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TALLER DE CONSULTA SEGUNDO CORTE

PRESENTADO POR:

DANIEL FERNANDO PARRA RODRÍGUEZ – 1193511061

CRISTHIAN CAMILO PEÑA ARIAS – 1090382016

MATEO ALEXANDER ARÉVALO – 1192714274

CARLOS DANIEL TORRES BRAVO – 1005154393

YEFERSON EDUARDO URIBE BORRERO – 1090496864

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

6 DE NOVIEMBRE DE 2023
TALLER DE CONSULTA SEGUNDO CORTE

PRESENTADO POR:

DANIEL FERNANDO PARRA RODRÍGUEZ – 1193511061

CRISTHIAN CAMILO PEÑA ARIAS – 1090382016

MATEO ALEXANDER ARÉVALO – 1192714274

CARLOS DANIEL TORRES BRAVO – 1005154393

YEFERSON EDUARDO URIBE BORRERO – 1090496864

DOCENTE:

JUAN JOSE ROBERTO PARADA GOMEZ

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

6 DE NOVIEMBRE DE 2023
Comportamiento elástico contra comportamiento plástico de un material:

1) ¿Cuál es la diferencia fundamental entre el comportamiento elástico y


plástico de un material?
 Un cuerpo se denomina perfectamente elástico si no experimenta deformaciones
permanentes, es decir, siempre recupera su figura inicial; por el contrario, un cuerpo
se dice que es perfectamente plástico si sufre deformaciones permanentes, de modo
que mantiene a lo largo del tiempo la nueva configuración adquirida.
 ¿Qué es el comportamiento elástico?
Si el sólido recupera su forma inicial al cesar la aplicación de las cargas, se dice que el
material tiene un comportamiento elástico. Si, además, la relación entre tensiones y
deformaciones es lineal, se dice que el material tiene un comportamiento elástico y
lineal.
 ¿Qué tipo de plástico es elástico?
Se conoce como materiales elásticos a aquellos dotados de la capacidad de recuperar
sus dimensiones originales, una vez que cesa la fuerza mecánica sostenida que los
obliga a adquirir una forma distinta. Por ejemplo: nylon, látex, goma, poliéster.
 ¿Cuál es la diferencia entre un material plástico y uno elástico?
Un cuerpo elástico es aquel que luego de aplicarle una fuerza, no presenta
deformaciones permanentes, es decir el proceso es completamente reversible. Un
cuerpo inelástico o plástico queda con deformación permanente después de
desaparecer la fuerza, ejemplo la plastilina.
 ¿Qué es la deformación elástica?
Cuando un material es sometido a una fuerza (carga, esfuerzo o tensión) se produce
en él una deformación. Si al cesar la fuerza el material vuelve a sus dimensiones
primitivas (iniciales), diremos que ha experimentado una deformación elástica.
 ¿Cuál es la diferencia entre el comportamiento elástico y el plástico?
A diferencia del comportamiento elástico que es termodinámicamente reversible, un
cuerpo que se deforma plásticamente experimenta cambios de entropía, como
desplazamientos de las dislocaciones. En el comportamiento plástico parte de la
energía mecánica se disipa internamente, en lugar de transformarse en energía
potencial elástica.
 ¿Cuáles son las características del comportamiento elástico?
La característica más importante del comportamiento elástico es que es reversible: si
se suprimen las fuerzas que provocan la deformación el sólido vuelve al estado inicial
de antes de aplicación de las cargas. Dentro del comportamiento elástico hay varios
subtipos:
 ¿Cómo puede soportar un material elástico?
material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican
recupera su forma original al retirar las cargas. En general, un material sometido a
tensiones Hooke. comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan
aumentando el material alcanza su punto de fractura.
 ¿Qué es la plasticidad?
Para describir la plasticidad usualmente se usa un conjunto de ecuaciones
diferenciales no lineales y no integrables que describen los cambios en las
componentes del tensor deformación y el tensor tensión con respecto al estado de
deformación-tensión previo y el incremento de deformación en cada instante.

 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
 COMPORTAMIENTO
ELASTICO Y
PLASTICO DE LOS
MATERIALES
 LIMITE ELASTICO
La elasticidad es la tendencia de los objetos sólidos y los materiales a volver a su
forma original después de que se eliminen las fuerzas externas (carga) que causan
una deformación. Un objeto es elástico cuando vuelve a su tamaño y forma originales
cuando la carga deja de estar presente. Las razones físicas del comportamiento
elástico varían entre los materiales y dependen de la estructura microscópica del
material. Por ejemplo, la elasticidad de los polímeros y cauchos se debe al
estiramiento de las cadenas de polímeros bajo una fuerza aplicada. En cambio, la
elasticidad de los metales se debe al redimensionamiento y remodelación de las
celdas cristalinas de las redes (que son las estructuras materiales de los metales) bajo
la acción de fuerzas aplicadas externamente.

Los dos parámetros que determinan la elasticidad de un material son su módulo


elástico y su límite elástico. Un módulo elástico elevado es típico de los materiales
difíciles de deformar; es decir, de los materiales que requieren una carga elevada para
conseguir una tensión significativa. Un ejemplo es una banda de acero. Un módulo
elástico bajo es típico de los materiales que se deforman fácilmente bajo una carga;
por ejemplo, una banda de goma. Si el estrés bajo una carga es demasiado alto,
cuando se retira la carga, el material ya no vuelve a su forma y tamaño originales, sino
que se relaja hasta alcanzar una forma y tamaño diferentes: El material se deforma
permanentemente. El límite elástico es el valor del estrés a partir del cual el material
deja de comportarse elásticamente y se deforma permanentemente.

Nuestra percepción de un material elástico depende tanto de su límite elástico como


de su módulo elástico. Por ejemplo, todos los cauchos se caracterizan por tener un
módulo elástico bajo y un límite elástico alto; por lo tanto, es fácil estirarlos y el
estiramiento es notablemente grande. Entre los materiales con límites elásticos
idénticos, el más elástico es el que tiene el módulo elástico más bajo.
Cuando la carga aumenta a partir de cero, el estrés resultante es directamente
proporcional a la deformación en la forma dada por la Ecuación 12.33, pero
únicamente cuando la tensión no supera algún valor límite. Para valores de estrés
dentro de este límite lineal, podemos describir el comportamiento elástico por analogía
con la ley de Hooke para un muelle. Según la ley de Hooke, el valor de estiramiento
de un muelle bajo una fuerza aplicada es directamente proporcional a la magnitud de
la fuerza. A la inversa, la fuerza de respuesta del muelle a un estiramiento aplicado es
directamente proporcional al estiramiento. Del mismo modo, la deformación de un
material sometido a una carga es directamente proporcional a la carga y, a la inversa,
el estrés resultante es directamente proporcional a la tensión. El límite de linealidad (o
límite de proporcionalidad) es el mayor valor de estrés a partir del cual el estrés deja
de ser proporcional a la tensión. Más allá del límite de linealidad, la relación entre el
estrés y la tensión ya no es lineal. Cuando el estrés se hace mayor que el límite de
linealidad, aunque todavía dentro del límite de elasticidad, el comportamiento sigue
siendo elástico, pero la relación entre el estrés y la tensión se hace no lineal.

En el caso del estrés más allá del límite elástico, un material presenta un
comportamiento plástico. Esto significa que el material se deforma de forma
irreversible y no vuelve a su forma y tamaño originales, ni siquiera después de retirar
la carga. Cuando el estrés se incrementa gradualmente más allá del límite elástico, el
material sufre una deformación plástica. Los materiales similares al caucho muestran
un aumento en el estrés con el incremento de la tensión, lo que significa que son más
difíciles de estirar y, finalmente, alcanzan un punto de fractura en el que se rompen.
Los materiales dúctiles, como los metales, muestran una disminución gradual del
estrés con el aumento de la tensión, lo que significa que son más fáciles de deformar
a medida que los valores de estrés-tensión se acercan al punto de rotura. Los
mecanismos microscópicos responsables por la plasticidad de los materiales son
diferentes para los distintos materiales.

Podemos representar gráficamente la relación entre el estrés y la tensión en un


diagrama estrés-tensión. Cada material tiene su propia curva característica de estrés-
tensión. Un diagrama típico de estrés-tensión para un metal dúctil sometido a una
carga se muestra en la Figura 12.25. En esta figura, la tensión es una elongación
fraccionada (no dibujada a escala). Cuando la carga se incrementa gradualmente, el
comportamiento lineal (línea roja) que comienza en el punto sin carga (el origen)
termina en el límite de linealidad en el punto H. Para más incrementos de carga más
allá del punto H, la relación estrés-tensión es no lineal, aunque sigue siendo elástica.
En la figura, esta región no lineal se observa entre los puntos H y E. Cargas cada vez
mayores llevan el estrés al límite de elasticidad E, donde termina el comportamiento
elástico y comienza la deformación plástica. Más allá del límite de elasticidad, cuando
se elimina la carga, por ejemplo, en P, el material se relaja hasta alcanzar una nueva
forma y tamaño a lo largo de la línea verde. Es decir, el material se deforma
permanentemente y no vuelve a su forma y tamaño iniciales cuando el estrés se hace
nulo.

El material sufre una deformación plástica para cargas lo suficientemente grandes


como para que el estrés supere el límite de elasticidad en E. El material continúa
deformándose plásticamente hasta que el estrés alcanza el punto de fractura (punto
de rotura). Más allá del punto de fractura, ya no tenemos una muestra de material, por
lo que el diagrama termina en el punto de fractura. Para completar esta descripción
cualitativa, hay que decir que los límites lineales, elásticos y de plasticidad denotan
una gama de valores y no un punto definido.

