Mejora Continua Aplicada en BIMBO

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
NOMBRE DE LA MATERIA:
Introducción al Mantenimiento
NOMBRE DEL MAESTRO:
Mtro. Luis Alfredo García Soberano
NOMBRE DEL ALUMNO:
Katya Naomi Leal Landero Eudy Samuel García Cruz.
Maximiliano Vera López
Angel Alfonzo Nuñez Castellanos Jesús Gilberto Martínez Hernández
GRADO: GRUPO:
1° Cuatrimestre “C”
CARRERA:
T.S.U En Mantenimiento Industrial
NO. DE LA UNIDAD:
NOMBRE DE LA UNIDAD:
Tipos de procesos en las organizaciones productivas
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:
Práctica Integradora #3
FECHA:
4 de Diciembre de 2023
Grupo Bimbo, SA de CV/Barcel, SA de CV/Barico, SA de CV

Indice
Introducción----------------------------------------------------------------------------------------1
Objetivos--------------------------------------------------------------------------------------------2
Generalidades de la empresa-------------------------------------------------------------(3-5)
Aplicación de los 7 pasos de la mejora continua-----------------------------------(6-31)
Selección de problemas u oportunidades-------------------------------------------6
Cuantificación y subdivisión------------------------------------------------------------8
Análisis de causas raíz-----------------------------------------------------------------13
Nivel de desempeño requerido (metas)--------------------------------------------15
Diseño-Definición y programación de soluciones-------------------------------17
Implantación de soluciones-----------------------------------------------------------24
Establecimiento de acciones de garantía-----------------------------------------29
Recomendaciones------------------------------------------------------------------------------32
Conclusiones-------------------------------------------------------------------------------------35
Bibliografía----------------------------------------------------------------------------------------36
Introducción
En el dinámico entorno empresarial actual, la eficiencia operativa y la gestión efectiva de

recursos son cruciales para el éxito sostenible de las organizaciones. En este contexto, la
implementación de la mejora continua se presenta como una estrategia fundamental para
abordar y superar los desafíos que puedan surgir, especialmente aquellos relacionados con la
falla de equipos. Este informe se centra en la aplicación de la mejora continua en la reconocida
empresa Bimbo, con el objetivo de analizar cómo esta organización ha enfrentado y resuelto
problemas derivados de fallas en sus equipos.
Antecedentes:
La actividad se originó en la necesidad de abordar las recurrentes fallas en los equipos de la

empresa Bimbo, que habían estado afectando su rendimiento operativo. La persistencia de
estos problemas generó la urgencia de implementar medidas que no solo solucionaran las
fallas existentes, sino que también establecieran un marco para la mejora continua a largo
plazo. En este contexto, se llevaron a cabo diversas acciones para identificar y analizar las
causas fundamentales de las fallas, incluyendo evaluaciones de equipos, revisiones de
procesos y análisis de datos históricos.
Propósito principal:
El propósito principal de esta actividad fue desarrollar e implementar estrategias efectivas de

mejora continua para abordar las fallas en los equipos de la empresa Bimbo. Además de
resolver los problemas inmediatos, se buscó establecer un enfoque proactivo para la gestión
de equipos, integrando prácticas que permitieran anticipar y prevenir futuras incidencias. Esta
iniciativa se alinea con la filosofía de mejora continua, que busca optimizar procesos y
garantizar la eficiencia a lo largo del tiempo.
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Objetivos
General
El objetivo general de la implementación de la mejora continua en una empresa abarca la

optimización integral de sus procesos y operaciones en diversas áreas, con el fin de aumentar
la eficiencia, la calidad y la competitividad de la organización a lo largo del tiempo.
Específicos
• Identificación de Áreas de Oportunidad: Analizar la empresa en busca de mejoras y

oportunidades.
• Diseño de Estrategias de Mejora: Crear planes específicos para cada área, priorizando
eficiencia y calidad.
• Implementación de Mejora Continua: Introducir prácticas como Kaizen para mejorar
constantemente.
• Capacitación del Personal: Entrenar al personal para participar activamente en la mejora
continua.
• Establecimiento de Indicadores: Definir KPIs para medir el impacto de las mejoras en
cada área.
• Desarrollo de Cultura de Mejora Continua: Fomentar una cultura organizacional de
innovación y aprendizaje.
• Evaluación y Ajustes Periódicos: Revisar regularmente el desempeño, ajustando
estrategias según la retroalimentación.
• Integración de Tecnologías Avanzadas: Evaluar y adoptar tecnologías para mejorar la
eficiencia, como automatización o inteligencia artificial.
Este conjunto de objetivos específicos busca abordar las múltiples facetas de la empresa,
desde la producción y la logística hasta la gestión del talento y la atención al cliente, con el
objetivo de lograr mejoras significativas en todos los aspectos clave de la operación
empresarial.
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1. Generalidades De La Empresa
Historia y Fundación:
Grupo Bimbo fue fundado en 1945 en la Ciudad de México por un grupo de empresarios
visionarios encabezados por Lorenzo Servitje. La empresa comenzó con la producción de pan
blanco y rápidamente se convirtió en un referente en la industria panificadora en México.
Expansión Internacional:
La expansión internacional de Grupo Bimbo ha sido notable. A través de adquisiciones

