Palma de Aceite 2022

Polioles grasos:
Producción, retos
y oportunidades
para el sector
del aceite de palma
Polioles grasos: producción, retos y oportunidades para el sector del aceite de palma
Publicación de la Corporación Centro de Investigación en Palma de Aceite, Ceni-

palma, con el apoyo del Fondo de Fomento Palmero, administrado por Fedepalma,
y como parte del proyecto Producción de polioles a partir del aceite de palma, en
cooperación entre la Universidad Nacional de Colombia, Sede Bogotá; Fedepalma
Convenio n.° 042/2020 y Cenipalma Convenio n.° 053-2020.
Alexandre Patrick Cooman

Director General de Cenipalma
Jesús Alberto García Núñez

Coordinador del Programa de Procesamiento de Cenipalma
Diana Chaparro Triana

Auxiliar de Investigación II de Cenipalma
Autores
Álvaro Orjuela Profesor titular*
Wilson Felipe Bohórquez Malaver Ingeniero químico*
María Andrea Díaz Vivas Ingeniera química*
Paulo César Narváez Rincón Profesor titular*
Juan Guillermo Cadavid Estrada Profesor asociado*
Jesús Alberto García Núñez Coordinador del Programa de Procesamiento Cenipalma
Yolanda Moreno Muñoz Coordinación Editorial

Pedro María Mejía Villa Corrección de estilo
Ximena Díaz Ortiz Diseño y diagramación
ISBN: 978-958-8360-93-5
DOI: https://doi.org/10.56866/9789588360935
Centro de Investigación en Palma de Aceite, Cenipalma

Calle 98 #70-91, piso 14 PBX: (57+601) 313 8600
Bogotá, D.C. - Colombia
www.cenipalma.org
* Departamento de Ingeniería Química y Ambiental, Universidad Nacional de Colombia, 111321

Bogotá D.C., Colombia.
Nota: Todos los esquemas de las moléculas y de las reacciones químicas incluidos en este do-
cumento fueron creados utilizando el software ACD/ChemSketch®, Freeware versión 2021.1.2.
(Advanced Chemistry Development, Inc., Toronto, ON, Canada, www.acdlabs.com, 2021).
Contenido
Presentación 6
Introducción 9
1. Polioles industriales y polioles de aceites vegetales 15
1.1. Clasificación de los polioles 15
1.1.1 Polioles monoméricos 16
1.1.1.1 Alcoholes azúcares 16
1.1.1.2 Ciclitoles 17
1.1.1.3 Glicoles o dioles 17
1.1.1.4 Trioles y tetraoles 18
1.1.2 Polioles oligómeros y poliméricos 18
1.2. Polioles en la producción de poliuretanos (PU) 19
1.2.1 Polioles poliéteres 22
1.2.2 Polioles poliésteres 26
1.2.3 Otros polioles para uso polimérico 30
1.3. Propiedades de interés en los polioles para poliuretanos 30
2. Polioles de aceites vegetales o polioles grasos 33
2.1. Aceites vegetales: generalidades 35
2.1.1 Aceites vegetales como materia prima para polioles 36
2.1.2 Aceite de palma como materia prima para polioles 37
2.2. Polioles de aceites vegetales o polioles grasos 38
3. Mercado de polioles precursores de poliuretanos 41
3.1. Escenario mundial 41
3.1.1 Polioles poliéteres 44
3.1.2 Polioles poliésteres 46
3.1.3 Polioles poliésteres alifáticos 47
3.1.4 Polioles poliésteres aromáticos 47
3.1.5 Polioles a partir de aceites vegetales (NOPs) 47
3.2. Escenario en Colombia 49
3.2.1 Importaciones 50
3.2.2 Distribución del consumo por sectores y estimación 52
del mercado potencial nacional
3.2.3 Precios 55
4. Procesos de producción de polioles grasos, epoxidación 57
y apertura del anillo oxirano
4.1. Producción de polioles grasos 57
4.1.1 Hidroformilación/Reducción 60
4.1.2 Ozonólisis/hidrogenación 60
4.1.3 Reacciones tiol-eno 61
4.1.4 Transesterificación 62
4.1.5 Transesterificación, hidrogenólisis y etoxilación 62
4.1.6 Amidación 63
4.1.7 Dimerización 63
4.2. Polioles grasos comerciales y sus procesos de producción 64
4.3. Procesos de epoxidación y de apertura de anillo 69
4.3.1 Epoxidación 69
4.3.1.1 Sistema reactivo y condiciones de operación 73
4.3.1.2 Separación del producto y seguimiento 77
de la reacción
4.3.2 Apertura de anillo 78
4.3.3 Hidroxilación 79
4.3.3.1 Sistema reactivo y condiciones de operación 80
4.3.3.2 Separación del producto y seguimiento 81
de la reacción
4.4. Rutas de producción de polioles a partir del aceite de palma 82
5. Estudio experimental de la producción de polioles a partir 85
del aceite de palma
5.1. Caracterización del aceite de palma 85
5.2. Producción de aceite epoxidado a escala de laboratorio 87
5.2.1 Condiciones iniciales de la experimentación 88
5.2.2 Equipo empleado y procedimiento experimental 90
5.2.3 Resultados en la escala de laboratorio 92
5.3. Producción de aceite epoxidado a escala de banco 94
5.3.1 Primer ensayo en escala de laboratorio (1L) 95
5.3.2. Segundo ensayo en escala de laboratorio (1L) 96
5.4. Reacción de hidroxilación de aceite de palma alto oleico 97
epoxidado
5.4.1 Producción de poliol a escala de laboratorio 98
5.4.1.1 Equipo empleado y procedimiento experimental 98
5.4.1.2 Resultados 99
5.4.2 Producción de polioles en la escala de banco 101
5.4.3 Producción de espumas flexibles con poliol de aceite 102
de palma
5.4.4 Análisis económico preliminar 103
Acrónimos, símbolos y abreviaturas 107
Anexos 111
Anexo A. Metodologías de caracterización 111
Anexo B: Método simplex de optimización 119
Referencias 121
5
Presentación
Los aceites vegetales y las grasas animales son materias primas reno-
vables que se utilizan principalmente en la industria de alimentos para
consumo humano y animal, en la producción de biocombustibles y en
el sector oleoquímico. En este último sector, las grasas y los aceites se
utilizan como materia prima en la elaboración de una gran variedad de
derivados y, en particular, de precursores útiles en la manufactura de
polímeros. Esta aplicación específica representa un potencial de cre-
cimiento importante en el futuro para la industria de las oleaginosas,
debido a la demanda de productos plásticos, al alto valor agregado de
los aditivos de origen oleoquímico y a la tendencia creciente por el uso
de polímeros derivados de fuentes renovables (biobasados).
Una de las materias primas más utilizadas en la producción de polí-
meros biobasados son los polioles grasos naturales, conocidos comer-
cialmente por sus siglas en inglés como NOPs (natural oil polyols), los
cuales se obtienen a partir de diferentes aceites. En este caso es nece-
sario el uso de aceites vegetales con un alto grado de insaturaciones o
con la presencia de grupos hidroxilo. Por el creciente consumo de los
polioles biobasados, en años recientes se ha dado un gran impulso a la
investigación para el desarrollo de NOPs a partir de otros aceites, in-
cluido el aceite de palma. Sin embargo, si bien es posible obtener polio-
les grasos a partir de este aceite, el bajo número de instauraciones solo
permite obtener polioles con bajo contenido de grupos hidroxilo. Por lo
anterior, es preferible utilizar como materia prima la fracción líquida
obtenida del proceso de doble o triple fraccionamiento o el aceite de
palma proveniente de variedades híbridas con una mayor fracción de
cadenas de ácido oleico.
En este contexto, y con miras al desarrollo de tecnologías para la pro-
ducción de NOPs en Colombia, este trabajo hace parte de los resultados
obtenidos en el marco del proyecto de investigación: Producción de po-
lioles a partir del aceite de palma, el cual fue realizado en cooperación
entre la Universidad Nacional de Colombia, Sede Bogotá, la Federación
Nacional de Cultivadores de Palma de Aceite, Fedepalma, y la Corpora-
ción Centro de Investigación en Palma de Aceite, Cenipalma (Convenio
Fedepalma n.° 042/2020, Convenio Cenipalma n.° 053-2020). Este pro-
6
yecto fue desarrollado conjuntamente por el grupo de Procesos Quími-
cos y Bioquímicos del Departamento de Ingeniería Química y Ambien-
tal de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogota, y el Programa
de Procesamiento y Valor Agregado de Cenipalma, en el año 2021.
Como parte de los resultados obtenidos del proyecto, este libro pre-
senta una revisión técnica, científica y de mercado sobre los polioles
utilizados en la industria de los polímeros, con enfoque hacia los polio-
les oleoquímicos. En particular, se hace una revision de la epoxidación
e hidroxilación de aceites vegetales y se enfatiza en el uso de aceite de
palma como materia prima.
El documento se divide en cinco capítulos y sus respectivos anexos.
Inicialmente, en los primeros dos se presentan las generalidades y los
fundamentos de la producción de polioles, con énfasis en los polioles
oleoquímicos. En el tercero se describe el mercado global y local de los
polioles, con un enfoque en aquellos que son utilizados como materias
primas para polímeros. En el cuarto, se presenta el avance de los proce-
sos de producción de polioles grasos, así como de los procesos específicos
de epoxidación y de apertura del anillo. Si bien la revisión comprende la
descripción de diferentes rutas químicas para la obtención de polioles
oleoquímicos, el énfasis se hace en la producción de NOPs mediante pro-
cesos de epoxidación e hidroxilación. Finalmente, se presenta un estudio
experimental de la producción de estos a partir del aceite de palma alto
oleico, incluidas la producción del aceite epoxidado, su hidroxilación y la
verificación de su potencial uso como materia prima para la obtención
de espumas flexibles de poliuretano.
En este contexto, este trabajo es un insumo que contribuye a la gene-
racion de alternativas para mejorar la rentabilidad del sector palmero
colombiano mediante el desarrollo de procesos para la manufactura de
nuevos productos a partir de aceite de palma alto oleico. Además, este
trabajo busca brindar herramientas en la toma de decisiones respecto
a la implementación de alternativas que agreguen valor a la cadena de
transformación del aceite de palma y, específicamente, en la produc-
ción de compuestos oleoquímicos de alto valor agregado.
Alexandre Patrick Cooman

Director General
Cenipalma
7
8
Introducción
Los aceites vegetales y las grasas animales son materias primas reno-
vables que se utilizan principalmente en la industria de alimentos (hu-
manos y animales), en la producción de biocombustibles y en el sector
oleoquímico. En este último, las grasas y los aceites se pueden usar en la
elaboración de una gran variedad de derivados y, en particular, de pre-
cursores útiles en la manufactura de polímeros [1]. Esta aplicación espe-
cífica representa un gran potencial de crecimiento en el futuro para la
industria de las oleaginosas debido a la enorme demanda por los produc-
tos plásticos, al alto valor agregado de los aditivos de origen oleoquímico
y a la tendencia creciente por el uso de polímeros derivados de fuentes
renovables (biobasados).
La trasformación de los triglicéridos presentes en los aceites y las
grasas permite generar un amplio portafolio de compuestos oleoquí-
micos [2]. A su vez, algunos de estos se pueden usar como monóme-
ros en diferentes polímeros y como aditivos para el procesamiento de
productos de plástico. En la categoría de los monómeros, los derivados
oleoquímicos más utilizados son los aceites y ésteres grasos epoxida-
dos, los polioles grasos, los diácidos grasos (por ejemplo, sebásico, aze-
laico), los triglicéridos con cadenas de hidroxiácidos (por ejemplo, rici-
no), las aminas grasas y los derivados que contienen cadenas de ácidos
grasos insaturados [2]. Los grupos funcionales en dichos compuestos
permiten su uso como materia prima en la manufactura de poliésteres,
poliuretanos, resinas epóxicas, poliamidas y poliéteres, entre otros. Por
otra parte, los grupos funcionales y las características propias de las ca-
denas de ácidos grasos también posibilitan su uso en la manufactura de
aditivos que mejoran las propiedades de desempeño en los productos
de plástico y facilitan su transformación.
Los plásticos fabricados con materiales poliméricos son fundamen-
tales para garantizar el desarrollo sostenible de la sociedad moderna.
Estos se caracterizan por su versatilidad, poco peso, resistencia y la posi-
bilidad de ajustar sus propiedades de desempeño. Esto ha hecho que los
plásticos se utilicen en una gran diversidad de productos con lo que se
generan menores impactos de ciclo de vida respecto a otros materiales
(por ejemplo, metales, cemento, vidrio, cerámica, cuero, papel, etc.). Los
9
Polioles grasos: Producción, retos y oportunidades para el sector del aceite de palma
plásticos se transforman en productos finales para el consumidor o para

la industria mediante diversos procesos (por ejemplo, inyección, moldeo,
laminado, soplado, etc.). Además de estar compuestos principalmente por
polímeros, estos también contienen una gran variedad de aditivos. Por una
parte, los polímeros son compuestos macromoleculares formados por la
unión de unidades más simples llamadas monómeros. En el caso en que
todas las unidades monoméricas sean del mismo tipo, el producto se de-
nomina homopolímero (poliolefinas, poliéteres), mientras que si son de
diferente tipo se llama copolímero (poliésteres, poliuretanos, poliamidas).
Debido a que los monómeros se pueden combinar de diferentes formas,
existe la posibilidad de obtener polímeros de naturaleza muy diversa y con
propiedades ajustables a una gran variedad de aplicaciones. Por otra parte,
los aditivos corresponden a compuestos que mejoran las propiedades de
transformación o de desempeño de los plásticos. En este grupo se incluyen
plastificantes, retardantes de llama, protectores UV, estabilizantes térmi-
cos, pigmentos, lubricantes, antioxidantes, agentes de fluidización, anties-
táticos y de brillo, tensoactivos, etc. [2].
En la actualidad, el mercado mundial de polímeros supera los 380 Mt,
con un valor alrededor de los 700.000 millones de dólares. En su ma-
yoría (~99 %), son obtenidos a partir de derivados petroquímicos, y su
producción se concentra en Asia (50,1 %), Europa (18,5 %) y Norteamérica
(17,7 %) [3], [5]. Respecto del tipo de productos, el mercado se divide en
tres categorías principales: termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Los termoplásticos son polímeros que se tornan flexibles cuando se ca-
lientan. En esta categoría se destacan el polietileno (PE), el polipropileno
(PP), el cloruro de polivinilo (PVC), los policarbonatos (PC), el poliestireno
(PS), los polimetilmetacrilatos (PMMA) y las poliamidas (PA), entre otros
[5]. Los termoestables tienen estructuras en redes tridimensionales en-
trecruzadas que se solidifican de forma irreversible al calentarse. En este
grupo se incluye a las resinas epóxicas y de poliéster insaturado, las re-
sinas de formaldehído (Fenol-formaldehido - FF, Urea-Formaldehido
UF) y los poliuretanos (PU). Por su parte, los elastómeros son polímeros
flexibles del tipo caucho, y entre estos se destacan los cauchos de neo-
preno, nitrilo, butilo, SBR y EPDM [5]. En términos de distribución de
la demanda, el mercado está dominado por los termoplásticos (~80 %),
seguido de los polímeros termoestables (13 %), los elastómeros (4 %)
y otros [4], [5]. En particular, en el sector de los termoestables, los po-
liuretanos son de interés ya que pueden usar como materia prima los
derivados oleoquímicos.
10
Introducción
Debido a su uso generalizado, uno de los principales problemas con

los plásticos tradicionales está en los impactos negativos que producen
después de su uso y disposición final [3], [4]. La mayoría de los políme-
ros no son biodegradables y, como solo una mínima parte se recicla, estos
permanecen en el ambiente por décadas e inclusive siglos afectando di-
ferentes ecosistemas. Igualmente, los aditivos usados en la transforma-
ción y manufactura de productos plásticos se liberan y lixivian, afectando
el medio ambiente. Esto ha dado lugar a una tendencia creciente hacia
la búsqueda de alternativas más sostenibles, como polímeros y aditivos
biobasados, biocompatibles y biodegradables [1], [5]. En la actualidad, el
sector de los polímeros biobasados representa un poco más del 1 % del
mercado mundial, con una producción alrededor de 3,8 Mt [5]. Si bien la
producción de los polímeros biobasados se dificulta por los bajos precios
del petróleo, en los próximos años se espera que este sector tenga un cre-
cimiento anual del 4 %. Más aun, en los escenarios más optimistas se es-
tima un crecimiento de niveles del 20 %, si se logran establecer políticas
similares a las implementadas en la producción de biocombustibles [5].
Lo anterior es cada vez más previsible si se tienen en cuenta los recien-
tes reportes que ratifican que la contaminación con residuos plásticos ha
alcanzado dimensiones globales e insostenibles [3], [4]. Hoy en día, alre-
dedor del 40 % del mercado de los polímeros biobasados corresponde a
epóxidos y poliuretanos, los cuales se pueden producir utilizando mate-
rias primas de origen oleoquímico [5].
Una de las materias primas oleoquímicas más utilizadas en la pro-
ducción de polímeros biobasados son los polioles grasos, conocidos co-
mercialmente, por sus siglas en inglés como NOPs (natural oil polyols)
[6], [8]. Particularmente, hoy en día la demanda de NOPs está determi-
nada principalmente por el consumo para la fabricación de productos
de poliuretano. Junto con los isocianatos, los polioles son materia prima
fundamental en la producción de estos polímeros termoestables. Los po-
liuretanos son polímeros de gran importancia industrial y se emplean
en la fabricación de diversos materiales. El mercado global de poliure-
tano, que a su vez determina el de los NOPs, está valorado en 65.000 mi-
llones de dólares, con un crecimiento anual esperado para los próximos
años del 5 % al 7 % [9], [11]. Este crecimiento ha estado impulsado por su
uso en la producción de espumas para la fabricación de muebles, relleno
de tapicería y de colchones, espumas de aislamiento térmico y acústico,
elastómeros, adhesivos y recubrimientos, entre otros.
11
Los poliuretanos se fabrican por reacción entre isocianatos de origen

aromático o alifático, con polioles de diferente tipo. Al utilizar diversos ti-
pos de polioles como materias primas es posible ajustar las propiedades
de los poliuretanos para cumplir con los requerimientos de desempeño
en diferentes aplicaciones [6], [8]. En la actualidad, el aporte renovable
de los poliuretanos proviene justamente de la cadena de poliol, en par-
ticular de los NOPs, y en menor medida de otros polioles (por ejem-
plo, sacáridos, derivados del glicerol, etc.) [8]. Teniendo en cuenta que
el contenido de poliol graso en un poliuretano puede variar entre el
5 % y el 30 % p/p en polímeros rígidos y flexibles, respectivamente [12],
y en consideración del mercado actual de los poliuretanos (17-22 Mt/
año) [5], [9], [11], la demanda potencial de los NOPs (que reemplazan por
completo a sus contrapartes petroquímicas) se estima entre 1 y 6,6 Mt
anuales. Lo anterior es consistente con estudios recientes en el merca-
do de los NOPs [13]. Sin embargo, este mercado puede ser mucho mayor
si se tiene en cuenta el crecimiento esperado en el consumo de poliure-
tanos, además del uso de polioles grasos en la producción de poliéste-
res, resinas y otras aplicaciones.
En general, un poliol es un compuesto químico que contiene más de
un grupo hidroxilo (OH) en su estructura molecular. En particular, los po-
lioles más utilizados para la formulación de poliuretanos son los polioles
poliéteres que se obtienen por la polimerización de éteres cíclicos (como
óxido de etileno y de propileno). Los segundos más usados son los polio-
les poliésteres que se obtienen por la polimerización de polialcoholes
con un ácido dicarboxílico o un diéster. El tercer grupo en importancia es
el de los polioles tipo carbonato, que se obtienen de la condensación de
dioles no vecinales [14], [17]. Si bien la mayor parte de los polioles utiliza-
dos en la industria son derivados del petróleo, durante los últimos años
se ha presentado un crecimiento en la producción de polioles biobasa-
dos, principalmente del tipo poliéster. Las compañías que dominan el
mercado mundial de polioles (como Cargill, Dow, Covestro, BASF, Shell,
Huntsman, Stepan, Emery Oleochemicals, COIM, etc.) están desarrollan-
do o han desarrollado diferentes polioles biobasados de uso industrial
[12], [13]. Los más utilizados comercialmente son los polioles grasos na-
turales (NOPs), que se obtienen a partir de diferentes aceites [8], [13]. En
este caso es necesario el uso de aceites vegetales con un alto grado de
insaturaciones (por ejemplo, soya, canola, maíz), o con un contenido de
grupos hidroxilo elevado (como ricino).
12
Introducción
Por el creciente consumo de los polioles biobasados, en años recien-

tes se ha dado un gran impulso a la investigación para el desarrollo
de NOPs a partir de otros aceites, incluido al aceite de palma [18]. Sin
embargo, si bien es posible obtener polioles grasos a partir de aceite de
palma, su bajo contenido de insaturaciones permite obtener polioles
con bajo contenido de grupos de hidroxilo. En este caso sería preferible
utilizar como materia prima la fracción líquida obtenida del proceso
de doble o triple fraccionamiento, o el aceite de palma proveniente de
variedades híbridas con una mayor fracción de cadenas de ácido olei-
co. En cualquier caso, los polioles de aceites vegetales, incluidos los de
palma, suelen generar inconvenientes en la formulación de poliureta-
nos, debido al menor contenido de hidroxilo respecto de los polioles
petroquímicos, a la generación de productos muy viscosos y a la sepa-
ración de fases durante la reacción con isocianatos [6]. Por esta razón,
los poliuretanos a base de NOPs se formulan empleando mezclas que
también incorporan polioles de origen fósil [6], [7], [12].
En Colombia se han adelantado algunos estudios exploratorios en
escala de laboratorio para evaluar la viabilidad técnica de producir po-
lioles grasos a partir de aceite de palma. Lo anterior en consideración
de que el país tiene una producción de alrededor de 1,6 Mt de aceite de
palma crudo [19], [20]. Los estudios preliminares indican que la princi-
pal limitante para el uso del aceite de palma es su bajo índice de yodo
(50-56 g I2/100 gaceite). Por lo tanto, es necesario explorar el uso potencial
de la fracción de oleína proveniente del fraccionamiento y del aceite
obtenido de las variedades híbridas con mayor contenido de cadenas
de ácido oleico. Con respecto a estas últimas se espera que, junto con
Ecuador, en los próximos años se alcance una producción cercana a
0,4 Mt de aceite de palma alto oleico [21]. Estos aceites tienen un mayor
índice de yodo (hasta 75 g I2/100 gaceite), lo que permitiría obtener polio-
les grasos con mayor índice de hidroxilo, tal y como se requieren en la
formulación de poliuretanos y resinas de poliéster.
En este contexto, el presente trabajo ofrece una revisión técnica,
científica y de mercado sobre los polioles utilizados en la industria de
polímeros, con énfasis particular en los polioles oleoquímicos. El es-
tudio incluye la identificación de los productos utilizados comercial-
mente, la determinación de sus especificaciones, el reconocimiento del
mercado global y local, y la revisión sobre las rutas, los procesos y las
condiciones de operación utilizados en la síntesis de polioles grasos. Se
13
presentan estudios de epoxidación e hidroxilación de aceites vegetales

y se enfatiza en el uso de aceite de palma como materia prima. Final-
mente, se presenta una exploración experimental con el fin de identifi-
car las condiciones más adecuadas para la síntesis de polioles de aceite
de palma alto oleico, y se hace su evaluación en la producción de espu-
mas de poliuretano.
Se espera que este documento sirva de insumo a los actores del sector
palmicultor para la toma de decisiones respecto a la implementación de
alternativas de valorización en la cadena de trasformación del aceite de
palma y, en particular, en la producción de compuestos oleoquímicos de
alto valor agregado.
14
1. Polioles
industriales
y polioles
de aceites
vegetales
1.1. Clasificación de los polioles