2) ¿Puede proporcionar ejemplos de materiales que exhiben un


comportamiento principalmente elástico y otros que muestran un
comportamiento plástico?
 Ejemplos de materiales elásticos
Lycra. Conocido como elastano o spandex, es una fibra sintética dotada de enorme
resistencia y elasticidad, lo cual la hace ideal para aplicaciones textiles e industriales.

Látex. Es el material más elástico, distinto en su composición química al caucho y


otras gomas vegetales de origen similar. El látex se compone de grasas, ceras y
resinas gomosas, extraídas y procesadas a partir de ciertas plantas angiospermas y
ciertos hongos. Se le utiliza mucho para guantes y preservativos.

Goma. Es una sustancia resinosa de altísimo peso molecular, cuyo carácter ácido y
sólido no le impide tener una elasticidad enorme. Es uno de los mejores aislantes
eléctricos conocidos.

Chicle. Es un polímero de origen natural, el material de elaboración del chicle es la


savia del árbol Manilkara zapota (sapota o zapotilla), originario del continente
americano. Esta resina se emplea no solo en la goma de mascar, sino en barnices,
plásticos y adhesivos y, junto con caucho, como aislante industrial.

 Ejemplos de materiales plásticos


Tereftalato de polietileno (PET o PETE): El PET es uno de los materiales
plásticos de mayor producción mundial. Se considera seguro para los alimentos y
bebidas y posee una alta capacidad para evitar que el oxígeno penetre en el envasado
y estropee los alimentos. Se trata de un plástico altamente reciclable, barato,
resistente y que posee muy buena relación resistencia-peso. Se utiliza para fabricar
envases de comida, botellas de plástico y fibra poliéster como la que encontramos en
la ropa. Del mismo modo, también se destina a una amplia variedad de usos
industriales, entre los que destacan la fabricación de fibra de vidrio y los nanotubos de
carbono.
Polietileno (PE): Es el plástico más común de la tierra y puede fabricarse en
diferentes densidades. Cada densidad le confiere al plástico final unas propiedades
físicas únicas. Como resultado, el polietileno se encuentra en una gran cantidad de
productos.

Polipropileno (PP): El polipropileno es un plástico muy duro, resistente al calor y


semitransparente que conserva su forma después de mucha torsión, flexión o
plegado. Su uso generalizado y su popularidad son indudables, puesto que es uno de
los polímeros termoplásticos más flexibles del planeta. Duraderas, flexibles,
resistentes al calor, a los ácidos y baratas, las planchas de polipropileno se utilizan
para fabricar equipos de laboratorio, piezas de automóvil, bisagras, dispositivos
médicos y envases alimentarios, entre otros.

Policarbonato (PC): Resistente, estable y transparente, el policarbonato es un


excelente plástico de ingeniería tan claro como el vidrio y doscientas cincuenta veces
más fuerte. Las láminas de policarbonato transparente son fáciles de trabajar, moldear
y, aunque es extremadamente fuerte y resistente a los impactos, el plástico de
policarbonato posee una flexibilidad de diseño inherente. Se encuentra en una gran
variedad de productos, como invernaderos, DVDs, gafas de sol, equipos
antidisturbios, etc.

3) ¿Cuál es la importancia de entender la transición de un material de la


elasticidad a la plasticidad en ingeniería?
 Es muy importante saber esta transición en la ingeniería ya que algunos materiales
elásticos con el tiempo y algunos factores ambientales, los materiales pierden ciertas
propiedades y se plastifican siendo esto un problema porque el cambio brusco es su
comportamiento hace que el material sufra daños.

Cargas repetidas

4) ¿Qué son las cargas repetidas y por qué son relevantes en resistencia de
materiales?
 En las maquinas, la mayoría de los elementos están sometidos a esfuerzos variables,
producidos por cargas y descargas sucesivas y repetidas. Los elementos sujetos a
este tipo de esfuerzos se rompen o fallan, frecuentemente, para un valor de esfuerzo
mucho menor que el de ruptura correspondiente, determinado mediante el clásico
ensayo de tensión. Este tipo de falla se denomina ruptura por fatiga. Para el diseño
correcto de elementos sometidos a esfuerzos alternados, es necesario conocer el
esfuerzo que puede aplicarse, sin que el elementos se rompa, un número indefinido
de veces, o el esfuerzo (algo más alto), que puede quedar aplicado a un cierto número
limitado de veces, caso que es importante ya que a veces se diseñan maquinas o
elementos que solo se utilizan ocasionalmente y pueden tener, por tanto, una vida
larga sin que el número de veces que se hayan aplicado las cargas sea demasiado
grande.

El ensayo para determinar estos valores se llama ensayo de fatiga. El procedimiento


más sencillo consiste en la flexión alternada, Una probeta de sección circular se monta
sobre unos cojinetes, como se muestra en la primera figura y su parte central queda
sometida a un momento flexionaste puro bajo la acción de la carga W. Al girar la
varilla mediante el motor Muna fibra que inicialmente estuviera en la parte superior y,
por tanto, comprimida, pasa a la parte inferior y queda sometida a tensión, de nuevo a
compresión y así sucesivamente, de manera que en cada vuelta se produce una
inversión completa de esfuerzos. Un contador de revoluciones registre el número de
vueltas hasta que tiene lugar la ruptura, y entonces para automáticamente el motor.
Para hacer un ensayo con un material dado, se preparan una docena de probetas
idénticas, y se ensaya cada una con cargas diferentes, hasta la ruptura o hasta que
haya sufrido cuatro o cinco millones de ciclos, en cuyo caso se supone que soportan
un número indefinido. En la segunda figura se ha representado un
diagrama típico, obtenido mediante este procedimiento. Se ha empleado una escala
horizontal semilogarítmica. El punto en el que se aplana el diagrama se llama límite de
resistencia a la fatiga. Aunque no existe relación alguna definida entre este límite y el
esfuerzo último, obtenido en pruebas estáticas, la experiencia indica que, en la
mayoría de los materiales, este límite suele estar comprendido entre el 40 y el 50% del
esfuerzo último. Cuando una probeta de acero dúctil se somete a una carga
gradualmente creciente, la fluencia del material es considerable antes de la ruptura
real. Pero una probeta del mismo material sometida a esfuerzo alternado se rompe de
repente, sin deformación plástica ni otro aviso. Así pues, la ruptura por fatiga en un
acero dúctil, con acusado punto de fluencia, es análoga a la ruptura estática de un
material frágil. Se pensó en principio que las aplicaciones repetidas de la carga
cambiaban la estructura microcristalina del material, pero ahora se sabe que esto no
es cierto. La falla o ruptura por fatiga se explica mediante la teoría de los esfuerzos
localizados basada en la concentración de esfuerzos que se produce, bien en el
interior del material, debido a discontinuidades en su estructura interna, bien en la
superficie debido a cambios bruscos de sección. Estas concentraciones de esfuerzo
no son demasiado peligrosas cuando un material dúctil se somete a esfuerzos
estáticos, pero cuando la carga se aplica de forma alternada o repetida, se producen
grietas microscópicas que crecen a cada nueva aplicación hasta que la pieza se
rompe bruscamente. Por ejemplo, sometamos a tensión axial una barra plana de
acero con un pequeño orificio central. Como se verá en la sección siguiente, el
esfuerzo en el borde del orificio llega a ser el triple del esfuerzo medio en la sección
sin orificio. Si la carga se aplica estáticamente, es decir de una manera gradual, la
carga de ruptura será prácticamente la misma que si no tuviera orificio. Parece como
si no influyera la concentración de esfuerzos, pero ello se debe a que, aunque el
material en estos puntos alcance la fluencia para un valor de la carga de un tercio del
necesario para que toda la barra alcance la cedencia, este esfuerzo, de momento, es
puramente local, y el material fluye lo suficiente en estos puntos para que el esfuerzo
no siga aumentando. Al aumentar la carga, es una zona algo mayor la que entra en
fluencia, y, permaneciendo constante en esta zona la tensión, junto con la parte de
sección que todavía no ha alcanzado este valor, soportan el total de la carga, sin que
la deformación total aumente. Finalmente, la barra entera alcanza el esfuerzo de
cedencia, por lo que la influencia del pequeño orificio, en la resistencia de la barra es
despreciable. Pero si dos barras, uno con orificio y otra sin él, se someten a un ensayo
de fatiga, o esfuerzo alternado, la carga de ruptura de la barra con orificio se
aproximará bastante a un tercio de la carga de ruptura en la barra sin orificio.

5) ¿Cómo afectan las cargas repetidas a la vida útil de un componente o


estructura?
 En la vida real se observa que repetidos ciclos de carga y descarga debilitan las
piezas a lo largo del tiempo incluso cuando las cargas inducidas están
considerablemente por debajo de la tensión de rotura estática e incluso del límite
elástico del material. Este fenómeno se le conoce como Fatiga. Cada ciclo de
fluctuación de la tensión deteriora o daña la pieza un poco. Tras un nº de ciclos
determinado, la pieza está tan debilitada que rompe por Fatiga. Para complicar el
tema también se observa en piezas metálicas que por debajo de un cierto valor de la
tensión no se produce la rotura por elevado que sea el nº de ciclos de trabajo de la
pieza. Todo esto hace que la Fatiga sea realmente compleja y por desgracia para el
ingeniero de diseño una de las primeras causas de fallo en muchas piezas construidas
con materiales férricos. Ejemplos de fallo por fatiga los tenemos en máquinas
rotativas, tornillos, alas de aviones, productos de consumo, ruedas de ferrocarril,
plataformas marítimas, barcos, vehículos y puentes.

