UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA CENTROAMERICANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PRÁCTICA PROFESIONAL

MANTENIMIENTO Y ESTUDIO DE PROYECTOS DE AUTOMATIZACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO

INGENIERO EN MECATRÓNICA

PRESENTADO POR:

21411179 JOHANN RENÉ BERRÍOS NAVARRO

ASESOR: ING. ORLANDO AGUILUZ

CAMPUS SAN PEDRO SULA

MARZO 2019
 DEDICATORIA

A Dios: Por ser el motor en mi vida y siempre darme las fuerzas cuando más las

necesitaba.

A mamá: Porque gracias a ti aprendí los valores que hoy me forjan como un hombre, por

estar siempre para mí cuando más te necesitaba, por los sacrificios que haces a diario
para que yo tenga la mejor educación posible y también por demostrarme que nunca

debía darme por vencido

A papá: Porque gracias a ti aprendí que la vida es para aprender y para dar lo mejor

posible como persona, por ser mi fuente de inspiración al haber salido adelante después
de tantas dificultades.

A mis hermanos y hermanas: Son infinitas las dificultades que hemos pasado juntos sin

embargo me han dado un buen ejemplo que en este mundo hay gracia y que no hay
camino fácil hacia el éxito, porque gracias a ustedes aprendí como caminar sin

tambalearme y si me caía ustedes me ayudaban a seguir adelante.

A mis amigos: Gracias a ustedes aprendí que, aunque el estrés llegue a niveles altos aun

así hay momentos para divertirse.

 INDICE
I. Introducción ........................................................................................................................................................ 7

II. Generalidades De La Empresa .................................................................................................................... 8

2.1 Historia De La Empresa ......................................................................................................... 9

2.2 Visión .................................................................................................................................... 9
2.3 Misión ................................................................................................................................... 9
2.4 Descripción Del Departamento O Unidad ............................................................................. 9

III. Marco Teórico ................................................................................................................................................. 10

3.1 Controlador Lógico Programable ........................................................................................ 10

3.1.1 Sistema De Control ...................................................................................................... 11
3.1.2 Partes De Un PLC ......................................................................................................... 14
3.1.3 Plc Allen Bradley Compact Logix ................................................................................. 16
3.2 Sistema Scada ..................................................................................................................... 20
3.2.1 Arquitectura De Un Sistema Scada .............................................................................. 22
3.2.2 Transporte De Señal .................................................................................................... 23
3.2.3 Pantallas HMI .............................................................................................................. 25
3.2.4 Indusoft ....................................................................................................................... 26
3.2.5 Ignition ........................................................................................................................ 27
3.3 Bases De Datos .................................................................................................................... 27
3.3.1 Bases Datos Relacionales ............................................................................................ 28
3.3.2 Base De Datos Access .................................................................................................. 29
3.3.3 Partes de una base de datos ....................................................................................... 29
3.4 Producción .......................................................................................................................... 30
3.4.1 Inventario .................................................................................................................... 31
3.4.2 Empaque ..................................................................................................................... 31
3.5 OEE ...................................................................................................................................... 32
3.6 Industria textil en Honduras ................................................................................................ 33

IV. Metodología ................................................................................................................................................ 36

4.1 VARIABLES DEPENDIENTES........................................................................................................ 36

1
 4.2 VARIABLES INDEPENDIENTES ..................................................................................................... 37
4.3 ENFOQUE Y MÉTODO .............................................................................................................. 37
Enfoque Cualitativo. Nos permite identificar la estructura y ejecución de la maquinaria utilizada,
así como de los softwares en el proyecto. .................................................................................. 37
Técnicas E Instrumentos Aplicados ................................................................................................. 37
4.4 Cronograma de Actividades ................................................................................................ 38
V. Descripción del Trabajo .............................................................................................................................. 39

5.1 IMSA:................................................................................................................................... 39
5.2 FINOTEX: ............................................................................................................................. 39
5.3 RLA: ..................................................................................................................................... 39
5.4 Alcon ................................................................................................................................... 40

VI. Conclusiones ............................................................................................................................................... 41

VII. Recomendaciones..................................................................................................................................... 42

Hacia la empresa ............................................................................................................................. 42

Hacia la universidad ........................................................................................................................ 42

VIII. Bibliografía ................................................................................................................................................... 43

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración1. Esquema de interconexión de un sistema SCADA ................................................. 12

Ilustración2. Bloques internos que componen un PLC ................................................................... 15

Ilustración3. Arquitectura básica de un PLC ......................................................................................... 16

Ilustración4. Bloque de Funciones ............................................................................................................ 17

Ilustración5. Diagrama de Escalera........................................................................................................... 18

Ilustración6. Texto Estructurado ................................................................................................................ 18

Ilustración7. PLC CompactLogix con módulos de entrada y salida. ......................................... 19

Ilustración8. PLC CompactLogix. ............................................................................................................... 20

2
Ilustración9. Ejemplo Software de SCADA para el control de depósitos, tuberías, válvulas
y bombas de un proceso hidráulico. .............................................................................................................. 22

Ilustración10. Estructura básica de un sistema de supervisión y mando .................................. 23

Ilustración11. Principio de tratamiento de señales balanceadas .................................................. 24

Ilustración12. Bucle analógico de corriente ............................................................................................ 25

Ilustración13. Pantalla HMI Siemens .......................................................................................................... 26

Ilustración14. Wonderware InduSoft Web Studio ............................................................................... 26

Ilustración15. Software Ignition .................................................................................................................... 27

Ilustración16. Esquema de la base de datos que se utilizará en los ejemplos. ...................... 28

Ilustración17. Base de datos Access ........................................................................................................... 29

Ilustración18. Clasificación de la OEE......................................................................................................... 32

3
 RESUMEN EJECUTIVO

El presente informe se enfoca en el mantenimiento y en la automatización de diferentes

proyectos realizados por la empresa Ingeniería y Sistemas (INSI) en plantas como ser: RLA
Manufacturing, PACASA, IMSA, entre otras.

