Apuntes de Apoyo Temas 10,11

Salesianos Deusto Deustuko Salesiarrak
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1. HERRAMIENTAS, UTILLAJES, OPERACIONES Y
PARÁMETROS DE CORTE
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FUNCIONES EN LA EMPRESA
SECTOR FUNCIONES
Investigación y desarrollo Análisis del producto y del proceso para la mejora continua
Planificación de la producción y todo lo que tenga que ver con este hecho:
Análisis de proyectos, procesos de mecanizado, preparación de herramientas y

Producción
de materias primas, repartos de trabajo, controles de calidad, coordinación de la
producción ...
Comercializar Preocuparse por la relación entre empresa y cliente
Planificación de recursos económicos y, además de la dirección, se ocupa de

Financiación
medir los resultados económicos
Administración del personal Se ocupa de la contratación de los recursos humanos
Dirección Se ocupa de la coordinación de las funciones anteriormente señaladas
Página 2
2. OPERACIONES MANUALES.
1. LA MESA DE TRABAJO DEL AJUSTADOR.
PARTES PINCIPALES Y AUXILIARES DE LA MESA DE TRABAJO
HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN BÁSICAS

(se estudian en Metrología y Ensayos)
BANCO
TORNILLO HERRAMENTAL
DE BANCO
OTRAS PARA TRAZADO
HERRAMIENTAS
LIMAS
SIERRA DE MANO
Página 3
2.2 TORNILLO DE BANCO
Mordazas
Boca móvil
2.1 EL BANCO
Boca fija
PROTECCIONES
Página 4
2.3 MATERIAL PARA TRAZADO
HERRAMENTAS
PUNTAS
DE TRAZAR GRANETES
5 6
B B
A
COMPASES 3 4
1 2
GRAMILES
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2.3 HERRAMENTAL PARA TRAZADO (CONT.)
HERRAMIENTAS AUXILIARES : SOPORTES
MÁRMOLES CALZOS
CALZOS EN V
ESCUADRAS Y CUBOS
Página 6
2.3 HERRAMENTAL DE TRAZADO ( CONT. )
HERRAMIENTAS AUXILIARES : GUÍAS
ESCUADRAS
120º
LISA ALIDADA
DE ALAS DE TACÓN
REGLAS
REGLA RÍGIDA
REGLA FLEXIBLE Página 7

CARACTERÍSTICAS ( CONT. )
Características básicas que necesitan los materiales para hacer herramientas :
DUREZA
Para mantener la capacidad de
corte con el menor desgaste.
MATERIAL
TENACIDAD
Para mantener la capacidad de
corte con la menor fragilidad.
Página 8
2.4 LIMAS
PARTES
FORMA
PICADO
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2.5 SIERRA DE MANO
ARCO
MANGO TUERCA DE
PALOMETA
FIJACIONES
DE LA HOJA
MEDIDA
ESPESOR HOJA
L2 L1
ONDULADO
POSICION DEL DENTADO L2 L1
TRISCADO ESPESOR CORTE

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2.6 OTRAS HERRAMIENTAS MANUALES
Aparte de las herramientas vistas anteriormente, se utilizan otras para otras tantas
operaciones, como: herramientas para atar, herramientas de corte, herramientas para
girar elementos roscados, para golpear, etc. Veamos los más básicos.
HERRAMIENTAS PARA ATAR - SOLTAR
Tenazas de amarre
Extractor
Tenazas
Alicates
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2.6 OTRAS HERRAMIENTAS MANUALES ( CONT. )
HERRAMEINTAS PARA CORTAR
Corta - chapas Cortador de alambre
HERRAMIENTAS PARA GIRAR ELEMENTOS ROSCADOS
Llave fija Llave de estrella plana
Llave de tubo de dos bocas Llave de estrella acodada
Llave de vaso
Llave de tubo acodada de dos bocas
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2.6 OTRAS HERRAMIENTAS MANUALES ( CONT. )
HERRAMIENTAS PARA GIRAR ELEMENTOS ROSCADOS
Llave para tornillos de cabeza Destornilladores planos y de estrella

hexagonal interior (Llave allen)
HERRAMIENTAS PARA GOLPEAR
Llave ajustable
Martillos
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3. TRAZADO
TRAZADO PLANO TRAZADO AL AIRE

Es el que se realiza en una cara y se dibuja Es el que se realiza en varias caras de una
el perímetro de las figuras geométricas pieza a la vez, pero sujetándolo en un
planas. Esta forma de trazado se realiza mármol.
cuando se necesitan dibujar figuras
geométricos en las empresas de calderería,
en una chapa, etc.
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TÉCNICA DE TRAZADO
Si No Uso del rayador

Trazado al aire usando la
Uso del granete. escuadra como soporte
Nota : Nunca daremos un
golpe sobre el mármol.
Utilización del gramil Uso del compás

Uso de la escuadra
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4. LIMADO
POSICION DE LOS PIES
POSICION CORRECTA
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4.1 PARTES Y ÁNGULOS PRINCIPALES DE UNA LIMA
LIMA 3
PIEZA
Página 17
4.2. LA TÉCNICA DE LIMADO
Los siguientes son los pasos a seguir para
llevar a cabo un proceso de limado.
1.- Preparar el puesto de trabajo y la herramienta.
ALTURA ADECUADA
DEL TORNILLO
CORRECTO INCORRECTO
ELEGIR Y PREPARAR LA LIMA
SUJETAR LA PIEZA EN EL TORNILLO
PROTECCIONES
BIEN MAL
Página 18
2.- Cómo agarrar la lima y la posición de trabajo
PASADAS Y DESPLAZAMIENTOS
CÓMO AGARRAR LA LIMA
MAL BIEN
CÓMO AGARRAR LIMAS PEQUEÑAS COMPROBACIÓN CON ESCUADRA