La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas ... que
incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el
fallo final por fractura" (Fuchs, 1980). El análisis de fatiga estructural es una
herramienta para evaluar la validez de un diseño, o su durabilidad, bajo condiciones
de carga simples o complejas conocidas como cargas de servicio. Los resultados del
análisis de fatiga se representan mediante contornos en color que muestran la
duración de los ciclos de carga que la estructura puede soportar antes de que se
inicie cualquier grieta.
Los estudios estructurales lineales y no lineales no predicen los fallos por fatiga.
Calculan la respuesta de un diseño sujeto a un entorno específico de cargas y
restricciones. Si los resultados de desplazamientos y tensiones están por debajo de
un cierto nivel admisible el ingeniero proyectista puede concluir que el diseño es
seguro en ese entorno de solicitaciones con independencia de cuantas veces se
aplique la carga.

Es conocido que prácticamente todos los materiales sufren degradación de sus


propiedades mecánicas a lo largo del tiempo por la aplicación de cargas cíclicas, o
simplemente como consecuencia de su exposición a unas condiciones ambientales.
La mayoría de elementos de materiales compuestos también son sensibles a la
fatiga por cargas cíclicas lo que puede conducir al fallo del elemento estructural en
cuestión.

Consideraciones generales de la degradación a fatiga de un laminado

Un laminado es un material altamente heterogéneo que presenta una gran


anisotropía. Estas dos propiedades influyen de manera decisiva en su
comportamiento y también en cómo se presenta el mecanismo de degradación por
fatiga. Este comportamiento se puede observar a dos escalas: (i) a nivel cuasi –
macroscópico cada una de las láminas posee un comportamiento mecánico
anisótropo y dependiente de la orientación y contenido del refuerzo y (ii) a escala
microestructural, la gran diferencia en las propiedades de matriz y refuerzo ocasiona
que aparezcan tensiones y deformaciones adicionales a las producidas por las
cargas externas.

Fenómeno de la fatiga. Curvas tensión – esperanza de vida

La ruptura de un material compuesto reforzado con fibras largas causada por cargas
cíclicas es un proceso progresivo en el que aparecen y se combinan distintos
mecanismos de degradación del laminado. La aparición de pequeñas grietas en la
matriz. Puede traducirse, según las características del laminado, en una propagación
de estas grietas hasta producirse una rotura de fibras en las zonas adyacentes y una
deslaminación local entre las láminas.

El comportamiento a fatiga de cualquier material, incluyendo los polímeros


reforzados, no sólo depende del nivel máximo de tensión a que está sometido
sino también del tipo de tensión cíclica que recibe. De todos los parámetros que
definen la evolución temporal de la tensión cíclica (ver figura 2-1) se admite
comúnmente que los valores de tensión máxima y mínima (max y min) y su
cociente (el cual se define como índice de reversión, R= min/max) son los
valores imprescindibles para su caracterización. En cambio, otros parámetros
como la frecuencia o la forma de la evolución temporal del ciclo de tensión
pueden considerarse que tienen una influencia más bien escasa. Otra forma
de identificar correctamente la tensión cíclica es a través de la tensión media
(m = ½ ·max + ½ ·min) y la tensión alterna (a = ½ ·max – ½ ·min).

max

a


m

T
min

Carga cíclica típica de periodo T.

Los distintos valores que puede tomar R permiten identificar la naturaleza de la


tensión variable. Valores de R comprendidos entre - y 0 indican una tensión
tracción– compresión (T–C), un valor de -1 indica una carga simétricamente
oscilante. Cuando R está entre 0 y +1 indica tensión de sólo tracción (T–T).
Los valores comprendidos entre + y
+1 definen tensiones sólo compresión (C–C). El valor límite de R igual a +1
indica tracción o compresión estacionaria. Esta evolución se discute de forma
más exhaustiva en el apartado 4-4 del capítulo 4.

Factores del material que afectan a la vida a fatiga de los


laminados
a. Influencia de la fase de refuerzo
Una selección de curvas S-N para GFRP y CFRP obtenidas en los trabajos
desarrollados por Harris y cooperadores (2001) se muestra en la figura 2-3.
Como puede observarse los resultados experimentales difieren de la
representación esquemática de la figura 2-2 puesto que en ninguna de las
curvas es posible identificar claramente las tres zonas comentadas
anteriormente. Las zonas o etapas diferenciadas que van apareciendo en el
trazado de las curvas S-N tienen que ver con la naturaleza de los mecanismos
de degradación que va sufriendo el material.
(b) Influencia de la orientación de la fase de las fibras
muestra la vida a fatiga de laminados con distintos materiales de refuerzo (a

±45º) y la misma matriz sometidos a cargas a tracción. En estos laminados los


esfuerzos no están en dirección de la fibra lo que provoca un estado de tensiones
complejo con la aparición de tensiones en la dirección del refuerzo y de esfuerzo
cortante entre la matriz y la fibra. Puede observarse como el comportamiento de los
GFRP y de los CFRP es similar ya que en este caso la degradación a fatiga está
determinada mayoritariamente por las propiedades de la matriz.

(c) Influencia de la matriz y de la adherencia fibra-matriz


Es evidente en los experimentos a fatiga realizados en plásticos reforzados
con fibra de vidrio que la matriz y la interfase fibra-matriz son los puntos que
más influyen en la variación de su resistencia. Las variaciones en el contenido
de resina afectan a la resistencia a fatiga mucho más que el efecto que tienen
sobre la resistencia a tensión estática (Owen, 1970). Se considera que el
contenido óptimo de resina está entre el 20 y el 30 % del volumen. En
contraste, las propiedades de la matriz en los CFRP tienen una influencia
mucho menor. Por otro lado, la mejora, durante el proceso de producción, de
la adherencia fibra-matriz hace mejorar de forma manifiesta las propiedades a
fatiga.

(d) Influencia del refuerzo en forma de tejido ondulado


Por razones de producción (por ejemplo, para mejorar la drapeabilidad5 del refuerzo
en superficies con doble curvatura) tiene una considerable ventaja el uso de tejidos
ondulados como refuerzo. Curtis y Moore (1987) demuestran que tanto la resistencia
a tracción monotónica como las resistencias a fatiga de los CFRP reforzados con
tejidos ondulados son significativamente inferiores a los fabricados con refuerzos no
ondulados. Esto se debe a la importante influencia que tienen las fibras a 0º en las
propiedades efectivas y que al estar onduladas tienen un menor rendimiento. Sin
embargo, en los laminados con tejidos orientados a ±45º las propiedades de
resistencia mejoran sensiblemente con un refuerzo ondulado.

(e) Laminados híbridos


Un compuesto que tiene más de un tipo de refuerzo es conocido como un compuesto
híbrido. Algunos experimentos con tejidos mixtos de fibras de carbono y vidrio
(Dickson et al., 1989) han demostrado que añadir fibras de carbono a un GFRP
mejora su resistencia a fatiga más o menos en la misma proporción que la de la fibra
de carbono añadida, en concordancia con la regla de mezclas. En otros trabajos
(Fernando et al., 1988) se han estudiado laminados híbridos UD de carbono/Kevlar-
49 con matriz de epoxi donde se ha observado que mientras las resistencias a tensión
siguen la regla de mezclas, sus resistencias a fatiga mejoran por encima de ella. Los
mismos autores, experimentando con CFRP/GFRP unidireccional, han obtenido
valores de resistencia estática inferiores a los que da un modelo basado en la regla
de mezclas. Sin embargo, el comportamiento a fatiga muestra que el efecto de
utilizar refuerzo híbrido es claramente positivo. Por lo tanto, estos experimentos
sugieren que los factores que controlan la respuesta del material a una carga a
tensión monotónica no necesariamente determinan el comportamiento bajo cargas
cíclicas, y que, aparentemente, el uso de híbridos tiene efectos positivos sobre el
comportamiento a fatiga con respecto a los laminados con una sola fase de refuerzo.

Efecto de las características de las tensiones en la fatiga de


los laminados
Tal como se ha apuntado con anterioridad, no solo el valor de la tensión máxima de
la tensión cíclica aplicada influye en la vida a fatiga de un material. Se observa
experimentalmente que la esperanza de vida depende más bien del nivel de
tensiones y del índice de reversión R, es decir de la relación entre la tensión máxima
y mínima de cada ciclo. Dicho de otro modo, la degradación por fatiga es distinta
para diferentes tensiones medias, aunque el nivel de tensión máxima sea el mismo.

6) ¿Puede proporcionar un ejemplo de una situación en la que las cargas


repetidas sean un factor crítico a considerar?
 Concentración de tensiones
Como ya se ha indicado, la resistencia a fatiga de los materiales se ve muy afectada
por aquellas zonas o partes del material donde se produzcan concentraciones de
tensiones.
Como norma general, se debe tener presente que aparecen concentraciones de
tensiones en aquellas zonas de las piezas donde existan irregularidades en su
geometría (orificios, esquinas entrantes, cambios de sección...), o bien haya
presencia de elementos extraños o inclusiones, etc.
 Coeficiente de concentración de tensiones
Con objeto de poder estimar el valor de este incremento de tensión que se produce
en las zonas de acumulación de tensiones, se emplea el llamado Coeficiente de
concentración de tensiones (Kt).
Este coeficiente representa la relación entre el valor máximo de tensión real
alcanzada en la pieza en las zonas de acumulación de tensiones, y el valor nominal
de tensión que se obtendría aplicando las ecuaciones elementales para su sección
mínima, es decir,

Siendo,
σmáx el valor de la tensión máxima real alcanzada en la zona de discontinuidad, o
zona acumuladora de tensiones
σo la tensión nominal calculada por las ecuaciones elementales de tensión para la
sección transversal mínima de la pieza.
El valor del coeficiente Kt va a depender de la geometría de la pieza y del estado de
carga a que esté sometida. Su valor puede obtenerse de tablas que han sido
obtenidas experimentalmente haciendo uso de procedimientos foto elásticos para
diferentes casos de geometrías y situaciones de carga distintas.
A continuación, se muestran los distintos diagramas de donde se pueden obtener los
valores del Coeficiente de concentración de tensiones (Kt) para distintas geometrías
propuestas y situaciones de carga:
 EJEMPLO I:
Se trata de una barra, como la que se muestra en la figura adjunta, que está
sometida a tensión debido a la acción de un esfuerzo de tracción P aplicado.
La pieza presenta una discontinuidad en su sección (cambia de sección), además de
contener un agujero transversal.

