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responsibility or liability under the Contract and or Purchase Order.
By Eduardo Arnica Durand at Mar 01, 2021
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR
ULTRASONIDO PARA MEDICION DE ESPESORES

En conformidad con:

ASTM E 797-05 Standard Practice for Measuring Thickness

by Manual Ultrasonic Pulse Echo Contact Method.

Doc.: NDT-TEC-UT-P-200

Rev. Fecha Cambios y/o Actualizaciones

00 10/02/2021 Revisión Original

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Dpto. Técnico Dpto. Técnico UT Nivel III ASNT I.D.

Cargo
UT Level II SNT-TC1A UT Level II SNT-TC1A 107142

Nombre Richard Rodríguez A. Jhoana Vargas C. Raúl León R.

Firma
 Doc. N° NDT-TEC-UT-P-200
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN
Fecha:
DE ESPESORES POR Rev. 00
10-02-2021
ULTRASONIDO
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CONTENIDO

1 Propósito. ........................................................................................................................................ 3

2 Alcance. ........................................................................................................................................... 3

3 Definiciones.- .................................................................................................................................. 3

3.1 Técnicas. ..................................................................................................................................... 3

3.2 Documentos................................................................................................................................ 3

4 Responsables................................................................................................................................. 4

5 Desarrollo. ....................................................................................................................................... 4

5.1 Equipo Ultrasónico y accesorios ............................................................................................. 4

5.2 Sistema de Inspección.- ........................................................................................................... 4

5.3 Registro de datos. ...................................................................................................................... 5

5.4 Calibración. ..................................................................................................................................... 5

5.4.1 Bloque de calibración y bloque de verificación ................................................................. 5

5.4.2 Verificación Funcional.-......................................................................................................... 5

5.4.3 Configuración y calibración del sistema de inspección. .................................................. 6

5.5 Calibración de zero y velocidad. ............................................................................................. 7

5.6 Condiciones del objeto.............................................................................................................. 8

5.7 Acoplante. ................................................................................................................................... 8

5.8 Punto de referencia y dirección de barrido. ........................................................................... 8

5.9 Reporte. ........................................................................................................................................... 8

6 Criterio de aceptación. ................................................................................................................ 11

7 Documentos a consultar. ............................................................................................................ 11

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Fecha:
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1 Propósito.
Este procedimiento dirige el examen por ultrasonido para medición de espesores
en acero al carbono de acuerdo con y ASTM E797/797M-15.

El uso de este procedimiento calificado está basado en la calibración exitosa sobre

bloque de calibración traceables o demostración satisfactoria sobre un Mock-Up.

2 Alcance.
Es aplicable en aceros al carbono donde las ondas ultrasónicas sean propagadas a
velocidad constante y que puedan obtener reflexiones que pueden ser medidas.

Este procedimiento es aplicado para determinar el valor mínimo y máximo de las

secciones a evaluar y espesores que fluctúen entre 3 mm hasta 100 mm.

Este procedimiento es aplicable usando transductores de 1 elemento (transductor

simple) o 2 elementos (transductor dual), técnica de contacto directo y las
temperaturas de inspección deben fluctuar entre 0° a 40°C.

3 Definiciones.-
• ASNT Sociedad Americana para ensayos no destructivos.
• ASTM Sociedad Americana para Ensayos de Materiales.
• Transductor Dual Unidad de búsqueda que contiene 02 elementos, un
transmisor y un receptor.
• Delay Line Dispositivo en el cual el tiempo de retardo es introducido en la
• transmisión de una señal.
• Transductor Contacto Unidad de búsqueda que entra en contacto directo con
la pieza a través de una delgada capa de acoplante.

3.1 Técnicas.
La inspección debe realizarse con la técnica de pulso–eco, por contacto directo.
Se usarán palpadores de elementos simple o elemento dual con un medio de
acople entre el transductor y la zona de inspección.

3.2 Documentos.
Previo a la inspección y calificación del procedimiento, se deberá agregar una
carpeta de trabajo específico, que contenga por lo menos:

• Este procedimiento escrito.

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• Registro de Calificaciones y certificaciones del personal involucrado aprobadas

por la compañía.
• Formato de reporte
• Copias de los registros de verificación de calibración del equipo.
• Cliente, contratista NDT y nombre del proyecto
• Planos de los materiales a inspeccionar

4 Responsables.
El operador responsable de la inspección y evaluación debe ser un individuo nivel II
en Ultrasonido, calificado y certificado de acuerdo con la práctica escrita de NDT
Innovations basada en la práctica recomendada SNT-TC-1A y habrá recibido
entrenamiento en la técnica de medición de espesores.

El personal como nivel I podrá realizar la medición bajo la supervisión de un nivel II

o nivel III responsable del servicio.

5 Desarrollo.

5.1 Equipo Ultrasónico y accesorios

• Un sistema computarizado con emisor / receptor: EPOCH (LTC, 600), 38DL
PLUS, 35 HP, MG2, 45MG o similar.
• Software para la adquisición de datos, almacenamiento y evaluación.
• Transductores de elemento simple.
• Transductores con elementos duales.
• Transductores con línea de retardo (Delay)
• Aplicador manual de acoplante.

