Herramientas utilizadas para la

reparación de carrocería

Para la conformación y reparación de piezas de carrocería en el sector

automotriz, se han desarrollado diferentes herramientas, que permiten
reparar de una forma técnica las diferentes piezas que conforman el auto,
así como también herramientas de corte para realizar la
sustitución, herramientas eléctricas, herramientas de unión
y herramientas que no deben ser utilizadas en la reparación automotriz.
A continuación conoceremos las herramientas que se utilizan
para reparación de piezas metálicas de carrocería.

Herramientas de percusión
Tas o sufridera: son herramientas que como dice su nombre sirve de
sufridera o reciben el impacto que se aplica con el martillo, se ubica detrás
de la lámina, tienen figuras planas y curvas para conformar la lámina.

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Palancas: las palancas a parte de su utilidad principal pueden servir de
sufridera en espacios de difícil acceso para ubicar el tas.

Martillo: el martillo es una herramienta de percusión que se utiliza para

conformar la lamina, se utiliza directamente sobre la misma con un golpeo
continuo y controlado, existen diferentes tipos martillos para la aplicación
automotriz como el martillo de carrocería, el martillo de caucho, martillo de
plástico y el martillo de bola, entre otras aplicaciones de percusión.

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Herramientas de corte
Las herramientas de corte en aplicación automotriz son limitadas, está
prohibido realizar cortes con oxiacetilénica, la única herramienta que se
debe utilizar es la sierra neumática.
Sierra neumática: es una herramienta de corte, que utiliza una segueta
para realizar el corte, el útil generalmente es neumático. Se debe utilizar la
sierra neumática, debido a que el corte que realiza es milimétrico y no
utiliza temperatura  que pueda afectar las propiedades mecánicas de
la lámina.

Herramientas de medición
La medición es una de las operaciones más importantes para
la reparación automotriz, es la forma de diagnosticar el estado de la pieza
a reparar y para ir revisando que las medidas se acerquen a las medidas del
fabricante. Para realizar medición existen
diferentes herramientas manuales y electrónicas.

Manuales
Flexo metro: el metro que se utiliza normalmente en construcción,
ornamentación y ebanistería.

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Compas de varas: son unos tubos rectangulares en aluminio, trae unas
puntas desmontables y sirve para efectuar mediciones comparativas al
ajustar piezas nuevas o para realizar lectura directa de las medidas reales.

Bancos de medición por utillajes: son algunos bancos que utilizan utillajes

o figuras como: bloques, varillas, cilindros y puntas, que se arman entre sí
para llegar a los puntos de la carrocería, otros bancos traen compas de
varas para medir en las diferentes dimensiones, todo esto para lograr
determinar la magnitud del daño y servir de guía para retornar la carrocería
y el chasis  a las dimensiones originales.

Electrónicas
Shark: es un sistema de medición electrónica y computarizada de chasis y
carrocería; funciona por ultrasonido, trae una pantalla y un computador
para procesar las medidas, en el trae instalado un software donde
almacena las medidas de cada fabricante, compara las lectura que toma a
través de unos micrófonos que se instalan en unos puntos definidos por el
software acorde a cada vehículo, mide y compara las medidas leídas contra
las del fabricante y emite un reporte, en este se pueden apreciar las
diferencias, que sirven de guía para la reparación.

Touch: el Touch es un sistema de medición computarizada de chasis,

también se le denomina  brazo medidor o brazo palpador, el equipo cuenta
con una articulación o brazo con la cual puede llegar a ubicar los puntos
de medición del vehículo, posee diferentes sensores que pueden detectar
la posición exacta y los ángulos, puede medir longitudes y todas las cotas
que trae el chasis, trae un ordenador mediante el cual procesa la
información, realiza los cálculos y genera un reporte o unos resultados que
le sirven  al técnico para definir las medidas del fabricante y las puede
comparar con las medidas leída y así diagnostica el estado de
la reparación.