De acuerdo a los parámetros que aparecen en la figura adjunta, se proponen los


siguientes valores a utilizar para este ejemplo:

d = 60 mm

D = 90 mm

Φ = 20 mm

t = 15 mm

r = 4,25 mm

P = 2500 kg

En primer lugar, se va a calcular el incremento de tensión originado por el cambio de la


sección transversal de la pieza.

El coeficiente de concentración de tensiones (Kt) para este caso se puede obtener de las
tablas mostradas en el apartado anterior.

Para este ejemplo se puede utilizar el diagrama D.5 "Barra rectangular con entalles
transversales sometida a tensión o compresión simple" mostrado en el apartado anterior.
En dicho diagrama se entrará con los siguientes datos, de acuerdo a los valores dados de
los parámetros:

r/d = 0,07

D/d = 1,5

Entrando con estos valores en el diagrama D.5 se obtiene el valor para el coeficiente de
concentración de tensiones Kt = 2,30

Por otro lado, la tensión nominal en la sección transversal mínima de la pieza se calcula
utilizando las ecuaciones elementales para el cálculo de la tensión simple de tracción:
siendo P el esfuerzo de tracción actuante (en este caso, P = 2500 kg), A la sección
mínima transversal de la pieza (en este caso, A = d·t = 6,0·1,5 = 9,0 cm2). Sustituyendo
resulta una tensión nominal de tracción de:

σo = 2500/9,0 = 277,78 kg/cm2

El valor de tensión máxima debido al factor de concentración de tensiones alcanzado en


la zona de discontinuidad de la pieza, se calcula aplicando la expresión ya vista en el
apartado anterior:

σmáx = σo · Kt

donde,

σmáx es el valor de la tensión máxima real alcanzada en la zona de la discontinuidad

σo es la tensión nominal calculada por las ecuaciones elementales de tensión para la


sección transversal mínima de la pieza.

Sustituyendo se obtiene la tensión máxima siguiente:

σmáx = σo · Kt = 277,78 kg/cm2 · 2,30 = 638,89 kg/cm2

A continuación, se va a calcular el incremento de tensiones que se produce en la zona


adyacente al agujero, que también constituye una zona de concentración de tensiones.

En efecto, en la figura adjunta se puede ver cómo se produce el incremento del nivel
tensional en las zonas aledañas al agujero.

El coeficiente de concentración de tensiones (Kt) para este caso se puede obtener del
diagrama D.1 "Barra con agujero transversal sometida a tensión o compresión simple"
mostrado en el apartado anterior. En dicho diagrama se entra con la relación entre el
diámetro del agujero y el ancho de la barra:

Φ/D = 20/90 = 0,22

Para estos valores, según el diagrama D.1 se obtiene un valor para el coeficiente de
concentración de tensiones Kt = 2,47

Por otro lado, según las ecuaciones elementales de cálculo, la tensión simple de tracción
en la sección transversal de la barra en la zona donde está situado el agujero valdrá:
que sustituyendo valores resulta,

que resulta finalmente una tensión nominal a tracción de:

σo = 238,10 kg/cm2

El valor de tensión máxima que se alcanza en la sección transversal de la barra donde se


sitúa el agujero, se calcula aplicando el factor de concentración de tensiones:

σmáx = σo · Kt = 238,10 kg/cm2 · 2,47 = 588,11 kg/cm2

 EJEMPLO lI:
En este primer ejemplo, se trata de calcular la duración estimada (número de ciclos o
vueltas de revolución) de un eje de giro como el que se muestra en la figura siguiente.

Dicho eje se encuentra apoyado mediante sendos cojinetes de bolas colocados en los
apoyos A y D, siendo r=5 mm el valor del radio de acuerdo para el entalle en los cambios
de sección del eje.
Para este ejemplo, se considerará que el eje está fabricado en acero AISI 1050 estirado
en frío (Sy = 580 MPa, Su = 690 MPa) con un acabado superficial a máquina.
A efecto de cálculos, las dimensiones del eje que aparecen en la figura adjunta están
expresadas en mm.
En primer lugar, se va a calcular el valor de las reacciones que se producen en los apoyos
de los cojinetes (apoyos A y D). Para ello, se establecerán las ecuaciones de equilibrio
estático (equilibrio de fuerzas y de momentos), resultando las siguientes ecuaciones:
• Equilibrio de Fuerzas: RA + RD = 7500 N
• Equilibrio de Momentos: RA·720 - 7500·305 = 0
De donde se obtienen los siguientes valores de las reacciones:
RA = 3.177,08 N
RD = 4.322,92 N
Obtenidos los valores de las reacciones en los apoyos del eje, se puede obtener también
la distribución de la ley de momentos de flexión a lo largo del eje (ver figura siguiente).
Para ello se recomienda consultar el prontuario de esfuerzos y deformaciones en vigas
que se incluye en esta web, para el caso de viga apoyada en sus dos extremos.

Según la distribución de esfuerzos, el momento flector máximo en el eje se alcanza en el


punto de aplicación de la carga (1.318,49 m·N), aunque la sección crítica del eje a fatiga
se sitúa en el entalle donde se produce el cambio de sección, en este caso la sección B,
que es la de mayor momento (1.016,67 m·N).
Por otro lado, y de acuerdo a lo visto en el apartado 3.2 anterior, la resistencia a fatiga
teórica del acero se puede obtener como S'n = 0,5·Su = 0,5·690 = 345 MPa
El anterior valor es el valor de la resistencia a fatiga de la probeta de acero en el ensayo.
Para calcular el valor de la resistencia a fatiga que se adapte mejor a las condiciones
reales de trabajo de la pieza, habrá que afectar al anterior valor de los correspondientes
coeficientes correctores, que, para este ejemplo, y según lo visto también en el apartado
anterior, se expresará como:
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n
donde,
Sn = límite de fatiga real de la pieza
S'n = límite de fatiga teórico de la probeta, que para este caso y tipo de acero vale, S'n =
345 MPa
Ca = coeficiente por acabado superficial
Cb = coeficiente por tamaño
Cc = coeficiente de confianza
Cd = coeficiente de temperatura
Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla
A continuación, se calcularán los valores de los distintos coeficientes correctores del límite
de fatiga adaptados a este ejemplo:
• Coeficiente por acabado superficial, Ca
Según el diagrama indicado en el apartado anterior para el cálculo del coeficiente por
acabado superficial (Ca), para un valor de la resistencia última a tracción del acero Su =
690 MPa y un acabado de superficie maquinado de la pieza, resulta un coeficiente
corrector de:
Ca = 0,75
• Coeficiente por tamaño, Cb
Para casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se calcula utilizando las
expresiones vistas también en el apartado anterior, que para un diámetro del eje d=32
mm (d>10 mm), resulta:
Cb = 0,85
• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc
De acuerdo a lo indicado en el apartado anterior, si se considera una probabilidad de fallo
del 99%, resulta un factor de desviación de valor D=2,3. Con este valor el coeficiente de
confianza resulta finalmente de:
Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D = 1 - 0,08·2,3 = 0,82
• Coeficiente por temperatura, Cd
Se supone que para este ejemplo el eje trabajará siempre a una temperatura de
operación por debajo de 70 ºC (158 ºF).
Según lo indicado en el apartado anterior, si T ≤ 160 ºF, le corresponde un factor corrector
por temperatura de Cd = 1.
• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce
En primer lugar, se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt). Para ello, se
hará uso del diagrama que mejor se aproxime al caso que ocupa, según la tipología de
carga y geometría de la pieza, según se ha indicado en el apartado 2.2.
Para este caso, se empleará el diagrama D.9 "Barra circular con entalle circunferencial
sometida a flexión", entrando en el diagrama con los siguientes valores:
D/d = 38/32 = 1,19
r/d = 5/32 = 0,16
Resultando un coeficiente de concentración de tensiones (Kt) de valor:
Kt = 1,45
En segundo lugar, a partir de la dimensión característica del eje (para este caso, se tiene
que a = diámetro = 32 mm) y radio de la entalla (r = 5 mm), se calcula el factor de
sensibilidad a la entalla (q), mediante la ecuación ya vista de:

que sustituyendo valores resulta,


q = 1/ (1+32/5) = 0,14
Conocidos el coeficiente de concentración de tensiones Kt=1,45 y del factor de
sensibilidad a la entalla q=0,14, se calcula el coeficiente de concentración de tensiones a
la fatiga (Kf) como:
Kf = 1 + q· (Kt - 1) = 1+ 0,14· (1,45-1) = 1,06
Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:
Ce = 1/Kf = 1/1,06 = 0,94

Por lo tanto, obtenido los coeficientes correctores anteriores, ya se puede obtener el valor
de la resistencia a la fatiga (Sn):
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n = 0,75 · 0,85 · 0,82 · 1 · 0,94 · 345 = 169,53 ≈ 170 MPa

