UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA INGENIERIA DE MINAS
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA DE MINAS –
PROEDUNP – SULLANA

CURSO: MAQUINARIA Y TRANSPORTE MINERO

TEMA: TBM (MAQUINARIAS TUNELERAS)
SEMESTRE: VI
CICLO: 2018 – II
ALUMNO: QUISPE ROBLEDO JEFERSON
DOCENTE: GLICERIO TAYPE QUINTANILLA
FECHA: 04 DE DICIEMBRE DEL 2018
 RESUMEN

El sistema de Perforación y Voladura, aplicado a la excavación de túneles, viene siendo

reemplazado por una variedad de tipos y tamaños de máquinas tuneleras (TBMs, Tunnel
Boring Machines); como producto del avance tecnológico, exigencias de productividad y
control ambiental, escenarios al que el Perú no está ajeno. El presente estudio, pretende ser
un marco de referencia para la selección del sistema más conveniente de excavación, bajo
una longitud mínima que justifique su aplicación.

Las maquinas tuneleras y los sistemas asociados de rtroceso y avanzar hacen el proceso de
excavacion mas automatizado. existe en una gran variedad de tuneladoras en funcion de las
condiciones de puesta en obra, desde roca densa a suelo disgregado y saturado de agua.
algunos tipos te tunealadoras son los escudos, topos, dobles escudos.

Los rendimientos conseguidos con tuneladoras de cabeza giratoria son elevadísimos si se

comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una
longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y eclipsar
el tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a
los dos años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de
curvatura elevados porque las máquinas no aceptan curvas cerradas y la sección tiene que
ser circular en túneles excavados con cabezas giratorias.

Se demuestra que para la excavación de túneles de gran longitud, las TBM tienen mayores
ventajas que la P&V, además de la mínima perturbación a la roca remanente, la rapidez de
la excavación, mayor seguridad para el personal y maquinaria, inexistencia de gases de
voladuras, menor área de excavación, entre otros.
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
2. CONTENIDO ............................................................................................................................ 5
CAPITULO I ................................................................................................................................. 5
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION: ................................................................................. 5
JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION: ......................................................................... 5
CAPITULO II ................................................................................................................................ 7
ANTECEDENTES..................................................................................................................... 7
BASES TEORICAS O TEORIA SUSTANTIVA ..................................................................... 8
CAPITULO III ............................................................................................................................. 10
CONTENIDO DEL TRABAJO............................................................................................... 10
CAPITULO IV ............................................................................................................................. 33
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 33
RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 33
3. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 34
4. ANEXOS ................................................................................................................................. 34
1. INTRODUCCIÓN

El autor considera que la excavación de rocas, es la actividad que más ha contribuido al

progreso y desarrollo de la humanidad. Bajo la premisa que, gracias a ésta actividad ha
sido posible extraer las riquezas metálicas y no metálicas de la corteza terrestre, que han
permitido fabricar maquinarias, equipos, herramientas y materiales, que han hecho posible
alcanzar el adelanto científico y las tecnologías de punta actual; entre otros: la cibernética,
medicina y cósmica. Asimismo, ha facilitado la comunicación entre pueblos y países,
propiciando su desarrollo, mediante una red de grandes túneles y carreteras; sumándose a
ello, la generación de energía (hidroeléctricas), erección de mega edificaciones empleando
para ello ingentes cantidades de roca triturada (agregados), construcción de canales, entre
otros. En conclusión, se puede decir que “el hombre siempre requerirá excavar la corteza
terrestre”.
2. CONTENIDO
CAPITULO I

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION:

OBJETIVOS GENERALES:

a) Establecer, los criterios de selección de las máquinas tuneleras, “TBM”, respecto al

sistema convencional de perforación y voladura.
b) Establecer las longitudes económicas de excavación, con uno u otro sistema.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

a) Definir la ventaja que representa hacer una excavación en el menor tiempo posible.
b) Mostrar la aplicación de la “TBM MK 12” y los diferentes tipos de maquinas
tuneladoras en actividad en campo.

JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION:
Una tuneladora, TBM es una máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a la vez
que colabora en la colocación de la entibación para la sustentación del túnel si ésta es
necesaria, ya sea de forma provisional o definitiva. La excavación se realiza normalmente
mediante una cabeza giratoria equipada con elementos de corte y accionada por motores
hidráulicos (alimentados a su vez por motores eléctricos, dado que la alimentación general
de la máquina se realiza con energía eléctrica), aun cuando también existen tuneladoras
menos mecanizadas sin cabeza giratoria. El empuje necesario para adelantar se consigue
mediante un sistema de gatos perimetrales que se apoyan en el último anillo de
sostenimiento colocado o en zapatas móviles (denominadas grippers), accionados también
por gatos que las empujan contra la pared del túnel, de forma que se consigue un punto fijo
desde donde empujan.

Detrás de los equipos de excavación y avance se sitúa el denominado "equipo de rezaga" de

la tuneladora (o en denominación inglesa back up), constituido por una serie de plataformas
arrastradas por la propia máquina y que, a menudo, ruedan sobre rieles que la misma
tuneladora coloca, donde se alojan todos los equipos transformadores, de ventilación,
depósitos de mortero y el sistema de evacuación del material excavado.
Los rendimientos conseguidos con tuneladoras de cabeza giratoria son elevadísimos si se
comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una
longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y calcular
el tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a
los dos años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de
curvatura elevados porque las máquinas no pueden hacer curvas cerradas, y la sección tiene
que ser circular en túneles excavados con cabeza giratoria.
CAPITULO II

ANTECEDENTES
La fragmentación de grandes volúmenes de roca para su posterior remoción, en el pasado
se hizo únicamente usando ingentes cantidades de materiales explosivos, cuyos efectos
negativos son ampliamente conocidos; como: Perturbación del terreno, daños a las
estructuras, golpe de aire, rocas volantes, contaminación ambiental, entre otros. Debido a
estos efectos negativos de las voladuras, niveles de productividad cada vez más exigentes y
la preservación ambiental; el hombre en su afán de superar estos efectos y exigencias, se
propuso inventar y construir máquinas que no requieren el uso de explosivos para arrancar
la roca; dentro de las que se encuentran los minadores continuos.

Actualmente existe una familia de equipos de minado continuo tanto de superficie como de
subsuelo capaces de arrancar cualquier tipo de roca, de totalmente deleznable hasta
extremadamente dura. El presente trabajo, está orientado al estudio de minado continuo de
aplicación subterránea, específicamente las máquinas tuneleras tipo TBM. Las máquinas
tuneleras, estuvieron limitadas al igual que otros de su especie, al minado de rocas
relativamente suaves. Siendo un ejemplo, el roadheader introducido a nuestro país, por la
Cía. Minera San Ignacio de Morococha (SIMSA) en 1987, para explotar su depósito con
este equipo, sin dar los resultados esperados.

Actualmente, gracias a los adelantos tecnológicos y científicos en la informática y la

metalurgia, ha sido posible desarrollar los elementos de corte para estos equipos, capaces
de cortar cualquier tipo de roca, incluyendo a las de alta dureza, tenacidad y resistencia a la
compresión; permitiendo minar con éxito grandes excavaciones.

