Código Revisión:

INSTRUMENTO DE EVALUACIÓN
F-SGC-033 00

DATOS GENERALES DEL INSTRUMENTO.

División: Industrial
FDC*/Carrera: IMT Mecatrónica
Asignatura: Integradora III
Cuat.-Gpo(s): DECÍMO A Fecha de aplicación:
Unidad(es) de aprendizaje y/o tema(s) a evaluar.

Unidad II. Administración del Proyecto

Especificar con una “X” el tipo de instrumento de evaluación a utilizar (señalar sólo uno).

Tec. evaluación para el SABER Tec. evaluación para el SABER HACER + SER
Prueba oral (entrevista) Otro (Especificar): Proyectos Otro (Especificar):

Prueba escrita x Prácticas, ejercicios, demostraciones

Trabajo investigación Rúbrica

Ensayo, informe Lista de cotejo

Guía de observación

Profesor(es) de la asignatura: LRC. MARIA DE LA LUZ GARCÍA ESCALANTE

Nombre del alumno: Calificación (puntaje):

CONTENIDO DEL INSTRUMENTO DE EVALUACIÓN

Resultado de Aprendizaje Unidad 2

Objetivo:
Integrar los objetivos, estrategias y metas establecidos, en un plan de desarrollo del proyecto de
automatización.

Desarrollo:
Basándose en el formato de reporte de estadía (Guía de Estadía DI V2.0) los alumnos
entregaran un reporte que contenga los siguientes conceptos de su trabajo asignado.

• Cronograma de actividades

1
• Marco Teórico. Este capítulo debe exponer todo aquel fundamento técnico del que se
desprenderá el proyecto (conceptos, normativas, políticas, estándares, procedimientos
establecida en la empresa, procesos estandarizados o equipos deban trabajar en ellos). Debe
incluir información relevante que permita entender cómo se llevará el trabajo por realizar, cómo
funcionará y situaciones presentadas.
Se deberá manejar un mínimo de 10 referencias especializadas de la disciplina con no más de
10 años de antigüedad.
Deberá hacer uso de citas cortas y largas.
• Metodología. Este capítulo comprende la descripción de la estrategia, técnica o procedimiento por
seguir, los procesos e instrumentos que serán utilizados, para solucionar las áreas de oportunidad
detectadas; es decir, donde la creatividad del alumno se pone de manifiesto en el planteamiento
de estrategias, propuestas y medidas de acción por tomar por la empresa, para la solución del
problema que se detectó.

*FDC: familia de carreras

2
 Código Revisión:
INSTRUMENTO DE EVALUACIÓN
F-SGC-033 00

• Este apartado debe reflejar la manera de cómo el alumno aplicó la teoría con base en los
planteamientos de algunos autores citados en el marco teórico.
Se redacta en futuro, en tercera persona, va en relación con los objetivos específicos
planteados.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN
CONCEPTO Puntos Obtenido
1. Cronograma de actividades, indicando responsables, taras y tiempos de 1
entregas
Marco Teórico
1. Menciona 10 autores en sus citas. 3
2. Hace uso de citas cortas y largas 2
El título 1 en Marco Teórico
Metodología
Redacta la metodología en futuro en tercera persona, de acuerdo con los objetivos 2
específicos.
El alumno entrega el reporte de acuerdo con la Guía de estadía: 2
Con Portada
Contenido
Letra tipo Arial 12, interlineado 1.5, espaciado anterior y posterior CERO,
márgenes 2.5 (inferior, superior, izquierda, derecha), hoja tamaño carta
alineación a la izquierda,
Titulo 1. Arial 14 (mayúsculas) Centrado, Título 2. Arial 12, negrita (mayúsculas
primera letra), centrado. Titulo 3. Arial 12(mayúsculas primera letra) centrado.
Sangría en párrafos 1.25 pt
Paginación: Margen Superior derecho
Total 10

VALIDACION DE LA ACADEMIA*

Nombre de los integrantes de la academia Firma

Alberto Ojeda Araiza
María de la Luz García Escalante

* Este apartado solo se llenará para la entrega de este instrumento a la División correspondiente.