Con el valor real del límite de fatiga (Sn) para la pieza de acero de este ejemplo, se puede
construir su diagrama S-N, como se muestra en la figura adjunta.
Como ya se indicó en el apartado 3.2 anterior, se puede representar con muy buena
aproximación el diagrama S-N de los aceros conociendo dos puntos. Estos puntos son,
por un lado, su resistencia a fatiga para 103 ciclos (para este caso, S = 0,9·Su = 0,9·690 =
621 MPa) y por otro, su límite a fatiga (Sn = 170 MPa) ya calculado para 106 ciclos (vida
infinita).
Por otro lado, se tenía que el valor del momento flector en el entalle del eje donde se
produce el cambio de sección, en este caso la sección B, es de valor M = 1.016,67 m·N,
obtenido de la distribución de la ley de momentos de flexión a lo largo del eje.
El módulo resistente a flexión (W) de la sección del eje en ese punto se calcula como:
W = I/c = (π·d4/64) /(d/2) = (π·3,24/64) / (3,2/2) = 3,22 cm3
Por lo tanto, el valor de la tensión debido al momento flector en la sección B del eje viene
dado por la siguiente expresión:

que sustituyendo valores resulta:


σ = 1.016,67 m·N / 3,22·10-6 m3 = 315,74 ≈ 316 MPa
El valor de este esfuerzo es mayor que su límite a fatiga (σ > Sn = 170 MPa), por lo que el
eje tendrá una vida finita de un determinado número de ciclos, que se podrá obtenerse de
su diagrama S-N.
Por lo tanto y como se indica en la figura anterior, a partir de la curva S-N se podrá
obtener el número de ciclos que aguanta la pieza sometida a la tensión σ = 316 MPa,
mediante la relación siguiente:

Resultando finalmente una duración estimada de la vida del eje de:

N = 105,02882 = 106.861,19 ciclos

7) ¿Qué es la fatiga de materiales y cómo se manifiesta en componentes


sometidos a cargas cíclicas?

 La fatiga en los materiales se refiere a el debilitamiento y eventual fracaso de un material


bajo carga repetida o cíclica. Ocurre cuando un material está sujeto a tensiones o
deformaciones fluctuantes durante un período del tiempo, lo que lleva a el desarrollo de
grietas y fracturas. La fatiga puede afectar varios tipos de materiales, incluidos metales,
polímeros y compuestos. Las principales causas de fatiga son la presencia
de concentración de estrés, diseño inadecuado y defectos de fabricación. Otros
factores como la temperatura, la humedad y los ambientes corrosivos también pueden
contribuir a la fatiga. Comprender la fatiga es crucial en ingeniería y diseño, ya que ayuda a
prevenir fallas catastróficas y garantiza la fiabilidad y durabilidad de los materiales.
 Definición de fatiga en materiales
La fatiga en los materiales se refiere a progresivo y localizado daño estructural que ocurre
cuando un material se somete a una carga cíclica. Es un fenómeno en el que un material se
debilita y finalmente falla bajo tensiones repetidas o fluctuantes, incluso si estas
tensiones están muy por debajo de la resistencia máxima del material. La fatiga es una
causa común de fracaso en diversas aplicaciones de ingeniería y puede ocurrir en metales,
polímeros, compuestos y otros materiales.

Ciencia Detrás Fatiga de materiales

la fatiga es un proceso complejo que involucra varias etapas, desde el inicio de las grietas
hasta su propagación y eventual fracaso. Está influenciado por varios factores, entre
ellos comportamiento mecánico, carga cíclica, tensión, deformación, cambios
microestructurales y condiciones ambientales.
Cuando un material se somete a cargas cíclicas, como tensiones o deformaciones alternas,
experimenta deformación repetida. Esta carga cíclica causa localizada concentración de
estrés, que puede conducir a la formación o defectos microestructurales, como
dislocaciones y vacíos. Con el tiempo, estos defectos pueden crecer y fusionarse, formando
eventualmente grietas.
La iniciación de las grietas está influenciada por factores como concentración de estrés,
defectos superficiales, tensiones residuales y factores ambientales. Concentración de
estrés ocurre cuando hay un aumento localizado en estrés debido a irregularidades
geométricas o faltas de homogeneidad material. Defectos superficiales, como rayones o
muescas, pueden actuar como generadores de estrés y promover la iniciación de
grietas. Tensiones residuales, que es tensiones internas presente en un material incluso
en la ausencia o cargas externas, también puede contribuir a la iniciación de grietas.
Una vez que se inician las grietas, pueden propagarse bajo cargas cíclicas. La
tasa o crecimiento de grietas depende de factores como el rango de tensión aplicada, la
resistencia del material a crecimiento de grietas (fatiga crecimiento de grietas tasa), y la
presencia de generadores de estrés. La etapa de propagación de grietas. es fundamental
ya que determina la restante vida fatigada del material.
Para comprender y predecir el comportamiento de fatiga de los materiales, ingenieros y
científicos realizan pruebas de fatiga. Las pruebas de fatiga implican someter un material a
cargas cíclicas mientras se mide la tensión aplicada y el número de ciclos hasta la falla. Los
resultados de las pruebas de fatiga a menudo se representan mediante una curva SN, que
traza amplitud de tensión (S) frente al número de ciclos hasta el fallo (N). esta
curva proporciona un Información valiosa Sobre Nosotros la resistencia a la fatiga del
material y límite de resistencia.
En conclusión, la fatiga de los materiales es un fenómeno complejo que puede provocar
fallos catastróficos si no se comprende y gestiona adecuadamente. Está influenciado por
varios factores, entre ellos comportamiento mecánico, carga cíclica, tensión, deformación,
cambios microestructurales, iniciación de grietas, propagación y factores ambientales. Al
estudiar y analizar el comportamiento de fatiga de los materiales, los ingenieros pueden
diseñar estructuras más confiables y duraderas y componentes.

8) ¿Cuáles son las consecuencias de no considerar la fatiga en el diseño de una


estructura o máquina?

 Las consecuencias de no tener en cuenta el diseño de una estructura o de una máquina


para minimizar los diferentes tipos de fatiga pueden ser muy perjudiciales para el
desempeño de la estructura o de la máquina, teniendo en cuenta un factor muy importante
que es la seguridad del usuario que las esté utilizando ya que si no se tienen presente en el
diseño los tipos de fatigas la estructura se puede deteriorar de manera rápida y así producir
un accidente, como por ejemplo en las hélices de un avión estas estructuras están hechas
de un material muy resistente y diseñadas de una manera aerodinámica para que estas
partes puedan soportar velocidades, calores y presiones muy altas, las cuales están
sometidas constantemente, si estas partes no fueran sido diseñadas para evitar estas
fatigas que están expuestas constantemente los accidentes aéreos fueran muy seguidos y
peligroso ya que si no se tiene en cuenta en la parte del diseño los tipos de fatiga las
estructuras no tendrían las mismas resistencias y no fueran tan confiables a la hora de su
uso.

9) Proporcione un ejemplo de un componente que haya fallado debido a fatiga.

Reconstrucción de los fragmentos del avión de Havilland DH.106 Comet, desintegrado en


el aire con fatales consecuencias en 1954 durante el Vuelo 781 de BOAC, debido a un
problema de fatiga de materiales. En color gris, las piezas recuperadas. La flecha indica el
punto donde se inició la rotura que causó el desastre.

Fatiga del metal

El examen inicial y la reconstrucción de los restos del G-ALYP revelaron varias señales
durante el vuelo de ruptura:

Retazos de la alfombra de la cabina se encontraron atrapados en los restos de la sección


de cola del Comet.

La imprenta de una moneda se encontró en un panel de fuselaje de la parte trasera de la


aeronave.
Los frotis de puntuación y en la parte trasera del fuselaje fueron probados y se encontró
que estaban en concordancia con la pintura aplicada a los asientos de pasajeros del
Comet.

Cuando la mayoría de los restos fueron recuperados, los investigadores encontraron que
las fracturas se iniciaron en un remache del techo de la cabina, una ventana salió
despedida y se estrelló con los elevadores, la parte trasera del fuselaje a continuación se
desprendió, la estructura exterior de las alas cayó, entonces las puntas de las alas
exteriores, la cabina del piloto se separó y el combustible de las alas se incendió.

Para averiguar qué causó el error en primer lugar, BOAC donó el G-ALYU ("Uncle Yoke")
para la prueba. El fuselaje fue puesto en un gran tanque de agua, y se bombeó agua en el
avión para simular las condiciones de vuelo. El experimento se produjo 24 horas al día, 7
días a la semana y duró hasta cinco meses. Una tarea que Segundos Catastróficos en un
episodio describe como «agotadora». La hipótesis se probó en la década de 2000, y los
investigadores utilizaron la tecnología informática para determinar el efecto de la
presurización.

Se llegó a la conclusión de que el accidente se había debido a la descompresión de la


cabina en la ventana del techo. Esta "ventana" era en realidad una de las dos aberturas
para las antenas de un sistema de navegación electrónica en la que opacos paneles de
fibra de vidrio tomaron el lugar de la ventana de 'cristal'. El fracaso fue resultado de la fatiga
del metal causada por la repetida presurización y despresurización de la cabina del avión
con cada vuelo. Otro hecho es que los soportes alrededor de las ventanas estaban
clavados, no pegados, ya que las especificaciones originales del avión lo pedida. El
problema se vio agravado por la técnica de construcción empleada en el golpe del
remache. A diferencia del remachado de perforación, la naturaleza imperfecta del agujero
puede haber causado el inicio de grietas por fatiga en todo el remache. Los investigadores
examinaron la pieza final de los restos con un microscopio normal.

La cabina del Comet de presión había sido diseñada para un factor de seguridad
cómodamente en exceso de la requerida por el British Civil Airworthiness Requirements
(2,5 xP frente a la exigencia de 1.33xP y una carga máxima de 2xP, siendo P 'prueba' de la
cabina de presión) y el accidente causó una revisión en las estimaciones de los requisitos
de resistencia de carga segura de cabinas de presión del avión de pasajeros.