La palabra poliol es un término genérico que hace referencia a los com-
puestos orgánicos que contienen múltiples grupos hidroxilo (OH) en
su estructura molecular. Los polioles se usan en la manufactura de una
gran cantidad de productos, con los que se busca aprovechar la polaridad
generada por los grupos hidroxilo y su capacidad para formar puentes
de hidrógeno. Los polioles pueden ser líquidos, ceras viscosas o sólidos;
esto depende de su peso molecular, del contenido de grupos hidroxilo en
la molécula y del tipo de estructura molecular (lineal o ramificada). Los
15
polioles son componentes básicos para la producción de poliuretanos y

poliésteres pues sirven de agentes de extensión de cadena y definen en
buena medida las propiedades mecánicas, físicas y térmicas de los po-
límeros obtenidos [22], [23]. Debido a sus características, los polioles se
utilizan en la fabricación de elastómeros, fibras, espumas, adhesivos, se-
llantes, tintas, pinturas, recubrimientos y aun en la industria de alimen-
tos y productos farmacéuticos.
En general, en la categoría de polioles se agrupa una gran cantidad de
moléculas de estructuras muy disímiles, las cuales generalmente se cla-
sifican respecto de su peso molecular, como monoméricos o poliméricos.
1.1.1 Polioles monoméricos
Son compuestos de bajo peso molecular, normalmente menor a 200 g/

mol, con una estructura claramente definida y única. Los polioles de bajo
peso molecular pueden clasificarse a su vez en alcoholes azúcares, cicli-
toles, glicoles, trioles y tetraoles [22].
1.1.1.1 Alcoholes azúcares
También llamados alditoles o glicitoles, estos son polioles alifáticos que

se obtienen por reducción del grupo carbonilo de una aldosa o cetosa ha-
cia el grupo hidroxilo del alcohol. En general, tienen un sabor dulce pero
menos contenido energético que la sacarosa, por lo que también se usan
como edulcorantes bajos en calorías [24]. Entre los polioles de este tipo se
destacan por su uso industrial: sorbitol, manitol, eritritol y xilitol.
OH OH OH OH
OH HO
HO OH HO OH
OH OH OH OH OH
Xilitol Manitol Eritritol
Figura 1.1. Polioles azúcares típicos
16
1. Polioles industriales y polioles de aceites vegetales
1.1.1.2 Ciclitoles
También llamados inositoles, estos son cicloalcanos (principalmente ci-

clohexanos) con un grupo hidroxilo en al menos tres de los carbonos de su
anillo. Son compuestos naturales presentes en las células de algas, proto-
zoos, vegetales y animales, con una amplia gama de funciones biológicas.
Los inositoles son los ciclitoles más comunes en las células eucariotas [25].
Los ciclitoles principales son los ciclohexanopolioles, de los cuales hay ocho
isómeros en función del número y la posición de los grupos hidroxilo.
OH OH OH
OH OH HO OH
OH OH HO OH
OH OH OH
Ciclohexano tetraol Cordiuritol Inositol
Figura 1.2. Inositoles típicos
1.1.1.3 Glicoles o dioles
Son compuestos orgánicos con dos grupos hidroxilo unidos a cadenas

lineales y con diferente número de átomos de carbono. Generalmente
se presentan en forma de líquidos incoloros, ligeramente viscosos y de
baja volatilidad. Los glicoles más importantes son etilenglicol y propi-
lenglicol, los cuales tienen una gran cantidad de aplicaciones comercia-
les e industriales, incluido su uso en formulaciones de anticongelantes
y refrigerantes [26]. A diferencia del etilenglicol, el propilenglicol no es
tóxico y se usa en la industria de alimentos y cosméticos.
OH OH
O
OH HO H3C CH3
HO HO OH
OH O
HO O OH
Etilenglicol Propilenglicol Dietilenglicol Dipropilenglicoles
Figura 1.3. Glicoles típicos
17
1.1.1.4 Trioles y tetraoles
Dentro de esta categoría están otros polioles de bajo peso molecular

que no pertenecen a ninguno de los grupos anteriores. En la industria
química se clasifican como productos intermedios. Los más importantes
son glicerol, trimetilolpropano y pentaeritritol [22].
OH
H3C OH HO OH
HO OH
HO OH HO OH
Glicerol Trimetilolpropano Pentaeritritol
Figura 1.4. Trioles y tetraoles típicos
1.1.2 Polioles oligómeros y poliméricos
Los polioles oligómeros y poliméricos son mezclas de moléculas homólo-

gas con pesos moleculares que varían entre 200 y 10.000 g/mol. En gene-
ral, los productos comerciales presentan una distribución de tamaños y de
pesos moleculares característicos, y se comercializan según el peso mole-
cular medio y el número de grupos hidroxilo por unidad de masa (índice
o valor de hidroxilo) [22]. En este grupo se pueden distinguir los polioles
que contienen grupos hidroxilo terminales y los polioles poliméricos con
múltiples grupos hidroxilo, como el alcohol polivinílico. Debido a que es-
tos son los polioles más utilizados en la fabricación de poliuretanos, este
grupo será descrito con más profundidad en una sección posterior.
O
HO OH
O C OH
O O HO C O
n O n HO
n
Poliéter poliol Poliéster poliol Alcohol
Figura 1.5. Principales polioles oligómeros y poliméricos
18
1.2. Polioles en la producción

de poliuretanos (PU)
En los más de 80 años de uso industrial de los poliuretanos (PU), estos
han tenido un consumo creciente en el ámbito global y se estima que en
los próximos años este crecimiento se mantendrá en tasas de alrededor
del 5-7 % anual [9], [11]. Así como muchos otros polímeros, los PU se han
vuelto indispensables en la vida moderna debido a la amplia diversidad de
aplicaciones. Si bien su uso primordial está en la fabricación de espumas
(flexibles, rígidas, moldeadas), también se utilizan como ingredientes prin-
cipales en adhesivos, sellantes, elastómeros y recubrimientos, entre otras
aplicaciones [9], [11], [22]. En particular, los poliuretanos se distinguen de
otros polímeros por su versatilidad, derivada en parte de la amplia gama
de densidades y grados de entrecruzamiento con los que se pueden pro-
ducir. Esta característica ayuda a generar desde estructuras muy suaves y
flexibles como las que se usan en la fabricación de colchones y almohadas,
hasta muy rígidas, como las empleadas en el aislamiento térmico en elec-
trodomésticos y la construcción, o en las pinturas horneables [27], [28].
Respecto a las aplicaciones finales, los PU se clasifican en dos gran-
des categorías: elásticos, a partir de los que se fabrican las espumas flexi-
bles, elastómeros, recubrimientos y fibras, y los rígidos, entre los que se
encuentran principalmente las espumas rígidas, cuya mayor aplicación
está en aislamientos térmicos. En la actualidad, el sector con más de-
manda de PU es la industria de muebles, pues consume cerca del 31 % de
la producción mundial, principalmente en forma de bloques de espuma
flexible [9], [11]. La segunda aplicación en importancia son las espumas
rígidas (25 %), que se usan para aislamiento térmico de edificios y refrige-
radores, aislamiento de tuberías y transporte refrigerado, entre otros. En
tercer lugar, están las espumas moldeables para la industria automotriz
y el mobiliario (11 %), ya que estos sectores consumen un gran volumen
de poliuretanos flexibles y semiflexibles. Por otra parte, los elastómeros
de PU se usan en la fabricación de suelas de zapatos, calzado deportivo,
revestimiento de tuberías, neumáticos, etc. Por último, adhesivos, sellan-
tes, recubrimientos y fibras de PU conforman otro grupo de compuestos
con aplicaciones en nichos más específicos [9], [11].
19
La producción industrial de PU se hace por reacción química entre

isocianatos y polioles, en su mayoría de origen petroquímico [27], [28]. La
Figura 1.6 muestra un esquema simplificado de la reacción que da lugar a
la formación del grupo uretano. El átomo de carbono del grupo isociana-
to (R’-NCO) es altamente electrofílico y, por lo tanto, reacciona fácilmen-
te con compuestos que tienen grupos nucleófilos. Por su parte, el grupo
hidroxilo (R-OH) tiene hidrógenos lábiles que le permiten formar enla-
ces uretano (-NCOO-R) al reaccionar con el isocianato. En el caso que se
quiera obtener la estructura polimérica de un poliuretano, es necesario
adelantar la reacción con moléculas polifuncionales (por ejemplo, diiso-
cianatos y polioles) como se describe en la Figura 1.7.
R2 N R2 NH
R 1
OH + C C O
O R1 O
Figura 1.6. Reacción de formación de enlace uretano
O O
C C NH
O R1 O R2 NH
HO N
O C O
+ R2 R2 NH R1 O
R1 OH O NH
N
O R2
C
O
n
Figura 1.7. Reacción de formación del poliuretano
20
La estructura química y el peso molecular de los polioles y los isocia-

natos utilizados en la fabricación de PU tienen una influencia decisiva
en las propiedades del polímero resultante [27], [28]. Por una parte, los
isocianatos pueden ser de naturaleza aromática (diisocianato de tolue-
no, TDI) o alifática (diisocianato de 1,6-hexametileno, HDI). Los primeros
tienen mejores propiedades térmicas y más resistencia al calor debido
a la estabilidad del anillo aromático y en general, son preferidos para la
producción de espumas. Los isocianatos alifáticos se usan, sobre todo, en
recubrimientos porque son más resistentes al amarillamiento causado
por la exposición a rayos UV [27], [28]. Los isocianatos que se usan en la
industria son relativamente pocos, por lo que la gran variedad de poliu-
retanos disponibles comercialmente son resultado de la diversidad de
los polioles empleados en la polimerización.
Como se mencionó antes, los pesos moleculares de los polioles usados
en la producción de PU varían entre 200 y 10.000 g/mol. Este intervalo
incluye desde moléculas medianas hasta polímeros de bajo peso molecu-
lar. La funcionalidad, que se define como el número de grupos hidroxilo
por molécula, se encuentra generalmente en el intervalo entre 2 y 8. Si
bien los polioles de cadena corta no se utilizan en grandes volúmenes,
estos sí son muy empleados como aditivos en la formulación de PU. Por
ejemplo, los dioles son útiles como extensores de cadena del polímero,
y algunos trioles y polioles monoméricos de más funcionalidad se usan
como agentes reticulantes [22], [27], [28].
Debido a que la producción de PU se lleva a cabo a gran escala, es
necesario utilizar materias primas disponibles en grandes volúmenes
y a precios bajos (commodities). Por esta razón, la mayoría de los polioles
usados en la fabricación de PU son de origen petroquímico, principal-
mente de naturaleza poliéter o poliéster, con grupos hidroxilo termina-
les. Aproximadamente un 75 % de los polioles usados en la producción
de PU son polioles poliéteres; los polioles poliésteres representan cerca
del 25 % restante [14], [17]. A continuación, se hace una breve descrip-
ción de las características principales de los polioles más usados en la
producción de PU. Tomando como base las propiedades características
de los polioles petroquímicos tradicionales, en una etapa posterior se
efectuará una revisión de la producción de polioles derivados de aceites
vegetales y su potencial uso como sustitutos renovables en la fabrica-
ción de polímeros.
21
1.2.1 Polioles poliéteres
Los polioles poliéteres también se denominan glicoles de polialquile-

no u óxidos de polialquileno. Generalmente, se producen por la adición
de epóxidos, principalmente óxido de etileno (OE) y de propileno (OP),
a compuestos iniciadores que contienen hidrógenos activos (Figura 1.8).
La estructura general de los polioles poliéteres (en adelante poliéteres)
se muestra en la Figura 1.9.
R2
O
R1 OH + O
R1 OH
R 2
Figura 1.8. Reacción de síntesis de polioles poliéteres
HO O O OH
n
Figura 1.9. Estructura general de los polioles poliéteres
Generalmente, las unidades de OE o de OP se estructuran como homo-

bloques que se van agregando al compuesto iniciador para dar lugar al
poliol-poliéter. Para fabricar copolímeros se pueden formar heteroblo-
ques en los que se agrega OE al polímero previamente formado con OP
o viceversa. También es común en la industria la fabricación de bloques
mixtos, alimentando una mezcla de OE y OP al reactor de polimerización
que contiene el iniciador [28]. Otra clase de poliéteres de importancia
industrial son los glicoles de politetrametilen-éter, los cuales se obtienen
con tetrahidrofurano como epóxido. Las mayores aplicaciones de estos
últimos incluyen PU termoplásticos, elastómeros y fibras.
El principal material de partida para la producción industrial de po-
liéteres es el OP. La poliadición o alcoxilación de unidades de OP da
lugar a poliéteres llamados glicoles de polipropileno, que son los de uso
más común. El OE es menos usado ya que los glicoles de polietileno que
22
se tienen poseen un carácter hidrofílico que disminuye su compatibi-

lidad con el isocianato [22]. La Figura 1.8 corresponde justamente a un
esquema de la producción de polipropilenglicoles. En este caso, la reac-
ción es catalizada por una base fuerte, por lo que en la industria se usa
casi exclusivamente KOH en concentraciones del 0,1 % al 1 % en peso
de la carga total [28]. También es posible el uso de aminas terciarias o
ácidos fuertes como catalizadores.
Como iniciadores en la poliadición de epóxidos se usan compuestos
de diferentes tipos. En la Tabla 1.1 se reportan los más utilizados. En este
caso, la funcionalidad del poliéter producido será la misma del iniciador.
Esto se ilustra en la Figura 1.10, en la que se presenta una reacción de al-
coxilación de OP usando glicerol, lo que da lugar a un poliéter ramificado
[29]. La cantidad de iniciador usada oscila entre el 1 % y el 5 % en peso
para poliéteres de cadena larga, y entre el 20 % y el 40 % en peso para
poliéteres de cadena corta [28].
Tabla 1.1. Iniciadores más comunes en la poliadición de epóxidos
Compuesto Tipo Ejemplo
Glicoles Etilenglicol, propilenglicol, dietilenglicol

Polioles
monoméricos Trioles Glicerol, trimetilolpropano
Alcoholes azúcares Pentaeritritol, sorbitol, manitol
Aromáticos Fenol Bisfenol A
Aminas alifáticas Etilendiamina
Aminas Aminas aromáticas Trietanolamina
Alcanolaminas Diaminotolueno
Ácidos carboxílicos
Agua
Sacarosa
Otros
Productos de
descomposición de la
celulosa y el almidón
23
OH
n
H3C
H3C
O
HO O
OH + 3(n+1) H3C OH
HO O
n
nO CH3 CH3
CH3
HO CH3
Figura 1.10. Producción del poliol poli (óxido de propileno) por alcoxilación de
OP con glicerol como iniciador [29]
Los poliéteres de cadena larga y de cadena corta tienen distintas aplica-

ciones, las cuales dependen de su estructura. Los primeros tienen típica-
mente pesos moleculares de al menos 2.000 g/mol y una funcionalidad de
2 o 3 (número de grupos OH en la molécula); esto corresponde a valores
de hidroxilo ≤ 100 mg KOH/g. Por su estructura, en su mayoría son apro-
piados para elaborar espumas flexibles. Por su parte, los poliéteres de
cadena corta, con pesos moleculares inferiores a 1.000 g/mol, funciona-
lidades de hasta 8 y con valores de hidroxilo ≥ 200 mg KOH/g resultan
aptos para espumas rígidas [22], [29].
Las propiedades químicas de los polioles poliéteres están determina-
das por los enlaces éter en su cadena y los grupos hidroxilo presentes.
Los enlaces éter les otorgan una gran estabilidad hidrolítica, incluso en
presencia de ácidos y bases. Por el contrario, este enlace es sensible al
oxígeno; al exponerse al calor y al aire, los poliéteres sufren de degrada-
ción termooxidativa. Para contrarrestar este proceso se les agregan an-
tioxidantes y estabilizantes. Por otra parte, gracias a los grupos hidroxilo,
los poliéteres presentan las reacciones típicas de los alcoholes alifáticos.
Los grupos hidroxilo (OH) primarios reaccionan tres veces más rápido
que los secundarios. Cuando los extremos de la cadena tienen unidades
de OE, los OH son primarios, mientras que las unidades de OP en los ex-
tremos contienen OH secundarios. Por eso, para incrementar la reacti-
24
vidad de los glicoles de polipropileno, normalmente se añade OE en la

última etapa de la polimerización. Esto permite generar OH primarios
terminales en las cadenas [22], [29].
El tipo de iniciador y su funcionalidad, el grado de polimerización, la
relación de OE a OP y la forma como estos se organicen en la cadena
son factores que determinan las propiedades físicas de los polioles. El
control de estas variables durante el proceso de producción permite ob-
tener poliéteres de características diversas, y que se pueden ajustar para
obtener productos útiles en diversas aplicaciones. Los poliéteres tienen
viscosidades relativamente bajas en comparación con los poliésteres,
son higroscópicos y pueden ser incoloros o con tonalidad marrón, según
las condiciones de reacción y pureza de los reactivos. Sus densidades se
encuentran alrededor de 1,0 o 1,1 g/cm3 y en general son solubles en hi-
drocarburos aromáticos y halogenados, alcoholes, cetonas y ésteres. La
Tabla 1.2 resume algunas de las propiedades más importantes de polio-
les poliéteres típicamente utilizados en la industria del PU.
Tabla 1.2. Propiedades de polioles poliéteres típicos [22], [28], [29].
Iniciador* PG TMP TMP Sacarosa/PG GLI
Óxido de alqueno OP OP OE/OP OP OP
Funcionalidad () 2 3 3 3.1 3
MW (g/mol) 2,000 435 4,800 860 3,000
#OH (mg KOH/g) 56 385 35 380 56
µ (25 °C) cPs 310 600 850 15,000 500
pH en solución acuosa diluida 6.5-8.0 6.5-7.5 6.5-8.0 6.5-8.0 6.5-8.0
Color (APHA) < 35 < 70 < 50 < 15 (Gardner) < 40
Tipo CL CC CL CC CL
*PG: 1,2-propanodiol, TMP: trimetilolpropano, GLI: glicerol, OP: óxido de propileno, OE: óxido de eti-
leno, #OH: valor de hidroxilo (definidos en la sección 2.5), CL: cadena larga, CC: cadena corta.
Para la elaboración de PU de alto valor comercial es necesario el uso

de poliéteres de alta calidad y poca variabilidad en sus propiedades. Para
estas exigencias es preciso un control de calidad estricto que garantice
25
la pureza y el ajuste a las especificaciones requeridas del producto. Los

análisis de rutina sobre los polioles incluyen la determinación del valor
de hidroxilo, la viscosidad, el valor ácido, el contenido de agua y el co-
lor. Además, es necesario medir parámetros como el pH, contenido de
acidez y alcalinidad, contenido de insaturaciones terminales, cantidad
de peróxido, cantidad de grupos carbonilo, cantidad de antioxidantes y
contenido de solvente residual.
1.2.2 Polioles poliésteres
Los polioles poliésteres se producen principalmente por medio de la po-

licondensación de ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos, con polioles
monoméricos di o trifuncionales [22]. La estructura general de los po-
lioles poliésteres, en adelante denominados poliésteres, se muestra en la
Figura 1.11. Como ejemplo, en las Figuras 1.12 y 1.13 se muestran poliés-
teres típicos obtenidos por reacción entre ácido adípico y 1,4-butanodiol,
y entre anhídrido ftálico y dietilenglicol.
O
O OH
HO O
n
O
Figura 1.11. Estructura general de los polioles poliésteres
n HO OH + n+1 OH
HO
O
ácido adípico 1,4 butanodiol
O
OH
O + nH2O
O
HO n
O
poliol poliéster
Figura 1.12. Producción de polioles poliésteres a partir de ácido adípico y

1,4-butanodiol
26
O + n+1 O
n HO OH
O
anhídrido ftálico dietilenglicol
HO
O
O O + nH2O
O O
O
OH
n
poliol poliéster
Figura 1.13. Producción de polioles poliésteres a partir de anhídrido ftálico y

dietilenglicol
La esterificación es una reacción reversible que genera agua como

subproducto principal. Por esta razón, la remoción del agua generada
durante el proceso permite desplazar el equilibrio hacia la formación
del poliéster. Además, para que los poliésteres resultantes tengan gru-
pos hidroxilo en los extremos de sus cadenas, es necesario agregar el
alcohol monomérico en exceso. Los dioles monoméricos de uso más co-
mún incluyen etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, propilenglicol,
dipropilenglicol, butanodiol, hexanodiol y neopentilglicol. Para obtener
poliésteres ramificados se usan trioles como glicerol, trimetiloletano y
trimetilolpropano. Por otra parte, los ácidos dicarboxílicos y anhídridos
comúnmente usados en la fabricación industrial de poliésteres son ácido
succínico, ácido glutárico, ácido adípico, anhídrido ftálico, ácido isoftáli-
co y ácido tereftálico [22], [29].
La reacción de esterificación puede ser catalizada por ácidos, bases
y metales de transición. Los ácidos dicarboxílicos, que forman parte de
los reactivos, también tienen un efecto autocatalítico aunque limitado.
En la práctica se prefiere evitar el uso de catalizadores porque su remo-
ción es muy complicada, y la mayoría de ellos tienen efectos negativos
en las reacciones posteriores para PU [27]. Ahora, según su estructura,
27
los poliésteres se pueden clasificar en alifáticos y aromáticos, como los

que se presentan en las Figuras 1.12 y 1.13, respectivamente. Los poliés-
teres alifáticos con valores de hidroxilo bajo encuentran aplicación en
elastómeros de PU, adhesivos y espumas flexibles. Los aromáticos pro-
porcionan más rigidez y comúnmente se usan en la producción de espu-
mas rígidas resistentes al fuego [22], [29]. Un tipo especial de poliésteres
alifáticos son los de policaprolactona, que son apropiados para espumas,
elastómeros, recubrimientos y adhesivos. Estos se sintetizan mediante
la polimerización de apertura de anillo de caprolactona con dioles mo-
noméricos como iniciadores.
Los grupos éster son más susceptibles al ataque hidrolítico que los
grupos éter, por lo que los poliésteres tienden a ofrecer menor resisten-
cia al agua que los poliéteres. No obstante, los menores contenidos de
grupos éster y las cadenas de carbono más largas incrementan la hidro-
fobicidad, y, por ende, la resistencia del poliéster al agua. Sin embargo,
para minimizar las reacciones de hidrólisis durante el almacenamiento
del producto, se agregan compuestos estabilizantes. Por otra parte, en
comparación con los poliéteres, los poliésteres presentan una resisten-
cia excepcional al envejecimiento térmico e inducido por la luz. Por la
presencia del grupo hidroxilo, los poliésteres tienen las reacciones típi-
cas de alcoholes alifáticos. Como estos grupos son generalmente prima-
rios, la reacción con isocianatos es casi completa [22], [29].
Los poliésteres son generalmente sólidos cerosos o líquidos muy vis-
cosos y su viscosidad aumenta con el grado de policondensación y de
ramificación de las cadenas. Un alto grado de ramificación conlleva a re-
sinas muy viscosas o sólidas, especialmente cuando se parte de ácidos
dicarboxílicos aromáticos. En comparación con los poliéteres, los po-
liésteres tienen una distribución amplia de peso molecular, con valores
promedio que se ubican entre 400 y 6.000 g/mol. Sus valores de OH or-
dinariamente están entre 28 y 300 mg KOH/g. Los poliésteres tienen una
buena solubilidad en solventes como acetona, acetato de etilo y tolueno.
La Tabla 1.3 resume algunas de las propiedades para algunos de los po-
liésteres más utilizados en la industria del PU.
Como materias primas para PU, los poliésteres deben cumplir con re-
quisitos de calidad y especificaciones muy estrictas. En este sentido, se
deben medir y reportar algunas de las propiedades de los poliésteres,
incluidos valor de hidroxilo, valor ácido, contenido de agua, índice de co-
lor y viscosidad. Además, en algunas aplicaciones específicas el producto
28
debe pasar pruebas adicionales y ha de cumplir otras especificaciones.

