UNIDAD XII TUNELADORAS

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................2
1.1. PROCESO DE EXCAVACIÓN EN ROCA MEDIANTE EL SISTEMA DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA CONVENCIONAL (SPVC) .............................................................................................1
1.2. PROCESO DE EXCAVACIÓN EN ROCA MEDIANTE MAQUINAS ROZADORAS. ...................1
1.3. PROCESO DE EXCAVACIÓN EN ROCA MEDIANTE MAQUINAS TBM (TUNNEL BORING
MACHINE) ......................................................................................................................................2
2. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS .........................................................................................3
3. SISTEMA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA CONVENCIONAL .....................................................4
3.1. USO EN TIPOS DE TERRENO ...............................................................................................4
3.2. GEOMETRÍA Y DIÁMETRO DEL TÚNEL ...............................................................................4
3.3. TOPOGRAFÍA ......................................................................................................................4
3.4. PERFORACIÓN ....................................................................................................................5
3.5. VOLADURA .........................................................................................................................5
3.5.1. DESCRIPCIÓN DE ZONAS DE VOLADURA ...................................................................5
3.5.2. PATRÓN DE VOLADURA .............................................................................................5
3.5.3. TIPOS DE EQUIPOS .....................................................................................................7
3.5.4. INSTALACIÓN DEL SOPORTE PARA ESTABILIZAR LA EXCAVACIÓN .............................10
3.5.5. ROZADORAS ................................................................................................................11
3.5.6. TUNNEL BORING MACHINE (TBM) ..............................................................................13
4. EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD DE LAS TUNELADORAS ..........................................................16
5. CONDICIONES GEOLÓGICAS: ...................................................................................................17
6. EXPLOSIVOS .............................................................................................................................18
6.1. PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS .................................................................................19
6.2. DETONANTES ...................................................................................................................20
6.2.1. DETONANTES NO ELECTRICOS .................................................................................20
6.2.2. DETONANTES ELECTRICOS .......................................................................................20
6.3. SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS..............................................................................................21
 Introducció
INTRODUCCIÓN n
En las Obras de ingeniería tanto minera como civil, se precisa de la realización continua de
perforaciones de un determinado diámetro, ya sea para trabajos de explotación de minas, para la
excavación de desmontes, en exploración e investigación, en sostenimientos, para drenajes, etc.

Debido a ello, las técnicas de perforación vienen siendo estudiadas de una forma continua y
exhaustiva, encontrándose numerosos sistemas de perforación, aún a escala de laboratorio o en un
campo, muy reducido, del sector industrial.

Entre todas las técnicas de perforación existentes, nos centraremos con detalle en los sistemas que
son de aplicación más frecuente, dentro de la operación conjunta de ejecutar: una excavación
mediante perforación y voladuras controladas.

Los túneles se construyen excavando en el terreno, manualmente o con máquinas. Los sistemas
habituales de excavación subterránea son medios mecánicos, voladuras y manuales. Los medios
mecánicos mediante minador puntual minador a sección completa o TBM o tuneladora (Tunnel
Boring Machine) o con maquinaria convencional (martillo picador, excavadora, etc.). Los diferentes
tipos de excavación para túneles se deben a que en el país se tiene diversos tipos de suelos, por lo
tanto, no se puede utilizar siempre el mismo método para realizar las excavaciones. Dependiendo
del tipo de suelo se utilizará diferentes tipos de maquinaria
 Maquinaria para la
Excavación en Rocas
1.1. PROCESO DE EXCAVACIÓN EN ROCA MEDIANTE EL SISTEMA DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA CONVENCIONAL (SPVC)
Para la excavación de túneles en roca, la perforación y voladura
convencional ha sido un método usado por muchos años, donde se
implementa el uso de explosivos para fracturar la roca, instalados en
varias perforaciones efectuadas en el frente de obra. Dichas
perforaciones se pueden ejecutar de dos maneras; la primera mediante
el uso de martillos manuales que funcionan a percusión mediante aire
comprimido. Usualmente este sistema no se usa con frecuencia ya que se necesita bastante
mano de obra y genera un bajo rendimiento. El segundo
sistema de perforación, se realiza mediante una maquina o
jumbo móvil compuesta por dos o más brazos articulados,
cada uno de ellos dotado con un martillo hidráulico que
funciona a rotopercusión, alcanzando una mayor potencia y
así generando mayor rendimiento (Vallejo Gómez, 2013).
METODOLOGÍA DE EXCAVACIÓN

Este sistema se basa en un ciclo de trabajo, el cual se describe a continuación:

a) Replanteo de puntos y perforación.
b) Carga de explosivos en las perforaciones.
c) Voladura y ventilación.
d) Retiro de la rezaga y saneo del frente.
e) Instalación del soporte para estabilizar la excavación.
f) Nuevo ciclo de replanteo y perforación.
1.2. PROCESO DE EXCAVACIÓN EN ROCA MEDIANTE MAQUINAS ROZADORAS.

Este sistema de excavación de igual manera al anterior se considera cíclico y el objetivo es lograr la
mayor continuidad en el uso de la maquina; desarrollando ciclos más extensos con mayores avances
en el frente de obra.