estratégicas y el establecimiento de nuevas operaciones, la empresa ha extendido su
presencia a más de 30 países. Entre las adquisiciones notables se encuentran marcas
reconocidas en América Latina, Estados Unidos y Europa.
Portafolio de Productos:
El portafolio de productos de Grupo Bimbo incluye una variedad extensa, desde panes frescos
y empaquetados hasta productos de pastelería, galletas y snacks. La diversificación del
portafolio ha sido clave para adaptarse a las preferencias cambiantes de los consumidores en
diferentes regiones.
Responsabilidad Social y Sustentabilidad:
Grupo Bimbo ha asumido un compromiso activo con la responsabilidad social y la

sustentabilidad. Ha implementado programas para reducir su huella de carbono, fomentar
prácticas agrícolas sostenibles y promover la educación y el bienestar en las comunidades en
las que opera.
Innovación:
La innovación es parte integral de la filosofía de Grupo Bimbo. La empresa ha invertido en

tecnologías avanzadas para mejorar la eficiencia de producción y ha lanzado constantemente
nuevos productos para satisfacer las cambiantes demandas del mercado.
pág. 3
Calidad de Productos:
La calidad es un pilar fundamental para Grupo Bimbo. Desde la selección de materias primas
hasta los procesos de producción y distribución, la empresa se compromete con estándares
rigurosos para garantizar la frescura y calidad de sus productos.
Metodología de Trabajo:
Grupo Bimbo fomenta un ambiente de trabajo colaborativo y participativo. La empresa valora

la diversidad y la contribución de sus empleados, promoviendo la innovación y la mejora
continua en todos los aspectos de sus operaciones.
Capacidad de Instalación:
Con instalaciones estratégicamente ubicadas en todo el mundo, Grupo Bimbo cuenta con una
capacidad de producción y distribución significativa. Esto le permite responder de manera
eficiente a las demandas del mercado y mantener la frescura de sus productos.
Ubicación y Alcance Geográfico:
Grupo Bimbo tiene presencia en América del Norte, América Latina, Europa, Asia y África. Sus
operaciones globales están diseñadas para adaptarse a las necesidades específicas de cada
región, asegurando una oferta de productos localmente relevante.
Misión y Visión:
La misión de Grupo Bimbo es proporcionar alimentos de alta calidad que mejoren la calidad
de vida de sus consumidores. Su visión abarca liderar la industria de la panificación de manera
sostenible, siendo altamente productivos y contribuyendo al bienestar de la sociedad.
Áreas de Trabajo:
Grupo Bimbo opera en varias áreas, desde la producción de pan y productos de pastelería
hasta la fabricación de snacks y confitería. Esta diversificación le permite atender a diferentes
segmentos del mercado y adaptarse a las tendencias de consumo.
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Cifras Financieras:
Las cifras financieras de Grupo Bimbo pueden variar según los informes anuales más
recientes. Históricamente, la empresa ha demostrado solidez financiera, con ingresos
significativos y una posición de liderazgo en la industria panificadora a nivel mundial. Se
recomienda consultar los informes financieros más actuales para obtener datos específicos.
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2. Aplicación De Los 7 Pasos De La Mejora Continua
2.1 Selección de problemas u oportunidades
Procesos de producción de inicio a final
A. Recepción materia prima: El costo no fue lo planeado en la compra de la materia

prima.
B. Almacenamiento temporal: No hay capacidad suficiente al almacenar la materia prima.
C. Inspección de la materia: La materia prima no cumple los estándares del requisito.
D. Proceso general: El proceso quedo incompleto por fallas en los equipos.
E. Control de calidad: El producto fabricado no fue lo esperado por la estructura física y
visual.
F. Distribución: El producto no llego a ser distribuido por la falta de demanda en el
mercado.
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Porcentaje de los problemas
Bajo Medio Alto %

A X 10
B X 15
C X 15
D X 40
E X 10
F X 10
En la encuesta realizada, se concluyó que el factor con mayor tasa de complejidad fue en el
proceso general. Las áreas donde afecta son:
• Lavado y preparado
• Cortado
• Procesado y embalsado
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2.2 Cuantificación y subdivisión
Falta de
Resiliencia Desgaste Monitorización
ante Cortes Normal de y Diagnóstico
de Energía Equipo Continuo
Errores en el
Tiempo de Mantenimiento
Inactividad No
Planificado
Proceso de Lavado y
Preparado
Proceso de
Falla De Proceso
Procesado y Equipos General
Embalado
Problemas de
Compatibilidad
entre Equipos
Fallas de
Proceso de Cortado Maquinaria
Problemas en
la Cadena de Obsolescencia Costos de
Suministro de Tecnológica Reparación
Repuestos Elevados
Proceso de Lavado y Preparado:
En la fase de lavado y preparado, los problemas relacionados con errores en el mantenimiento,