La importancia de reportar estas propiedades se puede entender, por
ejemplo, al observar el efecto de acidez. El valor ácido es un parámetro
que mide la cantidad residual de grupos carboxilo terminales, cuya pre-
sencia tiene múltiples efectos negativos en la producción de PU. En con-
secuencia, el valor ácido debe ser necesariamente menor a 1 mg KOH/g.
De igual forma, es preciso prevenir la presencia de impurezas como me-
tales, ácidos, álcalis, grasas y tensoactivos.
Tabla 1.3. Propiedades de poliésteres típicos [28]
Adípico/ Ftálico/
Ácido Adípico Adípico Adípico
ftálico maleico
Alcohol EG DEG/TMP PG/GLI DEG TMP
Funcionalidad (ƒ) 2 2,5 3,8 2 11,4
MW (g/mol) 2.000 2.300 1.000 2.750 2.450
Valor de hidroxilo
56 60 213 40 260
(mg KOH/g)
17.000
µ (cPs, 75 °C) 500-600 900-1.100 570-750 700-800
(150 °C)
Índice de color
3 5 5 5 2
de yodo1
Recubrimientos
Recubrimientos
Elastómeros
semirrígidas
Espumas
Espumas
flexibles
Aplicación
PG: 1,2-propanodiol, TMP: trimetilolpropano, GLI: glicerol, DEG: dietilenglicol, EG: etilenglicol,
#OH: valor de hidroxilo (definidos en la sección 2.5). 1DIN 6162 [30]
29
1.2.3 Otros polioles para uso polimérico
En general, además de los poliéteres y los poliésteres, el uso de otro tipo

de polioles oligoméricos y poliméricos es limitada. Estos representan
menos del 1 % del consumo global. Un segmento para destacar son los
polioles policarbonatos, para los cuales se espera un crecimiento en el
futuro. Estos se obtienen por la policondensación de dioles con fosgeno
o por transesterificación de dimetil carbonato o difenil carbonato con
glicoles. En la actualidad se ha presentado un marcado interés por la pro-
ducción de este tipo de moléculas, ya que se han desarrollado procesos
que permiten el uso del CO2 como materia prima [31]. Aunque con menor
frecuencia, otros oligómeros y polímeros con grupos funcionales OH, SH,
COOH y NHR también se pueden usar en la síntesis de PU. Entre estos se
destacan los politioéteres, poliacetales, amidas poliéster, resinas alquídi-
cas y el polisiloxano [28].
1.3. Propiedades de interés

en los polioles para poliuretanos
Las propiedades de los polioles determinan su calidad como materia pri-
ma y las características propias del PU resultante. Estas propiedades están
directamente relacionadas con la reactividad de los grupos hidroxilo y la
compatibilidad del poliol al incorporarse en formulaciones de PU. En ge-
neral, las propiedades fisicoquímicas dependen de la naturaleza del poliol,
de la ruta usada para su síntesis, de las materias primas utilizadas y de las
condiciones de operación. A continuación, se definen algunos parámetros
fundamentales en la selección y el uso de los polioles para PU [22], [29].
Funcionalidad (f). Corresponde al número de grupos hidroxilo por
cada mol de oligopoliol. Para una mezcla de polioles se usa la funcionali-
dad promedio o equivalente:
ƒe = x1 f1 + x2 f2 + ... + xi f i 1.1
En donde x1 , x2 y xi son las fracciones molares de los oligopolioles con

las funcionalidades f1 , f2 y fi.
30
Valor de hidroxilo (#OH). Correlaciona el contenido de grupos hidroxilo

por unidad de masa de poliol; en general, se utiliza más que la funcionali-
dad en el momento de hacer la formulación del PU. Este valor se determi-
na siguiendo un procedimiento analítico estándar como el establecido en
la norma ASTM D1957 [32]. La metodología involucra una reacción de los
grupos OH con anhídridos orgánicos, después de lo cual se efectúa una titu-
lación de la acidez remanente con hidróxido de potasio. Este valor también
se puede determinar por técnicas espectroscópicas previamente calibradas,
como con la espectroscopia de infrarrojo cercano (NIR) [2], [22]. El valor de
hidroxilo se expresa en unidades de miligramos de hidróxido de potasio por
gramo de muestra. En general, se puede relacionar el índice o valor de hi-
droxilo con la funcionalidad (f) y el peso molecular promedio del oligopoliol
(Mw ), con la siguiente expresión:
56.100 f
OH# = 1.2
Mw
Porcentaje de hidroxilo (%OH). Este parámetro es otra forma de ex-

presar el contenido de hidroxilo en un poliol. Se define como el porcen-
taje gravimétrico de todos los grupos hidroxilo en un mol de oligopoliol,
y se relaciona con las propiedades antes descritas por medio de las si-
guientes ecuaciones:
17 f
%OH = 1.3
Mw
#OH
%OH = 1.4
33
Peso equivalente (EW). Este se usa para calcular la cantidad este-

quiométrica de isocianato requerida en la reacción de producción de PU.
Corresponde a la masa de poliol por cada grupo hidroxilo, como se des-
cribe en la Ecuación 1.5:
Mw
EW = 1.5
f
Peso molecular (Mw ) y distribución de peso molecular (MDW). Las ca-

denas de polioles de gran peso molecular aportan flexibilidad a los PU,
especialmente cuando hay pocos grupos hidroxilo presentes que enla-
31
cen las moléculas en el PU. Por esta razón es fundamental conocer el peso
molecular del poliol. Se puede calcular usando la ecuación 1.5 cuando se
conocen las demás variables. Por su parte, la distribución de peso molecu-
lar se relaciona con las propiedades mecánicas de los PU resultantes. Los
polioles en los que el grado de polimerización generó moléculas con un in-
tervalo estrecho de peso molecular aportan mejores propiedades a los PU,
sobre todo en los PU elásticos. Se puede medir mediante cromatografía de
permeación en gel (GPC) [22].
Contenido de agua. Esta propiedad se refiere a la cantidad de agua
libre, no enlazada químicamente y se determina por el método de Karl
Fischer. Por regla general, para los oligopolioles se considera aceptable si
tienen un contenido de agua entre 0,05 % y 0,1 % [22], según la aplicación.
Contenido de hidroxilos primarios. Los grupos OH primarios son
tres veces más reactivos que OH secundarios en las reacciones con iso-
cianatos. Por tal razón, esta característica se usa como una medida indi-
recta de la reactividad. Para su determinación se usan métodos analíticos
cinéticos, pero los métodos más precisos y por ende frecuentemente usa-
dos, son los métodos de resonancia magnética nuclear (NMR) con flúor
y carbono [22].
Gravedad específica. Esta propiedad se mide por el procedimiento
estándar, por medición del peso de un volumen aforado, usando un pic-
nómetro a temperatura constante.
Viscosidad. Esta característica es un indicador de la facilidad de
procesamiento del poliol en la producción de PU. La determinación se
hace con un viscosímetro Brookfield. Casi todos los polioles utilizados
en la fabricación de PU son líquidos a temperaturas relativamente ba-
jas (máximo 60 °C) [22].
Color. En general, para la determinación del color de los polioles se usa
la escala APHA para coloraciones claras, y la escala Gardner para colora-
ciones más intensas. Una menor coloración se asocia como menor degra-
dación durante la producción, e incrementa el valor comercial del poliol.
Valor ácido. La reacción de oligopolioles con poliisocianatos es ca-
talizada por aminas terciarias. Por esta razón, la presencia de acidez
residual disminuye la actividad catalítica debido a la neutralización de
estas. El valor ácido corresponde a la cantidad de grupos ácidos en un
oligopoliol, y se expresa como los miligramos de KOH necesarios para
neutralizar la acidez de un gramo de muestra.
32
2. Polioles
de aceites
vegetales
o polioles
grasos
La creciente preocupación por el agotamiento de los recursos fósiles y

por los impactos negativos asociados al modelo de producción y consu-
mo actual ha impulsado a la industria química a utilizar materias pri-
mas de origen renovable y productos biocompatibles y biodegradables.
Esta tendencia se ha fortalecido principalmente en el sector de los polí-
meros, en el que la presión de los consumidores ha obligado a los fabri-
cantes a desarrollar productos a base de materiales biobasados [4], [5],
[8], [32]. Particularmente, en el caso de los PU, los esfuerzos dirigidos a
la incorporación de materias primas biobasadas se han concentrado en
el uso de polioles provenientes a partir de fuentes naturales. El éxito en
la implementación industrial de los polioles naturales como materias
primas para PU radica en que ayudan a obtener productos con un des-
33
empeño comparable a los obtenidos con sus homólogos petroquímicos

en diferentes aplicaciones.
En la actualidad, casi la totalidad de los PU biobasados que se pro-
ducen son solo parcialmente renovables, pues a pesar de que contienen
polioles naturales, estos aún incluyen isocianatos derivados del petró-
leo. En el futuro, es de esperar que los desarrollos y las nuevas tecnolo-
gías hagan viable la implementación industrial de los PU sin isocianato
(NIPU) [33]. De hacerse realidad, esto podría impulsar aún más el uso de
materias primas oleoquímicas para la fabricación de polímeros, ya que
los NIPU de tipo hidroxiuretano se pueden producir enteramente a par-
tir de lípidos.
La aproximación más clásica para aumentar el contenido renovable
en un PU consiste en el uso de polioles monoméricos biobasados. En este
caso se pueden utilizar moléculas de origen natural (por ejemplo, sorbi-
tol, sacarosa, glicerol) como iniciadores en la reacción de producción de
polioles poliéteres. Sin embargo, esto resulta en poliuretanos de bajo con-
tenido renovable (alrededor del 8 %). Otra forma es con el uso de ácidos
carboxílicos biobasados (adípico, succínico, azelaico) en la producción
de polioles poliéster [34]. Sin embargo, los ácidos bioderivados son más
costosos que los ácidos y anhídridos petroquímicos (anhídrido ftálico,
tertftálico y maleico). De igual forma, se pueden incorporar en la formu-
lación diferentes materias primas renovables con un gran contenido de
hidroxilo. Para esto se ha evaluado una gran variedad de materiales, tales
como los aceites naturales con y sin modificación química (por ejemplo,
ricino y soya), ácidos grasos, ésteres metílicos de ácidos grasos hidroxila-
dos, glicerol crudo y materias primas ricas en proteína [29], [32].
Entre las diversas fuentes renovables para la obtención de materias
primas útiles en la producción de PU, los aceites y las grasas presentan
ventajas comparativas. Por una parte, están disponibles en grandes vo-
lúmenes, a precios bajos, y son ampliamente distribuidos alrededor del
mundo. Además, debido a que a partir de los triglicéridos presentes en
los aceites y las grasas se puede obtener una gran variedad de derivados
(por ejemplo, ácidos grasos, metilésteres, alcoholes, aminas), estos per-
miten la generación de una amplia familia de monómeros útiles en la
fabricación de PU con propiedades ajustables a diferentes aplicaciones.
Sumado a lo anterior, los derivados oleoquímicos se caracterizan por su
biodegradabilidad inherente, lo que contribuye a una mayor sostenibili-
dad [22], [34], [35].
34
2. Polioles de aceites vegetales o polioles grasos
El uso de aceites vegetales en la industria química no es nuevo; his-

tóricamente, estos han encontrado aplicaciones en combustibles, lu-
bricantes, perfumes, pinturas, agroquímicos, recubrimientos, tintas,
plastificantes, etc. Recientemente, la atención de la industria y de la
academia se ha centrado en la elaboración de materiales poliméricos
basados en aceites vegetales, debido al gran potencial de mercado y a la
necesidad de producir polímeros biobasados [35], [36].
2.1. Aceites vegetales: generalidades

Los aceites vegetales se extraen a partir de semillas, nueces y frutos de algu-
nas plantas. Están compuestos principalmente por triglicéridos de ácidos
grasos, que constituyen cerca del 95-97 % de su masa. El resto corresponde
a ácidos grasos, monoacilgliceroles, diacilgliceroles, fosfátidos, terpenos,
esteroles, vitaminas liposolubles, entre otros compuestos [2], [37]. Los tri-
glicéridos son el producto de la esterificación del glicerol con tres ácidos
grasos. Si se tiene en cuenta el peso molecular, los segmentos de ácidos
grasos representan alrededor del 90 % de cada molécula de triglicérido, y
el glicerol el 10 %. En su mayoría, las cadenas de ácidos grasos tienen un
número par de átomos de carbono que varía entre 8 y 24, y pueden tener
entre 0 y 5 dobles enlaces en la cadena carbonada [2], [37].
En general, los aceites vegetales se caracterizan por su perfil de ácidos
grasos, el cual presenta variaciones según la especie, las condiciones de
crecimiento de la planta, la estación y la ubicación del cultivo [2], [37]. A pe-
sar de la gran variedad de fuentes oleaginosas, en su mayoría los triglicé-
ridos están formados por cadenas de grupos acilo saturados e insaturados
de 16 y 18 átomos de carbono. Si bien hay algunos aceites con alto conteni-
do de hidroxiácidos (por ejemplo, el ricino), o ácidos de cadena más corta
(como el coco y el palmiste), la mayoría está conformado por cinco ácidos
grasos, principalmente: palmítico (C16:0)1, esteárico (C18:0), oleico (C18:1),
linoleico (C18:2) y linolénico (C18:3) [2], [37]. Justamente el gran contenido
de insaturaciones brinda la reactividad necesaria para trasformar los acei-
tes en materias primas destinadas a la fabricación de PU.
1 Notación usada para nombrar ácidos grasos en la que la primera cifra corresponde al número
de carbonos en la cadena, y la segunda al número de dobles enlaces. Por ejemplo, el ácido
palmítico tiene 16 átomos de carbono y 0 dobles enlaces.
35
La producción anual de aceites vegetales en el ámbito mundial ha te-

nido un aumento sostenido; de 90 millones de toneladas en 2002 se ha
pasado a 210 millones de toneladas en 2020 [38]. El aceite producido en
mayor volumen actualmente es el de palma, seguido en su orden por los
de soya, canola y girasol [39]. Al considerar las aplicaciones, más o menos
el 80 % del total de aceites vegetales producidos en el mundo son proce-
sados por la industria de alimentos, mientras que cerca del 13 % se uti-
liza en la producción de biocombustibles, y el restante, en aplicaciones
oleoquímicas [40], [41].
2.1.1 Aceites vegetales como

materia prima para polioles
En la transformación de aceites vegetales en materiales poliméricos se

pueden seguir dos enfoques diferentes. El primero es el uso directo del
aceite en su forma cruda o transformada químicamente y el segundo
está relacionado con la utilización de derivados del aceite, especial-
mente la fracción de ácidos grasos purificados y los ésteres metílicos
derivados. Esta última facilita un mejor control de la relación entre la
estructura química de los monómeros y las propiedades finales del po-
límero obtenido [30].
El uso directo de los aceites en la producción de PU se da solo en el
caso del aceite de ricino. Los triglicéridos de este aceite tienen un conte-
nido del 85-95 % en ácido ricinoleico, que cuenta con un grupo hidroxilo
en su estructura. Debido a esto, el aceite de ricino tiene un valor de hi-
droxilo mínimo de 160 mgKOH/g y una funcionalidad cercana a 3, por lo
que se puede utilizar directamente como poliol. En el caso de los demás
aceites vegetales, es necesario generar los grupos hidroxilos con tras-
formaciones químicas. Sin embargo, se ha reportado que se requieren
aceites vegetales con al menos 2,5 insaturaciones por cada molécula de
triglicérido en promedio para obtener estructuras de PU adecuadas [36].
En el caso del uso de los derivados oleoquímicos, principalmente se
utilizan los ácidos grasos y los metilésteres correspondientes. Los ácidos
grasos se producen con la ayuda de la hidrólisis de los triglicéridos y los
metilésteres se obtienen mediante la transesterificación de los triglicé-
ridos con metanol. En ambos procesos se genera glicerol como subpro-
ducto, que una vez refinado, se puede utilizar directamente como poliol
36
en el PU (aditivo), o como iniciador en la producción de polioles poliéster

o poliéter [29]. Sin embargo, son las insaturaciones y el grupo carboxilo
presentes en los triglicéridos, los ácidos grasos y los metilésteres los que
generalmente se transforman para obtener los llamados polioles oleo-
químicos. En este caso, la incorporación de grupos hidroxilo en la es-
tructura lipídica se puede efectuar mediante diferentes reacciones sobre
estos grupos funcionales.
2.1.2 Aceite de palma como materia

prima para polioles
Este aceite se extrae de la pulpa del fruto de la palma africana (Elaeis gui-
neensis) mediante procesos mecánicos. En 2019, en Colombia se produje-
ron alrededor de 1,52 millones de toneladas de aceite de palma [20], cifra
que llevó al país a ocupar el primer puesto en producción en América y el
cuarto en el mundo [38], [39]. En general, el aceite presenta un contenido
de ácidos grasos saturados cercano al 50 %, y es el ácido palmítico el que
se encuentra en mayor proporción en los triglicéridos. Debido a su gran
contenido de cadenas saturadas, el aceite de palma presenta un índice de
yodo en el rango de 50 a 55 gI2/100g [2]. Este bajo índice limita las posibi-
lidades de trasformación en polioles útiles para la fabricación de políme-
ros. Lo anterior se debe a que, en general, los polioles de aceites vegetales
se pueden obtener a partir de materias primas con un índice de yodo
superior a 60 gI2/100g [35], [40]. Sin embargo, es posible obtener polioles
a partir de fracciones de aceite de palma enriquecidas en cadenas insa-
turadas (por ejemplo, oleína de aceite de doble o triple fraccionamiento)
[43] o, preferiblemente, a partir del aceite de palma alto oleico [21], [44].
El aceite de palma con mayor contenido de ácido oleico se obtiene a
partir de los frutos del híbrido interespecífico OxG (cruce de Elaeis gui-
neensis y Elaeis oleifera), el cual se desarrolló con el objetivo de encontrar
una especie resistente a la enfermedad de la pudrición del cogollo. Ade-
más de presentar un mayor contenido de cadenas insaturadas, también
se caracteriza por ofrecer más resistencia a enfermedades y plagas [21],
[45]. En la Figura 2.1 se muestra una comparación entre la composición
del aceite de palma tradicional y el de alto oleico. Esencialmente, los trigli-
céridos del aceite alto oleico contienen una mayor proporción de cadenas
de grupos acilo mono y poliinsaturados y menor de ácido palmítico. Esto
37
da como resultado un índice de yodo en el intervalo de 65 a 69 gI2/100 g

para el aceite crudo alto oleico, y cercano a 75 gI2/100 g después del
fraccionamiento [21, 44, 45]. Por lo anterior, el aceite de palma alto olei-
co crudo o refinado podría utilizarse como materia prima para la sínte-
sis de polioles de uso industrial.
60
50
Contenido (% p/p)
40
30
20
10
0
C12:0 C14:0 C16:0 C18:0 C18:1 C18:2
Elaeis guineensis Híbrido OxG
Figura 2.1. Composición de ácidos grasos de los aceites extraídos de la palma

africana y del híbrido OxG [45]
2.2. Polioles de aceites vegetales

o polioles grasos
Según las propiedades fisicoquímicas de los polioles grasos, estos se
pueden destinar a diferentes aplicaciones (por ejemplo, PU flexibles
o rígidos). No obstante, para que se pueda competir en el mercado de
los polioles usados en la formulación de PU, los polioles grasos deben
exhibir características similares a sus contrapartes petroquímicas.
Las propiedades típicas de los polioles poliéteres y poliésteres se re-
sumieron en las Tablas 1.2 y 1.3. Además, en la literatura se han obser-
vado algunos comportamientos típicos en la formulación de PU [22],
[29], [46]. Por ejemplo:
• Los polioles con funcionalidades bajas; es decir, que tengan 2 o 3
grupos OH/mol, pesos moleculares altos (de 2.000 a 10.000 g/mol) y
valores de hidroxilo menores a 100 mg KOH/g, producen materiales
38
flexibles. Estos se pueden utilizar en la fabricación de espumas flexi-

bles, cuyo sector representa la mayor aplicación del PU. Este tipo de
materiales es usado en la industria de muebles, colchones y cojinería
de automóviles.
• Los polioles con funcionalidades de 3 a 8 grupos OH/mol, pesos mole-
culares bajos (de 300 a 1.000 g/mol, aproximadamente) y valores de hi-
droxilo superiores a 200 mg KOH/g producen PU rígidos. Las espumas
rígidas se usan para aislamiento y otras aplicaciones en construcción
y refrigeración.
Si bien es posible generar moléculas con grupos hidroxilos a partir
de triglicéridos insaturados, los pesos moleculares de los productos ob-
tenidos son bajos en comparación con las contrapartes petroquímicas.
Igualmente, debido a que los grupos hidroxilos no quedan ubicados en
posiciones terminales, las cadenas alifáticas de los ácidos grasos causan
impedimento estérico en su reactividad con isocianatos [22], [28], [29],
[46]. Así, la menor reactividad, la incompatibilidad de los NOPs con los
isocianatos y el contenido relativamente alto de cadenas alifáticas, deri-
van en un deterioro de las propiedades mecánicas de las espumas de PU
respecto de las producidas con polioles petroquímicos [8]. Debido a esta
serie de dificultades, algunos polioles biobasados comerciales son mez-
clas de polioles de origen renovable y polioles petroquímicos, en las que
el contenido renovable varía entre el 30 % y el 100 %. En consecuencia,
el contenido de poliol renovable en los PU puede variar entre el 8 % y el
70 %, según la aplicación [8], [46]. En el Capítulo 3 se describirá el merca-
do de los diferentes tipos de polioles y se presentarán en detalle las rutas
químicas utilizadas para su producción. En particular se enfatizará en
los polioles de aceites naturales (NOPs).
39
3. Mercado
de polioles
precursores de
poliuretanos
3.1. Escenario mundial

El mercado global de polioles, para 2019, ascendía a cerca de 24.000 mi-
llones de dólares, de los cuales cerca del 85 % corresponde a los poliéte-
res polioles y los poliésteres polioles de origen petroquímico [14], [17]. El
restante pertenece a polioles biobasados (principalmente NOPs), entre
los que se ha observado un crecimiento anual del 6 % al 8 % en su mer-
cado. Entre estos se destacan sorbitol, manitol, polioles oleoquímicos,
glicerol, glicoles biobasados, etc. [13], [15], [47]. La mayor parte de los po-
lioles que se producen son consumidos por la industria del poliuretano.
Como se aprecia en la Figura 3.1, la producción de poliuretano se ha du-
41
plicado desde comienzos del siglo XXI, al pasar de 8,5 Mt, en 2000, a cerca
de 21,3 Mt aproximadas en 2019.
23
20
Consumo PU (Mt)
17
14
11
5
1999 2001 2003 2005 2007 2009 2001 2013 2015 2017 2019
Figura 3.1. Consumo mundial de poliuretano en el periodo 2000 a 2020 [48]
El consumo de PU en sus diferentes presentaciones se distribuye como

lo muestra la Figura 3.2. Un 66 % de los poliuretanos usados en el mundo
son espumas, bien sea flexibles, moldeadas o rígidas. Las espumas flexi-
bles son usadas en colchones, cojines, muebles y asientos de automóvil,
entre otros productos. Por aplicaciones, como se observa en la Figura 3.3,
el sector de mayor demanda es el de mobiliario (muebles) y de descanso
(colchones), y el segundo, la industria automotriz (espumas para sillas de
vehículos) [48].
18 % Espumas flexibles
31 % Espumas rígidas
3% Espumas moldeadas (automóviles, mobiliario)
6% Adhesivos y sellantes
Elastómeros
6%
Recubrimientos
11 % Otros (fibras, zapatos)
25 %
Figura 3.2. Distribución del consumo mundial de poliuretano por presentación

(2016) [48]
42
3. Mercado de polioles precursores de PU
Mobiliario residencial
14 %
20 % Mobiliario comercial
2%
3% Automóviles
2% Otros usos transporte
5%
Descanso (colchones)
9%
Descanso (otros)
4% Empaques
41 % Textiles y fibras
Otros
Figura 3.3. Distribución del consumo mundial de poliuretano por aplicación