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Una rozadora es una maquina montada en orugas, compuesta
por un brazo que en su extremo tiene un cilindro con picas que
al girar tritura el frente de la excavación.

Usualmente, el uso de las rozadoras va ligado a la media o baja

calidad de la roca y a la abrasión. Generalmente se tiene en
cuenta como principal parámetro el ensayo de la compresión
axial de la roca intacta.

METODOLOGÍA DE EXCAVACIÓN

Durante este proceso se consideran las siguientes actividades:

a) Topografía.
b) Rozado del frente de excavación.
c) Manejo del polvo.
d) Carga y extracción de rezaga.
e) Instalación del soporte para estabilizar la excavación.
f) Nuevo ciclo de rozado.
1.3. PROCESO DE EXCAVACIÓN EN ROCA MEDIANTE MAQUINAS TBM (TUNNEL BORING MACHINE)

Las TBM son máquinas de forma cilíndrica, que en su cabeza tienen un sistema hidráulico que
empuja una serie de discos hacia la roca, de tal forma que la
va cortando con el fin de ir avanzando la perforación. Una de
las formas para retirar el material perforado del

frente de excavación es mediante cangilones que recolectan

la roca a una banda trasportadora y luego a vagones de carga.

Existen varios tipos de máquinas TBM, las cuales se describen

a continuación:
a) TBM tipo Kelly o con viga principal - TBM Abierta: Son máquina tuneladoras
indicadas para trabajar en macizos rocoso de buena calidad.
b) TBM de doble escudo - TBM Cerrada: Son máquinas empleadas en macizo de mala
calidad o terrenos blandos.
c) TBM de escudo simple - TBM Cerrada: Estas máquinas se adaptan a macizos de
calidad media.

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Las propiedades del macizo rocoso limitan el uso de las TBM, como la resistencia a la compresión
simple, el contenido de cuarzo, la estabilidad del frente de excavación y su resistencia para poder
apoyar los grippers (sistema de anclaje para que la TBM empuje la cabeza), la presencia de agua,
entre otras.
METODOLOGÍA DE EXCAVACIÓN
El ciclo de este proceso es el siguiente:
a) Topografía (Laser incluido en la TBM).
b) Excavación.
c) Retiro de la rezaga.
d) Pérdida de tiempo.
e) Reparación.
f) Mantenimiento.
g) Sostenimiento: Dovelas para TBM cerrada o concreto lanzado, pernos o arcos para TBM
abierta.
h) Nuevo ciclo de corte.
2. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS
Para abarcar este tema se plantea la siguiente agrupación de actividades:

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3. SISTEMA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA CONVENCIONAL

Este sistema de excavación ejecutado para la construcción de tuéneles, galerías y/o cavernas, es
ampliamente utilizado debido a sus numerosas ventajas, en comparación con otros sistemas de
excavación, como los son las rozadoras y las tuneladoras. Entre estas ventajas se destaca su fácil
movilidad en el frente de la excavación, ya que generalmente el sistema está montado sobre
neumáticos, así como su versatilidad en ante cualquier perfil de macizo rocoso y su bajo costo de
inversión inicial.

Las rozadoras trabajan en un rango de resistencia de la roca por debajo de 100 MPa, mientras que
las tuneladoras excavan macizos rocosos con valores de resistencia hasta de 250 MPa. En
comparación al sistema de perforación y voladura, los explosivos se usan cuando se tienen valores
de 80 MPa de resistencia en adelante, por lo tanto, no se tiene una limitación precisa en cuanto a la
resistencia. Así mismo, es un sistema flexible antes los cambios geológicos no previstos durante la
excavación del frente de trabajo.

Por otra parte, la sección del túnel puede terminar siendo un inconveniente para los sistemas
mecánicos. Por ejemplo, las tuneladoras solo pueden excavar secciones completamente circulares,
mientras que las rozadoras presentan problemas de cobertura. Es así como, con un sistema de
perforación y voladura, ante sección grandes, la excavación se puede ejecutar por secciones, con
galerías de avance o banqueo lateral o de piso. Dada la modernidad de las máquinas de la actualidad,
los jumbos de perforación prácticamente no tienen limitantes. Adicionalmente, los jumbos de
perforación pueden ser utilizados para la proyección de sostenimiento.

3.1. USO EN TIPOS DE TERRENO

El sistema de perforación y voladura no tiene restricción en cuanto a su ejecución en un tipo de

terreno en específico. Este sistema puede ser empleado en macizos rocosos duros, medios o
blandos.

3.2. GEOMETRÍA Y DIÁMETRO DEL TÚNEL

Los brazos de los jumbos no tienen limitaciones de perforación para una sección específica de un
túnel, ya que la fácil movilidad de estos permite acceder a cualquier espacio en el frente de trabajo.

3.3. TOPOGRAFÍA

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Se tiene que el tiempo invertido en el replanteo de los puntos de perforación está en función del
área de la sección del túnel.

