TEGNOLOGIAS DE

UNION DE
MATERIALES
Soldabilidad – Ciclo Térmico – Cálculo de
Temperatura de Precalentamiento

2014 - Facultad de Ingeniería- UNLP

Soldabilidad
No todos los aceros exhiben igual complacencia para ser
soldados, esta propieda d, hasta ahora lamentablemente, no es
cuantificable y sólo pueden definirse tendencias e influencias de
ciertos parámetros sobre lo que denominamos soldabilidad.
En forma más precisa puede darse como definición de soldabilidad
a la mayor o menor facilidad que presentan los aceros para ser
unidos mediante soldadura.
Puede ampliarse dicho concepto, en soldabilidad para fabricación
y soldabilidad para el servicio:

1.-Soldabilidad para fabricación: a la mayor o menor facilidad

que exhiben los aceros de permiti r la obtención de continuidad
metálica, a partir de dos piezas independientes, mediante el
empleo de soldadura.

2.-Soldabilidad para el servicio: a la mayor o menor facilidad

que presentan los aceros para que una pieza con continuidad
metálica obtenida po r soldadura se comporte satisfactoriamente
en servicio.

Puede apreciarse que la soldabilidad para fabricación sólo

persigue asegurar la concreción de la unión despreocupándose del
futuro comportamiento; mientras que la soldabilidad para el
servicio es un indicador trascendente para el proyectista quién
debe anticipar fehacientemente la adecuabilidad de la
construcción frente a los posibles modos de fallo.
El calentamiento producido por la soldadura está acompañado por
la dilatación de algunas partes de las piezas y la solidificación del
metal líquido y ulterior enfriamiento de las zonas calentadas y por
la contracción de ellas. Estas variaciones de volumen toman lugar
generalmente, en condiciones de movimiento restringido y
frecuentemente en zonas entallada s. Es por lo tanto indispensable
que el metal de soldadura y zona afectada por el calor posean
suficiente capacidad de fluir plásticamente en presencia de
entallas como para compensar las citadas variaciones.
Si la composición del acero a soldar y el ciclo térmico de
soldadura que acompaña el enfriamiento dan como resultado
productos finales aciculares y frágiles, el conjunto podrá carecer
de la ductilidad necesaria y se revendrá el peligro de fisuración al
completarse la soldadura.
A contrarrestar estos ef ectos apunta el análisis de la soldabilidad
para fabricación.
Sin embargo, haber logrado la unión no indica que las
propiedades finales serán adecuadas para el servicio.
Es posible que la soldadura carezca de las propiedades requeridas
como resultado del deterioro que entrañan los ciclos
desfavorables. Es fundamental en este sentido la pérdida de
ductilidad y tenacidad a la entalla con el consiguiente aumento de
la temperatura de transición. Nos referimos a la temperatura por
debajo de la cual cae a valores muy bajos la energía de rotura
por impacto en probeta entallada de un acero ferrítico -
martensítico (perteneciente al sistema cúbico centrado).
Igualmente puede calificarse esta temperatura, empleando el
criterio de caída de la ductilidad o por el tipo de fractura. Este
efecto se ve aumentado por la presencia de tensiones residuales.
Asimismo la permanencia a temperaturas de revenido provoca la
migración del Cr a borde de grano para formar carburos de cromo
en soluciones sólidas (austeníticas) en las que el carbono se
encuentra en sobresaturación. Este fenómeno es responsable de
la pérdida de pasividad frente a ciertos agentes químicos en los
casos conocidos como corrosión intercristalina.
En la gran mayoría de los aceros empleados en construcciones
metálicas, también llamados aceros estructurales, el adecuado
control de los ciclos térmicos de soldadura permite asegurar
satisfactoria soldabilidad tanto para fabricación como para
servicio.
En otros casos, aún empleando los más lentos enfriamientos
practicables en soldadura, se supera la velocidad mínima para
producir estructuras finales duras y frágiles con lo que no es
posible obtener conjuntos que posean suficiente soldabilidad para
el servicio. Tal el caso del acero con 5%Cr, 0,5%Mo, ampliamente
utilizado en tuberías de refinerías de petróleo para servicio a alta
temperatura.
En estas circunstancias, es posible alcanzar adecuada soldabilidad
para el servicio del conjunto soldado, sometiéndolo a un ciclo
térmico complementario a partir de un post calentamiento , el que
a veces se realiza antes que la soldadura haya descendido por
debajo de la temperatura de formación de martensita. Este
calentamiento se realiza, usualmente, a temperaturas de
revenido.

El Ciclo Térmico

El proceso de soldadura eléctrica partici pa parcialmente de las

características de las técnicas de fusión y de tratamiento s
térmicos convencionales, pero se distingue de ellas por ser una
operación totalmente localizada; en efecto, si la fusión fuera total
estaríamos frente a un proceso de fundic ión con sus eventuales
reacciones metalúrgicas, si en cambio el calentamiento fuera total
nos encontraríamos frente a un tratamiento térmico y sus
consecuentes transformaciones estructurales.
Todos los procesos de soldadura por arco eléctrico presentan una
zona donde el material ha fundido totalmente y otra zona la cual
ha sufrido un calentamiento, tal como se muestra en la figura 1,
señalando a cada sub -zona con la designación que le corresponde.

Figura 1
Además, debe señalarse que todo el proceso de sol dadura ocurre
en un tiempo muy breve, con temperaturas extremas que van
desde la de fusión hasta aquellas que ya no afectan a la
estructura del metal base y lógicamente originan velocidades de
enfriamiento variables en cada y dentro de cada zona, pero toda s
ellas sumamente rápidas, y, en las proximidades del cordón,
superiores a las que se logran en el tratamiento térmico de
temple. Estas condiciones no habituales traen como consecuencia
dilataciones y contracciones localizadas, reacciones químicas
entre el metal fundido y la atmósfera ambiente, modificaciones
metalográficas profundas en pequeñas distancias y alteraciones
de las propiedades mecánicas y físicas del material.
La distribución de la temperatura y la velocidad de enfriamiento
en cada zona del cor dón y sus adyacencias está influenciada por
el aporte de energía expresado en Joules por centímetro, la
temperatura inicial o de precalentamiento(To), por la geometría
de la junta, o sea, espesores y forma, las características térmicas
del material, el diá metro del electrodo y condiciones particulares
de enfriamiento, influencia de la escoria o de las placas de
enfriamiento de la soldadura electroescoria o electrogás, por
ejemplo. Dentro de las características térmicas del material, la
velocidad de enfriami ento a una temperatura determinada está
regida por la difusividad térmica del material, que se define como
el cociente entre la conductividad térmica K (cal/seg cm ºC) y el
producto de la densidad (gr/cm 3 ) y el calor específico (cal/gr ºC)
o sea:
K
k=----------- (cm 2 /seg)
 C

Para el acero es
K= 0,14 cal/seg cm ºC
= 7,9 gr/cm 3
C= 0,155 cal/gr ºC
Resulta k= 0,1144 cm 2 /seg
En figura 2 se ilustra el efecto que el aporte de calor concentrado
en el cráter de un cordón de soldadura produ ce sobre la superficie
de la chapa señalando la distribución de las líneas que alcanzan
igual temperatura (isotermas) a distintas distancias al centro del
arco.

Figura 2
Se supone que la soldadura avanza siguiendo una línea horizontal
desde la derecha ha cia la izquierda de la chapa hasta el momento
en que el centro del arco llega al punto cero de la figura. En ese
momento se marcan todos los puntos de la chapa que se
encuentran a igual temperatura, por ejemplo 815ºC; la línea que
los une indica que el cor dón se halla a 815ºC justo a los 80mm
del centro del arco y de allí hasta el límite del cráter (17 mm) a
temperaturas superiores a ella pero inferiores a la de fusión (para
hierro 1539ºC); que el material ha fundido en un ancho de chapa
de 8 mm hacia cada lado del eje del cordón y que ha alcanzado
los 815ºC en un ancho de 32mm (16 mm a cada lado del eje);
repitiendo el razonamiento para la isoterma de 540ºC
definiríamos una zona de 48mm de ancho que ha alcanzado dicha
temperatura. Si ahora volvemos sobre la figura 1 podríamos
ubicar sobre la superficie de la chapa la posición de las tres líneas
indicadas en el supuesto que para el acero de la figura resultara
una zona de transformación comprendida entre 540ºC y 815ºC y
de allí en más lo consideraríamos sobre calentamiento; la línea de
fusión parcial estaría ubicada a 8 mm del eje del cordón, la zona
sobrecalentada llegaría hasta 16 mm y la zona de transformación
terminaría a los 24 mm de dicho eje del cordón. Ello aclara el
porqué se ha definido el proceso de soldadura como una
operación totalmente localizada y distinta a las técnicas de fusión
y de tratamiento s térmicos.
La figura 2 se refiere a un cordón ejecutado sobre una chapa de
12,7mm de espesor con una energía de 40000 J/cm y una
temperatura inicial de la chapa To de 27ºC. Correspondería, por
ejemplo, a una soldadura manual con electrodo de diámetro 5mm
empleando 200 Amperios, 25V y 7,5cm/min de velocidad de
avance.
Si se repite la experiencia modificando sólo Va a 15cm/min la
energía Q se reduce a 20.00 0 J/cm y con ello se modificarían los
anchos de las zonas de sobrecalentamiento y transformación a
9mm y 12mm respectivamente, figura 3.