En este informe se dará a conocer sobre las diversas actividades y asignaciones que me
fueron asignadas obteniendo conocimiento que me serán muy útiles a lo largo de mi

profesión como ingeniero.

Dicho informe está estructurado por cinco capítulos tomando en cuenta que tiene una

orientación cronológica. Estos capítulos se estructuran de la siguiente manera,

principalmente dando a conocer los objetivos de la práctica, secundada por una pequeña
descripción de la empresa donde realice dicha práctica, seguido por el marco teórico
donde daremos a conocer todos los equipos y conceptos, el tipo de enfoque

metodológico, una descripción del trabajo que se realizó, finalizando con las
conclusiones y recomendaciones.

4
 GLOSARIO

1. OEE (Overall Equipment Effectiveness): Es un concepto que significa eficiencia

general de la máquina.
2. IBA: Es un software que es para la extracción de datos de una máquina y es utilizada

en gran escala en la manufactura pesada.

3. PLC: Controlador Lógico Programable sirve para transmitir datos hacia la maquina

4. OPC: El OPC es un estándar de comunicación en el campo del control y supervisión de

procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz

común para comunicación que permite que componentes de software individuales

interactúen y compartan datos.
5. Base de Datos: Una base de datos es un conjunto de datos pertenecientes a un mismo

contexto y almacenados sistemáticamente para su posterior uso.

6. Manufacturing Execution System (MES): Los sistemas de ejecución de fabricación

son sistemas computarizados utilizados en la fabricación, para rastrear y documentar

la transformación de materias primas en productos terminados.

7. Enterprise Resource Planning (ERP): La planificación de recursos empresariales es la

gestión integrada de los procesos empresariales centrales, a menudo en tiempo real y

mediada por software y tecnología.

8. Downtime(Inactividad): El término tiempo de Downtime se utiliza para referirse a los
períodos cuando un sistema no está disponible.
9. Runtime (Tiempo de Producción): Es simplemente el tiempo de producción
planificado menos el Downtime.
10. Disponibilidad: La disponibilidad tiene en cuenta todos los eventos que detienen la
producción planificada el tiempo suficiente para que sea lógico rastrear una razón para
estar inactivo.
11. Rendimiento: Tiene en cuenta todo lo que hace que el proceso de fabricación se

ejecute a una velocidad inferior a la máxima posible cuando se está ejecutando.

12. Calidad: Tiene en cuenta las piezas fabricadas que no cumplen con los estándares de

calidad, incluidas las piezas que necesitan repasar.

5
13. Tiempo de Ciclo Ideal: Es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el
proceso transcurra en circunstancias óptimas.

14. OEE: Es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza
como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua.

15. Ignition: Es un software dedicado para uso de sistemas SCADA.

16. Industria 4.0: Es la cuarta Revolución técnica-económica que se refiere a la acumulación

de datos en grandes cantidades.

17. Query: Se refiere a la parte de URL donde se contienen los datos que deben pasar a

aplicaciones web.

6
 INTRODUCCIÓN

El desarrollo en la industria a nivel mundial se hace cada vez más notable, siendo este el

caso de la ciudad industrial San Pedro Sula, Honduras. La situación en el que viven los
estudiantes hondureños en especial los ciudadanos en general, se tiene una idea de que

la tecnología no existe en el país o que no existe personal capacitado que trabajen para
ello, siendo esto una idea errónea ya que las fábricas y empresas omiten el sistema

antiguo de control mecánico de sus máquinas y empiezan a automatizarlas y usar

electrónica y también el internet dentro de ellas, lo que trae grandes ahorros energéticos,

facilidades en su producción, menor desgaste por fricción en la maquinaria, mejor

control y eficiencia en los sistemas.

Para sobresalir en el área de automatización se desarrollarán una serie de visitas

programadas en diferentes plantas tales como son:

PACASA, IMSA, ELCATEX, FINOTEX, RLA entre otros.

7
 OBJETIVOS

Los objetivos de una investigación expresan la dirección de esta, es decir, los fines o los

propósitos que se esperan alcanzar con el estudio del problema planteado. Por tal razón, se
dice que los objetivos constituyen la finalidad de la investigación. Estos deben responder a la

pregunta: ¿qué se pretende alcanzar con la investigación?, por ello es habitual que su
redacción comience con un verbo en infinitivo que denote la búsqueda de un conocimiento.

Entre los verbos más empleados están: determinar, identificar, describir, establecer,
demostrar, comprobar. No deben utilizarse: conocer, estudiar, comprender, entre otros, cuya

acción está implícita en el mismo acto investigativo. (Lam, 2005)

Con lo anterior ya aclarado se puede continuar con la redacción de los objetivos de

manera clara para verificar que los propósitos del proyecto sean los correctos de acuerdo

al tema.

2.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar habilidades en el área de automatización y mecánica para mejorar las

adquiridas en la universidad.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Cambiar la pantalla de IMSA y evaluar el estado de la misma.

 Realizar un demo de OEE para la maquina Nielpeter 1 de manera eficiente

haciendo uso de los parámetros que se requerían.

 Seleccionar un software de SCADA para la planta FINOTEX.

 Realizar una cotización en ALCON para la tolva con previa consulta del ingeniero
en jefe.

8
 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

3.1 HISTORIA DE LA EMPRESA

Ingeniería y Sistemas inicia sus operaciones en el mes de Julio del año 2011 en la ciudad
de Comayagua buscando ofrecer servicios a clientes en el área centro y sur de país. Luego

de varias etapas del desarrollo de la compañía, en el año 2014 nos trasladamos

completamente a la ciudad de San Pedro Sula para realizar proyectos de clientes en el

área. Hemos formado parte del desarrollo de las empresas hondureñas en diferentes
rubros de negocio como:

Alimentos, bebidas, combustibles, energía, panificadoras, Textiles.

3.2 VISIÓN

Consolidarse como una empresa líder en la automatización, proyectos Integrados y

suministros industriales en el mercado Centroamericano.

3.3 MISIÓN

Cumpliremos nuestros objetivos ofreciendo altos estándares de calidad, cumpliendo el

tiempo acordado, trabajando con integridad y honestidad con nuestros clientes, y un

clima laboral agradable y retador.

