UNIVERSIDADNACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INTEGRANTES:

 DE LA CRUZ SALVADOR BRENDA ABIGAIL

 IPARRAGUIRRE ARAUJO MILTON STEVEN
 PLASENCIA AMAYA ERICK JOEL
 SOTO CASTRO JOULE PHILI

DOCENTE:

 SOFÍA

EXPERIENCIA CURRICULAR:

 CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

AÑO:

2018 – II
Trujillo – Perú
TIPOS DE MATERIALES
MATERIALES COMPUESTOS
Definición:
Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una unión química o no química.
Estos materiales que forman el compuesto poseen propiedades mejores que las que presentan los
materiales componentes por si solos.

Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse completamente entre ellos, es
decir, los materiales deben poderse identificar por medios físicos, ya que son heterogéneos. El hecho de
que los materiales compuestos sean heterogéneos muchas veces hace que también sean anisotrópicos (sus
propiedades dependen de la orientación del material de refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no
serán las mismas en todo su volumen.

Características:
Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en relación a su
peso.

Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia por
unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que su densidad es mayor.

Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar con
mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de curado de la matriz, se
pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.

Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.

Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten el

ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de elementos y por lo tanto,
necesitando menor número de uniones.

Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de matriz que
se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con resistencia a cualquier
medio corrosivo.

Comportamiento a fatiga: Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura

ordenada, no sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su resistencia es
mayor.
Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga y
presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de mantenimiento y
costes de reparación.

Clasificación:
 En función del tipo de matriz:
Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):
La matriz metálica se caracteriza por ofrecer una mayor capacidad resistente al
material compuesto, además de una buena rigidez y tenacidad a la fractura. La
matriz de naturaleza metálica presenta una anisotropía poco pronunciada y un
buen comportamiento a altas temperaturas. No obstante, este tipo de matrices
están limitadas por su alta densidad, además de ofrecer cierta dificultad para su
procesado y mecanizado.
Existen tres tipos de matrices metálicas: de aleaciones de aluminio, de titanio y
de cobre. Finalmente, la elección del refuerzo dependerá de cuál sea el valor de
la temperatura de fusión del material de la matriz metálica.

Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):

La matriz cerámica ofrece a los materiales compuestos de los que forma parte
una gran resistencia a los esfuerzos mecánicos, incluso a altas temperaturas sin
modificar su capacidad resistente. Por el contrario, su tenacidad es muy baja, al
igual que sus conductividades térmica y eléctrica.
Este tipo de matrices presentan también una alta resistencia a la compresión, no
así a tracción. Por ello, cuando se usen este tipo de matrices se les suele añadir
fibras con alta resistencia a tracción.
En otras ocasiones, bajo la acción de niveles de carga tensionales capaces de
romper la cerámica, se suelen utilizar refuerzos con un alto módulo de
elasticidad, ya que la elongación de la matriz cerámica no resulta suficiente para
transferir una significativa cantidad de carga al refuerzo.
Existen tres tipos de matrices cerámicas: alúmina, carburo de silicio y nitruro de
silicio.
Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):
La matriz orgánica o polimérica, también conocida como matriz de plástico, se
caracteriza por su baja densidad, alta tenacidad, alta resistencia a la corrosión,
 baja resistencia mecánica, bajo coste, rapidez y sencillez de conformado.
También hay que tener en cuenta a la hora de trabajar con este tipo de matrices
la influencia que tienen las condiciones medioambientales sobre los polímeros,
tales como humedad, temperatura y radiación solar.
Las matrices poliméricas pueden ser de varios tipos:

• TERMOPLÁSTICAS, Son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas se

convierten en fluidos, permitiendo su moldeabilidad en la forma deseada, que quedará
preservada al enfriarse