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3.- Cómo agarrar la lima y la posición de trabajo (cont.)
FORMAS CÓNCAVAS
FORMAS CONVEXAS
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4.- Generalidades del limado.
1.- Cuando la lima se desafila, es decir,

cuando el material limado se queda
pegado en los dientes se dan unos
ligeros golpes con la lima contra el
banco.
Si aún así sigue sin desprenderse la
viruta se limpia con un cepillo metálico.
Realizar esta operación cada vez que se
guarde la lima.
2.- Evitar el rozamiento entre limas.
3.- Comprobar que el mango esta

perfectamente sujetado a la lima antes
de comenzar a limar.
4.- Solo se aplica fuerza durante el

movimiento de corte, nunca en el
retroceso.
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5. SERRADO 5.1. ÁNGULOS Y PARTES PRINCIPALES
DE LA HOJA DE LA SIERRA
C
B
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5.2 TÉCNICA DE SERRADO A MANO
TORNILLO
TENSOR
Página 23
Cómo coger la sierra y las posturas que se deben realizar.
Bien
FORMA DE SUJECIÓN
Cómo empezar correctamente el serrado:
Empezar de la esquina b con un ángulo de 20-
30º grados de inclinación.
Cómo cortar piezas finas :
Mal
Bien
Mal
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Cómo coger la sierra y las posturas que se deben realizar (Cont.).
Cómo realizar cortes profundos Cómo cortar tubos
Bien
Mal
Cómo cortar más de una pieza
Bien Mal
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3. LUBRICANTES Y
REFRIGERANTES.
EL OBJETIVO QUE SE PERSIGUE CON ESTE TEMA ES CONOCER LOS
PRINCIPALES LUBRICANTES Y SU UTILIZACIÓN EN LAS DOS VERTIENTES EN
QUE DERIVA LA LUBRICACIÓN: ENGRASE + REFRIGERACIÓN.
ENGRASE: ES LA REPOSICIÓN DE LUBRICANTE EN LA MAQUINARIA. ES

IMPORTANTÍSIMO, YA QUE SI NO EXISTE O SE DESCUIDA, SE LLEGA
RÁPIDAMENTE A LA DESTRUCCIÓN DEL MECANISMO.
LUBRICACIÓN EN EL CORTE: UN CASO PARTICULAR, PERO MUY

IMPORTANTE, DE LUBRICACIÓN, TIENE LUGAR EN EL CORTE DE METALES,
ALTRABJAR CON UNA MÁQUINA HERRAMIENTA (TORNO, TALADRO, ETC.).
LA HERRAMIENTA DESPRENDE CALOR AL ROZAR FUERTEMENTE CON LA
VIRUTA QUE SE ESTÁ PRODUCIENDO, SIENDO PRECISO LUBRICARLA Y
REFRIGERARLA PARA CONSERVAR EL FILO
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CLASES DE REFRIGERANTES (CONT.)
Elección del refrigerante :
Se debe analizar caso a caso, pero en general podemos concluir que en los
mecanizado pesados se emplean emulsiones a presiones elevadas, en los
mecanizados ligeros se usan refrigerantes sintéticos y en mecanizados medios
refrigerantes semisintéticos.
Se deben buscar mejores capacidades de deslizamiento en operaciones a bajas
velocidades, en materiales u operaciones de difícil realización y cuando se
exige un buen acabado superficial. Se busca una mayor capacidad de
refrigeración cuando la velocidad es alta y el material es fácil de mecanizar, y
cuando se pueda generar un recrecimiento del filo.
Es muy importante que la proporción entre agua y

fluido de corte sea la adecuada para que se
mantengan sus características. Para comprobar que
la proporción agua / aceite es la definida se emplea
el refractómetro.
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4. SIERRAS.
4.1 EL ASERRADO EN SIERRA VERTICAL
Cabezal
Soldador de cinta ( en el interior está la polea superior)
de sierra
Sierra de cinta
Protector
Mesa
Tope de las piezas

Polea accionadora
( interior)
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EL ASERRADO EN SIERRA VERTICAL
Página 29
4.2. TÉCNICA DE LA SIERRA AUTOMÁTICA
Hoja de sierra Bandeja de virutas Operador de avance
de la hoja
Tubo de la
taladrina
Conductor
de la hoja
Operador de
movimiento
de la hoja
Mesa de apoyo para Mordaza fija

piezas largas Mordaza móvil Programador
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CONDICIONES Y MOVIMIENTOS DE CORTE DE LA SIERRA AUTOMÁTICA
MOVIMIENTOS DE CORTE (Mc) : Es el

movimiento relativo entre la herramienta y la
Mc pieza. Siendo el movimiento mayor, este es el
que arranca la viruta y el que consume la
Ma
máxima potencia.
MOVIMIENTO DEL AVANCE (Ma) : Es el

movimiento de la herramienta hacia el material.
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CONDICIONES Y MOVIMIENTOS DE CORTE DE LA SIERRA AUTOMÁTICA
VELOCIDAD DE CORTE (Vc) : Esta AVANCE (A/min) : Esta variable de

variable de corte depende de estos corte depende de estos factores:
factores: - Situación de la superficie que
- El material que hay que elaborar. queremos lograr.
- Corte principal de la herramienta. - Fijación de la herramienta.
- Taladrina. - Rigidez de la máquina.
- Tipo de operación. - Otros variables de corte.
- Potencia de la máquina.
- Otros variables de corte.
El fabricante de la herramienta recomienda las condiciones de

trabajo para cada operación.
En el momento que vayamos a trabajar poner bien las variables de corte es

muy importante ( arranque de viruta ), así como poner la herramienta
adecuada. También hay que decir que en la duración de la herramienta
influye la velocidad de corte.
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LAS CARACTERÍSTICAS DE UNA SIERRA- CINTA
En sierras manuales se usan

hojas de sierra y en sierra
automáticas cintas de sierra.
MATERIALES
Acero al carbono de la Bimetal (acero flexible + Con plaquitas de
herramienta. acero rápido (HSS)) metal duro.
- Material metálicos no férreos Materiales metálicos : Materiales metálico especiales :

- Plásticos. - Acero al carbono - Acero inoxidables
- Madera. - Aceros aleados. - Aleaciones de níkel.
- .. - Otros aceros. - Titanio.
- ...
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Aceros rápidos ( HSS )
DIENTE ESTANDAR
TRISCADO ESTANDAR
DIENTE DE GARRA TRISCADO POR PAREJAS
DIENTE HUECO
TRISCADO DCHA - IZDA
DIENTE TRAPEZOIDAL TRISCADO ONDULADO

