Código FDE 089

INFORME FINAL DE
Versión 03
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-27

MODIFICACIÓN DEL CONTROL DE BANCO DE

HIELO EN EL DISPENSADOR CEV30i DE
SERVEND.

Hugo Alberto Casas Casas

Tecnología Electromecánica

Director del trabajo de grado

Adrián Felipe Martínez Pérez

INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

2019
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TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22

RESUMEN

Con este proyecto se realizó un estudio al sistema de control de temperatura a un

dispensador de gaseosa para mejorar su funcionamiento, ya que presentaba problemas
que incidían en su desempeño, afectaba los gastos que implicaban su reparación, la
atención a los clientes y por ende el trastorno en las ventas de gaseosa. Este equipo tiene
un sistema de refrigeración auto contenido (todos los componentes del sistema de
refrigeración están en el mismo gabinete). Entre estos componentes está una tarjeta de
control que actúa sobre varios procesos del dispensado de gaseosa, y uno de los procesos
es el tamaño del banco de hielo, el cual se encarga de que las bebidas al momento de ser
dispensadas estén entre 4°C y 6°C, la cual es la temperatura ideal para consumir una
gaseosa. Este control es electrónico y es el encargado de evitar que el banco de hielo
sobrepase el tamaño para el que fue diseñado.

Se hizo un diagnóstico del problema y se concluyó que el control presentaba una falla en
uno de los componentes electrónicos, se pasó un informe al área encargada de compras
para que proceda a hacer la reclamación al proveedor ya que el problema se ha presentado
en alrededor de 35 equipos. El proveedor está investigando para saber cuál de los
componentes es el del problema para corregirlo en las próximas entregas, pero debemos
intervenir los que ya fueron comprados.

Los resultados obtenidos en este estudio se utilizaron para implementar un dispositivo de

control electromecánico que actuará como respaldo al control electrónico de refrigeración,
de forma que cuando el electrónico falle, el electromecánico entrará a operar evitando que
el banco de hielo siga creciendo. También se diseñó un sistema eléctrico que se activará
cuando el control de respaldo empiece a funcionar, e indicará por medio de una señal
luminosa que el equipo está siendo controlado por el control electromecánico.
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El dispensador puede seguir funcionando con el control de respaldo, pero en el momento

de activar el sistema de refrigeración por cambios de temperatura que se presentan por la
demanda de bebida no va a ser tan ágil como lo es cuando está operando con el electrónico.

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RECONOCIMIENTOS
Quiero agradecer por sobre todas las cosas a Dios por todas las bendiciones que ha tenido
con migo, a mi familia, mi esposa Nelfy Astrid y mi hija Manuela, por todo el tiempo y
paciencia que me han brindado para poder realizar mis estudios.
Quiero expresar mis más sinceros agradecimientos a los docentes del ITM quienes con su
amplio conocimiento me transmitieron la teoría que me ayudó desarrollar este trabajo. Al
asesor, el señor Adrián Felipe Martínez Pérez, por su valiosa ayuda en todo el proceso de
este trabajo de grado, por la paciencia para corregir mis errores, y por poner sus
conocimientos para lograr un buen producto.
Agradezco también al señor Rolando Alberto Vasco supervisor del Departamento de
Dispensadores del Cedi de Postobón Itagüí, por su colaboración al permitirme utilizar
equipos de la compañía para poner en práctica los conocimientos adquiridos en el Instituto
y poder realizar la mejora a uno de los equipos que se utilizan para el dispensado de
bebidas.

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ACRÓNIMOS

PSIG Libras de presión por pulgada cuadrada manométrica.

ETA Enfermedades transmitidas por alimentos.

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TABLA DE CONTENIDO

Lista de figuras ...................................................................................................... 7

Lista de tablas ....................................................................................................... 7
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 8
1.1 Objetivos. ......................................................................................................... 9
1.2 General: ........................................................................................................... 9
1.3 Específicos:....................................................................................................... 9
2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 11
2.1 Historia de la refrigeración. ................................................................................ 11
2.2 Escalas térmicas: ......................................................................................... 14
2.3 Componentes de un sistema de refrigeración: .......................................... 16
2.5 Filtro secador. ............................................................................................. 18
2.6 Capilar. ........................................................................................................ 18
2.6 Evaporador.................................................................................................. 19
2.7 El agente refrigerante. ................................................................................ 20
2.7 Tipos de dispensadores de gaseosa............................................................. 21
2.8 Sistema de placa fría: .................................................................................. 21
2.9 Sistemas tipo chiller. ................................................................................... 22
3. METODOLOGÍA ............................................................................................ 25
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................ 30
5. CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y TRABAJO FUTURO ......................... 36
REFERENCIAS ...................................................................................................... 37