• DUROPLÁSTICOS o TERMOESTABLES, Son polímeros que no pueden fluir por

efecto de la temperatura para ser remoldeados. Molecularmente hablando tienen una estructura
entrecruzada y por lo tanto tienden a ser resinas de mucha rigidez, y al someterlos a temperatura
elevada promueve la descomposición química del polímero. A temperatura ambiente son duros y
frágiles.
• ELASTÓMEROS, tipo de matrices utilizadas en neumáticos y cintas
transportadoras.
 En función de la forma que posea el refuerzo:
Compuestos reforzados por partículas:
En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más dura y
resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a restringir el
movimiento de la matriz en las proximidades de cada partícula. En esencia, la
matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las partículas, las cuales soportan
una parte de la carga.
Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con
partículas grandes y endurecidos por dispersión.
Compuestos reforzados por fibras:
Los materiales reforzados por fibras son los compuestos más importantes desde
el punto de vista tecnológico. El objetivo es conseguir materiales con una
elevada resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y
simultáneamente una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor
relación resistencia-peso. Esta relación se consigue empleando materiales ligeros
tanto en la matriz como en las fibras, siempre que estas cumplan con las
propiedades mecánicas que se quieren otorgar al compuesto.
Las fibras resaltantes son:
FIBRAS DE VIDRIO, ofrecen una gran resistencia a tracción, son duras,
resistentes a los ataques químicos y flexibles.
Funcionan muy bien como aislante térmico, acústico y eléctrico. Es un material
con propiedades isotrópicas.
FIBRAS DE CARBONO: La fibra de carbono está constituida por finos
filamentos de carbono de 5–10 µm de diámetro, donde cada fibra de carbono se
forma con la unión de miles de filamentos de carbono.
La principal característica por la que es conocida la fibra de carbono es su muy
alta resistencia y rigidez. Sus excelentes propiedades mecánicas, unido a su baja
densidad, lo hace un material de gran aplicación, dado que puede ofrecer
propiedades mecánicas similares al acero, pero a la vez ser tan ligero como la
madera o el plástico. Además, la fibra de carbono es un material que presenta
también mucha dureza.
FIBRAS METÁLICAS: de aluminio, acero y titanio, más densas que las
anteriores, y de elevado coste.
FIBRAS CERÁMICAS: Las fibras cerámicas pueden ser de cuarzo o sílice. Son
flexibles y con muy bajo alargamiento a la rotura. Ofrecen además gran
resistencia al choque térmico. Se utilizan en estructuras radio transparentes.
FIBRAS POLIMÉRICAS
Las fibras orgánicas son obtenidas a partir de polímeros. La más utilizada es el
KEVLAR.
El Kevlar es una poliamida sintetizada por la firma DuPont, en 1965. Son fibras
que pueden soportar altas temperaturas con la que se puede construir equipos
ligeros, y de mucha resistencia (5 veces más fuerte que el acero) y a los que no
les afecta la corrosión.
Tienen además, un coeficiente de dilatación térmica longitudinal nulo, una baja
densidad, son radio transparente, con excelente resistencia al impacto.
Actualmente se utiliza para reforzar prendas textiles de montaña por su gran
capacidad y resistencia, o para fabricar chalecos y cascos antibalas.
Compuestos estructural:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales compuestos
como por materiales homogéneos y sus propiedades no sólo dependen de los
materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los elementos
estructurales.
 Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras
sandwich y estructuras no-laminares.

MATERIALES METÁLICOS
Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante
procesos físicos y/o químicos, que son utilizados para fabricar
productos. La gran mayoría de los metales los podemos encontrar en
la naturaleza mezclados con otros elementos, es por eso que
necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes de su
utilización. Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales
sobre los materiales metálicos son: fundición y moldeo, deformación,
corte y mecanizado. Podemos encontrar como materiales metálicos
los metales y sus aleaciones, como también sustancias inorgánicas
que están constituidas por uno o más elementos metálicos

ALGUNAS VENTAJAS COMPARATIVAS IMPORTANTES

 Poseen buenas propiedades mecánicas.
 Son abundantes.
 Son reciclables y reutilizables.
 Cada metal tiene unas propiedades especiales para su utilización en ingeniería.
 Poseen buenas propiedades eléctricas y magnéticas.
 Se pueden endurecer o ablandar mediante técnicas de fabricación aún después de los
acabados.
 Casi todos los procesos de fabricación son aplicables a los metales

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES

Los metales se clasifican en:

 FERROSOS: Son aquellos materiales que tienen al hierro como elemento principal en
su composición. (Aceros y Hierros Fundidos)
 NO FERROSOS: Son aquellos materiales que NO tienen al hierro como elemento
principal en su composición. (Aluminio y sus aleaciones, Cobre y sus aleaciones, Zinc y
sus aleaciones, Magnesio y sus aleaciones, Níquel y sus aleaciones...etc.)
PROPIEDADES MECÁNICAS:
Determinan cómo responde el material al aplicarse una fuerza o esfuerzo.

o Resistencia mecánica: suelen ser duros y resistentes. La dureza es la resistencia de un

metal a la deformación permanente en su superficie. La resistencia es la tensión máxima
alcanzada en el diagrama de tensión-deformación
o Ductilidad: son dúctiles y maleables. La ductilidad es considerada una variante de la
plasticidad, es la propiedad que poseen ciertos metales para poderse estirase en forma
de hilos finos. La maleabilidad es la posibilidad de cambiar de forma por la acción del
martillo, quiere decirse que puede batirse o extenderse en forma de planchas o láminas.
o Impacto: Resistencia a ser rayados y a la rotura.

PROPIEDADES FÍSICAS:
Dependen de la estructura y procesamiento del material, describen características como,
conductividad eléctrica o térmica, magnetismo y comportamiento óptico, generalmente no se
alteran por fuerzas que actúan sobre el material.

 Punto de fusión: Todos son sólidos a Tª ambiente, excepto el Hg. que es líquido a esta
temperatura. El punto de fusión varía de –39 ºC. del Hg a los 3410ºC. del W. Todos los
metales se expanden con el calor y se contraen al enfriarse.
 Conductividad térmica y eléctrica: Los metales son, en general, buenos conductores
eléctricos y térmicos, ya que el empaquetamiento es muy compacto y la E se transmite
de unos átomos a otros Con impurezas se reduce la conductividad térmica y también
eléctrica, porque disminuye la eficiencia del movimiento de los electrones.

PROPIEDADES ÓPTICAS:
Viene determinadas por la interacción entre el material y la radiación EM en forma de ondas o
partículas de E.

Al interaccionar la radiación con la estructura electrónica o cristalina de los metales crean

varios efectos ópticos.

Los metales reflejan y/o absorben fuertemente la radiación incidente desde λ larga hasta mitad
de la región del UV-Visible. La cantidad de energía absorbida depende de la estructura
electrónica de cada metal. Los metales son opacos y tienen alta reflectancia.

La mayoría son de color grisáceo, pero algunos son de colores distintos como el Bi que es
rosáceo, Cu rojizo y Au amarillo.
PROPIEDADES MAGNÉTICAS:
El comportamiento magnético está condicionado por los dipolos que están dados por la
estructura electrónica del metal, por lo que al cambiar la microestructura cambia las
propiedades.

El Fe, Ni y Co son fácilmente magnetizables por lo que son utilizados como imanes
permanentes. Son ferromagnéticos, debido a que los niveles de E están parcialmente ocupados
por los dipolos que al aplicar un campo magnético se alinean en la misma dirección de éste.

Se mejoran estas propiedades introduciendo defectos en la microestructura.

APLICACIONES:
Las aplicaciones de los metales son innumerables. La principal aplicación se centra en el ámbito
de la construcción, son útiles en aplicaciones estructurales donde deben soportar cargas.

También en la electricidad, porque los metales son conductores y permiten el paso de la

corriente a través de ellos, son capaces de soportar tensiones eléctricas importantes; sin ella no
habría luz. Uno de los materiales más utilizados es el Cu.

En los medios de comunicación y sistemas industriales, la mayoría de los aparatos modernos y

equipos que son fabricados con diferentes metales y aleaciones. .

Como hemos podido apreciar a lo largo del trabajo los metales juegan un rol muy importante en
nuestras vidas ya que si nos ponemos a pensar muchas de las cosas que nos rodean y utilizamos
diariamente, están fabricadas de metal o son aleaciones.