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PASOS A SEGUIR :
1.- Wolframio 5.- Carburación 9.- Clasificación de granos
Metales duros
2.- Refinado 6.- Reducción 10.- Prensado en frío en molde
3.- Wolframio y polvo de carbono 7.- Otros elementos 11.- Sinterización
4.- Mezclado 8.- Mezclado 12.- Afilado de plaquitas
1 2 3 4
7
8 6 5
9 12
10 11
Página 35
LAS CARACTERÍSTICAS DE UNA SIERRA DE CINTA
Por la norma ISO se hacen tres plaquitas de calidad, que son:
- Calidad P ( azul ) : Para mecanizar materiales de viruta larga,

aceros.
- Calidad M ( amarillo ) : Para mecanizar materiales difíciles, aceros

inoxidables, aleaciones de titanio ...
- Calidad K ( Rojo ) : Para mecanizar materiales de viruta pequeña;

fundición , productos no férricos ...
Diente bajo Diente alto
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5. TALADRADORA.
TALADRADO
Tipos de agujeros
Página 37
5.1 TALADRADORA
1.- Base 4 8
2.- Columna
3.- Mesa móvil 7
4.- Cabezal 5
5.- Volante de avance manual
6
6.- Salida del refrigerante
7.- Eje principal
8.- Motor principal
3
2
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5.2 TIPOS DE TALADRADORAS
RADIAL
COLUMNA
PRISMÁTICA
1
MULTICABEZAL
DE
SOBREMESA 4
EJES
2 MULTIHUSILLOS
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5.3 CONDICIONES Y MOVIMIENTOS DE CORTE PARA TALADRAR
Movimiento
del motor
Ma
Mc
Movimiento
del volante
Ma
Mc Página 40
5.4 VELOCIDAD DE CORTE Y NÚMERO DE REVOLUCIONES
VISTA FRONTAL DE LA
HERRAMIENTA
N (rpm) Vc (m/min.)
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5.4 HERRAMIENTA PARA TALADRAR
A: Ang. de incidencia
C: Ang. desprendimiento
CUERPO
H: Ang. de punta
ZONA DE
MANGO
CORTE
HSS
Aceros/fundiciones Latón/bronce Aleaciones ligeras
1.- Sup. incidencia
A 6º- 8º 8º 10 º
2.- Sup. Desprendimiento
C 30º 15º 45 º 3.- Filo
4.- Faja- guía
H 118º 140º 140 º 5.- Filo transversal
6.- Alma
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5.5 TIPOS DE BROCAS
Broca con mango cónico (cono Morse). Diámetros desde 0,25 mm hasta 100 mm. (no
se suelen hacer de mango cilíndrico cuando el diámetro es mayor de 20 mm).
La calidad que se pueden obtener con estas brocas es de IT10 – IT11 y Ra = 6 – 7 m
Lengüeta
Broca helicoidal de HSS recubierta con TiN. Utilización: aceros inoxidables y fundiciones.
Broca helicoidal de metal duro: Desde 3mm hasta 20mm. Con esta broca se pueden obtener
calidades IT8 - IT9 y Ra = 1 – 2 m. Utilización: aceros duros, fundiciones duras, plásticos
duros.
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5.5 TIPOS DE BROCAS
Broca helicoidal de metal duro recubierto de TiN y con

refrigeración interna. La serie corta realiza profundidades
x 3d, y la larga x 5d. Diámetros : desde 5mm hasta 20mm.
Con esta broca se pueden obtener calidades IT8 - IT9 y
Ra= 1 – 2 m
Broca helicoidal con plaquitas de metal duro

soldadas, y recubierta de TiN. La serie corta realiza
profundidades x 3d, la larga x 5d y la extralarga x 7d.
Diámetros : desde 10 mm hasta 40 mm.
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5.5 TIPOS DE BROCAS
Broca de plaquita recambiable. Las plaquitas están montadas
de tal forma que guían el taladrado y equilibran las fuerzas de
>  13mm -  25mm- corte. La gran cantidad de viruta generada es evacuada con
ra ayuda del refrigerante.
-Serie corta profundidad L = x 2d hasta x 3d
-Serie larga profundidad L = x 4d hasta x 5d
-Diámetros : desde 13 mm hasta 58 mm.
-Calidades :
>  25mm – 58mm-ra Serie corta + 0,2 / - 0,1 y Ra = 1 – 3 m
Serie larga + 0,4 / - 0,1 y Ra = 2 – 5 m
4 FILOS
Página 45
5.5 TIPOS DE BROCAS
Cabezas de taladrado, se enrosca en una barra y se utiliza para grandes profundidades en
algunas máquinas especiales, hasta L = 100 x d). Diámetros : desde 60 mm hasta 180 mm.
La broca de centrar, entre otras cosas, se utiliza para puntear antes de taladrar con la broca
helicoidal. La función de los punteados es la de hacer de guía a las brocas posteriores
Página 46
5.5 TIPOS DE BROCAS
Brocas de formas especiales, para cada agujero con forma especial y en series grandes, los
fabricantes de brocas ofrecen la opción de hacer la herramienta en función de la necesidad del
agujero, de esta forma, se puede realizar el agujero de una única pasada.
Avellanador cónico, Sirven para ensanchar la entrada del agujero de forma cónica, ya sea para alojar
la cabeza de un tornillo (de cabeza avellanada) o para quitar las rebabas. Suelen ser de HSS. Ángulos
más normales: 60º, 90º, 120º.
Página 47
5.5 TIPOS DE BROCAS
Avellanador cilíndrico, se utilizan para agrandar en forma cilíndrica la entrada del agujero.
Utilizado principalmente para el alojamiento de cabezas de tornillo con esta forma ( tornillos Allen ).
Suelen ser de HSS. Diámetros : desde 2,2 mm hasta 40 mm.
Escariadores, Se utilizan para obtener, en los agujeros, un mejor acabado. El primero para escariar a
mano, los otros dos para escariar a máquina (con avance automático). Suelen ser de HSS aunque
también recubiertos de TiN. Para utilizar en máquina también se utilizan de placas de metal duro.
También se pueden escariar agujeros cónicos.
Página 48
5.6 MONTAJE-DESMONTAJE DE LA HERRAMIENTA
DE TALADRAR EN UNA TALADRADORA
(1) (2)
Montaje directo: Si el mango de la broca es
cónico y es el adecuado, se monta directamente
en eje principal (1), si no utilizaremos un
casquillo (cono Morse) como acoplamiento
para adecuar el tamaño del cono al del eje
principal (2).
Montaje en portabrocas: Se utiliza cuando la