Las TBM estuvieron orientadas principalmente a la excavación de túneles de uso civil como
el Eurotunel (50,45 Km), Túnel Lötschberg (33,7 Km), Túnel Guadarrama (38 Km), entre
otros. En el Perú, se han aplicado para la excavación de túneles de aducción y trasvase,
siendo estos casos los túneles de los proyectos hidroeléctricos de Carhuaquero (Chiclayo,
1981), Chimay (Junín, 1999), ampliación del túnel de aducción de Machu Picchu (Cuzco,
2000) y Yuncán (Pasco, 2000 – 2004), y en actual aplicación en el proyecto trasvase Olmos
(Lambayeque). En la minería se aplicó exitosamente la “TBM 156-275” de Robbins para
el desarrollo de mina “Lower Kalamazoo (Lower K) de Magma Copper” en Arizona USA
(1993), para su explotación por Block Caving.
Esta máquina, aperturó galerías, rampas, cruceros, etc. con un diámetro de 4,62 m y una
longitud total de 10 363 m, en un tiempo récord de 1,3 años. También se pueden citar, los
casos de la Cía. Minera Stillwater (Montana USA), Cía. Minera INCO (Canadá), Cía.
Minera Pasminco, Mount ISA Mines Holdings, entre otros, que han desarrollado o
explorado sus minas con este sistema de excavación, entre ½ y 1/3 del tiempo que hubiera
demandado al aplicar el sistema convencional de perforación y voladura.

BASES TEORICAS O TEORIA SUSTANTIVA

Autor: Víctor Yepes Piqueras (Doctor Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos.
Catedrático de Universidad en el área de Ingeniería de la Construcción)

Tuneladoras EPB: Escudos de presión de tierras

Las tuneladoras EPB (en inglés, Earth Preasure Balance), son escudos de presión de tierras
que se utilizan normalmente en la excavación de terrenos cohesivos. Pertenecen al grupo
de tuneladoras que denominamos escudos, y que se diferencian de los topos por la carcasa
metálica exterior que sostiene provisionalmente el frente de avance hasta que se coloca el
sostenimiento definitivo. Los escudos EPB han sido utilizados con éxito en la construcción
de túneles, aunque también puede utilizarse con la técnica de hinca de tubos. Como ventajas
se encuentran sus elevados rendimientos, trabajando incluso bajo el nivel freático, su
versatilidad y respeto medioambiental, aunque requieren de una elevada inversión
económica.

El sostenimiento del frente de excavación se realiza con la propia tierra excavada, que se
aloja en una cámara de extracción para mantener la presión sobre el frente y minimizar
asientos en superficie. Esta función se puede reforzar añadiendo espumas al material
extraído, lo cual amplía la aplicabilidad de la máquina, al aumentar la plasticidad de los
terrenos.

El material se extrae mediante un tornillo de Arquímedes, que en función de su velocidad

de extracción y bajo el control de la fuerza de avance proporcionada por los cilindros de
propulsión, permite controlar la presión de balance de las tieras. El material excavado se
deposita en una cinta transportadora a través de un tornillo sinfín. El transporte del material
al exterior se realiza mediante vehículos sobre raíles o camiones.

El sostenimiento definitivo del túnel se consigue mediante un revestimiento de dovelas

prefabricadas, formadas normalmente por unas siete piezas. En el siguiente link, se muestra
un esquema con los componentes principales de nuestra tuneladora EPB para la colocación
de dovelas.

Esquema básico de un escudo EPB

1. Rueda de Corte. 6. Erector de dovelas.

2. Accionamiento. 7. Dovelas.
3. Cámara de excavación. 8. Cilindros de propulsión.
4. Sensor de presión. 9. Cinta transportadoras
5. Esclusa de aire comprimido. 10. Sinfín de extracción.

Esta máquina puede dividirse en tres partes principales: el escudo y rueda de corte, el back
up y el tren de avance. El escudo es la parte principal, donde se encuentra la rueda de corte,
los cilindros de empuje y los de guía; también se aloja en esta parte el tornillo sinfín y el
erector de dovelas, entre otros. El back up, que normalmente tiene más de 80 m de longitud,
aloja la cabina de mando, los motores principales, la cinta de extracción de tierras, la
ventilación, el transformador eléctrico, el equipo inyector de espuma y mortero así como las
vías del tren. Por último, el tren dispone de vagones para el escombro, un vagón para el
mortero de relleno y algún vagón para el transporte de material o personal.
CAPITULO III

CONTENIDO DEL TRABAJO

MAQUINAS TUNELADORAS (TBM)

Este sistema de excavación de túneles consiste en la utilización de máquinas denominadas

tuneladoras integrales, conocidas habitualmente por las siglas en inglés T.B.M. (Tunnel
Boring Machine), en tanto que son capaces por sí solas de excavar el túnel a sección
completa (en general la sección de la excavación es circular) a la vez que colaboran en
la colocación de un sostenimiento provisional o definitivo para garantizar la estabilidad de
la excavación y además retiran los escombros. La máquina avanza dejando detrás de sí el
túnel terminado.

La variabilidad de los tipos de terrenos y de sus propiedades mecánicas (abrasividad de

las rocas, inestabilidades) a lo largo del túnel, así como las distintas condiciones impuestas
por el entorno (presencia de agua, construcciones próximas) implican que las
necesidades de sostenimiento y revestimiento y los problemas que puedan surgir a medida
que se realiza la excavación sean diferentes de un terreno a otro. Esto, con frecuencia,
plantea problemas constructivos por falta de adaptación de la maquinaria utilizada a
situaciones muy distintas y dispares; la máquina puede tener graves problemas si el terreno
cambia demasiado.

Por todo ello, no se puede hablar de una tuneladora “universal” que solucione todos los
problemas derivados de la heterogeneidad del terreno que deseamos atravesar (roca o
suelo). Siendo así, la tuneladora debe adaptarse al tipo de terreno y, según sea el
comportamiento geotécnico de éste, ésta puede presentar diferencias que se reflejan
tanto en su diseño como en las operaciones que sea capaz de realizar.

Son las características del terreno, por tanto, las que determinan el tipo de tecnología que
debemos aplicar o las modificaciones que debemos solicitar al fabricante. Por ejemplo, en
el caso de que el terreno que tenemos que atravesar sea roca en la que se detecte presencia
de fallas o terreno fracturado, con el consiguiente riesgo de atrapamiento de la tuneladora,
se puede pedir al fabricante un incremento de la fuerza de empuje en la rueda de corte, y
que la T.B.M. venga provista de equipos de perforación en cabeza.
Como consecuencia, las tuneladoras son prototipos adaptados a cada tipo de terreno, por
tanto, no suelen ser reutilizables salvo en caso de que se produzca una similitud de las
características de los suelos.

Actualmente existen innumerables proyectos de túneles con TBM en diferentes diámetros

y longitudes. En América del Sur, existen proyectos de envergadura hidroeléctricos y
urbanos donde se han utilizado y se siguen utilizando TBM. Entre los países de Sudamérica
se pueden citar Venezuela, Brasil, Perú, Ecuador, Colombia y Argentina.