falta de monitorización y diagnóstico continuo, así como el desgaste normal de equipos,
podrían afectar la eficiencia operativa de Bimbo. Dada la importancia de la higiene en la
producción de alimentos, la falta de mantenimiento adecuado y la monitorización constante
podrían comprometer la calidad y la seguridad alimentaria.
E. Errores en el Mantenimiento
G. Falta de Monitorización y Diagnóstico Continuo
H. Desgaste Normal de Equipos
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Proceso de Cortado:
En el proceso de cortado, las fallas de maquinaria, los costos de reparación elevados y los
problemas de compatibilidad entre equipos podrían ser desafíos significativos. La maquinaria
utilizada en el proceso de cortado debe funcionar de manera eficiente para garantizar la
uniformidad y la calidad del producto final. Problemas de compatibilidad entre equipos podrían
surgir si hay actualizaciones tecnológicas o cambios en la línea de producción.
A. Fallas de Maquinaria
F. Costos de Reparación Elevados
I. Problemas de Compatibilidad entre Equipos
Proceso de Procesado y Embalado:
En esta etapa, el tiempo de inactividad no planificado, la obsolescencia tecnológica, los

problemas en la cadena de suministro de repuestos y la resiliencia ante cortes de energía
podrían ser críticos. El tiempo de inactividad no planificado podría afectar la producción y los
plazos de entrega. La obsolescencia tecnológica y los problemas en la cadena de suministro
de repuestos podrían requerir inversiones en actualizaciones tecnológicas y una gestión
cuidadosa de la cadena de suministro.
B. Tiempo de Inactividad No Planificado
C. Obsolescencia Tecnológica
D. Problemas en la Cadena de Suministro de Repuestos
J. Resiliencia ante Cortes de Energía
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Otros aspectos que afectan.
Fallas en los equipos

14
12
10
0
Personal Instalaciones Sistemas Disponibilidad
Baja Medio Alta
• Personal: Bajo porcentaje y baja tasa de probabilidad

• Instalaciones: Alto porcentaje y alta tasa de probabilidad
• Sistemas: Porcentaje y tasa de probabilidad medias
• Disponibilidad: Alto porcentaje y altas tasas de probabilidades
Clasificación De Problemas
B. Tiempo de Inactividad No Planificado
D. Problemas en la Cadena de Suministro de Repuestos
F. Costos de Reparación Elevados
H. Desgaste Normal de Equipos
I. Problemas de Compatibilidad entre Equipos
J. Resiliencia ante Cortes de Energía
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Clasificación De Los Problemas Y Sus Posibles Orígenes
Falta de
Problemas de Monitorización Errores en el
Compatibilidad y Diagnóstico Mantenimiento Obsolescencia Fallas de
entre Equipos Continuo Tecnológica Maquinaria
Frecuencia
Frecuencia de Vida til de
Problemas de Cobertura de ndice de Errores Equipos
Monitorización Impacto en la
Compatibilidad de Mantenimiento Producción
Impacto en la Costo de
Impacto en la Tiempo de
Producción Actualización Duración
Producción Respuesta
Falla De Proceso
Equipos General
Frecuencia de Porcentaje de
Sistemas de Costo
Respaldo Tasa de Problemas de Tiempo de
Desgaste Promedio de Compatibilidad Producción
Reparación
Tiempo de Impacto en la
Costo por Hora
Respuesta a Programa de Frecuencia de Producción
de Inactividad
Cortes de Reemplazo Reparaciones
Energía
Problemas en
Resiliencia Desgaste Costos de la Cadena de Tiempo de
ante Cortes Normal de Reparación Suministro de Inactividad No
de Energía Equipo Elevados Repuestos Planificado
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Tabla de prioridad de los problemas
Bajo Medio Alto %

A X 15
B X 7
C X 15
D X 7
E X 15
F X 7
G X 15
H X 7
I X 7
J X 5
Los puntos más importantes para tomar en cuenta y que requieren una mejora son:
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2.3 Análisis de causas raíz
A. Fallas de Maquinaria:
• Frecuencia: Puede deberse a falta de mantenimiento preventivo, desgaste excesivo

debido a condiciones operativas adversas o problemas en la fabricación de la
maquinaria.
• Duración: La duración puede ser influenciada por la complejidad de las reparaciones
necesarias, la disponibilidad de repuestos y la capacidad del equipo de mantenimiento.
• Impacto en la Producción: La falta de redundancia en las máquinas críticas puede
aumentar el impacto en la producción durante las fallas.
B. Obsolescencia Tecnológica:
• Vida til de Equipos: La obsolescencia puede deberse a avances tecnológicos rápidos,

cambios en los estándares de la industria o la falta de actualización por parte del
fabricante.
• Costo de Actualización: Los altos costos pueden derivarse de la necesidad de
reemplazar equipos obsoletos, capacitar al personal en nuevas tecnologías y adaptar la
infraestructura existente.
C. Errores en el Mantenimiento:
• ndice de Errores de Mantenimiento: Puede ser causado por falta de capacitación del
personal de mantenimiento, procesos de mantenimiento poco claros o la falta de
herramientas y equipos adecuados.
• Impacto en la Producción: Los errores en el mantenimiento pueden resultar en tiempos
de inactividad prolongados, daño adicional a la maquinaria y la producción de productos
defectuosos.
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D. Falta de Monitorización y Diagnóstico Continuo:
• Cobertura de Monitorización: Puede ser causada por la falta de sensores o