broca tiene el mango cilíndrico. El portabrocas
se monta directamente al eje principal y
girando el cuerpo con la mano, amarra la
broca mediante tres garras.
NOTA : El montaje de las brocas de plaquitas

se estudia en otra unidad didáctica.
Página 49
5.6 MONTAJE-DESMONTAJE DE LA HERRAMIENTA
DE TALADRAR EN UNA TALADRADORA
Desmontaje cuando el mango es cónico: Tanto el

casquillo cónico como el eje principal de la taladradora,
tienen un orificio por el cuál se ve la lengüeta de la broca
o de un casquillo cónico; se mete una cuña y se la golpea
con un martillo hasta soltar la herramienta.
Montaje especial: Tanto en las taladradoras

(1) especiales como en las automáticas o para
grandes series, se utilizan montajes inusuales,
como:
(2) (1): Mantener las referencias de la herramienta.
(2): Montaje y desmontaje controlado de una
herramienta larga.
Página 50
CONOS MORSE
Página 51
5.7 SUJECIÓN DE LA PIEZA EN UNA TALADRADORA
Tornillo de mordaza paralela :

Más conocido con el nombre de
MORDAZA MORDAZA
mordaza. Se utiliza para sujetar
FIJA MÓVIL
piezas prismáticas regulares.
VOLANTE DE LA
MORDAZA
BRIDAS
TIRANTE
APOYOS
Bridas: Se utilizan cuando no se pueden sujetar la pieza en la mordaza debido a su tamaño o

forma. Se sitúa los apoyos cerca de la pieza, colocando la brida encima de la pieza y del apoyo, y
mediante el tirante, se sujeta la pieza. Depende de los casos se elegirán tantas bridas como sea
necesario.
Página 52
CALZOS EN “V” : Se utilizan para sujetar
piezas cilíndricas.
PLATO DE TRES GARRAS :

Se utilizan para sujetar piezas cilíndricas. Su
funcionamiento es parecido al de los tornos.
DIVISOR :
Se usa para distribuir, en una pieza, los agujeros en una
circunferencia concreta y con un ángulo concreto.
Página 53
5.8 SELECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE CORTE EN UN TALADRADO
Los datos mostrados son recomendaciones de los fabricantes de herramientas y son orientativos. Se
tendrán que tener en cuenta, cuando concretemos las condiciones, algunas variables: estabilidad de
la máquina, cómo está afilada la herramienta, la vida de la herramienta que queremos, etc...
HSS sin recubrir
Acero hasta Fundición Aleación Aleación

MATERIAL
60k/mm2 gris de Cobre ligera
Vc ( m/min) 30 - 40 12 - 30 30 - 60 100 – 150
Av ( mm/rev) 0,1 – 0,4 0,1 – 0,4 0,1 – 0,6 0,1 – 0,6
Metal duro Plaquitas soldadas
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5.9 TÉCNICA DE TALADRADO
En una taladradora, para llevar adelante un proceso de taladrado, seguiremos los
siguientes pasos básicos:
1. ELEGIR LA HERRAMIENTA :
Si elige una broca helicoidal para trabajar en una
taladradora de columna, es conveniente:
- Punteado previo
- Cuando se mecaniza acero, por lo menos, si
necesitamos realizar un agujero mayor de 12 mm de
diámetro (6mm por filo), utilizar más de una broca antes
de realizar el agujero final (para obtener una guía y
fuerzas de corte adecuadas)
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3.- SUJECIÓN DE LA PIEZA :
Elegir la sujeción y amarrar la pieza. Tener en cuenta :
- La pieza no se tiene que mover.
CORRECTO
INCORRECTO
- Se evitarán las formaciones.
INCORRECTO
CORRECTO
Página 56
4.- REALIZACIÓN DEL TALADRADO:
-Conviene usar refrigerante. Si es una Vc > 40 m/min se recomienda emulsiones con una proporción del 10%,
si no, aceites de corte.
BIEN MEJOR
MAL MAL BIEN
EN LA REFRIGERACION
CORTO LARGO MAS PRESION
ENTRADA DOBLE
Página 57
- Cuando la broca es grande y no hay que retaladrar, es conveniente
reducir la arista transversal con el fin de que la fuerza de
penetración sea menor, realizando uno de los afilados representados
en las siguientes figuras.
Página 58
5.- REALIZACIÓN DE AGUJEROS (ALGUNAS OBSERVACIONES):
ANÁLISIS DE ALGUNOS PROBLEMAS FRECUENTES.
PROBLEMA MOTIVO
Agujero demasiado grande Los dos filos han quedado diferentes en el afilado
Astillado de filo Angulo de incidencia o avance demasiado grandes

Desafilado de los filos
Demasiado avance
transversales
Demasiada velocidad de corte. Refrigerante mal
Desafilado de la faja guía
dirigido o puntos duros del material.
Desgaste de la cara de
Angulo de incidencia mal afilado – muy poco o nada -
incidencia
Motivo anterior, filos desafilados o alma demasiado
La broca no come
gorda.
Pieza o broca mal sujeta, broca desafilada o velocidad

Rotura de la broca
de corte pequeña respecto al avance.
Broca desafilada, mal afilada, mal montada, velocidad