Herramientas especializadas
Son herramientas especializadas para la reparación de lámina, los más
conocidos son el martillo de inercia, el electrodo de cobre  que están
integrados generalmente en una sola herramienta, que incluso viene con
el equipo para soldadura de puntos por resistencia, de uso y aplicación en
el área automotriz.
Spoter o martillo de inercia: es una herramienta especializada para
la reparación de lamina, es una herramienta tres  en uno, ya que en el

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mismo equipo vienen: martillo de inercia, electrodo de cobre y soldador de
puntos de resistencia.

Martillo de inercia: también le dicen saca tocos, el equipo en si trae un

generador eléctrico, se utiliza de forma magnética, se puede graduar el
amperaje dependiendo de la necesidad, el martillo trae un mango móvil y
unas puntas metálicas con diferentes formas, que le sirven para adherirse a
la lamina, se adhieren por magnetismo, una vez adherido se obtura el
mango móvil para realizar la fuerza contraria a la abolladura.

Electrodo de cobre: el electrodo de cobre hace parte del spoter, se

denomina electrodo de cobre, ya que vienen unos electrodos de cobre los
cuales se instalan al equipo, y se utilizan para calentar la pieza utilizando el
magnetismo, el electrodo de cobre se usa para reparar áreas de difícil
acceso, basta con graduar la corriente del equipo para generar la corriente
al electrodo que se le transmite a la lamina, el electrodo se pasa en forma
de espiral por la superficie de la lamina, sirve para retirar abolladuras
pequeñas.

 
Banco de enderezado: es un banco donde se utilizan herramientas de
tracción, para devolver el chasis y la carrocería a sus medidas originales.
Para esta operación se utilizan actuadores hidráulicos o portos y cadenas
de tracción, para estirar la lamina y recuperar la forma inicial.

Soldadura por puntos de resistencia: es la soldadura mas utilizada en el

sector automotriz, consta de dos electrodos de cobre, se eleva la
temperatura por corriente hasta que el metal llega a un estado pastoso,
donde se genera la unión.

Herramientas de unión
Las herramientas de unión como su nombre lo dice son las que van a
permitir unir las laminas, existen diferentes tipos de unión, fijos o móviles.
La unión móvil es la que se realiza a través de elementos de fijación móvil
como tornillos y bisagras. La unión fija se realiza a través de soldadura o de
sellantes.
Sellantes de carrocería: se utiliza para la fijación de la carrocería, sirve
también para impermeabilizar las uniones, algunos vehículos utilizan este
método de unión en todas sus piezas.
Soldadura: la mayoría de las carrocerías están compuestas por piezas en
acero que están ensambladas entre sí por medio de uniones soldadas. Este

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tipo de unión se utiliza con más frecuencia que otros tipos (atornillado o
pegado).
La soldadura se realiza en función de las características de la unión a
realizar, se deberá optar por un tipo u otro de soldadura diferente.
Características como el material y espesor de lámina a unir, la accesibilidad
a la zona, longitudes de uniones y esfuerzos a los que estará sometida la
unión, deberán ser valoradas para conseguir un comportamiento óptimo
del tipo de unión elegido.

Tipos de soldadura

 Soldadura por puntos de resistencia eléctrica.

 Soldadura por arco eléctrico bajo gas protector. (mig o Tig)
 Soldadura fuerte.
 Soldadura blanda.

Herramientas que no se deben utilizar en reparación automotriz

Soldadura oxiacetilénica
Es importante resaltar que este tipo de soldadura no es avalado para
la reparación automotriz, no se debe utilizar para corte ni para unión,
debido a que este tipo de soldadura trabaja a temperaturas que afectan las
características de la lámina.

Escofina
La escofina o lima de carrocero, es una herramienta que no debe utilizarse
o si se utiliza debe ser de forma adecuada, ya que esta genera
desprendimiento de material y este disminuye el espesor de lámina,
reduciendo la resistencia de la misma.

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Taco de lijado
Los tacos de lijado se utilizan para nivelar las superficies a mano. Son un
objeto de uso secundario si por alguna razón no se puede conseguir el
resultado con una lijadora orbital. Son sencillos, generalmente ergonómicos
y baratos. Forman parte del equipo básico de todo pintor y debería haber
varios en su taller.