3.4. PERFORACIÓN

Para iniciar este tema, primero debemos tener en cuenta las propiedades que afectan la
perforación: dureza, resistencia a la compresión y tensión, elasticidad, plasticidad, tenacidad,
abrasividad (Índice de abrasividad, contenido de cuarzo equivalente, textura, estructura).

3.5. VOLADURA
3.5.1. DESCRIPCIÓN DE ZONAS DE VOLADURA

CUELE: Es el conjunto de taladros o barrenos cargados de explosivo, situado en el centro de

la sección del túnel. Es la fase de la voladura que explora en primera instancia, con el fin de
desarrollar un espacio para que el resto de macizo rocoso tenga un espacio libre a donde
moverse.
DESTROZA: Es la parte central de la voladura. Su eficiencia está en función de la buena
ejecución del cuele y contracuele.
ZAPATERA: Es la zona ubicada en la base de la sección del túnel. Normalmente los barrenos
de perforación en dicha zona tienen mayor carga explosiva con el fin de fracturar el macizo
rocoso y levantarlo hacia arriba.
CONTORNO: La perforación y explosión en dicha zona es esencial para definir la sección del
túnel. El objetivo es que la sección del túnel que se forme como resultado de la explosión,
sea similar a la planteada teóricamente.
3.5.2. PATRÓN DE VOLADURA

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3.5.2.1. TRITURACIÓN
Cuando detona el barreno se expande coaxialmente una onda de compresión cilíndrica. Si la
compresión es mayor a la resistencia a compresión dinámica de la roca, inmediatamente se genera
la trituración de esta. Posteriormente, se genera una trituración adicional por efecto de los gases
de explosión, los cuales se encuentra a alta presión.

3.5.2.2. CRITERIOS DE DISEÑO DE CUELE

➢ Son adecuados para perforar con jumbos.
➢ Es posible usarlo en perforaciones largas.
➢ No depende de la sección del túnel.
➢ Se degenerar buenos avances.
➢ Menor tiempo de carga de los barrenos.
➢ La fragmentación es buena.

La cantidad de explosivo que se debe emplear en los barrenos de carga deber ser precisa, con el fin
de generar una voladura exitosa. Una baja cantidad de explosivo puede no desarrollar
fracturamiento en la roca y una alta cantidad puede generar un peligroso estallido de fragmentos
de roca.

3.5.2.3. CRITERIOS DE DISEÑO PARA VOLADURAS DE CONTORNO

➢ Resistencia dinámica a tracción y compresión de la roca.
➢ Grado de meteorización.
➢ Grado de fracturación, espaciamiento de las continuidades, orientación de fracturas y
relleno de estas.

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 ➢ Tensiones del macizo rocoso.
3.5.3. TIPOS DE EQUIPOS
3.5.3.1. MARTILLOS NEUMÁTICOS

Es un martillo que funciona a través de aire comprimido y se compone de las siguientes partes:

➢ CILINDRO CERRADO: Elemento donde se instala la portabarrena y el dispositivo de

retención que contiene las varillas de perforación.
➢ PISTÓN: Con su movimiento golpea la culata de la barrena y transmite la fuerza del golpe a
las varillas.
➢ VÁLVULA: Regula el paso del aire comprimido, fijando un volumen alternativo al pistón.
➢ SISTEMA DE ROTACIÓN: Compuesto por una barra estriada o un sistema de rotación
independiente.
➢ SISTEMA DE BARRIDO: Tubería que permite el paso del aire comprimido hasta el interior
del varillaje.
3.5.3.2. MARTILLOS HIDRÁULICOS

Un martillo hidráulico se compone básicamente de las mismas partes que un martillo neumático, a
diferencia que no funciona su golpeo o rotación con aire comprimido, sino con aceite a presión.

3.5.3.3. SISTEMAS DE AVANCE

Durante cada perforación, el avance del martillo es una actividad indispensable para obtener altos
rendimientos, ya que las varillas de perforación deben estar en contacto con el macizo rocoso en
cada ciclo de golpeo y transmitir eficazmente el impacto.

➢ EMPUJADORES: Se compone de dos tuberías, una interior que actúa como un pistón que
controla la posición y fuerza de empuje, y una exterior que recubre la tubería interna.
➢ DESLIZADERAS DE CADENA: Consta de un circuito de cadena y motor hidráulico, accionando
el movimiento mediante un piñón, permitiendo el desplazamiento de la cadena, deslizando
el martillo hacia el frente de la perforación. En comparación a los empujadores, este sistema
tiene mejor capacidad de operación y mayor alcance. Sin embargo, tiene mayor desgaste
en macizos rocosos de alta abrasividad y el sistema es difícil de guía cuando se ejecutan
perforaciones pequeñas.
➢ DESLIZADERA DE TORNILLO: El avance se produce a través de un tornillo que gira mediante
un motor. Dicho tornillo empuja el martillo de perforación hacia el frente de la excavación,