Figura 3
Es oportuno señalar que el ancho de las zonas de
sobrecalentamiento y de transformación se reducen fuertemen te
al aumentar las velocidades de avance de la soldadura y que este
efecto es más pronunciado cuando se superan los 30 cm/min,
como ocurre en la soldadura automática; si se mantiene
constante la velocidad de avance pero se disminuye el diámetro
del electrodo, y con ello el amperaje, se logra un efecto similar.
Empleando los datos aportados por la figura 2 es posible trazar
una curva Temp eratura-tiempo que indique, para un punto dado
de la superficie de la chapa, cuál ha sido el ciclo térmico sufrido.
Supongamos como tales, que se emplea una energía del arco de
40.000J/cm y se desea conocer la variación de la temperatura con
el tiempo para un punto situado a 16 mm del eje del cordón
(límite supuesto de la zona de sobrecalentamiento, y que llega a
una temperatura máxima de 815ºC ), figura 4.

Se constata experimentalmente que 40 seg después de haber

enfrentado el punto A, o lo que es lo mismo 16 seg undos después
de haber alcanzado los 815ºC, su temperatura es de 650ºC
(punto N). También es aclaratorio el deducir que el punto A se
encuentra a 650ºC después que el arco, en su avance l o ha
sobrepasado en 50 mm (40seg x75 mm/min= 50 mm).

El punto O de la curva indica que el punto A de la chapa llega a

los 550ºC en el segundo 60, o sea, 75 mm después que el arco lo
enfrentó.

El punto P indica la temperatura del punto A después de 56 seg

de haber alcanzado su temperatura máxima.

De la curva surge además que el punto A se ha encontrado

durante 5 seg., aproximadamente, a una temperatura superior a
los 800ºC y que su veloci dad de enfriamiento ha sido:

- entre 815ºC y 650ºC= 165ºC en 16 seg= 10,3 ºC/ seg. Si se

considera que el tramo de curva MN fuera rectilíneo podría
decirse que la velocidad de enfriamiento del punto A al nivel
732ºC (815ºC+650ºC)/ 2 fue de 10,3 ºC/seg. Hacie ndo igual
razonamiento para los tramos NO y OP diríamos que el punto A
al pasar por la temperatura de 580ºC y 520ºC enfriaría a una
velocidad de 5ºC/seg (650ºC -550ºC)/ 20seg y 2,5ºC/seg
respectivamente.
 Figura 4
En la figura 5 se han representado las cu rvas típicas de la familia
de ciclos térmicos correspondientes a la soldadura de una chapa
de 12,7 mm de espesor ejecutada con una energía de 40.000
J/cm y temperatura inicial de 20ºC. La curva superior representa
el ciclo térmico que corresponde a una tem peratura máxima de
1365ºC, la cual fue encontrada en un punto situado a 10 mm del
centro del cordón de soldadura. La curva inferior corresponde al
ciclo térmico de un punto que alcanza los 520ºC de temperatura
máxima y que se ubicó a 25mm del centro del cordón.
Las curvas intermedias son características de ciclos térmicos
correspondientes a puntos situados a distancias comprendidas
entre los dos extremos indicados. Se observa que la temperatura
máxima alcanzada decrece rápidamente mientras crece la
distancia del punto considerado al centro del cordón, que los
tiempos requeridos para llegar a la temperatura máxima que en
cada caso les corresponde son cada vez mayores y que las
velocidades de calentamiento y enfriamiento disminuyen a medida
que aumenta su distancia el eje de soldadura.

Figura 5
La figura 6 muestra el efecto de la energía aportada y de la
temperatura de precalentamiento sobre la distribución de las
temperaturas máximas en la zona afectada por el calor de una
soldadura manual realizada sobre un acero. Se han marcado
también las temperaturas A 1 y A 3 que indican, para este acero,
los valores de comienzo y fin de transformación que
corresponderían a su diagrama de equilibrio teórico.
Las dos curvas superiores comparan la distribución de las
temperaturas máximas alcanzadas por puntos a diferentes
distancias del eje del cordón con aporte de energía 40.000 J/cm y
temperaturas de precalentamiento de 27ºC y 260ºC. Las dos
curvas inferiores corresponden a aportes de energía de 20.000
J/cm y To 27ºC y 260º C. Se observa:
Cuando el aporte de energía disminuye o la temperatura de
precalentamiento disminuye la distribución de las temperaturas
máximas de mayores valores absolutos se concentra, a ambos
lados del cordón, en dos bandas estrechas, por el contrario, al
aumentar Q y To ambas bandas se ensanchas.
 Figura 6
Se aclara así que la ZAC es mas grande cuanto mayor es la
energía y el precalentamiento empleados en la ejecución de la
soldadura.
En la figura 7 se observa para un punto dado de la superficie de
la chapa cuáles son los efectos del aporte de energía y de la
temperatura de precalentamiento sobre el ciclo térmico real de
soldadura. Se han elegido puntos próximos al eje del cordón en
forma tal que su temperatura máxima alcanzada sea siempre y en
todo los casos de 1365ºC (los menores valores de Q y To
corresponderían, lógicamente, a puntos más cercanos al eje del
cordón, ya que la constante buscada es la temperatura de 1365ºC
y no la distancia de dichos puntos al eje del cordón).
Se observa que los tiempos de permanencia del punto
considerado a la temperatura máxima aumentan con el aporte de
energía y que ello provoca una disminución de las velocidades de
enfriamiento. Por otra parte la temperatura de precalentamiento
disminuye la velocidad de enfriamiento pero no afecta el tiempo
de permanencia a temperaturas próximas a la máxima alcanzada.
Queda demostrado que es posible actuar sobre el aporte de
energía y la temperatura de precalentamiento para controlar el
tiempo de permanencia del acero por encima de un a dada
temperatura y la velocidad de enfriamiento en la zona afectada
por el calor; también es posible actuar sobre el ancho de la ZAC.
En figura 7 también se han representado dos horizontales que
corresponden a las temperaturas de 800ºC y 500ºC, elegidas
como temperaturas características para estudiar las velocidades
de enfriamiento en la zona donde ocurren ciertas
transformaciones. En este gráfico se observan velocidades de
enfriamiento muy diferentes entre sí y si se toma como velocidad
de enfriamiento Ve al tiempo que transcurre desde el momento en
que el punto en estudio, en el enfriamiento, llega a 800ºC se
constata, en la tabla 1, que el parámetro t 800/500 crece
considerablemente con Q y con To.

Figura 7

Q T0 Δt 800/500
18000 27º 20 seg.
260º 43 seg.
40000 27º 82 seg.
260º >180 seg.
Tabla 1
El espesor del material base y la geometría de la junta juegan
también un rol importante en la configuración de los ciclos
térmicos de la soldadura.
A modo de ejemplo, la figura 8, muestra los ciclos térmic os
sufridos por un punto de la superficie de la chapa cuya
temperatura máxima de 1205ºC en la última pasada de una
soldadura manual a tope, ejecutada sobre chapas de 6, 12 y 25
mm de espesor. Se pone en evidencia que la Ve aumenta cuando
aumenta el espesor , mientras que los tiempos de permanencia a
temperaturas elevadas decrecen con éstos .

En el caso de chapas finas las isotermas que se indicaron en

figuras 2 y 3 pueden interpretarse como representativas de un
régimen bidimensional de distribución de temper aturas, en chapas
gruesas esas mismas isotermas tendrían que leerse como si
tuvieran la forma de superficies de revolución alrededor del eje
del cordón de soldadura. Por ello el efecto del espesor sobre Ve
no es de fácil deducción pues varía según se trate de chapas finas
o gruesas y no resulta lícito extrapolar valores.

Lo mismo ocurre cuando se modifica la geometría de la junta;

puede observarse una Ve del orden de 2 a 4 veces superior en
costuras de ángulo en chapas de 12mm de espesor, si se las
compara con las de una junta a tope en igual espesor; ello explica
teniendo en cuenta que en las costuras de ángulo se agregan
otros caminos de disipación de calor; en chapas gruesas el efecto
es similar pero menos pronunciado. Es conveniente aclarar que la
disipación del calor producido por el arco eléctrico de una
soldadura se efectúa casi exclusivamente por conducción,
resultando despreciables los efectos de convección y radiación.

