TITULO: NUMERO INTERNO:

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y
INC-PRO-PVC-001
CALIBRACION
PROYECTO: REVISIÓN:

CLIENTE
CLIENTE: LUGAR: 0
YPFB Chaco Santa Cruz, BOLIVIA

LISTA DE REVISIONES

A 20.08 2012 Rea A. Hoshino K. Oros M. Para Implementación

ón
REV. FECHA ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: DESCRIPCIÓN
ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD INTELECTUAL DE INCONTROL GROUP QUIEN SALVAGUARDARÁ SUS DERECHOS CONFORME A LEY. PÁGINA: 1 DE: 9
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ÍNDICE

1. OBJETO. ................................................................................................................................
................................ ........................................................... 3
2. ALCANCE. ................................................................................................................................
................................ ........................................................ 3
3. Referencia. ................................................................................................................................
................................ ...................................................... 3
4. PERSONAL REQUERIDO. ................................................................................................
................................ ................................................................. 3
5. DEFINICIONES. ................................................................................................................................
................................ ................................................. 3
6. EQUIPO REQUERIDO.................................................................................................
................................ ....................................................................... 3
7. EVALUACION DE ACTIVIDADES. ................................................................................................
....................................................... 4
8. CONSIGNAR EL EQUIPO. ......................................................................................
................................ ...................... ¡Error! Marcador no definido.
9. TRABAJOS PREVIOS A LA CALIBRACIÓN. ................................................................
.......................................................................... 4
10. DETECTORES DE FUEGO ..................................................................................
................................ .................. ¡Error! Marcador no definido.
10.1 VERIFICACION ..................................................................................
................................ .................. ¡Error! Marcador no definido.
10.2 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DETECTOR DE FUEGO DET TRONICS .... ¡Error! Marcador no
definido.
10.3 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DETECTOR DE FUEGO SHARPEYE......... ¡Error! Marcador no
definido.
10.4 HABILITACION ..................................................................................
................................ .................. ¡Error! Marcador no definido.
11. DETECTORES DE GAS ................................................................................................
................................ ................................................................... 4
11.1 VERIFICACION ................................................................................................
................................ .............................................................7
11.2 CALIBRACION DETECTOR DE GAS DET-TRONICS DET ................................................................
............................................7
11.3 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION DETECTOR DE GAS GENERAL MONITORS ................................8
11.4 HABILITACION ................................................................................................
................................ .............................................................9
12. DOCUMENTACIÓN. ................................................................................................
................................ ..................................................................... 9

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1. OBJETO.

- Definir procedimiento de verificación, calibración detectores fuego,

fuego gas.

2. ALCANCE.

- Describir las actividades previas y posteriores a la calibración/verificación.

- Describir los pasos para verificar y/o calibrar detectores de mezcla de marcas DET-TRONICS,
DET
Scott Bacharach, General Monitors.

3. Referencia.
- INC-PRO-EPS-001
001 Plan de seguridad en el trabajo.
trabajo
- Manual DET-TRONICS,
TRONICS, SCOTT BACHARACH, OMNIGUARD.
4. PERSONAL REQUERIDO.
El personal de InControl Group.
Group Para la calibración, esta compuesto por:

Cargo Función Campo de acción

Ingeniero Electrónico Asegurar que la intervención de los Salda de control
instrumentos no implique afectar a las
condiciones operativas de la estación. Ej:
Paro de planta
Instrumentista Encargado de realizar los mantenimientos Campo
(verificación, calibración) a los
instrumentos.
Ayudante instrumentista Encarado de ayudar al instrumentista Campo
titular.

5. DEFINICIONES.

HART: Protocolo de comunicación digital bidireccional con dispositivos de campo. Basada en

superposición señales de comunicación digital al bucle de corriente.
FLUKE: Equipo calibrador de procesos.
GDP: Detector de mezcla explosiva móvil.
PLC: Controlador lógicoo programable.
LEL: (Límite Inferior de Explosividad). Porcentaje mínimo, en volumen, de un gas que, mezclado con
aire a temperatura y presión normales, forma una mezcla inflamable.
EPP: Equipo de protección personal.

6. EQUIPO REQUERIDO.
ntos y herramientas necesarias para realizar la actividades.
Listado de instrumentos

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1. Detector de mezcla explosiva portátil msa gdp.