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 proporcionando un avance regular. Tiene gran resistencia al desgaste en comparación a
otros sistemas, durante perforaciones profundas para barrenos. Sin embargo, este sistema
es costoso y su reparación es compleja.
➢ DESLIZADERAS HIDRÁULICAS: Se compone de un cilindro hidráulico que desliza el sistema
de perforación sobre una viga de soporte. Es un sistema preciso, de gran capacidad en
diámetro y profundidad, y se adapta a cualquier tipo de barreno de perforación. Sin
embargo, son costosas, necesitan un sistema hidráulico independiente y tienen mejor
desempeño en las perforaciones mediante rotación, que en percusión.
3.5.3.4. JUMBOS

Son sistemas de perforación compuestos por uno o varios martillos, encargados principalmente de
realizar los barrenos de perforación para la instalación de
los explosivos, con el fin de avanzar en el frente de
excavación. Básicamente, este 258 mecanismo se
compone de un sistema de traslación, un sistema de
accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos.
Este tipo de máquinas, normalmente se movilizan sobre
neumáticos, orugas o carriles.
De acuerdo con la necesidad de avance requerido, la
sección del túnel y el control en sobreexcavaciones, se
establece el número y la dimensión de los brazos. Lo anterior, define la cobertura de trabajo, así
como el alcance en profundidad, debido a las numerosas tareas en el frente de trabajo, así como la
complejidad de las mismas, la automatización de las maquinas ha sido un factor indispensable para
aumentar el rendimiento de la excavación, teniendo en cuenta los siguientes factores:

➢ Ahorro en la mano de obra.

➢ Menor tiempo de perforación.
➢ Menor sobreperforación.
➢ Control de la operación.
➢ Mayor avance por detonación.
➢ Ahorro en el varillaje y explosivos
➢ Menor costo de excavación
➢ Seguridad en la excavación

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Los barrenos de perforación pueden trabajar a través de tres modalidades: automático,
semiautomático y manual. El automático es operado a través de un computador, donde
previamente se digitaron las coordenadas de perforación. El semiautomático, se emplea cuando el
frente de excavación es de superficie irregular y permite que el operador mueve eventualmente
algún brazo en una posición especifica. Finalmente, el manual se opera sin ninguna intervención del
computador y la maniobrabilidad es total por parte del operador.

3.5.3.5. EQUIPOS DE TRANSPORTE

3.5.3.6. CAMIONES O VOLQUETAS

Son equipos que permiten un acarreo con una

descarga externa y están soportados mediante
llantas, que están diseñados para soportar altas
condiciones de exigencia.

3.5.3.7. VEHÍCULOS LANZADERA

Se caracterizan por tener una caja de transporte blindada, la
cual permite una mejor distribución del material cargado y
una mejor facilidad en la descarga.

3.5.3.8. CINTAS TRANSPORTADORAS

En algunos proyectos son es necesario tener un

transporte de material continuo, ya que la producción
de la máquina de excavación así lo demanda. Su
operación y mantenimiento es menor que los camiones
o volquetas. Así mismo presta mejores condiciones
ambientales ya que la emisión de gases, polvo y ruido
son reducidos.

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3.5.4. INSTALACIÓN DEL SOPORTE PARA ESTABILIZAR LA EXCAVACIÓN
3.5.4.1. SOSTENIMIENTO CON PERNOS

Consiste en anclar una barra generalmente de acero en el macizo rocoso, con el fin de confinar la
roca y así aumentar la resistencia a la tracción.

3.5.4.2. SOSTENIMIENTO CON CONCRETO LANZADO

Se puede proyectar concreto lanzado en toda la superficie del túnel, con el fin de generar un
sostenimiento que impida el desprendimiento del macizo rocoso. El concreto lanzado es una de las
principales actividades y de vital importancia en este sistema de sostenimiento, así que, en función
de las características de cada macizo rocoso, se tienen diferentes tipos de mortero o concreto, los
cuales se mencionan a continuación:

➢ Concreto lanzado.
➢ Mortero lanzado.
➢ Lanzado por vía seca.
➢ Lanzado por vía húmeda.
➢ Concreto o mortero lanzado joven.
➢ Concreto o mortero lazado tradicional.
➢ Concreto o mortero lanzado especial.
➢ Concreto o mortero con fibras.
3.5.4.3. SOSTENIMIENTO CON CERCHAS METÁLICAS
a) Excelentes propiedades mecánicas a los esfuerzos de tracción y compresión a los que se ve
sometido.
b) Elevado módulo de elasticidad y ductilidad.

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 c) Relativa facilidad para su fabricación y moldeado.
d) Comparado con la madera, son de mayor resistencia, además de mantener las
características resistentes en el tiempo mucho mejor que la madera, la cual se degrada.
e) Es más homogéneo y de fácil control de calidad.
f) Si no se ha superado el límite elástico, los perfiles son recuperables y reutilizables después
de su reconformado en frio, manteniendo sus propiedades resistentes.
g) Es más homogéneo y de fácil control de calidad.
h) Si no se ha superado el límite elástico, los perfiles son recuperables y reutilizables después
de su reconformado en frio, manteniendo sus propiedades resistentes.

