Instituto tecnológico de istmo

Alumna: yamilet Guadalupe vallejo miguel

Docente: Orihuela Gonzales julio Antonio

Especialidad: ing en electromecánica

Semestre: 4to grupo: N

Materia: mecánica de materiales

ÍNDICE.

1. Esfuerzo y deformación axial y de corte puro.

1.1 Esfuerzo normal y deformación axial.

1.2 Diagrama de esfuerzo – deformación.

1.3. Ley de Hooke

1.4. Esfuerzo cortante y deformación angular

1.5. Esfuerzos de aplastamiento

1.6. Esfuerzos admisibles y cargas admisibles

1.7. Concentración de esfuerzos

2. Sistemas hiperestáticos y esfuerzos térmicos

2.1 Solución de sistema hiperestáticos sujetos a cargas

2.2 Método de la igualación de las deformaciones

2.3 Método de comparación geométrica de las deformaciones

2.4 Método de rigidez

2.5 Cálculo de esfuerzos y deformaciones de origen térmico

3. Torsión

3.1 Esfuerzos de torsión en barras circulares

3.2. Ángulo de torsión

3.3. Transmisión de potencia.

3.4. Sistemas hiperestáticos

3 3.5. Torsión en barras no circulares

3.6. Concentración de esfuerzos

4. Flexión

4.1 Fuerzas internas

4.2 Diagrama de fuerza cortante y momento flector

4.3. Relación entre carga, fuerza cortante y momento flector

4.4. Esfuerzo en vigas

4.5. Esfuerzo cortante transversal

4.6. Concentración de esfuerzos

4.7. Diseño de vigas por resistencia.

4.8. Deflexión en vigas

5. Esfuerzos Combinados

5.1 Transformación de esfuerzo plano

5.2. Circulo de Mohr

5.4. Recipientes a presión

6. Teoría de fallas bajo cargas estáticas

6.1 Materiales frágiles

6.2 Esfuerzo normal máximo.

6.3 Criterio de Mohr.

6.4 Materiales dúctiles.

6.5 Esfuerzo cortante máximo.

6.6 Energía de máxima distorsión

Biografía
1. Esfuerzo y deformación axial y de corte puro.

Esfuerzo es la fuerza que hace un elemento de la estructura para no ser deformado por las
cargas. Los esfuerzos pueden ser: esfuerzos compuestos y esfuerzos variables.
El esfuerzo se define como la fuerza por unidad de área de un material y es una medida de la
fuerza de un material. Por lo tanto, el esfuerzo de tracción se refiere a una fuerza que intenta
separar o estirar un material. Muchas de las propiedades mecánicas de un material se pueden
determinar a partir de una prueba de tracción. En una prueba de tracción, una muestra se
somete a un esfuerzo constante y se mide la tensión necesaria para mantener esta tasa de
deformación.

Esfuerzo = Fuerza / área de la sección transversal.

Cualquier cambio de dimensión o de forma que sufre un material debido a las fuerzas que
actúan sobre este. El esfuerzo normal se acompaña de una deformación axial.
Deformación axial es cualquier cambio de dimensión o de forma que sufre un material debido
a las fuerzas que actúan sobre este.
Esfuerzo en el corte puro es cuando la fuerza aplicada es paralela / tangencial al área de la
superficie de aplicación, entonces el esfuerzo producido se conoce como esfuerzo cortante.

Formula del esfuerzo corte puro:

Esfuerzo cortante puro= Fuerza impuesta paralela al área / Área de la sección transversal.

1.1 Esfuerzo normal y deformación axial.

El esfuerzo normal es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones perpendiculares a la

sección transversal de un prisma mecánico. Este tipo de solicitación formado por tensiones
paralelas está directamente asociado a la tensión normal.

Se calculan de la siguiente manera: σ=FNA

Puesto que la cantidad de fuerza “PASCAL” es una unidad muy pequeña, en la práctica se
utilizan múltiplos de este como: KPa, MPa o GPa.
El esfuerzo normal siempre es perpendicular al plano de sección. Una fuerza de tensión FN en
un elemento de viga actúa en la misma dirección que el eje de la viga. La fuerza de tensión FN
(con un perfil simétrico) que actúa en una viga la hace más larga o más corta. Este
estrechamiento es referido como contracción lateral, la cual se basa en la relación de Poisson
v. Una fuerza de compresión que actúa sobre un elemento de viga la acorta (comprime), lo que
incrementa la sección.
Normalmente se usa un signo positivo cuando se habla de un esfuerzo de tensión (cuando el
elemento se encuentra tensionado) y un signo negativo cuando se habla descompresión
(cuando el elemento se encuentra a compresión).
La deformación axial. Es la fuerza por unidad de área que soporta internamente un material,
donde la fuerza es perpendicular a la cara del análisis, por lo tanto, es esfuerzo normal es
perpendicular a la cara de análisis.
Esta ley afirma que la deformación elástica que sufre un cuerpo es proporcional a la fuerza que
produce tal deformación, siempre y cuando no se sobrepase el límite de elasticidad. Robert
Hooke (1635-1703), estudió, entre otras cosas, el resorte. Su ley permite asociar una constante
a cada resorte.
1.2 Diagrama de esfuerzo – deformación.

El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta de representar

los esfuerzos que sufre un material en función de la deformación que experimenta al mismo
tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave con sus respectivos valores que servirán
para tomar decisiones de ingeniería.
Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden ser sometidos los materiales; los más
conocidos son: esfuerzo de tensión, compresión, cortantes, etc. Partes del diagrama: El
diagrama presenta varios puntos y regiones que representan un estado del material en
cuestión.
Puntos críticos:
Límite de proporcionalidad: Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al
principio trata de oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la fuerza no
exceda su límite de proporcionalidad. Este es el punto en el que el material está al límite de ser
elástico, si el esfuerzo que experimenta se excede, el material aún puede comportarse
elásticamente pero ya no recobrar su forma original.
Límite de elasticidad: Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una
deformación aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir al esfuerzo y recuperar su
forma; sin embargo, este es un punto bastante cercano al punto de fluencia.
Punto de fluencia: El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad
elástica; el esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en adelante el material se
comportará como un material plástico, es decir, ya no trata de recuperar su forma original.
Esfuerzo máximo o último: Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a
alcanzado su capacidad máxima de resistir al esfuerzo que actúa sobre ella, si la fuerza sigue
actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará hasta llegar al esfuerzo de rotura.
Esfuerzo de rotura: También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella en
la que el material sometido al esfuerzo llega a fracturarse de forma permanente. Regiones del
diagrama E-D: En el diagrama esfuerzo deformación, existen dos regiones importantes que
representan las propiedades que experimenta un material cuando está sometido a esfuerzos;
las cuales son: la región elástica y la región plástica.
Región elástica: Esta región comprende desde el inicio hasta el punto límite de elasticidad, en
esta región el material presenta un comportamiento plástico, con mayor intensidad entre el
punto inicial y el límite de proporcionalidad. Cabe destacar que entre el punto inicial y el punto
límite de proporcionalidad se cumple la ley de HOOK que establece que la fuerza de tracción es
directamente proporcional a la deformación.
Región plástica: Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia, pasando
por el punto de esfuerzo máximo hasta el punto en que se fractura el material. En esta región
el material sufre una deformación permanente. Zonas importantes del diagrama esfuerzo
deformación.

Desde que un material empieza a experimentar un esfuerzo sobre ella hasta que llega a
fracturarse, podemos identificar varias zonas críticas:

Zona elástica: Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se

comporta elásticamente.
Zona de cedencia: Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el
material experimenta una deformación permanente plástica con un esfuerzo constante, hasta
llegar a un punto en el que para seguir deformando al material requerirá un aumento en la
intensidad del esfuerzo que lo deforma.
Zona de endurecimiento: Esta zona se presenta después de que el material haya
experimentado una deformación con esfuerzo constante; llega un punto en el que es necesario
aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia; desde que se aumenta esfuerzo, el
material experimenta una deformación y al mismo tiempo experimenta un endurecimiento, es
decir aumenta su grado de dureza hasta llegar al punto de esfuerzo máximo.
Zona de estricción: La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta
el punto de esfuerzo de rotura. En esta zona el material no puede soportar ni un esfuerzo
constante, solo decreciente; el material empieza a formar un cuello en una región y a partir de
ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo sigue actuando sobre ella.

Diagrama esfuerzo - deformación de materiales dúctiles y frágiles.

Existe una clara diferencia entre el diagrama de materiales dúctiles y materiales frágiles; los
materiales dúctiles presentan menor pendiente mientras los frágiles mayor pendiente; esto es
debido a las propiedades elásticas que naturalmente presentan los materiales dúctiles.