2. Calibrador de procesos fluke 744.
3. Lámpara de prueba.
4. Juego de Válvulas para botellones.
5. Magneto.
6. Multímetro.
7. Juego de llaves.
8. Botellón de gases Patrones.

7. EVALUACION
VALUACION DE ACTIVIDADES.

Al ingresar a la Planta, después de la presentación del personal InControl Group al Operador de turno
se identificaran las Señales de Seguridad de la Estación, Zonas de Peligro, Áreas Calientes, Salidas de
Emergencias y se realizará una evaluación de las actividades a realizar.
Definir un procedimiento de evaluación de los riegos de trabajo involucrados

Realizar cheklist de las herramientas a utilizar:

• Equipos de Calibración.
• Herramientas adecuadas
adec
• Ropa de Trabajo
• Elementos de Seguridad Industrial (EPP).

8. TRABAJOS PREVIOS A LA CALIBRACIÓN.

Se debe coordinas con el operador de turno en planta, se debe indicar el área de trabajo y los
equipos que serán intervenidos.

• Antes de iniciar el trabajo en equipo se hace una medición de mezcla explosiva en el Área
de trabajo. Si esta dentro del limite permitido menor a 5% LEL, se prosigue con la tarea de
Verificación – Calibración.
• Inhibir en el PLC las acciones producidas por el detector de Mezcla.
Mezcl

9. DETECTORES DE GAS

SISTEMA DE DETECCION DE GASES DE MEZCLA EXPLOSIVA.

La calibración, se efectuará en forma semestral.

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Se llevará a cabo un monitoreo de los niveles de LEL reportados por los transmisores de mezcla
explosiva y se efectuará una calibración
calibración en forma semestral si es necesario en función a la tendencia
registrada del equipo.
Para llevar a cabo la calibración, se recomienda efectuar los siguientes pasos:
a) Verificar si los detectores de LEL producen un paro de la unidad o equipo que monitorean, si
no es así se puede proceder a calibrar el equipo.
b) Asegurarse que el sensor de gas (nariz) reciba un flujo constante de aire fresco.
c) Limpiar la cubierta o filtro de humedad que pudiese tener el sensor con un flujo de aire a baja
presión.
d) Preparar el botellón
llón con gas patrón de calibración con una mezcla de LEL predeterminado con
su correspondiente conector al sensor de gas.
e) Activar en el sensor de gas el “Modo Calibración”, normalmente por medio de un switch
magnético o eléctrico, de acuerdo al modelo y marca.
ma
f) El equipo iniciara su calibración de cero en forma automática y una vez concluida, pasara
directamente a la calibración de su span.
g) Asegurar el conector en el sensor y liberar el gas de calibración a fin de propiciar una mezcla
rica en el sensor de LEL.
L.
h) Esperar el tiempo necesario para que el transmisor de gas termine su proceso de auto
calibración (en el caso de sensores inteligentes) o realizar el ajuste en forma manual (en el
caso de los sensores standard).
i) Cerrar el suministro de gas de calibración, y retirar el conector del sensor de gas.
j) Esperar un tiempo prudente para que el gas aplicado al sensor desaparezca.
k) Terminada la calibración, evaluar el reporte de los transmisores para dar por concluida la
calibración.
l) Si fuese necesario, repetir
rep el proceso de calibración.
La calibración debe en lo posible ser evitada a fin de no acelerar el proceso de contaminación de los
sensores de gas (narices), ya que este proceso es irreversible.
El cambio de los sensores debe efectuarse de acuerdo a la recomendación de los fabricantes,
(normalmente alrededor de 3 años).
• En el caso de los sensores de marca General monitors, la calibración es en función a un LED
que indica la etapa del proceso en función a la secuencia de parpadeos y se activa por medio
dee un switch magnético pasándole un imán por encima del LED.
• En el caso de los sensores de marca Dettronics, puede ser de dos formas, si cuenta con un
transmisor con display , se pasa un iman por la parte baja del transmisor hasta que el
transmisor salga dee su proceso normal y pase al modo calibración de acuerdo a los siguientes
mensajes.
o ZERO CAL Auto calibración del cero del instrumento.
o APLY GAS Debe aplicarse gas patron al sensor en forma continua.
o GAS ON Indica que el sensor detecto la presencia de gas
g y espera que el
sensor se sature, debe mantenerse el flujo de gas.