Medidor de Espesor de Pintura

Este dispositivo es absolutamente indispensable en su taller.
Permite comprobar el grosor de la capa o película que se está aplicando.
La mayoría de los procesos de pintura implican la aplicación de varias
capas, como pinturas, barnices, lacas y masillas, y cada una de estas capas
debe tener un grosor determinado. Estos medidores pueden utilizarse en
casi cualquier superficie de pintura, y también hay modelos que
proporcionan todo tipo de datos, como la dureza de la pintura y la
resistencia al fuego.

Pulidora Eléctrica
La máquina pulidora se utiliza a menudo en el taller de pintura de los
coches. Se utiliza para pulir la capa de pintura aplicada. También puede
utilizarse para nivelar, limpiar y encerar superficies. Suelen ser eléctricos y
no tienen que pesar demasiado. Son prácticos, ergonómicos y fáciles de
usar. Sin embargo, para utilizarlos correctamente en tu coche, necesitas
algunos conocimientos.

Lijadora excéntrica
La lijadora excéntrica u orbital es una herramienta muy útil en la pintura de
automóviles. Se utiliza principalmente para nivelar las superficies
pintadas en los talleres de carrocería. Por lo tanto, si se va a realizar más
de un trabajo al mismo tiempo, es necesario adquirir más de uno.
También recomendamos adquirir discos de lijado de diferente grano,
cada uno de los cuales tiene una función diferente. La lijadora funciona

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según el principio de la fuerza del aire, por lo que también debe adquirir
mangueras y accesorios según sus necesidades.

Pistola de pintura
Sabemos que esto puede parecer obvio, pero es importante tener en
cuenta que elegir un pulverizador de pintura no es una tarea trivial. No es
necesario comprar un pulverizador muy caro, pero si se pinta mucho, es
mejor elegir un producto mejor. También puedes comprar varias pistolas
para diferentes trabajos.
Es aconsejable comprar pistolas de pulverización de calidad profesional,
para ahorrar pintura y conseguir mejores resultados. Esto es necesario
para garantizar la calidad del trabajo en el taller. Los trabajos de pintura
deben realizarse con los mejores trabajadores y herramientas. Este es un
proceso importante para la calidad final del servicio.
Las pistolas de pintura para automóviles deben estar equipadas con agujas
de precisión intercambiables para conseguir un acabado de lujo. Suelen
ser de accionamiento neumático.

Pistola de soplado
La pistola de soplado se utiliza a menudo para pintar. Se utiliza
para limpiar piezas, eliminar el polvo y optimizar el uso del aire
comprimido en el taller.
Una pistola de soplado de calidad debe estar hecha de material duradero y
parecer fiable y duradera. Algunas tienen diferentes boquillas para
diferentes tareas y diferentes accesorios, según el cuerpo.

Pistola de retoque 
Las pistolas de pulverización son muy similares a las tradicionales, pero
son más pequeñas y tienen un patrón de pulverización más preciso. Su
contenedor también es bastante pequeño en comparación. Suelen
utilizarse para el acabado de los trabajos de pintura.

Compresor de aire
La calidad de un pulverizador es tan buena como el compresor de aire que
lo alimenta. Asegúrese de comprar un compresor diseñado
específicamente para pulverizadores, de modo que sea lo suficientemente
potente para realizar el trabajo.
Se necesita un compresor de aire para el sistema neumático del taller. Casi
todos los talleres necesitan aire comprimido para la manipulación de
herramientas, la pintura, la limpieza y otros trabajos. El compresor de aire
que adquiera debe ser lo suficientemente grande y tener la capacidad

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suficiente para abastecer a todo el taller, por lo que su tamaño depende de
las dimensiones del mismo.
La presión de aire comprimido necesario para pintar un vehículo es de 6 a 8
bares. El volumen necesario es la cantidad de trabajo que hay que realizar y
depende de la distancia entre la estación y el compresor. Todo esto
debe calcularse antes de tomar una decisión.