(2016) [49]
En la Figura 3.4 se observa la tendencia en el consumo mundial de las

principales materias primas para poliuretano durante los últimos años.
En ella se incluyen el tolueno diisocianato (TDI) y el difenilmetano diiso-
cianaato (MDI), que equivalen al 95 % del consumo de isocianatos para
PU. Aproximadamente el 55 % de la materia prima usada en la fabrica-
ción de PU corresponde a polioles, de los cuales el 75 % es polioles polié-
teres y el 25 %, restante polioles poliésteres.
25
20
Consumo (Mt)
15
10
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Poliol poliéter MDI
Poliol poliéster TDI
Figura 3.4. Evolución del consumo mundial de las principales materias pri-
mas para PU en el periodo 2008 a 2015 [46], [47]
43
3.1.1 Polioles poliéteres
Para este, que es el grupo más grande de polioles comerciales de uso

industrial, se estima que el mercado crecerá a una tasa del 6,5 % en
los próximos años; pasaría de 10.220 millones de dólares, en 2017, a
17.000 millones de dólares, en 2025 [16], [50]. El factor más importante
que impulsará este crecimiento será el mercado de PU, pero también
contribuirán otras aplicaciones, como los lubricantes sintéticos y los
surfactantes. Asia-Pacífico ha emergido como el mercado regional lí-
der como consecuencia, principalmente, de la mayor demanda en Chi-
na para el sector de la construcción. Se espera que el mercado de esta
región siga creciendo significativamente y que continúe dominando la
demanda mundial. Europa es la segunda región en mercado de polioles
poliéteres. En comparación con Asia-Pacífico, su mercado, así como el
de Norteamérica, tendrá un crecimiento bajo. En la Figura 3.5 se mues-
tra la participación de mercado por regiones [50].
8%
Asia-Pacífico
12 % Europa
América del Norte
46 % Medio Oriente y África
14 %
América Latina
20 %
Figura 3.5. Distribución del mercado mundial de polioles poliéteres por regio-
nes [50]
Entre las compañías productoras que dominan el mercado de polioles

poliéteres se destacan Huntsman Corporation, The Dow Chemical Com-
pany, Covestro AG, Royal Dutch Shell, China Petroleum and Chemical
Corporation, BASF SE y Solvay S. A. Algunas de estas empresas también
han incursionado en la producción de PU, por lo que no solo venden la
materia prima, sino también soluciones tecnológicas para los consumi-
dores (mezclas formuladas, polioles para aplicaciones específicas, etc.).
44
El mercado de polioles para PU se caracteriza por estar concentrado en

los grandes productores, los cuales acaparan el 48 % del mercado total
[51]. Entre todas las aplicaciones, el segmento de espumas flexibles tiene
la mayor participación en el mercado de polioles poliéteres.
Teniendo en cuenta que por volumen, la gran mayoría de polioles para
PU que se consumen en el mundo son polioles poliéteres, el óxido de eti-
leno y el óxido de propileno son las materias primas más importantes en
la producción de polioles para PU. Estos dos provienen, a su vez, del pro-
pileno y el etileno. A pesar de estar al final de la cadena de valor, los pre-
cios de los polioles generalmente responden a los cambios en los precios
del etileno y del propileno. En la Figura 3.6 se observa el comportamien-
to histórico de los precios de los polioles poliéteres y del propileno. Este
acoplamiento indica que la competitividad de los polioles biobasados de-
pende directamente de los precios mundiales del petróleo crudo, por ser
la materia prima del propileno. Sin embargo, es importante anotar que,
como ocurre con otros productos biobasados, la volatilidad de las materias
primas renovables es mucho menor a la del petróleo, lo que puede generar
estabilidad en el largo plazo.
4,0
3,5
3,0
Precio (USD/kg)
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0
01/2016 08/2016 03/2017 09/2017 04/2018 10/2018 05/2019
Mes
Alta resistencia En bloque Propileno
Figura 3.6. Evolución de los precios de polioles poliéteres para espumas

flexibles de alta resistencia y espumas flexibles en bloque y de propileno
grado polimérico [52]
45
3.1.2 Polioles poliésteres
Estudios recientes [14], [15], [17], [53], [54], [55] indican que el mercado
de los polioles poliésteres alcanzó 6.000 millones de dólares para 2017,
y se espera que este llegue a 8.400 millones de dólares en 2024, con un
crecimiento anual del 5 %. Los polioles poliésteres alifáticos dominan
el mercado en términos de demanda, pues en 2017 la participación de
estos alcanzó el 60 %. Asia-Pacífico fue en ese mismo año el mercado
dominante con una participación del 30 % del mercado global, segui-
do por Europa y Norteamérica. El comportamiento del mercado de po-
lioles poliésteres se presenta en la Figura 3.7. En el periodo estudiado
es notable el predominio de los polioles poliésteres alifáticos sobre
los aromáticos. En 2012, la demanda de los primeros fue de 1.519 kt,
mientras que la de los segundos estuvo en 584 kt [53]. Sin embargo, los
polioles poliésteres aromáticos han ido ganando cada vez más espacio
debido principalmente, a su mayor compatibilidad con los isocianatos
aromáticos. Hoy en día los dos grupos tienen una participación impor-
tante en el mercado mundial de polioles poliésteres.
1.800
1.500
Producción (kt)
1.200
900
600
300
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Año
Alifáticos Aromáticos
Figura 3.7. Producción mundial de polioles poliésteres en el periodo 2012-

2017 [54]
46
3.1.3 Polioles poliésteres alifáticos
Para 2017, el mercado de este tipo de polioles fue de alrededor 5.100 mi-
llones de dólares y se espera que alcance los 7.700 millones de dólares en
2025, con una tasa de crecimiento anual del 5,2 %. Su uso está concentra-
do en la fabricación de elastómeros, recubrimientos, adhesivos y sellantes.
La mayor demanda está centrada en empresas chinas del sector de elas-
tómeros, principalmente de calzado. BASF, Invista, DIC, Stepan Company,
COIM, Xuchuan, Evonik y Tosoh Corporation son las empresas producto-
ras de polioles poliésteres alifáticos más importantes [53], [55].
3.1.4 Polioles poliésteres aromáticos
Este grupo de polioles reportó, para 2017, un mercado estimado de 1.000

millones de dólares y se espera que alcance 1.500 millones de dólares en
2026, con una tasa de crecimiento del 5,2 % [17], [55]. Las regiones con
más demanda son Europa y Norteamérica, en virtud de su uso en la fa-
bricación de PU para aislamiento térmico en edificaciones. Por iniciativa
del gobierno chino, en relación con la eficiencia energética de las edi-
ficaciones, se espera un crecimiento importante de la demanda, lo que
posicionará al gigante asiático como el mercado más grande en los próxi-
mos años. En la actualidad, más de la mitad de los polioles poliésteres
aromáticos se consume en formulaciones de espumas rígidas. Algunos
de los actores clave en el mercado de este tipo de polioles son BASF SE,
Purinova LLC, Grupo Synthesia, Stepan Company, Emery Oleochemicals,
Huntsman Corporation y el grupo COIM [17], [54], [55].
3.1.5 Polioles a partir de aceites vegetales (NOPs)
Respecto del mercado de los polioles oleoquímicos (Figura 3.8), este bor-
dea 1,9 millones de toneladas anuales con un valor cercano a 7.000 mi-
llones de dólares [13]. Una estimación de la distribución geográfica del
mercado para los próximos años indica que permanecerá dominado
por Norteamérica y Europa. Los factores que posicionan a Norteamérica
como el mayor mercado son la demanda creciente de PU biobasado y la
gran disponibilidad de materias primas para su producción, en particu-
lar el aceite de soya.
47
31 % 33 %
Norteamérica
Latinoamérica
Oriente medio y África
Europa
4%
2% Asia-Pacífico
30 %
Figura 3.8. Distribución del mercado mundial de polioles grasos por regiones
[13]
El mercado de polioles de aceites vegetales (Figura 3.9) se ha visto im-

pulsado por la penetración de los PU verdes en sectores como el automo-
tor, de construcción y de mobiliario. También han afectado positivamen-
te el consumo de este grupo de polioles las regulaciones ambientales de
diferentes gobiernos y organizaciones internacionales que intentan re-
ducir las emisiones de gases de efecto invernadero e incentivar la imple-
mentación de polímeros más sostenibles. Adicionalmente, la volatilidad
de los precios del petróleo y de los polímeros derivados de este, así como
de los polioles tradicionales, es otro factor que ha impulsado este mer-
cado. Por lo anterior, se proyecta que el mercado de polioles oleoquími-
cos seguirá incrementando su demanda en el ámbito global durante los
próximos años [13], [56].
El valor de los polioles oleoquímicos comerciales varía sustancialmen-
te, desde 1 USD/kg hasta precios superiores a los 12 USD/kg (el valor pro-
medio del mercado global está cercano a 3,6 USD/kg) [13], [56]. Este valor
depende de la materia prima oleoquímica, del grado de funcionalidad,
del proceso de producción (por ejemplo, epoxidación, hidroformilación),
de la estructura química del poliol, etc. Actualmente, el sector está domi-
nado por los polioles de soya (40 %) y el restante se distribuye de forma
más o menos homogénea entre los polioles de higuerilla o ricino, palma,
canola y girasol [58]. Según estudios recientes, se espera un aumento en
los polioles provenientes de palma, debido a la nueva infraestructura dis-
ponible en China e India, además de las limitaciones para comercializar
biodiésel de palma en los mercados europeos. Los líderes en el mercado
de los polioles biobasados en el mundo son Basf, Cargill, Covestro, Mitsui
48
Chemicals y Dow Chemical. También se destacan Arkema S. A., Global

Bio Chem Technology Group Co. Ltd., Bio Based Technologies Llc, y John-
son Controls Inc. [56].
2.000
1.500
Mercado (kt)
1.000
500
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Soya Canola Palma
Ricino Girasol Otros
Figura 3.9. Mercado mundial de polioles oleoquímicos y distribución según

materia prima en los últimos años y proyección histórica [13], [56]
3.2. Escenario en Colombia

El contexto colombiano respecto del mercado de los polioles se estimó
con base en los reportes del Sistema Estadístico de Comercio Exterior
(SIEX), de la DIAN, para el periodo comprendido entre 2008 y 2016, ade-
más de los informes detallados de importaciones y exportaciones para
Colombia entre enero de 2015 y abril de 2019. En primer lugar, se iden-
tificaron aquellas subpartidas arancelarias que incluyeran o correspon-
dieran a polioles poliméricos empleados como insumo para la obtención
de poliuretanos. En un análisis preliminar, se consideraron las subparti-
das “poliéteres polioles derivados del óxido de propileno” (1), “los demás
poliéteres en formas primarias” (2), “los demás poliésteres en formas pri-
marias” (3), “los demás poliésteres no saturados” (4), “polietilenglicol” (5),
“polipropilenglicol” (6), “poliacetales” (7) y “resinas alquídicas en formas
primarias” (8). Las dos últimas categorías, no obstante, se excluyeron del
estudio por representar menos del cuatro por ciento del total de las im-
portaciones anuales (en masa) para los ocho grupos.
49
3.2.1 Importaciones
El comportamiento de las importaciones en el ámbito nacional entre

los años 2015 y 2018 para los grupos de compuestos seleccionados se
presenta en la Figura 3.10. En términos generales, se evidencia estabi-
lidad en los últimos años (incluidas las seis subpartidas), en alrededor
45.000 toneladas anuales. Asimismo, la familia de polioles poliéteres
–que involucra a las subpartidas (1), (2), (5) y (6)– domina el consumo
en comparación con los polioles poliésteres; los poliéteres representan
más del 70 % del total de las importaciones. Cabe resaltar que, para la
subpartida “los demás poliéteres”, las importaciones han demostrado
un incremento pronunciado en el periodo considerado. Las demás ca-
tegorías presentan un comportamiento variable o estático.
50.000
40.000
Masa importada (t)
30.000
20.000
10.000
0
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Polioles poliéteres de óxido de propileno (1) Polienglicol (5)
Los demás poliésteres (3) Los demás poliéteres (2)
Los demás poliésteres no saturados (4) Poliepropilenglicol (6)
Figura 3.10. Evolución de las importaciones anuales de polioles poliméricos

en Colombia por subpartida arancelaria. Periodo 2015-2018
50
En segundo lugar, y con el propósito de evaluar posibles efectos esta-

cionales en el consumo de polioles poliméricos en Colombia, en la Figu-
ra 3.11 se resume el comportamiento, mes a mes para los últimos cinco
años, de las importaciones de polioles derivados del óxido de propileno.
Para efectos comparativos, y como primera aproximación real al tamaño
y las características del mercado, se incluyen las cantidades adquiridas
por dos de los mayores importadores de dichos materiales. A fin de evitar
distorsiones en los datos, en este caso no se consideran aquellas com-
pañías que realizan entregas transnacionales desde sus propias filiales
(importaciones intrafirma). Las tendencias revelan que la demanda se
distribuye aleatoriamente en el tiempo, sin concentrarse en meses o épo-
cas específicas del año. La Figura 3.12 da cuenta de un comportamiento
análogo para la totalidad de subgrupos de polioles considerados. Esto
indica que, en posibles diseños y análisis económicos de una planta de
producción de polioles, se debe considerar la necesidad de un suminis-
tro continuo a lo largo del año.
2.500
2.000
Masa importada (t)
1.500
1.000
500
0
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
Ene
Feb
Mar
Abr
2015 2016 2017 2018 2019
Total Inproquim (Rocsa) Espumas Santafé
Figura 3.11. Evolución de las importaciones mensuales de polioles poliéteres

derivados del óxido de propileno en Colombia. Periodo: 01/2015-04/2019. (Se
incluyen los registros para los mayores importadores de la subpartida. (Por
ejemplo, Inproquim y Espumas Santafé), excluyendo las compañías con im-
portaciones intrafirma
51
2.500
2.000
Masa importada (t)
1.500
1.000
500
0
09/2014
12/2014
04/2015
07/2015
10/2015
01/2016
05/2016
08/2016
11/2016
03/2017
06/2017
09/2017
12/2017
04/2018
07/2018
10/2018
02/2019
05/2019
Mes
Polioles poliéteres derivados del óxido de propileno Polietilenglicol

Los demás poliésteres no saturados Los demás poliésteres
Los demás poliéteres Polipropilenglicol
Figura 3.12. Evolución de las importaciones mensuales de polioles poliméri-

cos en Colombia por subpartida. Periodo: 01/2015-04/2019
3.2.2 Distribución del consumo por sectores

y estimación del mercado potencial nacional
Las importaciones totales distribuidas en el tiempo y por subpartida, re-

sumidas en la Figura 3.10, constituyen solo un acercamiento primario al
mercado de polioles poliméricos en el escenario nacional. Las cantida-
des asociadas a cada subpartida y, particularmente, a aquellas que se re-
fieren a grupos de sustancias químicas (“los demás poliéteres en formas
primarias”, “los demás poliésteres en formas primarias” y “los demás po-
liésteres no saturados”) no corresponden necesaria y exclusivamente a
polioles empleados en la producción de PU. Así pues, para ofrecer una
estimación más acertada del consumo interno, se evaluó la distribución
por destino o aplicación de las sustancias importadas en cada subparti-
da. El análisis se basó en las importaciones registradas para el año 2018,
pero fueron excluidos los movimientos entre filiales de una misma com-
pañía transnacional. Los resultados se sintetizan desde la Figura 3.13
52
hasta la 3.16, y las categorías se definieron en función de los productos

manufacturados (parcial o completamente) o comercializados por las
empresas importadoras.
21,2 %
0,4 %
40,6 %
37,9 %
Espumas y láminas de PU o sus precursores Colchones y muebles
Compuestos químicos o formulaciones para Otros

diferentes sectores
Figura 3.13. Distribución de las importaciones asociadas a la subpartida “po-

lioles poliéteres derivados del óxido de propileno” en el año 2018 por aplicación
o destino final
3,1 %
8,1 %
28,3 %
4%
10,3 %
18,4 %
27,8 %
Compuestos químicos o formulaciones para Colchones y muebles

diferentes sectores
Otros
Espumas y láminas de PU o sus precursores
Calzados
Insumos para el sector construcción
Textiles
Figura 3.14. Distribución de las importaciones asociadas a la subpartida “los

demás poliéteres” en el año 2018 por aplicación o destino final
53
2,7 %
3,7 %
4,2 %
2,9 %
9,8 %
39,8 %
18,3 %
18,6 %
Pinturas o recubrimientos Espumas y láminas de PU

o sus precursores
Compuestos químicos o formulaciones para
diferentes sectores Otros
Calzado o marroquinería Adhesivos
Empaques flexibles o contenedores plásticos Textiles

demás poliésteres” en el año 2018 por aplicación o destino final
6%
7,4 %
8,1 % 0,8 %
37,3 %
10,9 %
29,5 %
Compuestos químicos o formulaciones para Pinturas o recubrimientos

diferentes sectores
Insumos para el sector
Materiales compuestos y sus precursores construcción
Componentes estructurales, obras civiles Otros

y eléctricas
Calzado

demás poliésteres no saturados” en el año 2018 por aplicación o destino final
54
Con base en la información recolectada se puede hacer una estimación

conservadora del potencial mercado nacional de polioles destinados a la
producción de poliuretanos. Dicha estimación se basa en las importacio-
nes anuales promedio por subpartida, teniendo en cuenta únicamente
la participación porcentual para las categorías “espumas y láminas de
PU o sus precursores” y “colchones y muebles”. Los resultados de dicha
estimación se presentan en la Tabla 3.1. De forma preliminar, no se consi-
dera el cambio del consumo interno en el tiempo ni el mercado potencial
en el ámbito internacional. Como se observa, el mercado potencial de los
polioles para el mercado de PU en Colombia asciende a cerca de 7.000
toneladas anuales. Sin embargo, se espera que tan solo una fracción de
este mercado pueda ser reemplazado por los polioles grasos. Este escaso
mercado local es de esperar, pues, como se indicó en el análisis del pano-
rama mundial, América Latina es una región con poco consumo de este
tipo de materiales. Por lo anterior, se considera que el desarrollo de pro-
cesos para la producción de polioles en el ámbito local venga de la mano
con la apertura de mercados en el exterior.
Tabla 3.1. Estimación del potencial mercado nacional de polioles para PU
Importación anual Participación Contribución

Subpartida
promedio (t)* (%)** al mercado (t)
Poliéteres polioles derivados

6.098 61,8 3.769
del óxido de propileno
Los demás poliéteres 7.056 38,1 2.688
Los demás poliésteres 5.241 4,2 220
Los demás poliésteres no

4.058 0 0
saturados
Total 6.677
* Promedio basado en los reportes para los años 2015-2018, excluidas las importaciones intrafirma
** Suma de la participación porcentual de las categorías “espumas y láminas de PU o sus precur-
sores” y “colchones y muebles”
3.2.3 Precios
Los precios promedio de los polioles poliméricos en Colombia, discrimi-
nados por subpartidas, se resumen en la Figura 3.17, para los últimos cin-
55
co años. Los valores reportados corresponden a promedios ponderados

obtenidos a partir de las masas netas y los precios FOB unitarios (precio
del producto por unidad de masa en el puerto de origen) asociados a cada
operación de importación. En el cálculo se emplearon los registros de
importaciones mayores a 100 toneladas, para las subpartidas “poliéteres
polioles derivados del óxido de propileno”, “los demás poliéteres” y “po-
lietilenglicol”, y a 10 toneladas para los casos restantes. Se excluyeron las
importaciones intrafirma.
Como se observa, los precios y su variación en el tiempo dependen en
gran medida de la naturaleza química del poliol. Sin embargo, los precios
oscilan entre 1,16 y 2,34 USD/kg para la totalidad de las subpartidas con
una evolución en el tiempo que obedece directamente al comportamiento
de los precios del petróleo en el mercado internacional (referencia WTI).
Estos valores permiten estimar un precio de venta objetivo para introdu-
cir los polioles oleoquímicos en el mercado local. Teniendo en cuenta los
aranceles, los costos de transporte y los impuestos, una estimación con-
servadora indica que los precios objetivo para los polioles en el mercado
local son al menos de un 30-35 % más altos (1,6-3,2 USD/kg). Este valor
puede utilizarse como objetivo para garantizar la competitividad de los po-
lioles grasos con sus contrapartes petroquímicas.
4,5 70
Precio del crudo (USD/barril)

Precio del poliol (USD/kg)
4,0 60
3,5
50
3,0
40
2,5
30
2,0
20
1,5
1,0 10
0,5 0
2015 2016 2017 2018 2019
Polioles poliéteres del óxido de propileno Los demás poliéteres

Los demás poliésteres no saturados Polietilenglicol
Los demás poliésteres Polipropilenglicol
Figura 3.17. Evolución de los precios de polioles poliméricos en Colombia por

subpartida arancelaria, periodo 2015-2019. (▲) Precios del crudo WTI [57]
56
4. Procesos
de producción
de polioles
grasos.
Epoxidación
y apertura del
anillo oxirano
4.1. Producción de polioles grasos

Los procesos de producción de polioles grasos involucran la modifica-
ción química de los aceites vegetales para introducir grupos hidroxilo
en su estructura. Las rutas típicas de producción de polioles grasos se
pueden dividir en dos grandes grupos, según el grupo funcional de los
triglicéridos que participe en la reacción. Así se reconocen procesos que
involucran reacciones sobre los dobles enlaces carbono-carbono y aque-
llas que ocurren sobre grupos éster de los triglicéridos. Las principales
rutas químicas se describen en la Figura 4.1 [36], [58].
57
OH
O Hidroxilación O O-R1
O O
O
O O OH OH
O O a) ROH
O O
O b) HX O O-R1 O-R1
O c) H2 O
d) H2O
e) RCOOH
O S-R1-OH
O
Tiol-Eno O
O
Epoxidación SH-R-OH S-R1-OH
O S-R1-OH
H2O2/RCOOH UV o T O
OH
Hidroformilación O
reducción O
O
CO/H2,Cat O
O OH OH
H2,Cat Ni
O O
O O
O O
O
OH O
R O1
Polioles o
OH
dietanolamina
HO
O
Transesterificación N
amidación
OH
O
Ozonólisis
reducción O OH
O
O3 O OH
O
H2 O
Catalizador Ni
Figura 4.1. Principales rutas de síntesis de polioles grasos [36], [58]
58
4. Procesos de producción de polioles grasos, epoxidación y apertura del anillo oxirano
Debido a que los ácidos grasos y sus ésteres conservan algunos de los
grupos funcionales presentes en los triglicéridos, los métodos de hidroxi-
lación usados con los aceites vegetales también son aplicables a estos de-
rivados. Además de las rutas mostradas, otras, como la dimerización de
ácidos grasos seguida por hidrogenación y la hidrólisis parcial de ésteres
de ácidos grasos, se han desarrollado para la producción de polioles de
origen oleoquímico. De igual forma, el glicerol generado en la hidrólisis
de triglicéridos puede usarse directamente como poliol o como agente
de hidroxilación para producir otros polioles. En general, los diferentes
tipos de polioles obtenidos por las reacciones presentadas en la Figura
4.1 se comercializan con diferentes nombres tal y como se presenta en
la Tabla 4.1.
Tabla 4.1. Tipos comerciales de polioles derivados de aceites vegetales se-

gún su proceso de fabricación
Proceso Nombre comercial del producto
Epoxidación e hidroxilación Polioles de aceites naturales (NOPs)
Ozonólisis e hidrogenación Polioles de triglicéridos de cadena media
Hidrogenólisis y etoxilación Alcoholes grasos etoxilados
Hidroformilación Aceites vegetales hidroximetilados
Transesterificación con poliol Ésteres de poliol
Reacciones tiol-eno, tiol-ino Tioles de ácidos grasos
Amidación sin/con epoxidación Poliol de amida grasa
En general, los polioles derivados de aceites vegetales más utilizados

en la producción de poliésteres y poliuretanos son los NOPs. Típicamen-
te, el proceso de producción de NOPs involucra un procedimiento de
epoxidación de las insaturaciones, seguido de la apertura del anillo oxi-
rano mediante hidroxilación [58], [59]. Este proceso se describirá en de-
talle en el Capítulo 5. Los demás procesos para la producción de polioles
grasos se reseñan brevemente a continuación:
59
4.1.1 Hidroformilación/reducción
La hidroformilación de olefinas se inventó en 1937. También se conoce

como proceso oxo y aún es muy usada comercialmente [2], [29], [37]. Es
un proceso limpio porque todos los átomos de los reactivos terminan en
el producto y generan pocos residuos. Este proceso se lleva a cabo en dos
etapas: en primer lugar, se forman grupos aldehído en los dobles enlaces
de las cadenas de ácidos grasos y, posteriormente estos grupos se hidro-
genan para formar grupos hidroxilo. En la hidroformilación se emplea gas
de síntesis como materia prima; es decir, una mezcla de monóxido de car-
bono e hidrógeno en la misma proporción, y catalizadores metálicos.
En la reducción, una corriente de H2 reacciona con el polialdehído for-
mado en la primera etapa, en presencia del catalizador níquel Raney. En
la gran mayoría de procesos comerciales se usan catalizadores de rodio
o cobalto en la hidroformilación [29]. La elección entre estos lleva a con-
siderar varios factores económicos: con catalizadores basados en rodio
se han obtenido conversiones de doble enlace a aldehído de hasta del
95 %, mientras que con cobalto, de más o menos del 67 % [29]. Como
consecuencia de la baja actividad del cobalto se requieren temperaturas
y presiones altas. Sin embargo, las temperaturas elevadas reducen la se-
lectividad y las altas presiones implican equipos más costosos. A pesar
de lo anterior el cobalto tiene la ventaja de un menor costo en compara-
ción con el rodio, y de ser capaz de catalizar la hidrogenación, con lo que
hace que el níquel Raney no sea necesario.
La mayor ventaja del proceso de hidroformilación/reducción es que
da lugar a grupos OH primarios. Así, los polioles producidos por esta ruta
son más reactivos que los producidos por epoxidación/hidroxilación, y
requieren menos cantidades de catalizador en su reacción con isocia-
natos. En contraste, por cada doble enlace se genera solo un grupo OH,
con lo cual la funcionalidad del poliol producido será igual al número de
insaturaciones en el aceite vegetal [36].
4.1.2 Ozonólisis/hidrogenación
La ozonólisis se realiza para romper las cadenas de ácido graso en los