3.4 DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO O UNIDAD

El departamento encargado desde el análisis hasta la implementación de un proyecto que

se realizara, se nombra Departamento de Ingeniería que cuentan con varios años de
experiencia en el campo laboral de la automatización.

9
 MARCO TEÓRICO

4.1 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Según Moreno (2013) afirma: Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes

Eléctricos de los Estados Unidos un PLC – Programmable Logic Controller (Controlador

Lógico Programable) es un dispositivo digital electrónico con una memoria programable

para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones

específicas como ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y aritméticas; con el

objeto de controlar máquinas y procesos. También se puede definir como un equipo

electrónico, el cual realiza la ejecución de un programa de forma cíclica.

A lo que se puede definir el PLC como un procesador que realiza una acción de manera
cíclica y además se puede utilizar de manera automatizado.

Su nombre lo dice es un controlador que además da retroalimentación esto a que se

cuenta con un módulo de memoria interna.

Cualquier sistema controlado puede serlo de dos maneras, si nos ceñimos a los caminos de
la información dentro del mismo: -Confiando absolutamente en que los parámetros de

diseño son correctos y que las órdenes que enviemos al sistema serán cumplidas. –Vigilando
continuamente que las órdenes enviadas se cumplen y realizando las correcciones

adecuadas siempre que sea necesario. (Rodríguez Penin, 2013).

Este dato se extraerá a partir de un sensor de funcionamiento cuando la maquina esté

funcionando; para la parte de producción se tomará a partir de un sensor que lleva el

conteo de lo producido durante el período necesario.

Señal que se llevara directamente a la base de datos, por medio del PLC conectado a la
red, seguidamente se llevará la información ya como un número al software Ignition para
que el personal correspondiente pueda verlo y en tiempo real de una manera

confidencial.

10
 4.1.1 SISTEMA DE CONTROL

Los parámetros y las ordenes enviadas al PLC son muy exigidas por lo que la

comunicación debe ser muy segura. Cuando se analiza un sistema este puede ser de lazo
cerrado o de lazo abierto.

El lazo cerrado tiene una ventaja sobre el lazo cerrado que es retroalimentación del

sistema y para eso se utiliza el PLC.

Según Ogata (2010) afirma:

Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se denominan
sistemas de control de lazo abierto, en otras palabras, en un sistema de control de lazo

abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.

Los sistemas de lazo abierto son considerablemente más baratos que los de lazo cerrado,

pues estos últimos requieren un sensor que les de retroalimentación de manera efectiva
y precisa, es importante saber cuál es la diferencia de estos, para ver en qué aplicaciones
va dirigido cada cual.

En el sistema de control a lazo cerrado, el controlador se alimenta de la señal de error de

desempeño, la cual representa la diferencia entre la señal de entrada y la señal de

realimentación con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado.
(Carrillo Paz, 2011, p.24)

Los errores de un sistema son muy altos cuando estos conllevan a muchos procesos, la
retroalimentación tiene como fin reducir los errores o eliminarlos totalmente.

Hay personas que son encargadas de las plantas con funciones en líneas de producción,
estas personas tienen que cumplir con metas y si tienen errores en el sistema, les impide

generar la meta proporcionada.

Lo que circula entre el controlador y el controlado es algo que llamamos información. La

información puede definirse como cualquier tipo de energía que puede ser emitida y,
después, detectada. En sistemas de control, la información sufre tres cambios; 1-es

11
producida por el sistema a controlar, e interpretada por medio de los diferentes elementos
denominados sensores. 2- Se transmite hacia el sistema de control, donde es procesada y da

lugar a una nueva información. 3-Se emite y codifica, de manera que pueda ser introducida
en el sistema mediante unos convertidores que denominamos actuadores. (Rodríguez Penin,

2013)

En el sistema que se evaluó para la extracción de datos se realiza en un sistema que es

considerado como lazo cerrado y este cuenta con un actuador el cual es una cinta
transportadora, un sensor de conteo del producto terminado, un sensor de encendido

de la banda transportadora; los cuales sirven para dar retroalimentación de la línea de

producción, así como para extraer las señales para el scada.

El termino sensor se refiere a un elemento que produce una señal relacionada con la

cantidad que se está midiendo, con frecuencia se utiliza el termino transductor en vez de
sensor. Los transductores se definen como el elemento que al someterlo a un cambio físico
experimenta un cambio relacionado. Es decir, los sensores son transductores. (W. Bolton,

2013).

Ilustración1. Esquema de interconexión de un sistema SCADA

Fuente:(Pardo Alonso, 2012)

12
 Los sensores que se utilizan en el proyecto son sensores de 4 – 20 mA los cuales están
siendo leídos por el PLC Allen Bradley en conjunto con un sistema de codificación para

poder leer las señales.

La utilización de sensores es indispensable en la automatización de industrias de proceso y

manufacturados, incluida la robótica, en ingeniería experimental, en sectores no productivos

como son el ahorro energético y el control ambiental (aire, ruido, calidad del agua), en

automóviles y electrodomésticos, en la agricultura y medicina, etc. Incluso los equipos de

gestión de datos, alejados de las aplicaciones industriales, incorporan internamente para su

funcionamiento correcto varios sensores. (Areny, 2003).

Los sensores en esta línea de producción son tan necesarios para la economía de la

empresa así como para la calidad de los productos realizadas.

En este caso se considera que es producto alimenticio por lo cual este requiere mayor

cuidado y precisión para que este cumpla con los estándares que tienen las marcas que
se tratan en esta planta.
Esta planta cuenta con numerosos procesos donde se requiere el uso de un sensor, estos

son de vital importancia para la puesta en marcha de las máquinas, así como de las
instalaciones.

La mayoría de los sistemas mecatrónicas involucran movimiento o acción de algún tipo. Este
movimiento o acción se puede aplicar a cualquier cosa, desde un simple átomo hasta una
gran estructura articulada; y se crea mediante una fuerza o momento de torsión que resulta
en aceleración y desplazamiento. Los actuadores son los dispositivos que se usan para

producir este movimiento o acción. (Alciatore & Histand, 2008).