Sistema de aspirado
El trabajo con la lijadora genera mucho polvo, que debe ser recogido de
alguna manera. Lo ideal es que la zona de lijado esté equipada con un
sistema de aspiración centralizado para mantener la sala y el entorno de
trabajo limpios.
Sin embargo, también es posible utilizar una aspiradora industrial lo
suficientemente grande, manejable y robusta para hacer frente a altas
velocidades de trabajo. Los aspiradores se conectan a una pulidora o
lijadora y realizan el trabajo sin problemas.

Lámparas infrarrojas
Se utilizan lámparas de infrarrojos para secar la pintura. Estos son
esenciales para lograr una alta calidad de trabajo. Estas lámparas de
infrarrojos reducen el tiempo de secado y mantienen una temperatura
constante, lo que permite que la pintura se seque en condiciones ideales y
mejora la calidad del acabado.
Las lámparas de infrarrojos suelen suministrarse en una unidad móvil que
puede colocarse a una altura y un ángulo determinados con respecto a la
superficie a secar. Debido a las condiciones de funcionamiento, este
equipamiento se limita a los paneles de la carrocería y no puede aplicarse a
todo el vehículo.

Máscaras para pintura

Los trabajadores deben llevar máscaras para protegerse del polvo y la
niebla de pintura durante el lijado y la pintura. Las máscaras deben tener
filtros reemplazables y si protegen los ojos, aún mejor, aunque esto no es
una limitación, ya que se puede trabajar sin gafas.
Es importante que sean estables y cómodos de llevar. Son gafas muy
utilizadas y duran mucho tiempo en el lugar de trabajo. Lo mejor es
coserlos y comprarlos para cada persona que vaya a trabajar en estos
puestos. Como entran en contacto con el cuerpo, se clasifican como
productos de uso personal.

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Cabina de pintura
Una cabina de pintura es una excelente herramienta de inversión. Para los
pequeños trabajos de pintura, normalmente se puede prescindir de él, pero
si se piensa realizar muchos trabajos de pintura en el taller, hay que estar
preparado. Las cabinas de pintura ofrecen un espacio dedicado a pintar
coches y piezas de automóviles y abordan los problemas de seguridad y
mantenimiento asociados a la pintura de coches.
Esta instalación es esencial porque controla el entorno en el que se
desarrolla el proceso de pintura y secado. Suelen estar formados por
deflectores y tienen un sistema de filtración y extracción integrado. Existen
cabinas inflables que cumplen todos los requisitos técnicos de una cabina
tradicional y cuestan menos.

Tipos de aceros en las carrocerías y

su reparabilidad

El material predominante en la fabricación de carrocerías de

automóviles es el acero, como consecuencia de sus buenas
propiedades mecánicas (resistencia y ductilidad) y su bajo coste

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económico en relación con otros materiales. En este reportaje, vamos
a realizar un repaso sobre los tipos de aceros que se utilizan y sus
características.

Además del acero, en la carrocería podemos encontrar otros tipos de

materiales como son vidrio, aluminio y plásticos. En los últimos años tanto
el aluminio como los plásticos han aumentado sus porcentajes en la
composición de las carrocerías en detrimento del acero. Aún así, el acero
sigue representado entre el 70 y el 80% del peso total de la carrocería.
Cuando hablamos de reparabilidad, las dos primeras cosas que nos vienen
a la cabeza son las técnicas de reparación y las herramientas necesarias
para llevar a cabo la restitución de la forma original de la carrocería tras
haber sufrido un daño. Pero hay un aspecto muy importante, que por lo
general no se tiene en cuenta lo suficiente, y es el que hace referencia al
tipo de acero al que nos estamos enfrentando en la reparación. Una
identificación correcta del mismo nos permitirá seleccionar la técnica y las
herramientas adecuadas para realizar una reparación eficiente.
Como consecuencia de la amplia variedad de aceros que se utilizan en
la fabricación de carrocerías de automóviles, es necesario dividirlos en
grupos. El criterio para esa división puede ser en función de su límite
elástico, límite de rotura, valores mecánicos o incluso alargamiento. En este
caso el criterio que se ha elegido para clasificarlos ha sido en función de su
límite elástico, resultando los siguientes grupos:

Aceros Convencionales

 Aceros de Alta Resistencia.