1.3 Ley de Hooke.

La ley de Hooke es solo una aproximación lineal de primer orden a la respuesta real de los
resortes y otros cuerpos elásticos a las fuerzas aplicadas. Eventualmente debe fallar una vez
que las fuerzas excedan algún límite, ya que ningún material puede comprimirse más allá de
un cierto tamaño mínimo, o estirarse más allá de un tamaño máximo, sin alguna deformación
permanente o cambio de estado. Muchos materiales se desviarán notablemente de la ley de
Hooke mucho antes de que se alcancen esos límites elásticos.
 Por otro lado, la ley de Hooke es una aproximación precisa para la mayoría de los cuerpos
sólidos, siempre que las fuerzas y deformaciones sean lo suficientemente pequeñas. Por esta
razón, la ley de Hooke se utiliza ampliamente en todas las ramas de la ciencia y la ingeniería, y
es la base de muchas disciplinas como la sismología, la mecánica molecular y la acústica.
También es el principio fundamental detrás de la balanza de muelle, el manómetro, el
galvanómetro y el volante del reloj mecánico.

1.4 Esfuerzo cortante y deformación angular.

Esfuerzo Cortante.

El Esfuerzo Cortante es un tipo diferente de esfuerzo, ya que se obtiene cuando fuerzas

transversales (En este caso llamadas P y P’) a un elemento. En el ejemplo del cuerpo AB,
podemos ver que al efectuar el corte en C entre los puntos de aplicación de las fuerzas que
actúan sobre él, se puede obtener un diagrama de porción de AC. Las fuerzas internas que
existen en el plano de la sección, deben ser iguales a la fuerza P, y estas fuerzas internas son
denominadas fuerzas cortantes, y la fuerza P es el cortante de la sección. Para encontrar el
Esfuerzo Cortante Promedio en la sección, es necesario dividir el cortante entre el área de la
sección, por lo que podemos escribir la siguiente formula: τ= P/A

Donde:

τ= Esfuerzo (Pa)

F= Fuerza (N)

A= Área sección transversal (m2)

La Deformación Angular es la deformación que se obtiene en un eje de giro. Una manera de

explicar este suceso es que se considere un elemento al cual se le va a aplicar un par detorsión
T, el cual provocara un giro en el extremo con un Angulo∅, llamado ángulo de giro, lo que
significa que, el ángulo de giro ∅ es igual a T dentro de un cierto rango de valores, y también, el
∅ es proporcional a la Longitud L del eje. Algunos de los principales propósitos de este análisis,
es encontrar una relación entre ∅, T y L; y el otro es poder determinar la distribución de
Esfuerzos cortantes en el eje. Un punto importante a resaltar en el caso de hablar de un eje
circular, es que cuando se somete a torsión, “todas sus secciones transversales permanecen
planas y sin distorsión” a diferencia de otras figuras con ejes no circulares.

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Para determinar la distribución de las deformaciones a cortante en un eje circular de longitud

L y radio C, el cual ha sido girado en un ángulo de ∅, se considerará el pequeño cuadrado
formado por dos círculos adyacentes y dos líneas rectas adyacentes trazadas en la superficie
del cilindro, el cual será después girado y se convertirá en rombo. La deformación en corte γ
debe ser igual al ángulo entre las líneas AB y A’B. Podemos notar que AA’ es igual a Lγ, mas, sin
embargo, también es igual a ρ ∅, por lo tanto, podemos deducir que:

γ=ρ ∅L

Donde:

γ = Deformación en el Corte (radianes)

ρ = radio (mts)

∅ = Angulo (radianes)

L = Longitud (mts).

1.5 Esfuerzos de aplastamiento.

Este tipo de esfuerzo ocurre cuando un cuerpo es soportado por otro, y es el esfuerzo de
compresión desarrollado entre dos cuerpos en su superficie de contacto, que es característico
en esta variante de esfuerzo normal. Un caso muy común en el que se presenta esfuerzo de
aplastamiento es en la interacción entre una columna, su zapata y el terreno que los soporta,
pues entre cada uno de estos elementos existe una superficie de contacto que genera el
esfuerzo y cuya magnitud puede determinarse como σ= P/A. Esto es, si las cargas se aplican a
través del centroide de la sección transversal, pues para casos de cargas excéntricas, el
esfuerzo ya no es uniforme y no se puede aplicar esta fórmula.

1.6 Esfuerzos admisibles y cargas admisibles.

Esfuerzo son el conjunto de fuerzas internas a las que está sometido un cuerpo a
consecuencia de las solicitaciones o acciones que actúan sobre él. Estas fuerzas internas son el
resultado de la interacción de unas partículas del cuerpo sobre las otras. Admisible es un
adjetivo que se emplea para calificar a aquello que se puede admitir. Este verbo, por su parte,
hace referencia a tolerar, acceder, consentir o asentir. Cargas es la capacidad de un cuerpo
para resistir una fuerza sin deformarse. Carga es la fuerza exterior que actúan sobre los
diferentes elementos. Podemos diferenciar tres tipos de cargas, como son: la carga estática, la
carga dinámica y la carga cíclica. Los esfuerzos admisibles son valores de resistencia mecánica
que se obtienen para los materiales y que se derivan de pruebas experimentales. Se emplean
para el diseño, se limita el esfuerzo a un valor que sea seguro.

Originalmente es establecido por códigos de diseño es igual a:

ΣADM= Resistencia o capacidad / FS.

Carga admisible es la carga que induce la máxima fatiga admisible en una sección critica de un
miembro estructural.
1.7 Concentración de esfuerzos.

La concentración de esfuerzos es ocasionada por los cambios abruptos en la geometría del

material. Que puede ser por filetes y orificios generalmente. Otras formas de concentrar los
esfuerzos puede ser la discontinuidad en el material (inclusiones), los esfuerzos residuales, las
soldaduras, el trabajo en frio. Se utiliza como una forma para simplificar el análisis de esfuerzos
y/o dimensionado de ciertas piezas cuya fom1a se presenta con relativa frecuencia al ingeniero
analista y/o diseñador. Componente fundamental en el diseño mecánico contra falla por
fatiga, para placas cortas sometidas a tensión, de espesor uniforme, con entallas en forma de
U en un solo lado. El comportamiento frágil de los materiales se debe a varios factores de los
cuales corresponde mencionar las condiciones ambientales de trabajo (temperatura y
modificaciones químicas, por ejemplo) y la situación de fragilidad inducida debido a la acción
de cargas variables, es decir debido a la llamada condición de fatiga.

2. Sistemas hiperestáticos y esfuerzos térmicos.

Un sistema hiperestático es aquel en el cual los nudos giran, es decir que las deformaciones se
transmiten a las barras colindantes Un sistema hiperestático o estáticamente indeterminada es
cuando está en equilibrio, pero las ecuaciones de la estática resultan insuficientes para
determinar todas las fuerzas internas o las reacciones.

Un esfuerzo térmico es un esfuerzo asociado al efecto indirecto de una dilatación térmica. Es

decir, la diferente longitud que tendrá un elemento estructural a diferentes temperaturas (por
efecto de la dilatación o contracción térmica), provoca que incrementos o decrementos de
longitudes entre puntos de la estructura, dado que estos puntos están unidos a elementos
estructurales el efecto de esta deformación debe ser asumido por los elementos en contacto
con el elemento dilatado, por lo que se producirán fuerzas adicionales en esos elementos por
el efecto térmico.
Para una estructura lineal los esfuerzos inducidos pueden calcularse como:

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Donde la relación entre las fuerzas inducidas y los desplazamientos inducidos por el efecto
térmico involucran a la matriz de rigidez de la estructura. Dado que el desplazamiento
asociado a factores términos varía con la temperatura del material, las fuerzas serán
proporcionable al cambio de temperatura. Al presentarse un cambio de temperatura en un
elemento, este experimentará una deformación axial, denominada deformación térmica. Si la
deformación es controlada, entonces no se presenta la deformación, pero sí un esfuerzo,
llamado esfuerzo térmico.

2.1 Solución de sistema hiperestáticos sujetos a cargas.

La solución de problemas estáticamente indeterminados que involucran esfuerzos axiales

requiere que se satisfagan dos condiciones. Primero debemos obtener las relaciones de las
fuerzas por medio de la estática; segundo, se debe determinar la relación entre las
deformaciones de los miembros sujetos a esfuerzos. Cada condición da una ecuación
independiente en términos de las mismas incógnitas. Estas ecuaciones pueden resolverse
simultáneamente para obtener las incógnitas.

1.- Se traza un diagrama de cuerpo libre y se determinan tantas relaciones como sea posible,
usando las leyes de la estática.

2.- Se obtiene la relación entre las deformaciones de los miembros. En este punto, es muy
conveniente dibujar una figura separada mostrando los cambios dimensionales.

3.- Se resuelven las ecuaciones de los pasos 1 y 2 (simultáneamente, si es necesario)

Cálculo de esfuerzos y deformaciones de origen térmico.

Un cambio en la temperatura puede causar que un cuerpo se expanda o contraiga,

produciendo así cambios en las dimensiones. Esta variación en las dimensiones se puede
observar en la longitud del cuerpo.

