INSTALACIONES INDUSTRIALES

Prof: Ledesma Rodrigo

Curso: 6to 2da

TEMA
“Instalaciones de AIRE COMPRIMIDO”

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Prof: Ledesma Rodrigo
Curso: 6to 2da
INTRODUCCIÓN

Las instalaciones industriales de aire comprimido son sistemas esenciales en una amplia
gama de industrias, que van desde la manufactura hasta la automatización. El aire
comprimido se utiliza para alimentar herramientas neumáticas, controlar procesos,
transportar materiales y más. En este informe, explicaremos los componentes clave de
estas instalaciones, su funcionamiento, beneficios y consideraciones importantes.

COMPONENTES CLAVES
1. Compresores: Son el corazón de una instalación de aire comprimido. Los
compresores toman el aire ambiente y lo comprimen para aumentar su presión. Hay
varios tipos de compresores, incluyendo los de pistón, de tornillo y centrífugos, cada
uno con sus propias aplicaciones y eficiencias.
2. Tanques de Almacenamiento: Después de la compresión, el aire se almacena
en tanques para asegurar un suministro constante y reducir la demanda instantánea
del compresor. Estos tanques también ayudan a enfriar y separar parte del agua
condensada del aire comprimido.
3. Secadores de Aire: El aire comprimido puede contener humedad, lo que puede
dañar herramientas y equipos. Los secadores de aire eliminan esta humedad,
asegurando un aire limpio y seco en la línea de producción.
4. Filtros: Los filtros eliminan partículas y contaminantes del aire comprimido,
asegurando que el sistema funcione de manera eficiente y que los productos no se
vean afectados por partículas no deseadas.
5. Reguladores de Presión: Controlan y mantienen la presión del aire en niveles
específicos según las necesidades de las distintas herramientas y equipos
conectados.
6. Líneas y Tubos: El aire comprimido se distribuye a través de una red de tuberías y
líneas que conectan los distintos puntos de uso en la planta industrial.
7. Puntos de Uso: Estos son los lugares donde el aire comprimido se utiliza para
alimentar herramientas neumáticas, máquinas y otros equipos.

FUNCIONAMIENTO
1. Compresión: El proceso comienza con la compresión del aire ambiente. Los
compresores elevan la presión del aire, lo que también aumenta su temperatura.
2. Enfriamiento y Separación: Después de la compresión, el aire caliente y
húmedo se enfría en los tanques de almacenamiento, lo que provoca que parte de la
humedad se condense y se separe del aire.
3. Tratamiento: El aire pasa por secadores y filtros para eliminar la humedad restante
y las partículas. Esto asegura un aire limpio y seco.
4. Regulación: La presión del aire se ajusta mediante reguladores para cumplir con
los requisitos de diferentes herramientas y procesos.
5. Distribución: El aire comprimido se transporta a través de tuberías hacia los
puntos de uso, donde se conectan herramientas y equipos.

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BENEFICIOS
1. Eficiencia Energética: Las instalaciones bien diseñadas pueden optimizar el uso
de la energía, reduciendo costos operativos.
2. Versatilidad: El aire comprimido se utiliza en una amplia gama de aplicaciones,
desde la operación de herramientas hasta la automatización de procesos.
3. Limpieza: El aire comprimido no produce residuos ni emisiones, lo que lo hace
adecuado para aplicaciones donde la limpieza es esencial.
4. Facilidad de Control: La presión y el flujo de aire se pueden ajustar fácilmente
para satisfacer las necesidades cambiantes de producción.

CONSIDERACIONES IMPORTANTES
1. Diseño Adecuado: Una instalación debe diseñarse considerando las demandas
de aire de la planta y la eficiencia energética.
2. Mantenimiento: Un mantenimiento regular es esencial para garantizar un
funcionamiento eficiente y prevenir problemas.
3. Seguridad: Las instalaciones de aire comprimido pueden ser peligrosas si no se
manejan correctamente. La seguridad es primordial.
4. Control de Humedad: La humedad puede dañar equipos y afectar la calidad del
producto final. El uso de secadores y filtros es crucial.
5. Fugas: Las fugas en las tuberías pueden desperdiciar energía y reducir la eficiencia
de la instalación.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Al desarrollar el proceso de diseño de una instalación de aire comprimido se deben saber

todas las aplicaciones que se usarán y su ubicación. Puntos importantes a tener en cuenta
como:

1. Presión de aire comprimido: Se debe calcular la presión a la cual se desea

trabajar para establecer el buen funcionamiento del compresor y red. Generalmente
la red de trabajo industrial de aire comprimido tienen presiones de 6 a 7 bar.
2. Caudal de aire comprimido: El caudal de la red deberá ser diseñado con base
en la demanda de aire y las expectativas de crecimiento futuro ya que en unos años,
nadie pensará en cambiar las cañerías que quedan obsoletas o chicas.
3. Pérdidas de presión: Los elementos de una red de aire comprimido como codos,
válvulas, Ts, cambios de sección, equipos de mantenimiento, y otras se oponen al
flujo generando pérdidas de presión de aire. Garantizar que las pérdidas estén en lo
permisible es una labor esencial a la hora de desarrollar el diseño. Piense cuánto le
costará cada bar de sobrepresión a su sistema. Estas deberían ser inferiores al 5%.
4. Velocidad de circulación de aire: La velocidad debe controlarse puesto que el
aumento produce mayores pérdidas de presión. Esta no debe ser superior a los 6
m/seg en los ramales troncales ni superior a los 10 m/seg en las derivaciones a las
máquinas

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Además de estos puntos y según las necesidades de la instalación, seleccionaremos y
evaluaremos los tratamientos mas adecuados para el mismo ya que dependiendo del uso o
el sector en el que se aplique el aire comprimido, el usuario necesitará una calidad de aire,
aire comprimido seco y limpio.