MATERIALES CERÁMICOS.
DEFINICIÓN:
Un material cerámico es aquel constituido por sólidos inorgánicos metálicos o no metálicos que
ha sido fabricado mediante tratamiento térmico. Las cerámicas tradicionales están compuestas
de arcilla, sin embargo, en la actualidad existen numerosos materiales cerámicos de diferente
composición que tienen muchas aplicaciones, por ejemplo, en la industria aeronáutica y en
medicina. La pasta cerámica más básica es el barro común, o barro rojo que está formado por
silicatos de aluminio procedentes de la descomposición de otras rocas primarias y puede tener
diferentes impurezas como óxido de hierro que le da el tono rojizo. Para obtener objetos de
cerámica a partir del barro es imprescindible un horno que caliente el material a altas
temperaturas. Aunque los materiales cerámicos no son metales, pueden incluir en su
composición átomos metálicos como el hierro o el aluminio. Los materiales cerámicos
avanzados se fabrican a base de materias primas de alta pureza y composición química
controlada, por ejemplo, titanato de bario. El procesado está sujeto a un control preciso de tal
forma que el producto final cuenta con una microestructura definida que asegura una alta
fiabilidad para el fin para el que se ha diseñado, por ejemplo, en medicina para huesos y
articulaciones artificiales o implantes dentales. Las propiedades de estos materiales solo se
consiguen después de un tratamiento térmico en el que se somete el material original a altas
temperaturas, lo cual le confiere las características que se desean obtener.

PROPIEDADES:
Los materiales cerámicos pueden tener una estructura cristalina o no cristalina (amorfa), en
ocasiones una mezcla de ambas. Por ello las propiedades son diferentes dependiendo del tipo de
material. En general se comportan como aislantes eléctricos y térmicos, presentan gran dureza,
elevado punto de fusión, gran resistencia a la compresión al desgaste y a la corrosión. Suelen
presentar problemas de fragilidad, es decir tendencia a quebrarse o partirse con cargas de
impacto bajas. Por ello se están desarrollando nuevos materiales cerámicos con mayor
resistencia a la fractura.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS:

- CERÁMICOS TRADICIONALES:
A) MATERIALES CERÁMICOS POROSOS:
No han sufrido vitrificación, es decir, el material inicial no se llega a fundir. Su
fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos
y grasas. Los más importantes:

Arcilla cocida. - De color rojizo debido al óxido de hierro de las arcillas que la
componen. La temperatura de cocción es de entre 700 a 1000 °C. Si una vez cocida
se recubre con óxido de estaño (similar a esmalte blanco), se denomina loza
estannífera. El horneado de arcillas ha sido esencial en la producción tradicional de
baldosas, ladrillos, tejas, así como de todo tipo de recipientes de barro.
Loza italiana. - Se fabrica con arcilla entre amarillenta y rojiza mezclada con
arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción varía
entre 1050 a 1070 °C.
Loza inglesa. - Fabricada de arcilla arenosa de la que se elimina mediante lavado el
óxido de hierro y se le añade sílex (25-35 %), yeso, feldespato (bajando el punto de
fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. La cocción se
realiza en dos fases:
 1. Cocido entre 1200 y 1300 °C.
2. Se extrae del horno y se cubre de esmalte. El resultado es análogo a las
porcelanas, pero no es impermeable.
Refractarios. -Se trata de arcillas cocidas porosas en cuyo interior hay unas
proporciones grandes de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se
efectúa entre los 1300 y los 1600 °C. El enfriamiento se debe realizar lenta y
progresivamente para no producir agrietamientos ni tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3000 °C. La norma europea
DIN 51060/ISO/R 836, considera resistente al calor aquel material que se
reblandece a una temperatura inferior de 1500 °C; y refractario, aquel material que
se reblandece con un mínimo de temperatura de 1500 °C y alta refractariedad para
aquel material que se reblandece a una temperatura mínima de 1800 °C. La
aplicación más usual son los Ladrillos refractarios, que deben soportar altas
temperaturas en el interior de hornos.
B) MATERIALES CERÁMICOS IMPERMEABLES Y SEMI-
IMPERMEABLES:
Se los ha sometido a temperaturas bastante altas en las que se vitrifica
completamente la arena de cuarzo. De esta manera se obtienen productos
impermeables y más duros. Los más destacados:

Gres cerámico común. - Se obtiene a partir de arcillas ordinarias, sometidas a

temperaturas de unos 1300 °C. Es muy empleado en pavimentos.
Gres cerámico fino. - Obtenido a partir de arcillas refractarias (conteniendo óxidos
metálicos) a las que se le añade un fundente (feldespato) con objeto de rebajar el
punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1300 °C. Cuando está
a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal marina. La sal
reacciona con la arcilla y forma una fina capa de silicoaluminato alcalino vitrificado
que confiere al gres su vidriado característico.
Porcelana. -Se obtiene a partir de una arcilla muy pura, denominada caolín, a la
que se le añade fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Son
elementos muy duros soliendo tener un espesor pequeño (de 2 a 4 mm), su color
natural es blanco o translucido. Para que el producto se considere porcelana es
necesario que sufra dos cocciones: una a una temperatura de entre 1000 y 1300 °C y
otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los 1800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, etc.) y en la industria (toberas de
reactores, aislantes en transformadores, etc.). Según la temperatura se distinguen
dos tipos:
 1. Porcelanas blandas. -Cocidas a unos 1000 °C, se sacan se les aplica esmalte y
se vuelven a introducir en el horno a una temperatura de 1250 °C o más.
2. Porcelanas duras. Se cuecen a 1000 ºC, a continuación, se sacan, se esmaltan, y
se reintroducen en el horno a unos 1400 °C o más. Si se decoran se realiza esta
operación y luego se vuelven a introducir en el horno a unos 800 °C.
- NUEVOS MATERIALES CERÁMICOS:
Se han desarrollado en las últimas décadas. Pueden ser de diferentes tipos:

1. Carburos, como el carburo de silicio, carburo de tungsteno, carburo de titanio,

carburo de tantalio, carburo de cromo y carburo de boro.
2. Nitruros, como el nitruro de silicio, nitruro de boro, nitruro de titanio y oxinitruro
cerámico o sialon.
3. Óxidos cerámicos como la alúmina y zirconia. Se emplean en las prótesis de
cadera cerámicas que superan en prestaciones a las aleaciones metálicas.
4. Composites de matriz cerámica. Son materiales que presentan alta resistencia a
temperaturas elevadas y se utilizan para vehículos espaciales como protector
térmico. Incluye el carburo de silicio reforzado con carbono (C/SiC).7
5. Se conoce con el nombre de electrocerámica a aquellos materiales cerámicos
diseñados específicamente por sus propiedades eléctricas o magnéticas. Se
están llevando a cabo investigaciones en motores de automóviles, aviones,
generadores eléctricos. Algunas aplicaciones de las electrocerámicas son
aislamiento eléctrico, semiconductores, resistencias, varistores, condensadores,
imanes, memorias, diodos y fibras ópticas para comunicaciones.

LOS ACEROS
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad de carbonovariable entre el 0,03 % y el 1,8 % en
masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor del 1,8 %, se producen fundiciones que, en oposición
al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que
ser moldeadas.
Introducción:

El término acero procede del latín "aciarius", y

éste de la palabra "acies", que es como se
denomina en esta lengua el filo de un arma
blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el metal
adecuado, por su dureza y resistencia, para
ponerlo en la parte cortante de las armas y las
herramientas. Se desconoce la fecha exacta en
que se descubrió la técnica para obtener hierro a
partir de la fusión de minerales .Sin embargo, los
primeros restos arqueológicos de utensilios de
hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios
de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este de África,
cerca de 1400 a. C.4 Durante la dinastía Hande China se produjo acero al derretir hierro
forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.56 También adoptaron los métodos
de producción para la creación de acero wootz, un proceso surgido en India y en Sri
Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China hacia el siglo V.
Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.
También conocido como acero Damasco, era una aleación de hierro con gran número de
diferentes materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores
a 1000 partes por millón o 0,1 % de la composición de la roca. Estudios realizados por
Peter Paufler sugirieron que en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que
podría explicar algunas de las cualidades de este acero -como su durabilidad y
capacidad de mantener un filo-, aunque debido a la tecnología de la época es posible
que las mismas se hayan obtenido por azar y no por un diseño premeditado.