Este cambio en las dimensiones debido a un cambio en la temperatura puede ser calculado
mediante esta ecuación:

δt=αΔTL α = Coeficiente lineal de expansión térmica

ΔT = Cambio de la temperatura = Tfinal -Tinicial

L = Longitud original del elemento

δt = Cambio en la longitud del elemento debido a la variación de la temperatura

El coeficiente de dilatación lineal es una constante para cualquier material. Se expresa en

unidades de longitud por unidad de longitud por grado Fahrenheit (plg/plg ° F) o por grado
Celsius (m/m °C)

Método de solución para problemas estáticamente indeterminados Los esfuerzos producidos

por los cambios de temperatura ocurrirán en un miembro solamente cuando el movimiento
del miembro se restringe de alguna manera. Este esfuerzo, cuando ocurre, es otro ejemplo de
esfuerzo directo. El método general de solución para este tipo de problema sigue un patrón
relativamente simple.

Los pasos son:

1.- Se quita uno de los apoyos y se deja que el miembro cambie de longitud sin ninguna
restricción.

2.- Se calcula la variación de longitud debida al cambio de temperatura a partir de δt=αΔTL.

3.- Se aplica una carga axial al miembro para regresarlo a su posición final. La variacion de
longitud producida por la carga axial puede calcularse a partir de δ = PL/AE.

2.2 Método de la igualación de las deformaciones.

Método de igualación de las deformaciones. así las distintas partes que conforman la
estructura tendrán en general traslaciones y rotaciones que conformarán el estado de
deformación de la estructura, dependiendo el mismo del tipo de estructura, sus características
geométricas y elásticas y del estado de cargas. El método de las fuerzas también conocido
como el método de las deformaciones coherentes o método de las deformaciones compatibles
es un método basado en la teoría de la flexibilidad que se emplea para el análisis de
estructuras estáticamente indeterminadas. El presente método se basa en la determinación de
los esfuerzos en una estructura en función de sus deformaciones. Este método permite la
resolución tanto de estructuras isostáticas como hiperestáticas con la ventaja frente al Método
de las Fuerzas de que, en los resultados, aparte de obtener los esfuerzos característicos,
también se obtienen deformaciones en determinados puntos de la estructura. Como hipótesis
simplificaría se asume que los elementos de viga son axialmente rígidos, o sea se desprecia las
deformaciones axiales frente a las deformaciones por flexión. Por lo tanto, se consideran los
giros y desplazamientos generados solo a través de la flexión. analizamos un tramo genérico
de una estructura antes y después de la aplicación de cargas: φ Δ Sabemos que los momentos
actuantes en y serán función del estado de cargas y de las deformaciones φ, φ y Δ, lo cual no
podemos analizarlo en conjunto. Sí podemos realizar una superposición de efectos simples que
se pueden evaluar y cuya suma darán por resultado el estado final

Para esto realizamos las siguientes hipótesis y condiciones:

1) Se evalúan los momentos en y producidos por el estado de cargas suponiendo los puntos y
empotrados e impedidos de desplazarse (solo para puntos intermedios de la estructura, de
otra manera se respeta la vinculación existente).

2) Estos esfuerzos se los denominará Momentos de Empotramiento. Sin el estado de cargas,

generamos un giro en el punto, manteniendo empotrado.

3) Sin el estado de cargas, generamos un giro en el punto, manteniendo empotrado.

4) Sin el estado de cargas y manteniendo e impedidos de girar, desplazamos en forma

transversal uno de otro.

2.3 Método de comparación geométrica de las deformaciones.

Sea entonces un punto cualquiera A en el entorno del cual nos interesa evaluar las
deformaciones que se han producido.
Consideremos tres puntos B, C, y D suficientemente cercanos al punto A, que junto con él
definan un hexaedro de caras ortogonales. Como caso particular podría ser un hexaedro
elemental de caras paralelas a los planos cartesianos a partir de incrementos infinitesimales de
las coordenadas dXT= (dX1, dX2, dX3).

Por ahora nos mantendremos en la hipótesis de que las caras del hexaedro no coinciden con
los planos cartesianos. Metodología. Para medir deformaciones en el entorno de un punto
mediremos longitudes, ángulos y volúmenes antes y después del movimiento. La comparación
adecuada entre magnitudes originales y finales permite evaluar deformaciones. Conocido
entonces el campo de desplazamientos, es decir conocidos la posición original y deformada de
cada punto material P que conforman el cuerpo B interesa poder medir las deformaciones que
ocurren en el entorno de un punto cualquiera. Básicamente las deformaciones que nos
interesa conocer son:

Cambio de volumen

cambio de la longitud de una fibra, originalmente en una dirección cualquiera ν * Cambio de

ángulo entre dos fibras, originalmente en dos direcciones cualesquiera ν y μ (en particular nos
interesarán dos fibras que originalmente sean ortogonales, es decir μ · ν =0).

Las deformaciones son medidas locales, las cuales excluyen movimientos y rotaciones de
cuerpo rígido. Para medir deformaciones debemos observar cómo cambian los
desplazamientos localmente, modificando la forma y el tamaño. Veamos ahora como se
transforma el hexaedro elemental cuando se produce el movimiento. Los puntos materiales A,
B, C, y D se mueven a sus nuevas posiciones que denominaremos respectivamente a, b, c y d.
Analicemos el comportamiento de una fibra cualquiera, por ejemplo, la definida por los puntos
A y B.

Se ha demostrado que en cada punto de un sólido deformado es posible descomponer la

deformación local de todas las fibras en una deformación sin sólido hay tres direcciones
ortogonales (fibras) que se deforman longitudinalmente pero que no cambian de ángulo entre
si (las direcciones principales asociadas a las deformaciones principales). Esto permite pensar a
la deformación en un punto como la deformación longitudinal de tres fibras ortogonales más
una rotación de dicha terna. Las componentes si son las componentes del vector rotación
correspondiente, definido el vector rotación como el eje alrededor del cual se rota con módulo
igual al ángulo que se rota.

Se ha visto también que una fibra cualquiera dX = ν ds al deformarse toma la forma dx = F Dx

que cambia su longitud y rota en el espacio. Es posible demostrar que el gradiente de
deformación puede descomponerse en una rotación de cuerpo rígido y una deformación sin
rotación F = RU (teorema de descomposición polar), donde R es una matriz de rotación y
representa la rotación (sin deformación) de cuerpo rígido de todas las fibras que pasan por el
punto y U es una matriz simétrica que puede definirse a partir del estiramiento de tres fibras
inicialmente ortogonales y que mantienen su dirección y ortogonalidad (los autovectores de
U).

2.4 Método de rigidez.

El método matricial de la rigidez es un método de cálculo aplicable a estructuras

hiperestáticas de barras que se comportan de forma elástica y lineal. En inglés se le denomina
direct stiffness method (DSM, método directo de la rigidez), aunque también se le denomina el
método de los desplazamientos. Este método está diseñado para realizar análisis
computerizado de cualquier estructura incluyendo a estructuras estáticamente
indeterminadas.

El método matricial se basa en estimar los componentes de las relaciones de rigidez para
resolver las fuerzas o los desplazamientos mediante un ordenador. El método de rigidez
directa es la implementación más común del método de los elementos finitos. Las propiedades
de rigidez del material son compiladas en una única ecuación matricial que gobierna el
comportamiento interno de la estructura idealizada. Los datos que se desconocen de la
estructura son las fuerzas y los desplazamientos que pueden ser determinados resolviendo
esta ecuación. El método directo de la rigidez es el más común en los programas de cálculo de
estructuras (tanto comerciales como de fuente libre).

El método directo de la rigidez se originó en el campo de la aeronáutica. Los investigadores

consiguieron aproximar el comportamiento estructura de las partes de un avión mediante
ecuaciones simples pero que requerían grandes tiempos de cálculo. Con la llegada de los
ordenadores estas ecuaciones se empezaron a resolver de forma rápida y sencilla. El método
consiste en asignar a la estructura de barras un objeto matemático, llamado matriz de rigidez,
que relaciona los desplazamientos de un conjunto de puntos de la estructura, llamados nodos,
con las fuerzas exteriores que es necesario aplicar para lograr esos desplazamientos (las
componentes de esta matriz son fuerzas generalizadas asociadas a desplazamientos
generalizados). La matriz de rigidez relaciona las fuerzas nodales equivalentes y
desplazamientos sobre los nodos de la estructura. Son las fuerzas nodales equivalentes
asociadas a las fuerzas exteriores aplicadas sobre la estructura; son las reacciones
hiperestáticas inicialmente desconocidas sobre la estructura; los desplazamientos nodales
incógnita de la estructura y el número de grados de libertad de la estructura.

La energía de deformación elástica también puede expresarse en términos de la matriz de

rigidez mediante la relación: Del teorema de Maxwell-Betti se deduce que la matriz de rigidez
debe ser simétrica y, por tanto: El método matricial requiere asignar a cada barra elástica de la
estructura una matriz de rigidez, llamada matriz de rigidez elemental que dependerá de sus
condiciones de enlace extremo (articulación, nudo rígido,), la forma de la barra (recta, curvada,
...) y las constantes elásticas del material de la barra (módulo de elasticidad longitudinal y
módulo de elasticidad transversal). A partir del conjunto de matrices elementales mediante un
algoritmo conocido como acoplamiento que tiene en cuenta la conectividad de unas barras
con otras se obtiene una matriz de rigidez global, que relaciona los desplazamientos de los
nudos con las fuerzas equivalentes sobre los mismos. Igualmente, a partir de las fuerzas
aplicadas sobre cada barra se construye el llamado vector de fuerzas nodales equivalentes que
dependen de las acciones exteriores sobre la estructura.