Existen varias posibilidades de configuraciones de una red de aire comprimido, aquí dos
ejemplos:

● Red de aire comprimido Cerrada: En esta configuración la línea principal

contituye un anillo. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera
abierta. Sin embargo, con ella se facilitan las tareas de mantenimiento de manera
importante, puesto que ciertas partes pueden ser aisladas sin afectar a la
producción.
La falta de dirección constante del flujo es una desventaja importante de este
sistema, ya que la dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las
demandas puntuales y por tanto, el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo
del consumo.
El problema de estos cambios radica en que la mayoría de los accesorios de una red
(Filtros, Enfriadores etc.) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un
cambio en el sentido de flujo los utilizaría.

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● Red de aire comprimido abierta: Se constituye por una sola línea principal de la
cual se desprenden las secundarias y las de servicio. La poca inversión inicial
necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja. Además, en la red
pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados. La
desventaja principal de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante la necesidad
de una reparación es posible que se detenga el suministro el suministro de aire
«aguas abajo» del punto de corte lo que implica una parada en el suministro de aire
a la producción.

Cuando diseñamos una red de aire comprimido lo primero que debemos hacer es levantar u
obtener un plano de la planta donde claramente se ubiquen los puntos de demanda de aire
anotando su consumo, calidad y presión requeridas. Es necesario identificar el lugar donde
se van a emplazar el compresor de aire comprimido o en su caso la sala de máquinas de
compresores. Es necesario realizar un buen trabajo puesto que una vez realizada la
distribución esta influirá en las futuras ampliaciones y mantenimiento de la red.

TENER EN CUENTA LAS SIGUIENTES OBSERVACIONES

● La red de aire comprimido hay que diseñar con base a la arquitectura y las
actividades que se desarrollan dentro del edificio industrial y de los requerimientos
de aire. No olvide las posibles ampliaciones o modificaciones que pueda sufrir la
planta.
● Procurar que las instalaciones de tuberías de aire sean lo más rectas posible.
Disminuir la longitud de tubería al máximo posible, evitar codos, Ts, y cambios de
secciones que aumenten la pérdida de presión en el sistema.
● La instalación de tubería siempre debe ir aérea. Pueden ir sujetas a paredes o
techos. Esto le facilitará las tareas de instalación de accesorios, purgas de
condensado o futuras ampliaciones. Al tener una línea aérea será de fácil acceso
para inspección y mantenimiento. Las tuberías enterradas no son prácticas, puesto
que dificultan su mantenimiento y en el interior del circuito impide la evacuación del
agua condensada.
● Para evitar posibles accidentes y riesgos eléctricos la instalación de tubería de aire
comprimido no debe ir cerca del cableado. Si la monta cerca o en una bandeja

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portacables debido a que no existe otra alternativa, hágalo en la parte inferior de la
misma.
● Hay que tener cierta libertad a la hora de instalación de la red de aire comprimido
para que la tubería permita variación de longitud debido a la dilatación de los
materiales por la diferencia de temperaturas.
● Antes de realizar salidas o tomas de aire comprimido en la red se debe comprobar
que los diámetros de la tubería son adecuados para manejar la adicional de aire que
le vamos a requerir al sistema.
● En la tubería principal hay que poner un buen diámetro para evitar problemas a la
hora de ampliación de la red. La pendiente de la tubería principal deberá tener una
leve inclinación del 1% en la dirección del flujo del aire, para ubicar las purgas de
condensados.
● Para evitar detener el suministro de aire comprimido en la red cuando se hagan
reparaciones de fugas, nuevas instalaciones y operaciones de mantenimiento es
esencial que se ubiquen llaves de paso frecuentemente en la red.
● Las tomas de aire para las bajar a una máquina no deben de hacerse nunca en la
parte inferior de la tubería sino en la parte superior, para evitar que el agua
condensada que circula por defecto de la gravedad pueda ser recogida y llevada a
los distintos equipos neumáticos conectados a la red.
● Es recomendable que la pérdida de presión hasta el punto más desfavorable se
establezca en un máximo de 10% de la presión de operación del sistema (lo ideal es
5% o menos)
● En las bajadas de acometida, y antes de la toma del equipo neumático, hay que
instalar una unidad de mantenimiento compuesto por filtro, regulador de presión y
lubricador.
● Hay que procurar no colocar más de dos o tres acoplamientos rápidos en las
tuberías de servicio.
● Lo ideal es tener entre el compresor y la primer bajada al menos 7 metros de
distancia para que el aire se enfríe.
● Coloque una manguera flexible entre el compresor y la red de un diámetro acorde a
la salida del equipo (nunca inferior) para evitar transmitir vibraciones.
● No es mala idea dejar previstas conexiones con niples soldados en 1″ o 1/2″ para
futuras mediciones de caudal.