dobles enlaces con lo que se generan triglicéridos de cadena corta con
60
grupos aldehído. La reacción del ozono con los dobles enlaces forma un
anillo ozónido inestable, cuya descomposición da lugar a los grupos al-
dehído. Posteriormente, la hidrogenación, en presencia de níquel Raney,
convierte estos últimos en alcohol. Como resultado se obtienen mezclas
de polioles de cadena corta, con uno, dos o tres grupos hidroxilo por mo-
lécula de triglicérido, según el número de cadenas del triglicérido con
insaturaciones presentes. Esta ruta química no permite obtener polioles
con una funcionalidad mayor a tres, porque se rompen todos los dobles
enlaces presentes en la cadena de ácido graso. Esto indica que solo es
posible introducir un grupo OH en cada cadena [29].
Los alcoholes pequeños que se generan de las reacciones colaterales se
deben separar del producto porque afectan las propiedades de los PU, y,
luego de purificarse, pueden ser aprovechados para la producción de otros
compuestos [29]. Además de la heterogeneidad de las moléculas obteni-
das, la ozonólisis/hidrogenación tiene como desventaja que se producen
NOPs con un peso molecular 40 % menor en comparación con los prepa-
rados por epoxidación/hidroxilación e hidroformilación/reducción [36].
Por otro lado, como los grupos OH que se forman son todos primarios ter-
minales, en la reacción de estos con isocianatos no se incorporan cadenas
libres en el PU, cuya presencia tiene un efecto plastificante en el material.
Por esta razón, los PU producidos con NOPs preparados por ozonólisis/
hidrogenación tienen altos niveles de entrecruzamiento y buenas propie-
dades mecánicas. Existe una ruta alternativa que consiste en la reacción de
los anillos ozónido con dioles monoméricos para formar polioles con en-
laces éster sin necesidad de hidrogenación. La mezcla del aceite, el alcohol
y un catalizador (NaOH, CaCO3, H2SO4) se burbujea con ozono, generando
los polioles con grupos OH terminales en una sola etapa.
4.1.3 Reacciones tiol-eno
Los tioles son compuestos análogos a los alcoholes, en los que un átomo
de azufre reemplaza el átomo de oxígeno del grupo hidroxilo. La palabra
“tiol” también hace referencia al grupo funcional -SH por sí mismo. La
reacción de tioles con las insaturaciones de los aceites vegetales da lugar
a polioles (ruta 4, en la Figura 4.1), siguiendo un mecanismo de adición
por radicales libres. Esta es una reacción fotoquímica que ocurre por ab-
sorción de radiación UV. En algunos estudios se ha usado el 2-mercaptoe-
tanol para producir polioles a partir de aceites vegetales y sus derivados,
61
en un proceso de un solo paso que exhibe altas velocidades de reacción

y grandes conversiones. En esta reacción, los grupos hidroxilo formados
son primarios, pero se ubican a lo largo de las cadenas alifáticas, y no en
sus extremos [36], [58].
4.1.4 Transesterificación
Esta reacción involucra a los grupos éster de los triglicéridos. La reac-

ción tiene lugar en un solo paso y puede, por lo tanto, resultar econó-
micamente competitiva. El glicerol es el alcohol más común para tran-
sesterificar aceites vegetales (Figura 4.1). El producto de la glicerólisis
es una mezcla de mono-, di- y triglicéridos, con glicerol residual. Los
monoglicéridos son dioles que participan en la reacción con isociana-
tos para producir PU, por lo que se busca favorecer su formación en el
producto respecto a los demás compuestos. Ya que los grupos hidroxilo
resultantes de la glicerólisis se ubican siempre sobre el esqueleto del
glicerol, cuando se forman los grupos uretano en la producción de PU,
las cadenas de ácidos grasos quedan libres, ejerciendo un efecto plas-
tificante. Esto puede ser deseable en aplicaciones en las que se busca
flexibilidad, pero no son adecuados en aplicaciones de PU rígidos, pues
la presencia de cadenas libres deteriora las propiedades del polímero
[29]. Cuando las cadenas libres contienen insaturaciones, estas pueden
formar retículas entrecruzadas mediante procesos de curado, como se
hace en la elaboración de resinas alquídicas de uretano para revesti-
mientos [22].
Otros alcoholes que se usan comúnmente en la transesterificación de
aceites vegetales incluyen trimetilolpropano, pentaeritritol, neopentil-
glicol y dietilenglicol. Los catalizadores que generalmente participan en
la reacción son básicos, como metóxido de sodio, hidróxido de potasio
y óxidos alcalinotérreos. Aunque los catalizadores ácidos han mostrado
menores actividades, estos pueden ser útiles para el procesamiento de
aceites vegetales con valores ácidos muy altos [2], [37].
4.1.5 Transesterificación, hidrogenólisis y etoxilación
Al usar metanol en la transesterificación de triglicéridos se obtienen me-

tilésteres, además de glicerol, mono- y diglicéridos. Los metilésteres se
62
pueden someter a hidrogenólisis para producir alcoholes grasos y des-

pués a etoxilación con óxido de etileno o propileno para dar lugar a al-
coholes grasos etoxilados. Estos productos tienen un mercado amplio,
principalmente con aplicaciones surfactantes [2], [37].
4.1.6 Amidación
La amidación es otra reacción importante de funcionalización de aceites

vegetales que está basada en los grupos éster presentes. Mediante alca-
nolaminas, generalmente dietanolamina, se obtienen hidroxiamidas de
ácidos grasos que son surfactantes no iónicos muy usados. Cuando se
usa dietanolamina, como producto se obtienen dietanolamidas de áci-
dos grasos, conforme se muestra en la Figura 4.1. Los polioles de amida,
como también se conocen los NOP derivados de esta reacción, ayudan a
mejorar la compatibilidad de sistemas de polioles para la producción de
espumas rígidas [22]. Diversos estudios indican la posibilidad de obtener
polioles de amida a partir de aceite de linaza, soya, canola, girasol, coco,
nahar y semilla de algodón. Estos tienen aplicación en la fabricación de
espumas y recubrimientos de PU, con propiedades físicas y mecánicas
satisfactorias [29].
4.1.7 Dimerización
Consiste en la reacción entre dos ácidos grasos (o ésteres de ácidos gra-

sos) para dar lugar a ácidos diméricos con estructuras cicloalifáticas.
La unión de las cadenas de ácido ocurre mediante la reacción entre dos
pares de dobles enlaces ubicados en dos cadenas grasas diferentes. La
reacción entre ácido oleico y linoleico ilustra este proceso. Por la re-
acción del ácido dimérico formado con otra molécula de ácido graso
con dos insaturaciones se forma un trímero. La dimerización se lleva a
cabo a temperaturas altas y en presencia de catalizadores homogéneos,
como sales iónicas o metales alcalinos, o catalizadores heterogéneos,
como arcillas o aluminosilicatos [34]. Posteriormente, los ácidos dimé-
ricos y triméricos se hidrogenan para obtener los correspondientes
dioles o trioles. Cuando estos últimos son incorporados en formulacio-
nes de PU, les confieren hidrofobicidad, impermeabilidad, flexibilidad
y estabilidad química [22].
63
4.2. Polioles grasos comerciales

y sus procesos de producción
En la Tabla 4.2 se presenta una lista de algunos polioles comerciales basa-
dos en aceites vegetales. Allí se reportan las propiedades más importantes
que se deben considerar cuando se van a usar como materia prima para
la producción de PU y las rutas químicas de síntesis para obtenerlos. Tam-
bién se muestra el contenido de materia prima renovable cuando los fabri-
cantes lo reportan. Las empresas químicas productoras de polioles ofre-
cen líneas de productos agrupados con un mismo nombre, pero con una
amplia gama de propiedades que se ajustan a aplicaciones variadas. Esto
facilita una clasificación de productos, en la que típicamente se incluyen
el nombre comercial y un código o referencia que define cada producto
específico para una aplicación particular.
64
Cada uno de los polioles que se presentan en la Tabla 4.2 forma par-
te de una serie comercializada por algunos de los mayores productores
de polioles grasos. Otras propiedades que no se reportan allí, pero que,
como se indicó anteriormente, también tienen importancia comercial,
son el valor ácido y el contenido de agua. El primero deber ser típicamen-
te menor a 3 mg KOH/g, y puede alcanzar un valor de 6 mg KOH/g en ca-
sos excepcionales. El segundo nunca supera el 0,1 % en masa. En cuanto
a su apariencia, se presentan como líquidos viscosos o pastas de colores
que pueden ser desde transparentes hasta marrones.
En la Tabla 4.2 se incluyen los polioles de palma que han sido pro-
ducidos a escala piloto por investigadores del Consejo de Aceite de Pal-
ma de Malasia (MPOB, por sus siglas en inglés) quienes han preparado
cientos de lotes de varias toneladas de polioles con propiedades muy
consistentes, y han sido testeados por empresas fabricantes de produc-
tos de PU en Malasia con carácter precomercial [18]. El MPOB empezó
a producir polioles de aceite de palma en 1990 y en sus tres décadas de
experiencia han producido varias generaciones de polioles con mejo-
ras en sus propiedades. La primera generación se obtenía por epoxida-
ción de aceite de palma y su posterior hidroxilación. A pesar de que los
productos tenían valores de hidroxilo satisfactorios como materia pri-
ma para PU, sus viscosidades altas (4.000-9.000 cP a 25 °C) dificultaban
su procesamiento. Ademas, su acidez era muy alta debido a deficiencias
en el proceso de neutralización posterior a la reacción (valor ácido 6-7
mg KOH/g). Con la mejora de estas deficiencias surgió la segunda gene-
ración de polioles y empezó la producción a escala piloto. Además de
los polioles derivados directamente de aceite de palma, se han produ-
cido polioles a partir de dos subproductos de otros procesos de trans-
formación de aceite de palma: glicerol y ácido oléico. El tono transpa-
rente de estos polioles permitió que se adaptaran a una serie de nuevas
aplicaciones de PU. Las pruebas realizadas por las diferentes empresas
colaboradoras han indicado que los PU formulados con los polioles de
palma del MPOB son excelentes como espumas de aislamiento para re-
frigeradores, paneles para techos y paredes, y pueden incorporarse en
cornisas, colchones, piezas de automóviles, entre otros [18].
65
66
Tabla 4.2. NOPs comerciales, rutas químicas de síntesis y principales propiedades
#OH
Nombre Contenido MW µ
Empresa Materia prima Aplicación Ruta química (mg f
comercial renovable (g/mol) (cP, 25 °C)
KOH/g)
Epoxidación seguida de
Espumas
1
apertura de anillo con
Cargill BiOH® 6305 Aceite de soya moldeadas, > 95 % 1,020 110 2 720
metanol en presencia
adhesivos, pisos
de ácido fluorobórico
Hidroformilación
seguida de
Lupranol hidrogenación. El
Espumas rígidas y
Basf Balance® Aceite de ricino 31 %1 producto luego se 3,029 50 2,7 725
flexibles
50 etoxila con óxidos de
etileno con un DMC, un
catalizador de cianuro.
No se especifica ruta,
Polycin®
Vertellus Aceite de ricino Recubrimientos 90 % y se obtiene de ácido 801 140 2 625
D-140
ricinoleico y glicerol.
Transesterificación
de ácidos grasos
Muebles, con polioles cortos y
Mitsui Chemicals B-5613 Aceite de ricino - - 54-58 - Máx. 1.200
colchones posterior etoxilación
de grupos hidroxilo
terminales
#OH
KOH/g)
Espumas rígidas,
Enviropol®
IFS Chemicals Aceite de canola semirrígidas y 86 %3 - 470-520 290-320 2,7 -
R201
elastómeros
Están basados en ácido

azelaico renovable
Emery Emerox® Espumas rígidas, y su estructura es
Aceites vegetales 48 % 561 230 2,3 7.500
Oleochemicals 14701 flexibles, CASE similar a la de los
polioles poliésteres
petroquímicos.
Dimerización de ácidos
Priplast®
Croda Aceites vegetales CASE -2 grasos e hidrogenación 3,000 39 2,1 40.000
3196
con Ni Raney
Adhesivos, Epoxidación seguida de

Aceites de canola, recubrimientos apertura de anillo con
Sovermol®
Basf ricino, palmiste o para pisos, 65-80 % alcoholes y posterior 561 268-298 2,8 650-950
1092
soya elastómeros, transesterificación con
piezas moldeadas el mismo alcohol
Epoxidación seguida de
Huntsman Jeffadd® CASE, espumas reacción con alcohol
Aceite de soya 65 % - 650 - 30.000
Company B650 rígidas y en espray amina por 4 horas a
120 °C
67
68
#OH
KOH/g)
Epoxidación con H2O2

Radia® Aceites de canola, con catalizadores
Oleon Espumas rígidas 96-100 % 690 300-350 4 600-800
7293 girasol y soya metálicos y posterior
hidroxilación con agua
Resinas de Epoxidación seguida de

Hobum Merginol® Aceites de ricino, moldeo, hidroxilación con agua,
- 543 290-330 3 700-1.200
Oleochemicals 901 linaza o soya recubrimientos, alcohol, alcohol amina
sellantes o amina
Aceite de palma
POP Epoxidación/
MPOB y otros aceites Espumas 100 % - 60-85 - 600-1.000
Premier hidroxilación
vegetales
Glicerol y
Esterificación,
ácido oleico Espumas rígidas,
MPOB PolyMo 100 % epoxidación y - 220-240 - 650-1.500
(subproductos del CASE
alcohólisis
aceite de palma)
1 Fabricantes afirman que estos polioles permiten fabricar PU con contenidos renovables entre el 5 % y el 25 %
2 No se especifica contenido renovable, pero tiene certificación USDA de producto biobasado.
3 Este poliol es usado por el fabricante para la elaboración de Envirofoam Sustain®, una espuma de PU con más o menos el 58 % de contenido
renovable.
Mw es calculado a partir de y #OH.
4.3. Procesos de epoxidación

y de apertura de anillo
La ruta de epoxidación y apertura de anillo ha sido una de las más emplea-
das para hacer funcionales los dobles enlaces presentes en los aceites ve-
getales. Este proceso consta de dos etapas que se llevan a cabo de manera
separada (véase la ruta 1 de la Figura 4.1). Primero tiene lugar la etapa de
epoxidación, que va seguida por la apertura de anillo. Normalmente, en
este último proceso se obtienen grupos hidroxilos secundarios.
4.3.1 Epoxidación
La epoxidación de aceites vegetales insaturados y sus derivados consiste en

la formación del grupo oxirano en los dobles enlaces, que da lugar a acei-
tes epoxidados, un producto de gran importancia en el ámbito industrial.
La alta reactividad del anillo oxirano permite que los epóxidos reaccionen
con una gran variedad de nucleófilos para producir alcoholes, glicoles, al-
canoaminas, compuestos carbonílicos, olefinas y polímeros, como poliés-
teres, poliuretanos y resinas epóxicas [59]. Los epóxidos grasos también se
usan directamente como plastificantes y estabilizantes para mejorar las
propiedades mecánicas de las resinas de PVC y proporcionar estabilidad
con respecto al calor y la radiación UV [60]. Comercialmente, los aceites
epoxidados se obtienen principalmente a partir de aceites con alto índice
de yodo, en especial los de soya, linaza y girasol [59], [61].
La mayoría de los procesos comerciales actualmente utilizados en
la epoxidación de aceites y sus derivados se basan en el método clásico
propuesto por Prilezhaev [60], [61]. Primero, un peroxiácido de cadena
corta, generalmente ácido peracético o perfórmico, se prepara a partir
de péróxido de hidrógeno y el ácido carboxílico correspondiente (por
ejemplo, acético o fórmico). A pequeña escala también se usan otros áci-
dos alifáticos como ácido láurico y trifluoroacético, y aromáticos, como
benzoico y m-clorobenzoico [62]. El peroxiácido formado actúa como
portador de oxígeno que epoxida las insaturaciones del aceite vegetal.
El primer paso puede ocurrir antes en otro reactor o in situ. La segunda
opción se prefiere en procesos a gran escala porque se evita la mani-
69
pulación de peroxiácidos, que son muy inestables e inflamables, por lo

que se corre el riesgo de explosión durante su manipulación. Estas dos
reacciones ocurren en un sistema de dos fases, tal y como se presenta
en la Figura 4.2. El peroxiácido se genera en la fase acuosa desde donde
se transporta a la fase orgánica, para generar la epoxidación de los do-
bles enlaces de los triglicéridos. La reacción de epoxidación desactiva
el perácido y regenera el ácido carboxílico, el cual se transporta de vuel-
ta hacia la fase acuosa. Como resultado, hay un consumo neto de H2O2.
Aceite, aceite epoxidado

Fase aceite
R2 O O O
R2 OH
R1 O R1 R2 OH
O R3 O O OH
O O
HO O O
OH CH3
R1 R2 OH R1 R2
R1 O O
H2O2 OH H2O
O OH O O OH
OH O
H2O, H2O2, H2SO4
Fase acuosa
Figura 4.2. Mecanismo de reacción de Prilezhaev in situ [60], [63]. R1 - Forma-

ción de peroxiácido. R2 - Epoxidación de insaturaciones en el aceite. R3 - Una
de las reacciones de descomposición por apertura de anillo
El método Prilezhaev requiere el uso de un catalizador ácido; por su

bajo costo, tradicionalmente se han usado ácidos minerales. Sin embar-
go, estos favorecen reacciones secundarias de apertura del anillo oxirano,
de tal forma que la selectividad de la epoxidación en plantas industriales
nunca es mayor al 80 % [64]. La apertura del anillo oxirano es indesea-
ble en esta etapa del proceso y se lleva a cabo de manera controlada en
una etapa posterior, como se explicará más adelante. Por su alta reac-
tividad, el anillo oxirano se puede romper con un número importante
de reacciones secundarias como muestra la Figura 4.3. Estas reacciones
incluyen la apertura del anillo por el ácido carboxílico o por agua y la
70
oligomerización de las moléculas por medio de la reacción de grupos hi-

droxilo formados con grupos oxirano. Como resultado de las reacciones
secundarias, se da un aumento de la viscosidad del producto, además de
la pérdida de contenido de epóxido [62], [65], [66].
HCOOH OH O OCH
H2O OH OH
O H+ OH
HCOOH OH O OOCH
H2O2
OH O OH
Figura 4.3. Reacciones secundarias del grupo epoxi en la epoxidación por el

método de perácido [66]
La conversión cuantitativa de los dobles enlaces a epóxidos es posible

después de un tiempo suficiente de reacción. Sin embargo, pasado cierto
tiempo, las reacciones secundarias empiezan a volverse importantes. Por
esta razón, la mayoría de los procesos de epoxidación se detienen cuando
se ha alcanzado un rendimiento de epóxido del 75 % al 90 % [65]. Re-
cientemente se han estudiado otros procedimientos con los que se bus-
ca incrementar el rendimiento de oxígeno oxirano, con el uso de catali-
zadores heterogéneos, agentes de transferencia de fase y otros agentes
oxidantes [65]. Respecto al primer grupo, se han usado resinas de inter-
cambio iónico, catalizadores de titanio soportado en sílice, catalizadores
de tungsteno y catalizadores basados en renio, como metiltrioxorenio,
entre otros [61]. Con estos catalizadores se han logrado eficiencias muy
altas en la epoxidación en comparación con la catálisis homogénea, pero
tienen como desventaja su alto costo, por lo que no son apropiados para
la manufactura de commodities. Otros métodos incluyen la epoxidación
con dioxiranos, aldehídos y oxígeno molecular, y el proceso Halcon con
hidroperóxidos alquílicos [64].
71
Por su parte, la epoxidación promovida por enzimas es todavía un

campo emergente con resultados promisorios. En este caso se pueden
evitar completamente las reacciones de apertura de anillo oxirano. Sin
embargo, las enzimas son costosas y su recuperación puede ser compleja
[64]. Por último, se ha reportado el uso de microondas como un método
para acelerar la reacción, con conversiones mayores al 90 % en menos
de 5 minutos para la epoxidación de ésteres de ácidos grasos [62]. En la
Tabla 4.3 se presenta una recopilación de diferentes procesos de epoxi-
dación para varios aceites vegetales, su conversion, selectividad y el con-
tenido de oxígeno oxirano en peso del producto.
Tabla 4.3. Procesos de epoxidación para varios tipos de aceites vegetales.

Principales condiciones de operación y resultados [61]
Condición de
Proceso de operación Conversión Selectividad Oxirano
Aceite vegetal
epoxidación (%) (%) (%)
T(°C) t(h)
Jatropha 50 10 87,40 - 4,75

Convencional
Soya 50 10 83,30 - 6,13
Algodón 60 4 77,00 - -
Resinas de Canola 65 7 90,80 - -

intercambio
iónico 75 8 91,50 87,00 6,02
Soya
60 4 99,40 95,00 -
Canola Ta 16 99,00 92,00 5,30
Linaza Ta 16 98,00 98,00 9,90
Soya 50 24 98,98 - 6,91

Químico-
enzimático
Ta 16 99,00 94,00 7,10
Girasol 30 16 > 99,00 - -
Ta 16 88,00 100,00 6,30
72
Condición de
Proceso de operación Conversión Selectividad Oxirano
Aceite vegetal
epoxidación (%) (%) (%)
T(°C) t(h)
Soya Ta 2 95,00 95,00 -
Catalizadores Girasol 60 6 99,00 - 7,56

metálicos
Ácidos grasos
30 2 96,00 95,00 -
insaturados
Ta: temperatura ambiente.
En el Capítulo 5 del presente documento se presentarán los resulta-

dos correspondientes a la epoxidación del aceite de palma alto oleico,
que se llevó a cabo utilizando un catalizador homogéneo (H2SO4). Este
tipo de catalizadores es de bajo costo en relación con su excelente activi-
dad catalítica, y facilitan la implementación del proceso en el nivel local.
Por esta razón, a continuación se discutirán algunos aspectos importan-
tes que deben considerarse en la selección de reactivos y en la definición
de las condiciones de operación para este proceso.
4.3.1.1 Sistema reactivo y condiciones de operación
Con el fin de minimizar las reacciones secundarias en la epoxidación

de aceites vegetales, el control riguroso de las condiciones de operación
resulta crítico. Igualmente se debe tener la precaución de dosificar len-
tamente el peróxido de hidrógeno, ya que la formación del perácido es
una reacción fuertemente exotérmica y los perácidos son sustancias
peligrosas. En este caso, la dosificación controlada, así como la imple-
mentación de sistemas de enfriamiento, puede ayudar a mantener el
control del proceso y mejorar las condiciones de seguridad. En general,
al considerar los costos del proceso y por las exigentes medidas de se-
guridad requeridas al manipular el ácido fórmico en concentraciones
mayores al 40 % (v/v), se prefiere usar ácido acético como intermedio de
la epoxidación [61], [62].
73
La temperatura, la relación molar de reactantes e intermedios, el ré-

gimen de agitación, el tiempo de procesamiento y la carga de catalizador
son variables críticas en la producción de epóxidos y deben seleccio-
narse adecuadamente. Por una parte, la temperatura debe ser modera-
da, usualmente inferior a 70 °C, pues temperaturas más altas favorecen
la degradación del epóxido y la descomposición súbita de los perácidos
(T> 80 °C), que pueden dar lugar a explosiones [59], [62]. Además, se ha
reportado que, en el intervalo de 20 °C a 100 °C, la velocidad de descom-
posición de H2O2 se incrementa 2,2 veces por cada 10 °C de aumento de
temperatura [62]. El efecto de la temperatura en la velocidad de la reac-
ción se aprecia en la Figura 4.4. A mayores temperaturas, la reacción se
completa en menor tiempo, después del cual el anillo se empieza a de-
gradar. La reacción a menores temperaturas es más lenta, pero el anillo
oxirano generado tiende a ser más estable [60].
6,5
5,5
Oxirano (g/100g)
4,5
3,5
2,5
1,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de epoxidación (h)
45 °C 55 °C 65 °C 75 °C
Figura 4.4. Perfiles cinéticos típicos durante la epoxidación de un aceite a di-

ferentes temperaturas [61]
Otra variable de gran influencia en el rendimiento de oxirano es la re-

lación molar de los reactivos. Los resultados obtenidos por diversos au-
tores coinciden en que altos contenidos de epóxido en el producto se ob-
tienen solo en presencia de exceso de peróxido [61]. Por esta razón, y para
compensar el peróxido que se pierde por descomposición, este se agrega
siempre en exceso respecto a la cantidad estequiométrica de ácido acéti-
74
co y de dobles enlaces. Por otra parte, se debe limitar el exceso de ácido

acético pues promueve la apertura de anillo y genera la descomposición
del grupo oxirano. Respecto a la agitación, una gran parte de los estudios
experimentales reporta que siempre y cuando esta se mantenga en un
nivel moderado, entre 100 y 900 rpm, su influencia en el rendimiento no
es significativa. Un mayor grado de agitación genera un área interfacial
más grande entre las dos fases líquidas inmiscibles, lo que favorece tanto
la epoxidación de los dobles enlaces como la apertura del anillo [67].
En cuanto al tiempo de reacción, un perfil cinético típico de epoxidación
se presenta en la Figura 4.5. Aquí se demuestra que es necesario definir un
tiempo adecuado de epoxidación para reducir la formación de subproduc-
tos. En general, la cantidad de insaturaciones decrece exponencialmente
con el tiempo, hasta alcanzar un nivel mínimo en 24 horas. Esto indica que
se ha completado la epoxidación de los dobles enlaces. Mientras tanto, el
contenido de oxígeno oxirano también se incrementa exponencialmente,
hasta un valor máximo y luego empieza a disminuir como resultado de las
reacciones secundarias de apertura del anillo. La verificación de la aper-
tura del anillo oxirano, con la subsecuente formación de grupos hidroxilo
durante la epoxidación, se puede monitorear midiendo el valor de hidroxi-
lo del aceite parcialmente epoxidado [62].
100 6
Insaturaciones (% peso),
80 5
#OH(mg KOH/g)
Oxirano (g/100g)
4
60
3
40
2
20 1
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo de epoxidación (h)
#OH Oxirano %Insaturaciones
Figura 4.5. Perfil cinético típico en el proceso de epoxidación [62]
75
Tabla 4.4. Condiciones experimentales y resultados reportados en la epoxi-