En el caso particular de la excavación en la Cordillera de los Andes, varios proyectos de

túneles con TBM han sido completados desde 1980, reportándose un total de 12 proyectos,
de los cuales únicamente en 2 se tuvieron inconvenientes que produjeron significativos
retrasos o incluso llevaron al abandono de la TBM.

La siguiente tabla muestra una lista de los proyectos más relevantes.

Las partes de una tuneladora TBM son:

TIPOS DE TUNELADORAS

Las tecnologías básicas que pueden ser aplicadas en función del tipo de terreno que
deseamos atravesar se pueden dividir en tres grandes grupos: Tuneladoras de roca dura
(topos) y tuneladoras de rocas blandas o suelos (escudos) y tuneladoras de (doble escudo).
Durante los últimos años se han desarrollado modelos que podrían denominarse máquinas
mixtas, al combinar elementos de los modelos anteriores.

TOPOS

Son tuneladoras diseñadas para excavar rocas duras o medianas, sin demasiadas
necesidades de sostenimiento. Su diferencia fundamental con los escudos es que no están
dotados de un cilindro de acero tras la rueda de corte que realiza la función de entibación
provisional.

La fuerza de empuje se transmite a la cabeza de corte mediante cilindros (cilindros de

empuje). La reacción producida se transmite al hastial del túnel mediante los grippers
(fuerza de anclaje).

Cuando se ha terminado un ciclo de avance, se necesita reposicionar las zapatas de

agarre (grippers), para la cual se apoya la viga principal en el apoyo trasero. Una vez
anclados los grippers en su nuevo emplazamiento, se libera el apoyo trasero y se inicia un
nuevo ciclo de avance.

EL TOPO ENSANCHADOR: Es, como su propio nombre indica, aquel topo que
se utiliza para agrandar túneles y así evitar las consecuencias de las fuerzas de agarre en la
excavación finalizada, ya que los topos ensanchadores tienen los grippers delante de la rueda
de corte.

LOS TOPOS PARA PLANOS INCLINADOS: están especialmente diseñados para

la realización de túneles con pendientes mayores de 10% y que han llegado al 50%. Estos
topos han sido utilizados en la construcción de funiculares subterráneos a estaciones de
esquinas, túneles de centrales eléctricas, minas, etc.

ESCUDOS

Son tuneladoras diseñadas por excavar rocas blandas o suelos, terrenos que necesitan
sistemáticamente la colocación de un sostenimiento.

Los escudos cuentan con una carcasa metálica exterior (que da el nombre a este tipo de
máquina) que sostiene provisionalmente el terreno desde el frente de avance hasta algo más
allá de donde se coloca el sostenimiento definitivo, normalmente consistente en anillos
formados por unas 7 dovelas. A menudo están preparadas para avanzar bajo el nivel
freático.

Si se trata de una tuneladora de cabeza giratoria, suele estar equipada con picas,
rastreles o rippers" (elementos que arrancan los suelos) y cortadores. También
dispone de una serie de aperturas, frecuentemente regulables, por donde el material
arrancado pasa a una cámara situada tras la rueda de corte y desde donde se transporta
posteriormente hacia el exterior de la máquina.

El sistema de perforación: primero los cilindros perimetrales (con un recorrido entre 1,20 y
1,50 m). Cuando finaliza el recorrido de los cilindros de avance, se coloca un nuevo anillo
de dovelas (en el interior de la carcasa, que se extiende algo más allá, de forma que el túnel
siempre está sostenido) y se empieza un nuevo ciclo de excavación. Una inyección de
mortero o grasa es necesaria para llenar el vacío de 7 a 9 cm de grueso entre las dovelas y
el terreno excavado.
Este tipo de tuneleras con escudo se divide en las siguientes clasificaciones:

1. ESCUDOS DE FRENTE ABIERTO: Se usan cuando el frente del túnel es estable. El

sistema de excavación puede ser manual, mediante brazo fresador, con un brazo excavador
o con una cabeza giratoria. Con este tipo de máquina, si la cabeza no es giratoria, es posible
trabajar con secciones no circulares.

2. ESCUDOS DE FRENTE CERRADO: Se usan cuando el frente del túnel es

marcadamente inestable, por ejemplo en terrenos no cohesivos, saturados de agua, etc, y se
divide en:

a) Escudos con cierre mecánico: la entrada y salida de material en el cuarto de

tierras se regula mediante dos puertas de apertura controlada hidráulicamente. La máquina
tiene limitaciones con presencia de agua.

b) Escudos presurizados con aire comprimido: prácticamente no se usan.

c) Escudos de bentonita o hidroescudos: con la inyección de bentonita se consigue

estabilizar el terreno por sus propiedades tixotrópicas y facilitar el transporte de
material mediante bombeo

d) Escudos de balance de presión de tierras o EPBs: el material es extraído del

cuarto de tierras mediante un tornillo de Arquímedes. Variando la fuerza de empuje de
avance y la velocidad de extracción del tornillo, se consigue controlar la presión de balance
de las tierras, para que ésta garantice la estabilidad del frente y se minimicen los
asentamientos en superficie. Para facilitar la evacuación de productos poco plásticos con
tornillos, a menudo se han de inyectar productos químicos por aumentar la plasticidad de
los terrenos. En la actualidad, las EPB son la tecnología predominante en cuando a
excavación de túneles bajo nivel freático.

DOBLE ESCUDO

Esta maquina es capaz de trabajar como topo o como escudo, en función de la calidad del
macizo rocoso, siendo la mejor solución para macizos con tramos

de tipología variable suelo-roca. En este tipo de tuneladoras el escudo está dividido en dos
partes, la delantera en la que se encuentra la cabeza de corte, y la zona trasera en la que se
realiza el montaje del anillo de dovelas.
El movimiento de estas dos partes del escudo es independiente, situándose los

"grippers" en un hueco abierto entre ambas, por lo que la cabeza puede excavar mientras
que en la cola del escudo se van montando los anillos de dovelas. De esta manera los
rendimientos alcanzados con este sistema son mucho mayores que con un escudo simple

Este sistema se aplica en aquellos terrenos capaces de resistir la presión que transmiten los
“grippers”. Al mismo tiempo que los cilindros de empuje principal impulsan hacia delante
el escudo de cabeza y la rueda de corte realizan la excavación, en el escudo trasero se
procede al montaje de un nuevo anillo de dovelas de sostenimiento al abrigo del mismo.

Cuando el terreno es más débil y no es capaz de resistir la presión de los “grippers”, la

tuneladora funciona como escudo simple, cerrándose el hueco de los "grippers", y
apoyándose la tuneladora, mediante unos cilindros auxiliares, en el último anillo colocado,
para así obtener la reacción necesaria para el empuje de la cabeza de corte (es decir, como
trabaja un escudo normal)

CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS TUNELERAS TIPO TBM

La firma Robbins, clasifica a las” TBMs” de la siguiente manera: “ TBM tipo Kelly”, “TBM
con viga principal”, “TBM de doble escudo”, “TBM de simple escudo” y “EPB TBM” (The
Robbins Co. 1995, 1999).