El fragmento del techo del fuselaje del G-ALYP está exhibido en el Museo de la Ciencia de
Londres.

Además, se descubrió que las tensiones al alrededor de las aberturas de la cabina de


presión fueron considerablemente mayores de lo previsto, en especial alrededor de
esquinas afiladas de recortes, tales como ventanas. Como resultado, los futuros aviones de
reacción disponen de ventanas con las esquinas redondeadas, de modo que con la curva
se evita la concentración de fuerza, repartiéndola de modo homogéneo. Esta fue una
característica notable distintiva de todos los modelos posteriores del Comet.
52 años después del incidente, Paul Withey, un experto en aviación, se dirigió al Museo de
la Ciencia en Londres para examinar las piezas del avión con la tecnología de los años
2000. La pieza de la aeronave fue montada sobre una placa. Withey recibió una impresión
de la parte de aeronave utilizando una masilla a base de silicona. En la Universidad
Imperial de Londres, Withey utilizó un microscopio electrónico para examinar la impresión
de masilla de la grieta por fatiga. Él encontró un defecto de fabricación al utilizar el zum a
800x y confirmó que la investigación de Sir Arnold Hall era totalmente correcta.

Deformaciones de elementos sometidos a carga axial:

10) Explique cómo se calculan las deformaciones en un elemento sometido a


carga axial.
 La carga axial es la fuerza que va dirigida paralelamente al eje de simetría de un elemento
que conforma una estructura. La fuerza o carga axial puede ser de tensión o de
compresión. Si la línea de acción de la fuerza axial coincide con el eje de simetría que pasa
por el centroide del elemento considerado entonces se dice que es una carga o fuerza axial
concéntrica.
Por el contrario, si se trata de una fuerza o carga axial paralela a eje de simetría, pero cuya
línea de acción no está sobre el eje mismo, se trata de una fuerza axial excéntrica.

En la figura 1 las flechas amarillas representan fuerzas o cargas axiales. En un caso se


trata de una fuerza de tensión concéntrica y en el otro estamos ante una fuerza de
compresión excéntrica.
La unidad de medida de la carga axial en el sistema internacional SI es el Newton (N). Pero
también con frecuencia se usan otras unidades de fuerza como el kilogramo-fuerza (kg-f) y
la libra fuerza (lb-f).

¿Cómo se calcula?
Para calcular el valor de la carga axial en los elementos de una estructura se deben seguir
los siguientes pasos:

– Hacer el diagrama de fuerza sobre cada elemento.

– Aplicar las ecuaciones que garanticen el equilibrio traslacional, es decir, que la sumatoria
de todas las fuerzas sea nula.

– Considerar la ecuación de los torques o momentos de modo que se cumpla el equilibrio


rotacional. En este caso la suma de todos los torques debe ser nula.

– Calcular las fuerzas, así como identificar las fuerzas o cargas axiales en cada uno de los
elementos.
11)¿Cómo afecta la forma y dimensiones del elemento a sus deformaciones bajo
carga axial?

12) Considere una varilla


homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
13) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
14) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
15) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
16) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
17) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
18) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
19) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
20) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
21) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
22) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
23) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
24) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
25) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
26) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
27) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
28) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
29) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
30) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
31) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
32) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
33) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
34) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
35) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
36) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
37) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
38) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
39) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
40) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
41) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
42) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
43) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
44) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
45) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
46) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
47) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
48) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
49) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
50) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
51) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
52) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
53) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
54) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
55) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
56) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
57) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
58) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
59) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
60) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
61) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
62) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
63) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
64) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
65) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
66) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
67) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
68) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
69) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
70) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
71) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
72) Considere una varilla
homogénea BC de longitud L y
sección transversal uniforme de
área
73) A sujeta a una carga axial
centrada P. Si el esfuerzo axial
resultante no excede el límite
de
74) proporcionalidad del
material, se aplica la ley de
Hooke.
 Considere una varilla homogénea BC de longitud L y sección transversal uniforme de
área A sujeta a una carga axial centrada P. Si el esfuerzo axial resultante no excede el
límite de proporcionalidad del material, se aplica la ley de Hooke.
Despejando
Deformación unitaria
Despejando
Sustituyendo la fórmula despejada del módulo de elasticidad en la fórmula despejada
de la deformación unitaria.
La ecuación anterior sólo se utilizará si la varilla es homogénea (E constante), tiene
una
sección transversal uniforme con área A y está cargada en sus extremos.
12)Proporcione un ejemplo de diseño donde sea importante considerar las
deformaciones en carga axial.
 Ejemplo l.
Un tubo de aluminio está rígidamente sujeto entre una barra de bronce y una de
acero, tal como se muestra en la Figura 1. Las cargas axiales se aplican en las
posiciones indicadas. Determinar el esfuerzo normal en cada material. Las aéreas de
cada sección transversal se especifican en la Figura 1.

Solución:Para calcular el esfuerzo normal en cada sección, se debe determinar


primero la fuerza interna en cada una de estas. Los DCL adecuados se muestran en la
Figura 2.
Relación de Poisson:

13)¿Cuál es la relación de Poisson y cómo se utiliza en el análisis de


deformaciones?
 La relación de Poisson es una medida que describe la relación entre la contracción
lateral y la deformación longitudinal de un material. Esta relación es de gran
importancia en la mecánica de materiales y se utiliza para analizar la respuesta de los
materiales a la carga. La relación de Poisson se define como la relación entre la
deformación transversal y la deformación axial de un material. La fórmula para calcular
la relación de Poisson es la razón entre la deformación transversal y la deformación
axial. En este artículo, exploraremos la definición, el significado, la fórmula y la
ecuación de la relación de Poisson, así como algunos ejemplos para ayudar a
entender mejor esta medida fundamental en la mecánica de materiales.
En mecatrónica

El coeficiente o la relación de Poisson es una constante elástica que se obtiene al


crear una deformación a un producto o material de ensayo, esta deformación puede
ser por tracción o por compresión.

Esta constante elástica proporciona una medida del estrechamiento de sección de un


prisma de material elástico lineal e isótropo cuando se estira longitudinalmente y se
adelgaza en las direcciones perpendiculares a la de estiramiento.
El nombre de dicho coeficiente se le dio en honor al físico francés Simeon Poisson.
Isótropo: Es una característica física que se le atribuyen a los materiales cuando
presenta las mismas propiedades físicas en todas las direcciones, en el sentido de
que, si se miden magnitudes como conductividad eléctrica y térmica, dilatación, etc.
La constante se mide a partir de la deformación que presenta el material al ser
expuesto a una fuerza.

14)¿Qué ocurre con la relación de Poisson cuando un material se deforma


axialmente?
 Cuando una barra esbelta homogénea se carga axialmente, el esfuerzo y a la
deformación unitaria resultantes satisfacen la ley de Hooke, siempre y cuando no se
exceda el límite elástico del material. Suponiendo que la carga P está dirigida a lo
largo del eje de simetría se tiene que:
ESFUERZO normal= FUERZA/ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL Y por la ley
de Hooke obtenemos:
DEFORMACIÓN=ESFUERZO normal/MODULO DE ELASTICIDAD
Se podrían considerar los materiales HOMOGÉNEOS e ISOTRÓPICOS es decir que
sus propiedades mecánicas son independientes tanto de la posición como la dirección
lo que significa que la deformación unitaria debe tener el mismo valor para cualquier
dirección transversal.
Una constante importante para un material dado es su relación poisson llamado así en
honor al matemático francés SIMEÓN DENIS POISSON (1781-1840) que se denota
con la letra ((V)).
V=DEFORMACIÓN UNITARIA LATERAL / DEFORMACIÓN UNITARIA AXIAL.

15)Proporcione un ejemplo donde la relación de Poisson sea relevante en un


diseño.
 La distribución de Poisson es una distribución de probabilidad que se utiliza para
modelar la probabilidad de que ocurra un cierto número de eventos durante un
intervalo de tiempo fijo cuando se sabe que los eventos ocurren de forma
independiente y con una tasa media constante.
Ejemplo 1: llamadas por hora a un centro de llamadas
Los centros de llamadas utilizan la distribución de Poisson para modelar la cantidad de
llamadas esperadas por hora que recibirán para saber cuántos representantes del
centro de llamadas deben mantener en el personal.
Por ejemplo, suponga que un centro de llamadas determinado recibe 10 llamadas por
hora. Podemos usar una calculadora de distribución de Poisson para encontrar la
probabilidad de que un centro de llamadas reciba 0, 1, 2, 3… llamadas en una hora
determinada:

P (X = 0 llamadas) = 0.00005
P (X = 1 llamada) = 0,00045
P (X = 2 llamadas) = 0,00227
P (X = 3 llamadas) = 0,00757
Y así.
Esto les da a los gerentes del centro de llamadas una idea de cuántas llamadas
probablemente recibirán por hora y les permite administrar los horarios de los
empleados en función de la cantidad de llamadas esperadas.

Carga multiaxial:

16)¿Qué es una carga multiaxial y cómo difiere de una carga uniaxial?



17)¿Cuáles son los desafíos en el análisis de materiales sometidos a cargas
multiaxiales?
 Para aplicar la ley generalizada de Hooke en cargas multiaxiales, se requiere que el
material tenga una geometría cúbica con una arista inicial de longitud unitaria. Cuando
se somete a carga multiaxial, se convierte en un paralelepípedo rectangular con
deformaciones normales a lo largo de los ejes coordenados. El análisis de las cargas
se hace considerando el efecto de cada carga por separado y luego combinando los
resultados. Además, cada efecto es proporcional a la carga que lo genera, y se asume
que las deformaciones son pequeñas y no afectan las condiciones de otras cargas.