5.2 Sistema de Inspección.-

• INSTRUMENTO.- Debe ser capaz de generar, recibir y amplificar pulsos
eléctricos a frecuencias y niveles de energía requeridos para realizar mediciones
con lecturas confiables.
• TRANSDUCTORES.- Deben tener a capacidad de transmitir y recibir energía
ultrasónica en el material que está siendo inspeccionados a las frecuencias y
niveles de energía requeridas para la medición de espesores. Los transductores
deberán tener una frecuencia que fluctúen entre 1 a 20MHz
• CABLES.- Deben ser los adecuados de acuerdo al equipo a ser utilizado
verificados antes y después de cada inspección.
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• ACOPLANTE.- el acoplante debe ser de forma líquida o semilíquida aplicado

entre la base del transductor y la superficie de la zona a inspeccionar.

5.3 Registro de datos.

Todas las mediciones serán grabadas y guardadas en un medio digital o o
memoria externa.

5.4 Calibración.

5.4.1 Bloque de calibración y bloque de verificación

El bloque para calibración y verificación deberá ser el mismo bloque, que
contendrá espesores variables para tener reflectores necesarios para la
calibración y para la demostración de la adecuada cobertura y sensibilidad en el
volumen a ser inspeccionado. La condición del material y la superficie del bloque
deberán representar al objeto a ser examinado.
Cada bloque deberá tener un único número de identificación y se debe
documentar en el archivo de trabajo específico. La diferencia de temperaturas
entre el bloque de calibración y la superficie de examen no deberá exceder 14ºC
(25ºF).

El bloque de calibración deberá tener las siguientes características:

5.4.2 Verificación Funcional.-

• Se debe realizar la verificación funcional de los equipos periódicamente, y como
mínimo, antes y después de cada ensayo.
• Cuando las condiciones operacionales de los equipos estén establecidas estas
deberán ser mantenidas durante todo el proceso de ensayo.
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• Se permite pequeños ajustes de los parámetros debido a la inestabilidad del

equipo en el tiempo que conduzcan a una variación de la respuesta de máximo
de 2dB.
• Si existe alguna falla en la verificación funcional de los equipos deberán ser
registrada y todo el producto examinado desde la última verificación deberá ser
re-inspeccionados.

5.4.3 Configuración y calibración del sistema de inspección.

Hasta que el operador esté completamente familiarizado con el funcionamiento y
operación del equipo de medición, se recomienda que realice una revisión de los
conceptos básicos y del procedimiento antes de iniciar la calibración actual. La
característica de la pantalla dividida del equipo es útil para esto gracias a que le
permite al operador ver simultáneamente la forma de onda presentada y todos
los datos de calibración del instrumento.

• seleccionar la presentación de la pantalla dividida.

• Ajustar el nivel del rechazo al 0% (REJECT).
• Seleccionar un valor de ganancia inicial, que sea adecuado para la
calibración, y ajuste el valor usando las teclas de Función de acceso directo.
Si el nivel de ganancia adecuado es desconocido, ajuste la ganancia inicial a
30dB y modifíquela como sea necesario durante la calibración.
• Introducir un valor de velocidad aproximado para el material inspeccionado.
• Establecer el valor del rango, ajuste el valor usando las teclas de Función de
acceso rápido.
• Establecer el espesor (THICKNESS) del material a 0.00” o 0.00 mm.
• Establecer el valor del desplazamiento de cero a 0.00μs [ZERO OFFSET].
Para llevar el
• Pulso inicial al extremo izquierdo de la pantalla del instrumento.
• Una vez que el transductor es acoplado sobre el bloque, ajuste los
parámetros del pulser y el filtro para obtener un Barrido “A” (A-Scan) limpio.
La calibración del sistema puede ser aplicado para los diferentes tipos de
medición como son:

a) Medición con transductor de haz recto.-

Se debe realizar la calibración tal como indica el ítem 5.4.3.

b) Medición con transductor dual.-

Debido a las características acústicas de los transductores duales, ocurre
una “no linealidad” en la calibración de distancia conforme disminuye el
espesor del material. El punto de máxima sensibilidad está determinado por
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el “ángulo de inclinación” del transductor dual. Se recomienda que la

calibración de distancia se lleve a cabo usando un bloque de pasos que
cubra el rango de interés El valor de desplazamiento del cero de
transductores de elemento dual puede variar significativamente a
temperaturas extremas. Si la temperatura cambia más que unos pocos
grados de la temperatura a la cual fue establecido el valor de
desplazamiento del cero, verifiquen su valor. Si las mediciones de espesores
son hechas en un rango amplio de temperaturas, se recomienda el uso de
transductores duales diseñados para aplicaciones a altas temperaturas, los
cuales están construidos con líneas de retardo con una velocidad estable
que no cambia significativamente con la temperatura. el borde del eco es
usado cuando se hacen mediciones de espesor. Por esta razón, debe
ajustarse en el modo de detección EDGE (BORDE). Los pasos de calibración
deben ser tal como ítem 5.4.3.

c) Medición con transductor con línea de retardo (Delay).