MAQUINA TUNELERA TIPO KELLY (KELLY – TYPE TBM):

Las máquinas tuneleras tipo Kelly tienen 4 mordazas (grippers) y las unidades de
accionamiento en el extremo posterior tal como muestra la fotografía N° 2-15, que
corresponde a la “TBM MK 15” de Robbins durante su montaje en el proyecto
hidroeléctrico de Chimay, Chanchamayo (Junín – Perú) (Highbeam 1999, Centrales
Hidroeléctricas URL). Estas máquinas están diseñadas para excavar rocas muy duras, como
tal están equipados con alta potencia de corte en el cabezal y empuje. Los modelos pequeños
hasta MK 12, llevan una configuración similar a las “TBMs” de viga principal (Mean Beam
TBMs), pero a partir del MK – 15, estos equipos tienen una disposición única con el rodaje
principal doble que permite excavar túneles hasta más de 15 m de diámetro.
 Fotografía N° 1: “TBM tipo Kelly MK 15” de Robbins en Chimay.

Los motores principales y los reductores planetarios de engranaje, están ubicados en el

extremo posterior y el cabezal con la caja del rodaje principal en el frente de la máquina,
proporcionando un gran balance alrededor de los grippers sobre el cuerpo principal. Los
pares mellizos de mordazas (grippers) – más la pata delantera en algunos modelos pequeños
– soportan el peso total de la máquina durante la excavación y también proporcionan un
anclaje sólido en terreno suelto para desarrollar grandes fuerzas de empuje. El área detrás
del cabezal proporciona un amplio espacio de trabajo, colocación de pernos de roca y otro
equipo. La faja transportadora está ubicada en la parte alta del equipo y puede ser retraído
para crear otro espacio para el reforzamiento de roca o perforación de sondaje.

TBM CON VIGA PRINCIPAL (MEAN BEAM TBM):

Las “TBMs” de viga principal, tienen 2 grippers, una zapata de soporte debajo del cabezal
con estabilizadores laterales y un soporte activo del techo. Emplean unidades de
accionamiento frontal, lo cual permite un control continuo mientras excava y resulta en
pequeños radios de giro, con menor desgaste de cortadores. La fotografía N° 2-16 muestra
la “TBM MB 200” en proceso de montaje en el proyecto trasvase Olmos (Lambayeque),
con 5,30 m de diámetro (Robbins 2008). Según las estadísticas de Robbins, este tipo de
“TBMs” son las que más kilómetros de túnel han excavado en el mundo.
 Fotografía N° 2: “TBM” de viga Principal “MB 200” en Olmos (Lambayeque – Perú).

La mayor parte del peso es concentrado en la parte delantera, donde están ubicados los
motores principales y los reductores planetarios de engranajes. El cabezal descansa sobre
una zapata de soporte que se desliza sobre el túnel invertido, y además es estabilizado por
los soportes laterales y de techo accionados hidráulicamente. La remoción de escombro es
eficiente, las cucharas de escombro de bajo perfil proporcionan limpieza eficiente en el
frente del cabezal, de esa forma los cortadores siempre encuentran roca fresca, reduciendo
su desgaste causado por retrituración.

Entre sus principales características se pueden destacar que los motores de accionamiento
y reductores planetarios de engranaje, están montados en conexión directa con el engranaje
de anillo de reducción terminal. Con el frente soportado sobre la zapata deslizante,
solamente un par de grippers es requerido para reacción de empuje. El transportador del
desmonte corre por la parte interior de la viga principal e ingresa al centro del cabezal, de
donde puede ser retraído para proporcionar acceso y espacio para la limpieza y servicio.

TBM DE SIMPLE ESCUDO (SINGLE SHIELD TBM):

Una “TBM” de simple escudo usa únicamente el revestimiento para la propulsión y la

reacción del torque, y se aplican principalmente en formaciones deleznables donde se
requiere revestimiento. Están diseñadas para excavar roca dura, fracturada y también
terrenos deleznables; es decir, tienen la misma capacidad de trabajo que las “TBMs”
descubiertas. Comparado con una “TBM” de doble escudo, esta máquina tiene
componentes livianos y por consiguiente una inversión menor. Durante la instalación del
revestimiento, la “TBM” permanece improductiva. La aplicación de las “TBMs” de simple
escudo en vez de doble escudo, se justifica básicamente por dos razones: primero, que el
terreno sea tan pobre que las ventajas del doble escudo no pueden ser utilizadas, mientras
que el simple escudo, siendo más corto reduce la probabilidad de ser aplastado por algún
derrumbe; segundo, que la longitud del túnel a excavar sea demasiada corta, que no justifica
la inversión en una “TBM” de doble escudo.

Fotografía N° 3: Mega “TBM” Herrenknecht “S-317” de 15,43 m de diámetro en

Shangai.

DESCRIPCIÓN BÁSICA DE LA TBM ATLAS COPCO JARVA MK 12

Este tipo de TBM consta básicamente de 2 secciones, sección de fijación o

estacionaria y la sección de trabajo o móvil (Robbins 1999).

La sección de fijación: consta del cuerpo principal, 4 mordazas (grippers) y la

pata delantera. Su función de esta sección es soportar todo el peso de la máquina y transferir
las reacciones del torque y el empuje a la roca durante la excavación. La pata delantera está
ubicado debajo del cuerpo, en el mismo plano que los grippers delanteros, haciendo una
“T”.

La sección de trabajo: consta del tubo de torque fijado al portarrodaje, y la unidad de

accionamiento, y el transportador de escombro. El portarrodaje, soporta el rodaje
principal al cual se monta el cabezal. El tubo de torque tiene una sección cuadrada y se
desplaza pasante en el cuerpo principal sobre cojinetes de fricción y transfiere vía el cuerpo
principal a los grippers y éstos a la roca, las reacciones del torque del cabezal. Los cilindros
de empuje unen la sección de fijación con la de trabajo e impulsan su movimiento contra
el frente de excavación produciendo la trituración de la roca.

C. EL ROADHEADER (RH)

Son equipos montados sobre orugas y con cabezal cortante de dimensiones muy inferiores
a la sección de la excavación y con configuraciones diversas (helicoidales, tambores
simples o dobles, etc.). Atacan el frente con movimientos de escariado, es decir, por
ensanchamiento de la excavación. El avance en la dirección del túnel no es continuo, su
empleo tiene éxito en terrenos relativamente suaves. Los ingleses lo bautizaron con el
nombre de “ROAD-HEADER” (White 1987). Entre otros fabricantes se pueden citar a
Goodman y Sullivan(USA), Paurat(Alemania), Atlas Copco (Suecia), Voest-Alpine
Berktechnik(Austria)

Su diseño es para la excavación de rocas de dureza media a baja. En nuestro país, la única
vez que efectivamente se intentó aplicar una de estas máquinas fue en la mina San Ignacio
de Morococha (SIMSA), en 1987, donde se introdujo el Roadheader PAURAT GMBH E-
134 (Rubio 1987), que ilustra la fotografía N° 2-21. Referente a sus características y
performances alcanzados se detalla en los puntos siguientes.