Por otra parte, sus inconvenientes son los siguientes:

➢ Elevado costo.
➢ Baja resistencia a la corrosión (Implica emplear métodos de protección).
➢ Alto tiempo de instalación.
3.5.5. ROZADORAS

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➢ CHASIS: Es el soporte y elemento de ensamble de todos los demás componentes de la rozadora.
➢ TREN DE RODAJE: Es un sistema de orugas de tipo rodillo, las cuales ofrecen varias ventajas en
la maniobrabilidad del equipo.
➢ BRAZO CORTADOR: Compuesto por un motor de corte, transmisión y cabeza de corte.
➢ DISPOSITIVO DE GIRO: Realiza los movimientos del brazo rozador.
➢ EQUIPO ELÉCTRICO: Comprende el sistema de motores, dispositivo de mando, cables e
instalación de alumbrado. Como ejemplo, en la Tabla 5 - 50, se describe la distribución de la
potencia de un equipo de rozado.
➢ SISTEMA HIDRÁULICO: Compuesto por bombas, deposito hidráulico, sistema de conducción,
control y regulación.
➢ CABEZA DE CORTE: Parte de la rozadora donde se aplica toda la potencia del motor de corte,
así como el peso de la máquina. Para el efecto, se distinguen dos sistemas de trabajo de acuerdo
con la geometría y movimiento de la cabeza de corte:
3.5.5.1. TIPOS DE ROZADORAS
3.5.5.1.1. ROZADORAS DE BRAZO
Este tipo de máquina está compuesta por un brazo móvil
complementado en su extremo con una cabeza de corte o piña. El
otro extremo se acopla a un sistema de torreta giratoria que
permite movimientos horizontales, mientras que con unos
cilindros hidráulicos se pueden efectuar movimientos verticales

3.5.5.1.2. ROZADORAS DE TAMBOR

En comparación con la rozadora de brazo, la
cabeza de corte se remplaza por un cilindro
horizontal complementado con un sistema de
picas de corte, que giran en un eje paralelo al
frente. Esta maquinas se emplean generalmente
en minería de rocas blandas.

3.5.5.1.3. ROZADOR DE CADENAS

La cabeza de corte de estas máquinas está compuesta por

un cuerpo portador de cadenas de corte, donde están

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instalados los portapicas. La penetración del frente de excavación se efectúa mediante la fuerza que
ejecuta el chasis, el cual es impulsado hidráulicamente. El sentido de corte es ascendente.

3.5.5.2. PROBLEMA EN LA EXCAVACIÓN CON ROZADORAS

3.5.6. TUNNEL BORING MACHINE (TBM)

También conocidas como maquinas tuneladoras, son equipos diseñados y construidos para efectuar
una excavación horizontal en forma de ducto circular, a través de cualquier tipo de terreno. Cabe
resaltar que, este tipo de máquinas efectúa la excavación a sección completa.

Según Giraldo, 2010, los principales fabricantes de máquinas TBM son los siguientes:
➢ Robbins (USA).
➢ Wirth y Herrenknecht (Alemania).
➢ Hitachi Ltada.
➢ Kawasaki Heavy Industries.
➢ Okomura.
➢ NFM Technologies.
➢ LOVAT Inc.
Es importante resaltar que la fabricación de estos equipos tiene una duración de 9 a 12 meses, en
función de las especificaciones de cada proyecto. Una vez trasladado el equipo al portal del túnel,
este tarda 3 meses en su montaje.

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3.5.6.1. TIPOS DE MAQUINAS
3.5.6.1.1. TBM TIPO KELLY

Se componen de 4 grippers o mordazas, las cuales se

encargan de anclar el frente de la maquina en el terreno
y así poder efectuar los trabajos de perforación.
Normalmente este tipo de máquinas son diseñadas y
construidas para perforar macizos rocosos muy duros,
por ende, la importancia de tener un excelente sistema
de anclaje (Grippers), ya que, la TBM tipo Kelly está
equipada con motores de alta potencia de corte en el
cabezal y un gran empuje.

3.5.6.1.2. TBM CON VIGA PRINCIPAL

Este tipo de máquinas se componen de 2 grippers,

una zapata de soporte debajo del cabezal con
estabilizadores laterales y un soporte activo del
techo. Por otra parte, el retiro de la rezaga es muy
eficiente, debido a que la maquina tiene acopladas
cucharas de bajo perfil, lo cual permite gran limpieza
en el frente de excavación.

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3.5.6.1.3. TBM DE DOBLE ESCUDO

Son máquinas que se usan cuando las condiciones del macizo rocoso son pésimas y los grippers no
pueden anclarse en un terreno firme para que la cabeza de corte realice su trabajo de corte y
empuje. Dado lo anterior, el segundo escudo que
acompaña la maquina se activa y permite mantener la
excavación para que no se derrumbe y al mismo tiempo,
la fricción desarrollada permite realizar el empuje de la
cabeza y el corte. Mientras que el doble escudo sostiene
la excavación, el avance de este depende de la
velocidad de instalación del soporte.

3.5.6.1.4. TBM DE ESCUDO SIMPLE

Esta diseñadas para trabajar en roca dura y/o

fracturada. En comparación a la TBM de doble escudo,
la TBM de simple escudo se usa cuando el terreno no
es capaz de soportar los grippers y cuando el túnel es
corto y no vale la pena una inversión de doble escudo.