3
 UNIVERSIDAD TECNOLOGICA METROPOLITANA

DIVISIÓN INDUSTRIAL

“SIMULACIÓN DE SISTEMA DE MANUFACTURA PRODUCTION –

LINE”

PROYECTO INTEGRADOR

PARA ACREDITAR EL DECIMO CUATRIMESTRE UNIVERSITARIO

EN INGENIERIA MECATRÓNICA

INGENIERIA MECATRÓNICA

PRESENTA:

JOSE DAVID CACHÓN ESPINOSA

EDGAR AARON CHALÉ MIAN
MARCO ANTONIO DZUL ZI
ÁNGEL MANUEL ORTEGÓN MAY
EYDER AARON RAMOS PÉREZ
LUIS MANUEL SANTAMARIA NEGRÓN

Mérida, Yucatán Septiembre 2023

4
 CONTENIDO
CRONOGRAMA ...............................................................................................................1

Descripción del cronograma ..........................................................................................2

CAPÍTULO II. “MARCO TEÓRICO” ..................................................................................6

2.1. Antecedentes de la mecatrónica ............................................................................6

2.1.1. Mecatrónica .....................................................................................................6

2.1.2. Origen de la mecatrónica .................................................................................7

2.1.3. Evolución de la mecatrónica ............................................................................7

2.1.4. Bautizo de ingeniería mecatrónica ...................................................................7

2.1.5. Desarrollo de la historia de la mecatrónica ......................................................8

2.1.6. Automatización.................................................................................................8

2.1.7. Clasificación de la automatización ...................................................................9

2.2. Voltaje o diferencia de potencial.............................................................................9

2.3. Corriente ..............................................................................................................10

2.4. Sensores ..............................................................................................................10

2.4.1. Tipos de sensores ..........................................................................................10

2.4.2. Sensores difusos............................................................................................11

2.5. Control numérico por computadora (CNC) ...........................................................11

2.6. Bandas transportadoras .......................................................................................12

CAPÍTULO III. “METODOLOGÍA”...................................................................................13

3.1. Como primer punto, se identificará los recursos a utilizar ....................................13

3.2. Como segundo punto, se identificarán las entradas y salidas ..............................13

3.3. Como tercer punto, se desarrollará el sistema en Factory IO ..............................14

3.4. Como cuarto punto, se enlazará los programas ...................................................14

3.5. Como quinto punto, se desarrollarán los diagramas Grafcet en TIA PORTAL .....14

1
 3.6. Como sexto punto, se desarrollará el diagrama de control en TIA PORTAL .......14

3.7. Como séptimo punto, se simulará el proceso.......................................................14

3.8. Como octavo punto, se realizarán pruebas de funcionamiento ............................15

3.9. Como noveno punto, se confirmará el funcionamiento correcto...........................15

REFERENCIAS ..............................................................................................................16

2
 CRONOGRAMA
En la Figura 1 se observa el cronograma para el desarrollo del proyecto.
Septiembre Octubre Noviembre
ACTIVIDADES
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Reclutamiento de capital humano
Describir al capital humano
Nombres de puestos
Descripción de funciones
Marco teórico
Selección del proyecto
Definición del proyecto
Establecer responsabilidades
Realizar lista de requerimientos
Realizar marco contextual
Establecer actividades
Establecer tiempos de realización
Búsqueda de recursos materiales
Establecer recursos materiales
Relacionar recursos con cantidad
Establecer servicios necesarios para cumplir objetivos
Relacionar servicios necesarios para cumplir objetivos
Desarrollar el sistema en software
Enlazar programas
Desarrollar diagramas Grafcet
Desarrollar diagrama de control
Simular proceso
Realizar pruebas de funcionamiento
Solución de posibles fallas
Confirmar funcionamiento correcto
Finalización y entrega del proyecto

Figura 1. Cronograma.