Otro Cía. que intentó aplicar este sistema de minado en el Perú, fue el Grupo Hochschild,
en su unidad de producción Selene, sin entrar en operación; se trata del Roadheader Alpine
Miner AM50, capaz de excavar rocas con una resistencia a la compresión hasta de 70 MPa,
con área de excavación de 6 á 18 m2. El cabezal de corte está provisto de dos tambores a
ambos costados provistos de picas dispuestos en helicoide.

Fotografía 4: Roadheader Paurat GMBH E - 134

DIÁMETRO DEL CABEZAL: 4100 mm (con discos nuevos)
RODAJE PRINCIPAL: Doble rodillo ahusado

CABEZAL

Capacidad instalada: 1000 Kw Velocidad de rotación: 12,2 RPM Torque: 783 kNm (79
850,34 kg m)

Empuje recomendado del cabezal: 7209 kN, máxima para continua operación

Tipo de cortador Disco Robbins, cuña de traba de: 432 mm

Disposición de cortadores de 17” 4 centrales (2 discos mellizos), 18 frontales y 5

cantoneras

Carga recomendable por cortador: 267 kN (27 226,26 Kg) Empuje recomendado del
cabezal: 7209 kN (735 116,15 Kg) Carrera (stroke): 1500 m
CONFIGURACIÓN DEL ACCIONAMIENTO

Motores principales, número/tipo: 250 Kw x 4 motores AC = 1000 Kw

Reducción, engranaje planetario 30,736:1 planetario de 2 etapas

Piñón/engranaje anular, Zp / Zrg = 21 / 83 3,951:1

Reducción total: 121,482:1

SISTEMA HIDRÁULICO

Presión máxima del Sist. Hidráulico: 345 bar (34,5 Mpa)

Máxima presión normal de trabajo: 276 bares (circuito de empuje)

REMOCIÓN DE ESCOMBRO

Transportador (conveyor) Ancho de faja: 600 mm

Velocidad de la faja transportadora 0 – 2,4 m/s, mando hidráulico

Distancia de retracción del transportador 4 200 mm

SISTEMA ELÉCTRICO

Diseñado para suministro de energía de: 7 200 V / 60 Hz Circuito eléctrico del motor
principal: 660 V, 3 fases, 60Hz Otros circuitos de motores eléctricos: 460 V, 60 Hz
Iluminación y tomacorrientes: 120 V, 60 Hz

Sistema de control : PLC 24 V DC Transformadores 2 x 630 kVA, 6 000 V / 660 V

1 x 600 kVA, 7 200 V / 400 V

PESO DE LA MÁQUINA: 190 Tons

Longitud de TBM + transportador primario: 15,30 m

TBM WIRTH TBS III 458/480H

Diametro cabeza de perforacion 4.58m

Potencia de funcionamiento 4x 240kw
Rotación de la cabeza 0 a 7 rpm
Par de la maquina 1000 knm
Presión de avance 275 bar
Carrera de avance 1500 mm
Velocidad 0 a 5m/hr

Nº Cilindros de Avance 4
Potencia Total Instalada 1500 kw
Equipo de Apoyo Backup con 13 carros. L= 120m
Logística y transporte En base a locomotoras eléctricas de 10 ton

con vagones de 8m3 para evacuación de la

marina.
SELI DOBLE ESCUDO UNIVERSAL COMPACTO DSU450

Diametro de Excavación 4500 mm

Longitud de Avance 1400 mm
Cortadores 28 de 19" de diametro (Max. 300kN/cortador)

instalados detrás de la cabeza, sin tener que

Empuje Máximo Principal 15700kN
acceder a la frente.
Empuje Máximo Auxiliar 14300 KN
Potencia de Cabeza Cortadora 1575kW
Vel. Rotación Cabeza 0,7 a 4,0 rpm

Torque Cabeza Cortadora

Cortadora 2612kNm(3395kNm desbloqueo)

Capacidad Cinta 320 ton/h

Máxima Tasa Penetración

TRANSPORTE 120mm/min

Longitud Total (incl. Backup) 90m

Ventilación Ducto plegable de 800mm, alimentado desde

atrás.
TUNELADORAS SHAFT BORING

Herrenknecht, proveedor alemán en soluciones técnicas integrales en túneles mecanizados,

cuenta con diferentes equipos, entre los que se puede destacar Shaft Boring Machine (SBM)
que desarrolla excavación mecanizada profunda de piques ciegos verticales en condiciones
de roca dura. El proceso de excavación secuencial semi-fullface se basa en el uso de una
rueda de corte que gira al excavar el diámetro del eje completo en un proceso de dos etapas
para un ciclo completo.
En la primera etapa se excava una zanja con una rueda de corte que gira alrededor de su eje
horizontal y que es empujada por cilindros hacia abajo. En la segunda etapa de excavación,
toda el área de banco se excava con una rueda de corte que gira en 180° alrededor de un eje
vertical.

La circunferencia de la rueda de corte y la periferia de ambos lados está equipada con

herramientas apropiadas de corte para excavar la roca y ductos para retirar la marina mientras
gira. Este método de excavación y remoción de lodo, es un proceso continuo.

En tanto, la marina que es guiada a lo largo de los canales internos, se descarga por gravedad
sobre una cinta transportadora.

También, la empresa cuenta con la tuneladora Shaft Boring Roaderhead (SBR) desarrollada
para aplicaciones en roca suave y de dureza media con diámetros variables. La máquina
cuenta con un tambor de corte de accionado eléctrico que se instala en el extremo delantero
de un brazo telescópico. Su ciclo de excavación de 1 m de profundidad se compone de cinco
sub-ciclos de 200 mm, utilizando la función de corte con brazo telescópico. Después de que
el ciclo de excavación termina, la SBR se restablece y baja 1 m para luego comenzar un nuevo
proceso.

Desde la compañía indican que el procedimiento de corte automatizado reduce los errores del
operador y permite un proceso continuo. Asimismo, todos los sistemas son monitoreados y
controlados por el trabajador a través de las pantallas de un computador con respaldo de datos.