18)Proporcione un ejemplo de una aplicación en la que las cargas multiaxiales


sean cruciales.

 Es crucial para encontrar la magnitud de σy para la cual el cambio de altura del bloque
será cero, el cambio correspondiente de área ABCD y el cambio correspondiente del
volumen del bloque.

Ley de Hooke generalizada:

19)Explique la Ley de Hooke generalizada y su aplicación en el análisis de


esfuerzos y deformaciones.
 La Ley de elasticidad de Hooke, o simplemente Ley de Hooke, es el principio físico en
torno a la conducta elástica de los sólidos. Fue formulada en 1660 por el científico
británico Robert Hooke, contemporáneo del célebre Isaac Newton.
El precepto teórico de esta ley es que el desplazamiento o la deformación sufrida por
un objeto sometido a una fuerza, será directamente proporcional a la fuerza
deformante o a la carga. Es decir, a mayor fuerza, mayor deformación o
desplazamiento, o como lo formuló en latín el propio Hooke: Ut tensión sic vis (“como
la extensión, así la fuerza”).
La Ley de Hooke es sumamente importante en diversos campos, como en la física y el
estudio de resortes elásticos (su demostración más frecuente). Es un concepto
fundamental para la ingeniería y la arquitectura, la construcción y el diseño, ya que
permite prever la manera en que una fuerza prolongada o un peso alterará las
dimensiones de los objetos en el tiempo.
Se dice que esta ley fue publicada por Hooke bajo la forma de un misterioso
anagrama (ceiiinosssttuv), del cual puede reconstruirse el enunciado en latín de su
ley, porque tenía miedo de que alguien pudiera adueñarse ilegalmente de su
descubrimiento. Un par de años más tarde, sin embargo, hizo públicos sus hallazgos.

20)¿Cómo varía la Ley de Hooke en materiales anisotrópicos?


 Un material es anisotrópico cuando sus propiedades mecánicas varían en diferentes
direcciones, sin simetría en ningún plano o eje. En el diseño y cálculo de materiales
compuestos, que son inherentemente anisotrópicos, las propiedades mecánicas de las
láminas varían según la dirección, lo que afecta las prestaciones finales de los
laminados. La Ley de Hooke (σ = E·ε) se extiende para aplicarse en láminas y
laminados de material compuesto.

21)Proporcione un ejemplo en el que sea necesario aplicar la Ley de Hooke


generalizada.
 Es necesaria la aplicación de la ley de Hooke generalizada para poder hallar las
deformaciones principales en los puntos indicados.
Dilatación:

22)¿Qué es la dilatación térmica y cómo se relaciona con la resistencia de


materiales?
 La dilatación térmica es el proceso por el cual los cuerpos aumentan su volumen
debido a su temperatura. Afecta a todos los estados de agregación de la materia.
La dilatación térmica de los materiales es el aumento de volumen, generalmente
imperceptible, de un cuerpo durante la elevación de su temperatura a presión
constante. Esta dilatación se explica por el aumento de la agitación térmica de las
partículas que forman el cuerpo. Si el cuerpo es largo, su dilatación será
especialmente perceptible en el sentido de la longitud, se habla entonces de su
dilatación lineal.

23)¿Cuál es el efecto de la temperatura en las dimensiones de un material?


 La temperatura es un factor muy importante a considerar cuando se trata de la
resistencia de los materiales. A medida que la temperatura aumenta, la resistencia de
los materiales puede disminuir o aumentar, dependiendo del tipo de material y de las
condiciones de carga. En este artículo, exploraremos los efectos de la temperatura en
la resistencia de los materiales, y cómo estos efectos pueden afectar la vida útil y la
seguridad de las estructuras y componentes.

24)Proporcione un ejemplo donde la dilatación sea un factor crítico en el


diseño.
 La dilatación térmica es un factor crítico en el diseño de muchas estructuras y
sistemas. Un ejemplo clásico donde la dilatación térmica debe ser cuidadosamente
considerada es en la construcción de puentes. Aquí te presento un escenario
hipotético para ilustrar cómo la dilatación térmica puede ser un factor crítico en el
diseño de un puente.
Supongamos que se está diseñando un puente de acero que atraviesa un río o una
región con cambios de temperatura significativos a lo largo del año. El acero es un
material que experimenta una expansión lineal con el aumento de la temperatura. Si el
puente no se diseña teniendo en cuenta la dilatación térmica, se pueden presentar los
siguientes problemas:
Deformación no deseada: A medida que la temperatura aumenta durante el día, el
puente de acero se expandirá. Si no se permite la expansión, el puente podría
deformarse y ejercer tensiones en sus componentes. Esto podría resultar en daños a
la estructura o incluso en un fallo potencial si las tensiones son lo suficientemente
altas.

2. Condiciones de fricción: Si el puente se apoya en aumentos fijos en ambos


extremos, la expansión térmica podría generar fuerzas de fricción significativas entre
el puente y sus puntos de apoyo. Esto puede ser perjudicial, ya que puede aumentar
las tensiones en los componentes del puente y reducir la vida útil de la estructura.

3. Ruido y vibraciones: La dilatación térmica puede causar ruidos y vibraciones


molestas a medida que la estructura se expande y contrae. Esto no solo afecta la
comodidad de quienes atraviesan el puente, sino que también puede contribuir al
desgaste prematuro de los materiales.

Para prevenir tales daños, los diseñadores de puentes deben considerar la dilatación
térmica en sus cálculos y diseños. Esto implica el uso de juntas de dilatación y
sistemas de apoyo que permiten que el puente se expanda y contraiga con cambios
de temperatura sin dañar la estructura. Además, es necesario seleccionar materiales
de construcción y recubrimientos adecuados que minimicen la exposición del acero a
las fluctuaciones de temperatura.
Módulo de elasticidad volumétrico (o módulo de compresibilidad):

25)¿Qué es el módulo de elasticidad volumétrico y cómo se relaciona con la


compresibilidad de un material?
 El módulo de elasticidad volumétrico, también conocido como módulo de
compresibilidad o módulo de volumen, es una propiedad de los materiales que
describe su respuesta a las fuerzas de compresión o contracción. Este parámetro se
relaciona con la capacidad de un material para cambiar su volumen en respuesta a
una presión aplicada.
El módulo de elasticidad volumétrico (K) se define como la relación entre la
disminución de volumen (ΔV) y la presión aplicada (ΔP) a un material, y se expresa en
unidades de presión, generalmente en pascales (Pa) o gigapascales (GPa).
Matemáticamente, se puede expresar de la siguiente manera:

K = -ΔV / ΔP

Donde:

- K es el módulo de elasticidad volumétrico.

- ΔV es el cambio de volumen del material.

- ΔP es la diferencia de presión aplicada.

El signo negativo en la ecuación se utiliza para indicar que la compresibilidad es una


propiedad positiva, lo que significa que a medida que se aplica presión al material, su
volumen disminuye.

El módulo de elasticidad volumétrico está relacionado con la compresibilidad de un


material de la siguiente manera:

Materiales con alto K: Los materiales con un módulo de elasticidad volumétrico alto son
menos compresibles, lo que significa que requieren una presión significativamente mayor
para cambiar su volumen. Ejemplos de materiales con un alto K incluyen los metales,
como el acero, que son muy rígidos y tienen una baja compresibilidad.
Materiales con bajo K: Los materiales con un módulo de elasticidad volumétrico bajo son
más compresibles, lo que significa que experimentarán una disminución de volumen más
notable en respuesta a una presión relativamente baja. Ejemplos de materiales con bajo K
incluyen sustancias como la goma o la espuma, que son flexibles y fácilmente
compresibles.

26)¿En qué situaciones es importante considerar el módulo de elasticidad


volumétrico en el diseño?
 El módulo de elasticidad volumétrico es esencial en situaciones donde la compresión
o contracción de los materiales es un factor crítico para el diseño, la seguridad y el
rendimiento de estructuras, sistemas y componentes. Su consideración adecuada
contribuye a evitar fallos y problemas relacionados con la compresión en diversas
aplicaciones de la ingeniería y la construcción. A continuación, se presentan algunas
situaciones en las que es fundamental tener en cuenta el módulo de elasticidad
volumétrico:
Diseño de sistemas de tuberías y recipientes a presión: En aplicaciones donde se
manejan fluidos a presiones variables, como sistemas de tuberías, tanques de
almacenamiento, calderas o recipientes a presión, es crucial considerar el módulo de
elasticidad volumétrico
Cimentaciones y geotecnia: En la ingeniería geotécnica y el diseño de cimentaciones,
es importante conocer el módulo de elasticidad volumétrico de los suelos y rocas. Esto
es esencial para calcular la capacidad de carga de un suelo, determinar la
compactación del terreno y evaluar cómo un suelo se comporta bajo cargas de
construcción, lo que influye en el diseño de cimentaciones y estructuras.
Construcción de edificios y estructuras subterráneas: En el diseño y la construcción de
edificios, puentes y otras estructuras civiles, se deben considerar las fuerzas de
compresión. El módulo de elasticidad volumétrico es esencial para evaluar cómo los
materiales de construcción, como el hormigón y el acero, responden a las cargas
compresivas, lo que afecta la estabilidad y la seguridad de las estructuras.
Diseño de sistemas de frenado y suspensión de vehículos: En la industria automotriz,
el diseño de sistemas de frenado y suspensión depende de cómo los materiales y
componentes se comprimen bajo cargas, como la compresión de los amortiguadores o
la compresión de las pastillas de freno contra los discos. Conocer el módulo de
elasticidad volumétrico de los materiales utilizados en estos sistemas es esencial para
garantizar un rendimiento seguro y eficiente.
Fabricación de maquinaria y equipos industriales: En la fabricación de maquinaria y
equipos industriales, es importante considerar la compresibilidad de los materiales
utilizados en componentes críticos, como juntas, sellos y rodamientos. El módulo de
elasticidad volumétrico ayuda a predecir cómo estos materiales responderán a las
cargas de compresión y, por lo tanto, afectará el rendimiento y la vida útil de los
equipos.