3.5.6.2. GEOMETRÍA Y DIÁMETRO DEL TÚNEL

La maquinas TBM tienen una limitante en su geometría, debido a que solamente realizan la
perforación en una sección circular. Con respecto al diámetro, este no es una limitante dado que la
cabeza de corte puede fabricarse en cualquier diámetro.

3.5.6.3. SECCIÓN TRANSVERSAL DEL TÚNEL

se han desarrollado maquinas TBM con un diámetro de aproximadamente 2 a 12 m (3 a 113 m2),
para perforaciones en roca dura. Las nuevas máquinas pueden construirse para cumplir con
cualquier especificación de diámetro mayores a las descritas. Al especificar el diámetro de la
máquina, se debe considerar que el desgaste normal de los discos de corte.

3.5.6.4. GRADIENTE DE TÚNEL

Las máquinas tuneladoras se pueden construir para perforar prácticamente en todos los gradientes
de túneles. El gradiente está limitado por el sistema de transporte los cuales se mencionan a
continuación:
➢ Transporte por ferrocarril.

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 ➢ Transporte de camiones.
➢ Transporte de cinta transportadora.
3.5.6.5. LONGITUD DEL TÚNEL
La longitud del túnel que puede perforarse desde un extremo es muy larga, por lo tanto, a
continuación, se mencionan los factores limitantes para no lograr perforar tramos largos de túnel:
➢ Ambiente laboral - Ventilación.
➢ Transporte de rezaga - Método y capacidad.
➢ Gradiente del túnel - Perforación en declive.
➢ Diámetro del túnel.
➢ Tiempo total de construcción. Costos totales de construcción, particularmente el interés
durante la construcción.
3.5.8.6. PARÁMETROS DE LA MÁQUINA
Para estimar la tasa de penetración y la vida útil del cortador, se requieren algunos parámetros de
la máquina. Para efectos de planificación, los parámetros deben asumirse en función de las
especificaciones generales de la máquina.

a) DIÁMETRO DE LA TBM
se han construido máquinas con diámetros de 1,2 m a 12 m para perforar en roca dura. Sin embargo,
los modelos de estimación son aplicables para diámetros de TBM de 3 a 10 m.

b) DIÁMETRO DEL DISCO DE CORTE

En los últimos años, el diámetro del disco de corte de última generación ha aumentado de 394 mm
(15.5 pulgadas) a 500 mm (19 y 20 pulgadas) de acuerdo con las especificaciones de cada máquina
TBM.

4. EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD DE LAS TUNELADORAS

La eficiencia y la producción de una tuneladora se ven afectadas por varios factores clave:

Diseño y configuración de la tuneladora:

Potencia de corte: La potencia de corte de una

tuneladora determina su capacidad para excavar y
triturar la roca. Una mayor potencia de corte
permite una excavación más rápida y eficiente.

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Sistema de avance y apoyo: Un sistema de avance y apoyo robusto y
eficiente es crucial para mantener la estabilidad de la tuneladora y
garantizar una excavación continua sin interrupciones.

5. CONDICIONES GEOLÓGICAS:
Tipo de roca: La dureza y la abrasividad de la roca influyen en la eficiencia de la tuneladora.
Las rocas más duras y abrasivas pueden reducir la velocidad de excavación y el desgaste de
las herramientas de corte.

Presencia de fracturas y fallas: Las fracturas y fallas en la roca pueden afectar la estabilidad
del túnel y requerir medidas adicionales de refuerzo y soporte, lo que puede ralentizar la
producción.

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 Eliminación de los escombros: La disposición adecuada de los escombros excavados puede
afectar la eficiencia general del proyecto. La planificación previa para la eliminación y el
manejo de los escombros es esencial

6. EXPLOSIVOS
Los explosivos son substancias con poca estabilidad
química capaces de transformarse violentamente en
gases. Esta transformación puede realizarse por
combustión como en el caso de la pólvora, por
impacto o por fricción, en cuyo caso recibe el nombre
de explosivo detonante, como es las dinamitas y los
nitratos de amonio.
Cuando esta violenta transformación en gases ocurre
en el interior de un barreno perforado en roca, se producen presiones elevadas que fracturan
la roca. La más antigua de las substancias explosivas es la pólvora negra, que consiste en una
mezcla formada por salitre, carbón y azufre. Se cree que los descubridores de la pólvora fueron
los chinos, pero su uso se limitó exclusivamente a exhibiciones pirotécnicas con las que
iluminaban sus celebraciones.
La pólvora constituida por carbón y azufre para ser explosivo necesita oxígeno, por ejemplo
para explosionar un barreno se requiere una tercera substancia (clorato de potasio o nitrato
de sodio), que con el calor se descomponen desprendiendo oxígeno.
En el último cuarto de siglo se han desarrollado los explosivos de geles de agua, a base de
nitrato de amonio. Los explosivos de geles de agua contienen sensibilizadores, tales como los
nitratos de amina, el TNT y el aluminio, así como agentes de gelificación y otros materiales,
para alcanzar su grado de sensibilidad. A diferencia de la mezcla de Nitrato de Amonio y diesel
los geles son resistentes al agua y pueden prepararse para producir elevadas velocidades de
detonación. Los explosivos se usan para la construcción de diversas obras civiles como
canteras, presas, sistemas de riego, redes de conducción eléctrica, gasoductos, oleoductos,
sistemas de drenaje, vías de comunicación, cimentaciones de estructuras, canales, túneles, etc.
El proceso de explotación de roca consta de tres etapas; extracción, carga y acarreo.
La extracción consiste en separar fragmentos de roca de un banco o cantera usando explosivos
y/o tractores dotados de escarificadores. La roca extraída puede ser graduada o sin graduar,
en el primer caso se controla el tamañode las partículas y en el segundo no. El tamaño de los