Por otra parte, se encuentra la maquina Shaft Boring Cutterhead (SBC) que consiste en una
unidad de hundimiento con eje mecánico para la excavación de pozos ciegos en condiciones
de roca dura con un diámetro de hasta 8,6 metros. La SBC utiliza un cabezal de corte con
forma cónica equipado con cortadores de discos, cuya secuencia es automatizada. Cada
componente de la máquina ha sido diseñado para alcanzar una tasa de corte instantáneo de 6
metros por día. Durante el proceso de excavación, el personal que trabaja en la SBC no está
expuesto a la frente del pozo por la posible caída de rocas y polvos.
MAIN BEAM

Desde Robbins destacan la tuneladora Main Beam de gripper abierto de 4,13 metros de
diámetro de excavación para la excavación de túneles en Roca, esta máquina no monta anillos
de revestimiento de hormigón sino que opera mediante un revestimiento tradicional de pernos
y shotcrete. Tiene un empuje continuo de 2 metros de excavación, un sistema de anclaje de
Rock bolts, shotcrete, montaje automático de malla, perfil metálico de sostenimiento de
terreno y realiza extracción de testigos. Es un sistema automatizado que puede lograr una
velocidad media de avance 188 mm/min empuje máximo regulado 9.000 kN, y puede
perforar en rocas de hasta 300 KN de compresión uniaxial simple. El producto de la
excavación y el escombro es trasladado fuera del frente y del túnel por banda transportadora
para retirando el material continuamente a medida que la excavación avanza dejándolo en los
depósitos específicos. Esta máquina se encuentra en el proyecto de la hidroeléctrica Alto
Maipo, ubicado por los alrededores del embalse del Yeso.

RAISE BORING

Marti S.A., empresa constructora con casa matriz en Suiza, cuenta con equipos Raise Borer
de gran envergadura, que permiten excavaciones verticales hasta 1.000 metros de
profundidad y con un diámetro hasta de 6,0 m. Estos equipos mayores (Raise Borer RBM-
600-VF), cuentan con una fuerza de empuje de 10.000 kN, un torque de 600 kNm, un peso
de 48 ton y una altura de 6,65 m. Esta máquina se encuentra actualmente presente en el
proyecto Chuquicamata de Codelco, efectuando excavaciones verticales.

PERFORADORA CATERPILLAR

La empresa destaca el modelo MD6540D montada sobre orugas con motor diésel. Esta está
diseñada para perforar hasta una profundidad de 65,7′ (20 m) y hasta 15″ (381 mm) de
diámetro con una capacidad de pull-down de 110.000 lbs (49.895 kgs) y una resistencia de
izado de 86.000 lbs (39.010 kilogramos). Cuenta con compresor a bordo de 3.600 cfm de
capacidad. Asimismo, tiene tecnología en el equipamiento estándar de sistemas de
perforación y nivelación automática, estos dos componentes son la plataforma para la
operación autónoma.

PERFORADORAS TERRASERVICE

La empresa Terraservice destaca la perforadora Segoqui 1920 para captación de agua

subterránea, mediante los sistemas de circulación directa, inversa, rotopercusión y
rotopercusión con circulación inversa. Con una capacidad de 1.000 metros de profundidad en
rotopercusión y circulación directa; y de 600 metros de profundidad en circulación Inversa.
Ideal para construcción, habilitación y desarrollo de pozos de agua, tanto de monitoreo como
de producción. También se usa para pozos y pruebas hidrogeológicas, como parte de estudios
geotécnicos o de exploración.

Otra perforadora es la EDM 2000, máquina multipropósito montada sobre camión con
capacidad de perforación diamantina de 2.100 metros y en aire reverso de 650 metros. Esta
es apta para trabajos de exploración o explotación geológica o identificación de recursos
geológicos en minas en producción.

También, se encuentra en el mercado la máquina perforadora Schramm T685WS montada

sobre camión. Su capacidad de reducción simple en la rotación de la unidad superior de
cabeza y sus sistemas de manejo de barras (Rod Handler) la convierten en un equipo adecuado
para perforación en pozos de agua, exploración geológica y explotación en minas de
desarrollo. Utiliza martillos de fondo, triconos, lodo inundado y perforación con barras de
doble pared, aire reverso y reverso inundado.

BOXHOLE BORING MACHINE

Esta tuneladora está diseñada para la excavación de agujeros de ranura y ejes verticales o
inclinados de pequeño diámetro. La ventaja del sistema de BBM es el concepto de
perforación ciega que permite una amplia gama de aplicación en el campo de la minería.
La cartera de productos de Boxhole de Herrenknecht incluye los tipos BBM1100 y
BBM1500, donde sus nombres indican el diámetro de perforación en milímetros. Las
maquinas cuentan con potencias de entre 160 kW y 200 kW, con un torque máximo de 135
kNm y una máxima fuerza de empuje de 2,500 kN. Según la empresa, los dos componentes
elementales de la BBM proveen los elementos necesarios para la perforación: el marco de
apoyo que proporciona la fuerza de empuje y la unidad de perforación que provee el
movimiento de rotacional. En tanto, su unidad de poder es de tipo electro-hidráulico para
todo el sistema, y la manguera y el tambor de cable transmiten todas las señales de
comunicación requeridas para la perforación. Para asegurar el fácil transporte de éstas a las
áreas de producción en condiciones bajo tierra confinadas, el sistema es montado en una
unidad trasportadora compacta. Esta tecnología no necesita preparativos preliminares
(fundaciones de hormigón).

SRK CONSULTING EN SEMINARIO DE TÚNELES

En septiembre se realizó en Argentina la 5ª Jornadas de Tunelería y Espacios Subterráneos,

organizado por la Asociación Internacional de Túneles y Espacios Subterráneos (ITA) y la
Asociación Argentina de Túneles y Espacios Subterráneos (AATES). Allí, se presentó
Alejandro Palma, gerente general de SRK Consulting (Chile) quien expuso desde la
conceptualización del proyecto hasta la conclusión exitosa del primer túnel excavado con una
máquina tuneladora (TBM) de doble escudo en Los Andes chilenos. “El túnel de 7,9 km de
longitud y 4,5 de diámetro, representó un gran desafío ingenieril, por cuanto los aspectos de
ubicación, logística, ventilación, clima, seguridad e interferencias con un área industrial de
la División Los Bronces de Anglo American, debían ser meticulosamente abordados en el
proyecto y fueron finalmente los elementos decidores por parte del mandante en utilizar esta
tecnología”, explicó.

Asimismo, Palma destacó que los plazos de construcción fueron logrados obteniendo avances
de excavación de 578 metros por mes y 47 metros por día. Con cero fatalidad y demostrando
que esta tecnología es viable de ser utilizada en Chile, “el túnel exitosamente excavado ha
sido catalogado como un gran hito en la historia de la Ingeniería chilena y precursor de los
proyectos con TBM que en este momento se encuentran en construcción”, finalizó.

DOBLE ESCUDO

Otra tuneladora que presenta la empresa Robbins es la de Doble Escudo de 4,56 metros para
el proyecto Los Cóndores, ubicado bajo la Laguna del Maule. En esta obra se va a excavar 6
km terminando en un túnel ciego y luego montara para realizar otros 4,3 km de excavación
aguas arriba hacia la boca toma.
Esta tecnología tiene una capacidad de excavar en frentes abiertos, con formación geológica
adversa y diferenciada. Puede afrontar rocas de alta dureza (superior a 300KN) como a su
vez excavar en rocas pobres y zonas mixtas, tiene la opción de montar dovelas prefabricadas
de hormigón, como de realizar un revestimiento tradicional y la extracción del escombro lo
hace a través de banda transportadora. La máquina mediante la colocación de anillos
prefabricados a través de su erector, da revestimiento final al túnel, y usa las dovelas como
medio de propulsión en las zonas de baja calidad de roca. Estos anillos tienen un diámetro
interior 3.700 mm y exterior de 4.200 milímetros. También, tiene una rueda de corte con
discos de 17” con potencia instalada de 1.320 KW que puede llegar hasta los 2.715 kNm de
torque y con una rotación variable de 0 a 12,9 revoluciones por minuto. Desde la empresa
cuentan que esta tiene una capacidad de empuje máximo de 29615 KN con velocidad punta
de 120 mm/min. Además, tiene un sistema de extracción de testigo con barrenadora incluida
que opera simultáneamente a la excavación, un montaje de anillo automatizado desde la
tuneladora y construye en ciclos combinados de 1,2 metros revestido en 19 minutos.