Junto con estas fuerzas anteriores deben considerarse las posibles reacciones sobre la
estructura en sus apoyos o enlaces exteriores (cuyos valores son incógnitas). Finalmente se
construye un sistema lineal de ecuaciones, para los desplazamientos y las incógnitas. El
número de reacciones incógnita y desplazamientos incógnita depende del número de nodos:
es igual a 3N para problemas bidimensionales, e igual a 6N para un problema tridimensional.
Este sistema siempre puede ser dividido en dos subsistemas de ecuaciones desacoplados que
cumplen:
* Subsistema 1. Que agrupa todas las ecuaciones lineales del sistema original que sólo
contienen desplazamientos incógnita.

* Subsistema 2. Que agrupa al resto de ecuaciones, y que una vez resuelto el subsistema 1 y
substituido sus valores en el subsistema 2permite encontrar los valores de las reacciones
incógnita.

Una vez resuelto el subsistema 1 que da los desplazamientos, se substituye el valor de estos en
el subsistema 2 que es trivial de resolver. Finalmente, a partir de las reacciones, fuerzas
nodales equivalentes y desplazamientos se encuentran los esfuerzos en los nudos o uniones de
las barras a partir de los cuales pueden conocerse los esfuerzos en cualquier punto de la
estructura y por tanto sus tensiones máximas, que permiten dimensionar adecuadamente
todas las secciones de la estructura.

Un nudo donde se unen dos barras se llama rígido o empotrado si el ángulo formado por las
dos barras después de la deformación no cambia respecto al ángulo que formaban antes de la
deformación. Aun estando imposibilitado para cambiar el ángulo entre barras las dos barras en
conjunto, pueden girar respecto al nodo, pero manteniendo el ángulo que forman en su
extremo. En la realidad las uniones rígidas soldadas o atornilladas rígidamente se pueden
tratar como nudos rígidos. Para barra unida rígidamente en sus dos extremos la matriz de
rigidez elemental que representa adecuadamente su comportamiento viene dada por las
magnitudes geométricas (longitud, área y momento de inercia). la constante de elasticidad
longitudinal (módulo de Young).

Alternativamente la matriz de rigidez de una barra bien potrada recta puede escribirse más
abreviadamente, introduciendo la esbeltez mecánica característica: Donde: es la es esbeltez
mecánica característica. Barra recta bidimensional con un nudo articulado y otro rígido En este
caso cuando se imponen giros en el nudo articulado no se transmiten esfuerzos hacia el nudo
no articulado. En ese caso la matriz de rigidez, usando la misma notación que en la sección
anterior, viene dada por: Donde se ha supuesto que el nudo articulado es el segundo. Si fuera
el primero, habría que permutar los elementos de la matriz anterior para obtener: 24 Barra
recta bidimensional con dos nudos articulados. Puesto que una barra recta de nudos
articulados sólo puede transmitir esfuerzos a lo largo de su eje, la correspondiente matriz de
rigidez de esa barra sólo tiene componentes diferentes para los grados de libertad
longitudinales.

2.5 Cálculo de esfuerzos y deformaciones de origen térmico.

Un cambio de temperatura puede ocasionar que un material cambie sus dimensiones. Si la

temperatura aumenta generalmente un material se dilata, mientras que, si la temperatura
disminuye, el material se contrae, GENERANDO UN ESFUERZO.

Esfuerzo de origen térmico es un esfuerzo asociado al efecto indirecto de una dilatación

térmica. Es decir, la diferente longitud que tendrá un elemento estructural a diferentes
temperaturas (por efecto de la dilatación o contracción térmica), provoca que incrementos o
decrementos de longitudes entre puntos de la estructura, dado que estos puntos están unidos
a elementos estructurales el efecto de esta deformación debe ser asumido por los elementos
en contacto con el elemento dilatado, por lo que se producirán fuerzas adicionales en esos
elementos por el efecto térmico.
Para ello se de aplicar los siguientes pasos:

° Se considera a la estructura descargada de toda fuerza aplicada y sin ligaduras que impidan
la libre deformación térmica (haga un esquema).

° Se aplica ahora a la estructura las fuerzas necesarias(desconocidas) para que la estructura

vuelva a las condiciones iniciales de restricción de movimiento (representar estas fuerzas en el
esquema anterior)

* Las relaciones geométricas entre las deformaciones debidas a la temperatura y las debidas a
las fuerzas aplicadas en el esquema proporcionan ecuaciones extras, que junto a las de
equilibrio estático, permiten determinar las fuerzas desconocidas. 25 Deformación térmica: Al
presentarse un cambio de temperatura en un elemento, éste experimentará una deformación
axial, denominada térmica. Si la deformación es controlada entonces no se presenta la
deformación, pero si un, pero si un esfuerzo, llamado esfuerzo

. 3. Torsión

. Torsión es un término que alude al acto y el resultado de torcer. El concepto suele referirse
específicamente a aquello que se tuerce en sentido helicoidal (como hélice). En el ámbito de la
ingeniería, la torsión mecánica consiste en la aplicación de un momento de fuerza sobre el eje
longitudinal de una pieza prismática. En el terreno de las matemáticas, la idea de torsión
puede vincularse a una curva o a un tensor geométrico. La noción también aparece en la física
(campo de torsión).

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre el

eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en
general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible
encontrarla en situaciones diversas. La torsión se caracteriza geométricamente porque
cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de estar contenida en el plano formado
inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor
de él. El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la
sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:

1-Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal.

2-Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que sucede
siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos seccionales que
hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas.

3.1 Esfuerzos de torsión en barras circulares.

Consideremos un eje circular unido a un soporte fijo en el extremo. Si se aplica un torque T en
el otro extremo, el eje quedas sometido a torsión y su extremo libre rota un ángulo φ llamado
ángulo de torsión. Dentro de los ciertos límites en ángulo es proporcional a T al igual que a la
longitud L del eje. El ángulo de torsión para un eje del mismo material y la misma sección, pero
de longitud doble, se duplicará bajo el mismo torque T. Cuando se somete a torsión un eje
circular, toda sección transversal permanece plana es decir mientras las diferentes secciones
transversales a lo largo del eje rotan diferentes cantidades, toda sección lo hace como una losa
rígida. El hecho de que las secciones de un eje circular permanezcan planas se debe a su
simetría axial. Considérese los puntos c y d situados en la circunferencia de la sección
transversal del eje y sean c` y d` sus posiciones después que el eje ha sido sometido a torsión.

La simetría axial del eje y de la carga requieren que la rotación que hubiera llevado la debe
ahora llevar d` a c`. Así c `y d` deben estar en una circunferencia y el arco c`, d` debe ser igual a
c d. Todas las secciones están sometidas a al mismo torque T y un observador que mire el eje
desde A concluida la carga hace que cualquier circulo dibujado en el eje se aleje de él. Se
pondrá un observador en B 27 para quien las cargas dadas parecen lo mismo (uno en dirección
de las manecillas del reloj en la parte delantera y otro en dirección contraria a las agujas en la
parte posterior, llegara a la conclusión opuesta es decir que el circulo se mueva hacia él. Ahora
se determina la distribución de deformaciones cortantes en el eje circular de longitud L y radio
c que se ha sometido a torsión en un ángulo φ.

Extrayendo del eje un cilindro de radio r considérese el pequeño elemento cuadrado formado
por 2 círculos adyacentes y 2 rectas adyacentes trazadas en la superficie del cilindro después
de aplicar cualquier carga. Como se somete el eje a un torque el elemento se transforma en un
rombo.

3.2. Ángulo de torsión.

Su objeto es determinar los giros y los esfuerzos que produce la torsión en el eje arriba
mostrado, se le ha marcado con una cuadrícula de líneas horizontales y circunferenciales en su
área lateral. El ángulo de torsión específico θ resulta directamente proporcional al momento
torsor e inversamente proporcional al producto G. Ip que recibe el nombre de “Rigidez a la
torsión” y que mide la resistencia a dejarse retorcer. Para el dimensionamiento debemos tener
acotado el valor de la tensión tangencial máxima.

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En determinadas circunstancias interesa conocer el valor de la rotación relativa de las

secciones extremas de una barra circular sujeta a torsión. Este ángulo 28 se denomina “ángulo
de torsión” y resulta ser la suma de todos los ángulos específicos de torsión entre todas las
tajadas elementales de la pieza. Si analizamos un elemento diferencial del interior de una
barra circular torsionada encontraremos un estado de corte puro. Como ya hemos visto, para
este caso las tensiones principales resultan iguales en valor absoluto y de signo contrario e
iguales al valor de las tensiones tangenciales. Además, actúan a 45º con respecto a los planos
de las secciones, formando superficies helicoidales.