Figura 8
 Figura 9

La determinación experimental de un ciclo térmico se efect úa

colocando en el punto a estudiar una termocupla que registre sus
temperaturas a medida que el arco eléctrico en su avance se le
aproxima, lo enfrenta y luego lo sobrepasa. Esquemáticamente se
muestra el resultado obteniendo en la figura 9.
Se medirán la velocidad de avance y la energía aportada en base
a la intensidad de corriente y voltaje empleado.
El tramo ascendente de la curva indica el retardo con que el
punto P llega a la temperatura máxima, lo que es lo mismo, el
tiempo que transcurre entre el mo mento en que el arco pasa por
el pié de su perpendicular al eje longitudinal del cordón (punto P
a temperatura To) hasta el momento en que llega a la
temperatura máxima. Luego se observa el tiempo de su
permanencia a la temperatura máxima y, por último, el tramo
descendente que señala las temperaturas que se registran a
medida que el arco se aleja del pie de su perpendicular.
Es evidente que se desea conocer la velocidad de enfriamiento del
punto P en un instante del ciclo , de figura surge de inmediato
que, si se conociera la pendiente de la tangente a la curva en
dicho instante, tendríamos la buscada Ve al nivel de cierta
temperatura T 1 .En el instante L 2 ó, lo que es lo mismo, cuando el
arco ha sobrepasado el punto P en una distancia d 2 , la pendiente
de la tangente a la curva en L 2 daría la Ve al nivel de la
temperatura T 2 .
Por lo tanto si se dispusiera d e la ecuación de la curva de
enfriamiento, su derivada en cualquiera de sus puntos sería la
velocidad de enfriamiento del punto P al nivel de temperatura qu e
se deseara calcular.
La teoría matemática de Rosenthal de distribución de
temperaturas durante la soldadura, permite calcular la ecuación
de la tangente a la curva de enfriamiento .

Velocidad de enfriamiento

La estructura final de una soldadura está det erminada,

primariamente, por la velocidad de enfriamiento desde la máxima
temperatura alcanzada durante el ciclo de soldadura. La velocidad
de enfriamiento es particularmente importante para los aceros en
general y en especial para los tratables térmicamen te.
La temperatura a la cual se calcula la velocidad de enfriamiento
en aceros al carbono y de baja aleación no es crítica, pero debe
ser la misma para todos los cálculos y comparaciones.
En general la velocidad de enfriamiento en aceros es calculada a
la temperatura T c = 550ºC.
El uso más importante de las ecuaciones de velocidad de
enfriamiento es en la determinación del precalentamiento.
Considerando la soldadura a tope de dos chapas de igual espesor,
si las mismas son gruesas, requiriendo varias pasadas (más de
seis) para completarla, la velocidad de enfriamiento R, puede
aproximarse mediante la siguiente ecuación:

2 k (T c -T 0 ) 2
R= -------------- (1)
Hnet
Donde:

R: velocidad de enfriamiento en la línea central de la soldadura

ºC/s
k: conductividad térmica del metal J/mm s ºC
T 0 : temperatura inicial de la chapa
T c : temperatura a la cual es calculada la velocidad de
enfriamiento ºC
Para los cálculos, en este caso k: 0,028 J/mm s ºC
A la temperatura de interés (T c = 550ºC), la velocidad de
enfriamiento próxima a la línea de fusión difiere muy poco de la
línea central del cordón de soldadura.
Por lo tanto es aceptado aplicar la ecuación de velocidad de
enfriamiento en la soldadura y en la ZAC.
A temperatura próxima a la de fusión (T= 1600ºC), la velocidades
de enfriamiento entre la línea central de la soldadura y el límite
de fusión pueden diferir en forma importante, con lo cual la
ecuación anterior es válida solamente en la línea ce ntral.
Si las chapas a soldar son de espesores finos, requiriendo cuatro
ó menos pasadas, la ecuación de la velocidad de enfriamiento es:

h
R= 2  k C (-------) 2 ( T c - T 0 ) 3 ( 2 )
Hnet
donde
h: espesor del metal base mm
: densidad del metal base g/ mm 3
C: calor específico del metal base J/g ºC
C: calor específico volumétrico, 0,0044 J/mm 3 ºC, para aceros

La ecuación para chapa gruesa es utilizada cuando el flujo de

calor es tridimensional. Por ejemplo en soldadura de pequeños
cordones bead-on-plate sobre un material grueso.
La ecuación para chapa fina es usada cuando el flujo de calor es
lateral, esto es, un metal base suficientemente fino tal que la
diferencia de temperatura entre la superficie inferior y superior
de la chapa es pequeña en comparación a la temperatura de
fusión. En los casos de soldaduras con penetración total,
soldaduras de una sola pasada u operaciones de corte térmico,
para el cálculo de la velocidad de enf riamiento debe aplicarse la
ecuación (2). En determinadas situaciones es muy difícil definir si
los componentes son finos o gruesos. Por esta razón, se ha
definido un término adimensional llamado “espesor relativo de
chapa  ”:
½
C (T c - T 0 )
= h --------------- (3)
Hnet

La ecuación (1) se aplica cuando  es mayor de 0,9 y la ecuación

(2) con  menor de 0,6. Cuando  cae entre 0,6 y 0,9, para los
valores superiores la velocidad de enfriamiento es determinada
por la ecuación para chapa gruesa, y para los menores valores
con la ecuación para chapa fina. Si se establece una división
arbitraria, = 0,75, con valores s uperiores a este se considera
chapa gruesa y valores inferiores chapa fina, el error en el calculo
de la velocidad de enfriamiento no supera el 15%.
La figura 1 muestra los espesores relativos 
Temperatura de precalentamiento y velocidad critica de
enfriamiento

De las ecuaciones de velocidad de enfriamiento, se deduce que

aumentando la temperatura inicial T 0 del metal a ser soldado,
disminuye la velocidad de enfriamiento. El precalentamiento es
frecuentemente utilizado con este propósito en la soldadur a de
aceros endurecibles.
Para cada tipo de acero, hay una velocidad crítica de
enfriamiento. Si la velocidad de enfriamiento de la soldadura
supera dicha velocidad crítica, en la ZAC pueden desarrollarse
estructuras del tipo martensíticas, aumentando el r iesgo a la
fisuración en frío en presencia de un estado de tensiones e
hidrógeno.
La ecuación de la velocidad de enfriamiento puede utilizarse para:
1.- Determinar la velocidad crítica (bajo condiciones de
soldadura)
2.- Calcular la temperatura de precalen tamiento para evitar la
formación de estructuras frágiles.

Cuando se sueldan aceros endurecibles, el primer problema es

determinar la velocidad crítica de enfriamiento. La forma más
simple y directa de determinar ésta, es haciendo una serie de
depósitos bead-on-plate en los cuales todas las variables se
mantienen constantes, salvo la velocidad de traslación del arco o
velocidad de soldadura.
Analicemos el siguiente ejemplo:
E: 25 Volts
I: 300 Amperios
h: 6 mm
f 1 : 0,9
 T 0 : 25ºC
T c : 550ºC
Los cordones bead-on plate son depositados con velocidades de 6 ,
7, 8, 9 y 10 mm/s.
Mediante determinaciones de dureza en la sección transversal de
los cordones se llega a que los depósitos producidos a 9 y 10
mm/s, presentan estructuras duras en la ZAC. De tal forma se
determina que la velocidad crítica de enfriamiento se ubica con
velocidades de soldadura iguales o inferiores a 8 mm/s.
Con dicha velocidad de soldadura se calcula la energía neta
aportada al metal base:

E . I
H n e t = f 1 --------= 0,9 25 volt. 300 amp/ 8 mm/s = 844 J/mm
v

Mediante la ecuación (3), se determina el espesor relativo de

chapa 
= 0,31

Con dicho valor y aplicando la ecuación de chapa fina para

determinar la velocidad de enfriamiento (2), tenemos:

R= 5,7ºC/s

Este valor define que aproximadamente 6ºC/s es la máxima

velocidad de enfriamiento para este acero.
Bajo las condiciones de soldadura analizadas, puede precalentarse
el acero y así disminuir la velocidad de enfriamiento a 6ºC/s o
menos.
Para las siguientes condiciones de soldadura, puede determinarse
el precalentamiento mínimo que garantice una velocidad de
enfriamiento máxima de 6ºC/s
E: 25 Volts
I: 250 Amp.
v: 7 mm/s
h: 9 mm
f 1 : 0,9

Asumiendo que es aplicable la ecuación para chapa fina, se

reemplaza R por su valor crítico de 6ºC/s en la ecuación (2) y
obtenemos el valor de T 0 :

T 0 = 162ºC
Se verifica que lo asumido como válida la aplicación de la
ecuación para chapa fina, es correcto. En tal sentido se calcula ,
mediante la ecuació n (3):
= 0,41

Si lo asumido fuese incorrecto, debiéndose aplicar la ecuación

para chapa gruesa, ecuación (1), daría como resultado un
precalentamiento de 384 C. Sin embargo sustituyendo este valor
de precalentamiento en la ecuación (3), el valor d e espesor
relativo de chapa seria:

= 0,27

Lo cual demuestra que la condición no corresponde a chapa

gruesa, siendo válida la ecuación de velocidad de enfriamiento
para chapa fina.
Por lo tanto, con una temperatura mínima de precalentamiento de
162C, se obtiene una velocidad máxima de enfriamiento de 6 C/s
y no se formaran estructuras duras en la ZAC.
Si el mismo aporte de energía se aplicara a la soldadura de una
chapa de 25 mm de espesor, el precalentamiento que evitaría la
formación de estructur as duras, aplicando la ecuación (2), seria
de;

T 0 : 354C

El espesor relativo  seria de 0,82, el cual no es ni grueso ni fino.