LÍNEA JUNJIN TROMAX

Por otro lado, existe el modelo JD800E marca Junjin (Corea), que perfora pozos de entre 64
y 102 mm de diámetro a una profundidad de hasta 20 metros, y el modelo JD1300E, que
perfora entre 76 y 114 mm de diámetro hasta una profundidad de 25 metros. Estos equipos
se utilizan para perforación en superficie de pozos para tiros de explosivos (tronadura en
excavación de roca) y para instalación de pernos de anclaje en fortificación de taludes. “Son
equipos diferentes a los utilizados para sondaje, ya que no obtienen testigos de roca, sino que
hacen pozos y pulverizan el material a medida que avanza la perforación”, cuenta Esteban
Aste, gerente de operaciones de Tromax.

Estos equipos tienen rendimientos promedio de 18 metros lineales/hora, lo que se traduce a

unos 2.000 ml/mes, considerando 180 horas de trabajo mensual y una utilización efectiva del
70 por ciento.

Asimismo, están diseñados para efectuar perforaciones en roca de distintas características de

dureza, abrasividad, homogeneidad, entre otras. Para tal efecto, sobre orugas, se ha montado
el motor, la cabina de mandos y la torre de perforación, la que lleva a su vez montada la
perforadora en sí y un cambiador de barras tipo carrusel. La máquina que trabaja con el
sistema de rotopercusión además de empuje “pull down”. Las barras son las que van
penetrando en los pozos gracias a que la primera de ellas lleva una broca (bit) del diámetro
del pozo que se desea perforar. A medida que el pozo se hace más profundo se van conectando
más barras entre sí. El largo de barra que utilizan las perforadoras es típicamente de 3,66
metros. Correctamente controlado por el operador, el agujero va tomando forma con la barra
girando, percutando y también soplando aire comprimido a través de un agujero central que
tiene la barra, con el propósito de ir expulsando el material molido (detritus) para dejar la
excavación libre de residuos y con la longitud estipulada. Este sistema o tecnología de
perforación se denomina “top-hammer”.

FURUKAWA
Otra perforadora para la industria minera es la Furukawa modelo HCR 910DS de Tromax
tipo top-hammer. Esta máquina de origen japonés que tiene un peso total de 10 toneladas,
alcanza a perforar entre las 2,5” y 4,0” de diámetro y puede llegar hasta los 20 metros de
profundidad. Desde la empresa cuentan que su menor peso y dimensiones la hacen ideal para
trabajos de perforación y tronadura en espacios más reducidos, así como también en
fortificación con pernos de anclaje y de autoperforantes. Está diseñada para trabajos de
superficie, pero también en túneles y piques mineros y urbanos.

VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE LAS TUNELADORAS

La utilización de tuneladoras presenta una serie de ventajas frente a los métodos

tradicionales:

 Mayor rendimiento en el avance de la excavación, además de quedar el túnel

prácticamente terminado al colocarse el revestimiento al mismo tiempo que se va
perforando el terreno.
  La mecanización y automatización de la excavación (transporte de escombros
mecanizado, operación de corte, etc.) han reducido considerablemente el esfuerzo
físico de los operarios.
 Al tratarse de una máquina integral que abarca la sección completa, esto
supone una protección de la clave y se disminuye el posible riesgo derivado de la
inestabilidad del frente de excavación; como consecuencia de aplicar la T.B.M.
un empuje relativamente constante en la roca, lo que supone un incremento de la
seguridad. A esto hay que añadir que son máquinas que han sido diseñadas teniendo
en cuenta medidas preventivas de seguridad (barandillas de paso de operarios,
cámaras de supervivencia, sistemas de extinción de incendios). Y gracias a su
aplicación los accidentes laborales en el frente casi han desaparecido y existe un
control riguroso de acceso a la obra.

RIESGOS EN EL EMPLEO DE TUNELADORAS

El empleo de tuneladoras mejora la seguridad. Esto no significa que se esté exento de riesgos;
aun con las T.B.M., una construcción de túneles es una obra dinámica, en la que siempre
ocurren imprevistos.

Además, se ha de tener en cuenta que se está ante una máquina de alto coste y que es un
prototipo diseñado para responder a las necesidades de un terreno de características
determinadas. Una inadecuada elección o mal diseño de la tuneladora o un equipo humano
no especializado en su manejo supondrán un fracaso en su correcta utilización, puesto que
una vez comenzada la obra, no se pueden realizar cambios en la máquina. En caso de
atrapamiento, los trabajos de liberación son lentos, difíciles y peligrosos, y provocan
paradas durante meses.

Esta situación puede suponer, en algunos casos, un coste tan elevado que hace que el sistema
deje de presentar ventajas. Por tanto, la versatilidad de las máquinas debe tenerse en cuenta
en el momento de elegirlas. Para hacer una selección correcta de la tuneladora, resulta
imprescindible tener un conocimiento preciso y a tiempo de las características del terreno
que debemos atravesar para una definición correcta de dicho terreno. De tal modo que
podamos establecer todas las medidas que prevengan la aparición de tipos de suelos
imprevistos y evitar peligros que afecten tanto al equipo humano como a los medios
técnicos.

No hay que olvidar que el trabajo se desarrolla bajo tierra (ambiente subterráneo) y que,
además, existe desplazamiento a medida que excavamos. Es por ello que, durante la
ejecución de la obra y a su terminación, se pueden presentar riesgos. Así, en el estudio del
terreno se deben tener en cuenta factores como:
 Posibilidad de asientos del terreno que puedan suponer un colapso del túnel, por
lo que se intentará siempre que por encima del túnel haya suficiente montera.
 Posibilidad de presencia de agua que pueda suponer problemas en la
excavación, tales como derrumbes.
 Pérdida de terreno que hace que en ocasiones aparezcan chimeneas.
 Bloqueo de la tuneladora en el terreno.
 La dureza y abrasividad de las rocas se traducen en una reducción importante del
rendimiento y un aumento considerable del mantenimiento de la máquina; por
ejemplo, el cambio de los discos de corte que, debido a la abrasión del terreno, se
desgastan con mayor facilidad. Y como consecuencia de ello puede pasar que el
procedimiento deje de ser económicamente rentable o incluso resulte inviable.
 Presencia de gases.
 Posibilidad de que se produzca un incendio. Este riesgo se incrementa en
túneles de gran longitud, y puede disminuir, sobre todo si se van construyendo a la
vez las necesarias vías de emergencia.
 Imposibilidad de realizar tratamientos del terreno desde el interior del túnel.
Las tuneladoras son máquinas complejas que requieren para su manejo y buen
funcionamiento de un equipo humano especializado, que pueda sacar el máximo provecho
de la tuneladora y tenga capacidad de reacción sobrada para encontrar soluciones a
todos los problemas e imprevistos que puedan surgir.