3.3. Transmisión de potencia.

La transmisión de potencia es un sistema que otorga la conducción de potencia de una fuente

a otro tipo de mecanismo. Para ejercer su función emplea el movimiento de cuerpos sólidos,
como lo son los engranajes y las correas. Con ello se incrementa, mantiene o decrece la
velocidad y la fuerza que se aplica para que algo gire. Por lo que, la transmisión de potencia es
una gama de piezas que permiten conectar las partes móviles de una máquina, y ya sabemos
que éstas son indispensables en casi todos los sectores, especialmente en el industrial. Lo
componen las correas, cadenas, acoplamientos, poleas, piñones, casquillos, entre otros.

Se utilizan habitualmente en los automóviles. Sin embargo, las transmisiones se emplean en

una gran variedad de aplicaciones. Por ejemplo, con los embragues diseñados para transmitir
movimiento y potencia. La transmisión de potencia tiene el objetivo principal de llevar el giro
del motor hacia las ruedas. El motor transforma el movimiento rectilíneo en un movimiento
rotativo, aunque el motor y el giro pueden ser diferentes al giro de las ruedas. En cualquiera de
sus posiciones, se va a necesitar un mecanismo que transmita y administre la fuerza necesaria
hacia las ruedas del vehículo. Además, son frecuentes en equipamiento naval, agrícola,
industrial, de la construcción y de la minería. Las basadas en engranajes, utilizan fuerzas
hidrostáticas y accionadores eléctricos de velocidad ajustable.

3.4. Sistemas hiperestáticos.

Un sistema hiperestático es aquel en el cual los nudos giran, es decir que las deformaciones se
transmiten a las barras colindantes. Tal como se hizo en el ejemplo anterior, coloquemos los
libros y la regla; dispongamos dos libros más, uno de cada extremo sobre la regla.

Desde un punto de vista práctico, es necesario realizar los siguientes pasos para resolver un
problema de sistema hiperestático:

- Determinación del grado de hiperestaticidad, selección de las incógnitas hiperestáticas y

obtención la estructura isostática fundamental.

- Obtención de las leyes de esfuerzos de la estructura isostática fundamental. - Planteamiento

del sistema de ecuaciones de compatibilidad.

- Obtención de las incógnitas hiperestática mediante la resolución del sistema de ecuaciones

de compatibilidad.

- Resolución de la estructura isóstatica fundamental con las reacciones hiperestáticas actuando

como cargas exteriores.

3.5 Torsión en barras no circulares.

Las barras no circulas presentan características totalmente distintas a las de las circulares y
que las no circulares, no presentan una carga axial simétrica además de que su deformación se
puede apreciar a simple vista. El comportamiento de las piezas no circulares a torsión
establece que la sección transversal no permanece plana, sino que se alabea.

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3.6. Concentración de esfuerzos.

La concentración de esfuerzos es ocasionada por los cambios abruptos en la geometría del

material, que puede ser por filetes y orificios generalmente. Otras formas de concentrar los
esfuerzos puede ser la discontinuidad en el material (inclusiones), los esfuerzos residuales, las
soldaduras, el trabajo en frio. Es importante estudiar la concentración de esfuerzos porque un
incremento traerá como resultado una falla en el material. Los métodos para calcular la
concentración de esfuerzos son:

- El método analítico usando la Teoría de la elasticidad, el método Numérico usando el

método de elemento finito y experimentalmente usando muy pequeñas galgas
extensiométricas y por fotoelasticidad.

El factor de concentración de esfuerzos Kt en una placa con filetes, con una sujeción en un
extremo y una carga axial en el otro extremo. Los resultados obtenidos son independientes del
tamaño del elemento y del material utilizado; solo depende de las razones de los parámetros
involucrados, es decir, de las razones r/h y H/h. El esfuerzo máximo smax es obtenido
mediante el método de elemento finito utilizando el software SOLID WORKS. Para calcular el
esfuerzo promedio sprom=P/A utilizamos la carga axial P entre área en la sección crítica. Para
obtener 31 el factor de concentración de esfuerzo Kt dividimos el smax entre el sprom. Deberá
de considerarse que este procedimiento es válido solo cuando el smax no exceda el límite de
proporcionalidad del material.

4. Flexión.

Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en

una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una
dimensión es dominante frente a las otras. Un caso típico son las vigas, las que están diseñadas
para trabajar, principalmente, a flexión. Igualmente, el concepto de flexión se extiende a
elementos estructurales superficiales como placas o láminas. El rasgo más destacado es que un
objeto sometido a flexión presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la
distancia a lo largo de cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de
la deformación. El esfuerzo que provoca la flexión se denomina momento flector.

La flexión es el esfuerzo resultante de aplicar fuerzas perpendicularmente al eje principal del

elemento que tienden a doblarlo. La flexión produce compresión en la parte cóncava del
elemento y tracción en la opuesta, la convexa.

4.1 Fuerzas internas.

Las fuerzas mutuas o internas “activas” que existen en un sistema de partículas, en general,
pueden realizar trabajo neto. Las fuerzas actúan necesariamente en diferentes puntos (centro
de masas de los objetos/partes). Si el 32 desplazamiento de estos puntos materiales es
idéntico (traslación), por acción y reacción, el trabajo neto es nulo. Sin embargo, si los puntos
realizan diferente desplazamiento (rotación), el trabajo neto será no nulo salvo que las fuerzas
lleven la dirección de la línea que une los cuerpos (fuerzas de tipo central). De esta reflexión se
pueden redefinir las fuerzas mutuas o internas que cumplen la 3ª Ley de Newton como
aquéllas que no realizan trabajo neto.

La Fuerza Interna es una fuerza de contacto responsable de mantener un objeto intacto

cuando las cargas debidas a la Fuerza Externa actúan sobre él. Puede provocar una aceleración
en diferentes partes sin alterar su equilibrio porque actúa desde el interior del objeto. Como
por ejemplo de ello tenemos que empujar un autobús mientras está sentado dentro no
causará ningún movimiento en eso. Mientras que, intentarlo externamente después de salir
del autobús puede hacer que avance porque el empuje externo de los pasajeros introduce una
fuerza hacia afuera en el autobús. Los pasajeros cuando están sentados dentro del autobús,
hacen un sistema acumulativo y por lo tanto cualquier fuerza aplicada durante este tiempo no
provoca ningún movimiento en el vehículo. Por lo tanto, esta es una fuerza interna que existe
dentro de un sistema que evita que se mueva y contrarresta la carga aplicada por una fuerza
externa.

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4.2 Diagrama de fuerza cortante y momento flector. Un diagrama de fuerza cortante

representación de las variaciones en la magnitud de la fuerza cortante en un elemento
estructural, para un determinado conjunto de cargas transversales y condiciones de apoyo.

Se utilizan para determinar la capacidad de soportar las cargas para las cuales fue diseñada la
estructura, determinar las dimensiones más adecuadas para resistir. (comparar los esfuerzos
que soporta el material contra los esfuerzos que soporta el material contra los esfuerzos
actuantes o los previstos). Diagrama de Corte Una carga uniformemente distribuida
(rectángulo) origina una línea inclinada en el diagrama de fuerzas cortantes. Representando las
variaciones en la magnitud de la fuerza cortante en un elemento estructural, para un
determinado conjunto de cargas transversales y condiciones de apoyo.

Se utilizan para determinar la capacidad de soportar las cargas para las cuales fue diseñada la
estructura, determinar las dimensiones más adecuadas para resistir.(comparar los esfuerzos
que soporta el material contra los esfuerzos que soporta el material contra los esfuerzos
actuantes o los previstos) Diagrama de Corte Una carga uniformemente distribuida
(rectángulo) origina una línea inclinada en el diagrama de fuerzas cortantes Representando las
variaciones en la magnitud de la fuerza cortante en un elemento estructural, para un
determinado conjunto de cargas transversales y condiciones de apoyo.

Se utilizan para determinar la capacidad de soportar las cargas para las cuales fue diseñada la
estructura, determinar las dimensiones más adecuadas para resistir.(comparar los esfuerzos
que soporta el material contra los esfuerzos que soporta el material contra los esfuerzos
actuantes o los previstos) Diagrama de Corte Una carga uniformemente distribuida
(rectángulo) origina una línea inclinada en el diagrama de fuerzas cortantes Representando las
variaciones en la magnitud de la fuerza cortante en un elemento 34 estructural, para un
determinado conjunto de cargas transversales y condiciones de apoyo.

Se denomina momento flector (o también "flexor"), o momento de flexión, a un momento de

fuerza resultante de una distribución de tensiones sobre una sección transversal de un prisma
mecánico flexionado o una placa que es perpendicular al eje longitudinal a lo largo del que se
produce la flexión. Es una solicitación típica en vigas y pilares y también en losas ya que todos
estos elementos suelen deformarse predominantemente por flexión. El momento flector
puede aparecer cuando se someten estos elementos a la acción de un momento (torque) o
también de fuerzas puntuales o distribuidas. Los signos que determinan los momentos
flectores en vigas como positivos o negativos dependen del efecto que dicho momento
produce, cuando el efecto del momento produce tensiones en las fibras inferiores de la viga se
habla de un momento positivo, mientras que si el momento produce tensiones en las fibras
superiores de la viga se hablara que se produjo un momento negativo.