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o CAL OK El transmisor termino la calibración.

o RMV GAS Cortar el flujo de gas y dejar que el sensor se recupere, en el
display se podrá observar la disminución de la concentración.
Dejar al equipo cuando menos 10 minutos antes de realizar una
nueva prueba.

• En el caso de los sensores que no tienen transmisor, debe efectuarse la calibración en forma
manual, con la ayuda de un miliamperímetro, debidamente certificado.
o Debe armarse el circuito indicado,
o Para iniciar la calibración puede hacerce contacto entre el cable amarillo y el negativo
por un instante.
o Si no hay presencia de gas el detector deberia indicar 4 mA.
o Al iniciar la calibración el miliamperímetro pasa a indicar 2.2 mA (autocalibracion
( del
CERO).
o Cuando termina este paso automáticamente el miliamperímetro pasa a indicar 2.0 mA
(inicio de la calibración del SPAN), en este momento debe aplicarse el gas patron en
forma ininterrumpida.
o Cuando la calibración del SPAN concluye, en miliamperímetro pasa a marcar 1.8 mA,
en este momento debe retirarse el gas y el transmisor debe reposar 10 minutos.
o Si se presentase algún problema durante la calibración, el miliamperímetro pasara a
indicar 1.6 mA, abortando el proceso de calibración.
calibración

+
24 VDC
-
ROJO

NEGRO

BLANCO

AMARILLO
4 - 20 mA
VERDE

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9.1 VERIFICACION
Paso 1. VERIFICACIÓN DEL SENSOR. Con los instrumentos de medición conectados en terminales
respectivos, es decir FLUKE 744, si los parámetros medidos en 0% y 50% LEL están por encima el
margen de error ± 2% del gas patrón. Entonces es necesario realizar el procedimiento de
calibración del detector.

Paso 2. Verificación Salida Analógica. . Con los instrumentos de medición conectados en terminales
respectivos, es decir FLUKE 744, a la salida
salida analógica del instrumento si la medición no corresponde a
la salida analógica por ejemplo 0% LEL de medición corresponden 4 mA. Si no es así entoncese es
necesario realizar el procedimiento de calibración de la salida analógica.

Paso 3. Verificación desde controlador. Consiste en verificar la configuración de la entrada

analógica del PLC en la cual verificamos que los parámetros coincidan con la salida del transmisor. En
caso de ser necesario se verifica las cuentas en PLC así como las unidades de ingeniería.
i

9.2 CALIBRACION DETECTOR DE GAS DET-TRONICS

• Verificar presencia de gas en el ambiente de trabajo

• Medir el voltaje de alimentación.

• Medir el lazo de 4-20mA.

20mA. (0% LEL 4 mA – 100% 20 mA).

• Operación Normal. 4 mA. 0% LEL.

• 2.2 mA inicialización de la calibración, Se usa el imán magnético para gatillar, en su defecto el cable
amarillo hacer un contacto con común (Negro).

• 2.0 mA, calibración completa del cero, Aplique el 50% LFL gas de calibración.

• 1.8 mA, calibración completa del SPAN, Quite el gas de calibración.

• 1.6 mA, calibración Fallida, vea los problemas en tabla1.1, o en su defecto reanude el proceso de
calibración.

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9.3 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION DETECTOR DE GAS GENERAL MONITORS

Verificar la no presencia de gas en el ambiente de trabajo

Medir el voltaje de alimentación.

Retire cobertura frontal.

1. Para entrar al procedimiento de calibración será necesario el uso de un imán o magneto para activar
modo de calibración.

2. Si el comando fue tomado el instrumento titilará

titilará indicando que el procedimiento de calibración esta
ejecutándose, además de que el Cero del instrumento esta siendo tomado.

3. Cuando el display muestre AC el instrumento esta listo para calibrar el Span. Es cuando se inyecta el gas
patrón hasta que el display visualice CC.

4. Cuando CC es visualizado retirar gas patrón y el instrumento automáticamente normaliza y el display

mostrará el nivel 0 LEL.