Los actuadores en el proceso son de vital importancia, pues se trata de comida y por lo
tanto esta debe de ir con todas las normas que le corresponden, aunque muchos de los

actuadores no están directamente involucrados con la comida, si es necesario que se

maneje un sistema de fallas pues de esta manera se logra que el sistema al presentar un

13
 error pueda regularse a los cambios en la configuración que tenga por parte de la
retroalimentación.

4.1.2 PARTES DE UN PLC

En la actualidad el uso de los autómatas programables está generalizado en la industria,

aunque en otros sectores, como la domótica, también tiene gran presencia. Los PLC
permiten procesar de forma inteligente las señales precedentes de multitud de variables

físicas que existen en los procesos industriales y actuar en consecuencia. (Martin & García,
2009)

Un controlador lógico programable o PLC a nivel de hardware por lo general viene

estructurado de la siguiente:

 Fuente de alimentación: Es la que proporciona la corriente necesaria para que los

circuitos puedan funcionar.
 Batería: Esta es necesaria para alimentar la memoria RAM, siempre y cuando el PLC
no cuente con una memoria no-volátil.
 Módulo de memoria: Es donde se almacena la información del programa y puede
ser no-volátil o volátil.
 Módulo de entrada: Se utiliza para recibir las señales y estas son por pulsos eléctricos.
 Módulo de salida: Por aquí se utiliza para comunicarse con unidades de
programación, con otros PLC y pantallas HMI.

14
 Ilustración2. Bloques internos que componen un PLC

Fuente: (Daneri, 2008)

De las antes mencionadas la más importante de todas es la CPU o unidad central de

procesamiento, ya que prácticamente es el cerebro de nuestro controlador en la cual se

realizan gran cantidad de cálculos matemáticos y procesos simultáneamente.

“La arquitectura hardware del PLC consiste de una CPU para el control de cálculos; memoria
operativa para datos temporales, memoria de programa, conversor A/D y D/A como

interfaces con los valores del proceso” (Ramírez Despaine, Moreno Vega, & Cabrera
Sarmiento, 2011, p. 17).

15
 Ilustración3. Arquitectura básica de un PLC

Fuente: (Barrientos. A. & Gambao, 2014).

4.1.3 Plc Allen Bradley Compact Logix

Tabla1. Componentes del sistema de control CompactLogix 5370

Fuente: Manual del usuario para controladores CompactLogix 5370

16
 El PLC Allen Compact Logix, es considerado internacionalmente y cuenta con las
siguientes certificaciones según:

 ATEX
 CE
 c-UL-us
 EtherNet/IP
 IECEx
 KC
 RCM
 TUV Rheinland
 UL Listed

Ademas cuenta con un software integrado en el cual se puede programar con diferentes
tipos de lenguaje dentro de los cuales encontramos:

 Escalera o de contactos.
 Diagrama de bloques funcionales.
 Lenguaje estructurado.

Ilustración4. Bloque de Funciones

Fuente: Instrucciones generales de los controladores Logix5000 Manual de referencia, 989.

17
 Ilustración5. Diagrama de Escalera

Fuente: Automation, R. (s. f.). Instrucciones generales de los controladores Logix5000 Manual de
referencia, 989.

Ilustración6. Texto Estructurado

Fuente: Instrucciones generales de los controladores Logix5000 Manual de referencia, 989.

Los controladores CompactLogix® ofrecen la memoria, velocidad y capacidades de

procesamiento para cumplir con las demandas de aplicaciones de plantas básicas hasta
procesos de alto rendimiento y aplicaciones de seguridad y movimiento, que
(«Controladores CompactLogix 5380», s. f.):

18
  Envasado en blíster.
 Alimentadores.
 Alimentos y bebidas.
 Etiquetado y envasadoras.
 Empaquetado.
 Petróleo y gas.
 Forma, relleno y sellados verticales.
 Agua/Aguas residuales.

Ilustración7. PLC CompactLogix con módulos de entrada y salida.

Fuente: Página oficial de Allen Bradley

19
 Ilustración8. PLC CompactLogix.

Fuente: Página oficial de Allen Bradley

4.2 SISTEMA SCADA

Un sistema SCADA permite una interactuación entre el usuario y la planta o sistema a

controlar. Dichos elementos de interactuación se basan en paneles o pantallas con gráficos

visuales que permiten a usuarios poco experimentados o implicados en el control a bajo

nivel comprender e interpretar los valores que se recogen del estado de una planta. El
control directo se realiza gracias a los autómatas programables, robots, reguladores

analógicos, PCs industriales, etc., que reciben consignas a través del operario mediante los
sistemas SCADA y de los parámetros de la planta a controlar, a través de sensores. (Pardo

Alonso, 2012, p. 160).

Los sistemas SCADA nos permite visualizar, escribir y sobrescribir datos para sistemas en
de producción, planeación, mantenimiento entre otros.

20
 En este caso el sistema SCADA nos permitirá visualizar cual es el estado de producción
de la planta PROALSA en el área de empaquetado.

” Para llevar a cabo la monitorización necesitamos de un «monitor» donde mostrar los datos
y un programa que los recoja, ordene y muestre (conocido como «Scada»: Supervisory

Control And Data Acquisition) que genera la acción del monitor” (Colmenar Santos & Borge
Diez, 2015, p. 14).

Es necesario tener un monitor para poder observar los datos que están funcionando en
el sistema. Una simple pantalla HMI se podría utilizar fácilmente o una computadora en

una de las oficinas principales sería más efectivo pues de esta manera lo miran los
supervisores.

Castro Gil, Díaz Orueta, & Mur Pérez (2007) Mencionan que:

Además, el operador puede interactuar con esta representación gráfica de la planta a través

del ratón y teclado del PC, pudiendo tanto cambiar el estado de salidas digitales (por
ejemplo, ordenar abrir o cerrar una válvula) como cambiar consignas en reguladores,
utilizando el PC la red para comunicar estas acciones a los nodos pertinentes. (p. 372)

Es importante desarrollar el sistema del SCADA de manera que pueda ser sencillo de
operar y de verificar los datos; tanto para el operario como para el supervisor, pues ellos

tienen el control del sistema en tiempo real.