instrumentación en ciertos equipos, o la falta de una infraestructura de monitoreo
integral.
• Tiempo de Respuesta: La falta de sistemas eficientes de monitorización y diagnóstico
puede deberse a la carencia de personal capacitado, tecnologías desactualizadas o la
complejidad de los sistemas a monitorear.
Abordar estas posibles causas de raíces implica implementar estrategias proactivas, como
programas de mantenimiento preventivo, actualizaciones tecnológicas planificadas,
capacitación continua del personal y la instalación de sistemas de monitorización avanzados.
Además, es crucial establecer un sistema de gestión de la calidad para evaluar y mejorar
constantemente los procesos y prevenir la recurrencia de problemas.
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2.4 Nivel de desempeño requerido (metas)
1. Fallas de Maquinaria:
• Frecuencia: Menos de 5% de las máquinas experimentan fallas por mes.

• Duración: Menos de 4 horas de tiempo de inactividad promedio por cada falla.
• Impacto en la Producción: Menos del 2% de la producción total se ve afectada por cada
falla.
2. Obsolescencia Tecnológica:
• Vida til de Equipos: Equipos deben mantenerse actualizados dentro de su ciclo de vida
útil, con evaluaciones regulares para garantizar que no se vuelvan obsoletos antes de
lo previsto.
• Costo de Actualización: Menos del 10% del presupuesto anual de la empresa debe
asignarse a la actualización de equipos.
3. Errores en el Mantenimiento:
• ndice de Errores de Mantenimiento: Menos del 2% de las operaciones de

mantenimiento deben contener errores.
• Impacto en la Producción: Menos del 1% de la producción total se ve afectada por
errores de mantenimiento.
4. Falta de Monitorización y Diagnóstico Continuo:
• Cobertura de Monitorización: Más del 90% de los equipos críticos deben estar bajo
monitorización en tiempo real.
• Tiempo de Respuesta: Menos de 1 hora para diagnosticar y responder a una posible
falla en los equipos críticos.
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Impacto gradual esperado
• Incremento en la Producción: La reducción de las fallas de maquinaria con el tiempo

debería contribuir a un aumento sostenido en la producción.
• Mejora en la Eficiencia Operativa: La disminución en la frecuencia y duración de las
fallas se traduce en una mejora gradual de la eficiencia operativa.
• Innovación y Competitividad: Al mantenerse al día con las tendencias tecnológicas, la

empresa puede esperar un impacto gradual en su capacidad para innovar y mantenerse
competitiva en el mercado.
• Reducción de Costos a Largo Plazo: A medida que se realizan actualizaciones
planificadas, se puede experimentar una reducción gradual en los costos operativos a
lo largo del tiempo.
• Mejora Continua de la Calidad del Producto: La reducción gradual en los errores de

mantenimiento contribuye a una mejora constante en la calidad del producto.
• Aumento de la Confianza del Cliente: La consistencia en la calidad del producto con el
tiempo puede aumentar la confianza del cliente en la marca.
• Resiliencia Operativa Sostenida: La implementación gradual de sistemas de

monitorización y diagnóstico debería llevar a una mayor resiliencia operativa con el
tiempo.
• Reducción Gradual del Tiempo de Respuesta: Con la mejora continua de la
monitorización, se puede esperar una disminución gradual en el tiempo necesario para
diagnosticar y responder a las posibles fallas.
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2.5 Diseño-Definición y programación de soluciones
Diseño-Definición
• Frecuencia:
Implementación de Mantenimiento Predictivo: Utiliza sensores y datos para predecir fallos

antes de que ocurran, permitiendo un mantenimiento proactivo.
Análisis de Datos: Aplica técnicas de análisis de datos para identificar patrones de fallos y
mejorar la eficacia del mantenimiento preventivo.
• Duración:
Mejora de la Logística de Repuestos: Asegúrate de tener repuestos críticos disponibles de

manera oportuna para reducir el tiempo de inactividad.
Entrenamiento del Personal: Capacita al personal de mantenimiento para realizar reparaciones

de manera eficiente y rápida.
• Impacto en la Producción:
Implementación de Redundancia: Donde sea posible, introduce redundancia en los sistemas

críticos para mitigar el impacto de las fallas.
Planificación de Producción: Desarrolla un plan de producción que tenga en cuenta posibles

fallas y permita una respuesta rápida.
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• Vida til de Equipos:
Planificación de Actualizaciones: Desarrolla un plan a largo plazo para la actualización de

equipos antes de que alcancen el final de su vida útil.
Evaluación Continua de Tecnologías Emergentes: Mantente informado sobre las nuevas

tecnologías para anticipar futuras actualizaciones.
• Costo de Actualización:
Presupuesto Anual para Actualizaciones: Asigna fondos específicos anualmente para

garantizar actualizaciones regulares.
Negociación con Proveedores: Busca acuerdos favorables con proveedores para minimizar los
costos de actualización.
• ndice de Errores de Mantenimiento:
Estándares de Procedimientos de Mantenimiento: Establece procedimientos de mantenimiento