Mala superficie del agujero de corte pequeña respecto al avance, o mala
distribución del refrigerante.
La viruta no se rompe, velocidad de corte demasiado
Amontonamiento de viruta grande respecto al avance o no se taladra paso a
paso. Página 59
5.10 AFILADO DE BROCAS HELICOIDALES
Estas brocas se afilan tanto a mano como a máquina; las de metal duro de plaquitas
en cambio no se afilan y las demás se afilan a máquina. En adelante analizaremos el
afilado manual.
EL ESMERIL :
Esta máquina, trabajando por abrasión, se usa tanto para el afilado manual como
para rebabar piezas. Están compuestas de dos muelas abrasivas, las cuales
analizaremos cuando desarrollemos la rectificadora, ya que son muy parecidas las
que se utilizan en ambas máquinas. Observar en el dibujo las partes principales.
1. Cuerpo
2. Motor
3. Muela abrasiva
4. Tapas de seguridad
5. Depósito de refrigerante
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PARA LLEVAR ADELANTE UN PROCESO DE AFILADO DE UNA
BROCA HELICOIDAL, HAY QUE SEGUIR LOS SIGUIENTES
PASOS BÁSICOS :
1.- Asegurarse de que la muela está bien, si no, afilarla con la muela.
2.- Situar el filo contra la muela: con la broca

horizontal y situada a la misma altura que el
eje de la muela, girar 59º ( la mitad del ángulo
de la punta).
Página 61
4.- Repetir la operación en la otra cara de incidencia. Daremos por afilado cuando las
aristas transversales tengan la situación correcta, cuando los filos tengan la misma
longitud y cuando las caras de incidencia tengan aspecto de una sola superficie. Al
terminar se realizará un taladrado para verificar su diámetro.
MEDIDAS DE SEGURIDAD :
Respecto a la vestimenta :
- Las analizadas anteriormente, el uso de las gafas
especialmente.
Respecto a la máquina:
- No usar muelas desafiladas.
- Tener cuidado de no golpear lateralmente la muela.
- No afilar la muela cuando se está deteniendo.
Página 62
En este apartado hablaremos de las dos operaciones posteriores al taladrado: el
escariado y el roscado.
EL ESCARIADO
Esta operación se realiza para darle al agujero mayor precisión.
El escariado permite obtener las tolerancias de calidad IT-6 / IT-7 recordar que
con el taladrado se consiguen IT-8 / IT-11, dependiendo del tipo de broca también
se consigue mejor acabado superficial, hasta Ra = 0,5, también en la mejora de la
redondez del agujero.
En la imagen se muestra la redondez obtenida en un agujero de diámetro 12 H7
usando un escariador de 5 filos.
Página 63
ESCARIADOR MANUAL
Para manipular el escariador se usa el bandeador. Características principales:
-Diámetros : De 1 mm a 60 mm.
Ca
- Filos : De 3 a 12, por ejemplo 12: 6 filos.
- Suelen ser para una tolerancia H7.
- Una tercera parte de la zona activa tiene conicidad, para facilitar
el guiado a la entrada.
1 2
3
A
1.- Faja guía

2.- Filo
3.- Cara de desprendimiento
Cr A.- Ángulo de incidencia
Ca.- Ángulo de desprendimiento axial.
Valores del ángulo: + o 0: agujeros ciegos, -: Agujeros pasantes
Cr .- Ángulo de desprendimiento radial
Página 64
TÉCNICA DEL ESCARIADO A MANO
A continuación se muestran los pasos básicos a dar para realizar el escariado a mano. El
de máquina se verá cuando se desarrolle el fresado:
1.- Taladrar y avellanar previamente.

Sobrematerial a dejar en el taladrado:
hasta  5mm : 0,1 - 0,2
mm
de  5 mm a 10 mm : 0,2 mm
de 10 mm a 20 mm : 0,2 - 0,3
mm
de 20 mm a 30 mm : 0,3 - 0,4 mm
por encima de  30 mm : 0,4 - 0,5 mm
Página 65
ROSCADO
EXTERIOR
MEDIO
FONDO DE LA ROSCA
ÁNGULO
DE ROSCA ROSCA EXTERIOR
PASO
CRESTA ( TORNILLO )
PROFUNDIDAD
DE ROSCA
INTERIOR
ROSCA INTERIOR
( TUERCA )
Página 66
CARACTERÍSTICAS DE LA ROSCA MÉTRICA
h3 = 0,7 x p H1 = 0,541 x p
d3 = d – ( 1,227 x p ) D1 = D – ( 1,083 x p )
d2 = d – ( 0,75 x H ) D 2 = d2
NOTA : Las tolerancias correspondientes a estas medidas se analizarán en

el módulo “Control de las características de los productos mecanizados”
Página 67
HERRAMIENTAS MANUALES PARA ROSCAR
2 hilos
4 hilos
6 hilos
RANURA
DENTADO
ALMA
DENTADO
MANGO
DEL
PRINCIPIO
3 2 1
Página 68
TERRAJAS
Agujero
posicionador
Dentado
Vaciados para la viruta Ranura guía
Entrada Agujero
posicionador
Página 69
TÉCNICA DEL ROSCADO MANUAL
A continuación se detallan los pasos a seguir para llevar a cabo un roscado a mano. El de máquina se analizará
cuando se vean las unidades de torneado y fresado:
1.- Taladrar y avellanar con anterioridad en el 2.- Roscar girando con el bandeador.
caso de las tuercas y cilindrar y achaflanar en los Tener en cuenta:
tornillos. - Que hay que introducir rectos tanto los machos como
El cilindrado se realizará en función de la métrica las terrajas.
( la tolerancia será siempre-../-..) y el diámetro del - En la medida que se pueda, guiar el macho mediante un
agujero: punto en un taladro.
D1 = d – (1,083 x P) - Al girar, dar media vuelta mecanizando y otra media
vuelta hacia atrás; continuar así durante todo el proceso
Pero en el roscado manual el diámetro de la para romper bien la viruta.
broca a utilizar se calcula así: - Ocasionalmente añadir un poco de aceite para mejorar
la lubricación.
D1 = d - P - Repetir el mismo proceso con los tres machos de roscar.
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ROSCADORAS
Estas máquinas son muy utilizadas en el mecanizado de roscas en series pequeñas o medianas.
Son un complemento de las fresadoras y centros de mecanizado que permiten un aumento de
su eficiencia ( reducción de tiempos muertos ) y reducen el esfuerzo físico del operario
Siendo el brazo articulado y por tanto