dación de aceites vegetales mediante perácidos generados in situ
Materias primas oleaginosas sometidas a epoxidación
Variable
Palma
Soya FAME1 Soya Canola Mahua
africana
AS AS AS AN
Catalizador No No No AS AS
(2 %)2 (3 %)2 (3,12 %)3 (3,12 %)3
Ácido AF AF AF AA AA AA AA AA AA
[H2O2]4 60 % 60 % 30 % 50 % 30 % 30 % 30 % 30 % 30 %
T (°C) 40 40 20-40 80 70 60 65 30 30
Agitación
350 350 350 150 Magnética 500 - 2500 2500
(rpm)
C=C:
1:2,0: 1:1,1: 1:10: 1:5,3: 7,5 %: 1:9,5: 1:11,1: 1:1,5: 1: 1,5:
H2O2:Ácido
0,5 0,5 0,55 0,73 25 %6 1,1 1,9 0,5 0,5
(Molar)
Tiempo (h) 11,5 11,5 22 2,3 4 4 6 8 8
Conversión
96,7 74,9 99 - - 60,8 91 60 36
(%)
Oxígeno
6,24 4,74 6,9 6,4 3 2,7 3,5 2 1,37
oxirano (%)
Rendimiento
83,5 63,4 89,4 78 84,9 50 66,2 26 38
(%)
Referencia [67] [67] [67] [63] [59] [70] [71] [68] [68]
1
FAME: Ésteres metílicos de ácidos grasos (Fatty acid methyl esters).
2
Porcentaje reportado, corresponde al % en peso respecto al aceite.
3
Porcentaje reportado, corresponde al % en peso respecto a la suma de los pesos de AA y H2O2.
4
Concentración comercial del reactivo usado, expresada en % en peso.
5
En este ensayo se usó benceno como solvente (C = C: Benceno = 1:5, molar)
6
Se reportan el 7,5 % y el 25 % como concentraciones de ácido acético y peróxido de hidróge-
no, respectivamente.
En todos los casos se usa ácido acético glacial y ácido sulfúrico al 98 %.
AF: ácido fórmico; AA: ácido acético; AS: ácido sulfúrico; AN: ácido nítrico.
76
Algunos estudios han analizado la carga de catalizador y se ha obser-

vado que los incrementos de la carga derivan en mayores rendimientos
de oxirano. No obstante, cuando se usan cargas por encima del 2 % (en
peso respecto al aceite) no se observan cambios significativos en dicha
variable de respuesta [68]. En algunos estudios se reporta que al trabajar
con diferentes ácidos inorgánicos como catalizadores homogéneos, el
ácido sulfúrico muestra una mayor eficiencia en términos de conversión
a oxirano respecto a otros ácidos, como clorhídrico, fosfórico y nítrico
[68], [69]. En la Tabla 4.4 se recogen las condiciones usadas y los resulta-
dos obtenidos por algunos autores para la epoxidación de aceites vegeta-
les o sus derivados mediante perácidos generados in situ.
4.3.1.2 Separación del producto

y seguimiento de la reacción
En los procesos que emplean el método Prilezhaev, el medio de re-

acción contiene ácido carboxílico, peroxiácido y ácido mineral, los cua-
les se deben remover una vez finalizada la reacción. Las fases oleosa y
acuosa se separan por decantación o centrifugación. Posteriormente, la
fase oleosa se somete a lavados sucesivos con soluciones de hidróxido
de sodio, carbonato de sodio, bicarbonato de sodio o agua a diferentes
temperaturas, hasta que el pH de la fase acuosa, luego de centrifugar,
sea neutro [63].
Típicamente, el seguimiento de la reacción se hace monitoreando los
dobles enlaces y la formación del oxígeno oxirano en muestras previa-
mente neutralizadas. El índice de yodo, que cuantifica la cantidad de in-
saturaciones presentes, se determina por métodos volumétricos como
los de Wijs y Hanus [63], [66]. Para medir el contenido de oxígeno oxirano
también existen distintos métodos que involucran titulaciones, como el
del ácido hidrobrómico en solución con ácido acético [68]. Asimismo, la
espectroscopia infrarroja transformada de Fourier (FT-IR) ha demostra-
do ser una herramienta efectiva para el análisis de aceites epoxidados
[65]. Ya sea que los grupos funcionales se cuantifiquen por métodos volu-
métricos o por espectrometría, los resultados de estas determinaciones
ayudan a calcular la conversión, el rendimiento y la selectividad de la
epoxidación como se presenta a continuación:
77
Conversión por índice de yodo

IY0 - IY f
XIY = 4.1
IY 0
IY0 y IY f son los índices de yodo inicial y final, respectivamente.
Rendimiento a la formación de grupo oxirano Y00

00 f
Y00 = 4.2
00t
00f y 00t son los contenidos de oxígeno oxirano final y teórico o máxi-
mo, respectivamente. Este último se calcula así:

I Y 0 /2PM Yodo
00t = * PMOxígeno 4.3
100 +(IY0 /2PMYodo) PMOxígeno
En donde PMYodo y PMOxígeno son los pesos moleculares de los átomos de

yodo y del oxígeno. Los demás términos ya se definieron.
Selectividad
00 f /PM Oxígeno
SOO/IY = 4.4
(IY0 -IY f ) /(100 * PMYodo)
En la Ecuación 4.4 ya se han definido todos los términos.
4.3.2 Apertura de anillo
Las reacciones de apertura de anillo se llevan a cabo por medio de una

gran variedad de compuestos que contienen hidrógeno activo, incluidos
alcoholes orgánicos e inorgánicos, ácidos, aminas, agua e hidrógeno [66],
[72], [73]. Las aperturas de anillo de aceites vegetales epoxidados que se
efectuan con hidrógeno usando catalizadores de níquel Raney, producen
grasas con alta viscosidad a temperatura ambiente. Esto ha limitado su uso
78
para la producción de poliuretanos [74]. Las reacciones que involucran al-

coholes, ácidos carboxílicos y agua se denominan hidroxilaciones, y estas
son las más usadas en la producción de polioles de aceite de palma.
4.3.3 Hidroxilación
Existen dos tipos de reacción de hidroxilación. La primera es una reac-

ción química en la cual se introduce un grupo hidroxilo (OH) a cada uno
de los carbonos de un doble enlace, para obtener un glicol a partir de un
alqueno. Estas reacciones pueden ocurrir en presencia de tetraóxido de
osmio (OsO4). Sin embargo, este compuesto es tóxico y costoso [75]. Un
segundo tipo de hidroxilación ocurre cuando se rompe el anillo oxirano
del epóxido mediante un donador de protones. Estas reacciones se deno-
minan de apertura de anillo, y, según el donador de protones, se puede
dar una monohidroxilación o una dihidroxilación del epóxido [37].
Existen diversas reacciones que dan lugar a la apertura de anillo en
los aceites epoxidados, que generan grupos hidroxilo. Entre estas se
destacan hidrólisis, carboxilación, hidrogenación o alcohólisis, como se
muestra en la Figura 4.6. En este caso, el grupo funcional Y, que se enlaza
a uno de los carbonos del doble enlace, corresponde a OC(O)R para (a), X
para (b), -OX para (c), -OR para (d), -OH para (e), –H para (f). Aquí, la letra
X representa halógenos (Cl o Br).
O a) RCOOH O
O O
O b) HX O
O c) HOX O
O d) ROH/Cat O Y Y
O O
e) H2O/Cat
O O OH OH
f) H2/Cat
Figura 4.6. Diferentes rutas de hidroxilación sobre anillos oxirano
De acuerdo con varios autores, no todas las reacciones presentadas en

la Figura 4.6 son útiles para la preparación de polioles en la escala indus-
trial. Las rutas b y c (hidrohalogenación e hidrohiperhalogenación) pre-
sentan conversiones muy altas; sin embargo, producen grasas con una
alta viscosidad a temperatura ambiente. Por su parte, el producto de la
79
hidrogenación (ruta f) es semisólido, con una temperatura de fusión entre

40 °C y 60 °C. Lo anterior dificulta su uso posterior como materia prima
para la producción de poliuretanos. La carboxilación (ruta a) presenta va-
rias reacciones secundarias indeseadas (oligomerización, esterificación) y
la hidrólisis (reacción e) genera productos viscosos con la mitad del núme-
ro de hidroxilo esperado [37], [74]. La alcohólisis (ruta d) es la única reac-
ción viable para producir polioles a base de aceite para uso como materia
prima en la producción de PU. En algunos estudios se ha llevado a cabo
la hidroxilación de aceite de soya epoxidado con alcoholes, en presencia
de catalizadores ácidos, que resulta en productos con viscosidades bajas y
con un número de hidroxilo cercano al teórico [74], [76], [78].
4.3.3.1 Sistema reactivo y condiciones de operación
Cuando la reacción de apertura de anillo se realiza con monoalcoho-

les, cada anillo epóxido genera un grupo hidroxilo secundario, el cual es
mucho menos reactivo que un grupo hidroxilo primario [22]. Para pro-
ducir un poliol con funcionalidades más altas y grupos hidroxilos prima-
ros se utilizan dioles como etilenglicol o 1,2 propanodiol. Lo anterior se
puede observar en la Figura 4.7. Uno de los procesos de hidroxilación más
estudiados involucra el aceite de soya epoxidado con diferentes alcoho-
les. Las condiciones de proceso evaluadas en los diferentes estudios y el
número de hidroxilo obtenido se reportan en la Tabla 4.5.
O
O
O
O O
O
CH3CH2OH O
O
H2SO4 OH
O O OH O
O O
O O O OH OH
O O
O O
O O
O OHCH2CH2OH O
O H2SO4 OH
O OH O OH
O
O
O O
HO O OH OH
Figura 4.7. Apertura de anillo con etanol y etilenglicol con ácido sulfúrico como
catalizador
80
Tabla 4.5. Condiciones de la alcohólisis de aceite de soya epoxidado
Alcohol Temperatura Tiempo #OH (mg

Catalizador Ref.
(relación molar) (°C) (h) KOH/g)
Ácido sulfúrico Etanol (4:1) 70 3 120

[78]
(2 % p/p) Etilenglicol (8:1) 80 1.7 331
Metanol (11:1)
Ácido 1,2 etanodiol 60 1 180,34
tetrafluoroborico (11:1) 95 2 253,33 [79]
(1 % p/p) 1,2 propanodiol 95 2 289,31
(11:1)
Ácido
Metanol (5:1) 50 1 199 [65]
tetrafluoroborico
Ácido Metanol 65 2 174

tetrafluoroborico Glicol 98 2 226 [80]
(0,2 % p/p) Propanodiol 98 2 237
Alcohol butílico
(1:2)
Alcohol butílico 100 15 -
Amberlyst 15 (1:3) 100 15 -
[81]
(2 % p/p) Alcohol 110 17 -
isoamilico (1:2) 120 24 -
2-etil hexanol
(1:2)
La reacción se efectúa en presencia de un catalizador ácido que puede

ser homogéneo (ácido sulfúrico, p-toluenosulfónico y tetraflourobórico)
o heterogéneo (resinas de intercambio iónico fuertemente ácidas). Las
relaciones molares entre oxígeno oxirano y grupo OH varían desde 1:1
hasta 11:1. La temperatura se mantiene constante a lo largo de la reacción
y se reportan rangos de trabajo entre 60 °C y 120 °C según el alcohol uti-
lizado. El tiempo de reacción varía entre 1 y 4 horas para catalizadores
homogéneos, y hasta 24 horas para catalizadores heterogéneos.
4.3.3.2 Separación del producto y seguimiento

de la reacción
Al finalizar la reacción se agrega amoníaco (30 % disuelto en agua)

con el fin de neutralizar el catalizador en caso de que sea homogéneo.
81
Cuando se usa un catalizador heterogéneo este se retira por medios físi-

cos ( filtración, por ejemplo). Después de detener la reacción, la mezcla
reactiva se deja enfriar a temperatura ambiente y se procede a retirar el
amoníaco por medio de evaporación a alto vacío a una temperatura de
65 °C y durante tiempos menores a 0,5 h [70], [80].
El seguimiento de la reacción se puede hacer por medio de la desa-
parición cuantitativa del grupo oxirano o por el incremento del número
de hidroxilo del poliol formado. El número de hidroxilo se cuantifica si-
guiendo las normas ASTM 4274 [82] e ISO 14900 [83]. Para ello se debe
obtener una muestra del sistema reactivo en cualquier momento de la
reacción, se enfría con el fin de detener el avance de la misma y se realiza
la cuantificación volumétrica utilizando la técnica descrita en la norma.
La conversión de la reacción se puede determinar mediante el contenido
de oxígeno oxirano inicial y final.
4.4. Rutas de producción de polioles

a partir del aceite de palma
El creciente interés en producir derivados a partir de aceite de palma,
en parte por su bajo precio y su producción ascendente, se ve reflejado
en los estudios para producir polioles biobasados de este aceite. Por di-
ferentes rutas químicas se ha estudiado la factibilidad de producción de
polioles de carácter industrial, y se ha evaluado su uso en la producción
de poliuretanos (véase la Tabla 4.6).
Tabla 4.6. Rutas de producción y resultados experimentales para la producción

de polioles a partir de aceite de palma
Reactivos #OH mg KOH/g

Ruta Catalizador Rendimiento Ref.
involucrados (Funcionalidad)
Trans- Glicerol [84]

NaOH 70 % p/p -
esterificación Butanol
Trans- [85]
Pentaeritrol Óxido de calcio - -
esterificación
82
Reactivos #OH mg KOH/g

Ruta Catalizador Rendimiento Ref.
involucrados (Funcionalidad)
[86]
H2O2 - ácido
Epoxidación- fórmico 110
H2SO4 2 % -
hidroxilación Hexa- (2,5)
metilenglicol
[87]
Trans-
H2O2 - ácido
esterificación- 300-330
fórmico H2SO4 2 % 86 % p/p
epoxidación-
Etilenglicol
hidroxilación
[88]
Epoxidacion-
Ácido ftálico No catalizada - 80,57
hidroxilación
Montmorillonita [89]
Hidroxilación a Isobutanol 85 % 124,7
k10
H2O2 - ácido [90]

Epoxidación- 102
fórmico H2SO4 2 % -
hidroxilación (3,0)
Agua
102 [91]
Agua
(3,0)
Hidroxilación a
H2SO4 2 % -
128
Etilenglicol
(2,8)
H2O2 - ácido [92]

Epoxidación-
acético H2SO4 2 % 240
Hidroxilación
Glicerol
Metátesis 1-buteno - - 155 [93]
Metátesis 1-buteno - - 155 [94]
a
Se utilizó aceite de palma previamente epoxidado
La ruta más estudiada para la producción de polioles a partir del acei-

te de palma es la epoxidación seguida de la apertura de anillo. El proceso
involucra el uso de alcoholes con capacidad de donar más de un grupo
hidroxilo, y los valores de hidroxilo obtenidos varían desde 110 a 330 mg
KOH/g. En su mayoría, los procesos han sido adelantados con catalizado-
res homogéneos, usando ácido sulfúrico, en particular.
83
La hidroxilación con ácido ftálico se ha estudiado para producir poliu-

retanos con propiedades adhesivas. Estas reacciones no son catalizadas y
generan un poliéster de alto peso molecular, con un número de hidroxilo
de 80 mg KOH/g. La metátesis del aceite de palma es una ruta factible
pero poco estudiada. En esta reacción se utiliza un alqueno para alargar
las cadenas de carbonos de los triglicéridos. Después, se lleva a cabo una
epoxidación seguida de una hidroxilación para obtener polioles con un
peso molecular más alto que los que se obtendrían omitiendo el paso de
la metátesis. Como se observa, el proceso de alcohólisis de aceites epoxi-
dados ocurre a temperaturas intermedias, en tiempos de reacción cortos
(4-8 h) y con una carga de catalizador del 2 % en peso. Además, se utilizan
reactivos de bajo costo, que aumentan la economía del proceso de pro-
ducción de polioles.
84
5. Estudio
experimental
de la
producción
de polioles
a partir del
aceite de
palma
En este capítulo se describen los resultados obtenidos en un estudio pre-

liminar de la producción de polioles a partir del aceite de palma alto olei-
co. El objetivo es hacer una exploración de las condiciones de operación
requeridas en cada una de las diferentes etapas, para orientar futuras
investigaciones tendientes al desarrollo del proceso.
5.1. Caracterización del aceite

de palma
Para la producción de polioles se utiliza aceite de palma alto oleico refina-
do, cuyas propiedades se han reportado en la literatura [45]. Sin embargo,
85
es necesario determinar las propiedades específicas de la materia prima

que se usa, con el fin de establecer las condiciones de operación que se
utilizarán experimentalmete. Por esta razón se realizó la caracterización
previa del aceite utilizado. Para esto se determinó el índice de saponi-
ficación, el índice de yodo y el índice de acidez del aceite. El índice de
saponificación se mide con el fin de determinar el peso molecular pro-
medio del aceite. El índice de yodo permite establecer el contenido de
insaturaciones por unidad de masa de aceite y el número promedio de
dobles enlaces en la estructura molecular de los triglicéridos. Finalmen-
te, el valor ácido es una característica de la calidad del aceite, y se usa en
la determinación de los anteriores índices. Los procedimientos y la nor-
ma utilizada para determinar cada propiedad se describen en el anexo A.
Los resultados obtenidos para el aceite alto oleico usado en esta investi-
gación se reportan en la Tabla 5.1.
Tabla 5.1. Propiedades del aceite de palma alto oleico
Propiedad Valor Unidades
Valor ácido 0,358 ± 0,02 mg KOH / g aceite
Índice de saponificación 181,41 ± 0,2 mg KOH / g aceite
Índice de yodo 72,90 ± 1,2 g I2 / 100 g aceite
Con base en el índice de saponificación (IS), y utilizando la ecuación

5.1, se determinó el peso molecular promedio (PMpromedio) de los triglicé-
ridos en el aceite de palma alto oleico, el cual correspondió a 928 g/mol.
n * 56.100
PMpromedio = 5.1
IS
Adicionalmente, mediante la ecuación 5.2, y con base en el índice de

yodo obtenido (IY), se halló que el número de insaturaciones promedio
por cada molécula de triglicérido es 2,6.
IY * PMpromedio
b = 5.2
256.800
86
5. Estudio experimental de la producción de polioles a partir del aceite de palma
En estas ecuaciones, n es el número de grupos saponificables en la

molécula (n=3 para triglicéridos), y b es la cantidad de insaturaciones
promedio por molécula de aceite. Con base en estos valores es posible
determinar la cantidad estequiométrica requerida de agente oxidante
durante el proceso de epoxidación. Al mismo tiempo, estos valores per-
miten definir los máximos teóricos posibles de índice de oxirano y de
índice de hidroxilo.
Además del aceite, en el proceso de epoxidación se usa ácido acético
glacial (> 99,5 % p/p) para la producción del intermediario percarboxí-
lico, peróxido de hidrogeno (50 % p/p), ácido sulfúrico (98 % p/p) y agua
destilada para los procesos de lavado. En la etapa de hidroxilación se usó
etilenglicol (98,5 % p/p). Además de esto, se utilizaron reactivos durante
la caracterización y el seguimiento cinético de los ensayos, incluidos hi-
dróxido de potasio en isopropanol (0,1 M), isopropanol, tolueno, reactivo
de Wijs, cloroformo, ácido clorhídrico, tiosulfato de sodio pentahidrata-
do, yodato de potasio y almidón de papa.
5.2. Producción de aceite epoxidado

a escala de laboratorio
El estudio de la epoxidación del aceite de palma alto oleico se abordó desde
la optimización experimental; se buscaba ajustar las condiciones de ope-
ración para obtener el máximo índice de oxirano posible. La optimización
se realizó por implementación del algoritmo simplex, que se describe en
el Anexo B. Las condiciones de reacción para iniciar la exploración expe-
rimental y los intervalos de las diferentes variables del proceso se definie-
ron con base en las propiedades del aceite reportadas en la Tabla 5.1. Las
variables de estudio durante la experimentación fueron temperatura, re-
lación molar de peróxido de hidrógeno a insaturaciones del aceite (H2O2/
AP), relación molar ácido acético a aceite de palma (AA/AP), concentración
de catalizador (% p/p H2SO4 / aceite de palma) y tiempo de reacción. Para
la definición de las relaciones molares se tiene en cuenta el número de
insaturaciones presentes en el aceite y que la relación estequiométrica
entre instauraciones y H2O2 sea equimolar. La reacción de epoxidación se
efectúa con ácido acético como intermedio, ya que con este se reportan los
mejores resultados respecto del contenido de oxígeno oxirano en el aceite
epoxidado final. Además, el ácido acético tiene un amplio uso industrial,
87
es menos peligroso y menos corrosivo que otros ácidos orgánicos que

también se han usado en el proceso. Estas características facilitarán la
implementación del proceso en la escala industrial.
5.2.1 Condiciones iniciales de la experimentación
La determinación de los valores iniciales e intervalos de las variables que

se utilizarán en la exploración del proceso de epoxidación se definieron
con base en un modelo cinético recientemente establecido para la epoxi-
dación de aceite de cocina usado. Este modelo fue desarrollado por los
investigadores y autores de este trabajo, y se basa en el mecanismo de
generación de ácido peracético in situ, contemplando los parámetros de
transferencia de masa asociados al sistema bifásico de la reacción. Adi-
cionalmente, el modelo contempla las reacciones de descomposición del
anillo oxirano. Algunos de los perfiles del contenido de oxígeno oxirano
estimados con este modelo se muestran en la Figura 5.1.
Contenido de oxígeno
Contenido de oxígeno
3 3
Oxirano (%)
Oxirano (%)
2 2
1 1
a b
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Tiempo (min) Tiempo (min)
Figura 5.1. Evolución del contenido de oxígeno oxirano durante la epoxida-

ción de aceite de cocina usado. a) T = 50 °C, exceso molar de H2O2 de 45 %.
b) T = 65 °C, exceso molar de H2O2 de 35 %. Los puntos corresponden a datos
experimentales y las líneas a la predicción del modelo cinético
Con base en el modelo cinético, se hizo una estimación preliminar de

las condiciones requeridas para la epoxidación. La optimización mate-
mática del modelo cinético permitió identificar las siguientes condicio-
nes: tiempo de reacción: 150 minutos, temperatura: 69 °C, exceso molar
de peróxido: 46 %. Es importante enfatizar que dichos valores solo son
estimaciones preliminares, debido a que las características del aceite de
88
palma alto oleico son diferentes a las del aceite de cocina usado que se
empleó en la construcción del modelo. Sin embargo, estos valores se con-
sideran adecuados como primera aproximación para desarrollar la me-
todología experimental. Teniendo en cuenta los valores del punto óptimo
estimado y la información reportada en la literatura para la epoxidación
de aceites vegetales, la cual se describió en el Capítulo 4 (Tabla 4.4), se
determinaron las condiciones de partida para el estudio de epoxidación
del aceite de palma alto oleico. Dichos valores se resumen en la Tabla 5.2.
Con base en estos, se identifican las condiciones iniciales para la optimi-
zación por el algoritmo simplex. Las condiciones iniciales del algoritmo
experimental de optimización del proceso de epoxidación del aceite alto
oleico se reportan en la Tabla 5.3.
Tabla 5.2. Variables estudiadas, rangos y condiciones de partida para la reac-

ción de epoxidación del aceite alto oleico y la construcción de método simplex
Condiciones de operación Intervalo Valor inicial Tamaño del paso
Temperatura 55-70 55 10
Exceso de H2O2 respecto del estequiométrico 1:1-10:1 1,5 1
Relación AA / AP (% p/p) 2-10 2 0,5
Catalizador (% en peso) 1-5 2 1
Tiempo reacción (h) 1-6 2,5 2
Tabla 5.3. Condiciones iniciales para la reacción de epoxidación del aceite de

palma alto oleico a partir del algoritmo simplex
Exceso de H2O2
Temperatura Relación AA/AP Catalizador Tiempo
Ensayo respecto del
(ºC) (% p/p) (% p/p) (h)
estequiométrico
1 55 1,5 2 1,8 2,5
2 64 1,7 2,1 2,0 2,9
3 57 2,4 2,1 2,0 2,9
4 57 1,7 2,5 2,0 2,9
5 57 1,7 2,1 2,9 2,9
6 57 1,7 2,1 2,0 3,4
89
Para hacer el seguimiento de la reacción es necesario definir una va-

riable de respuesta. En este caso se utilizó la productividad como variable
de respuesta durante la reacción de epoxidación. Esta se calcula como el
producto de la conversión y la selectividad. Una alta productividad ga-
rantiza que el aceite se ha transformado en epóxido y que se minimizan
los productos colaterales generados por la apertura del anillo oxirano. La
conversión porcentual se calcula según la ecuación 5.3, y corresponde al
cambio del número de insaturaciones del aceite, el cual se cuantifica por
el cambio en el índice de yodo, inicial y final.
IY0- IYf
Conversión = * 100 5.3
IY0
Por su parte, la selectividad porcentual mide la cantidad de instaura-

ciones que reaccionaron para formar el grupo oxirano, y que no se han
degradado por reacciones de apertura de anillo. Esta se calcula con la
ecuación 5.4.
00f / PMOxígeno
S00/IY = * 100 5.4
(IY0 - IYf) / (100*PMYodo)
En esta expresión OOf , es el oxígeno oxirano al finalizar la reacción