 Aceros de Muy Alta Resistencia.
 Aceros de Ultra Alta Resistencia.
A continuación se van a estudiar los diferentes tipos de aceros utilizados
para la fabricación de las piezas que componen la carrocería de un
automóvil, prestando especial atención a los puntos que hacen referencia a
su empleo y a su reparación.

Acero Convencional

El acero convencional es un acero dulce no aleado, laminado en frío y con

un bajo contenido en carbono. Este reducido contenido en carbono le
proporciona unas buenas características para el trabajo de deformación en
prensas, pero por el contrario su límite elástico es demasiado bajo, por lo
que se necesitan mayores espesores para soportar los esfuerzos a los que
se someten las distintas piezas, y además en los paneles exteriores se
producen abolladuras con facilidad.

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  Empleo: Su bajo límite elástico lo convierte en un material para usar en piezas
con baja responsabilidad estructural (aletas, paneles de puertas, portones
traseros, etc).
 Reparación: Como consecuencia de su reducido límite elástico, el proceso de
reconformado de este tipo de acero no presentan ningún tipo de complejidad.
De la misma manera, el bajo contenido en elementos aleantes le confiere una
buena soldabilidad.

Aceros de Alta Resistencia

Estos aceros se clasifican en tres tipos en función del mecanismo de

endurecimiento que se usa para aumentar su resistencia.

Aceros Bake-Hardening
Estos aceros han sido elaborados y tratados, para conseguir un aumento
significativo del límite elástico durante un tratamiento térmico a baja
temperatura, tal como una cocción de pintura. La ganancia en su límite
elástico conseguida por el tratamiento de cocción, llamado efecto “Bake
Hardening” (BH), es generalmente superior a 40 MPa. El efecto “Bake
Hardening” ofrece una mejora en la resistencia a la deformación y una
reducción del espesor de la chapa para unas mismas propiedades
mecánicas.
 Empleo: Estos aceros están destinados a piezas de panelería exterior (puertas,
capós, portones, aletas delanteras y techo) y piezas estructurales para el
automóvil (bastidores inferiores, refuerzos y travesaños).
 Reparación: Durante el reconformado se deberá realizar un mayor esfuerzo,
que si se tratara de una pieza fabricada con acero convencional, debido a un
límite elástico más elevado. Mientras que su aptitud a la soldadura es buena
sea cual sea el método utilizado, al tener poca aleación.
Aceros Microaleados o Aceros ALE
Los Aceros Mircroaleados o Aceros ALE se obtienen mediante la
reducción del tamaño de grano y precipitación del mismo, y en algunos
casos, de forma selectiva se añaden otros elementos de aleación como
titanio, niobio o cromo que confieren propiedades de dureza. Este tipo de
aceros se caracterizan por una buena resistencia a la fatiga, una buena
resistencia al choque y una buena capacidad de deformación en frío.
 Empleo: Estos aceros se destinan sobre todo para piezas interiores de la
estructura que requieren una elevada resistencia a la fatiga, como por ejemplo
los refuerzos de la suspensión, o refuerzos interiores. También se pueden
encontrar en largueros y travesaños.

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  Reparación: Poseen una buena aptitud a la soldadura con cualquier
procedimiento debido a su bajo contenido de elementos de aleación, mientras
que en el proceso de reconformado se deberán realizar esfuerzos mayores
como consecuencia de su mayor límite elástico en comparación con los aceros
convencionales.
Aceros Refosforados o Aceros Aleados al Fósforo
Son aceros con una matriz ferrítica, que contienen elementos de
endurecimiento en la solución sólida, tales como fósforo, cuya presencia
puede ser de hasta un 0.12 %. Estos aceros se caracterizan por ofrecer altos
niveles de resistencia, conservando al mismo tiempo una buena aptitud
para la conformación por estampación.