1
 Descripción del cronograma
Reclutamiento de capital humano (septiembre 4 – septiembre 13)
El equipo se ha conformado por seis integrantes: Cachón Espinosa José David,
Chalé Mian Edgar Aaron, Dzul Zi Marco Antonio, Ortegón May Ángel Manuel, Ramos
Pérez Eyder Aaron y Santamaría Negrón Luis Manuel.
Descripción del capital humano, nombre de puesto y funciones (septiembre
14 – septiembre 18)

Tabla 1.
Descripción de las funciones del capital humano

Integrante y puesto Funciones

Ramos Pérez Eyder Aaron Supervisar y dirigir el proyecto desde la

(Líder) planificación hasta la implementación

Chalé Mian Edgar Aaron Encargado de diseñar, desarrollar e implementar

(Ingeniero de Automatización) sistemas automatizados en los softwares a
utilizar para su programación y simulación.

Dzul Zi Marco Antonio Especializado en escribir código para

(Programador) controladores lógicos programables que
supervisan y controlan maquinaria industrial.

Cachón Espinosa José David Diseño de diagramas eléctricos del sistema,

(Ingeniero Eléctrico) asegurándose de que cumplan con los
estándares de seguridad y eficiencia.

Ortegón May Ángel Manuel Encargado de la redacción del desarrollo del

(Documentación) proyecto.

Santamaría Negrón Luis Manuel Coordinar la integración de los diferentes

(Especialista de Integración de sistemas automatizados del proyecto para
Sistemas) trabajar de manera conjunta y eficiente.

2
 Marco teórico (sep 19 – oct 8)
Definición de conceptos y tecnicismos relacionados con el tema de
automatización y sistemas de manufactura.
Selección del proyecto (oct 9)
El proyecto para desarrollar llamado Production Line. Consiste en la simulación
de un sistema de manufactura de desarrollo de piezas metálicas utilizando tornos,
brazos robóticos y bandas transportadoras.
Definición del proyecto (oct 9)
Se establece el problema y las consecuencias.
Definición del proyecto (oct 9)
Se establece el problema y las consecuencias.
Realizar lista de requerimientos (oct 10)
Brazos robóticos
Centros de maquinado CNC
Bandas transportadoras
Sensores difusos
Motores trifásicos
Botones push Button
Paro de emergencia
Selector 2 Posiciones
Indicadores led
Gabinete
Variadores de frecuencia
Realizar marco contextual (oct 10)
Se describe la situación que guarda la empresa, el planteamiento del problema,
justificación y objetivos.
Establecer actividades (oct 11)
Se establece específicamente las tareas de cada integrante con respecto a las
funciones de sus puestos.
Establecer tiempo de realización (oct 12)
Se establece la duración del desarrollo de las actividades a realizar.

3
 Establecer recursos materiales (oct 13)
Se indaga acerca de cuáles posibles materiales se implementarán en el proyecto,
como los motores, interruptores, sensores, etc. Considerando como si se elaborara en
físico.
Relacionar recursos con cantidad (oct 14 – oct 15)
Se establece la cantidad de materiales que se usará
2 Brazos robóticos
2 centros de maquinado CNC
4 bandas transportadoras
8 sensores difuso
4 motores trifásicos
2 botones push Button
1 paro de emergencia
1 selector 2 Posiciones
4 indicadores led
1 gabinete
2 variadores de frecuencia
Relacionar servicios necesarios para cumplir objetivos (oct 16)
Se refieren a las actividades, funciones o elementos requeridos para lograr con
éxito los objetivos establecidos.
Servicio de consultoría en automatización
Servicio de mantenimiento preventivo
Servicio de calibración y entrenamiento
Servicio de control de calidad
Desarrollar el sistema en software (oct 16 – oct 30)
Se realizará el sistema que satisfaga el funcionamiento del proceso de
manufactura. Este será implementado en el software Factory IO. Será desarrollado por
Ingeniero de Automatización