El coste de mantenimiento de una tuneladora es muy elevado, y se compensa con el aumento

del rendimiento que la utilización de ésta supone ante otros métodos de excavación. En
ocasiones y debido a circunstancias ajenas a la excavación en sí, pueden producirse riesgos
financieros (fundamentalmente “Pérdida de Beneficio”), debidos a un retraso en la obra por
problemas tales como aumento del tiempo invertido en recambios, atrasos logísticos y de
abastecimiento, y mantenimiento. Por ejemplo, la tuneladora necesita ser abastecida de
forma continuada con energía eléctrica y un retraso en la logística del proceso supone
largos tiempos de parada de la excavación por razones ajenas a la misma que, además,
pueden suponer un riesgo financiero.

La rutina en la tarea puede suponer un inconveniente al olvidar el personal los riesgos

presentados en el entorno de trabajo.
ESTABILIDAD DEL FRENTE, MOVIMIENTOS DEL TERRENO, Y
SOSTENIMIENTO

Para tener éxito a la hora de diseñar y construir un túnel es necesario tener

dominados estos tres aspectos básicos: estabilidad, movimientos del terreno y
sostenimiento.

La estabilidad del frente es esencial desde el punto de vista de la seguridad durante la

ejecución, tanto dentro del túnel como en superficie. Antes de instalar el
sostenimiento existe una porción de terreno que se debe mantener estable.

El estudio de los movimientos en el terreno y su consecuente afección a las construcciones

es de particular importancia en el entorno urbano. Por un lado se han de establecer los
límites admisibles para no causar daños a estructuras y servicios cercanos al túnel y por
otro lado se han de prever los posibles asientos y sus causas. Contrastando ambas
informaciones se adoptarán las medidas constructivas necesarias para ejecutar el túnel con
la mayor garantía de seguridad.

El sostenimiento del túnel debe ser diseñado para que funcione correctamente durante
toda su vida útil. Se diseñará para que sea capaz de resistir todas las solicitaciones a las que
se pueda ver sometido: las cargas del terreno, del agua, las deformaciones que puede llegar
a sufrir y las cargas aplicadas tanto en fase constructiva como de servicio.
EQUIPOS AUXILIARES POR TIPO DE TUNELADORAS TBM

CICLO GENERAL DE TRABAJO DE TUNELADORAS TBM

CAPITULO IV

CONCLUSIONES

 Los resultados que permitirán predecir la producción de las máquinas tuneleras tipo
TBM en un determinado período de tiempo conociendo el tipo de roca. Sin embargo,
amerita realizar otros estudios similares, a fin de mejorar la certeza de la
productividad en función del tipo de roca.
 El conocimiento de la productividad de las TBM en función del tipo de roca, permitirá
hacer un planeamiento más certero del avance de la excavación en un período a fin
de tomar las previsiones operacionales en un proyecto tunelero.
 El costo de excavación con TBM, sin considerar el sostenimiento,
revestimiento, ventilación, etc; resulta superior a la de la perforacion y voladura.
Sin embargo, para grandes longitudes esta diferencia es mínima o nula.
 Las máquinas tuneladoras TBM son muy útiles para la construcción de túneles, ya
que poseen mayor rendimiento de avance que ofrecen otros sistemas de excavación.
 Para poder elegir la tuneladora correcta para un lugar específico, se debe tener en
cuenta las características propias del lugar, como son las propiedades geológicas,
características de sostenimiento, tiempo requerido para el término de la obra, recursos
disponibles, etc.
 La calidad de la roca determina las características que debe tener la TBM, no se podrá
utilizar cualquier tipo de tuneladora que no sea apropiada a las características del
macizo rocoso.

RECOMENDACIONES
1. Para túneles de gran longitud, conviene aplicar TBMs, basado en su ventaja
comparativa de 54,8 % respecto a la P&V.
2. Para seleccionar una adecuada TBM intervienen muchos parámetros, siendo el
principal lo geológico.
3. La longitud mínima de túnel para aplicar una TBM de 4,10 m de diámetro en el Perú,
sería 6 500 m, y para la P&V con alta mecanización 2 500 m.
4. La velocidad de excavación con TBM es 2 á 3 veces más rápido que con P&V,
permitiendo recuperar la inversión en menor tiempo y con mayor rentabilidad de un
proyecto tunelero.
5. El factor que más afecta la productividad de las TBMs descubiertas es el tipo de
terreno. La TBM MK 12 alcanzó avances hasta de 32,45 m/Gdia y 48,60 m/día en
roca tipo B y en roca mala (C-L), 0,18 m/día.
6. En terrenos deleznables el mayor porcentaje del tiempo se emplea en sostenimiento.
 7. La aplicación de minadores continuos ha aumentado vertiginosamente en sustitución
de la P&V.
8. La TBM deja un contorno de excavación liso, no perturba a la roca remanente
requiriendo menos elementos de sostenimiento y revestimiento, su funcionamiento
no produce emanación de gases ni polución.
9. Invocar a las autoridades universitarias y al gobierno central, dar más apoyo a la
investigación tecnológica y científica, como una única vía para propiciar el desarrollo
de nuestro país.
10. Implementar laboratorios para pruebas de perforabilidad, desgaste de las brocas,
desgaste de los cortadores, excavabilidad, volabilidad, ripabilidad, y cortabilidad de
las rocas peruanas.
11. Realizar estudios más específicos de los parámetros de operación de las TBMs, caso:
Tipo de TBM para rocas peruanas, estudio de cortadores, parámetros de excavación,
entre otros.

3. BIBLIOGRAFIA

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/12705/TESIS.%20An%C3%A1lisis%20del%2
0rendimiento%20y%20par%C3%A1metros%20de%20una%20tunelad~1.pdf?sequence=1&isAllow
ed=y.
http://es.scribd.com/doc/52694481/Tunelera-TBM
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/silviorojas/tuneles/Clase10_TunelesMetr
oValencia.pdf
http://www.scielo.org.pe/pdf/iigeo/v12n23/a07v12n23.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Tuneladora
http://www.microtunel.com/24_escudoepb.htm
http://www.estrucplan.com.ar/articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=2210
http://www.slideshare.net/95175328/avance-de-la-tesis

4. ANEXOS
PERFORADORA
RAISE BORING MAIN BEAM TUNELADORAS SHAFT BORING
CATERPILLAR
 SRK CONSULTING EN BOXHOLE BORING PERFORADORAS
DOBLE ESCUDO
SEMINARIO DE TÚNELES MACHINE TERRASERVICE
LÍNEA JUNJIN TROMAX
 FURUKAWA

Preparación de una de las tuneladoras para su descenso

a las profundidades.

PIURA - PERÚ