Elasticidad volumetrica
Deformación unitaria cortante:

27)Explique la deformación unitaria cortante y su relación con el módulo de


corte.
 La deformación unitaria cortante, también conocida como "deformación por corte" o
"deformación de cizallamiento", es una medida de la deformación que ocurre en un
material cuando se le aplica una fuerza cortante (fuerza que actúa en dirección
paralela a una superficie). La deformación unitaria cortante se relaciona con el módulo
de corte, también conocido como "módulo de elasticidad cortante" o "módulo de
rigidez cortante" (denotado como G).
La deformación unitaria cortante (γ) se define como el cambio relativo en el ángulo
entre dos líneas originalmente perpendiculares cuando se aplica una fuerza cortante.
Matemáticamente, se expresa como:
γ = Δθ / L
Donde:
- γ es la deformación unitaria cortante.
- Δθ es el cambio en el ángulo entre las dos líneas perpendiculares después de aplicar
la fuerza cortante.
- L es la distancia entre las dos líneas originalmente perpendiculares.
El módulo de corte (G) está relacionado con la deformación unitaria cortante y la
tensión cortante (τ) mediante la siguiente ecuación:
G=τ/γ
Donde:
- G es el módulo de corte.
- τ es la tensión cortante, que es la fuerza cortante dividida por el área sobre la cual se
aplica la fuerza.
- γ es la deformación unitaria cortante.
El módulo de corte (G) es una medida de la rigidez del material en respuesta a fuerzas
de corte. Indica la capacidad de un material para resistir la deformación por corte.
Cuanto mayor sea el valor de G, más rígido será el material en términos de corte, lo
que significa que experimentará una menor deformación unitaria cortante cuando se le
aplique una tensión cortante.

28)¿Cuál es la importancia de entender la deformación unitaria cortante en el


diseño de componentes?
 Entender la deformación unitaria cortante es de suma importancia en el diseño de
componentes y estructuras por diversas razones:
1.Integridad estructural: El conocimiento de la deformación unitaria cortante es
esencial para prevenir la deformación excesiva o el fallo de componentes y estructuras
sometidos a fuerzas cortantes. Comprender cómo los materiales responden a las
cargas de corte es fundamental para garantizar la integridad estructural y la seguridad
de los diseños.
2. Diseño seguro: Al entender la deformación unitaria cortante, los ingenieros pueden
calcular y diseñar componentes que sean capaces de resistir las fuerzas de corte
previstas. Esto es crítico en aplicaciones donde la falla debido a la cizalladura puede
tener consecuencias catastróficas, como en la construcción de puentes, aviones y
sistemas de transporte.
3. Optimización de materiales y costos: Conocer la respuesta de los materiales a la
deformación cortante permite seleccionar materiales adecuados para aplicaciones
específicas. Además, se pueden optimizar los diseños para reducir el uso excesivo de
material y, por lo tanto, reducir costos sin sacrificar la seguridad o el rendimiento.
4. Evitar problemas de fatiga: En aplicaciones donde se aplican cargas cíclicas o
repetitivas, como en máquinas rotativas, ejes, pernos y engranajes, la deformación por
corte es un factor crítico a considerar para evitar problemas de fatiga y desgaste. Un
entendimiento adecuado de la deformación por corte permite diseñar componentes
que sean resistentes a estos tipos de cargas.
5. Mejora del rendimiento y la eficiencia: En algunos casos, comprender y controlar la
deformación unitaria cortante puede conducir a mejoras en el rendimiento y la
eficiencia de los componentes. Por ejemplo, en el diseño de alerones de aviones o
aspas de turbinas eólicas, el control preciso de la deformación por corte puede influir
en la aerodinámica y la eficiencia energética.
6. Innovación en materiales y procesos de fabricación: El entendimiento de la
deformación unitaria cortante es esencial para el desarrollo de nuevos materiales y
procesos de fabricación que satisfagan las demandas de aplicaciones específicas.
Esto es especialmente importante en la industria de la ingeniería y la manufactura
avanzada.

Análisis adicional de las deformaciones bajo carga axial:


29)¿Qué información proporciona un análisis adicional de deformaciones bajo
carga axial?
 Un análisis adicional de deformaciones bajo carga axial proporciona información
importante sobre cómo un material o una estructura responde a fuerzas aplicadas en
dirección axial (a lo largo de su eje). Este tipo de análisis se utiliza comúnmente en
ingeniería para evaluar la deformación de componentes sometidos a cargas de
tracción o compresión. La información que se obtiene de un análisis de deformación
bajo carga axial incluye:
1. Longitud: Revela la elongación o acortamiento bajo carga axial, permitiendo
entender la deformación en relación a la fuerza aplicada.
2. Deformación unitaria: Mide la magnitud de deformación en relación a la longitud
inicial, es crucial en el diseño estructural.
3. Módulo de elasticidad: Determina la rigidez del material bajo cargas axiales; un
módulo mayor indica menor deformación elástica.
4. Punto de fluencia y resistencia a la tracción: Indica el inicio de la deformación
plástica y la máxima tensión antes de la ruptura.
5. Comportamiento en carga cíclica: Es útil en aplicaciones con cargas repetidas,
como la fatiga de materiales, previniendo fallos prematuros.
6. Ductilidad y fragilidad: Ayuda a determinar si un material es dúctil o frágil, según su
capacidad para deformarse antes de romperse.

30)¿Cuáles son los factores que pueden afectar las deformaciones en una
estructura bajo carga axial?
 El análisis de deformaciones en elementos estructurales es fundamental para calcular
esfuerzos. Al considerar las estructuras como deformables, podemos determinar las
fuerzas en elementos estáticamente indeterminados a través del análisis de
deformaciones. Esto también permite conocer la distribución de esfuerzos en un
elemento. La deformación normal (ε) es la deformación por unidad de longitud y se
representa en un diagrama esfuerzo-deformación, del cual se obtienen propiedades
del material como el módulo de elasticidad y la ductilidad o fragilidad. Las
deformaciones están relacionadas con la carga, las dimensiones y el material del
elemento, siguiendo estas pautas:
- Mayor carga resulta en mayor deformación.
- Mayor longitud del elemento genera mayor deformación.
- Una mayor sección resistente reduce la deformación.
- Un material con un mayor módulo de elasticidad experimenta menos deformación.
Las estructuras en arquitectura están diseñadas para resistir diversas fuerzas, y su
deformación depende de la magnitud de la fuerza, las dimensiones y el material.
Relación entre E y G:

31)Explique la relación entre el módulo de elasticidad (E) y el módulo de corte


(G) en un material.
 La elasticidad es una propiedad por la que un material puede recobrar su forma y
dimensiones originales cuando se anula la carga que lo deformaba. La ley de Hook
establece que, dentro de ciertos límites, el esfuerzo en un material es directamente
proporcional a la deformación producida. Un material elástico no obedece
necesariamente a esta ley, pues es posible que algunos materiales recuperen su
forma original sin cumplir la condición límite de que el esfuerzo sea proporcional a la
deformación. Por otra parte, los materiales que obedecen a la ley de Hooke son
elásticos.
Si por eta se entiende la deformación unitaria longitudinal (eta=deformación / longitud)
y gama es la deformación por cortante (variación angular en un elemento sometido a
cortante puro). Para la condición de que el esfuerzo sea proporcional a la
deformación, se tiene que el valor de los esfuerzos resultantes a la tensión (sigma) y
al corte (tao) valen:
Sigma = E x eta
Tao = G x gama
Donde "E" y "G" son las constantes de proporcionalidad. Como las deformaciones son
valores adimensionales, E y G tienen las mismas unidades que el esfuerzo. La
constante E se llama "MODULO DE ELASTICIDAD" (longitudinal) también suele
llamarse "MODULO DE YOUNG.
La constante "G" recibe el nombre de "módulo de elasticidad al cortante" (o angular), o
bien "MODULO DE RIGIDEZ". Sin embargo, tanto E como G son índices de rigidez, o
resistencia a la deformación de los materiales.
32)¿Cómo se utilizan E y G en el análisis de materiales?
 Módulo de elasticidad (o módulo de Young): Esta propiedad mide la rigidez de un
material y su capacidad para deformarse elásticamente bajo una carga. Se utiliza para
calcular la deformación elástica de un material en respuesta a una fuerza.
Ley de Hooke: Describe la relación lineal entre el esfuerzo (fuerza por unidad de área)
y la deformación elástica en un material. Se utiliza para predecir el comportamiento
elástico de un material.
Módulo de corte: Indica la resistencia de un material a las fuerzas cortantes. Se utiliza
en el análisis de vigas y estructuras para predecir la deformación por cortante y la
resistencia al deslizamiento.
Esfuerzo cortante y deformación angular: El esfuerzo cortante se aplica
tangencialmente a una sección transversal, lo que resulta en una deformación angular.
Esta relación es esencial en el análisis de torsión en ejes y vigas.
En conjunto, estas propiedades permiten a los ingenieros y científicos determinar
cómo un material responderá a las cargas, deformaciones y esfuerzos aplicados. Esto
es esencial en el diseño de estructuras, componentes y dispositivos, ya que ayuda a
garantizar que los materiales seleccionados sean adecuados para sus aplicaciones
específicas y que cumplan con los requisitos de rendimiento y seguridad.

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