5. Si el procedimiento fue fallido el instrumento muestra en su display CP. En este caso revisar Botellones
Botellon
de gas patrón e intentar ejecutar procedimiento nuevamente.
nuevamen

Verificación General Monitors Modelo: IR2100

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9.4 HABILITACION
Para Habilitar el Instrumento se Procede a desconectar los Equipos de Calibración.

• Se limpia la cámara de presión del líquido de calibración.

• Se limpia la cinta teflón de las conexiones NPT.
• Se reemplaza por nueva cinta teflón
• Se coloca una placa de verificación y/o calibración.
• Verificar que en el sistema no exista alarmas y/o fallas del detector gas.

Finalmente el Programador de InControl Group procede a desinhibir el instrumento dejándolo en

trabajo normal.

10. DOCUMENTACIÓN.

Se registra en planillas de calibración que consta su verificación y/o calibración.

• Registrar los equipos de calibración utilizados, marca, modelo y su fecha

fech de certificación.
• Fecha de calibración y próxima calibración.
• Firma por las personas que realizaron esta calibración (INSTRUMENTISTA –
PROGRAMADOR – InControl Group, FISCAL DEL TRABAJO.).

DETECTORES DE LLAMA O FUEGO:

:

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a) Antes de iniciar el proceso de limpieza debe inhibirse el sistema detector de fuego o de ESD,
para evitar falsas señales que puedan producir un venteo involuntario ya sea en el PLC o en el
sistema de monitoreo de fuego correspondiente.
b) Limpieza de los vidrios de los emisores de UV (Ultravioleta)
(Ultravioleta) y/o IR (Infrarrojo), así como de los
anillos “espejo” de cada sensor con la ayuda de un paño limpio y el liquido de limpieza
recomendado por el fabricante de los sensores.
c) Dado que debe retirarse los anillos espejo por el tiempo que implica la limpieza
li los sensores
de fuego pueden quedar enganchados reportando un mal funcionamiento.
d) De ocurrir esta situación debe reiniciarse el sensor (ya sea por un reset en los sensores de
fuego o por la supresión directa de su alimentación de voltaje)
a) Los detectores
ores de fuego, pueden estar comandando un sistema de descarga de CO2, en forma
directa como medida preventiva, deben retirarse del sistema de protección los botellones de
Dióxido de Carbono evitando cualquier posible descarga involuntaria.

b) Para verificar el accionamiento por lámpara emisora de luz -en en función al tipo de sensor que
se este testeando- del tipo UV y/o IR debe emitirse una haz de luz desde el punto probable de
fuego directamente a cada uno de los sensores / emisoresemisores de UV (Ultravioleta) y/o IR
(Infrarrojo), se verificará su funcionamiento inhibiendo el sistema de ESD de la estación.
c) Se verificará la operación del sistema a través del sistema de monitoreo Quantum si aplica, es
decir que se disparara un haz de luz adecuado
adecuado al tipo de sensor y se registrara la cantidad
detectada por el sensor en CPS por medio del software adecuado y también se medirá la
cantidad de CPS en la modalidad “Oi TEST” o auto verificación, quedando todos estos datos
debidamente registrados.
d) Debee evaluarse la sensibilidad de los sensores de fuego para determinar el envejecimiento de
los equipos, y regularla de ser posible.
e) Adicionalmente se debe verificar el correcto accionamiento de los solenoides que inician la
descarga de los botellones de CO2 .

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f) Si los disparadores de los botellones cuentan con un sistema alterno o de disparo manual,
también debe verificarse el buen funcionamiento de los mismos.
g) Concluidas las pruebas, se rearmaran los botellones con sus disparadores y se retirara la condición
de inhibido en la estación.

DETECTORES DE HUMO:
En diferentes lugares de una planta, pueden existir detectores de humo, estos equipo también deben
ser evaluados para verificar su correcto funcionamiento.
Anual:
a) Verificar el buen estado del detector de humo, debe generarse la cantidad suficiente de humo
para activar al sensor.
b) Verificar el voltaje de alimentación y el estado del cableado así como de los contactos
c) Efectuar una limpieza tanto externa como bajo la cubierta protectora.
d) Verificar el accionamiento del paro o alarma por detección de humo, previamente deberá
inhibirse el paro de planta si se aplica al probar este tipo de equipo.