La gran cantidad de datos registrados nos aporta una gran riqueza de información

susceptible de ser tratada estadísticamente para mejorar el proceso productivo. (Pardo

Alonso, 2012, p. 160)

21
 Ilustración9. Ejemplo Software de SCADA para el control de depósitos, tuberías,

válvulas y bombas de un proceso hidráulico.

Fuente:(Pardo Alonso, 2012)

A pesar de la gran cantidad de funciones que un sistema SCADA podemos concluir que
existen dos funciones fundamentales que deben cumplirse estrictamente en un sistema
SCADA, según (Colmenar Santos & Borge Diez (2015) “Las dos funciones básicas de un

programa SCADA son: Adquisición de datos de un proceso a controlar y Gestión de esos

datos” (p.71).

4.2.1 ARQUITECTURA DE UN SISTEMA SCADA

Los múltiples avances en el campo de la automatización han dado como resultado la

estructuración de un control de procesos desde la comodidad de un ordenador. De esta

manera se busca controlar los procesos completos de la planta desde una computadora.

Desde esta perspectiva el sistema se encuentra dividido en tres bloques principales:

 Software de adquisición de datos y control (SCADA).
 Sistema de adquisición de datos y mando (sensores y actuadores). ❖ Sistema de
interconexión(comunicaciones).

22
 Ilustración10. Estructura básica de un sistema de supervisión y mando

Fuente: (Rodríguez Penin, 2013)

La transmisión de los datos entre el Sistema de Proceso y los elementos de campo (sensores

y actuadores) se lleva a cabo mediante los denominados buses de campo. La tendencia

actual es englobar los sistemas de comunicación en una base común, como Ethernet
Industrial. Toda la información generada durante la ejecución de las tareas de supervisión y

control se almacena para disponer de los datos a posteriori. (Rodríguez Penin, 2013, p. 29)

4.2.2 TRANSPORTE DE SEÑAL

Es necesario transportar las señales eléctricas las cuales contienen los datos del sistema
a evaluar en este ámbito, se pueden argumentar los principales los cuales son:

 Cable eléctrico
 Fibra óptica
 Enlace óptico
 Radiofrecuencia
 Satélite

4.2.2.1 Sistemas de transmisión de la señal

Se considera importante la transmisión de la señal por lo que se requieren métodos

eficaces y con los que no se tenga ningún tipo de incertidumbre si la señal se perdió o si
verdaderamente llego en su totalidad, se pueden transmitir por medio de tensión,
corriente, y por señal modulada.

Por medio de tensión puede ser:

23
  RS-232
 RS-422 A
 RS-485
 TTL

Rodríguez (2013) afirma que: “La transmisión por señales de tensión no es recomendable en
distancias importantes. Ello es debido a que la tensión depende de la resistencia del cable y

de las capacidades del mismo, factores determinados por las dimensiones físicas del mismo”
(p.5.7).

Ilustración11. Principio de tratamiento de señales balanceadas

Fuente: (Penin, 2013).

Tabla2. Resumen de niveles de tensión

Fuente: (Penin, 2013).

Por Bucle de corriente tiene menos perdidas con respecto a la tensión y a su vez permite
transportar potencia hacia los dispositivos, lo cual se considera más eficaz con situaciones

24
 remotas.
Se consideran 4 elementos en el bucle de 4 a 20 miliamperios los cuales son:

 Emisor
 Receptor
 Cable
 Alimentación del bucle o sistema

Ilustración12. Bucle analógico de corriente

Fuente: (Rodríguez Penin, 2013)

La señal modulada está orientada a la industria. En esta técnica, la línea de alimentación de

potencia incluye también la comunicación con los nodos de la red. Como cada nodo tiene un

consumo en reposo, del orden de pocos miliamperios, puede conmutar su estado entre dos
niveles, alterando las características de impedancia de la red y generando caídas de tensión

detectables por los demás nodos. (Penin, 2013)

La señal modulada también se clasifica por el proceso donde es aplicado y estas puede

ser de:
 Banda Base
 Portadora

4.2.3 PANTALLAS HMI

El Interface humano-máquina o mejor conocido por sus siglas en inglés como HMI.

“El sistema a controlar aparece ante el usuario bajo un número más o menos elevado de
pantallas con mayor o menor información. Podemos encontrar planos, fotografías,
esquemas eléctricos, gráficos de tendencias, etcétera” (Penin, 2013, p. 1.18).

25
 Ilustración13. Pantalla HMI Siemens

Fuente: Página oficial de Siemens

4.2.4 INDUSOFT

InduSoft Web Studio® es un software de automatización que proporcionan todos los

bloques de construcción de automatización para desarrollar HMI, sistemas SCADA y

soluciones de instrumentación integradas.

Ilustración14. Wonderware InduSoft Web Studio

Fuente: Página oficial Indusoft

26
 4.2.5 IGNITION

El software de Ignition es la primera plataforma de aplicación industrial verdaderamente

universal para conectar todos sus datos y para diseñar y desplegar aplicaciones
industriales en toda la empresa, sin límites.

Ilustración15. Software Ignition

Fuente: Página oficial de Ignition

4.3 BASES DE DATOS

Una base de datos es un conjunto de datos almacenados en memoria externa que están
organizados mediante una estructura de datos. Cada base de datos ha sido diseñada para

satisfacer los requisitos de información de una empresa u otro tipo de organización como,
por ejemplo, una universidad o un hospital. Antes de existir las bases de datos se trabajaba

con sistemas de ficheros (Marqués & e-libro, 2011).