 Empleo: Las piezas fabricadas con esta clase de acero se destinan a usos
múltiples, como piezas de estructuras o refuerzos que están sometidas a fatiga,
o piezas que deben intervenir en las colisiones como son largueros, travesaños
o refuerzos de pilares.
 Reparación: Siguiendo la tónica de los Aceros “Bake Hardening” y de los Aceros
Microaleados el proceso de reconformado requiere de la aplicación de unas
fuerzas mayores para recuperar la geometría inicial de la pieza. Con respecto al
proceso de soldadura reseñar que cualquier procedimiento es apto debido a
su bajo contenido en elementos aleantes.

Aceros de Muy Alta Resistencia

Los aceros de muy alta resistencia o también llamados multifásicos

obtienen la resistencia mediante la coexistencia en la microestructura final
de “fases duras” al lado de “fases blandas”, es decir, se parte de un acero
inicial que se somete a un proceso específico, por lo general es un
tratamiento térmico (temple, revenido, normalizado…), que lo transforma
en otro. En esta categoría se incluyen los siguientes aceros:
Aceros de Fase Doble (DP)
Este tipo de aceros presentan una buena aptitud para la distribución de
las deformaciones, un excelente comportamiento a la fatiga y una alta
resistencia mecánica lo que genera una buena capacidad de absorción de
energía y por lo tanto predispone a utilizarlos en piezas de estructura y
refuerzo. Su fuerte consolidación combinada con un efecto BH muy
marcado les permite ofrecer buenas prestaciones para aligerar piezas.
 Empleo: Como consecuencia de sus altas propiedades mecánicas y su potencial
de aligeramiento entorno al 15%, en comparación con los aceros
convencionales, se usan en piezas con alto grado de responsabilidad

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 estructural como son estribo, el montante A, correderas de asientos, cimbras
de techo, etc.
 Reparación: El reconformado de estos aceros es por lo general difícil, como
consecuencia de su mayor límite elástico, lo que obliga a realizar esfuerzos
mayores en comparación con otros aceros de menor resistencia. El proceso de
soldadura también se complica, teniendo que usar equipos capaces de
proporcionar intensidades mayores que las que suministran los equipos
convencionales y una presión ejercida por la pinza superior a la que se ejerce a
la hora de soldar un acero de menor límite elástico.

Aceros de Plasticidad Inducida

por Transformación (TRIP)
La capacidad de consolidación de estos aceros es importante, lo que
favorece la distribución de las deformaciones, y por lo tanto, le asegura una
buena estampación, así como ciertas características sobre piezas, en
particular el límite elástico, que son mucho más altas que sobre el metal
plano. Este gran potencial de consolidación, y una alta resistencia mecánica
generan una buena capacidad de absorción de energía, lo que predispone
el uso de este tipo de aceros para piezas de estructura y refuerzo. A su vez,
esta gama de aceros son sometidos a un importante efecto BH (“Bake
Hardening”) que les proporciona una mayor resistencia, y por lo tanto
permite aligerar las piezas y aumentar su capacidad de absorción.

 Empleo: Estos aceros se adaptan sobre todo a piezas de estructura y seguridad

debido a su fuerte capacidad de absorción de energía y su buena resistencia a
la fatiga, como son largueros, traviesas, refuerzos de pilar B, etc.
 Reparación: El proceso de reconformado de estos aceros es por lo general
difícil como consecuencia de su mayor límite elástico, lo que obliga a realizar
esfuerzos mayores en comparación con otros aceros que presentan una
menor resistencia. Considerando el aumento del carbono equivalente, es
necesario aumentar los esfuerzos (presión ejercida por la pinza) y adaptar los
ciclos (aumentar la intensidad) para conseguir puntos de soldadura de buena