orientable, el operario se limita a
posicionar la herramienta en el inicio de
la rosca y la máquina la acciona mediante Brazo articulado.
un sistema hidráulico o neumático.
Aunque habitualmente se utilizan para el
mecanizado de roscas también permiten Motor de
otras operaciones tales como taladrados, accionamiento
avellanados,..
Herramienta
Mesa
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HERRAMIENTAS PARA MECANIZADO EN ROSCADORA
Las herramientas utilizadas son los machos de roscar y las terrajas. Las Terrajas son las
mismas pero los machos de roscar son algo diferentes. La diferencia radica en la mayor
eficiencia de las mismas por diferencias en la geometría de entrada ( menos hilos de entrada ),
de esta forma se consigue realizar la rosca de una sola pasada. Los machos de la figura son
para el mecanizado de roscas a derecha.
Para agujeros Para agujeros

ciegos pasantes
Las herramientas suelen ser de HSS y HSS

recubierto de TiN ( Nitruro de Titanio) y/o
TiCN (Carbonitruro de Titanio)
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SISTEMAS DE FIJACIÓN DE HERRAMIENTAS
Los portaherramientas podemos clasificarlos en :
1.- Portaherramientas con embrague de seguridad : Para evitar la rotura de la
herramienta cuando en el roscado se hace tope. Son los más utilizados.
2.- Rígidos : Para la sujeción de otras herramientas como avellanadores, brocas,...
Portabroca
Porta-machos
Porta-terraja
Ejemplos de
Embrague de aplicación
seguridad
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6. TORNO.
• Movimiento de corte Mc
• Movimiento de avance Ma
• Movimiento de penetración Mp
Mc
Ma
Mp
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• MOVIMIENTO DE CORTE Mc: Es el movimiento principal, que
permite cortar el material. El movimiento es rotativo y lo posee la pieza
a trabajar.
• MOVIMIENTO DE AVANCE Ma: Es el movimiento rectilíneo que

obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de la superficie para
encontrar siempre nuevo material a separar. Es paralelo a las guías del
torno.
• MOVIMIENTO DE PENETRACIÓN Mp: Es el movimiento que

determina la profundidad de corte al empujar la herramienta hacia el
interior de la pieza y regular así la profundidad de pasada y el espesor de
la viruta.
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6. 1. PARÁMETROS DE CORTE VELOCIDAD DE
CORTE (Vc)
Es la velocidad a la cual la periferia del diámetro de corte pasa ante el filo de la
herramienta. Las unidades utilizadas son m/min. Para la determinación de la
velocidad de corte influyen generalmente las siguientes circunstancias:
1. MATERIAL DE LA PIEZA
2. MATERIAL DE LA HERRAMIENTA
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1. MATERIAL DE LA PIEZA
Los materiales duros desarrollan en el arranque de viruta más calor que
los blandos y por esta razón se deben trabajar con velocidad de corte
más reducida que estos últimos.
2. MATERIAL DE LA HERRAMIENTA
El metal duro soporta más calor que los aceros rápidos y permite por
esta razón el empleo de velocidades de corte más elevadas.
3. SECCIÓN DE VIRUTA
Cuando se tornea con virutas pequeñas (operaciones de acabado) la
velocidad de corte puede ser mayor que cuando las virutas son gruesas
(operaciones de desbaste) porque las grandes secciones de viruta
desarrollan más calor que las pequeñas.
SECCIÓN DE VIRUTA
A= axp
A sección de viruta en mm2
a avance en mm/rev
p profundidad de pasada en mm
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6.1 VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
4. REFRIGERACIÓN
5. TIPO DE CONSTRUCCIÓN DE
MÁQUINA
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4. REFRIGERACIÓN
Con una buena refrigeración se puede emplear una velocidad de corte
mayor que si torneamos en seco.
5. TIPO DE CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA

Una máquina robusta puede soportar velocidades de corte más altas que
otra de construcción más ligera. La máquina debe estar dispuesta de tal
modo que pueda aplicarse en ella la velocidad de corte elegida.
Cuando se elige la velocidad de corte hay que tener en cuenta, a veces,

la sujeción de la herramienta, por ejemplo, si está volada,
desequilibrada, etc. Se tiene que tener en cuenta también la clase de
torneado. Si, por ejemplo, en terminar de tornear un gran agujero se
tarda 15 minutos y el trabajo ha de ser realizado sin cambio de
herramienta, habrá que mantener la velocidad convenientemente
reducida con objeto de que la cuchilla no se embote durante el trabajo.
Las velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido
determinadas por medio de ensayos. La duración de un corte útil en la
herramienta se llama tiempo de duración. La elección de una velocidad
de corte más alta que la indicada por los fabricantes en sus tablas traerá
consigo una menor duración de la herramienta y, en caso contrario la
duración será superior. Página 79
6.2 VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
Nº REVOLUCIONES (rpm)
Vc
n
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La velocidad es clave en el mecanizado. Existe la velocidad a la cual las
piezas son mecanizadas, la velocidad de puesta a punto de la máquina,
la velocidad a la cual las herramientas de corte están listas para empezar
a trabajar, la velocidad de la torreta de la máquina, velocidad de los
avances rápidos, velocidad de cambio de herramientas y más. Las
velocidades en estos contextos son:
Velocidad de corte Vc m/min
Velocidad de giro n rpm
Ambos son valores clave en el mecanizado, estando la velocidad de giro
orientada hacia la máquina y la velocidad de corte orientada a la
operación. La velocidad de giro es comparable a la velocidad del motor
de un automóvil en revoluciones por minuto (rpm). La velocidad de corte
es similar a la de un coche en distancia por hora ó por minuto (Km/h –
m/min).
La velocidad de giro y la velocidad de corte están directamente

relacionadas con el diámetro de la pieza. En torneado, a una velocidad
de giro fija (rpm), la velocidad de corte variará con el diámetro de la pieza
a mecanizar. En las máquinas modernas CNC la velocidad de corte se
puede mantener constante durante la operación, ya sea de refrentado de
dentro hacia fuera o viceversa debido a que la velocidad varía en línea
con la variación del diámetro. En el caso del mecanizado de dos
diámetros de 50 y 80 mm a una velocidad de giro constante de 2000 Página 81
6.3 AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE
AVANCE (a)
PROFUNDIDAD
DE CORTE (p)
p
a
Hta
Hta
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La velocidad de avance es el desplazamiento en la unidad de tiempo (mm/min) de la
herramienta en varias direcciones. El avance por revolución (mm/rev) es el
desplazamiento de la herramienta durante una vuelta de la pieza que gira. Este es un
valor clave para determinar la calidad de la superficie a mecanizar y para asegurar que
la formación de la viruta esté dentro del campo de la geometría de corte.
La profundidad de corte es la mitad de la diferencia entre el diámetro previo a

mecanizar y el obtenido con el mecanizado. La profundidad de corte se mide siempre
perpendicularmente al avance de la herramienta y no sobre el filo de ésta.
La forma en que se posiciona el filo de corte respecto a la pieza es expresada con el