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4.3. Relación entre carga, fuerza cortante y momento flector.

Una carga estructural o acción estructural es una fuerza, deformación o aceleración aplicados
sobre un elemento estructural. Una carga puede provocar tensiones, deformaciones y
desplazamientos en una estructura. Como definición, podemos decir que se llama esfuerzo
cortante en una barra a la fuerza que es paralela a una sección recta de la misma. Siguiendo
con las solicitaciones o esfuerzos en las estructuras de barras, nos ocuparemos ahora del
cortante. Entonces el cortante V (x) es igual a la resultante de todos los esfuerzos verticales
aplicados sobre la viga a la izquierda de x y el momento flector M(x) es igual a la suma de los
momentos respecto a x de todas las cargas aplicadas a la izquierda de x. Se denomina
momento flector (o también "flexor"), o momento de flexión, a un momento de fuerza
resultante de una distribución de tensiones sobre una sección transversal de un prisma
mecánico flexionado o una placa que es perpendicular al eje longitudinal a lo largo del que se
produce la flexión. 4.4. Esfuerzo en vigas. Existen 5 tipos de esfuerzos a los que estas vigas se
someten dependiendo de la instalación y son: Compresión, Tracción, Flexión, Torsión y
Cortante. Un esfuerzo a compresión es cuando las fuerzas tienden a aplastarlo o comprimir la
viga, estas las encontramos en las que son instaladas de manera vertical, ya que ellas son las
que reciben el peso y por ende sufren este tipo de esfuerzo. Este esfuerzo surge cuando las
fuerzas tienden a estirarlo o alargarlo, si a lo largo de la viga se provoca una flexión, ésta
provoca la tensión de tracción y de igual manera la de compresión. El esfuerzo a flexión es
cuando las fuerzas tienen a doblarlo, éste es uno de los más comunes que podemos encontrar
en las vigas que son instaladas de 36 manera horizontal para techos, ya que son las que
reciben todo el peso de un segundo piso, etc. Es el esfuerzo interno o resultante de las
tensiones paralelas a la sección transversal de las vigas que son instalas en forma de prisma o
inclinadas, normalmente como su nombre lo dice las fuerzas que son empleadas en la viga
tienen a cortarlo. Es importante mencionar que cada tipo de esfuerzo dependerá del uso que
se le dará a la viga y la manera en que ésta será instalada. 4.5. Esfuerzo cortante transversal. El
esfuerzo cortante transversal se determina de manera indirecta mediante la fórmula de flexión
y la relación entre el momento y la fuerza cortante. (V=dM/dx) el resultado es el esfuerzo
cortante. En particular el valor de Q es el momento del área A` respecto del eje neutro Q=yÀ
esta área es la parte de la sección trasversal que se mantiene, por encima o por debajo del
grosor t donde debe determinarse T. Si tiene una sección transversal rectangular, entonces la
distribución de esfuerzo cortante es parabólica, con un valor máximo en el eje neutro. El
esfuerzo cortante máximo puede determinarse mediante T=1.5(V/A). Los elementos de
sujeción tales como clavos, tornillos, pegamento y soldaduras, se usan para conectar las
paredes de una sección compuesta: la fuerza 37 cortante resistida por estos sujetadores se
determina a partir del flujo cortante, q o fuerza por unidad de longitud, que debe ser
soportado. 4.6. Concentración de esfuerzos. La concentración de esfuerzos es ocasionada por
los cambios abruptos en la geometría del material. Que puede ser por filetes y orificios
generalmente. Otras formas de concentrar los esfuerzos puede ser la discontinuidad en el
material (inclusiones), los esfuerzos residuales, las soldaduras, el trabajo en frio. Es importante
estudiar la concentración de esfuerzos porque un incremento traerá como resultado una falla
en el material. Los métodos para calcular la concentración de esfuerzos son el método
analítico usando la Teoría de la elasticidad, el método Numérico usando el método de
elemento finito y Experimentalmente usando pequeñas galgas extensas métricas y por
fotoelasticidad. 4.7. Diseño de vigas por resistencia. El Método de Diseño por Resistencia
provee un determinado margen de seguridad estructural mediante dos recursos: 1. Disminuye
la resistencia nominal mediante el uso de un factor de reducción de la resistencia φ 2.
Aumenta la resistencia requerida usando cargas o solicitaciones mayoradas. Este criterio se
materializa en el Reglamento exigiendo que en todas las secciones se cumpla la siguiente
inecuación: Resistencia de Diseño ≥ Resistencia Requerida donde, a su vez: Resistencia de
Diseño = Factor de Reducción de la Resistencia (φ) × Resistencia Nominal. 38 Resistencia
Requerida = Σ (Factores de carga × Solicitaciones provocadas por un estado de cargas de
servicio). La resistencia de diseño proporcionada por un elemento estructural, sus uniones con
otros elementos y su sección transversal, es igual a la resistencia nominal calculada de acuerdo
con las ecuaciones e hipótesis estipuladas en el Reglamento, multiplicada por un factor de
reducción de la resistencia φ. Esta reducción toma en cuenta: La variabilidad de la resistencia
de los materiales Los efectos de la velocidad de aplicación de cargas La variabilidad de la
resistencia in situ vs. la resistencia de una probeta Los efectos de las tensiones residuales de
contracción Las tolerancias y errores en las dimensiones de la sección transversal Las
tolerancias y errores en la colocación de las armaduras Las tolerancias de fabricación y
laminación de las barras de armadura Las hipótesis y simplificaciones usadas en las ecuaciones
de diseño El tipo de falla que podría producirse (señales que permitan anticipar su ocurrencia,
existencia de recorridos de carga alternativos, potenciales pérdidas de vidas humanas, costos
sociales indirectos, importancia del elemento estructural, costo de reemplazo, etc.) 4.8.
Deflexión en vigas. La deflexión es el fenómeno que acontece en los elementos esbeltos,
cuando estos están sometidos a una carga que los comprime. Y se caracteriza por una
deformación, sea elástica o plástica, que implica un desplazamiento perpendicular al eje en
que se ejerce la compresión. 39 Se refiere al movimiento de una viga o nodo desde su posición
original debido a las fuerzas y cargas que se aplican al miembro. También se conoce como
desplazamiento y puede ocurrir por cargas aplicadas externamente o por el peso de la
estructura en sí., y la fuerza de gravedad en la cual esto aplica. La deflexión puede ocurrir en
vigas, armaduras, marcos, y básicamente cualquier otra estructura. Para definir la desviación,
tomemos una simple desviación del haz en voladizo que tiene una persona con peso (W)
parado al final: Es muy importante identificar el tipo de deflexión que afectará en mayor
medida a las vigas y otros elementos estructurales, de manera de aplicar las correcciones
necesarias, y por lo tanto evitar fallos. Ya que la presencia de deflexiones suele causar daños a
elementos estructurales contiguos, y, sobre todo, a elementos no estructurales como
alicatados, solados y divisiones internas de los edificios. Dichas repercusiones pueden llegar a
ser muy visibles, como, por ejemplo, fuertes agrietamientos en los acabados, dando una
sensación de inseguridad a los usuarios del edificio. Pero también pueden ir más allá de un
mero aspecto estético, ya que según donde se produzca el agrietamiento puede producir
filtraciones de agua o puentes térmicos, trayendo consecuencias mucho peores. 5. Esfuerzos
Combinados. Esfuerzos combinados se refiere a los casos en que dos o más tipos de esfuerzo
actúan en un punto dado al mismo tiempo. Los esfuerzos combinados representan la suma o la
combinación del esfuerzo de una carga axial, una carga por flexión o una carga por torsión. El
método de los esfuerzos combinados es utilizado para localizar el punto donde la estructura
llegaría a fallar, y también dimensionar y seleccionar el material adecuado para el elemento.
40 5.1 Transformación de esfuerzo plano. El esfuerzo plano se produce cuando el material en
un punto está sometido a los componentes de esfuerzo normal Ox y Oy y una de esfuerzo
cortante Txy. Siempre que estas componentes sean conocidas, las componentes de esfuerzo
que actúan sobre un elemento con orientación 0 diferente pueden determinarse usando las
dos ecuaciones de equilibrio de fuerzas o las ecuaciones para la transformación de esfuerzos.
Para el diseño, es importante determinar la orientación del elemento que produce los
esfuerzos normales principales máximos y esfuerzo cortante máximo en el plano. Al usar las
ecuaciones para la trasformación de esfuerzos, se comprueba que ningún esfuerzo cortante
actúa sobre los planos de esfuerzo principal. 41 Los planos de esfuerzo cortante máximo en el
plano se orienten a 45 grados de esta dirección, y sobre estos planos cortantes existe un
esfuerzo normal promedio asociado. 5.2. Circulo de Mohr. Desarrollo hecho por Christian Otto
Mohr (1835-1918), el círculo de Mohr es un método gráfico para determinar el estado