Conecte el transductor a un cable apropiado e inserte el cable a cualquiera
de los conectores para transductor en el equipo de medición. Con un
Desplazamiento de Cero (Zero Offset) de 0.000μs, el Disparo Principal (o
pulso de excitación) debe aparecer en el lado izquierdo de la pantalla.
Incremente el Desplazamiento de Cero hasta que el Disparo Principal se
mueva hacia afuera por el lado izquierdo de la pantalla y que aparezca en la
pantalla el eco de interface que corresponde a la punta de la línea de
retardo. Usted puede verificar que el eco representa la punta de la línea de
retardo golpeando con un dedo, cubierto de acoplante, la punta de la línea
de retardo, esto amortiguará la señal y el eco debe saltar hacia arriba y hacia
abajo en la pantalla. Use el Desplazamiento de Cero para mover este eco
hacia el lado izquierdo de la pantalla para que sea apenas visible. Los pasos
de calibración deben ser tal como ítem 5.4.3

5.5 Calibración de zero y velocidad.

Este proceso de calibración requiere dos superficies del material de prueba de
espesores conocidos que estén dentro de los rangos a ser medidos. Una de las
superficies del material debe ser más delgada que el otro. El espesor más
delgado usado para el Zero Offset debe ser igual o menor que el rango mínimo a
ser medido y el espesor usado para Velocidad debe ser igual o mayor al rango
máximo a ser medido

Calibración de Zero:
• Encender el equipo y esperar hasta que se muestre la pantalla.
• Colocar acoplante sobre el espesor más delgado y acople el transductor en la
superficie usando una presión moderada. La lectura del espesor aparece en
la pantalla.

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• Presione (CAL) cuando se muestre una lectura estable en la pantalla.

• Mantener acoplado el transductor en la superficie asegurándose de tener una
lectura estable; presionar ZERO, inmediatamente se muestra en la pantalla
“Ingrese el valor del espesor “. Se ingresa el valor de espesor mínimo.
• Remover el transductor de la superficie. El valor del espesor permanece en la
pantalla.
• Para ingresar el valor del espesor, se utiliza las teclas numéricas del
equipamiento.

Calibración Velocidad:
• Colocar acoplante sobre el espesor mayor y acoplar el transductor usando
una presión moderada.
• Presione (CAL). Una lectura de espesor se mostrará en la pantalla.

5.6 Condiciones del objeto.

La superficie de inspección deberá estar libre de pintura no adherida, óxido,
salpicaduras de soldadura u otros materiales que pudieran interferir con el
examen de ultrasonido, un ancho de 1” o 25mm deberán estar libres de
obstrucciones (derivaciones, soportes, etc.). Si éste espacio libre es menor,
posiblemente la inspección será restringida y no estar de acuerdo con éste
procedimiento. Esta condición será entonces observada en el reporte como “no
examinada”. La temperatura en la superficie del objeto no excederá los 60ºC.

5.7 Acoplante.
Se usará un medio líquido como acoplante (gel celulosa, aceite o agua). Si se
utiliza agua esta será bombeada, mecánica o automáticamente, a través del
transductor y la superficie del examen para proporcionar suficiente acople. Para
temperaturas por debajo de 0º C se deberá usar aditivo anticongelante.

5.8 Punto de referencia y dirección de barrido.

Cada medición será designada con un único número (punto) de identificación.
Este número será documentado y grabado. Los puntos y la dirección del
escaneo serán determinados y marcados por el usuario de acuerdo con los
planos.

5.9 Reporte.
Los resultados de la inspección reportados individualmente para cada
componente. Estos reportes deberán contener como mínimo la información
listada líneas abajo.
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a. Cliente, contratista NDT y nombre del proyecto.

b. Identificación del procedimiento y revisión

c. Identificación del instrumento de ultrasonido (incluye el número de serie).

d. Identificación de los palpadores (incluyendo número de serie, frecuencia y

tamaño).

e. Acoplante usado, nombre y tipo.

f. Identificación y revisión del programa computarizado.

g. Identificación del bloque de calibración/ calificación.

h. Nivel referencial de ganancia, ajuste de la ventana del tiempo, velocidad del

material, retardo de la zapata.

i. Datos de la calibración y/o verificación.

j. Identificación y localización del componente inspeccionado.

k. Superficie(s) desde la cual fue ejecutada la inspección, incluyendo la condición

superficial.

l. Identificación del personal de inspección y nivel de calificación.

m. Fecha y hora de la inspección.

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Formato de reporte de inspección.

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6 Criterio de aceptación.
El Criterio de aceptación está de acuerdo al resultado del análisis de ingeniería a
cargo del cliente.

7 Documentos a consultar.
• ASTM E 797/797M-15 Standard Practice for Measuring Thickness By Manual
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• ASNT SNT-TC-1A:2020 American Society for Non Destructive Testing.
• Los registros de los valores encontrados serán detallados en el informe.

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