SENSORES DE CALOR:

En diferentes lugares de una planta, pueden existir sensores de calor, estos equipo también deben
debe
ser evaluados para verificar su correcto funcionamiento.
• Semestral:
a) Verificar el buen estado del sensor de calor generando la temperatura necesaria para accionar
al detector
b) Verificar el voltaje de alimentación y el estado del cableado así como de los contactos
c) Efectuar una limpieza tanto externa como bajo la cubierta protectora.
d) Verificar el accionamiento de la alarma por detección de calor, previamente deberá inhibirse
el paro de planta si se aplica al probar este tipo de equipo.

NOTA: En algunos casos os los sensores de calor y humo pueden ser combinados, en tal caso debe
verificarse las dos señales en el equipo evaluado.

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SOLENOIDES:
Existen varios solenoides que permiten el paso o bloquean la circulación de algún fluido en forma directa o
indirecta a través de una electro válvula y están comandados por un PLC o sistema auxiliar, ya sea de
control de planta o de ESD, regularmente debe verificarse que estos solenoides están en buenas
condiciones, se les aplica el voltaje necesario
necesario para su accionamiento, normalmente 24 (VDC), y se verifica
su accionamiento (por medio de un incremento de temperatura en el solenoide o un sonido característico
en el momento del accionamiento), de ser necesario se determinara la resistencia de la bobina para
asegurarse de su continuidad eléctrica.

VÁLVULAS ACTUADORAS:
a) Algunas de las válvulas actuadoras en una estación, normalmente no se accionan y mantienen
una posición determinada, “normalmente
“normalmente cerradas” o normalmente abiertas, como es el caso
de las válvulas de venteo de planta o las de generadores respectivamente.
b) En el caso de las válvulas de venteo de planta debe coordinarse con operaciones para efectuar
un simulacro de emergencia y ventear
ventear la planta en su totalidad o un sector en particular para
verificar la respuesta del sistema en forma anual.
c) Regularmente estas válvulas deben ser accionadas para verificar su buen funcionamiento, ya
sea por medio de un accionamiento manual o por una instrucción desde el PLC o sistema de
control que las comanda, verificando su respuesta adecuada así como que no presente ningún
problema en el momento de la carrera de la válvula, debe efectuarse este proceso las veces
necesarias para asegurar el trabajo en caso de presentarse una situación real.

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d) Debe verificarse que el sistema de potencia para accionar la válvula no tenga perdidas y que
su valor regulado sea el correcto.
e) Además debe verificarse que los indicadores de posición así como sus fines de carrera si los
tienen estén en buenas condiciones, considerando la hermeticidad de la caja de los fines de
carrera.
Los actuadores pueden ser de marca Swagwlok, Bettis u otras similares

SISTEMA DE DETECCION DE GASES DE MEZCLA EXPLOSIVA.

La calibración, se efectuará en forma semestral.
Se llevará a cabo un monitoreo de los niveles de LEL reportados por los transmisores de mezcla
explosiva y se efectuará una calibración en forma semestral si es necesario
necesario en función a la tendencia
registrada del equipo.
Para llevar a cabo la calibración, se recomienda efectuar los siguientes pasos:
m) Verificar si los detectores de LEL producen un paro de la unidad o equipo que monitorean, si
no es así se puede proceder a calibrar el equipo.
n) Asegurarse que el sensor de gas (nariz) reciba un flujo constante de aire fresco.
o) Limpiar la cubierta o filtro de humedad que pudiese tener el sensor con un flujo de aire a baja
presión.
p) Preparar el botellón con gas patrón de calibración
calibración con una mezcla de LEL predeterminado con
su correspondiente conector al sensor de gas.
q) Activar en el sensor de gas el “Modo Calibración”, normalmente por medio de un switch
magnético o eléctrico, de acuerdo al modelo y marca.
r) El equipo iniciara su calibración
calibración de cero en forma automática y una vez concluida, pasara
directamente a la calibración de su span.
s) Asegurar el conector en el sensor y liberar el gas de calibración a fin de propiciar una mezcla
rica en el sensor de LEL.
t) Esperar el tiempo necesario para para que el transmisor de gas termine su proceso de auto
calibración (en el caso de sensores inteligentes) o realizar el ajuste en forma manual (en el
caso de los sensores standard).
u) Cerrar el suministro de gas de calibración, y retirar el conector del sensor
senso de gas.
v) Esperar un tiempo prudente para que el gas aplicado al sensor desaparezca.