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Lista de figuras
Figura 1. Poso de nieve .................................................................................................. 11
Figura 2. Botijo utilizado para enfriar el agua colocándolos en las azoteas en horas de
la noche.......................................................................................................................... 12
Figura 3. Comportamiento de las bacterias según la temperatura. .............................. 13
Figura 4. Curva de saturación de una curva de líquido vapor de una sustancia pura (los
valores numéricos son para el agua) ............................................................................. 15
Figura 5. Manómetro de refrigeración. ......................................................................... 16
Figura 6. Compresor de refrigeración del tipo recíproco. ............................................. 17
Figura 7. Condensador del tipo aire forzado. ................................................................ 17
Figura 8. Filtro secador de piedra. ................................................................................. 18
Figura 9. Tubo capilar. ................................................................................................... 19
Figura 10. Evaporador.................................................................................................... 19
Figura 11. Refrigerante 134a. ........................................................................................ 20
Figura 12. Sistema de enfriamiento por placa fría. ....................................................... 22
Figura 13. Dispensador modelo CEV30i. ........................................................................ 23
Figura 14. Dispensador modelo SV 150. ........................................................................ 24
Figura 15. Dispensador modelo SV 250. ........................................................................ 24
Figura 16. Pinza voltiamperimétrica UNI-T Modelo UT 208 ............. ¡Error! Marcador no
definido.
Figura 17. Ubicación sensor termopar........................................................................... 26
Figura 18. Sensor banco de hielo. .................................................................................. 27
Figura 19. Control de baja presión con diferencial. ....................................................... 32
Figura 20. Válvula Pinchatubo. ...................................................................................... 33
Figura 21. Válvula Pinchatubo instalada en la tubería .................................................. 33

Lista de tablas
Tabla 1 Referencia de dispensadores de placa .............................................................. 23
Tabla 2: Lectura de variables evaluadas. ....................................................................... 30
Tabla 3: Datos de placa del sistema de refrigeración. ................................................... 31
Tabla 4: Valor de los repuestos antes de la intervención. ............................................. 35
Tabla 5: Valor de los repuestos después de la intervención. ........................................ 35

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1. INTRODUCCIÓN

La refrigeración es uno de los grandes inventos de la humanidad, ya que desde hace mucho
tiempo el hombre la ha utilizado para diversas actividades como: almacenar alimentos,
refrigerar bebidas y para generar confort humano, entre otros. En la actualidad sigue
prestando estos mismos servicios, además ampliando su campo de aplicación hasta algunos
procesos industriales, una de estas aplicaciones es la de enfriar refrescos. Una empresa líder
en ese mercado en Colombia es Postobón, y uno de los procesos de suministro de gaseosa
son los dispensadores, estos existe en diferentes tamaños, formas y capacidades de
enfriamiento según la demanda del cliente y el lugar donde se solicite la instalación, como
son: Equipos de doce válvulas el cual es utilizado en lugares donde hay un flujo alto de
personas como los cinemas. También existen de cinco válvulas que son instalados en lugares
de menor flujo de personas tales como los locales de comidas rápidas.
Un dispensador de gaseosa es una pequeña fábrica de gaseosa instalada en un local, la
gaseosa se produce al mezclar agua carbonatada con jarabe que circulan por unas tuberías
llamadas serpentines, luego la mezcla de ambos componentes se produce en una válvula
porcionadora, y esta debe estar ajustada y calibrada a unas proporciones exactas de cada
uno de los componentes ya establecidas por el departamento de producción, entregando
el producto final como bebida gaseosa a una temperatura aproximada de 5°C
Uno de estos equipos, el modelo CEV30i es uno de los más modernos que ha adquirido la
compañía, este después de aproximadamente seis meses de ser instalado, empezó a
presentar un problema para enfriar la gaseosa, debido a que tiene un sistema de
refrigeración que forma un banco de hielo el cual está sumergido en agua y por medio del
intercambio de calor entre el banco y el producto que circula por los serpentines, logra bajar
la temperatura a la gaseosa.

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Los dispensadores vienen de fábrica con un sistema electrónico de control para varias
funciones, entre ellas está controlar el tamaño del banco de hielo, y es ahí donde se
presentaba el inconveniente. Cuando el control de frío fallaba quedándose cerrado, el
banco de hielo crece tanto que congela toda el agua, lo que ocasiona que el agua que circula
entre los serpentines se congele y luego los fracture, ocasionando daños al dispensador.
El valor del serpentín, a la fecha es de $1’540.000 pesos colombianos, además hay otros
daños, pues al congelarse el agua en ese punto se impide su circulación y esta viene
impulsada por una bomba que eleva la presión a 200 Psig, lo que produce el rompimiento
de algunas mangueras, ocasionando inundaciones en el local donde se encuentre instalado
el equipo. Inclusive se tienen registros de un caso en el cual la falla de un dispensador
provoco inundaciones en una bodega de almacenamiento, causando daños por un valor
aproximado de $200.000.000 de pesos Colombianos, que la compañía tuvo que pagar.
También se debe tener en cuenta los costos intangibles asociados a la falla en el
dispensador, como son: tiempo que se pierde porque se debe cambiar el equipo completo,
bebida gaseosa que se deja de vender en el tiempo que transcurre mientras se diagnostica
el daño y se cambia el equipo, estipulado entre 24 y 48 horas.

1.1 Objetivos.

1.2 General:

Modificar el sistema de enfriamiento en un equipo dispensador de gaseosas,

evaluando los problemas que se vienen presentando cuando se congelan los
serpentines de enfriamiento del producto.