tensional en los distintos puntos de un cuerpo. Entre las tensiones que existentes en un cuerpo
sometido a un cierto estado de cargas y con unas ciertas restricciones, importan en general las
tensiones principales, que son las tensiones que existen sobre ciertos planos del cuerpo, donde
las tensiones de corte nulas. Estas tensiones son de importancia para el estudio de la
resistencia mecánica de una pieza. Este método tiene aplicación para estados tensionales en
dos y tres dimensiones. Teoría del círculo de Mohr para dos dimensiones: Considere un cuerpo
sobre el cuál actúa un estado plano de cargas. Consideremos al plano de carga para nuestro
sistema al plano xy (ver figura 1), de modo de que no existan esfuerzos en el sentido
perpendicular a este (esfuerzos en z nulos). Adoptamos un elemento triangular donde se
supone que los ejes x e y son principales, o sea las tensiones de corte en esos planos son nulas.
Esta suposición 42 se hace con el fin de no complicar por demás la matemática siendo el
objeto de este desarrollo conocer el desarrollo matemático a fin de ser asociado con el modelo
físico: En la figura, además de los ejes x e y, se muestra otro par de ejes coordenados los cuales
han sido rotados un ángulo θ respecto del eje z (normal al plano), el par de ejes x1 e y1 son
normal y tangente al plano Aθ respectivamente. Queremos obtener una relación entre las
tensiones en las áreas Ax , Ay y Aθ. Evaluemos el equilibrio de fuerzas en la dirección del eje x:
Ahora evaluemos el equilibrio de fuerzas en la dirección del eje y: Considerando que Ax
=Aθ.cosθ y que Ay =Aθ.senθ, re escribimos las ecuaciones 1 y 2: Multiplicando la ecuación (1-
1) por cosθ, la (2-2) por senθ y sumando ambas se llega a: 43 Y considerando las relaciones
trigonométricas: Se llega a: Analizamos las ecuaciones (1-1) y la (2-2) para obtener el corte en
el plano θ: Multiplicando la ecuación (1-1) por senθ, la (2-2) por cosθ, sumando ambas y
considerando las relaciones trigonométricas (4) se llega a: Obsérvese que las ecuaciones (5) y
(6) no son más que las componentes cartesianas de los puntos correspondientes a una
circunferencia en el plano xy, la ecuación de la circunferencia se obtiene considerando la
relación trigonométrica, entonces reemplazando en (5) y (6) se obtiene: Esta circunferencia es
lo que denominamos “Círculo de Mohr” para dos dimensiones. En esta circunferencia el ángulo
formado por la recta con origen en el centro de la misma y un punto cualquiera perteneciente
al perímetro de la circunferencia, tiene valor 2θ, siendo θ el ángulo de inclinación del plano
para el cuál las tensiones sobre esa superficie valen σθ y τθ. Consideremos σx< σy. 44 Así como
se calculó el estado tensional en el plano θ a partir de las tensiones principales, el proceso se
puede hacer de manera inversa. Conociendo el estado de carga para una cierta terna de ejes
se pueden conocer las tensiones principales de un sistema dado. 5.3. Estado general de
esfuerzo. Cuando un punto Q de un cuerpo está sometido a un estado general de esfuerzo
tridimensional, un elemento del material tiene un componente de esfuerzo normal y dos de
esfuerzo cortante que actúan sobre cada una de sus caras. Para el análisis se considera el
tetraedro mostrado en la figura que conlleva el punto Q en donde se concentran los esfuerzos.
El eje QN es perpendicular a la cara que se forma por el recorte del elemento, actuando los
esfuerzos normales perpendiculares a los ejes (x, y, z), además del esfuerzo normal
perpendicular a la cara seccionada; y sobre cada una de las caras paralelas a los ejes, los
esfuerzos cortantes correspondientes. Siendo el área de la cara formada del corte y mediante
conceptos sobre ángulos cosenos directores, se determinan para el tetraedro los ángulos y
áreas de las caras paralelas a los ejes. 5.4. Recipientes a presión. Los recipientes a presión son
contenedores cerrados, cuidadosamente fabricados, diseñados para contener gases o líquidos
a una presión 45 significativamente diferente a la presión del aire circundante. Estos
recipientes se utilizan para una variedad de propósitos en el mercado industrial y el sector
privado. Debido al peligro inherente de la fabricación y operación de los recipientes a presión,
las autoridades de ingeniería aplican estrictas regulaciones a la fabricación de los recipientes a
presión. Tipos de recipientes a presión: Hipotéticamente, los recipientes a presión pueden
tener muchas formas diferentes. Sin embargo, las formas más comunes son cilindros, esferas y
conos. La combinación de un cilindro largo con dos tapas (cabezales) es un diseño
frecuentemente utilizado. Los fabricantes industriales generalmente ofrecen una variedad de
recipientes a presión estándar o personalizados ASME, que utilizan más comúnmente acero al
carbono o acero inoxidable para contenedores de aceite/gas y agua. Estos recipientes a
presión se clasifican como Tipo I-Tipo IV. Usos de los recipientes a presión Si bien la mayoría de
los recipientes a presión se utilizan con fines industriales, algunos usos del sector privado
incluyen tanques de almacenamiento de agua caliente y cilindros de buceo. Los usos
industriales de los recipientes a presión incluyen torres de destilación, depósitos hidráulicos y
contención de gases licuados. A nivel industrial, los recipientes a presión se pueden utilizar
para una contención a alta presión o baja presión, dependiendo de las necesidades del cliente
y los materiales utilizados. También se pueden utilizar tanto para enfriar como para calentar
procesos, así como también como medio para lograr una contención secundaria en materiales
de procesamiento. Para su uso con gases o líquidos, los recipientes a presión se pueden utilizar
en conjunto con calentadores de inmersión eléctricos. Las versiones industriales de estos
calentadores logran calentar varias sustancias (agua, aceites, gases y solventes) a través del
contacto directo. Los calentadores de inmersión se pueden montar en un recipiente a presión
a través de conexiones bridadas, soldadas o 46 roscadas. La combinación de calentadores de
inmersión eléctricos y recipientes a presión es ideal para calentar gases y líquidos, así como
para generar vapor. 6. Teoría de fallas bajo cargas estáticas La teoría de la energía de
distorsión dice que la falla ocurre cuando la energía de distorsión (por unidad de volumen)
para un estado general de esfuerzos alcanza o excede la energía de distorsión (por unidad de
volumen) correspondiente estado de fluencia en un ensayo de tensión del mismo material. La
falla es la pérdida de función de un elemento tanto por deformación (fluencia) como por
separación de sus partes (fractura). Los mecanismos de falla dependen de la estructura
microscópica del material y de la forma de sus enlaces atómicos. Para predecir la falla de
materiales bajo cargas estáticas (se considera carga estática a aquella que no varía su
magnitud ni dirección en el tiempo) y poder hacer diseños de elementos de máquinas
confiables se han desarrollado varias teorías para grupos de materiales, basándose en
observaciones experimentales. En el presente escrito se determinó el factor de seguridad a
partir del esfuerzo de cedencia (𝑆𝑦), el esfuerzo efectivo de Von Mises (𝜎´), el esfuerzo
cortante máximo (𝜏𝑚) y la energía de distorsión (𝑈𝑑) empleados en el análisis y diseño de
elementos de máquinas y estructurales. 47 6.1 Materiales frágiles. La fragilidad es la
incapacidad de un material para sufrir deformaciones importantes sin llegar a romper. Es la
propiedad opuesta a la ductilidad. Por convención se consideran frágiles aquellos materiales
que, en el ensayo de tracción, llegan a romper antes de que se alcance un alargamiento
relativo del 5 %. Los materiales frágiles, cuando se someten a tensiones, se rompen con poca
deformación elástica y sin deformaciones plásticas significativas. Los materiales frágiles
absorben relativamente poca energía antes de la fractura, incluso los de alta resistencia. En la
fractura frágil (hendidura transgranular), no se produce una deformación plástica aparente
antes de la fractura. En cristalografía, la escisión es la tendencia de los materiales cristalinos a
dividirse a lo largo de planos estructurales cristalográficos definidos. Cualquier proceso de
fractura implica dos pasos, formación y propagación de grietas, en respuesta a una tensión
impuesta. El modo de fractura depende en gran medida del mecanismo de propagación de la
grieta. Para materiales frágiles, las grietas son inestables. Eso significa que la propagación de
grietas, una vez iniciada, continúa espontáneamente sin un aumento en el nivel de estrés. Las
grietas se propagan rápidamente (velocidad del sonido) y ocurren a altas velocidades, hasta
2133,6 m / s en acero. Cabe señalar que un tamaño de grano más pequeño, una temperatura
más alta y una tensión más baja tienden a mitigar la iniciación de grietas. El tamaño de grano
más grande, las temperaturas más bajas y la tensión más alta tienden a favorecer la