claros y estándares para reducir errores.
Sistemas de Gestión de Mantenimiento: Implementa sistemas que ayuden a rastrear y mejorar

la eficiencia de las operaciones de mantenimiento.
• Impacto en la Producción:
Rápida Respuesta a Errores: Desarrolla un protocolo para responder rápidamente a errores y

minimizar su impacto.
Capacitación Continua: Proporciona capacitación continua al personal de mantenimiento para

mantenerlos actualizados sobre las mejores prácticas.
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• Cobertura de Monitorización:
Implementación de Sensores: Introduce sensores en equipos críticos para aumentar la

cobertura de monitorización.
Plataformas de Monitoreo en Tiempo Real: Utiliza plataformas que permitan la monitorización

en tiempo real de múltiples aspectos del proceso.
• Tiempo de Respuesta:
Automatización de Diagnóstico: Implementa sistemas automáticos de diagnóstico que

reduzcan el tiempo necesario para identificar problemas.
Entrenamiento del Personal: Capacita al personal para mejorar la eficiencia en la respuesta a

problemas detectados.
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Programación de soluciones
La mejora continua implica un enfoque iterativo, donde se implementan cambios, se evalúan

los resultados y se ajustan las estrategias en base a los aprendizajes. Aquí se presenta una
programación adaptada para incorporar el proceso de mejora continua:
Frecuencia:
Primer Trimestre:
Implementación de un sistema de mantenimiento predictivo en una máquina

piloto.
Evaluación inicial de la precisión de las predicciones.
Segundo Trimestre:
Ampliación del sistema a más máquinas.
Análisis de los datos recopilados y ajustes en los algoritmos de predicción.
Duración:
Tercer Trimestre:
Evaluación de la logística de repuestos y ajustes necesarios.
Evaluación de la eficacia del programa de entrenamiento del personal.
Cuarto Trimestre:
Implementación de un sistema de gestión de repuestos en tiempo real.
Evaluación del rendimiento del personal y ajuste del programa de

entrenamiento.
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Impacto en la Producción:
Anualmente:
Revisión del plan de producción y ajustes según el rendimiento.
Evaluación de la efectividad de las redundancias y ajustes según sea necesario.
Vida til de Equipos:
Primer Semestre:
Establecimiento del comité de evaluación de vida útil de equipos.
Desarrollo del plan a largo plazo para la actualización de equipos.
Segundo Semestre:
Evaluación continua de tecnologías emergentes y ajuste del plan de

actualización.
Inicio de las primeras actualizaciones planificadas.
Costo de Actualización:
Anualmente:
Evaluación del impacto financiero de las actualizaciones y ajustes

presupuestarios.
Revisión de los acuerdos con proveedores y búsqueda de nuevas

oportunidades de negociación.
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ndice de Errores de Mantenimiento:
Primer Semestre:
Establecimiento de estándares de procedimientos de mantenimiento.
Implementación del sistema de gestión de mantenimiento.
Segundo Semestre:
Monitoreo y ajuste de procedimientos según los resultados.
Evaluación del sistema de gestión de mantenimiento y mejoras.
Anualmente:
Implementación del protocolo de respuesta rápida.
Evaluación del impacto en la producción y ajustes necesarios.
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Cobertura de Monitorización:
Primer Semestre:
Implementación de sensores en una fase piloto.
Evaluación de plataformas de monitoreo en tiempo real.
Segundo Semestre:
Ampliación de la implementación de sensores a áreas críticas.
Implementación de una plataforma de monitoreo en tiempo real.
Tiempo de Respuesta:
Anualmente:
Implementación de sistemas automáticos de diagnóstico en toda la empresa.
Evaluación del tiempo de respuesta y ajustes necesarios.
Proceso de Mejora Continua:
Anualmente:
Evaluación global de los resultados obtenidos.
Identificación de áreas de mejora y nuevas oportunidades.
Ajustes en las estrategias y programas según los aprendizajes.
Esta programación anual refleja el ciclo continuo de mejora, donde la empresa adapta sus
estrategias y procesos en función de la retroalimentación constante y de la evolución de las
circunstancias internas y externas. La retroalimentación y la adaptabilidad son elementos clave
en el proceso de mejora continua.
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2.6 Implantación de soluciones
La implementación de las soluciones sugeridas requerirá una cuidadosa planificación y

ejecución. Aquí hay un enfoque general para la implementación de cada solución:
Frecuencia:
Fase Inicial:
Selecciona una máquina piloto para la implementación del sistema de

mantenimiento predictivo.
Introduce sensores y sistemas de monitoreo.
Fase de Ampliación:
Evalúa los resultados iniciales y ajusta los algoritmos según sea necesario.
Amplía la implementación a más máquinas, priorizando aquellas con mayores

historiales de fallas.
Duración:
Optimización de Repuestos:
Evalúa los niveles de inventario de repuestos y optimiza según la frecuencia de

uso y la criticidad de las piezas.
Implementa un sistema de gestión de repuestos en tiempo real.
Entrenamiento del Personal:
Desarrolla y ejecuta un programa de entrenamiento continuo para el personal