1.3 Específicos:
 Diagnosticar las causas que están generando la congelación de los serpentines por
donde circula el agua.

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 Identificar variables que permitan controlar la temperatura en un sistema de

refrigeración.
 Implementar un sistema de control que permita garantizar la temperatura de las
gaseosas, y proteger los componentes que intervienen en el proceso.
 Evaluar los costos que genera el daño del sistema de control de temperatura en un
dispensador de gaseosa en funcionamiento en el mercado.
Para realizar este trabajo se va a definir cuál es el marco teórico en el cual se buscaran los
procedimientos y teorías que se tendrán en cuenta para la realización del trabajo.

La metodología a seguir fue, solicitar las autorizaciones necesarias para instalar un

dispensador y poder intervenirlo, realizar cambios al sistema original, también contar con
el tiempo suficiente para tomar las diferentes lecturas que brinden información para
seleccionar una variable diferente a la temperatura que permita controlar el banco de hielo.

Evaluar los resultados obtenidos con el dispositivo seleccionado y la relación costo beneficio
para decidir su viabilidad en la ejecución.

Numerar las conclusiones encontradas en el trabajo, que demuestre las bondades logradas
con la selección de un sistema de control adicional que brinde soporte al que viene
incorporado en el equipo.

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2. MARCO TEÓRICO

2.1 Historia de la refrigeración.

El arte de la refrigeración basado en el hielo natural es muy antiguo y se practicó mucho
antes de construirse cualquier máquina térmica. Hay escritos Chinos, anteriores al primer
milenio, A.C. que describen ceremonias religiosas para llenar en invierno y vaciar en verano
sótanos de hielo. Los antiguos Romanos utilizaban el hielo de los Apeninos, y según las mil
y una noches, en la edad media caravanas de camellos transportaban hielo desde el Líbano,
a los palacios de los Califas en Damasco y Bagdad.

Los griegos y los romanos comprimían nieve en pozos aislados con pasto, paja y ramas de
árboles. La nieve comprimida se convertía en hielo para ser usada en épocas de mayor
calor.

En Las figuras 1 y 2 se pueden observar Imágenes de algunas formas de refrigerar antiguas:

Figura 1. Poso de nieve

Figura 1. Poso de nieve.

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Fuente: (Angel, 2013)

Figura 2. Botijo utilizado para enfriar el agua colocándolos en las azoteas en horas de la
noche.

Fuente: (Bartolomé, 2015)

La refrigeración es un proceso donde se saca calor de un lugar donde es perjudicial, y es

arrojado en otro donde no ocasiona ningún problema. Mediante este proceso es que la
humanidad desde hace mucho tiempo ha aprovechado para almacenar productos que
requieren de una baja temperatura para que no se descompongan y así prolongar su vida
útil.

Todo ese proceso ha ido evolucionando y después de muchos estudios y pruebas, se han
inventado unos elementos que permiten bajar rápido la temperatura a un sitio cerrado
como son los sistemas de refrigeración por compresión de vapor, compuestos básicamente
por: Compresor, condensador, elemento de expansión y evaporador. (Hernandez, 1988)

La técnica de la refrigeración está íntimamente ligada con la termodinámica y la

transferencia de calor. Con el fin de entender bien la acción del proceso de refrigeración es
necesario conocer las leyes que lo gobiernan.

La refrigeración consiste en reducir y mantener la temperatura de un espacio determinado

por debajo de la temperatura ambiente, básicamente para la conservación de alimentos.
Otras operaciones permiten el licuado de gases, enfriamiento de procesos industriales, aire

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acondicionado. La conservación de alimentos por medio de la refrigeración tiene muchas

ventajas sobre el enlatado, el secado o el curado, debido a que permite al producto
conservar su frescura y todo su valor nutritivo y vitaminas. En La figura 3, se observa el
comportamiento de las bacterias según las temperaturas. La refrigeración retrasa el
proceso de descomposición natural realizada por bacterias, enzimas y hongos, aletargando
a los microorganismos, pero no eliminándolos, por lo que el almacenamiento no debe ser
indefinido. (Bun-CA, 2007).

Figura 3. Comportamiento de las bacterias según la temperatura.

Fuente (Distintivo H, 2015)

Según la temperatura de evaporación, las aplicaciones de refrigeración podrían dividirse en

tres categorías: El aire acondicionado es un buen ejemplo de refrigeración de alta
temperatura, que se encuentra alrededor de los 15°C, el rango de media temperatura está
ubicado alrededor de los 4°C, y se utiliza en carnes frías y lácteos, y en baja temperatura
encontramos productos almacenados a -25 °C como son pollo, pescado y helados.

En algunas circunstancias, pueden implicar dos o tres temperaturas de evaporación, por

ejemplo, en un supermercado, aproximadamente el 50% de su consumo de energía total se
asocia con la refrigeración de media y baja temperatura, y 20% se utiliza para el aire
acondicionado. Además, en aplicaciones como procesamiento de alimentos, transporte y
almacenamiento, en los cuales se pueden presentar tres tipos de temperaturas de
evaporación, es decir, + 7°C (Alta temperatura, para el transporte), −5°C (Media
temperatura, para el procesamiento) y −30°C (Baja temperatura, para almacenamiento),
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por lo tanto, se requiere tres equipos para cada necesidad, lo que va a incrementar el
consumo de energía. (HVACR, 2007)

La temperatura de un cuerpo es su estado relativo de calor o frío. Cuando tocamos un

cuerpo, nuestro sentido del tacto nos permite hacer una estimación aproximada de su
temperatura.