En la actualidad, las bases de datos se usan tan ampliamente que se pueden encontrar en

organizaciones de todos los tamaños, desde grandes corporaciones y agencias

gubernamentales, hasta pequeños negocios e incluso en hogares. Las actividades diarias con
frecuencia lo ponen en contacto con las bases de datos, ya sea directa o indirectamente

(Ricardo Catherine, 2009, p.2)

Las bases de datos están en las empresas en softwares de aplicación o de retención de

datos los cuales se miran con frecuencia, en las actividades de almacenamiento de datos.
En muchos sistemas de almacenamiento se requiere un SQL para datos que son de suma

27
 importancia es por eso que la programación de la base de datos es de suma importancia.
Las principales bases de datos utilizadas con mayor costumbre por su fácil manejo son:

 MySQL
 SQL Server
 Oracle
 Access

Ilustración16. Esquema de la base de datos que se utilizará en los ejemplos.

Fuente: (Marqués & e-libro, 2011).

4.3.1 BASES DATOS RELACIONALES

Una base de datos relacional no es más que un conjunto de tablas de datos que contienen

campos que sirven de nexo de unión (relación) y que permiten establecer múltiples
combinaciones mediante la utilización de estos nexos. Las combinaciones posibles son

prácticamente ilimitadas, sólo hay que configurar el método de búsqueda (el query) o el tipo
de datos que se quiere consultar y aplicarlo a los datos. (Penín, 2013, p. 47)

Este tipo de base de datos nos permite tener muchas tablas conectadas sin importar la
cantidad de campos con los que se requiera relacionar.
Es esencial manejar las bases de datos utilizando el método de búsqueda pues es lo único

que se configura para poder utilizarlas.

28
 4.3.2 BASE DE DATOS ACCESS

Access es una herramienta para recopilar y organizar información. Las bases de datos

pueden almacenar información sobre personas, productos, pedidos u otras cosas.

Ilustración17. Base de datos Access

Fuente: Página oficial de Microsoft Access

4.3.3 PARTES DE UNA BASE DE DATOS

Las secciones siguientes son breves descripciones de las partes de una base de datos de
Access típica.

 Tablas
 Forms
 Informes
 Consultas
 Macros
 Módulos

29
 4.3.3.1 Tablas

Una tabla de base de datos tiene su semejanza con una hoja de cálculo, lo que la

diferencia es la manera en que se almacena en la base de datos.

4.3.3.2 Formularios

Los formularios admiten establecer una interfaz de usuario en la que puede escribir y
cambiar datos.

4.3.3.3 Informes

Los informes se utilizan para proporcionar formato a los datos, abreviar y presentarlos.

4.3.3.4 Consultas

La función más común es recuperar datos específicos de las tablas.

4.3.3.5 Macros

Las macros en Access pueden considerarse un lenguaje de programación simplificado

que puede usar para agregar funciones a la base de datos.

4.3.3.6 Módulos

Los módulos, como las macros, son objetos que logra usar para añadir ocupaciones a la

base de datos. Mientras que las macros se crean en Access mediante la elección de un
inventario de acciones de macro, los módulos se escriben en el lenguaje de programación

Visual Basic para Aplicaciones (VBA).

4.4 PRODUCCIÓN

Según Alessio (2004) afirma: “Asegurar que los planes y programas para el sistema de
operaciones sean llevados a cabo. La productividad deberá ser medida y evaluada por la
cantidad, calidad, costos y tiempo de la producción de bienes y servicios.”

Verificar los planes que se realizan es importante, pues de esta manera se plantean
medidas que van involucradas con actividades de calidad.

30
 El costo de los materiales así como la producción de los servicios, debe de estar conforme
a lo planeado anteriormente en el área de Control de Calidad.

Según Velasco (2007) afirma: “Es relevante centrarse en qué se va a producir, como y cuando
se fabricarán los productos, qué cantidad de producto debe fabricarse, así como especificar

el tiempo empleado y el lugar en que se llevarán a cabo dichas operaciones.”

Los tiempos de paro y los tiempos de marcha de una planta son estipulados por los datos

proporcionados por las maquinas, para ello es necesario saber los productos con mayor
demanda y las fechas ya que todo esto nos conlleva a la excelencia en el trabajo.

Según Render Heizer (2007) afirma: “Para crear bienes y servicios se necesita transformar los
recursos en bienes y servicios. Cuanto más eficiente hagamos la transformación, más

productivos seremos y mayor será el valor agregado a los bienes y servicios entregados.”

4.4.1 INVENTARIO

Las tareas correspondientes a la administración de un inventario se relacionan con la

determinación de los métodos de registro, la determinación de los puntos de rotación,
las formas de clasificación y el modelo de re-inventario determinado por los métodos de

control (el cual determina las cantidades a ordenar o producir, según sea el caso). Los
objetivos fundamentales de la gestión de inventarios son:

• Reducir al mínimo "posible" los niveles de existencias.

• Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso,

materia prima, insumo, etc.) en el momento justo.

(Salazar López, 2016)

4.4.2 EMPAQUE

El empaque es el contenedor de un producto, diseñado y producido para protegerlo y/o

preservarlo adecuadamente durante su transporte, almacenamiento y entrega al

consumidor o cliente final; pero, además, también es muy útil para promocionar y

31
 diferenciar el producto o marca, comunicar la información de la etiqueta y brindarle un
plus al cliente. (Thompson, 2009)

4.5 OEE

Nakajima (1991) propuso el término Overall Equipment Effectiveness (OEE) o Eficiencia

General de Equipos como una medida para evaluar el progreso del TPM. Este índice es el
resultado de la multiplicación de tres factores:

Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Ilustración18. Clasificación de la OEE.

Fuente: Tomada de “La teoría de la medición del despilfarro” por José Cruelles Ruiz

Una de las más importantes contribuciones del OEE fue considerar las pérdidas que los
equipos producen. Antes del OEE, sólo la disponibilidad era considerada en la utilización del
equipo, el resultado era la sobre estimación de la utilización del equipo.

Dentro del contexto, el OEE puede ser considerado la combinación de operación,

mantenimiento y administración de los recursos y equipos de manufactura; además, el OEE

tiene la propiedad de revelar los costos escondidos que se producen por pérdidas. Mediante
el OEE se hace posible detectar las fallas más comunes y repetitivas de una línea de
producción con el objetivo de poder combatirlas. Su aplicación como parte del TPM ayuda a

32
mejorar la efectividad de las líneas, reducir las pérdidas por calidad y así mejorar la
rentabilidad. (Palomino, 2012)

(Cruelles Ruiz, 2010) El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o
toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de

excelencia.