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w) Terminada la calibración, evaluar el reporte de los transmisores para dar por concluida la
calibración.
x) Si fuese necesario, repetir el proceso de calibración.
La calibración
ón debe en lo posible ser evitada a fin de no acelerar el proceso de contaminación de los
sensores de gas (narices), ya que este proceso es irreversible.
El cambio de los sensores debe efectuarse de acuerdo a la recomendación de los fabricantes,
(normalmente
te alrededor de 3 años).
• En el caso de los sensores de marca General monitors, la calibración es en función a un LED
que indica la etapa del proceso en función a la secuencia de parpadeos y se activa por medio
de un switch magnético pasándole un imán por encima del LED.
• En el caso de los sensores de marca Dettronics, puede ser de dos formas, si cuenta con un
transmisor con display , se pasa un iman por la parte baja del transmisor hasta que el
transmisor salga de su proceso normal y pase al modo calibración
calibración de acuerdo a los siguientes
mensajes.
o ZERO CAL Auto calibración del cero del instrumento.
o APLY GAS Debe aplicarse gas patron al sensor en forma continua.
o GAS ON Indica que el sensor detecto la presencia de gas y espera que el
sensor se sature, debe mantenerse el flujo de gas.
o CAL OK El transmisor termino la calibración.
o RMV GAS Cortar el flujo de gas y dejar que el sensor se recupere, en el
display se podrá observar la disminución de la concentración.
Dejar al equipo cuando menos 10 minutos antes
ant de realizar una
nueva prueba.

• En el caso de los sensores que no tienen transmisor, debe efectuarse la calibración en forma
manual, con la ayuda de un miliamperímetro, debidamente certificado.
o Debe armarse el circuito indicado,
o Para iniciar la calibración
calibración puede hacerce contacto entre el cable amarillo y el negativo
por un instante.
o Si no hay presencia de gas el detector deberia indicar 4 mA.
o Al iniciar la calibración el miliamperímetro pasa a indicar 2.2 mA (autocalibracion del
CERO).
o Cuando termina este paso automáticamente el miliamperímetro pasa a indicar 2.0 mA
(inicio de la calibración del SPAN), en este momento debe aplicarse el gas patron en
forma ininterrumpida.
o Cuando la calibración del SPAN concluye, en miliamperímetro pasa a marcar 1.8 mA,
en este
ste momento debe retirarse el gas y el transmisor debe reposar 10 minutos.

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o Si se presentase algún problema durante la calibración, el miliamperímetro pasara a

indicar 1.6 mA, abortando el proceso de calibración.

+
24 VDC
-
ROJO

NEGRO

BLANCO

AMARILLO
4 - 20 mA
VERDE

EQUIPOS DE PLANTA
Además de los equipos y dispositivos ligados a un ESD, se tiene otros que cumplen una función de
monitoreo en la operación de la planta.
Se puede indicar los siguientes equipos pero no limitarlos a esta lista:
a) Transmisores de presión estática, presión diferencial y temperatura.
b) Switch de presión y de nivel.
TRANSMISORES:
Los transmisores de presión estática, diferencial y temperatura, monitorean el proceso de planta y en
forma conjunta con los switch, pueden dar señales de alarma u originar un ESD, E de acuerdo al
programa residente en cada PLC de cada estación.
Semestral:
a) Efectuar una verificación del rango del instrumento.
b) Efectuar una contrastación del transmisor.
c) Si el error del transmisor es elevado, se efectuará la calibración del mismo.
Se registrará
egistrará en la planilla adecuada la contrastación y de efectuarse, la calibración.
Tanto para el proceso de contrastación, así como el de calibración, el transmisor de presión ya sea estática
o diferencial debe ser aislado del sistema por medio de su correspondiente
correspondiente válvula de bloqueo, con una