2.2 Escalas térmicas:

Se han definido dos escalas de temperatura, una en el sistema internacional cuya unidad es
el grado centígrado (°C) y el otro en el sistema inglés, la cual su unidad es Fahrenheit (°F).
Escala absoluta de temperaturas parte del cero absoluto. Se verá la existencia de una escala
absoluta es consecuencia del segundo principio de termodinámica. Por el momento basta
recordar los siguientes puntos básicos:

La escala de temperatura absoluta es el valor de la temperatura medida con respecto a una

escala que comienza en el cero absoluto (0K o -273,15 °C). Se trata de uno de los principales
parámetros empleados en termo dinámica y mecánica estadística. En el sistema de
unidades se expresa en Kelvin, cuyo símbolo es K.

Existen dos unidades básicas para medir temperatura en forma absoluta:

El grado Kelvin [K], y el grado Rankin [R]. En magnitud 1 °K = 1°C y 1°R = 1°F, pero 1°C = 1,8°F

El 0°K = -273,15°C. Es límite inferior teórico para la temperatura. (Valero, 2015)

El control de Temperatura de los alimentos es un factor muy importante en su correcta

manipulación, ya que nos permitirá evitar las ETAs (Enfermedades Transmitidas por
Alimentos) debido a que los microorganismos que las causan se multiplican fácilmente a
ciertas temperaturas y en especial en los alimentos de mayor riesgo epidemiológico.

Uno de los elementos encargados de controlar la temperatura en un sistema de El factor

más importante a tener en cuenta es conocer la temperatura de crecimiento rápido de los
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microorganismos más conocida como zona de peligro, que está entre los 5 y 65°C, ya que a
esta temperatura algunas bacterias patógenas como Staphylococcus aureus, Salmonella
Enteritidis, Escherichia coli, Campylobacter entre otras se duplican en un tiempo
aproximado de 20 minutos lo que hace que los alimentos se contaminen rápidamente.
(Franco Lijo, 2012)

refrigeración es el termostato, este elemento abre o cierra un contacto eléctrico cuando

alcanza la temperatura de regulación activando o desactivando el compresor que está
conectado al circuito. Se puede decir que es un interruptor o conmutador eléctrico que
funciona por temperatura. Durante un proceso de cambio de fase, resulta obvio que la
presión y la temperatura son propiedades dependientes y que hay una relación definida
entre ellas, es decir, dentro de un circuito de refrigeración ocurren diferentes cambios en
el estado de la materia en el agente refrigerante según las diferentes etapas que se
presentan, y en el evaporador la presión sube o baja de forma directamente proporcional a
la temperatura que haya alrededor de este haciendo funcionar el control. Una gráfica de
temperatura de saturación en función de presión de saturación, como la mostrada para el
agua en la Figura 4. Se llama curva de saturación de líquido vapor. Una curva de esta clase
es característica de todas las sustancias puras.

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Figura 4. Curva de saturación de una curva de líquido vapor de una sustancia pura (los
valores numéricos son para el agua)

Fuente: (Cengel & Boles, 2012)

La relación presión temperatura, como se puede apreciar en la figura 5, en un manómetro

de refrigeración donde se observan diferentes escalas, las cuales indican en la escala negra
la presión que se está registrando en el manómetro, las escalas azul, blanca y la verde
indican la temperatura de saturación de evaporación en tres diferentes refrigerantes 134a,
12 y 22, respectivamente.

Figura 5. Manómetro de refrigeración.

(Fuente: autor)

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2.3 Componentes de un sistema de refrigeración:

Para el funcionamiento de un sistema de refrigeración, se debe tener un grupo de
componentes ubicados en una secuencia especial y unida por tuberías que varían según la
capacidad de enfriamiento del sistema.

2.4 El compresor.

Es el encargado de elevar la presión del refrigerante y hacer que este circule por el sistema.
Tiene dos conexiones que son alta o también conocida como descarga, que es por donde
sale el gas a alta presión, y baja o succión que es por donde regresa el gas cuando termina
el ciclo. En la Figura 6, se muestra un compresor hermético alternativo marca Tecumseh.

Figura 6. Compresor de refrigeración del tipo recíproco.

(Fuente: autor.)

2.5 El condensador.

Como su nombre lo indica se encarga de condensar, convertir el refrigerante que después

de ser comprimido se encuentra en estado gaseoso, y después de pasar por este, pase a
estado líquido, los hay de diferentes tipos: de ambiente como el de las neveras
convencionales, de condensación por agua y de aire forzado como el que utiliza el equipo

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que se intervino, ver figura 7, cuando el refrigerante termina su recorrido en este, debe
estar en fase líquida.

Figura 7. Condensador del tipo aire forzado.