4
 Enlazar programas (oct 31 – nov 1)
Antes de programar, se realizará el enlace del software de programación con el
software donde se implementó el sistema de manufactura. De igual forma, conectará los
mecanismos del sistema en Factory IO. Será desarrollado por el Especialista de
Integración de Sistemas.
Desarrollar diagramas Grafcet (nov 2 – nov 5)
El funcionamiento del sistema será representado por los tres niveles Grafcet.
Será desarrollado por el Programador.
Desarrollar el diagrama de control (nov 6 – nov 10)
Se programará el sistema de manufactura por medio de un diagrama de escalera
(diagrama de control). Será desarrollado por el Programador.
Simular proceso (nov 11)
El sistema será simulado para observar su funcionamiento.
Realizar pruebas de funcionamiento (nov 12 – nov 16)
Se realizarán diferentes pruebas en diferentes escenarios para comprobar la
eficiencia del sistema.
Solución de posibles fallas (nov 17 – nov 21)
En dado caso que halla, se solucionarán las posibles fallas en la programación.
Confirmar funcionamiento correcto (nov 22)
Después de ponerse aprueba la simulación del sistema, si el funcionamiento del
sistema de manufactura fue correcto, será catalogado como funcional y se confirmará
su eficiencia.
Finalización y entrega del proyecto (nov 24)
Se entregará la simulación del sistema de manufactura, así como su
documentación correspondiente.

5
 CAPÍTULO II. “MARCO TEÓRICO”
Cuando hablamos de automatización en el contexto de robots y tornos, nos
adentramos en el corazón de la revolución industrial y manufacturera. La integración de
robots en procesos de mecanizado, junto con el uso de tornos automáticos, ha
transformado radicalmente la eficiencia y la precisión en la fabricación. Los robots
industriales, programados para realizar tareas específicas, han encontrado su lugar en
entornos de fabricación donde la repetición y la consistencia son cruciales. En el caso
de tornos automáticos, estos dispositivos de mecanizado permiten la producción de
piezas con alta precisión y velocidad, eliminando la necesidad de intervención manual
constante.
2.1. Antecedentes de la mecatrónica
2.1.1. Mecatrónica
Bolton (2013) menciona en su libro que la mecatrónica es usada para describir una:
“filosofía en la Tecnología de la Ingeniería en la cual hay una integración coordinada y
concurrentemente desarrollada de la ingeniería mecánica con la electrónica y el control
inteligente por computadora, en el diseño y manufactura de productos y procesos” (p.3).
Según Cortés, Monjaraz y Soto (2014) la Mecatrónica es:

Área clave, viable, estratégica y sustentable particularmente para el mundo

hispano (Latinoamérica y España) sinónimo de modernización y competitividad.
La mecatrónica es de naturaleza multidisciplinaria que agrupa varias áreas del
conocimiento tales como ingeniería, robótica, electrónica, mecánica,
computación, física, control automatización, entre otras. (p.28)

De igual forma Bolton (2013) define la mecatrónica, como: “no es sólo la unión de
los sistemas electrónico y mecánico y es más que sólo un sistema de control; es una
integración completa de todos ellos en la cual existe un enfoque concurrente al diseño”
(p.3).