ángulo de posición ( k ). Este es el ángulo formado por el filo de corte y la dirección de
avance. El ángulo de posición puede seleccionarse de forma que permita a la
herramienta mecanizar en avances con varias direcciones, proporcionando versatilidad
y reduciendo el número de herramientas necesarias. Alternativamente puede hacerse
que el filo de corte tenga un radio de punta mayor, y de esta forma hacerla más tenaz.
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6.4 EJERCICIOS
1. En un torno paralelo hay que mecanizar una pieza de 75 mm de diámetro, con una
velocidad de corte de 30 m/min. Calcular el número de revoluciones por minuto más
adecuado, si la máquina dispone de la siguiente gama: 30 – 46 – 60 – 70 – 92 – 110 – 140
– 180 – 220 – 265 – 360 – 430 – 530 – 700 – 860 – 1000 – 1400 - 2000
Repuesta
2. Se está efectuando el torneado de una pieza de aluminio de 80 mm . El trabajo se

realiza con herramienta de acero rápido a 500 rpm y la velocidad de corte recomendada
para estos materiales de pieza y herramienta es de 130 m/min. Calcular la velocidad de
corte y decir si es correcta.
Repuesta
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3. Se tiene que desbastar en un torno, cuya sección máxima de
viruta es de 0,3 mm2, una barra de acero suave ( F-1140 ) de 80
hasta 40. El avance más idóneo, según las características del
material y de la herramienta, es de 0,2 mm/rev. Sabiendo que la
sección de viruta A = a . p ( mm2 ), y la velocidad de corte
recomendada es de 75 m/min.
calcular:
Profundidad de corte
Número de pasadas necesarias para rebajar el material sobrante
Número de revoluciones apropiado para cada pasada
Repuesta
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6.5. HERRAMIENTAS DEL TORNO:
ÁNGULOS
SUPERFICIE DE
DESPRENDIMIENTO
A ÁNGULO DE INCIDENCIA
B ÁNGULO DEL ÚTIL
C ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO
SUPERFICIE DE INCIDENCIA
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La herramienta termina en una cuña afilada, que la obliga a penetrar en la
pieza que se trabaja bajo un ángulo determinado y arranca virutas más o
menos grandes.
Para el buen rendimiento de la operación, la cuña no puede tener una forma
cualquiera, porque debe atacar la pieza según un ángulo conveniente. Los
ángulos que hay que considerar en la herramienta son, principalmente, tres:
A Ángulo de incidencia: es el ángulo que forma la superficie de
incidencia con la superficie trabajada de la pieza. Tiene por objeto el que la
herramienta no roce con la pieza.
B Ángulo de cuña: es el ángulo que forma la superficie de incidencia con
la desprendimiento.
C Ángulo de desprendimiento: es el ángulo que forma la superficie de
desprendimiento con la perpendicular a la superficie de la pieza.
Los tres ángulos, incidencia + cuña + desprendimiento suman 90º. El valor

que deben tener los ángulos depende principalmente del material que se va a
trabajar y del material de la herramienta. En general se puede decir que la
herramienta penetrará más fácilmente cuanto más aguda sea; pero, en
cambio, se romperá y se gastará más rápidamente.
La cuña tiene dos caras: una, en la que apoya la viruta al salir (superficie de
desprendimiento) y otra, que avanza junto a la pieza (superficie de
incidencia). Página 87
6.6. FORMA DE LAS HERRAMIENTAS DEL
TORNO
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En las herramientas de torno hay que distinguir dos partes principales: el
vástago (portaherramientas) y la cabeza de corte (cuchilla ó plaquita).
VÁSTAGO. Normalmente suele ser de sección cuadrada o rectangular debido
a su buena resistencia y a la facilidad de fijación.
CABEZA DE CORTE. Tiene forma de cuña y es la que produce el arranque
de viruta. Presenta numerosas formas, para adaptarse a los diversos tipos de
trabajo, aunque se conservan los ángulos principales. Pueden ser de una sola
pieza o de varias.
ARISTA PRINCIPAL. Generalmente las aristas cortantes son dos (ver figura
anterior). La arista principal de corte es la arista que cae del lado del avance y
corta la parte más ancha de la viruta. La otra arista cortante se llama
secundaria.
HERRAMIENTA DERECHA O IZQUIERDA. Si se coloca la herramienta
con la cabeza dirigida hacia el pecho de la persona y con la arista cortante
hacia arriba, se llama herramienta derecha o izquierda, según que la arista
principal quede a la derecha o a la izquierda respectivamente.
HERRAMIENTA RECTA, CURVADA Y ACODADA. Se llama herramienta

recta aquella cuyo eje, visto desde arriba y desde un lateral, es siempre recto.
Se llama herramienta curvada aquella cuyo eje, visto desde arriba, está
curvado hacia la derecha o hacia la izquierda.
Se llama acodada la que tiene el eje, visto lateralmente, curvado o acodado. Página 89
HERRAMIENTAS
RECTAS
HERRAMIENTAS
CABEZA DE CORTE DE CABEZA DE CORTE DE
CURVADAS
UNA SOLA PIEZA VARIAS PIEZAS
HERRAMIENTA A HERRAMIENTA A
IZQUIERDA DERECHA
HERRAMIENTAS
ACODADAS
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CUCHILLA DE DESBASTAR CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA
CUCHILLA DE DESBASTAR CURVADA CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA
CUCHILLA A DERECHA CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA PARA TORNEAR