(Fuente: Autor.)

2.5 Filtro secador.

En un sistema de refrigeración no debe haber humedad, pues es el enemigo número uno
de la refrigeración, este elemento internamente contiene un producto químico con la
capacidad de retener la humedad que haya en el sistema de refrigeración por pequeña que
esta sea. En la Figura 8 se observa uno de los muchos tipos de estos filtros.

Figura 8. Filtro secador de piedra.

(Fuente: Autor)

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2.6 Capilar.
Este elemento es un tubo con un diámetro interno que oscila entre 0,27 y 0,32 mm
(milímetros) y dependiendo de la capacidad del equipo se selecciona el diámetro y la
longitud de este. En la Figura 9, se puede apreciar un tubo capilar.

Cuando el refrigerante va a pasar por este elemento debe estar mínimo en un 70% líquido
para que el sistema de refrigeración tenga un buen desempeño. El paso del refrigerante
por este elemento le aumenta la velocidad y genera un efecto de rocío a la salida la cual
está conectada con el evaporador.

Figura 9. Tubo capilar.

(Fuente: Autor.)

2.6 Evaporador.
En esta parte del sistema es donde ocurre el fenómeno de cambio de temperatura, logrando
un intercambio de calor entre los elementos a refrigerar y el refrigerante por intermedio
del evaporador, para luego transportarlo fuera del sistema al ambiente. Normalmente
están construidos en cobre como el que aparece en la Figura 10, por el alto coeficiente de
transferencia de calor que este material posee.

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Figura 10. Evaporador.

(Fuente: Autor.)

2.7 El agente refrigerante.

Es un fluido con unas características especiales que permite bajar la temperatura de forma
rápida. Hay muchos tipos de refrigerantes, naturales como el agua y también químicos
creados por empresas dedicadas a esta labor.

Los refrigerantes existen para diferentes aplicaciones según la necesidad de enfriamiento,

congelación, acondicionamiento o refrigeración.

En la Figura 10, se puede observar el texto de un contenedor para refrigerante R134a

Figura 11. Refrigerante 134a.

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(Fuente: Autor)

En cualquier proceso de refrigeración, la sustancia empleada para absorber calor o agente

de enfriamiento, se le llama refrigerante.

Todos los procesos de enfriamiento pueden calificarse ya sea como sensibles o latentes de
acuerdo al calor absorbido y que tienen incidencia sobre el refrigerante. Cuando el calor
absorbido causa un aumento en la temperatura del refrigerante, se dice que el proceso de
enfriamiento es sensible, mientras que cuando el calor absorbido cause un cambio en el
estado físico del refrigerante (Ya sea una fusión o vaporización), se dice que el proceso de
enfriamiento es latente. Para cualquiera de ambos casos el resultado es secuencial, la
temperatura del refrigerante debe mantenerse en forma continua por debajo de la del
material o del proceso que está siendo refrigerado. (Dossat, 2001)

2.7 Tipos de dispensadores de gaseosa.

En el mercado se pueden encontrar diferentes empresas encargadas de fabricar
dispensadores de bebidas frías, algunas marcas son Cornelius, Servend, Lancer entre otras.

Todas estas marcas utilizan los mismos principios de enfriamiento de bebidas, que son, el
sistema tipo chiller y enfriamiento por placa fría, para lograr que el producto al momento
de ser entregado este entre 4°C y 6°C.

2.8 Sistema de placa fría:

Este sistema de enfriamiento funciona cuando se hace pasar los fluidos con que se produce
la bebida por unos serpentines de acero inoxidable, los cuales están embebidos en una
placa de aluminio, y esta está cubierta por hielo en cubos, que son producidos por un
fabricador de hielo que se encuentra ubicado en la parte superior del dispensador. Ver
Figura 12, al estar en contacto estos dos elementos se produce un intercambio de calor,
dando como resultado que la bebida este fría al momento de ser dispensada.
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Figura 12. Sistema de enfriamiento por placa fría.

(Fuente: Manual de instalación, operación y mantenimiento
Dispensadores Servend.)

Este tipo de dispensadores son de una gran eficiencia de enfriamiento y por esto son
utilizados en lugares donde se tiene un alto consumo de bebidas, pues por su alta rotación
requieren que estas estén frías a todo momento, y son requeridos por restaurantes de
cadena y cinemas.

2.9 Sistemas tipo chiller.

Estos equipos logran bajar la temperatura a las gaseosas por medio de un intercambio de
calor que ocurre entre unos serpentines sumergidos en agua helada, la cual es enfriada por
un bloque de hielo formado en el evaporador que también se encuentra sumergido en el
mismo recipiente de agua donde están los serpentines, y por medio de un motor agitador
que está recirculando el agua entre los serpentines y el banco de hielo. Todo este proceso
ocurre en un gabinete plástico, el cual está aislado térmicamente.

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Estos dispensadores son más limitados para dispensar grandes cantidades de bebida fría,
puesto que cuando hay un flujo continuo de gaseosa esto ocasiona el derretimiento del
banco de hielo y después de un tiempo, la gaseosa no cumple con los estándares de
temperatura, obligando a esperar que el bloque de hielo se reponga para seguir
dispensando de forma adecuada las gaseosas.