IY0, el índice de yodo inicial e IYf el índice de yodo al terminar la reac-
ción. El índice de yodo y el índice de oxirano se pueden calcular como se
reporta en el Anexo A.
5.2.2 Equipo empleado y procedimiento experimental

Las reacciones de epoxidación se adelantaron en un reactor de vidrio
enchaquetado de 100 ml, con tres bocas en la tapa. En esta se instalaron
un condensador que opera a reflujo total, un termopozo y un sistema de
dosificación con jeringas para la adición controlada de peróxido de hi-
drógeno. Adicionalmente, la chaqueta del reactor se conectó a un baño
que recircula aceite térmico como fluido de calentamiento y es capaz de
controlar la temperatura con una precisión de ±0,1 ºC. La agitación se
hizo con una placa magnética y una barra de 5 cm de diámetro ajustada
a una velocidad de 600 rpm. Una imagen del sistema de reacción se pre-
senta en la Figura 5.2.
90
Figura 5.2. Montaje de la reacción empleado en la fase experimental
La reacción de epoxidación se realizó mediante el método del ácido

percarboxílico in situ, usando ácido acético, peróxido de hidrógeno y áci-
do sulfúrico como catalizador. Para iniciar la reacción, se adicionaron al
reactor el aceite y el ácido acético, el baño se ajustó a la temperatura de
reacción requerida y la velocidad de agitación se mantuvo constante en
600 rpm. Cuando la mezcla de aceite y ácido acético alcanzó la tempe-
ratura de reacción, se adicionó la totalidad del ácido sulfúrico necesaria
en cada experimento. En este punto comenzó la adición de peróxido de
hidrógeno mediante el dosificador ubicado en la tapa del reactor. La do-
sificación del peróxido se hizo a una velocidad de 1 ml/min, con el fin de
evitar un incremento descontrolado en la temperatura debido a que la
reacción es muy exotérmica. Además, a temperatura elevada, el peróxido
de hidrógeno se descompone de forma súbita, liberando oxígeno y gene-
rando atmósferas inflamables y explosivas.
Al finalizar la reacción se separó la fase oleosa de la fase acuosa, lo que
se hace mediante centrifugación a 5.000 rpm durante 5 minutos. La ope-
ración de centrifugación se adelantó en caliente, debido a que, cuando el
epóxido se enfría, la viscosidad aumenta considerablemente y la sepa-
ración de fases no es tan eficiente. Con el fin de disminuir la acidez del
epóxido, luego de separar la fase acuosa reactiva, se realizaron tres lava-
dos con agua caliente (30-40 °C). El aceite epoxidado se puso en contacto
con un volumen igual de agua y se agitó vigorosamente. Posteriormente,
91
la mezcla se centrifugó a 5.000 rpm durante 5 minutos. Una vez finaliza-

da la centrifugación, se separó la fase oleosa en la cual se encuentra el
aceite epoxidado, y se repitió el procedimiento dos veces. Los lavados se
hicieron con agua caliente para evitar un aumento de la viscosidad en el
tiempo de decantación, así como la formación de emulsiones.
El aceite epoxidado antes de la centrifugación es de color amarillo
opaco y de apariencia turbia. Esto se debe a que la fase acuosa aún está
dispersa en la fase oleosa. Después de la centrifugación, el aceite epoxi-
dado es de color amarillo claro translucido. La fase acuosa reactiva se
debe retirar lo más pronto posible, ya que el contenido de ácidos acético
y sulfúrico pueden causar reacciones de descomposición del anillo oxi-
rano. Es de esperar que, en el proceso industrial, tanto el lavado como la
separación centrifuga se hagan de forma continua y con cortos tiempos
de residencia.
5.2.3 Resultados en la escala de laboratorio
En la Tabla 5.4 se presentan las condiciones de operación evaluadas y

los resultados obtenidos con base en las condiciones definidas en la op-
timización usando el algoritmo simplex, y partiendo de las condiciones
iniciales definidas en la Tabla 5.3.
Tabla 5.4. Condiciones y resultados experimentales de la epoxidación en

laboratorio
Variable Resultados
Relación AA / AP
estequiométrico
Oxígeno oxirano
Exceso de H2O2
Productividad
Temperatura
Selectividad
respecto del
Catalizador
Tiempo (h)
Conversión
Ensayo
(%p/p)
(%p/p)
II2 final
(°C)
(%)
(%)
(%)
1 55 1,5 2 1,8 2,5 0 2,30 100 52,3 52,3
2 64,1 1,7 2,1 2 2,9 0 2,44 100 55,6 55,6
3 57,0 2,4 2,1 2 2,9 3,47 1,19 95,2 28,5 27,2
92
Variable Resultados
Relación AA / AP
estequiométrico
Oxígeno oxirano
Exceso de H2O2
Productividad
Temperatura
Selectividad
respecto del
Catalizador
Tiempo (h)
Conversión
Ensayo
(%p/p)
(%p/p)
II2 final
(°C)
(%)
(%)
(%)
4 57,0 1,7 2,5 2 2,9 3,24 2,53 95,6 60,4 57,7
5 57,0 1,7 2,1 2,9 2,9 0 1,56 100 35,4 35,4
6 57,0 1,7 2,1 2 3,4 13,13 1,72 82,0 47,9 39,3
7 81,9 1,9 3,0 3,1 3,0 1,59 1,24 97,8 28,8 28,1
8 58,1 1,7 2,2 2,1 2,0 21,54 2,79 70,5 90,1 63,4
9 58,3 1,7 2,2 2,0 2,7 7,76 2,49 89,4 63,5 56,8
10 59,9 1,6 2,2 2,0 1,8 9,13 3,01 87,5 78,3 68,5
11 64,0 1,8 2,4 2,2 1,8 7,42 3,05 89,8 77,3 69,4
12 61,9 1,7 2,5 2,1 1,9 8,77 3,21 88,0 83,1 73,1
13 65,0 1,7 2,6 2,2 2,5 7,75 3,35 89,4 88,6 79,2
Como se observa en la Tabla 5.4, la mayor productividad se alcanzó en

el ensayo 13, con una conversión cercana al 90 % y un índice de oxirano
de 3,35. Los resultados obtenidos coinciden con lo reportado en la lite-
ratura sobre epoxidación de aceite de palma utilizando ácido sulfúrico
como catalizador [18], [59]. Según los reportes previamente presentados,
durante la epoxidación de aceite de palma se alcanzan conversiones en-
tre el 70 % y el 100 %, y selectividades superiores al 80 %.
Una vez identificada la mejor condición de la operación (ensayo 13), se
hicieron ensayos de validación siguiendo la formación de aceite epoxida-
do en el tiempo, mediante la determinación del índice de oxirano. Para
esto se realizó una reacción con 100 ml de aceite de palma alto oleico y se
tomaron muestras de 10 ml cada media hora. Los resultados se presen-
tan en la Figura 5.3.
93
4 80
Índice oxirano (g 0 oxirano/g aceite)
Índice de yodo (g I2/100 g aceite)

70
3 60
50
2 40
30
1 20
10
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Tiempo (minutos)
Índice oxirano Índice de yodo
Figura 5.3. Cinética de la epoxidación de aceite de palma alto oleico.

T = 65 ºC; H2O2/AP = 1,7; AA/AP = 2,6; Catalizador (% P/P) = 2,2
La cinética de la Figura 5.3 indica que se puede alcanzar un índice de

oxirano y una conversión ligeramente mayor si el aceite se deja reaccio-
nar por más tiempo. En este caso, luego de 180 minutos, se obtiene un
índice de oxirano cercano a 3,5 y un índice de yodo de 2,3 g I2/g aceite. Sin
embargo, con más de 180 minutos no se observan cambios apreciables en
el índice de oxirano. Este experimento permite verificar una conversión
del 96,8 %, lo cual valida los resultados del algoritmo de optimización.
5.3. Producción de aceite epoxidado

a escala de banco
Con el fin de validar el proceso de laboratorio en una escala mayor (10 ve-
ces mayor), y también para producir el aceite epoxidado requerido para
las pruebas de hidroxilación, se hicieron dos ensayos en un reactor de 1
L. En este caso se decidió reproducir las condiciones del ensayo 13, pero
considerando el resultado del ensayo cinético, el tiempo de reacción se
estableció en 3 horas. El montaje experimental y el procedimiento fueron
94
similares a los empleados en los experimentos en escala de laboratorio.

En primera instancia, se adicionaron el ácido acético y el aceite de palma
al reactor, se inició la agitación y se calentó hasta la temperatura de reac-
ción. Una vez la mezcla reaccionante alcanzó la temperatura requerida,
se empezó la adición del peróxido más el catalizador, previamente mez-
clados. En este caso, se empleó un sistema de dosificación por goteo para
evitar cualquier aumento súbito en la temperatura.
5.3.1 Primer ensayo en escala de laboratorio (1L)
La dosificación de peróxido se efectuó con una jeringa de 10 mililitros y

se adicionó a una velocidad de 5 ml/min. Durante los primeros 10 minu-
tos de reacción se observó un aumento drástico de la temperatura debido
al carácter exotérmico de la reacción. Al observar que la temperatura se
elevaba y se encontraba en 70-75 °C, se detuvo la adición de peróxido. Sin
embargo, la temperatura de la reacción alcanzó los 90 °C. El sistema de
reacción duró aproximadamente 5 minutos a dicha temperatura, y luego
se enfrió. La adición de peróxido se reanudó cuando la temperatura de la
reacción fue inferior a 70 °C. Posteriormente no se volvió a observar un
incremento significativo de la temperatura.
Una vez finalizada la reacción, la mezcla reactante se centrifugó a
5.000 rpm durante 5 minutos para separar las fases oleosa y acuosa. Pos-
teriormente se hicieron tres lavados con agua a 40 °C para disminuir la
acidez del aceite y retirar el catalizador presente en la fase acuosa. El
aceite epoxidado a temperatura ambiente tiene un color blanco y es com-
pletamente sólido. La Tabla 5.5 muestra los resultados de la caracteriza-
ción fisicoquímica del epóxido obtenido.
Tabla 5.5. Propiedades del aceite epoxidado para el primer ensayo a escala de 1 L
Propiedad Unidades Resultado
Índice de oxirano g oxígeno oxirano / g aceite 3,41
Índice de yodo g yodo / g aceite No detectable
Índice de acidez mg KOH / g aceite 0,3
95
5.3.2. Segundo ensayo en escala de laboratorio (1L)
En este caso, la adición de peróxido se hizo con una jeringa de 10 ml a una

velocidad de 2,5 ml/min, con el fin de evitar el calentamiento excesivo
observado en el ensayo 1. En esta ocasión no se presentó un incremento
significativo de la temperatura durante los primeros 20 minutos. Sin em-
bargo, después de 20 minutos de adición, la temperatura de la reacción
aumentó súbitamente (cerca de 30 °C), lo que obligó a detener la adicion
de peróxido. La temperatura de la reacción alcanzó un valor entre 75 °C
y 80 °C, pero el sistema se dejó enfriar hasta alcanzar un valor inferior a
70 °C; en este punto se reanudó la adición de peróxido. Después de este
primer pico de temperatura la adición de peróxido se efectuó de manera
ininterrumpida hasta finalizar su carga, y no se observó incremento de la
temperatura por encima de 75 °C.
Una vez finalizada la reacción, la mezcla reactante se centrifugó
a 5.000 rpm durante 5 minutos para separar las fases oleosa y acuosa.
A continuación, se hicieron tres lavados con agua a 40 °C con el fin de
disminuir la acidez del aceite y retirar el catalizador presente en la fase
acuosa. En la Tabla 5.6 se muestran los resultados de la caracterización
del aceite epóxidado obtenido.
Tabla 5.6. Propiedades aceite epoxidado para el segundo ensayo a escala

de 1L
Índice de oxirano g oxígeno oxirano / g aceite 3,37
Índice de yodo g yodo / g aceite 2,3
96
5.4. Reacción de hidroxilación

de aceite de palma alto oleico
epoxidado
La etapa de hidroxilación ocurre por reacción del aceite epoxidado con
un poliol. La naturaleza del poliol puede ser muy diversa, pero el más
utilizado para la obtención de polioles útiles en la producción de poliure-
tano es el etilenglicol. Este glicol es líquido a diferencia de algunos eritri-
toles y sacáridos sólidos, y tiene una baja viscosidad en comparación con
otros agentes líquidos, tales como propilenglicol, glicerol y poliglicoles
[74], [78], [79], [80], [81]. Teniendo en cuenta los reportes en la literatu-
ra respecto a la hidroxilación de aceite epoxidado de soya, presentados
en la Tabla 5.7, se determinaron las condiciones iniciales para el proceso
de producción del poliol. Como en la epoxidación, se utilizó el algoritmo
simplex con el fin de establecer las mejores condiciones de operación.
Las variables seleccionadas para efectuar el estudio fueron temperatura,
relación molar etilenglicol a moles de oxígeno oxirano (EPO/Et-glicol) y
concentración de catalizador (% p/p H2SO4/aceite epoxidado de palma).
Tabla 5.7. Condiciones de alcohólisis de aceite de soya epoxidado
Número de
Relación molar alcohol a T Tiempo
Catalizador hidroxilo Ref.
aceite de soya epoxidado (°C) (h)
(mg KOH/g)
Ácido sulfúrico Etanol (4:1) 70 3 120 [78]

(2 % p/p) Etilenglicol (8:1) 80 1,7 331
Metanol (11:1) 60 1 180 [79]

Ácido tetrafluorobórico
1,2 etanodiol (11:1) 95 2 253
(1 % p/p)
1,2 propanodiol (11:1) 95 2 289
Ácido tetrafluorobórico Metanol (5:1) 50 1 199 [74]
Metanol 65 2 174 [80]

Ácido tetrafluorobórico
Glicol 98 2 226
(0,2 % p/p)
Propanodiol 98 2 237
Alcohol butílico (1:2) 100 15 - [81]

Alcohol butílico (1:3) 100 15 -
Amberlyst 15 (2 % p/p)
Alcohol isoamilico (1:2) 110 17 -
2-etil hexanol (1:2) 120 24 -
97
5.4.1 Producción de poliol a escala de laboratorio
La determinación de los valores iniciales y de los intervalos de las variables

que se utilizarán en la exploración del proceso de hidroxilación-epoxida-
ción se hizo con base en los reportes de la Tabla 5.7. En particular, se tuvie-
ron en cuenta los estudios efectuados con catalizadores homogéneos. Los
valores e intervalos definidos para la realización de los ensayos se resumen
en la Tabla 5.8. Al ser un sistema reactivo sin reacciones competitivas, no se
seleccionó la temperatura como una variable de optimización. Igualmente,
se definió hacer todos los ensayos en un tiempo de 3 horas.
Tabla 5.8. Variables estudiadas, intervalos y condiciones de partida para la

reacción de hidroxilación
Valor Tamaño
Condiciones de operación Intervalo
inicial del paso
Temperatura (ºC) 80-100 80 10
Relación molar aceite epoxidado a glicol 1:1-1:6 1:2 1:2
Catalizador (% peso) 0%-2% 1% 1%
5.4.1.1 Equipo empleado y procedimiento experimental
Se empleó el mismo sistema de reacción utilizado durante la epoxi-

dación. Para comenzar la reacción se adicionó al reactor la cantidad
requerida de aceite epoxidado y se ajustó la temperatura del baño de
recirculación a la requerida en cada ensayo. Se hizo la reacción de
hidroxilación cargando el aceite de palma alto oleico previamente
epoxidado, el cual se calentó hasta la temperatura deseada. En para-
lelo, el etilenglicol y el ácido sulfúrico se mezclaron en un recipiente
aparte, y, una vez el aceite epoxidado alcanzó la temperatura deseada,
se añadió al reactor la mezcla de etilenglicol-ácido sulfúrico y se dio
inicio al proceso.
Al finalizar la reacción se separó la fase oleosa de la fase acuosa, lo
que se hizo mediante centrifugación a 5.000 rpm, durante 5 minutos.
98
Esta operación de centrifugación se realizó en caliente debido a que el

poliol aumenta considerablemente su viscosidad cuando se enfría. Adi-
cionalmente, se requiere eliminar la acidez residual por lo que se hacen
lavados con agua (35-40 °C). Este lavado se realiza adicionando el doble
de volumen de agua respecto al del poliol. La mezcla se agita vigorosa-
mente, después se centrifuga a 5.000 rpm por 5 minutos y finalmente se
separa la fase acuosa de la oleosa por decantación. Este procedimiento
se efectúa tres veces. De esta manera, el poliol queda con una acidez
residual muy baja.
5.4.1.2 Resultados
La Tabla 5.9 muestra los resultados obtenidos para cada ensayo rea-
lizado. Para el cálculo de la conversión se tomó un índice de oxirano
inicial de 3,4 (g oxígeno oxirano / g aceite), que corresponde a la ca-
racterización del epóxido obtenido en el ensayo banco/piloto. El rendi-
miento de la reacción se calculó de acuerdo con el número de hidroxilo
máximo teórico que puede obtenerse a partir de un aceite epoxidado de
3,4 g oxígeno oxirano / g aceite. Para este caso, el número teórico máxi-
mo de índice de hidroxilo que se puede obtener es de 209 mg KOH/g
aceite. El rendimiento se calcula con la ecuación 5.5.
I OHmedido
Rendimiento = * 100 5.5
I OHteórico
Tabla 5.9. Condiciones y resultados experimentales durante la hidroxilación

de aceite de palma epoxidado con etilenglicol
Condiciones de operación Resultados

Rendimiento %
Conversión %
Temperatura
etilenglicol/
oxirano final
(mg KOH/g)
Catalizador
hidroxilo
Relación
Oxígeno
Valor de
(% p/p)
Ensayo
molar
(°C)
EPO
1 80 1,0 2,0 0,13 192,8 96 92,3
2 89,4 1,2 2,5 0,06 188,5 98 90,2
99
Condiciones de operación Resultados
Rendimiento %
Conversión %
Temperatura
etilenglicol/
oxirano final
(mg KOH/g)
Catalizador
hidroxilo
Relación
Oxígeno
Valor de
(% p/p)
Ensayo
molar
(°C)
EPO
3 82,4 1,9 2,5 0,12 202,1 96 96,7
4 82,4 1,2 3,9 0,17 206,1 95 98,6
5 84,7 1,5 2,9 0,18 202,6 95 96,9
6 83,1 1,5 3,1 0,15 203,5 96 97,4
Como se observa en la Tabla 5.9, en todos los ensayos realizados se

presentó una conversión superior al 95 %. Adicionalmente, a medida que
aumenta la relación molar de etilenglicol a aceite epoxidado, se incre-
menta el número de hidroxilo final. Esto se debe a que hay más grupos
hidroxilo disponibles para la reacción y a que este exceso ayuda a inhibir
las reacciones colaterales [74], [78], [79], [80], [81]. Dichas reacciones co-
laterales se pueden dar por la apertura del anillo oxirano con el agua o
el ácido acético residuales de la etapa de epoxidación. Esto pone de ma-
nifiesto la importancia de efectuar un buen lavado del producto epoxi-
dado y de garantizar un bajo contenido de humedad. Es posible que esto
último requiera un proceso de secado al vacío o la adición de un agente
desecante (NaSO4 o NaCl).
Las condiciones de reacción del ensayo 4 se utilizaron para hacer un
ensayo de cinética de formación de polioles. Para esto se desarrolló una
reacción con 200 ml de aceite de epoxidado y se tomaron muestras de 10
ml cada media hora. Cada muestra se centrifugó a 5.000 rpm durante 5
minutos y se lavó tres veces con agua, a una temperatura de entre 35 °C
y 40 °C, a fin de reducir su acidez. A continuación, se midieron el índice
de oxirano y el índice de hidroxilo. La cinética resultante de este ensayo
se muestra en la Figura 5.4. Como puede observarse, se alcanza una con-
versión completa en 2,5 h de reacción. Esto indica que no es necesario un
tiempo más prolongado, y que este debe reducirse para limitar la posibi-
lidad de degradación térmica del producto.
100
4
(g oxígeno oxirano/g aceite)
3
Oxígeno oxirano
0
0 50 100 150
Tiempo (minutos)
Figura 5.4. Cinética de la reacción de hidroxilación del aceite de palma alto

oleico epoxidado (EPO) con etileglicol. Temperatura: 82,4 °C; catalizador:
1.2 % p/p; etilenglicol/EPO mol:mol: 3.9
5.4.2 Producción de polioles en la escala de banco
Con el fin de producir polioles a partir de aceite de palma alto oleico

epoxidado, se hicieron dos ensayos en un reactor de 1 L. En primera ins-
tancia se requirió la producción del aceite epoxidado, para lo cual se re-
produjeron las condiciones del ensayo 13 de la Tabla 5.4. El procedimien-
to experimental fue el mismo que se describió para los ensayos a escala
banco durante la epoxidación (Sección 5.3).
Una vez purificado, el aceite epoxidado se transfirió al reactor de un
1 litro y se dejó calentar hasta la temperatura deseada. En este caso, se
reprodujeron las condiciones del ensayo 4 de hidroxilación (Tabla 5.9) y
se dejó reaccionar durante dos horas y media. El montaje utilizado fue el
mismo descrito en la Figura 5.5. Una vez finalizada la reacción, se centri-
fugó el producto a 5.000 rpm durante 5 minutos para separar las fases.
Finalmente, el poliol se lavó tres veces con agua entre 35 °C y 40 °C. El
producto obtenido en estas condiciones presentó un valor de hidroxilo
de 204,3 mg KOH/g, una acidez de 0,25 mg KOH/g y una humedad in-
ferior al 0,5 % (p/p). El producto es un líquido amarillo, opaco, viscoso y
101
fluido a temperatura ambiente. Los resultados de la caracterización fisi-

coquímica se presentan en la Tabla 5.10.
Tabla 5.10. Propiedades del poliol obtenido a partir del aceite de palma alto
oleico
Oxígeno de oxirano g oxígeno oxirano / g aceite 0,03
Índice de yodo g yodo / g aceite No detectable
Valor de hidroxilo mg KOH/ g 204,3
Humedad % p/p 0,2
5.4.3 Producción de espumas flexibles con poliol

de aceite de palma
El poliol obtenido durante el ensayo a escala banco se utilizó para hacer

pruebas en la fabricación de espumas. Se escogió la fabricación de es-
pumas de poliuretano porque es el mercado que se busca explorar para
el uso de polioles grasos. Los ensayos se efectuaron en las instalaciones
de la fábrica Espumlátex, en Bogotá, y estos se desarrollaron con base en
formulaciones tradicionalmente utilizadas por la empresa. Se hicieron
distintos ensayos para la fabricación de espumas flexibles con el poliol
producido; para ello, se modificó la formulación base de espumas flexi-
bles y se adicionó el poliol de palma. Se escogió una espuma flexible, ya
que el número de hidroxilo del poliol graso es de aproximadamente 200
mg KOH/g. Para la formulación de espumas flexibles se requieren núme-
ros preferiblemente en el intervalo de 20 a 200 mg KOH/g.
En la Figura 5.5 se pueden observar las espumas de poliuretano fa-
bricadas con un contenido del 5 % (p/p) y el 9 % (p/p) del poliol de aceite
de palma alto oleico. Este contenido fue definido por el formulador de
acuerdo con la experiencia en el uso de polioles grasos.
102
(a) (b)
Figura 5.5. Espumas flexibles fabricadas con polioles de palma: (a) adición del
5 % en masa de poliol de palma, (b) adición del 9 % en masa de poliol de palma
Como se observa en la Figura 5.5, se pueden producir espumas flexi-

bles con polioles de palma que generan matrices consistentes y no pier-
den su forma con el tiempo. Pese a que la adición en masa de poliol graso
fue menor al 10 %, las propiedades cambiaron con respecto al poliure-
tano obtenido con la formulación base. Las propiedades de las espumas
que más cambiaron fueron el tamaño de celda y la dureza de la espuma.
Para el caso de los polioles grasos, el tamaño de celda (dimensión del
poro) fue mayor que el esperado, lo cual no es muy deseable ya que la
espuma pierde consistencia. Respecto de la dureza de las espumas, estas
fueron más blandas en el caso de los polioles grasos. Sin embargo, pese
a que las propiedades de las espumas obtenidas a partir de polioles gra-
sos difieren de las conseguidas con las formulaciones base, las espumas
se produjeron sin mayores inconvenientes. Esto genera una oportunidad
para comenzar un estudio en el que se optimice la formulación de mez-
clas, incluido el poliol de palma, ya que estas brindan propiedades de-
seables como dureza, consistencia o tamaño de poro específicos. En este
caso se debe evaluar la sustitución parcial o total de polioles petroquími-
cos en la formulación de espumas flexibles o semirrígidas.
5.4.4 Análisis económico preliminar
Con el fin de obtener una primera aproximación de la viabilidad eco-

nómica de un proceso de producción industrial de polioles a partir del
103
aceite de palma alto oleico, se hizo un análisis de caja negra con base en
los balances de masa experimentales. En este caso se tomó como base
de cálculo una tonelada de aceite de palma alto oleico. Las Figuras 5.6,
5.7 y 5.8 muestran los resultados del balance de masa de cada una de las
etapas del proceso, incluidos epoxidación, lavado de epóxido e hidroxila-
ción, respectivamente. Los cálculos para las materias primas empleadas
se efectuaron según las condiciones óptimas encontradas en cada etapa
de reacción (epoxidación e hidroxilación), además de los rendimientos y
la conversión para los productos verificados experimentalmente.
Aceite de palma 1.000 kg Aceite epoxidado 1.038 kg