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fragmentos esta determinado por el uso al que se destine la roca, por ejemplo:
➢ Para trituración. La limitación está dada por la abertura de la quebradora primaria,
quedefine su tamaño máximo.
➢ Para enrocamientos y pedraplenes por las especificaciones de la obra.
➢ Para cortes. Por la capacidad del equipo de carga y transporte.
6.1. PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS

La selección de explosivos y la programación de voladuras deben basarse en el conocimiento de las

características y propiedades de los explosivos en relación a las exigenciasde la obra. Entre sus
propiedades podemos mencionar:

✓ Fuerza. La fuerza o potencia se considera como la capacidad de trabajo útil de un explosivo.

Un mismo explosivo puede tener desempeños diferentes, de acuerdo al tipo de roca y al
grado de compactación del explosivo.
✓ Densidad (Peso volumétrico). Se mide en gr/cm3 o kg/m3 este dato es útil para determinar
la cantidad de explosivo quecorresponde al volumen vació del taladro.
La siguiente tabla es una guía útil para determinar el peso de explosivo necesario por
metro lineal de barreno.
✓ Velocidad de detonación Es la velocidad expresada en metros por segundo, con la cual la
onda de detonación recorre una guía de explosivo. La velocidad puede ser afectada por el
tipo de producto, su diámetro, el confinamiento, la temperatura y el cebado.
Las velocidades de detonación de los explosivos comerciales fluctúan desde 1,525 m/seg
hasta 6,705 m/seg. Los explosivos más usados tienen velocidades que varían de 3,050 a
5,040 m/seg. Mientras mayor sea la rapidez de la explosión, mayor será el efecto de
fragmentación
✓ Resistencia al agua. Es la capacidad del explosivo para soportar la penetración del agua,
esta resistencia se midepor el número de horas que el explosivo puede sumergirse en agua
y aún ser detonado.
✓ Emanaciones. Se denominan emanaciones a los gases que se originan de la detonación de
explosivos, principalmente bióxido de carbono, nitrógeno y vapor de agua, los cuales no son
tóxicos, pero también se forman gases venenosos como el monóxido de carbono y los óxidos
de nitrógeno. La naturaleza como la cantidad de gases venenosos, varían en los diferentes
tipos de explosivos.

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 ✓ Inflamabilidad. Se define como la facilidad con la cual un explosivo o agente de voladura
puede iniciarse por medio de llama o calor.
6.2. DETONANTES

Los detonadores son dispositivos que sirven para disparar una carga explosiva. Pueden ser eléctricos
y no eléctricos (estopines y fulminantes respectivamente).
6.2.1. DETONANTES NO ELECTRICOS
Fulminantes
Los fulminantes o cápsulas detonadoras son casquillos metálicos
cerrados en un extremo enel cual contienen una carga explosiva de
gran sensibilidad, por ejemplo, fulminato de mercurio. Están
hechos para detonar con las chispas del tren de fuego de la mecha
de seguridad. En la figura se muestra una mecha ensamblada a un
fulminante.
6.2.2. DETONANTES ELECTRICOS
Estopines eléctricos
Los estopines eléctricos son fulminantes elaborados de tal
manera que pueden hacerse detonar con corriente eléctrica.
Con ellos pueden iniciarse al mismo tiempo varias cargas de
explosivos de gran potencia, y se puede controlar con
precisión el momento de la explosión, lo que no sucede con
los fulminantes por la variación de la velocidad de
combustión de la mecha
Un estopín eléctrico está formado por un casco metálico cilíndrico que contiene varias
cargas de explosivos. La energía eléctrica es llevada hacia el estopín mediante alambres de
metal con aislamiento de plástico, los cuales se introducen al estopín a través de un tapón
de hule o plástico. El tapón colocado en el extremo abierto del casco del estopín forma un
cierre hermético resistente al agua. Los extremos de los alambres son unidos dentro del
fulminante por un alambrede corta longitud y diámetro muy pequeño llamado filamento,
el cual queda en contacto con la carga de ignición del estopín. Cuando se aplica corriente
eléctrica se pone incandescente el filamento y el estopín detona. Los estopines que tiene
más alta potencia son los que tienen mayor cantidad de carga detonante

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 Estopines eléctricos instantáneos.
Los estopines eléctricos instantáneos tienen una carga de ignición,
una carga primaria y una carga detonante. Su casquillo es de
aluminio y tienen dos alambres de cobre calibre 20 ó 22,
generalmenteuno rojo y el otro amarillo. La diferencia de colores
es de gran ayuda al realizar las conexiones.