Por eso cuando se va a instalar un dispensador, se hace un estudio que demuestre cual es
la rotación de bebidas en el sitio, para decidir qué tipo de equipo es el más indicado para
ser instalado.

Los caracteres que identifican los modelos de estos equipos tienen un número que hace
referencia a la cantidad de hielo que almacenan y el tamaño del banco de hielo.

Como se muestra en la tabla 1 y se pueden observar en las Figuras 13, 14, y 15.

Tabla 1 Referencia de dispensadores de placa

Modelo Capacidad de almacenamiento
CEV30i Banco de hielo de 30 libras
SV 150 150 Libras de hielo
SV 250 250 Libras de hielo

Figura 13. Dispensador modelo CEV30i.

(Fuente: Autor.)
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Figura 14. Dispensador modelo SV 150.

(Fuente: Autor.)

Figura 15. Dispensador modelo SV 250.

(Fuente: Autor)
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3. METODOLOGÍA

Para realizar este trabajo se solicitó la autorización del supervisor del departamento técnico
de dispensadores en Postobón Itagüí, el Señor Rolando Alberto Vasco. Luego de obtenerla
se procedió a instalar un dispensador de gaseosa del modelo CEV30i en el taller de
dispensadores de Postobón, simulando la condición a la cual está sometido en el mercado
y que afecta de manera considerable el funcionamiento del equipo, como es la alta
temperatura. Para esto se ubicó el dispensador en una bodega que al medio día puede
alcanzar una temperatura promedio de 33°C, esta bodega carece de buena ventilación lo
que simula un ambiente que se asemeja al de algunos locales en el mercado, y para lograr
el alto consumo de gaseosa, el equipo estaba disponible para consumir de forma gratuita
las gaseosas instaladas, el personal de la bodega donde se adecuó el equipo son alrededor
de 70 personas. Luego se procedió a tomar datos de algunas variables que permitieran
controlar el crecimiento del banco de hielo, como son:
 Temperatura.
 Resistencia.
 Presión.
 Tiempo.

La temperatura fue medida con el termopar de una pinza voltiamperimétrica marca UNI-T
Modelo UT208, como la mostrada en la Figura 16.

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Figura 16. Pinza

voltiamperimétrica UNI-T
(Fuente:
Modelo UTAutor.)
208

La cual fue instalada en la salida del serpentín del evaporador, (Ver Figura 17), luego se
registraron los datos de forma manual cada 10 minutos por un técnico al que se le asignó
entre sus tareas diarias estar monitoreando los registros de temperatura

Figura 17. Ubicación sensor termopar.

(Fuente: Autor)

En el sensor de banco de hielo del control electrónico original del sistema de refrigeración,
se midió la resistencia que hay en las tres terminales de este. Cuando en los tres pines la

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resistencia tiende a infinito el compresor no funciona porque esto quiere decir que no hay
agua, cuando los pines número 1 y 2 detectan una resistencia de 35,82 MΩ, para el control
electrónico indica que hay presencia de agua en el gabinete, y en los pines 2 y 3 a medida
que la temperatura del agua va disminuyendo la resistencia va aumentando y cuando la
resistencia alcanza un valor de 50.30 MΩ esto indica que hay presencia de hielo lo que hace
que el control corte el suministro de corriente al compresor. Véase la Figura 18.

Figura 18. Sensor banco de hielo.

(Fuente: Autor)

La medida de la resistencia en el sensor del banco de hielo se realizó con la misma pinza
voltiamperimétrica antes mencionada.

La presión
Esta se registró con un manómetro de refrigeración de baja como el que se muestra en La
figura 5, el cual fue conectado en la válvula de servicio del lado de succión del sistema de
refrigeración.
Durante el tiempo que se demoró el sistema de refrigeración en formar el banco de hielo,
también se monitoreó la corriente que consumen los componentes eléctricos que lo
conforman, y la variación fue despreciable, de 5,5 a 5,8 A. Lo que no permite implementar
ningún tipo de control sobre esta variable.
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El tiempo que se tomó anotar los registros fue de dos (2) horas, que es lo que tarda el
sistema de refrigeración del equipo en formar el banco de hielo y detener el compresor.
Este procedimiento se realizó en varias oportunidades y el resultado de estas mediciones
era el mismo, la variación que presentaba entre cada medición de los factores a intervenir
fue de milésimas.
Se hizo un diagnóstico del problema y se llegó a la conclusión que el control presenta una
falla en uno de los componentes electrónicos, se pasó un informe al área encargada de
compras para que proceda a hacer la reclamación al proveedor ya que el problema se ha
presentado en alrededor de 35 equipos. El proveedor está investigando para saber cuál de
los componentes es el del problema para corregirlo en las próximas entregas, pero debemos
intervenir los que ya fueron comprados.