Tabla3. Clasificación de los valores de la OEE.

Fuente: Tomada de “La teoría de la medición del despilfarro” por José Cruelles Ruiz.

4.6 INDUSTRIA TEXTIL EN HONDURAS

Según (Mejia, 2016) “La industria de la maquila se instaló en Honduras en la década de

los años 80. Llego con la aureola de que era una ‘industria golondrina’, es decir que
estaría en el país por muy poco tiempo y no le ayudaría a salir de los graves problemas

económicos que enfrentaba en ese entonces, agravados por los estrados causados por

33
el huracán Fifí a su economía e infraestructura. Pero no fue así. El sector es hoy en día
uno de los principales impulsores de la economía nacional.”

La industria textil y maquilas se iniciaron en 1987, por incentivos fiscales específicamente

para las empresas exportadoras. Dichos incentivos eran impuestos de renta y

municipales, exención de impuestos tanto de importación y exportación, expatriación de

divisas libre, y mejora notable de trámites. Por la ley del ZIP (Zonas Industriales de

Procesamiento) se apertura la creación de zonas libres (exportación) por empresarios

privados. Así, las maquilas de distintas áreas comenzaron a invertir dentro del país, y

poder lograr una generación de empleos más alta. Después de 10 años el país se ha
vuelto uno de los mayores proveedores del gran consumidor de América, Estados

Unidos, llegando a ocupar el puesto número 5 a nivel mundial de las exportaciones al

país norteamericano. En esa época solo México y República Dominicana superaban a

Honduras en la zona. Según (Lawrence, 1999) “En 1997, según datos de la Asociación
Hondureña de Maquiladores, la inversión acumulada se estimaba en US$, 914.6 millones,
correspondiendo un 43.7% a inversión nacional (US$ 399.6 millones) y un 52.3% de

inversión extranjera (US$ 515.0 millones).”

34
Tabla 1. Posición Honduras como proveedor en el mercado de los Estados Unidos de
América

1994 1997

Del Mundo: 17 5
Del Caribe: 5 2

Centroamérica: 3 1

Fuente: (Asociación Hondureña de Maquiladores )

Analizando la tabla 2 Honduras tuvo un ascenso muy veloz con las producciones textiles
de pasar del tercer exportador de Centroamérica en 1994, a la primera posición en 1997,

esto quiere decir que el valor agregado y las exportaciones aumentaron, a continuación,
verán un cuadro comparativo de los valores agregados.

Se podrá analizar que los crecimientos de exportaciones aumentaron exactamente

156.8%, desde una venta de US$ 646,0 millones en 1994 a US$ 1659.0 millones en 1997

lo cual es notable y de gran impacto. Este rubro se ha convertido en la principal fuente

de divisas de Honduras que es influenciada por la caída de precios de algunas

exportaciones importantes en el país (el café). El valor agregado de la maquila a

principios de 1998 es $460 millones.

En la actualidad, este sector es uno de los impulsadores del país que ha generado una
cantidad de empleos directos como indirectos. La Asociación Hondureña de

Maquiladores se registra 246 maquilas, con 16 parques industriales en todo el país. De

este número 131 maquilas son del rubro textil con un porcentaje bastante alto mayor al
53% de las maquilas a nivel nacional. En el 2016 el valor de exportación que genero fue
de $4100 millones, que a comparación de lo que se generaba en 1997 con un
crecimiento de casi 41% en millones de dólares, ha sido una industria con un crecimiento

bastante rápido amplio por lo que el PIB depende bastante de este sector.
35
 Tabla 2. Honduras: Exportaciones y Valor Agregado de la Industria Textil

Año Exportaciones Valor Agregado VA/E

1994 646 125.8 19.5%

1995 921.1 195.9 21.3%

1996 1219.5 282.0 23.1%

1997 1659.0 390.1 23.5%

Fuente: (Asociación Hondureña de Maquiladores )

METODOLOGÍA

“Las variables pueden definirse como aspectos de los problemas de investigación que

expresan un conjunto de propiedades, cualidades y características observables de las

unidades de análisis, tales como individuos, grupos sociales, hechos, procesos y fenómenos

sociales y naturales” (Carrasco, 2006).

Referente a lo anteriormente citado se considera evaluar las cualidades del análisis que
nos producen cambio en nuestros procesos, los cuales se pueden medir en relación con
el tiempo.

5.1 VARIABLES DEPENDIENTES

Las variables a medir serán:

1. Tiempo de parada (Downtime)

2. Tiempo de producción (Uptime)
3. Productividad

36
 5.2 VARIABLES INDEPENDIENTES

1. Disponibilidad
2. Eficiencia
3. Calidad

5.3 ENFOQUE Y MÉTODO

“El método, en tanto se emplea para realizar investigaciones científicas, se denomina método
científico, y constituye un sistema de procedimientos, técnicas, instrumentos, acciones

estratégicas y tácticas para resolver el problema de investigación, así como probar la

hipótesis científica” (Carrasco, 2006).

Los métodos mixtos representan un conjunto de procesos sistemáticos, empíricos y críticos

de investigación e implican la recolección y el análisis de datos cuantitativos y cualitativos,

así como su integración y discusión conjunta, para realizar inferencias producto de toda la

información recabada y lograr un mayor entendimiento del fenómeno bajo estudio.

(Hernández Sampieri, Fernández, & Baptista, 2014)

El método utilizado para el proyecto es el método mixto, donde se establece en el marco

de los enfoques:

 Enfoque Cuantitativo. En vista que la recolección de datos se obtuvo mediante el

conteo estadístico de la producción.

Enfoque Cualitativo. Nos permite identificar la estructura y ejecución de la

maquinaria utilizada, así como de los softwares en el proyecto.