Estopines eléctricos de retardo

Los estopines eléctricos de retardo, también llamados de tiempo son similares a los
instantáneos, con la diferencia que tienen colocados entre el filamento y la carga de detonación
un elemento de retardo el cual contienen pólvora lenta. Estos estopines tienen una etiqueta de
color que muestra el número de período de retardoy que
sirve para su identificación. El disparo con estopines de
retardo tiene por objeto mejorar la fragmentación y el
desplazamiento de la roca, así como proporcionar mayor
control de vibraciones, ruido y proyecciones. Si se usan
adecuadamente pueden reducir los costos. Los estopines de
retado tienen alambre de cobre calibre 24 forrado cada uno
de distinto color, generalmente azul y amarillo.

6.3. SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS

Para seleccionar un explosivo debe tener en cuenta su costo y sus propiedades. Deberáescogerse
aquel que proporcione la mayor economía y garantice los resultados deseados. Los explosivos más
usados en Bolivia son:

DINAMITA GELATINOSA (DINABOL)

Es un explosivo industrial de alto poder, fabricado en Bolivia ideal

para iniciación de agentes de voladura en todo tipo de trabajos a
cielo abierto, especialmente cuando hay agua en los taladros.

Por su alta densidad y gran resistencia al agua se utiliza como cebo

para iniciar la detonación de explosivos secundarios como ANFO,
emulsiones u otros o como explosivo primario. Las ventajas de este

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explosivo son:
✓ Uso fácil y seguro en minería, canteras y obras públicas
✓ Consistencia gelatinosa para un fácil carguio y atacado
✓ Alta velocidad de detonación
✓ Alta presión de detonación
✓ Baja emisión de gases
✓ Se fabrica en varias medidas (longitudes y diámetros)
PRECAUCIONES

✓ Para garantizar su iniciación, se debe conectar correctamente con el detonador o cordón

detonante, debiendo asegurase de que esté embebido en el explosivo secundario cuando
oficie de cebo.
✓ Este explosivo debe ser almacenado en polvorines aprobados por autoridadcompetente,
alejado del calor, fuego o líquidos inflamables.
✓ Debe ser manipulado, transportado y utilizado con mucho cuidado evitando golpes o
impactos.
ANFO (FANEXANFO)

Es un explosivo secundario, producto de la mezcla de prills de

nitrato de amonio y diesel,que en proporciones adecuadas y en
medios confinados responde con un alto rendimiento.
Fanexanfo ofrece la solución más económica para todo tipo de
voladuras en minería,canteras y obras públicas. Siempre y cuando
no haya presencia de agua y sea utilizado en taladros de
diámetrosadecuados.
Las ventajas de este explosivo son:
✓ De fácil uso y aplicación en todo tipo de voladuras en minería subterránea a cielo
abierto, canteras, túneles, etc.
✓ Alto rendimiento a bajo costo
✓ Producto de alta seguridad, requiere de un iniciador de alta potencia para su
detonado
✓ Puede ser suministrado a granel y en forma mecanizada en boca de taladro

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 CORDON DETONANTE (FANEX CORD)

Es un accesorio de voladura en forma de cordón constituido por un núcleo explosivo de altopoder,

recubierto por varias envolturas de fibra sintética y una cubierta exterior de PVC flexible de alta
resistencia. Se utiliza en todo tipo de voladuras para
transmitir la energía explosiva para detonar otros explosivos
como: dinamitas, boosters, hidrógeles y como línea troncal
para iniciar detonadores no eléctricos, retardos de
superficie y otros accesorios no eléctricos.
MECHA DE SEGURIDAD ( GUIABOL)

Es un accesorio de voladura constituido por un núcleo de

pólvora negra y recubierto por varias envolturas de hilo y papel e impermeabilizados por baños
de alquitrán y PVC, permitiendo en esas condiciones una combustión continua, sin
interrupciones de la pólvora y a una velocidad constante. Se utiliza para iniciar capsulas
detonantes comunes, las cuales a su vez podrán detonar
todotipo de explosivo primario como: Dinamita, boosters,
cordón detonante, hidrogel y otros. Las ventajas de este
explosivo son:
✓ Fácil uso y aplicación
✓ Resistencia a la tracción y abrasión
✓ Producto impermeable
CAPSULA DETONANTE ( DETONADOR ESTRELLA)
Es un accesorio de voladura constituido por una vaina de aluminio que contiene un
explosivo base de alto poder y otro iniciador muy sensible a la chispa de la mecha de
seguridad, protegido por dos opérculos de aluminio. Se utiliza en todo tipo de voladuras
para iniciar la detonación de una carga explosiva primaria como: Dinamita. Boosters o
cordón detonante.

Las ventajas de este explosivo son:

✓ Fácil uso y aplicación

✓ No requiere cuidados por efectos de
radiofrecuencia o electricidad estática
✓ Ideal para voladuras de taladros simples.

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