Aplicando la ecuación (1), de velocidad de enfriamiento para
chapa gruesa, se obtendría:

T 0 : 389C y : 0,74

Ninguno de los dos cálculos de precalentamiento son exactamente

correctos. Sin embargo la diferencia no tiene importancia
práctica. En general, por seguridad, se adopta la mayor
temperatura de precalentamiento.
Repitiendo el mismo ejercicio pero para una chapa de 50 mm, con
la misma energía, aplicando la ecuación (1), tenemos:

T 0 : 389C

Empleando esta temperatura de precalentamiento para el cálculo

del espesor relativo, tenemos:

: 1,48
Dicho valor es superior a 0,9 y prueba la validez de a plicar la
ecuación (1).
La temperatura óptima de precalentamiento es la menor
temperatura que mantiene la velocidad de enfriamiento por
debajo de la velocidad crítica. El objetivo de este ejercicio fue
determinar el mínimo precalentamiento necesario para a lcanzar
una velocidad de enfriamiento de 6 C/s. En el caso que los
cálculos determinaran un precalentamiento de -20C, en la
práctica se debe precalentar (25 C-30C) para eliminar la
humedad condensada en la superficie de trabajo.
El enfriamiento de una s oldadura depende de las partes o
elementos disponibles para conducir el calor a las áreas mas frías
del metal base. En algunos casos puede ser necesario modificar el
calor aportado y los espesores relativos.

Temperatura pico

Predecir o interpretar las tr ansformaciones metalúrgicas en un

punto del metal sólido, próximo a la soldadura, requiere conocer
la máxima o temperatura pico alcanzada en el punto específico.
Para soldaduras a tope con penetración total en chapas o placas,
la distribución de la tempera tura pico en el metal base adyacente
a la soldadura, esta dada por:

1 (2e) 1 / 2 C h Y 1
--------- = -------------- + ----------- (4)
Tp - T0 H net Tm - T0

donde
T p : temperatura pico en C, a una distancia Y (mm) del borde de
fusión.
La ecuación de la temperatura pico no es aplicable en puntos
dentro de la soldadura, solamente en la ZAC .
T m : Temperatura de fusión en C
e: 2,718: base de los logaritmos naturales
En la línea de fusión (Y=0), la temperatura pico es igual a la
temperatura de fusión.
La ecuación de la temperatura pico puede emplearse para los
siguientes propósitos:
-Determinar la temperatura pico en un punto específico de la ZAC
-Estimar el anch o de la ZAC
-Mostrar el efecto del precalentamiento sobre el ancho de la ZAC.
Por ejemplo, la soldadura de una chapa de acero con penetración
total, usando las siguientes condiciones:
E: 20 Volts C: 0,0044 J/mm 3 ºC
I: 200 Amp. h: 5 mm
 v: 5 mm/s f 1 : 0,9
T 0 : 25ºC H n e t : 720 J/mm
T m : 1510ºC
La temperatura pico a 1,5 y 3,0 mm de la línea de fusión
calculada por la ecuación, es:
Y: 1,5 mm T p : 1184ºC
Y: 3,0 mm T p : 976ºC

Calculo del ancho de la zona afectada por el calor

Si uno define una temperatura pico por debajo de la cual el calor

no afecta las propiedades del metal base, utilizando la ecuación
anterior puede calcularse el ancho de la ZAC. Para aceros al
carbono y de baja aleación, las propiedades mecánicas no son
afectadas si la temperatura pico está por debajo de los 730ºC. En
el ejemplo anterior, utilizando esta temperatura como máxima y
entrando en la ecuación (4), se determina que el ancho de la ZAC
es de 5,9mm.
Si un acero es revenido a 430ºC, entonces toda región calentada
por arriba de est a temperatura, en teoría, será sobre envejecida y
presentará cambios en las propiedades mecánicas. Introduciendo
esta temperatura en la ecuación (4), se puede determinar el
ancho de la ZAC que incluya la zona sobreenvejecida.
Los aceros que responden a trat amientos térmicos de temple y
revenido son frecuentemente precalentados previos a la
soldadura. De la ecuación (4) surge que este precalentamiento
tiene un importante efecto en aumentar el ancho de la ZAC.
Una de las más simples e importantes conclusiones que pueden
extraerse de la ecuación del la temperatura pico es que el ancho
de la ZAC es proporcional al calor aportado.
Sin embargo, esta ecuación es una aproximación razonablemente
exacta dentro del rango normal de calor aportado en las
operaciones de so ldadura. Dentro de estos límites, el ancho de la
ZAC aumenta proporcionalmente con el calor neto aportado.

ESTUDIO DE LAS VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO EN LA

SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO Y SU
VINCULACION CON LA SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

Al establecer un procedimiento de soldadura, es fundamental el

considerar la energía de arco que debe emplearse en las
diferentes pasadas que integrarán el cordón soldado con el objeto
de conocer si el ciclo térmico resultante es compatible o no con la
calidad del acero a soldar, con su espesor, su forma geométrica y
su grado de empotramiento.
Es por todos conocidos, que la tendencia a la fisuración del
empalme soldado, tanto en el momento del enfriamiento como
luego en servicio, aumenta en proporción directa con la
resistencia de la chapa, con el espesor y forma de la junta y con
la rigidez de la estructura; por ello, a medida que disminuye la
soldabilidad del trabajo a ejecutar, por el efecto de cualquiera de
los factores anunciados, más importante será el elegi r un ciclo
térmico adecuado y que, para los aceros estructurales,
resistentes al calor y de alto límite de fluencia, será
generalmente aquel que proporcione el menor tiempo de
permanencia a las máximas temperaturas y la menor velocidad de
enfriamiento en los niveles de temperatura en que ocurrirán las
transformaciones cristalográficas.
En el estudio que se propone desarrollar, se refiere a la zona de
empalme que no ha alcanzado la temperatura de fusión, vale
decir, que no se tendrán en cuenta en absoluto la s
transformaciones sufridas por el acero aportado por el electrodo,
sino la soldabilidad de la chapa frente al ciclo térmico que
provocará la fusión del electrodo empleado. Se supone que el
electrodo ha sido correctamente elegido en cuanto se refiere a las
propiedades físicas y químicas del metal por él aportado. Se
aclara también que el ciclo térmico impuesto por la fusión de un
electrodo puede variarse sólo dentro de ciertos límites y que, en
numerosas calidades de acero, es inevitable la formación de
estructuras martensíticas o bainíticas con alto % de martensita,
en la zona adyacente al cordón soldado (por ejemplo, en los
aceros de temple al aire); en estos casos, ante la necesidad de
lograr un empalme suficientemente dúctil, se deberá recurrir a un
tratamiento térmico posterior o a un alivio de tensiones, según el
caso. Como guía teórica para definir en primer instancia el grado
de soldabilidad de un acero, es indispensable recurrir al estudio
de su curva temperatura -tiempo –transformación, y a su
diagrama de Jominy, pues, conociendo el ciclo térmico a que
sometemos al acero a soldar, podremos deducir si es posible
lograr la transformación perlítica completa o se alcanzarán
transformaciones intermedias o bien, cualquiera sea el ciclo
térmico, siempre se producirá la transformación martensítica.
De cualquier manera, un ciclo térmico correcto, aún en el caso de
los aceros que inevitablemente deben ser sometidos a tratamiento
térmico posterior, siempre se logrará disminuir el riesgo de
fisuración en el momen to del enfriamiento y la pieza estará en
mejores condiciones, por consecuencia, para soportar las
tensiones de contracción el término de la operación de soldadura.
De las consideraciones expuestas surge entonces que la
soldabilidad de un acero no solamente depende de sus
propiedades físicas y químicas, su espesor y la forma de la junta
propuesta, sino también de las posibilidades de soldarlo con un
ciclo térmico adecuado a tales variables.
Se ha expresado que son dos las condiciones que deben
gobernarse par a establecer un ciclo térmico adecuado:

a.- el tiempo de permanencia del punto o zona en estudio a la

máxima temperatura.

b.- la velocidad de enfriamiento a un determinado nivel de

temperatura.

Dado que ambas condiciones dependen, entre otros factores, de

la energía de arco puesta en juego, y sabiendo que:

V. I. 60 Q= energía de arco (Joule/cm)

Q= ------------- V= tensión de arco (Volt)
Va I= Intensidad de corriente (Amper ios)
Va= velocidad de avance (cm/min)

Es fácil deducir que los diferentes métodos de soldadura, de por

sí, determinan la posibilidad de emplear rangos diferentes de Q,
en amplia escala; por ejemplo, el método de soldadura po r arco
sumergido, que ha de aplicarse con muy extensa gama de valores
de V, I y Va, también proveerá una gran amplitud de posibilidades
de Q o, lo que es equivalente, también permitirá una importante
variación del ciclo térmico. Para el caso en estudio, so ldadura
manual con electrodo revestido, las posibilidades de variación de
Q, si bien son limitadas, también permiten gran variación, pues
las tensiones de arco oscilan entre 20 y 30 volt, las intensidades
entre 50 y 300 amperes, según diámetro y tipo de el ectrodo y las
velocidades de avance pueden variarse entre 6 y 40 cm/min.
Lógicamente, las posibilidades de variación de Q, en la soldadura
manual, quedan restringidas por la necesidad de utilizar un
diámetro determinado de electrodo o, a lo sumo, dos diáme tros
diferentes para cada tipo de junta y para cada posición de
soldadura; por ello, el campo de variación, por ejemplo, en una
soldadura de chapa de 10 mm de espesor bajo mano, a tope, que
puede efectuarse con electrodo de diámetro 4mm ó 5mm, podrá
ser:

Q 4 = 24. 160. 60 / 12 = 19500 J/cm

Q’ 4 = 24. 180. 60 / 24= 11000 J/cm

Q 5 = 25. 200. 60 / 14 = 21000 J/cm

Q’ 5 = 25. 250. 60 / 28= 13500 J/cm

Según se suelde con los siguientes pares de valores:

200 Amp. y 14 cm/min 160 Amp. y 12 cm/min

250 Amp. y 28 cm/min 180 Amp. y 24 cm/min

Se observa que Q, en este caso, podría variarse prácticamente

entre 10000 y 20000 J/cm, pues:
• no es posible soldar, por otras razones, con diámetros ni más
finos ni mayores
• los rangos de intens idad de corriente tampoco pueden variarse
mucho más, ya que la densidad de corriente, para cada
diámetro, tiene un mínimo y un máximo que no pueden
sobrepasarse sin alterar la estabilidad de arco.
• Las tensiones de arco son también rígidas, salvo en los
electrodos celulósicos, que permiten variar algo más la longitud
de arco sin perjudicar la transferencia de metal.
• Las velocidades de avance están limitadas por la continuidad
posible del cordón, en un sentido, y por el ancho permitido del
mismo (2,5 veces e l diámetro del electrodo) hacia el sentido de
las menores velocidades.
Sin embargo, como se verá más adelante, no debe despreciarse la
posibilidad de variación, que ofrece el empleo de distintas
energías de arco, pues se traduce en una importante influenci a
sobre el ciclo térmico.

EL PRECALENTAMIENTO DE LAS UNIONES SOLDADAS

El precalentamiento es el recurso más simple que dispone el

técnico en soldadura para mejorar la soldabilidad del material a
soldar, pues es fácil de aplicar y, salvo casos extremos, su
aplicación es de poco costo y no exige inversión alguna en
instalaciones adicionales.
Se define por precalentamiento la temperatura que debe tener la
chapa en una franja de 200mm a cada lado de la junta a soldar,
antes de iniciar la soldadura o antes de realizar cada una de las
pasadas en soldaduras multipasadas. Para comprender
debidamente su importancia es necesario analizar en primer
término el porqué las diferentes calidades de aceros poseen
distinta soldabilidad, vale decir el porqué no pueden solda rse
todos ellos en la misma forma y con las mismas precauciones.
Digamos a modo de aclaración, que si bien una chapa de acero
dulce de hasta 12,7mm de espesor se puede soldar sin
precalentamiento con cualquier tipo de electrodo, sin temor de
que se generen fisuras en el cordón de soldadura o en la ZAC, no
es posible lograr iguales resultados con una chapa de más alta
resistencia o de mayor espesor.
Queda claro, entonces, que la soldabilidad de un acero dado está
vinculada con la calidad o tipo y con su espe sor o, dicho de otra
manera, está vinculada con la velocidad de enfriamiento de la
junta, una vez terminada ésta.
El porqué la calidad de la chapa a soldar queda vinculada con la
velocidad de enfriamiento es fácil de explicar si pensamos un
poco y comparamos lo que ocurre con un acero dulce o con aceros
de más alta resistencia si lo sometemos a diferentes tratamientos
térmicos. En ambos casos, si se toma una chapa en estado bruto
de laminación y la introducimos en un horno calentándola hasta
850ºC durante u n cierto tiempo y luego se la deja enfriar dentro
del horno, o sea efectuamos un recocido, el resultado será que la
chapa habrá disminuido un poco su dureza y resistencia,
mejorando su ductilidad. Si a esa chapa se le hubiese realizado
un ensayo de tracció n antes del tratamiento térmico, habría dado
mayores valores de resistencia a la rotura y límite de fluencia y
menores valores de alargamiento y estricción, o sea que el
recocido que significó un enfriamiento muy lento, a lo largo de
varias horas, disminuy ó su resistencia y aumentó su alargamiento
y su estricción. El fenómeno se explica si se tiene en cuenta que
durante el recocido se ha modificado la estructura del acero. Sus
constituyentes finales, perlita y ferrita, bien conformadas, le
confieren al acer o la mayor ductilidad y, a la vez, la menor
dureza posible. Es claro que la chapa de mayor resistencia
tendrá, al final, una dureza superior a la chapa de acero dulce. Si
la comparación se está haciendo entre dos chapas de acero al
carbono de la siguiente composición:
SAE 1010: C 0,8 –0,13 %, Mn: 0,3-0,6 %
SAE 1025: C 0,22 -0,28 %, Mn: 0,3-0,6 %
La chapa de SAE 1025 tendrá, después del recocido, mayores
valores de resistencia y menor alargamiento que la chapa de SAE
1010, por el hecho de que en su estructura habrá también mayor
% de perlita debido al mayor % de carbono.
Antes de continuar con los distintos tratamientos y sus efectos,
vamos a definir algunos de los distintos componentes del acero.
Ferrita: Es hierro alfa o hierro casi puro que puede contener e n
solución muy pequeña cantidad de C (0,035% a 721ºC y 0,008%
a temperatura ambiente) y también otros metales. Tiene una
resistencia a la tracción del orden de los 35Kg/mm 2 , un
alargamiento del 35% y una dureza de 90 Brinell. Es uno de los
más blando const ituyentes del acero, tiene una estructura cúbica
centrada en el cuerpo y es magnética.
Cementita: Carburo de Fe (CFe 3 ), contiene 6,67% C y 93,33% Fe.
Es el constituyente más duro y frágil de los aceros al C, su dureza
es superior a los 68 HRc.
Perlita: Constituyente formado por capas alternadas de ferrita y
cementita y contiene 0,83% de C y 99,17% de Fe. Tiene una
resistencia de 85 Kg/mm 2 y un alargamiento del 15%. Según sea
la velocidad de enfriamiento del acero, las láminas de cementita
aparecerán más o menos separadas y es así que la perlita se
clasifica en gruesa (distancia ínter laminar = 400 m, dureza
200HB) cuando la probeta se enfrió dentro del horno; normal (=
350m, dureza 220HB), y fina ( = 250m, dureza 300HB si la
probeta se enfría en el aire.
Se podría decir entonces, que la dureza del acero al C con
estructura de ferrita y perlita depende en forma preponderante de
su velocidad de enfriamiento, independientemente de su
contenido de C, lógicamente, a mayor contenido de C mayor
cantidad de cement ita y con ello una mayor resistencia a la
tracción y dureza y una menor ductilidad. La resistencia a la
tracción de estos aceros, en estado recocido, puede valorarse
aproximadamente con la relación:

RT= 35+60x%C (Kg/mm 2 ) que se deduce del diagrama Fe -C y

asignando a la ferrita 35Kg/mm 2 y a la perlita 85 Kg/mm 2 , como
ya hemos dicho.
La soldadura tomada como un tratamiento térmico, sólo es
comparable con un enfriamiento al aire, o sea normalizado, en
caso de chapas o perfiles pequeños y de bajos espesores e n que
se calientan totalmente (menores de 3mm); si se trata de piezas
grandes y de mayores espesores, las velocidades de enfriamiento
que se registran en los cordones soldados y sus adyacencias se
aproximan más al tratamiento térmico de temple y también, e n
muchos casos, lo superan.
Por ello es necesario mencionar otro constituyente, la martensita,
típica de los aceros templados. Se admite que la martensita está
formada por una solución sobresaturada de C o carburos de Fe,
en Fe alfa. Tiene una resistencia de 170 a 250 Kg/mm 2 , una
dureza de 50-68Rc y un alargamiento de 2,5% y más,
dependiendo del contenido de C. La martensita no es una
estructura laminar sino acicular, formando agujas con ángulos de
60º entre sí y, después de la cementita, es el constituyent e más
duro y frágil de los aceros.
Debemos mencionar también a la austenita que en los aceros al C
o de baja aleación sólo es estable a altas temperaturas y que se
define como una solución sólida de C o carburos de Fe en Fe  y
puede contener desde 0 hasta 1,7% de C.
El Fe tiene una estructura cristalina cúbica centrada en las caras,
siendo no magnético. Ante enfriamiento muy rápido, los aceros
muy aleados puede n presentar, a temperatura ambiente,
cantidades variables de austenita retenida que, por el poco
tiempo disponible no alcanzó a transformarse en martensita.Si se
deseara visualizar microscópicamente las distintas
transformaciones que ocurren en el acero desde el momento en
que se lo calentó a su temperatura de austenización hasta que
llega a temperatura ambiente, enfriado muy lentamente,
podríamos esquematizarlo así
Vemos entonces que, la estructura del acero es la que indica
cuales serán sus propiedades mecánicas y que éstas, como
resultado de aquellas, irán variando con la velocidad de
enfriamiento .
Cuanto más rápido es el enfriamiento menor será el tiempo
disponible para que las distintas estructuras finales puedan
nuclearse y crecer, así, por ejemplo, en el caso anterior, si la
probeta se hubiera normalizado (enfriado al aire) la ferrita y la
perlita final hubiera resultado más fina.
Si se acelera el enfriamiento, temple en agua, por ejemplo, ya la
ferrita ni siquiera se hubiera podido nuclear y menos crecer y la
estructura final hubiera sido de una transformación in situ, o sea
sin nucleación ni crecimiento, dando origen a la martensita, típica
estructura acicular.
Lógicamente, en un cordón soldado, si las condiciones de
enfriamiento hubiesen sido similares a las de temple, también
encontraríamos martensita en la ZAC, si hubiera carbono en
cantidad suficiente (más de 0,20 -0,25% C) y con ello el empalme
soldado resultaría muy duro y frágil, hasta tal punto de que si se
tratara de una estructura pesada, no sería posible ni siquiera
moverla sin que se agrietara y, tal vez no hubiera llegado a
enfriarse sin agrietarse antes. No podemos olvidar que un cordón
soldado, al enfriarse, se contrae siguiendo las leyes de dilatación
conocidas y si no posee la suficiente ductilidad y capacidad de
conformación plástica, las elevadas tensiones que se crean
terminan por agrietarlo. Aún sin llegar a las velocidades de
temple, la perlita observada en el ejemplo graficado, si se hubiera
formado con velocidades de normalizado, la distancia interlaminar
 o hubiera sido menor y con ello se incrementaría su dureza y se
disminuiría su ductilidad. Hay una relación entre la dureza Brinell
y la distancia  o que dice:

HB= 80000/ o

o sea, si  o =400 m, perlita gruesa, HB=200; si  o =200m resulta

HB=400, perlita fina. O sea que una perlita fina es más frágil que
una perlita gru esa o normal y, por ello su tendencia al
agrietamiento en frío será mayor.
De acuerdo con el razonamiento seguido, parecería que si se
pudiera gobernar totalmente la velocidad de enfriamiento en
soldadura, habríamos resuelto por completo el problema del
agrietamiento en los cordones soldados. Ello no es así, aunque sí
lo es en parte preponderante, pues hay otros factores que
promueven la fisuración en frío que no se han mencionado, pero
sí podemos decir que manejando adecuadamente la velocidad de
enfriamiento de la ZAC, ya se ha dado un gran paso para su
prevención, pues además de una estructura más dúctil hemos
favorecido la eliminación del H 2 que tiene un efecto muy marcado
sobre la fisuración en frío, máxime en presencia de martensita.

Método de cálculo de Temperatura de Precalentamiento

1) Método de cálculo de precalentamiento de la British

Welding Research Association BWRA.

Se basa en el conocimiento de la composición química del acero a

soldar y el primer paso es el cálculo del carbono equivalente.

2) Método adoptado por el Instituto Internacional de

Soldadura para aceros al carbono -manganeso y
microaleados.
Varía con respecto al método 1) en la fórmula de Ceq aplicable.

3) Método propuesto por ITO y BESSYO, del Instituto

Japones de Soldadura.
Calcula un parámetro de fisuración en base a la composición
química del acero y se refiere a aceros al carbono -manganeso,
microaleados, templados y revenidos.

4) Temperatura de precalentamiento sugeridas para

fundiciones.

5) Método de la British Standards (BS 5135-74)

La norma brinda información sobre los valores de energía de arco
y temperatura de precalentamiento en función de la composición
química del metal base, el nivel del hidrógeno difusible y el
espesor de la pieza a soldar. Es aplicable a aceros al C y C-Mn.

6) Nomograma de COE
El nomograma de COE surge a partir de trabajos basados en el
ensayo de severidad térmica controlada realizados sobre aceros al
C-Mn, con Cequiv en el rango 0,4 -0,54 y contenidos de C entre
0,15-0,25%.
La expresión de Cequiv es la del IIW. La escala de Cequiv se
selecciona en función del tipo de consumible (teniendo en cuenta
el nivel de H 2 difusible) y el grado de restricción de la junta.
Estos nomogramas constituyeron la base de las Normas Británicas
BS 5135
Antes de explicar y desarrollar los métodos o recomendaciones
indicados, definiremos con algún detalle el concepto de carbono
equivalente y transcribiremos las gráficas de la difusión de
hidrógeno, a fin de que se observe el porqué con un cierto
precalentamiento disminuye s ensiblemente el contenido de H 2 en
el metal aportado en la soldadura por arco y con ello se mejora
en mucho la soldabilidad de los aceros.

El concepto del carbono equivalente

Detallados estudios de R.D.Williams publicados en 1940 por el

Welding Journal r elacionaron la tendencia al agrietamiento bajo el
cordón de soldadura en los aceros al C -Mn, en chapas de 16mm
de espesor, observando:
-Que cuando el C aumenta de 0,17 a 0,32%, la tendencia al
agrietamiento crece rápidamente.
-Que a igual contenido de C (0 ,21%), cuando el Mn pasa de 0,90
a 1,5%, el efecto sobre el agrietamiento es menos marcado y lo
mismo ocurre cuando el Si pasa de 0,20 a 0,90%.
En base a ello, Williams determinó que el Mn y el Si tenían una
influencia sobre el agrietamiento cuatro veces m enor que el C y
dedujo así una fórmula de Cequiv:  C = C% + Mn%/4 + Si%/4

Figura II Figura III

De dicho estudio surgió la figura II que representa el % de fisuras

observadas en la capa subyacente de u n acero al C-Mn de 16mm
de espesor, en función del Cequiv así definido.
Se observa que la tendencia al agrietamiento crece muy
rápidamente con poca variación del carbono equivalente, por
ejemplo de 0,40 a 0,60 varía de 5% a 90% la tendencia al
agrietamiento; en el acero moldeado la tendencia al
agrietamiento es menor que el laminado a igualdad de C, ello se
debe, seguramente, a que los defectos internos del acero
(inclusiones) no provocan entallas tan severas ante los esfuerzos
de contracción de la soldadur a, por cuanto sus formas son menos
agudas que las que se observan en los productos terminados.
Continuado con esta primera idea y aceptando que los dos aceros
de igual temperatura de transformación martensítica tienen el
mismo poder de temple y, por lo tan to, la misma soldabilidad
metalúrgica, se deduce que conocida Ms para los aceros al
carbono, es posible extenderla para los de baja aleación
introduciendo ciertos coeficientes de equivalencia para los otros
componentes químicos.
La temperatura de transform ación martensítica Ms, en los aceros
al carbono, sigue una ley lineal.
La temperatura Ms sigue una ley lineal entre 0,10 y 1%C, la
ecuación de la recta que indica su variación es:

Ms = 550 -360xC%

Agregando los otros elementos de aleación, afectados por un

coeficiente que valora su influencia comparativa con la del C en la
temperatura Ms, se escribe:

Ms= 550 – [360 x%C+40(%Mn+%Cr) +20%Ni+28%Mo]

o sea: [C] = %C + (%Mn+%Cr)/9 + %Ni/18 + %Mo/13

Esta fórmula, modificada en cuanto a los valores de los

coeficientes, es la que ha dado origen a las varias expresiones de
Cequiv.
Es útil mostrar también las curvas de difusión de hidrógeno con la
temperatura, pues como se ha dicho, es otra consecuencia
importante del precalentamiento sobre la tendencia a la fi suración
en frío, figura III.
El hidrógeno se desprende durante todo el proceso de
solidificación de la soldadura así como a la temperatura ambiente,
pero no alcanza el estado de equilibrio sino al cabo de un cierto
tiempo que depende de la temperatura.
El precalentamiento prolonga sensiblemente el tiempo de
permanencia a temperatura elevada y con ello favorece la evasión
del H 2 , por ejemplo a 230ºC el cordón de soldadura en 1 hora
disminuirá a la mitad la concentración de H 2 . Es importante el
gráfico señalado, por ejemplo, para un depósito de soldadura
realizado con un electrodo de bajo H 2 , si se piensa en la favorable
consecuencia que en este sentido, tendrá un tratamiento térmico
de alivio de tensiones realizado a 600ºC durante un tiempo no
inferior a 1 hora.
1.- Método de cálculo de precalentamiento de la BWRA

Para aceros de alta resistencia al C -Mn y de baja aleación.

Para establecer la templabilidad emplea la fórmula de Cequiv
siguiente:
Cequiv = %C+%Mn/20+%Ni/15+ (%Cr+%Mo+%V)/10

Luego determina 2 índices, el de soldabilidad (IS) y el de

severidad térmica (IST), como se indica:
El IS depende de dos factores, el Cequiv y el tipo de electrodo
que se emplee (con ello tiene en cuenta el % de H 2 que el
electrodo introduce en el metal fundido). La tabla 1 i ndica el
índice de soldabilidad (IS)
TABLA 1
Cequiv
Electrodos Rutílicos o Electrodos básicos IS
celulósicos
Hasta 0,20 Hasta 0,25 A
De 0,21 a 0,23 De 0,26 a 0,30 B
De 0,24 a 0,27 De 0,31 a 0,35 C
De 0,28 a 0,32 De 0,36 a 0,40 D
De 0,33 a 0,38 De 0,41 a 0,45 E
De 0,39 a 0,45 De 0,46 a 0,50 F
De más de 0,45 De más de 0,50 G

Queda claro que el riesgo de fisuración bajo el cordón disminuye

si se emplean electrodos básicos, pues se admite el mismo IS aún
cuando el Cequiv sea superior.
El IST depende de la forma de la junta y del espesor a soldar, o
sea asigna un valor diferente que tiene en cuenta la velocidad de
enfriamiento esperada.
Toma como unidad de espesor 6mm y considera tantas unidades
como caminos de disipación de calor ofrece el tipo de junt a a
realizar. De la Tabla 2 se deduce de inmediato la forma de
calcularlo.
Una vez conocidos el IS y el IST se determina la temperatura de
precalentamiento para cada diámetro de electrodo, o sea,
indirectamente, tiene en cuenta la potencia eléctrica que se
empleará pero no tiene en cuenta la energía de arco Q, por
cuanto no valora sino indirectamente la velocidad de avance Va
que se imprimirá al electrodo. La temperatura de
precalentamiento se obtiene de la Tabla 3

TABLA 2
Tabla 3
Tabla 3 continuación
Cuando no se indica precalentamiento, se debe entender que
antes de soldar se debe quitar la humedad de los componentes.
No se debe soldar con las chapas a temperaturas inferiores a 0ºC,
y estas deben estar limpias y libres de óxidos, grasa y pintura.
Para comparar este método de cálculo con otros que se
expondrán, veamos cuales son todos los factores que influencian
la fisuración de un cordón de soldadura, sea éste microscópico o
visible ante un examen visual y que emerja o no a la superficie de
la chapa o del cordón de soldadura.