Los costos que se generan cuando se presenta una falla en el control de frío en un
dispensador pueden ser variables, debido a que el sitio de instalación del equipo es definido
conjuntamente con el cliente, y algunas de estas personas no tienen en cuenta algunos
riesgos que se corren con equipos conectados al acueducto, por lo tanto se puede presentar
un deterioro de equipos y materias primas, pero por la repetida ocurrencia de la falla en
algunos equipos de la empresa, se contaba con un histórico de reparaciones y garantías que
permiten aproximar los costos de las reparaciones a un rango de entre $3 y $4millones de
pesos Colombianos por equipo, y a la fecha hay instalados 274 dispensadores del modelo
en cuestión, y teniendo en cuenta que los repuestos que sufren daños además del control
son varios y todos son importados, y con una característica en el contrato que hacen los
fabricantes con las empresas, y es que no se le puede comprar sino a ellos, so pena de una
costosa multa.

Además de los daños antes descritos también se deben tener en cuenta los tiempos del
personal técnico cuando ocurre este daño en el equipo, pues para solucionar el daño se
debe cambiar el dispensador y para realizar este trabajo se debe enviar cuatro personas,

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pues cuando se congela toda el agua que hay depositada en el gabinete del equipo queda
con un peso aproximado de 60 Kilos.
Otro costo que se genera en algunas ocasiones es el daño en la obra civil de los locales, el
agua daña trabajos de mampostería, especialmente cuando el equipo está instalado en un
segundo piso, y en algunos casos ha dañado mercancía en locales que almacenan
dispositivos electrónicos, ropa, libros y obras de arte.

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4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En las tabla 2 y 3 se están consignados los datos obtenidos cuando se realizó la medición:
Temperatura y presión de succión alcanzada cada 15 minutos.

Tabla 2: Lectura de variables evaluadas.

Temperatura en Tiempo Presión de succión Continuidad en

(°C) (psig) el sensor de
(Horas) temperatura

18.0 0 32.0 Conduce

15.0 0.5 27.0 Conduce

10.0 1 25.0 Conduce

7.0 1.5 20.0 Conduce

5.50 2.0 15.0 Conduce

4.90 2.5 12.0 Conduce

4.0 3.0 10.0 Conduce

3.0 3.5 9.0 No conduce

Del proceso de medición se observó que a medida que iba pasando el tiempo el termómetro
registraba que la temperatura iba disminuyendo y lo mismo ocurría con la presión de
succión en el manómetro instalado en la línea de baja del sistema de refrigeración.

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Tabla 3: Datos de placa del sistema de refrigeración.

Voltaje 115.0 V

Amperaje 6.5 A.

Tipo refrigerante 134a

Carga refrigerante 18.3 gr

Tipo de condensador Aire forzado

Tipo de evaporador Inundado

El sistema de refrigeración es auto contenido, esto indica que todos sus componentes se
encuentran en el mismo gabinete.

Después de analizar los resultados obtenidos, se dedujo que la forma de controlar el

crecimiento del banco de hielo cuando se presente una falla en el control electrónico con
el cual viene de fábrica, se podía utilizar otro sistema diferente.

El sistema de control que se eligió fue el de baja presión, ver la Figura 19. Este regula el
funcionamiento del compresor por medio de la presión de baja del sistema de refrigeración,
se aprovecha la relación directa que existe con la temperatura.

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Figura 19. Control de baja presión con diferencial.

(Fuente: Autor)

Durante el periodo de marcha se produce la disminución progresiva de la temperatura y la

presión en el evaporador, y cuando se detiene por obra del control de banco de hielo,
comienza de forma lenta el aumento de las mismas. Como sea que el presostato se
encuentre conectado a esta parte del circuito, este reacciona a las variaciones que se
presentan.
Los puntos de ruptura y conexión son determinados por las presiones correspondientes a
las temperaturas mínima y máxima deseadas en el lado de baja presión, pues según las
lecturas se mostraba una relación directamente proporcional a la temperatura lo que
permite aplicar control sobre ella, como se puede apreciar en la Tabla 2.
(Yañes, 2018)

Con los datos tabulados después de 3 meses, se inició un análisis, y según el resultado de
cada prueba y los valores que presentaba cada uno de los ítems, se encontró que había una
recurrente similitud en los factores de presión y temperatura por lo que se decidió
controlar la presión del refrigerante en la línea de succión, que según los datos anotados
cambiaba junto con los de la temperatura, por lo tanto permitía controlar la temperatura
del banco de hielo de una forma indirecta.

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Para la conexión del presostato al sistema de refrigeración hubo que adaptar una válvula
que es conocida como válvula pincha tubo que es utilizada normalmente para hacer
intervenciones en sistemas de refrigeración que no tienen válvula de servicio y se les debe
revisar la presión de refrigerante. Ver Figura 20.

Figura 20. Válvula Pinchatubo.

(Fuente: Autor)

Por medio de esta se puede conectar el control de baja presión al sistema de refrigeración
sin interrumpir el flujo de refrigerante, ver la Figura 21, y que este pueda actuar sobre el
circuito eléctrico para encender o apagar el compresor según sea la necesidad.