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se

obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante
la dinastía Song del siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando
dos técnicas: la primera producía acero de baja calidad por no ser homogéneo —método
"berganesco” y la segunda, precursora del método Bessemer, quita el carbón con forjas
repetidas y somete la pieza a enfriamientos abruptos.
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras
metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el
avance de la ciencia de materiales.

CARACTERÍSTICAS:
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre
una viga de acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono
y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1650 °C.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de
forma electrolítica, por estaño.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la
longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión:
siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente
1,2 · 10−5 (es decir  ). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor
 grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según
un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo
que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material
compuesto que se denomina hormigón armado. El acero da una falsa sensación de
seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se
ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.

COMPONENTES:

Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la

naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad
lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de
densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero es
utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el aeronáutico, ya que las
piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la fatiga) solo pueden aguantar
con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de su relativo bajo
costo.

Otros componentes del acero son:

Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como
desoxidante en aceros de alta aleación.

Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad

sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en
aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza
superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros
para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la

dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y
en aceros refractarios.

Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la
resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del
endurecimiento por tratamiento termoquímico como la carburación o la nitruración.
Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia
al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de

endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a

temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel
se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.

Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de

pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15 % y 0,30 %
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5 % debido a
que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos
aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.

Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento

desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las

propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono
para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.
 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes
del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la
velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.

Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero,

principalmente se utiliza para el acero estructural y para aceros automotrices.

CLASIFICACIÓN:
Según su fabricación:

Acero Eléctrico : Es un acero especial fabricado para poseer determinadas propiedades

magnéticas, tales como una zona de histéresis pequeña (poca disipación de energía por
ciclo), que equivale a bajas pérdidas en el núcleo y una alta permeabilidad magnética.

Acero Fundido: Más conocido como fundición gris, es un tipo de aleación cuyo tipo

más común es el conocido como hierro fundido gris.

Acero Calmado : Es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la

colada, por medio de la adición de metales. Mediante este procedimiento se consiguen
piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las
sopladuras.
Acero Efervescente : Acero  que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.

Acero Fritado: El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o
también por carburación completa de una masa de hierro fritado.

Según su modo de trabajo:

Acero Moldeado: Aquel de cualquier clase que recibe forma vertiéndolo en un
molde adecuado cuando el metal está todavía líquido.
 Acero Forjado: Es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura
interna mediante la aplicación de técnicas de forja realizadas a una temperatura
superior a la de la recristalización.

Acero Laminado: El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es

convertido en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que
posteriormente hay que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos
de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.

Según su composición y estructura :

Aceros Ordinarios : Acero común y viene en barra mayormente , aquella se define
como pieza larga y maciza de acero, de superficie lisa y sección circular que se
emplea como armadura en reforzamientos del hormigón. También llamada barra
lisa.

Aceros aleados o especiales: Los aceros aleados o especiales contienen otros

elementos, además de carbono, que modifican sus propiedades. Estos se clasifican
según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las
temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo,
se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero
los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
Según sus usos:

 Acero para imanes o magnético

 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.

TRATAMIENTOS DEL ACERO :

Tratamientos superficiales:
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por

proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes
metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos:
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las
propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:

 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Tratamientos termoquímicos:
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar
la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
 superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas
entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco(NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un
baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al
material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del
aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero

tome sus propiedades comerciales.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
https://www.aimplas.es/blog/tipos-de-materiales-compuestos

https://www.navalcomposites.com/materiales-compuestos/

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn114.html

Investigación y Ciencia: Materiales cerámicos, junio 2016.

Ciencia y Tecnología de los Materiales: Materiales cerámicos. Consultado el 25 de noviembre

de 2017
Nuevos materiales en la sociedad del siglo XXI. CSIC

https://es.wikipedia.org/wiki/Material_cerámico

https://www.arqhys.com/construccion/metalicos-materiales.html