propagación de grietas. Existe un nivel de tensión por debajo del cual una grieta no se
propagará a ninguna temperatura. Esto se denomina estrés de propagación de fractura más
bajo. Para la fractura frágil, la superficie de la fractura es relativamente plana y perpendicular a
la dirección de la carga de tracción aplicada. En general, la fractura frágil requiere tres
condiciones: • Defecto como una grieta. • Esfuerzo suficiente para desarrollar una pequeña
deformación en la punta de la grieta. 48 • Temperatura en o por debajo de DBTT. 6.2 Esfuerzo
normal máximo. La teoría del esfuerzo normal máximo establece que la falla suele ocurrir
siempre que uno de los tres esfuerzos principales sea igual a la resistencia. La teoría del
esfuerzo máximo es una teoría de falla en la cual el mayor esfuerzo normal principal σ1 que se
produce se iguala al esfuerzo equivalente σv para determinar la capacidad de carga máxima de
un componente sujeto a esfuerzos multiaxiales. El estado de esfuerzo multiaxial es
reemplazado por un esfuerzo equivalente σv representativo. La capacidad de carga máxima
puede ser entonces determinada a partir de los valores que se miden durante una prueba de
tensión (valores del material y de límite de elasticidad/resistencia a la tracción). Esta teoría
puede usarse para materiales con propiedades quebradizas o componentes sujetos a esfuerzos
de impacto. La falla del componente toma la forma de una fractura de separación con una
cantidad pequeña de deformación plástica, lo que significa que el mayor esfuerzo normal que
se produce es responsable de la ruptura. El esfuerzo normal máximo aplicado sobre un cierto
material, también denominado esfuerzo uniaxial, es la relación que existe entre la fuerza
aplicada perpendicularmente sobre cierta superficie y el área de sección transversal sobre la
que actúa, o bien la carga por unidad de área. Matemáticamente, si P es la magnitud de la
fuerza y A es el área donde está aplicada, el esfuerzo σ es el cociente: σ = P/A. Las unidades del
esfuerzo normal en el Sistema Internacional son newton /metro2, conocidas como Pascales y
abreviadas Pa. Se trata de las mismas unidades de la presión. Otras unidades que aparecen en
la literatura frecuentemente son las libras / pulgada2 o psi. 49 6.3 Criterio de Mohr. El criterio
de Coulomb-Mohr, también llamado criterio de la fricción interna, es un criterio de resistencia
estática, aplicado a materiales frágiles, según el cual, el material resistirá en el punto analizado
siempre que su círculo de Mohr sea interno a la envolvente definida por los círculos de Mohr
correspondientes a la rotura del ensayo de tracción y del ensayo de compresión y la línea
tangente a ambos. El criterio de resistencia se escribe matemáticamente mediante tres
condiciones que deben cumplirse para que el punto resista: donde: • σ1, σ2, σ3 son las
tensiones principales en el punto analizado, ordenadas de forma que: • Sut>0 es la resistencia
a la rotura a tracción, Suc>0 la resistencia a la rotura a compresión El coeficiente de seguridad
en el punto analizado, de acuerdo con el criterio de Coulomb-Mohr se obtiene de: 50 Este
criterio de resistencia puede representarse gráficamente en un diagrama σ1- σ3, como se
indica en la figura, representando la zona sombreada la zona segura, para la cual el material
resiste de acuerdo con dicho criterio. La teoría de Mohr-Coulomb es un modelo matemático
que describe la respuesta de materiales quebradizos, tales como hormigón, o agregados de
partículas como el suelo, a esfuerzo cortante, así como tensión normal. La teoría de Mohr-
Coulomb es un modelo matemático describe la respuesta de materiales quebradizos, tales
como hormigón, o agregados de partículas como el suelo, a esfuerzo cortante, así como
tensión normal. La mayoría de los materiales en ingeniería clásica se comportan siguiendo esta
teoría al menos en una parte del corte. En general, la teoría se aplica a los materiales para los
que la resistencia a la compresión es muy superior a la resistencia a la tracción, caso de los
materiales cerámicos. La teoría explica que el corte de un material se produce para una
combinación entre tensión normal y tensión tangencial, y que cuanto mayor sea la tensión
normal, mayor será la tensión tangencial necesaria para cortar el material. El criterio de
tensión de Mohr-Coulomb se basa en la teoría de MohrCoulomb, también conocida como la
teoría de rozamiento interno. 51 Este criterio se utiliza para materiales frágiles con diferentes
propiedades de tracción y compresión. Los materiales frágiles no tienen un punto de
flexibilidad específico, por lo que se recomienda no utilizar la resistencia elástica para definir la
tensión límite para este criterio. La teoría predice el fallo cuando la combinación de la tensión
máxima y mínima principales excede sus respectivos límites de tensión. Para las tensiones
principales σ1, σ2, y σ3 ordenadas como | σ1 | > | σ 2 | > | σ 3 |, la teoría de Mohr-Coulomb
predice el error. 6.4 Materiales dúctiles. Los materiales dúctiles son aquellos capaces de
deformarse plástica y sos teniblemente, sin romperse o violentar su estructura. Por ejemplo:
madera, zinc, pl omo, aluminio. Los materiales dúctiles son lo contrario a los materiales frágiles
(se fractura n muy fácil cuando se deforman). Pero tampoco deben confundirse con los
materiales ma leables (se deforman fácilmente sin romperse cuando se comprimen). Esto no
significa que los materiales dúctiles no puedan romperse; de hecho, lo hacen, pero luego de
haber sufrido notorias deformaciones. Tampoco significa que los materiales dúctiles sean
blandos; la fuerza necesaria para su deformación debe ser considerable, y ante fuerzas débiles
también lo será su cambio de forma. La deformación de los materiales dúctiles, además, puede
incrementarse en presencia de calor, sin llegar a los límites del fundido. Una de las formas de
calcul ar o medir la ductilidad de un material es aplicando una fuerza de tracción en dos de sus
extremos, y luego calcular en porcentaje cuánto disminuyó el área transver sal en la zona en
que se fractura: 52 Estos últimos son los materiales dúctiles más usuales, ya que sus átomos e
stán configurados de modo tal que pueden deslizarse unos sobre otros, permitien do la
obtención de alambres e hilos de diferentes grosores. Los materiales dúctiles son valorados en
la industria metalúrgica y de fabric aciónde herramientas, ya que pueden adoptar formas
específicas antes de romper se. Noobstante, la deformación insistente y reiterada conducirá a
la fatiga en algun as zonas del metal y a su rotura, evidenciada además por el aumento de
temperat ura de la zona sobre la cual incide la fuerza deformante. Una característica de los
materiales dúctiles es que la relación entre el alarg amiento longitudinal ocasionado por la
aplicación de una fuerza de tracción y la dismin- 53 ción del área transversal es muy grande.
Por eso, se pueden obtener fibras o hilos de menor tamaño a partir de una pieza más grande.
6.5 Esfuerzo cortante máximo. La teoría del esfuerzo de corte máximo es una teoría de falla de
acuerdo con la cual la diferencia entre los esfuerzos normales principales que se producen
(σ1−σ2) es reemplazada por un esfuerzo equivalente σv . La teoría del esfuerzo de corte
máximo es usada para determinar la capacidad de carga máxima de un componente sujeto a
esfuerzos multiaxiales. La teoría puede ser usada para materiales o componentes con
propiedades dúctiles. El punto de inicio es el flujo (plástico) de un componente, es decir, su
deformación plástica. El mayor esfuerzo de corte que actúa en un componente es, por lo
tanto, el responsable de su falla. El esfuerzo cortante máximo se obtiene cuando ρ, es decir el
radio en el que se mide el esfuerzo, es igual al radio del eje. El esfuerzo en la fluencia:
Ƭmax=σ/2cortante máximo Ƭmax=Sy/2 Entonces el esfuerzo cortante máximo es: Ƭmax=
Ƭ(1/3)= (σ1- σ3)/2 Entonces el esfuerzo cortante máximo es: Ƭmax=Ƭ(1/3)= (σ1-σ3)/2 6.6
Energía de máxima distorsión. 54 Es un criterio de resistencia estática, aplicado a materiales
dúctiles, según el cual, el material no fluirá en el punto analizado siempre que la energía de
distorsión por unidad de volumen en el punto no supere la energía de distorsión por unidad de
volumen que se da en el momento de la fluencia en el ensayo de tracción. El criterio de
resistencia se escribe matemáticamente como: donde Sy>0 es el límite de fluencia a tracción.
El coeficiente de seguridad en el punto analizado, de acuerdo con el criterio de von Mises se
obtiene de: expresión que es válida para cualquier signo de las tensiones principales. En el caso
del estado tensional biaxial el criterio de von Mises puede representarse gráficamente en un
diagrama σA-σB donde éstas representan las dos tensiones principales no nulas, como se
indica en la figura. La zona sombreada representa la zona segura, para la cual el material no
fluye de acuerdo con dicho criterio.