de mantenimiento.
Monitorea el rendimiento del personal y realiza ajustes en el programa según

sea necesario.
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Implementación de Redundancias:
Identifica áreas críticas y evalúa la factibilidad de introducir redundancias.
Ajusta el plan de producción para acomodar posibles fallas.
Evaluación Continua:
Realiza evaluaciones regulares del plan de producción y haz ajustes basados

en el rendimiento y las lecciones aprendidas.
Vida til de Equipos:
Evaluación y Planificación:
Establece un comité de evaluación de vida útil de equipos.
Desarrolla un plan a largo plazo para la actualización de equipos.
Actualizaciones Continuas:
Evalúa continuamente tecnologías emergentes y ajusta el plan de actualización.
Inicia las primeras actualizaciones planificadas, comenzando con equipos

críticos.
Costo de Actualización:
Presupuesto Anual:
Asigna fondos específicos anualmente para garantizar actualizaciones

regulares.
Revisa y ajusta el presupuesto según los costos reales y las prioridades

empresariales.
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ndice de Errores de Mantenimiento:
Estándares y Sistema de Gestión:
Establece estándares claros de procedimientos de mantenimiento.
Implementa un sistema de gestión de mantenimiento.
Monitoreo y Ajustes:
Monitorea la eficacia de los procedimientos y realiza ajustes según los

resultados.
Evalúa la eficacia del sistema de gestión de mantenimiento y realiza mejoras

continuas.
Protocolo de Respuesta Rápida:
Desarrolla e implementa un protocolo de respuesta rápida a errores.
Evalúa el impacto en la producción y realiza ajustes según sea necesario.
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Cobertura de Monitorización:
Fase Piloto:
Implementa sensores en una fase piloto para evaluar la eficacia y la necesidad

de ajustes.
Evalúa y selecciona plataformas de monitoreo en tiempo real.
Ampliación de Implementación:
Amplía la implementación de sensores a áreas críticas basándote en los

resultados de la fase piloto.
Implementa una plataforma de monitoreo en tiempo real.
Tiempo de Respuesta:
Automatización y Entrenamiento:
Desarrolla sistemas automáticos de diagnóstico y capacita al personal para su

uso.
Implementa gradualmente sistemas automáticos en toda la empresa.
Evaluación y Ajustes:
Evalúa el tiempo de respuesta y realiza ajustes en la automatización y en el

entrenamiento según sea necesario.
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Revisión Anual:
Evalúa los resultados globales de las implementaciones.
Identifica áreas de mejora y nuevas oportunidades.
Ajusta estrategias y programas según los aprendizajes.
Es importante destacar que cada fase de implementación debe ir acompañada de un monitoreo

constante y evaluaciones regulares para realizar ajustes en tiempo real. Además, la
comunicación abierta y continua con los empleados es esencial para garantizar el éxito de las
implementaciones y fomentar la participación en el proceso de mejora continua.
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2.7 Establecimiento de acciones de garantía
Bimbo, al implementar mejoras en sus procesos y equipos, podría respaldar la calidad y la

producción de sus productos mediante diversas garantías y medidas. Aquí se dan algunas
sugerencias:
1. Garantías de Calidad del Producto:
Certificaciones de Calidad:
Obtener y mantener certificaciones reconocidas internacionalmente, como ISO

9001, que respalden la calidad de los procesos y productos.
Desarrollar e implementar estándares internos de calidad que superen las

expectativas del mercado.
Garantía de Frescura y Fecha de Vencimiento:
Garantizar una fecha de vencimiento clara y visible en los productos.
Implementar sistemas de seguimiento y rotación de inventarios para garantizar

la frescura de los productos en el mercado.
Programas de Pruebas y Auditorías:
Establecer programas regulares de pruebas de calidad y auditorías internas

para verificar el cumplimiento de los estándares.
Realizar auditorías de proveedores para garantizar la calidad de los

ingredientes y materias primas.
2. Garantías de Producción Eficiente:
Indicadores Clave de Rendimiento (KPIs):
Establecer KPIs específicos para medir la eficiencia de la producción, como la

tasa de rendimiento, el tiempo de actividad de la maquinaria, etc.
Publicar informes regulares sobre el desempeño operativo y la eficiencia de la

producción.
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Mantenimiento Preventivo y Programado:
Implementar un programa de mantenimiento preventivo para reducir el riesgo

de fallas no planificadas.
Establecer una programación regular de mantenimiento para minimizar el

tiempo de inactividad no planificado.
Resiliencia en la Cadena de Suministro:
Establecer acuerdos sólidos con proveedores clave para garantizar un

suministro continuo y confiable de ingredientes y materias primas.
Desarrollar planes de contingencia para abordar posibles interrupciones en la

cadena de suministro.
3. Garantías de Seguridad Alimentaria:
Normativas y Cumplimiento:
Cumplir con todas las normativas y regulaciones alimentarias locales e

internacionales.
Participar en programas de certificación de seguridad alimentaria, como