5.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS APLICADOS

Se utilizó la observación directa, que es un elemento fundamental para comprender el

proceso que lleva a cabo este sistema autónomo de lubricación.

37
Se utilizó la inspección física para determinar componentes desgastados que necesitaron
ser cambiados y componentes reutilizables.

Se procedió a consultar a técnicos y supervisores para tener un mejor entendimiento

sobre el funcionamiento de los equipos y del proceso autónomo del sistema de

lubricación. El método de realización de las charlas consistió en tomar nota de puntos

clave y otros datos importantes.

De los manuales de los fabricantes, se extrajo la información sobre el funcionamiento, las

características específicas y el mantenimiento esperado para cada uno de las máquinas y

equipos en cuestión.

5.5 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5

Introducción de la Empresa INSI
Visita a Planta de Harina IMSA
Introducción al PLC Allen Bradley
Programación en RSLogix500
Visita a Planta Finotex
Estudio para actualización de extracción de datos

Semana6 Semana7 Semana8 Semana9 Semana10

Introducción a los sistemas SCADA
Sistema SCADA Ignition
Sistema SCADA Indusoft
Capacitacion para Rockwell Automation
Visita tecnica en ELCATEX
Visita Tecnica RLA
Visita Tecnica ALCON
Visita Tecnica PACASA

38
 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

6.1 IMSA:

 Se realizó una visita técnica en la planta de harina de la empresa IMSA donde se

reemplazó la pantalla (Panelview 800) de una enfardadora de harina.

Una vez reemplazada se procedió a revisarla para ver cuál fue el problema o su
falla dentro de la misma.

Se concluyó que se quemó la fuente interna de 5v con la que ella contaba debido
a un fallo eléctrico en la fuente de voltaje de 24 V.

Se recomendó la instalación de un breaker de seguridad para los 24 voltios DC

que van hacia la pantalla.

6.2 FINOTEX:

 Se visitó la planta de Finotex, específicamente el área de Flexopapel para

observar el funcionamiento de la máquina Nielpeter 1, la cual se encarga de

hacer sticker para diferentes marcas entre las cuales están:

Mazola, Sula, Leyde, entre otros.

El requerimiento de los clientes (Finotex) hacia la empresa INSI fue el estudio de

la máquina y ver el OEE general; por lo cual se procedió a utilizar el software IBA
el cual se encarga de hacer un análisis profundo de la máquina, trabajando

paralelamente se utilizó Indusoft para realizar un demo de tiempos de paro para

dicha máquina.

6.3 RLA:

El requerimiento de RLA fue realizar un levantamiento de máquinas para los procesos de:

 Aire Comprimido
 Bombeo de agua en presión alta
 Bombeo de agua en presión alta

39
 Para esto se visualizó el proceso con el que ellos ya contaban y se anotó los números
de series y sus especificaciones de cada una de los compresores y bombas de toda la

planta.
Se observó que el sistema ya contaba con un sistema SCADA y que era parte del plan

de mejora, se recomendó mejorar el sistema de control de las bombas ya que este

trabajaba con radio frecuencia y se pierde las señal en algunas partes de la empresa.

6.4 ALCON:

 Se fue a la empresa ALCON a realizar un levantamiento de materiales, mano de

obra, así como la ingeniería del proyecto, el cual constaba en mover una tolva

hacia otro lugar para esto solamente se vio la parte eléctrica.

Para esto se procedió a medir la ruta para colocar los cables, así como los

tomacorrientes para los motores y las máquinas que hacen parte de la tolva.

40
 CONCLUSIONES

“La conclusión o síntesis, es el resultado aparentemente simple pero que engloba dentro

de sí a todo el cúmulo de apreciaciones que se han venido haciendo a lo largo del trabajo.
Las conclusiones sólo resultan pertinentes para responder al problema de investigación

planteado cuando, en la recolección, procesamiento y análisis de los datos, se han

seguido los lineamientos que surgen del marco teórico” (Sabino, 1992).

 Se realizo un diagnóstico de las placas electrónicas de la pantalla HMI de IMSA

para ver si las fuentes primarias están entregando el voltaje adecuado y se

sustituyó por una con las mismas características de la anterior ya que las fuentes
de voltaje estaban en mal estado.
 Se realizó el demo para la maquina Nielpeter 1 de manera eficiente haciendo uso

de softwares que permitieran la extracción de datos con los cuales se ejecutarían

los parámetros que se requerían.

 El software que se utilizó fue el Indusoft un software el cual cuanta con muchas
herramientas para la implementación del OEE de manera amigable con el

operador con el fin de ser manejado eficazmente.

 Se realizó la cotización de ALCON para la tolva de acuerdo a los alcances que la

empresa solicitaba como tal además se dieron recomendaciones hacia la empresa

por posibles complicaciones o modificaciones en los alcances, todo esto se
ejecutó bajo la supervisión de mi jefe.

41
 RECOMENDACIONES

HACIA LA EMPRESA

Los desarrollos de tecnologías emergentes son necesarias para colocarse en el mercado

internacional por lo cual se recomienda como método para innovar los sistemas de OEE

para las máquinas de la planta en su totalidad.

HACIA LA UNIVERSIDAD

En el transcurso del proyecto se visualizó que la implementación de nuevos softwares

como herramientas para el aprendizaje son necesarios.

 PLC. Se recomienda a la universidad hacer factible el uso de otros programas

para que el alumno no tenga problema con el uso de múltiples softwares y
lenguajes.

 Redes industriales. Se recomienda potenciar esta área, ya que en el rubro de la

automatización es uno de los factores más importantes, protocolos de
comunicación como modbus y OPC deberían ser tomados en cuenta.

 Control de Mando. Se necesita hacer más énfasis en control de mando para que
el alumno visualice el problema para automatizar de diferente manera y no solo
por PLC.

 SCADA. Impartir una clase dedicada al uso del sistema pues es parte de la
innovación que como universidad debe afrontar a las nuevas tecnologías.

 CRAI. Fortalecer las fuentes de búsqueda y ampliar el tiempo para los libros
virtuales pues es casi ineficaz el sistema que proporcionan para adquirir
información.

42
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