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 calidad, lo que lleva a decir que la soldadura por puntos varía con respecto a
los aceros de menor límite elástico.
Aceros de Fase Compleja (CP)
Los Aceros de Fase Compleja se diferencian del resto por un bajo
porcentaje en carbono, inferior al 0,2 %. Su estructura esta basada en la
ferrita, en la cual también se encuentra austenita y bainita. Los aceros CP
incorporan además, elementos de aleación ya convencionales (manganeso,
silicio, cromo, molibdeno, boro) y microaleantes para afinamiento de grano
(niobio y titanio), que les confieren una estructura de grano muy fino. Este
tipo de aceros se caracterizan por una elevada absorción de energía
acompañada de una alta resistencia a la deformación
 Empleo: Por su alta resistencia a la deformación, las piezas que se fabrican
con este tipo de acero son aquellas que tienen como misión evitar la intrusión
de elementos en la zona de pasajeros así como en los habitáculos motor y
maletero. Un ejemplo de la aplicación de este tipo de aceros en
la carrocería del automóvil es el refuerzo del pilar B.
 Reparación: El reconformado de las chapas de estos tipos de aceros es por lo
general difícil como consecuencia de su mayor límite elástico lo que complica
considerablemente su reconformado teniendo que aplicar esfuerzos
superiores a los que habría que aplicar en aceros con menor resistencia. El
proceso de soldadura también se vuelve más complejo, teniendo que usar
equipos capaces de proporcionar intensidades superiores que las que
suministran los equipos convencionales y una presión ejercida por la pinza
superior a la que se ejerce a la hora de soldar un acero de menor límite
elástico.
Aceros de Ultra Alta Resistencia
Este tipo de aceros se caracterizan por su alta rigidez, la absorción de
grandes energías y su alta capacidad para no deformarse. Los usos más
comunes son aquellos en los que se requiere una elevada capacidad de
absorber energía sin que se deforme la pieza, un ejemplo sería el refuerzo
en el denominado pilar B.
Aceros Martensíticos (Mar)
Los Aceros Martensíticos presentan una microestructura compuesta
básicamente de martensita, obtenida al transformarse la austenita en el
tratamiento de recocido. El resultado son aceros que alcanzan límites
elásticos de hasta 1400 MPa.

 Empleo: Su alta resistencia a la deformación, convierten a estos tipos de

aceros en los materiales más indicados para la fabricación de piezas destinadas
a evitar la penetración de objetos en la zona de pasajeros, así como en los

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 habitáculos motor y maletero. Un ejemplo de su aplicación de este tipo de
aceros en la carrocería del automóvil es el refuerzo del pilar B.
 Reparación: El reconformado de las chapas de estos aceros es por lo general
difícil como consecuencia de su mayor límite elástico, lo que lleva en un alto
número de reparaciones a la sustitución de la pieza. El proceso de soldadura
también se complica, teniendo que usar equipos capaces de proporcionar
intensidades y presiones de pinza superiores que las que suministran los
equipos convencionales.
Aceros al Boro o Aceros Boron (Bor)

Son aceros que presentan un alto grado de dureza como resultado del

tratamiento térmico al que son sometidos así como de la adición de
elementos aleantes tales como Manganeso (1,1 a 1,4 %), cromo y boro
(0,005%). Gran parte de la dureza que poseen estos aceros es el resultado
de la estructura martensítica que se obtiene de aplicar el tratamiento
térmico.
 Empleo: Por su alto límite elástico y su reducido alargamiento (entorno a un
8%), estos aceros se adaptan sobre todo a piezas estructurales del automóvil,
en particular las piezas conferidas para dar un alto grado de seguridad, debido
a su alta resistencia a los choques y a la fatiga. La mayoría de las aplicaciones
actuales están centradas en piezas antiintrusión (habitáculo o motor), por
ejemplo, refuerzos de pilar B y traviesas.
 Reparación: Los altos grados de dureza, que son capaces de alcanzar,
complican en gran medida el proceso de reparación haciendo prácticamente
imposible su reconformado y por lo tanto se tiene que recurrir a la sustitución
de la pieza dañada. De la misma manera, el proceso de soldadura se vuelve
más complejo, teniendo que recurrir a equipos de soldadura por resistencia
eléctrica por puntos que sean capaces de proporcionar intensidades y
presiones de pinza más elevadas que un equipo convencional.

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Como se ha podido ver en este artículo, en las carrocerías de automóviles
existen una gran variedad de aceros con características muy dispares,
dependiendo de la función que debe desempeñar la pieza dentro de la
carrocería. Esta amplia variedad de aceros propicia aún más un mayor
conocimiento de los mismos para poder llevar a cabo una reparación
correcta y de calida

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