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bomba de presión se efectuarán incrementos del 25 % hasta llegar al Span del instrumento que se esta
calibrando, se determinará el error encontrado en cada punto, si este no es mayor al 1% referido al span
del instrumento,
mento, este no requiere calibración, salvo condiciones particulares de proceso.
Si el error es igual o superior al 1% debe efectuarse una calibración y posteriormente una verificación
en cada uno de los puntos evaluados anteriormente.
En el caso de los transmisores
nsmisores de temperatura, se generara una resistencia equivalente con un generador
de resistencias o un juego de resistencias patrón, desde el cero del transmisor hasta su correspondiente
span con incrementos del 25%, si cada uno de los puntos tiene un error error menor al 1%, el transmisor no
requiere calibración, salvo equipos especiales del proceso, si el error es igual o mayor al 1% se calibrara el
transmisor y se verifica cada uno de los puntos de referencia.

TRANSMISOR
DE PRESION

EQUIPO BOMBA
PATRON HIDRAULICA

tra un circuito típico de monitoreo de la señal de 4-20

Se muestra 4 20 (mA) con la ayuda de un Hart para verificar
la configuración del transmisor y ver los valores de proceso si el transmisor no tiene un display
Además del circuito típico de calibración donde un bombín con agua (alta presión) o de aire (baja presión)
alimenta simultáneamente al transmisor de presión y al equipo patrón para efectuar la calibración.

SWITCH DE PRESION:
Pueden ser switch de presión estática o de presión diferencial y en ambos casos, parap verificar el
correcto funcionamiento de los switch, deben aislarse del sistema por medio de sus correspondientes
válvulas de bloqueo, por medio de una bomba hidráulica, se generara la presión requerida para el
accionamiento del switch, la presión de conmutación
conmutación será determinada por un manómetro de
presión con el rango adecuado y debidamente certificado, así como el accionamiento mecánico del
switch será determinado por un cambio de voltaje o de resistencia en los bornes del switch.
Para esta calibración normalmente debe monitorearse el voltaje en bornes del switch para
determinar la presión de conmutación del instrumento (de 0 a 24 V o de 24 a 0 V DC).
Tanto en el proceso ascendente como en el descendente, ya que este equipo tiene un accionamiento
mecánico,
co, debe efectuarse varios ensayos para verificar la repetibilidad del equipo.

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SWITCH DE TEMPERATURA:
Los switch de temperatura deben ser retirados del proceso y debe verificarse el punto de
accionamiento de la protección por cambio de temperatura con la ayuda de un medidor de
continuidad para determinar el cambio en el estado de continuidad, se debe incrementar la
temperatura en forma gradual hasta determinar la temperatura de conmutación, posteriormente
debe bajarse lentamente la temperatura hasta determinar
determinar el cambio de estado del switch.
Al igual que los switch de presión, debe comprobarse la repetibilidad del equipo revisado.
El ensayo se efectuara en baño María o en un horno seco que tenga el rango adecuado de
temperatura.
Si el equipo de temperatura esta debidamente certificado se medirá la temperatura de transición en
función al display del equipo, en su defecto se empleara un elemento medidor de temperatura
externo certificado (termómetro patrón, RTD certificada, etc.)
El sensor será repuesto a su sistema
istema a la brevedad posible después que haya igualado su temperatura
a la del ambiente.

SWITCH DE NIVEL:
Los switch de nivel indican la presencia de líquido en separadores o filtros. Periódicamente deben ser
revisados para precautelar que los diferentes
difer equipos, trabajen con gas seco.
A tal efecto debe aislarse el switch de nivel y debe verificarse su accionamiento en forma manual. Si
cuentan con las válvulas de bloqueo, se verificará la operación del flotador con un líquido de
densidad similar al retenido
etenido en el separador.
El liquido será introducido por la válvula “A”, y se verificara el accionamiento del switch
desconectándolo del sistema de control eléctrico y verificando con la ayuda de un voltímetro el
cambio de estado del switch,

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 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION Y Documento:
INC-PRO-PVC-001
CALIBRACION
Revisión
0

Al igual que un
n switch de presión debe efectuarse la verificación varias veces para asegurar la
operación correcta del switch.
Luego de los ensayos de verificación, el liquido introducido debe ser evacuado en su totalidad y el
sistema debe ser normalizado, tanto en la parte
parte eléctrica como en la hidráulica.

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