6
 2.1.2. Origen de la mecatrónica
Ruiz (s.f.) menciona que a:
Finales de 1978 – comienzo de 1980. Fue el periodo en el cual se introdujo el
término en el medio industrial, y se buscó su aceptación. En esta etapa, cada una
de las ingenierías que ahora abarca la mecatrónica se desarrollaba
independientemente. (p.49)
La historia de la mecatrónica se remonta al uso de tecnologías mecánicas y
electrónicas, como máquinas automatizadas, robots y cámaras, hasta mediados del
siglo pasado. Luego, en la década de 1980, la rama informática introdujo este conjunto
de técnicas para mejorar su desempeño. De esta manera, los sistemas electrónicos y
los accionamientos se hicieron cada vez más populares, y luego, en los años 90, se
agregaron las tecnologías de comunicación, que pueden distribuirse en varias redes.
2.1.3. Evolución de la mecatrónica
Ruiz (s.f.) menciona que en la: “Década de 1980. Inicia la integración sinérgica
de los componentes actuales (mecánica, electrónica, informática), se consolida la
interdisciplinariedad de la nueva ciencia y se acuña el término a partir de la experiencia
inicial en Japón” (p.49).
La historia de la mecatrónica se remonta al uso de tecnologías mecánicas y
electrónicas, como máquinas automatizadas, robots y cámaras, hasta mediados del
siglo pasado. Luego, en la década de 1980, la rama informática introdujo este conjunto
de técnicas para mejorar su desempeño. De esta manera, los sistemas electrónicos y
los accionamientos se hicieron cada vez más populares, y luego, en los años 90, se
agregaron las tecnologías de comunicación, que pueden distribuirse en varias redes.
2.1.4. Bautizo de ingeniería mecatrónica
Naranjo (2019) menciona que la palabra mecatrónica:
Fue usada por primera vez en 1969 por los japoneses Ko Kikuchi y Tesuro Mori,
quienes entonces se desempeñaban como ingenieros de la Yaskawa Electric
Co., firma dedicada principalmente a la fabricación de motores y accionamientos
eléctricos. El nombre permaneció como una marca registrada desde 1971 hasta
1982, año en que la compañía renunció a sus derechos. (p.1)

7
 No se trata de una tecnología nueva, sino de un conjunto de tecnologías ya
existentes destinadas a garantizar la funcionalidad de la nueva máquina, haciéndola
más rápida, fiable y segura.
2.1.5. Desarrollo de la historia de la mecatrónica
Méndez, Argüelles, Morales, Osorio, Lechuga, Aguilar y Gallegos (2020)
mencionan que:
Uno de los precursores de la Mecatrónica fue Alan Turing en 1936 realizó las
primeras investigaciones en el área de computación creando la máquina de
Turing. Posteriormente en 1948 Wiener y Morth comenzaron los primeros
estudios en el área de la cibernética. (p.3)
La historia de la mecatrónica se desarrolló a través de países como Japón y
Estados Unidos, comenzando a utilizar técnicas mecatrónicas a principios de la década
de 1980, creando lo que ahora llamamos ingeniería mecatrónica. Esto allanó el camino
para una era más avanzada y una industria de la que muchas personas pueden
beneficiarse hoy en día, con máquinas inteligentes como robots, automóviles,
computadoras, cámaras electrónicas y más.
2.1.6. Automatización

Gupta, Arora y Westcott (2017) definen a la automatización como: “el proceso

que sigue una determinada secuencia de operaciones con poca o nada de labor
humana, usando equipo y dispositivos especializados que realizan y controlan el
proceso de fabricación” (p.2). El concepto de automatización se enfoca en un área de
control basado en el uso de sistemas electromecánicos para controlar automáticamente
varios procesos industriales. Incluye control, sistemas digitales, monitoreo, gestión de
datos, actuadores, dispositivos, comunicación, producción, interacción y más. La
automatización incluye elementos y dispositivos tecnológicos que proporcionan un
control específico sobre los procesos y su comportamiento claro.
Groover (2015) menciona lo siguiente: “puede definirse como la tecnología
mediante la cual se realiza un proceso o procedimiento sin ayuda humana. Se
implementa mediante un programa de instrucciones combinado con un sistema de
control que ejecuta las instrucciones” (p.75).