La fisuración depende de:

• De la velocidad de enfriamiento de la zona afectada

térmicamente
• Del tipo de electrodo empleado
• De las tensiones generadas (grado de enbridamiento)
• De la energía de arco empleada
• De la temperatura inicial
• De los espesores a soldar
El método expuesto no tiene en cuenta el grado de embridamiento
ni la energía de arco, esto último sólo lo hace parcialmente
cuando indica el diámetro del electrodo.

Ejemplo de aplicación

Sea una chapa de acero para cal deras o recipientes a presión

ASTM A 302, de C:0,20-0,25; Mn:0,90 a 1,30; Si:0,15 a 0,30;
Mo:0,40 a 0,60, de 12 mm de espesor, soldada en junta en “T”
con electrodo básico, AWS E7015 -A1, de 3,25mm de diámetro
para la pasada de raíz y, 4mm para las pasadas sucesivas.

Cequiv= 0,25 +1,30/20+0,6/10= 0,375 IS=6 IST=6

Para la pasada de raíz To=150ºC, para las pasadas sucesivas con

electrodo de 4mm, la temperatura mínima entre pasadas 100ºC.
Al respecto es interesante señalar que la AWS en su manual
Weldability of Steels, expresa para el mismo acero:
Mínima temperatura de precalentamiento y entre pasadas de
100ºF, soldando con electrodos EXX15, EXX16 o EXX18.
Para otros tipos de electrodos To=300ºF
Tratamiento térmico de alivio de tensiones entre 110 0-1125ºC
El martillado de los cordones puede ser necesario para espesores
mayores de 1pulg.
Otro sistema para calcular el IS sin emplear la fórmula del Cequiv
y utilizando las mismas Tablas 2 y 3 para obtener el IST y la
temperatura de precalentamiento aco nsejada, es mediante el
ensayo de severidad térmica controlada CTS (Controlled -Thermal-
Severity-Test) Para realizar éste, se prepara una probeta con las
chapas a ensayar según la siguiente figura.
Eventualmente la chapa base puede ser reemplazada por un a
chapa de acero dulce, pero, en lo posible, se deben emplear
ambas chapas del acero y espesor a ensayar.
Se coloca el perno central y se efectúan los cordones de anclaje
con un electrodo de mayor diámetro posible (E7024). Se deja
enfriar la probeta hasta la temperatura ambiente y, salvo que se
desee ensayar otra posición, se posiciona a 45º y se deposita un
cordón de ensayo, se deja enfriar y luego se deposita el otro
cordón de ensayo. El electrodo a emplear será el que se haya
elegido para realizar el tra bajo.
En chapas de 6mm de espesor, el cateto del cordón de ensayo
debe ser 5mm; en chapas de 12mm de 7,5mm y en chapas de
25mm y más debe ser el cateto de 10mm.
Se esperan 24 horas y luego la probeta se corta como se ilustra
en la figura. Se obtienen 6 pro betas, 3 de ellas soldadas con un
IST= espesor/6 x2 y las otras 3 (del lado largo de la chapa de
apoyo) con un IST= espesor/6 x 3, que son los valores de IST de
la Tabla 2 para el empalme similar, para un valor C de hasta
18mm en el segundo caso.

Las superficies de contacto de ambas chapas deben estar limpias,

con buen contacto entre ellas y libres de grasa o aceite.
El examen de las 6 probetas comprende:
• Un examen visual
• Un examen por vía magnética
• Un examen metalográfico mediante un pulido y ataque de la
superficie de cada una de las probetas.
• Una evaluación de dureza siguiendo la ZAC y otra desde el
metal de aporte hasta la chapa base.
• Se determina el número de probetas que no acusan fisuras y
las que acusan una o más fisuras en cualquier parte de la
superficie.
Ensayando una serie de probetas con chapas de diferente
espesor, es posible determinar la sensibilidad a la fisuración del
acero ensayado y soldado con un determinado tipo de electrodo
en términos del mínimo IST que produce fisuras. La Tabla
siguiente indica el índice de soldabilidad IS

IST IS Observaciones
Con Sin IS
fisuras fisuras
----- 12 A N o s e ob s e rv a r on fi su ra s en n in gu n a d e la s 6
pr ob et a s. E l n ú m e r o 1 2 in di ca q u e fu e r on
s ol d ada s 2 ch a pa s de 24 m m d e e sp e s o r y q u e
l as 3 p r ob e ta s d el la d o la rg o n o m o st ra r on
fi su ra ci ón y l o mi sm o la s o t ra s t r e s

12 8 B Igu al qu e an t e s, s on 2 ch ap a s d e 2 4 mm qu e
mo st r ar on fi su ra s p o r l o m en os en u n a de l as t r e s
pr ob et a s sa ca da s d el lad o la rg o y qu e n o
mo st r ar on fi su ra s e n n in gu n a d e l as tr e s p r ob et as
del l ad o c o rt o

8 y 6 y C
más menos
6 4 D
4 3 E
3 2 F
2 -- G Co r r e sp on d e a do s ch ap a s d e 6mm qu e fi su ra r on
del l ad o la rg o y n o del l ad o c o rt o

Con ello quedaría definido, para cada espesor y para juntas de 2

y 3 caminos de disipación de calor, la letra correspondiente de IS
para entrar en la Tabla 3 y calcular así el precalentamiento
aconsejado para cualquier valor de IST.

Ejemplo de comparación

Sea una junta en ángulo de 2 chapas de acero ASTM A302, de

12mm de espesor y soldadas con electrodo bá sico, de cuyo
sistema ya habíamos calculado antes la temperatura de
precalentamiento.
Con el empleo de la fórmula de Cequiv habíamos dicho que el IS
era “D”.
Este método CTS nos tendría que haber acusado fisuras para un
valor IST=6 y no fisura para IST=4, o sea que al ensayar dos
chapas de 12mm se deberían haber encontrado fisuras en las
probetas tomadas del lado largo y no fisuras en las tomadas del
lado corto.
La misma probeta, precalentada a 100ºC, como indicó el cálculo
anterior, no debería indicar fi suras en ninguno de los dos
cordones.
Si el índice “D” no lo hubiéramos obtenido antes y al ensayar las
2 chapas de 12mm, hubiéramos llegado a igual constatación de
fisuras del lado largo y no del lado corto, y el índice “D” se habría
obtenido por el ensay o CTS.
Podría ocurrir que el ensayo CTS no hubiera acusado fisura en
ninguno de sus cordones de ensayo, en ese caso el IS seria C, B ó
A, o sea que el precalentamiento aconsejado era excesivo. El caso
inverso sería si se hubiera constatado fisuras en los 2 cordones
ensayados.
En el primer caso se repetiría el ensayo con chapa de 18mm
donde sería el IST=9 y IST=6 para uno y otro cordón, y si el
primero fisura y el otro no, tendríamos un valor de IS=C.
En el segundo caso se debería ensayar con una chapa de 12 mm y
otra de 6mm donde el IST=4 para el lado largo y IST=3 para el
lado corto; si el lado largo fisura y el corto no lo hace, el IS sería
“E” y con ello el precalentamiento resultaría algo mayor. Este tipo
de estudios previos, que no se hacen normalmente e n los talleres,
pueden ser muy útiles, y con ellos se evitan reparaciones
posteriores sobre las piezas soldadas, máxime si la calidad de la
chapa empleada no tiene buena soldabilidad por su análisis
químico o su dureza. Cualquier acero con Cequiv superior a 0,36
ya debe mirarse con criterio conservador y si se busca trabajar
con la mayor seguridad es aconsejable recurrir a este u otros
tipos de ensayos.

2.- Método de cálculo de la temperatura de

precalentamiento del IIW

Para aceros al C -Mn y microaleados.