HACCP.
Rastreabilidad:
Implementar sistemas de rastreabilidad efectivos para poder identificar y retirar

productos en caso de problemas de seguridad alimentaria.
Capacitar al personal en prácticas seguras de manipulación de alimentos.
Colaboración con Autoridades Reguladoras:
Colaborar activamente con las autoridades reguladoras de alimentos para

garantizar el cumplimiento continuo de las normativas.
pág. 30
4. Garantías de Innovación Tecnológica:
Inversiones en Investigación y Desarrollo (I+D):
Destinar recursos significativos a la investigación y desarrollo para mantenerse

a la vanguardia en tecnologías de producción y desarrollo de productos.
Colaborar con instituciones académicas y empresas tecnológicas para impulsar

la innovación.
Evaluación Continua de Tecnologías Emergentes:
Mantener un equipo dedicado a evaluar y adoptar tecnologías emergentes que

puedan mejorar la eficiencia y la calidad.
Participar en eventos y conferencias de la industria para mantenerse informado

sobre las últimas tendencias tecnológicas.
5. Garantías de Sostenibilidad:
Certificaciones de Sostenibilidad:
Obtener certificaciones que respalden las prácticas sostenibles en la cadena de

suministro y la producción.
Publicar informes anuales sobre las iniciativas de sostenibilidad y los logros

alcanzados.
Transparencia en la Cadena de Suministro:
Proporcionar información transparente sobre la cadena de suministro,

incluyendo prácticas sostenibles y responsables.
Colaborar con proveedores que compartan valores similares de sostenibilidad.
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3. Recomendaciones
La prevención de fallas en equipos críticos es esencial para mantener la eficiencia operativa

de cualquier empresa, así como para aumentar la seguridad de los trabajadores en el taller.
Algunas estrategias para mantener las propuestas de solución pueden ser:
• Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)

• La gestión proactiva de riesgos
• La identificación de los sistemas críticos
• La evaluación del potencial del fallo
• El control de los riesgos asociados al funcionamiento de estos equipos
Algunas acciones o actividades para mantener las propuestas de solución:
Mantenimiento Regular:
• Establecer un programa de mantenimiento preventivo para equipos críticos.
• Realizar inspecciones periódicas para identificar posibles problemas antes de que
se conviertan en fallas.
Capacitación Continua:
• Proporcionar entrenamiento constante a los usuarios sobre el uso adecuado de los
equipos.
• Organizar sesiones de actualización para que el personal esté al tanto de las
mejores prácticas.
Monitoreo Remoto:
• Implementar sistemas de monitoreo remoto para supervisar el rendimiento de los
equipos de manera continua.
• Configurar alertas automáticas para identificar posibles fallas antes de que
impacten las operaciones.
pág. 32
Retroalimentación del Usuario:

• Establecer un sistema de retroalimentación donde los usuarios puedan informar
cualquier problema que encuentren.
• Fomentar una cultura de comunicación abierta para identificar y abordar problemas
rápidamente.
Actualización de Tecnología:
• Evaluar y, si es necesario, actualizar los equipos obsoletos para reducir las
probabilidades de fallas.
• Mantenerse al tanto de las innovaciones tecnológicas que puedan mejorar la
eficiencia y la confiabilidad.
Respaldo de Datos:
• Implementar rutinas de respaldo regulares para garantizar que la pérdida de datos
debido a fallas sea mínima.
• Establecer procedimientos claros para la recuperación de datos en caso de una
falla grave.
Plan de Contingencia:
• Desarrollar un plan de contingencia detallado para abordar rápidamente las fallas
críticas.
• Realizar simulacros periódicos para asegurarse de que el personal esté preparado
para responder eficazmente.
Equipos de Reemplazo:
• Mantener un inventario de equipos de respaldo para reemplazar rápidamente
aquellos que experimentan fallas graves.
• Establecer un proceso eficiente para la adquisición y sustitución de equipos
defectuosos
.
pág. 33
Colaboración con Proveedores:

• Mantener una comunicación abierta con proveedores para recibir actualizaciones
sobre parches, mejoras de software, y soluciones a problemas conocidos.
• Establecer acuerdos de servicio para intervenciones rápidas en caso de problemas
críticos.
Evaluación Periódica:
• Realizar revisiones regulares del estado de los equipos y de la efectividad de las
soluciones implementadas.
• Ajustar estrategias según sea necesario para abordar nuevas problemáticas o
cambios en el entorno operativo.
pág. 34
Conclusión
En resumen, la implementación de mejoras en los procesos y la calidad de productos en Bimbo

puede llevarse a cabo a través de un enfoque integral que aborda aspectos clave como las
fallas de maquinaria, la obsolescencia tecnológica, los errores en el mantenimiento y la falta
de monitorización. Para lograrlo, se propusieron soluciones específicas en cada área,
considerando la naturaleza de la empresa y la importancia de la mejora continua.
La ejecución de estas mejoras implica una cuidadosa planificación y una implementación

gradual, respaldada por sistemas de garantía de calidad, eficiencia y sostenibilidad.
Certificaciones, programas de pruebas, y auditorías internas refuerzan la calidad del producto,
mientras que indicadores clave de rendimiento y programas de mantenimiento preventivo
optimizan la eficiencia de la producción. La resiliencia en la cadena de suministro, la
conformidad con las normativas y la colaboración con autoridades reguladoras respaldan la
seguridad alimentaria.
La innovación tecnológica y la evaluación continua de tecnologías emergentes aseguran que