8
 La automatización es ampliamente utilizada en varios campos de trabajo. Los
elementos y propiedades de la automatización han tenido un impacto significativo en los
sectores industrial, mecánico, informático, robótico y de programación.
2.1.7. Clasificación de la automatización
Según Alas (2005), la automatización se clasifica en tres categorías:

La automatización fija, se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y

por tanto es adecuada para diseñar equipos especializados para procesar el
producto (o un componente de un producto) con alto rendimiento y con elevadas
tasas de producción. La automatización programable, se emplea cuando el
volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de producción
a obtener. En este caso el equipo de producción está diseñado para ser
adaptable a variaciones en la configuración del producto. Y la automatización
flexible, es más adecuado para el rango de producción medio. Tienen algunas
características de la automatización fija y de la automatización programable.
Debe programarse para diferentes configuraciones de productos, pero la
diversidad de las configuraciones suele estar más limitada que para la
automatización programable, lo que permite que se produzca un cierto grado de
integración en el sistema. (p.1)

Para este proyecto se estará utilizando una automatización programable, ya que

se busca evitar las constantes visitas a un mantenimiento preventivo para verificar el
estado de los motores industriales, y todo esto mediante el sistema de monitoreo de
vibraciones.

2.2. Voltaje o diferencia de potencial

Floyd (2007) menciona que: “todas las cargas opuestas poseen cierta energía
potencial a causa de la separación que hay entre ellas. La diferencia en la energía
potencial por carga es la diferencia de potencial o voltaje” (p.26). Es decir, se define
como la cantidad de energía potencial entre dos puntos de un circuito.
Según García, (2013) el voltaje es:

La diferencia de potencial (VB – VA) la cual se mantiene a través del conductor,

esta crea un campo eléctrico E en el conductor y este campo, crea una corriente I

9
 a través de ese conductor. En ese circuito eléctrico, debemos ver por lo tanto la
ddp., por un lado, como una energía que puede transformarse en corriente
eléctrica y, por otro lado, como la medida de voltaje entre dos puntos del circuito.
(p.23)

En este proyecto se espera trabajar con un voltaje de 24 VCD ya que este voltaje
lo encuentras todas partes, como por ejemplo en nuestras casas.
2.3. Corriente
Floyd (2007) menciona que: “el voltaje proporciona energía a los electrones, lo
que les permite moverse por un circuito. Este movimiento de electrones es la corriente,
la cual produce trabajo en un circuito eléctrico”” (p.26). Es decir, es la tasa o la
velocidad con la que fluye la carga. Jiménez, Adame, Mejía, Colín, Abarca, Andraca,
Gutiérrez & Herrera (2020) menciona lo siguiente: “consideremos un flujo de partículas
cargadas y una selección transversal al flujo T, definimos la corriente eléctrica I, como la
razón de cambio de la carga Q que pasa a través de T por unidad de tiempo” (p.142).
En este proyecto la corriente que se estará manejando será de 2.5 Amp.
2.4. Sensores
Domínguez y Solé (2019) definen a los sensores como: “Elementos que permiten
obtener las variaciones de estas señales físicas y convertirlas en otras señales,
traduciéndolas en magnitudes con características específicas. Esta traducción nos
permite interpretar y manipular las variaciones de estas variables físicas” (p.5).
En este proyecto como se mencionó anteriormente, se estará trabajando con un
sensor piezoeléctrico el cual se puede clasificar como un sensor el cual tiene de
variables de medición la fuerza y deformación.
2.4.1. Tipos de sensores
Vázquez (2017) menciona que los tipos de sensores son: “Atendiendo a las
características de su señal de salida (sensores analógicos y sensores digitales) y al
parámetro eléctrico que varíe al producirse un cambio en la magnitud física (resistencia,
capacidad, tensión, corriente, etc.)” (p.5).
Para este proyecto se usará el sensor difuso para poder tener visión de ello
mediante la monitorización y posterior a ello poder dar un uso a estos datos
recopilados.