H2O2 165,9 kg Epoxidación H2O2 84,9 kg
H2O 165,9 kg
3h H2O 208,7 kg
H2SO4 22 kg H2SO4 22 kg
Ácido acético 26 kg Ácido acético 26 kg
Figura 5.6. Diagrama de bloques simplificado de la reacción de epoxidación
H2O de lavado 3.108,6 kg
Aceite epoxidado 1.038 kg

H2O2 84,9 kg Lavado y
H2O 208,7 kg separación Aceite epoxidado 1.038,1 kg
de fases
H2SO4 22 kg
Ácido acético 26 kg
H2O2 84,9 kg
H2O 3.317,3 kg
H2SO4 22 kg
Ácido acético 26 kg
Figura 5.7. Diagrama de bloques simplificado etapa de lavado del aceite

epoxidado
Etilenglicol 562,8 kg
Poliol 1.169,9 kg
Aceite epoxidado 1.036,2 kg Hidroxilación
Etilenglicol 422,1 kg
H2SO4 12,4 kg 2,5 h
H2SO4 12,4 kg
Figura 5.8. Diagrama de bloques simplificado de la reacción de hidroxilación
104
Una vez efectuado el balance de masa de las diferentes etapas en el

proceso de producción de polioles se puede determinar el costo asociado
a cada corriente del proceso y es posible calcular el margen de ganancia
asociado a cada etapa. El costo de aceite epoxidado y del poliol se toma-
ron con base en los precios de epóxidos y polioles derivados de aceites
comerciales. Por ejemplo, el precio de aceite epoxidado oscila entre 1.800
y 4.000 USD/tonelada y el del poliol está entre 4.000 y 8.000 USD/tonela-
da. En un cálculo conservador, se tomó el límite inferior del intervalo de
precios del mercado para cada producto.
Los balances de masa presentados anteriormente se hicieron sin te-
ner en cuenta posibles pérdidas de producto debido a los lavados, los re-
siduos en las tuberías o tanques u otro tipo de merma relacionado con el
proceso o la configuración de la planta de producción. Por lo tanto, para
la evaluación económica, se supuso que no hay recuperación de materias
primas no utilizadas y que el proceso tiene una eficiencia de recupera-
ción del 95 %. Igualmente se supuso que los costos de operación y capital
son típicos de un commodity (materia prima) (alrededor del 10 % del pre-
cio de venta). Los resultados de este análisis económico preliminar, para
las etapas de epoxidación y de hidroxilación, se muestran en las Tablas
5.11 y 5.12, respectivamente.
Tabla 5.11. Balance económico de reacción epoxidación a 62 °C
Entrada Salida Costo Ingreso

USD
Componente (kg) (kg) (USD) (USD)
Aceite de palma refinado 1.000 0 1.326 1.326 0
Peróxido de hidrógeno (50 %) 332 294 600 199 0
Ácido sulfúrico 22 22 300 6,6 0
Ácido acético 26 26 600 15,6 0
Aceite epoxidado 0 1.036 1.800 0 1.865
Margen (USD/t) 137
105
Tabla 5.12. Balance económico de reacción hidroxilación a 90 °C
Entrada Salida Costo Ingreso

USD
Componente (kg) (kg) (USD) (USD)
Aceite epoxidado 1.036 0 1.800 1.865 0
Etilenglicol 563 422 650 366 0
Ácido sulfúrico 12,4 12,4 300 3,7 0
Poliol 0 1.170 4.000 0 4.679
Margen (USD/t) 2.045
Como se puede observar en la Tabla 5.11, el margen de ganancias para el

proceso de epoxidación es de 137 USD/tonelada. Este valor es apreciable si
se tiene en cuenta que es mayor al obtenido en la producción de biodiésel
(el promedio en la última década es alrededor de 120 USD/t [95]), ya que
no se genera pérdida de peso en el producto final. Esto se explica por la
simplicidad del proceso y por el uso de materias primas tipo commodity.
Adicionalmente, la Tabla 5.12 muestra que el margen de ganancia para el
proceso completo (epoxidación e hidroxilación) es de 2.045 USD/tonelada.
Este valor es mucho más alto que el de epoxidación debido al mayor va-
lor agregado de los polioles. Este proceso representa una oportunidad que
merece una evaluación técnico-económica más detallada.
Es importante recalcar que los márgenes fueron calculados sin con-
siderar la recuperación de materias primas que no reaccionaron (ácido
acético, peróxido de hidrógeno, etilenglicol). Sin embargo, en los proce-
sos industriales esta recuperación se puede llevar a cabo, lo que podría
aumentar el margen de ganancias, tanto del proceso de epoxidación
como del proceso global. Se sugiere estudiar los procesos de separación
y purificación de los productos obtenidos y la recuperación de reactivos
no usados. Igualmente, un estudio posterior debe abordar la generación
de formulaciones comerciales con mayor contenido de poliol biobasado.
Estos dos elementos ayudarán a definir con más claridad la viabilidad
técnica y económica de la producción de epóxidos y polioles a partir del
aceite de palma alto oleico.
106
Acrónimos,
símbolos y
abreviaturas
AA Ácido acético
AF Ácido fórmico
AN Ácido nítrico
AP Aceite de palma
APHA Escala de color platino-cobalto
AS Ácido sulfúrico
ASTM Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
b Número de insaturaciones promedio por molécula de aceite
CaCO3 Carbonato de calcio
107
C16:0 Cadena de ácido palmítico

C18:0 Cadena de ácido esteárico
C18:1 Cadena de ácido oleico
C18:2 Cadena de ácido linoleico
C18:3 Cadena de ácido linolénico
CC Cadena corta
CL Cadena larga
COOH Grupo carboxilo
DEG Dietilenglicol
DIAN Dirección de Impuestos y Aduanas Nacionales
EG Etilenglicol
EPO Aceite de palma epoxidado
EW Peso equivalente
f Funcionalidad de un poliol
FAME Éster metílico de ácido graso
FOB Precio en puerto de origen (free on board)
FT-IR Infrarrojo con transformada de Fourier
GLI Glicerol
GPC Cromatografía de permeación en gel
H2O2 Peróxido de hidrógeno
H2SO4 Ácido sulfúrico
HDI Diisocianato de 1,6-hexametileno
IS Índice de saponificación
ISO Organización Internacional de Normalización
I2 Yodo
IY Índice de yodo del aceite vegetal
IY0 Índice de yodo inicial
IYf Índice de yodo final
108
Acrónimos, símbolos y abreviaturas
KOH Hidróxido de potasio

MPOB Consejo de Aceite de Palma de Malasia
(Malaysian Palm Oil Board)
Mw Peso molecular promedio
MWD Distribución de peso molecular
n Número de grupos saponificables en triglicéridos
NaCl Cloruro de sodio
NaOH Hidróxido de sodio
NaSO4 Sulfato de sodio
NCOO-R Grupo uretano
NHR Grupo amino
NIPU Poliuretano sin isocianato
NIR Infrarrojo cercano
NOP Polioles de aceite vegetal (natutal oil polyol)
OE Óxido de etileno
OH Grupo hidroxilo
OxG Híbrido del cruce de Elaeis guineensis y Elaeis oleifera
OH# Valor de hidroxilo
%OH Porcentaje de hidroxilo
00f Contenido de oxígeno oxirano final
00t Contenido de oxígeno oxirano teórico o máximo
OP Óxido de propileno
OsO4 Tetra-óxido de osmio
PG 1,2-propanodiol
PMYodo Peso molecular del átomo de yodo
PMOxígeno Peso molecular del átomo de oxígeno
PMPromedio Peso molecular medio del triglicérido
p/p Concentración en peso
109
PU Poliuretano
PVC Policloruro de vinilo
R’-NCO Grupo isociano
rpm Revoluciones por minuto
SH Grupo tiol
SIEX Sistema Estadístico de Comercio Exterior
S00/IY Selectividad de la reacción de epoxidación
T Temperatura
Ta Temperatura ambiente
TDI Diisocianato de tolueno
TMP Trimetilolpropano
USDA Departamento de Agricultura de los Estados Unidos
UV Ultravioleta
v/v Concentración en volumen
WTI Petróleo crudo de referencia (west Texas intermediate)
xi Fracción molar del componente i
XIY Conversión por índice de yodo
Y00 Rendimiento a la formación de grupo oxirano
µ Viscosidad dinámica
110
Anexos
Anexo A.
Metodologías de caracterización
Índice de yodo
La determinación de las insaturaciones presentes en el aceite se efectúa

por titulación yodométrica por retroceso, de acuerdo con la norma ISO
3961 [96]. La metodología se presenta a continuación.
El grado de instauración se determina haciendo reaccionar la mues-
tra de aceite con reactivo de Wijs de concentración 0,2 N. El exceso de
111
reactivo de Wijs reacciona con yoduro de potasio, y esto produce yodo

molecular (I2). Este yodo molecular se valora con tiosulfato de sodio 0,06
N. Se utiliza almidón al 1 % como indicador.
(V1- V2) * C * 12,69

IY = A.1
m
Aquí V1 y V2 son el volumen de tiosulfato en el blanco (ml) y el volu-

men de tiosulfato luego de hacer la titulación, respectivamente. C es la
concentración de tiosulfato de sodio (M) y m es la masa de la muestra (g).
Este valor se reporta en g de I2/100 g de aceite. La Figura A1 muestra el
procedimiento utilizado para medir el índice de yodo de aceite de palma
y de aceite epoxidado.
Titular con
Dejar en un tiosulfato
Adicionar sitio oscuro de sodio Adicionar
0,06 g de durante 30 Agregar 0,06 N con 1 ml de
aceite, minutos, 25 ml de Kl agitación almidón.
Inicio 5 ml de agitando 3 al 15 % constante, La solución
cloroformo, veces sin y agitar hasta que debe tornarse
5 ml de Wijs incorporar se torne transparente
aire amarillo
claro
Figura A1. Procedimiento de medición del índice de yodo
Para determinar el volumen del blanco se ejecuta un procedimiento

similar al anteriormente descrito. La única diferencia es que el primer
paso se cambia por: Adicionar 5 ml de cloroformo y 5 ml de Wijs.
Estandarización
La estandarización del tiosulfato de sodio se hace con yodato potá-

sico con exceso de ioduros; se utiliza como indicador una solución de
almidón al 1 %. Este procedimiento se desarrolla como se muestra en la
Figura A2.
112
Anexo A: Metodologías de caracterización
Titular con
tiosulfato de Adicionar 1 ml
Adicionar 3 ml de sodio 0,06 N, de almidón.
solución de KIO3, con agitación La solución
Inicio 0,1 g de KI, 225 µl constante hasta debe tornarse
de HCl 4M que la solución transparente.
adquiera un color
amarillo claro.
Figura A2. Procedimiento de estandarización de tiosulfato
Preparación de reactivos
Yoduro de potasio (10 %)

Para preparar 100 g de solución, se deben pesar 10 g de yoduro de po-
tasio (KI) y 90 g de agua.
Almidón al 1 %
Para preparar 50 ml de solución de almidón, se deben medir 45 ml de
agua destilada y calentar hasta ebullición y agregar 0,5 g de almidón pre-
viamente disueltos en 5 ml de agua destilada lentamente y con agitación
constante. Se debe formar emulsión. De no ser así, es preciso repetir la
solución. Es necesario preparar a diario y utilizar cuando esté fría.
Yoduro de potasio 0,013 N

Esta es la solución para estandarizar el tiosulfato de sodio. Se prepa-
ran 25 ml pesando 0,07 g de yodato de potasio (KIO3) y completando con
agua destilada en un valor aforado de 25 ml.
Tiosulfato de sodio 0,06 N

Para preparar 500 ml de solución de tiosulfato de sodio, se pesan 7,5 g
de tiosulfato de sodio y 0,5 g de carbonato de sodio, a fin de preservar la
solución durante un mes aproximadamente. Posteriormente, se lleva a
un balón aforado de 500 ml y se afora con agua destilada.
113
Índice de acidez
La determinación del índice de acidez se efectúa con base en la norma

ISO 660 [97]. Los ácidos grasos libres se determinan por neutralización
utilizando fenolftaleína como indicador.
(V1- V2) * C * 56,1

IA = A.2
m
Aquí C es la concentración de NaOH (M); V1, el volumen de NaOH en la

muestra; V2, el volumen de NaOH del blanco y m la masa de la muestra
(g). Este valor se reporta en mg de KOH/g aceite. El procedimiento em-
pleado en la medición del índice de acidez para aceite de palma y aceite
epoxidado se muestra en la Figura A3.
Pesar entre Agitar y titular con NaOH

Agregar 2 gotas de
Inicio 1 y 1,5 g de
fenolftaleína
(0,01 M aprox.) hasta
muestra lograr un rosado claro
Figura A3. Procedimiento de determinación de índice de acidez
Para el volumen del blanco se lleva a cabo un procedimiento igual al

anteriormente descrito sin adicionar muestra.
Estandarización
La estandarización se ejecuta con biftalato de potasio utilizando fe-

nolftaleína como indicador. El procedimiento empleado se muestra en
la Figura A4.
Pesar 0,03 g de biftalato Agregar 2 Agitar y titular con NaOH

Inicio de potasio y agregar gotas de (0,01 M aprox.) hasta
40 ml de agua destilada fenolftaleína lograr un rosado claro
Figura A4. Procedimiento de estandarización de NaOH
114
Hidróxido de sodio 0,1 M

Para preparar 500 ml de NaOH se pesan 20 g de hidróxido de sodio.
Estos se disuelven en agua y luego se adicionan a un balón aforado de 500
ml y se afora con agua destilada.
Índice de oxígeno oxirano
La determinación de la cantidad de anillo oxirano formado se hace por

titulación ácido-base por retroceso, conforme a la norma NTC 2366 [98]
y se reporta como índice de oxirano (IO). El procedimiento se enuncia a
continuación.
El oxígeno oxirano se establece por valoración por retroceso, es decir,
por la neutralización del ácido clorhídrico que no reacciona en la aper-
tura del anillo, y se utiliza fenolftaleína como indicador.
(V2- V1) * C * 1,6

00 = A.3
m
Aquí C es la concentración de NaOH (M); V1, el volumen de NaOH en

la muestra restando la cantidad necesaria para neutralizar, para lo cual
es necesario determinar el valor ácido previamente; V2, el volumen de
NaOH en el blanco (ml) y m la masa de la muestra en gramos. Este valor
se reporta en g de oxígeno oxirano/g aceite. En la Figura A5 se muestra el
procedimiento seguido para determinar el índice de oxirano.
Agregar 5 ml
Titular con
de solución
NaOH 0,1 M
de HCI, agitar
Pesar 0,1 g Agregar 2 gotas con agitación
Inicio de muestra
durante 5 min
de fenoftaleína constante hasta
y dejar en
lograr un color
reposo durante
rosa claro
20 min
Figura A5. Procedimiento de medición de oxígeno oxirano
115
Para determinar el volumen blanco, se repite el procedimiento ante-

rior con excepción de que no se agrega muestra.
Estandarización
Se efectúa con biftalato de potasio utilizando fenolftaleína como indicador.

Estos se disuelven en agua y posteriormente se adicionan a un balón afo-
rado de 500 ml, y se afora con agua destilada.
HCl
Para preparar 500 ml se miden 7 ml de HCL concentrado (37 %) y se
adicionan a un balón aforado de 500ml, y se afora con isopropanol.
Pesar 0,01 g de biftalato Agregar 2 Agitar y titular con NaOH

Inicio de potasio y agregar gotas de (0,01 M aprox.) hasta
40 ml de agua destilada fenolftaleína lograr un rosado claro
Figura A6. Procedimiento de estandarización de NaOH
Valor de hidroxilo
La determinación de los grupos hidroxilo presentes en la molécula se

lleva a cabo por titulación ácido-base por retroceso, conforme a la norma
ASTM D4274 [82], y se reporta como valor de hidroxilo (#OH) en miligra-
mos de hidróxido de potasio por gramo de aceite (mg KOH/g aceite). El
procedimiento se enuncia a continuación.
El contenido de hidroxilos se establece por valoración por retroceso,
es decir, por la neutralización del anhídrido acético que no reacciona con
los grupos hidroxilo, y se utiliza fenolftaleína como indicador.
116
(V2- V1) * C * 56,1

#0H = A.4
m
Aquí C es la concentración de NaOH (M); V1, el volumen de NaOH en

la muestra restando la cantidad necesaria para neutralizar, para lo cual
es necesario determinar el valor ácido previamente; V2, el volumen de
NaOH en el blanco (ml) y m la masa de la muestra en gramos. Este valor
se reporta en mg de KOH/g aceite. En la Figura A7 se muestra el procedi-
miento seguido para determinar el índice de hidroxilo.
Agregar
10 mL de
Pesar en el Agitar Poner los frascos
solución
frasco entre 1 vigorosamente en un baño maría
Inicio piridina-
y 2 de poliol y durante a 98 °C durante
nhidrido
taparlo 5 minutos dos horas
acetico a
un frasco
Titular Abrir los

Adicionar hielo
con NaOH frascos y lavar Dejar enfriar
picado hasta
0,5 M hasta Agregar 1 mL las paredes los frascos a
la mitad de
lograr un fenolftaleína y la tapa temperatura
volumen de
color rosa con agua ambiente
los frascos
claro destilada
Figura A7. Procedimiento de medición de índice de hidroxilo
Para determinar el volumen blanco, se repite el procedimiento ante-

rior, con excepción de que no se agrega muestra.
Estandarización
Se hace con biftalato de potasio utilizando fenolftaleína como indicador.
117

Estos se disuelven en agua y después se adicionan a un balón aforado de
500 ml, y se afora con agua destilada.
Solución piridina-anhídrido acético

En un frasco ámbar se adicionan 1.000 ml de piridina y después se
agregan 127 ml de anhídrido acético. Esta solución se debe preparar
diariamente.
118
Anexo B: Método simplex de optimización
Anexo B:
Método simplex de optimización
El método simplex fue desarrollado como una alternativa a la operación
evolutiva, que permite optimizar el rendimiento de productos en la es-
cala industrial [99]. El simplex fue introducido como un procedimiento
de optimización simple y eficiente [100]; como no se basa en un diseño
factorial, requiere menos experimentos que la operación evolutiva. Para
abordar el método simplex se debe fijar la importancia relativa de las
variables involucradas, esto con el fin de considerar solo los factores más
importantes. Luego, se les debe asignar a estos factores un tamaño de
paso, el cual es inversamente proporcional a la importancia del factor.
Finalmente, se calculan los vértices iniciales del simplex [100].
El esquema básico del método simplex requiere de una matriz de ta-
maño k x k+1, donde k es el número de variables involucradas en la opti-
mización. Esta matriz se puede ver en la Figura B1.
V1O V2O V3O … VkO
Sn x p Sn x q Sn x q … Sn x q
Sn x q Sn x P Sn x q … Sn x q
Sn x q Sn x q Sn x p … Sn x q
… … … … …
Sn x q Sn x q Sn x q … Sn x p
Figura B1. Esquema matricial de simplex de k-dimensiones
Aquí Vio son los valores iniciales para para cada parámetro que se está
estudiando y Sn es el tamaño de paso de cada variable. La matriz tiene
k+1 número de filas, y estas comúnmente se denominan vértices. Los pa-
rámetros p y q se obtienen de las ecuaciones B1 y B2, respectivamente.
119
1
p= ((k - 1)) + √k + 1) B1
k √2
1
q= ( √k + 1 - 1) B2
k √2
Para determinar un nuevo vértice (V*) se utiliza la ecuación B3.
1
Vi* = (V1 + V2 + V3 + ... + Vk+1) - Vi B3
k
La ecuación B3 se debe desarrollar en forma vectorial para tener en

cuenta todas las variables en cada vértice. El vértice Vi es el vértice que
obtuvo la peor respuesta, por lo tanto, este se resta en el cálculo para de-
terminar un nuevo vértice.
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chnometrics 4: 441-461, 2012.
130
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Polioles grasos:

Publicación de la Corporación Centro de Investigación en Palma de Aceite, Ceni-

Alexandre Patrick Cooman

Jesús Alberto García Núñez

Diana Chaparro Triana

Yolanda Moreno Muñoz Coordinación Editorial

Centro de Investigación en Palma de Aceite, Cenipalma

* Departamento de Ingeniería Química y Ambiental, Universidad Nacional de Colombia, 111321

Alexandre Patrick Cooman

plásticos se transforman en productos finales para el consumidor o para

Debido a su uso generalizado, uno de los principales problemas con

Los poliuretanos se fabrican por reacción entre isocianatos de origen

Por el creciente consumo de los polioles biobasados, en años recien-

presentan estudios de epoxidación e hidroxilación de aceites vegetales

1.1. Clasificación de los polioles

polioles son componentes básicos para la producción de poliuretanos y

1.1.1 Polioles monoméricos

Son compuestos de bajo peso molecular, normalmente menor a 200 g/

1.1.1.1 Alcoholes azúcares

También llamados alditoles o glicitoles, estos son polioles alifáticos que

Xilitol Manitol Eritritol

Figura 1.1. Polioles azúcares típicos

También llamados inositoles, estos son cicloalcanos (principalmente ci-

Figura 1.2. Inositoles típicos

1.1.1.3 Glicoles o dioles

Son compuestos orgánicos con dos grupos hidroxilo unidos a cadenas

Figura 1.3. Glicoles típicos

1.1.1.4 Trioles y tetraoles

Dentro de esta categoría están otros polioles de bajo peso molecular

Glicerol Trimetilolpropano Pentaeritritol

Figura 1.4. Trioles y tetraoles típicos

1.1.2 Polioles oligómeros y poliméricos

Los polioles oligómeros y poliméricos son mezclas de moléculas homólo-

Figura 1.5. Principales polioles oligómeros y poliméricos

1.2. Polioles en la producción

La producción industrial de PU se hace por reacción química entre

Figura 1.6. Reacción de formación de enlace uretano

Figura 1.7. Reacción de formación del poliuretano

La estructura química y el peso molecular de los polioles y los isocia-

1.2.1 Polioles poliéteres

Los polioles poliéteres también se denominan glicoles de polialquile-

Figura 1.8. Reacción de síntesis de polioles poliéteres

Figura 1.9. Estructura general de los polioles poliéteres

Generalmente, las unidades de OE o de OP se estructuran como homo-

se tienen poseen un carácter hidrofílico que disminuye su compatibi-

Tabla 1.1. Iniciadores más comunes en la poliadición de epóxidos

Compuesto Tipo Ejemplo

Glicoles Etilenglicol, propilenglicol, dietilenglicol

Alcoholes azúcares Pentaeritritol, sorbitol, manitol

Aromáticos Fenol Bisfenol A

Aminas alifáticas Etilendiamina

Aminas Aminas aromáticas Trietanolamina

Los poliéteres de cadena larga y de cadena corta tienen distintas aplica-

vidad de los glicoles de polipropileno, normalmente se añade OE en la

Tabla 1.2. Propiedades de polioles poliéteres típicos [22], [28], [29].

Iniciador* PG TMP TMP Sacarosa/PG GLI

Óxido de alqueno OP OP OE/OP OP OP

MW (g/mol) 2,000 435 4,800 860 3,000

#OH (mg KOH/g) 56 385 35 380 56

µ (25 °C) cPs 310 600 850 15,000 500