Figura 21. Válvula Pinchatubo instalada en la tubería

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(Fuente: Autor)

Luego de instalada se tomaron de los valores de presión y temperatura tabulados en las

listas, donde el compresor era apagado por acción del control original de la tarjeta
electrónica, y se ajustó el control de baja presión dos (2) PSI más abajo, para cuando ocurra
una falla en el control electrónico que no apague el compresor, y la presión baje al valor
ajustado en el presostato, este empiece a operar impidiendo que crezca el banco de hielo
y así evitar que genere los daños antes descritos.
El control de presión va a ser instalado con un sistema eléctrico que tiene un testigo
lumínico que cuando el control de presión entra a funcionar, este se va a encender
indicando que el control electromecánico es el que está controlando el tamaño del banco y
así el técnico cuando vaya a realizar mantenimiento programado, lo detecta y podrá tomar
las acciones correctivas.
Con la modificación que se realizó a este equipo, se logró una gran mejora del
funcionamiento del mismo, obteniendo un aumento en las ventas de bebida y así prestar
un mejor servicio a los clientes donde están ubicados estos equipos.
La implementación se ha ido realizando en forma gradual, cada que se congela un equipo
se le hace la modificación ya que la empresa no tiene la logística para intervenirlos de forma
masiva, a la fecha hay 25 modificados de los cuales 2 han presentado problema con el
control electrónico, pero no se han congelado gracias a la implementación realizada. En
total hay alrededor 120 equipos en el mercado pendientes por implementar, y este trabajo
se debe hacer de forma gradual.
Los costos de reparación de un dispensador por congelación varían según el tiempo que se
tarde en diagnosticar el daño, pero con la mejora realizada se redujo considerablemente
los costos sin tener en cuenta las veces que se han producido daños en el local. Ver tablas
4 y 5.

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Tabla 4: Valor de los repuestos antes de la intervención.

Valores de la reparación de un dispensador

Serpentín $1´540.000
Tarjeta de control $1´200.000
Tiempo técnico x 3 $162.000
Tiempo perdido de ventas $126.000
Total $3´028.000

Tabla 5: Valor de los repuestos después de la intervención.

Valores de reparación después de realizar la mejora

Tarjeta de control $1´200.000
Tiempo técnico x 1 $54.000
Presostato de baja $30.000
Válvula pincha tubo $12.000
Total $1´296.000

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5. CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y
TRABAJO FUTURO

Después de realizar la modificación al dispensador se realizó un análisis de su

funcionamiento, y se encontraron varias mejoras altamente significativas a los problemas
que venía presentando, permitiendo prestar un mejor servicio a nuestros clientes y
disminuir los altos costos en que se estaba incurriendo cuando este se congelaba, tales
como:

 Se logró disminuir en un 80% las reparaciones ocasionadas por el continuo

congelamiento que ocurría cuando se presentaba la falla, pues se han encontrado
equipos funcionando con el control de soporte y al revisarlos, se ha detectado
problemas en el control electrónico del banco de hielo.
 Disminuyó considerablemente la compra de repuestos que resultaban afectados por
la congelación del dispensador.
 Mejoró la productividad en el Departamento de Dispensadores, pues ya el daño se
detecta en el momento del mantenimiento preventivo y lo puede solucionar una
sola persona y no ce necesitan cuatro (4) como antes.
 Los riesgos de posibles daños en los locales disminuyeron de forma considerable.

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REFERENCIAS

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https://www.entrecumbres.com/tecnicas-de-recogida-almacenamiento-y-distribucion-de-
la-nieve/

Bartolomé, M. (junio de 2015). www.cosasdearquitectos.com. Obtenido de

www.cosasdearquitectos.com/2015/06/botijo-ceramico-esencial-tiempos-pasados-
ejemplo-eficiencia-la-actualidad/

Bun-CA, 2. (2007). Manual técnico de refrigeración comercial. San José (Costa Rica).

Cengel, Y. A. (2012). Termodinámica. Mexico: Mc graw Hill.

Cengel, Y. A., & Boles, M. A. (2012). Termodinámica. (pág. 116). Mexico: Mc Graw Hill.

Distintivo H. (10 de Mayo de 2015). Obtenido de : http://nsdalimentos.blogspot.com.co)

Dossat, R. J. (2001). Principios de refrigeración. Mexico: Compañía editorial continental.

Franco Lijo, J. M. (2012). Manual de refrigeración. Mexico: Reverté.

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HVACR, R. M. (2007). Cambio climático, Medioambiente. Mundo HVACR.

Valero, B. (17 de Enero de 2015). www.es.escribd.com. Obtenido de

es.scribd.com/doc/252912866/Escala-de-Temperatura-Absoluta

Yañes, g. (23 de nov de 2018). www.gildardoyanez.com/tips/ciclo-de-refrigeracion/. Obtenido de

www.gildardoyanez.com/tips/ciclo-de-refrigeracion/

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FIRMA ESTUDIANTES

FIRMA ASESOR

FECHA ENTREGA: _____________

FIRMA COMITÉ TRABAJO DE GRADO DE LA FACULTAD

RECHAZADO ACEPTADO____ ACEPTADO CON MODIFICACIONES_______

ACTA NO._____________
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FECHA ENTREGA: _____________

FIRMA CONSEJO DE FACULTAD_____________________________________

ACTA NO._____________

FECHA ENTREGA: _____________

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