Bimbo permanezca a la vanguardia en su industria. Además, la sostenibilidad se integra a
través de certificaciones, transparencia en la cadena de suministro y prácticas sostenibles.
En última instancia, estas medidas no solo buscan mejorar los procesos internos y la calidad
de los productos, sino también fortalecer la confianza de los consumidores, cumplir con
estándares y regulaciones, y posicionar a Bimbo como una empresa líder y sostenible en la
industria alimentaria. La implementación exitosa de estas estrategias requerirá un enfoque
colaborativo, la participación activa del personal y un compromiso continuo con la mejora y la
excelencia operativa.
pág. 35
Bibliografía
Belletich Huayna, P. A. (2014). Análisis Financiero De Bimbo Y Panrico.
Katherin, B. R., Vanessa, C. L. C., Alexis, H. R., Monica, L. L., & Lizeth, M. R. Análisis De
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«Dulcifica» La Compra De Panrico Por Bimbo: Comentario A La Sentencia Del Tribunal
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Bimbo, Jasson Peña, 19 Ago 2012

https://es.slideshare.net/jasrude69/bimbo-14015901?from_search=2
Grupo Bimbo, Juanp50, 27 Nov 2014

https://es.slideshare.net/juanp50/grupo-bimbo-42114358?from_search=10
Grupo Bimbo, @GrupoBimboGlobal, 29 nov 2010

https://www.youtube.com/@GrupoBimboGlobal
pág. 36

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

NOMBRE DEL MAESTRO:

Mtro. Luis Alfredo García Soberano

NOMBRE DEL ALUMNO:

Katya Naomi Leal Landero Eudy Samuel García Cruz.

Maximiliano Vera López

Angel Alfonzo Nuñez Castellanos Jesús Gilberto Martínez Hernández

T.S.U En Mantenimiento Industrial

Tipos de procesos en las organizaciones productivas

Grupo Bimbo, SA de CV/Barcel, SA de CV/Barico, SA de CV

Aplicación de los 7 pasos de la mejora continua-----------------------------------(6-31)

Selección de problemas u oportunidades-------------------------------------------6

Análisis de causas raíz-----------------------------------------------------------------13

Nivel de desempeño requerido (metas)--------------------------------------------15

Diseño-Definición y programación de soluciones-------------------------------17

Establecimiento de acciones de garantía-----------------------------------------29

En el dinámico entorno empresarial actual, la eficiencia operativa y la gestión efectiva de

La actividad se originó en la necesidad de abordar las recurrentes fallas en los equipos de la

El propósito principal de esta actividad fue desarrollar e implementar estrategias efectivas de

El objetivo general de la implementación de la mejora continua en una empresa abarca la

• Identificación de Áreas de Oportunidad: Analizar la empresa en busca de mejoras y

La expansión internacional de Grupo Bimbo ha sido notable. A través de adquisiciones

Responsabilidad Social y Sustentabilidad:

Grupo Bimbo ha asumido un compromiso activo con la responsabilidad social y la

La innovación es parte integral de la filosofía de Grupo Bimbo. La empresa ha invertido en

Grupo Bimbo fomenta un ambiente de trabajo colaborativo y participativo. La empresa valora

Ubicación y Alcance Geográfico:

2. Aplicación De Los 7 Pasos De La Mejora Continua

2.1 Selección de problemas u oportunidades

Procesos de producción de inicio a final

A. Recepción materia prima: El costo no fue lo planeado en la compra de la materia

Porcentaje de los problemas

Bajo Medio Alto %

2.2 Cuantificación y subdivisión

Proceso de Lavado y Preparado:

En la fase de lavado y preparado, los problemas relacionados con errores en el mantenimiento,

G. Falta de Monitorización y Diagnóstico Continuo

H. Desgaste Normal de Equipos

F. Costos de Reparación Elevados

I. Problemas de Compatibilidad entre Equipos

Proceso de Procesado y Embalado:

En esta etapa, el tiempo de inactividad no planificado, la obsolescencia tecnológica, los

B. Tiempo de Inactividad No Planificado

D. Problemas en la Cadena de Suministro de Repuestos

J. Resiliencia ante Cortes de Energía

Otros aspectos que afectan.

Fallas en los equipos

Baja Medio Alta

• Personal: Bajo porcentaje y baja tasa de probabilidad

Clasificación De Los Problemas Y Sus Posibles Orígenes

Tabla de prioridad de los problemas

Bajo Medio Alto %

2.3 Análisis de causas raíz

• Frecuencia: Puede deberse a falta de mantenimiento preventivo, desgaste excesivo

• Vida til de Equipos: La obsolescencia puede deberse a avances tecnológicos rápidos,

D. Falta de Monitorización y Diagnóstico Continuo:

• Cobertura de Monitorización: Puede ser causada por la falta de sensores o

2.4 Nivel de desempeño requerido (metas)