Difiere del método anterior sólo en la fórmula que emplea para
calcular el Cequiv que, en este caso, es:
Cequiv= %C+%Mn/6 + (%Ni+%Cu)/15+ (%Cr+%Mo+%V)/5
Si se la comparamos con la fórmula dada en el método 1, vemos
que se le asigna un mayor poder de temp le al Mn y al Cr, Mo y V
y se agrega el Cu como contribuyente.
En el caso del ejemplo resultaría:
Cequiv= 0,25+1,376+0,6/5= 0,59
Con lo cual, para igual IST=6, pero con IS=G (Tabla 1), resultaría
un precalentamiento de 250ºC para la pasada de raíz y 200ºC
para el relleno de la junta.
Se piensa que son valores muy altos de precalentamiento y que
merece un ensayo de CTS antes de adoptarlo para la fabricación.

3.- Método de cálculo propuesto por ITO y BESSYO

Para aceros al C -Mn, microaleados, templados y re venidos

Los autores desarrollaron una fórmula o parámetro de fisuración
que tiene en cuenta, además de la composición química del acero
a soldar, el efecto del H 2 expresado en cm 3 /100gr de metal
depositado y el estado de tensiones residuales del empalme,
medido por su grado de embridamiento que afecta el espesor t
(mm) del componente.

Pf=%C+%Si/30+(%Mn+%Cu+%Cr)/20+Ni/60+Mo/15+%V/10+
5B+At/600+H 2 /60

Siendo:
A=1 para empalmes con libertad de contracción
A=2 para empalmes fuertemente embridados
1 A  2 para empalmes con embridamiento medio
H 2 : entre 1 y 5 cm 3 /100gr de metal depositado ( prácticamente
sólo electrodos básicos)
Esta expresión es válida dentro de los siguientes valores:
t: 10 –50 mm
C: 0,07 y 0,22 %
Ni: 0 y 1,20 %
Mo: 0 y 0,60 %
Mn: 0,4 y 1,40%
Cu: 0 y 0,50%
V: 0 y 0,20%
Si: 0,03 y 0,60%
Cr: 0 y 1,20%
B: 0 y 0,002%
Luego el precalentamiento se calcula con la siguiente fórmula:

Tprec.= 1440 Pf – 392ºC

Como puede observarse, la ecuación que valora la templabilidad

del acero contiene algunos elem entos químicos más que el los
otros métodos, tal como el Si y el B y además tiene en cuenta un
factor adicional que es el grado de embridamiento y que en los
otros métodos no se considera. No tiene en cuenta la energía de
arco aportada y que es importante en la acción de la velocidad
de enfriamiento de los cordones soldados que en los casos
anteriores está involucrada en cuanto se especifican los distintos
precalentamientos según el diámetro del electrodo utilizado.
Este método, ha sido ensayado con éxito en no menos de 200
tipos de aceros.
Sea un empalme libre A=1 y H 2 = 4cm 3 /100gr

Pf=0,25+0,3/30+0,6/20+0,6/15+1x12/600+4/60 = 0,416

Tprec= 1440 x 0,416 – 392ºC = 207ºC

Este valor es muy similar al obtenido por el método 2 y más alto
que el obtenido por el método 1. Por ello, se insiste, sería muy
valioso un ensayo CTS para confirmar la temperatura de
precalentamiento a adoptar, máximo si se trata de una
fabricación en serie en que los costos en juego pueden subir
considerablemente si se elige, innecesariame nte, un valor de
Tprec. más elevada.

4.-Temperaturas sugeridas para la soldadura de fundiciones

Las propiedades características de las fundiciones influyen de

manera preponderante sobre sus soldabilidades.
-. Su alto tenor de C
-. Su mala conductividad térmica
-. Su baja ductilidad
El alto % de C favorece la formación de constituyentes frágiles en
la ZAC y con ello se induce la fisuración. La mala conductividad
favorece los saltos de temperatura importante entre dos zonas
vecinas. Las zonas más frías quedan solicitadas a tracción. Por la
baja ductilidad, las fundiciones no absorben con facilidad la
contracción de los cordones de soldadura aumentando el riesgo de
fisuración.
Para contrarrestar estas influencias desfavorables se emplean dos
métodos:

La soldadura en frío que consiste en limitar a 50ºC la diferencia

de temperatura entre la soldadura y las partes vecinas, con lo
cual se atenúa el efecto de la baja ductilidad y mala
conductividad, disminuyendo también la ZAC.
El aporte típico es utilizar el ectrodos base Ni y se aconseja elegir
el menor diámetro y amperaje posible con un ligero
precalentamiento (25 a 30ºC) y no efectuar la segunda pasada
hasta que la primera no haya enfriado por debajo de los 80ºC (a
los fines prácticos, la mano desnuda sopor ta bien 65ºC durante
un tiempo prolongado y esa puede ser una adecua da temperatura
entre pasadas)
La soldadura en caliente, consiste en precalentar la pieza
uniformemente a alta temperatura (400 -600ºC) dentro de un
horno y mantener esa temperatura durante toda la operación de
soldadura. Finalizada ésta, se deja enfriar la pieza dentro del
horno o se la cubre con mantas aislantes o cal.
Este procedimiento de soldadura es más seguro que el primero y
permite reducir al mínimo la influencia de los tres factore s
perjudiciales antes mencionados.
Los aportes pueden ser de fundición o de acero, pero en este
último caso, se debe enmantecar previamente los bordes del
chaflán con electrodos de Ni.
También a menudo es necesario recurrir a la colocación de pernos
de anclaje de acero para aumentar la resistencia a la tracción del
empalme soldado.
La fundiciones blancas, por lo general, no se reparan por
soldadura pues es sumamente frágil y con ello los empalmes
resultarán fisurados con toda certeza.

5.- Método propuest o por la British Standard BS 5135

La Norma brinda información sobre los valores de energía de arco

y temperatura de precalentamiento, requeridos para evitar la
fisuración en frío, en función de la composición química del metal
base, el nivel de H 2 difusible del metal depositado y el espesor de
las piezas. Es aplicable a aceros al C y C -Mn. El efecto de la
composición se evalúa a través del Cequiv propuesto por el (IIW)

Cequiv= %C+%Mn/6+ (%Cu+%Ni)/15+ (%Cr+%Mo+%V)/5

Se establecen distintas condiciones de soldadura según el

contenido de H 2 que se clasifica en cuatro escalas:
Escala A: Consumibles que aportan un metal de soldadura con
tenores de H 2 difusible mayor de 15 ml/100gr de metal
depositado, luego de un adecuado secado
Escala B: Consumibles que apo rtan un metal de soldadura con
tenores de H 2 difusible entre 10 y 15 ml/100gr de metal
depositado, luego de un adecuado secado.
Escala C: Consumibles que aportan un metal de soldadura con
tenores de H 2 difusible entre 5 y 10 ml/100gr de metal
depositado, luego de un adecuado secado.
Escala D: Consumibles que aportan un metal de soldadura con
tenores de H 2 difusible menores de 5 ml/100gr de metal
depositado, luego de un adecuado secado.
El espesor se establece según el llamado espesor equivalente que
es la suma de los espesores de los caminos de disipación térmica
constituidos por los materiales que conforman la junta. La figura
1 muestra la forma de obtener el espesor combinado que es igual
al esquema utilizado en el nomograma de COE La figura 2
presenta, a modo de ejemplo, algunos de los gráficos contenidos
en la Norma para calcular las condiciones de soldadura libre de
fisuras.
6.- Método del Nomograma de COE

El nomograma de COE surgió de trabajos basados en el ensayo de

severidad térmica contro lada (CTS) sobre aceros al C -Mn con
Cequiv (IIW) en el rango 0,40 -0,54 y contenidos de C entre 0,15 -
0,25%.
El cálculo de la temperatura de precalentamiento se hace a partir
del nomograma que tiene en cuenta los valores de energía de
arco, espesor combinado y carbono equivalente
El efecto de la composición se evalúa a través del Cequiv
propuesto por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW)
Cequiv= %C+%Mn/6+(%Cu+%Ni)/15+(%Cr+%Mo+%V)/5

La escala de Cequiv se selecciona en función del tipo de

consumible (tiene en cuenta el H 2 difusible en el metal
depositado. Las escalas A, B, C, y D son las mismas que las
adoptadas por la BS5135.
La temperatura de precalentamiento que se obtiene es por encima
de la temperatura ambiente.
La determinación del espesor combin ado se realiza de igual forma
que en la BS 5135.Figura 1
1) Espesor combinado = t 1 +t 2 +t 3
 2)Espesor combinado= ½ (t 1 +t 2 +t 3 )

Ejemplo de aplicación

Se desea soldar un acero ASTM A541 con requerimiento de

impacto y resistencia a la tracción de 55Kg/m m 2 , cuya
composición química es:
C=0,16 Si=0,2 Mn=1,2 Cu=0 Ni=0,5 Cr=0,25 Mo=0,5
V=0,05

Resulta el Cequiv= 0,55

El consumible a utilizar es básico de bajo hidrógeno E8018 -C3
La configuración de la junta es:
Espesor combinado= t 1 +t 2 = 40 mm
 t 1 =20 mm= t 2
Los parámetros de soldadura son:
Voltaje: 18V
Corriente: 150 A
Velocidad de soldadura: 8 cm/min
Energía de arco: 2,025 KJ/mm

Ingresando al gráfico con el Cequiv en la escala “C” de bajo nivel

de H 2 , con la energía de arco Q=2,025KJ/mm y con el espesor
combinado= 40 mm, se determina que la temperatura de
precalentamiento To es de aproximadamente 75ºC