10
 2.4.2. Sensores difusos
Según Timothy J. Ross (2018), "Los sensores difusos son dispositivos que
pueden capturar información imprecisa o difusa y convertirla en datos utilizables para
tomar decisiones en sistemas de control" (p. 132). Esta capacidad de lidiar con la
ambigüedad es particularmente valiosa en entornos donde las variables no son
claramente definidas.
Los sensores difusos se utilizan en una variedad de aplicaciones, desde la
automatización industrial hasta la robótica y los sistemas de transporte inteligente.
Estos sensores se basan en lógica difusa para procesar la información y generar
resultados que reflejen la incertidumbre inherente en muchas situaciones del mundo
real.
2.5. Control numérico por computadora (CNC)
En palabras de Groover (2010) CNC se refiere a: "la automatización de máquinas
herramientas y sistemas de producción mediante el uso de programas de control
numérico" (p. 108). Este sistema permite la programación de máquinas, como
fresadoras y tornos, para llevar a cabo operaciones precisas de corte y conformado de
piezas con una alta eficiencia y repetibilidad.
Madsen y Madsen (2017) destaca que "la parte hardware comprende motores,
encoders, sistemas de retroalimentación y actuadores que ejecutan las órdenes
generadas por el software de control" (p. 87). El CNC se basa en la interacción entre
hardware y software especializados. El software CNC, por su parte, es un conjunto de
instrucciones que guían las máquinas a través de procesos de mecanizado específicos.
Los sistemas CNC se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde la fabricación
de componentes electrónicos hasta la producción de piezas aeroespaciales.
Cuando se trabaja con CNC es necesario entender los códigos G y M, ya que
estos nos permiten comunicarnos con el programa y realizar diferentes tareas.
Flores (2009) menciona que: “Los códigos G están vinculados al control, casi
siempre encierra instrucciones de cálculo matemático y control de motores,
compensaciones, cambios de velocidad. Mientras que el código M está más vinculado a
las funciones de la máquina, es decir, del PLC.” (p.29).

11
La implementación exitosa de sistemas CNC depende de la programación precisa y la
capacidad de traducir diseños y modelos en comandos de control que la máquina
puede entender.
2.6. Bandas transportadoras
Huaman (2014) define a una banda o cinta transportadora como: “una estructura
de goma o tejido en forma de correa cerrada en anillo, con una unión vulcanizada o con
empalme metálico, utilizada para el transporte de materiales” (p.7).
Castro, Martínez y Ravelo (2011) mencionan que “Las bandas transportadoras se
emplean cuando los materiales deben ser desplazados en cantidades relativamente
grandes entre posiciones específicas de una ruta fija” (p. 4). Estas cintas son versátiles
y se utilizan en diversas industrias, desde la manipulación de paquetes en centros de
distribución hasta la producción en la industria alimentaria.
La elección de la banda transportadora adecuada es crucial, ya que su diseño y
material deben adaptarse a las necesidades específicas de la aplicación. La selección
de la banda transportadora apropiada se basa en factores como la carga, la velocidad,
la inclinación y el tipo de material transportado. Además, las bandas transportadoras
pueden incorporar sensores y sistemas de control para garantizar un transporte
eficiente y seguro de los productos.

12
 CAPÍTULO III. “METODOLOGÍA”
En este capítulo se describirá las estrategias y procedimientos a seguir, los
procesos e instrumentos que serán utilizados para llevar a cabo cada objetivo
específico planteado en el apartado de Objetivos.
Será necesario investigar sobre componentes y sensores que nos serán de
ayuda para esta simulación en el software Factory IO.
Para poder implementar la simulación del sistema de manufactura de piezas
metálicas será necesario desarrollar los diagramas Grafcet y la lógica de programación
en diagrama de escaleras, o bien, desarrollar el diagrama de control para después
implementarlos en el software TIA PORTAL y enlazarlo con el software Factory IO
donde se visualizarán los sistemas y mecanismos simulados.
Se utilizará la escena o proyecto Production Line que ya se encuentra en Factory
IO para desarrollar el proyecto.
3.1. Como primer punto, se identificará los recursos a utilizar
Se realizará un análisis detallado de los requisitos del sistema. También, se
identificarán los componentes físicos y lógicos para la simulación y se considerarán los
quipos de hardware y software requeridos, así como cualquier recurso adicional como
los modelos 3D y bibliotecas de componentes de Factory IO.
3.2. Como segundo punto, se identificarán las entradas y salidas
Se definirán las variables de entradas que afectarán el comportamiento del
sistema. Y se especificarán las salidas esperadas, como movimiento de máquinas,
estados del sistema, y cualquier indicador visual necesario para la supervisión.
Posteriormente, se diseñará virtualmente el hardware mediante la interfaz gráfica
de TIA PORTAL. Se colocarán módulos, sensores y actuadores según las
configuraciones del sistema real, o bien, del sistema que se desarrollará en Factory IO.
Se asignarán entradas y salidas virtuales a los componentes diseñados,
estableciendo la relación entre el programa PLC y el hardware virtual.

13
 3.3. Como tercer punto, se desarrollará el sistema en Factory IO
Se configurará la escena Production Line de manera que coincida con la
disposición y características del sistema de manufactura automatizado para el trabajo
con las piezas metálicas.
3.4. Como cuarto punto, se enlazará los programas
Se establecerá la correspondencia, enlazamiento o mapeo de las salidas
generadas por el PLC en TIA PORTAL y las entradas virtuales de Factory IO, y
viceversa. Con el fin, de vincularlos y, posteriormente, empezar a simular el sistema.
3.5. Como quinto punto, se desarrollarán los diagramas Grafcet en TIA PORTAL
Se diseñarán los diagramas Grafcet que representen claramente la secuencia de
operaciones en cada estación. También, se definirán estados, transiciones y acciones
asociadas y se garantizarán que los diagramas Grafcet sean comprensibles y lógicos
para facilitar la programación y el mantenimiento.
3.6. Como sexto punto, se desarrollará el diagrama de control en TIA PORTAL
Se iniciará un nuevo proyecto en TIA PORTAL. Se seleccionarán los
controladores y módulos necesarios para implementar los procesos que se requerirán.
Se definirán las configuraciones del hardware, se asignarán direcciones y
configuraciones de red para los controladores que gestionarán los procesos de
acomodo, fresado y traslados de las piezas metálicas en el sistema.
Se utilizarán la programación en lenguaje Ladder, o bien, de escalera para
implementar la lógica de control de cada etapa o procesos en el sistema a desarrollar.
3.7. Como séptimo punto, se simulará el proceso
Se realizarán las simulaciones iniciales para identificar posibles problemas. Se
identificarán mejoras. Se analizarán los resultados de las pruebas para identificar
mejoras en la eficiencia, velocidad o coordinación entre los procesos. Si es necesario,
se realizarán ajustes, es decir, se modificará el código PLC y la configuración de
Factory IO según sea necesario para implementar las mejorar identificadas.

14
 3.8. Como octavo punto, se realizarán pruebas de funcionamiento
Se verificará la comunicación. Se realizarán pruebas preliminares para confirmar
que la comunicación entre TIA PORTAL y Factory IO funcione correctamente. También,
se realizarán pruebas individuales de procesos, es decir, se ejecutarán pruebas
específicas para cada proceso por separado, asegurándose de que cada uno cumple
con sus requisitos de funcionamiento.
3.9. Como noveno punto, se confirmará el funcionamiento correcto
Se ejecutará la simulación completa. Se realizará una simulación completa del
sistema del sistema, observando cómo interactúan y se coordinan los procesos en
conjunto. También, se analizarán los comportamientos del sistema, evaluando el
comportamiento del sistema en su totalidad, identificando cualquier problema potencial
y verificando que se cumplen todos los requisitos establecidos para la simulación del
sistema automatizado del sistema de manufactura de las piezas metálicas.

15
 REFERENCIAS
Alas, L. (2005). Elaboración de una guía para la selección de sensores y accionadores en el
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