INTERIORES
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CUCHILLA CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA PARA RANURADO EXTERIOR
CUCHILLA CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA PARA RANURADO INTERIOR
CUCHILLA TRAPECIAL HSS PARA

RANURAR / TRONZAR
CUCHILLA RECTANGULAR HSS PARA

RANURAR / TRONZAR
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CUCHILLA CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA PARA ROSCAR EXTERIORES A 60º
CUCHILLA CON PLAQUITA DE METAL DURO SOLDADA PARA ROSCAR INTERIORES A 60º
MOLETAS DE HSS PARA MOLETEADORES
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6.7. MONTAJE DE LAS HERRAMIENTAS
La correcta colocación de las cuchillas exige ciertas precauciones, que
conviene recordar siempre, para evitar accidentes, deterioro de la
pieza torneada y de la propia herramienta.
1- Rigidez en la fijación. Las herramientas deben quedar rígidamente
sujetas en la torreta, a fin de que, en el trabajo, no se desvíen o
produzcan vibraciones. La herramienta para desbastar debe
colocarse perpendicularmente al eje de la pieza; así se evita que si
flexa la herramienta, ante un eventual aumento de esfuerzo de corte,
penetre excesivamente en la pieza torneada.
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2- Voladizo de las herramientas. El esfuerzo de flexión que debe
soportar la herramienta es tanto mayor cuanto mayor es el vuelo de
su punta; por tanto, debe cuidarse de que la cabeza cortante no
sobresalga más que lo necesario. Es aconsejable que la longitud
saliente no sea superior a vez y media el espesor de la cuchilla.
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3- Influencia de la altura en el ángulo de desprendimiento.
La colocación del filo, por encima del centro de la pieza, hace disminuir el
ángulo de incidencia y aumentar el valor del ángulo de ataque. La cuchilla
corta mejor, pero corre el riesgo de rozar (talonar) sobre la superficie de
incidencia.
Sin embargo, en el torneado cilíndrico, da buenos resultados elevar el corte

hasta un 2 % del diámetro de la pieza, por encima del centro de ésta.
Por el contrario, una posición baja del filo aumenta el ángulo de incidencia, a
la vez que disminuye el de ataque. La viruta se desprende con dificultad y la
cuchilla corre el peligro de romperse.
Es necesaria una exacta colocación de la punta cortante, siempre que se

necesite un perfil exacto. En particular, la altura del filo debe coincidir
exactamente con el centro de la pieza en el torneado cónico, torneado de forma
y en el tallado de roscas.
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Portaherramientas. La dificultad que entraña el forjado y temple de
algunos de los tipos de cuchillas que hemos visto y la necesidad de
aprovechar mejor el material, siempre caro, de las mismas, ha ido
abriendo paso a diversos tipos de portaherramientas, adaptados a los
diferentes trabajos de torno. Son dispositivos que permiten fijar
rígidamente pequeñas barritas de sección y perfil constante, o bien
plaquitas de metal duro, cerámica o diamante.
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Influencia del ángulo de colocación o posición. Para igual pasada y
avance, la sección de la viruta permanece constante; pero su forma
varía, como se aprecia en la figura inferior., al variar el ángulo de
colocación. Normalmente se toma un ángulo de 45º; pero, si la pieza es
delicada y tiende a doblarse, se aumenta el ángulo hasta casi los 90º,
con lo que se reducen los esfuerzos radiales (Fp). En efecto, para un
mismo esfuerzo cortante Fc (ver esquema) sus dos componentes,
radial y axial, varían haciéndose tanto más peligrosas, cuanto menor
es el ángulo de colocación. Por consiguiente, siempre que sea posible
hay que emplear ángulos de colocación mayores de 45º.
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INFLUENCIA DEL ÁNGULO DE POSICION EN LA SECCIÓN DE VIRUTA
G > 45º G < 45º
G = 45º
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6.8. MONTAJE DE LAS HERRAMIENTAS
AMARRE DIRECTO EN TORNO CNC
VDI
SISTEMA MODULAR
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ALMACÉN DE HERRAMIENTAS
EN TORNO CNC
Página 101
6.9. SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA
PARA TORNEAR
F - 1140
Página 102
VARIABLES DE SELECCIÓN
La selección y la aplicación de las herramientas de tornear puede
llevarse a efecto mediante una serie de pasos lógicos basados en un
número de factores relevantes que describen la pieza, la máquina
herramienta y las operaciones concernientes. Equipado con un plano
de la pieza, las especificaciones del material de la misma, la máquina
herramienta así como la información necesaria de las herramientas de
corte, puede seguirse una rutina de selección, aplicación y
optimización del torneado.
A continuación veremos las principales variables del torneado
basándonos en la máquina, la pieza y las herramientas:
1. Diseño de la pieza y sus limitaciones

2. Tipo de operación a realizar
3. Torneado exterior e interior
4. Condiciones de mecanizado y estabilidad
5. Máquinas herramientas
6. Material de la pieza a trabajar
7. Producción y economía
8. Programa e inventario de herramientas
Página 103
6.9.1.1 DISEÑO DE LA PIEZA Y SUS LIMITACIONES.
6.9.1.2 TIPO DE OPERACIÓN A REALIZAR.
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1. DISEÑO DE LA PIEZA Y SUS LIMITACIONES: Tolerancias y acabado
superficial.
Esto será determinante para el camino a seguir en el establecimiento de las
herramientas en orden a conseguir las distintas operaciones a realizar. Las
direcciones de avance, profundidades de corte, paradas, etc. han de ser
planificadas con detalle ya que esto será necesario para seleccionar cada
herramienta individualmente para su correspondiente aplicación.
2. TIPO DE OPERACIÓN A REALIZAR: desbaste, semiacabado y acabado,

roscado, ranurado, tronzado, etc.
Esto afectará al tipo de herramienta a seleccionar y a los datos de corte
necesarios. En torneado, también esto determinará el modelo de plaquita que
se necesitará para cubrir las demandas del mecanizado.
Página 105
6.9.1.3 TORNEADO EXTERIOR E INTERIOR.
6.9.1.4 CONDICIONES DE CORTE Y ESTABILIDAD.
Página 106
3. TORNEADO EXTERIOR E INTERIOR: cada una de estas
operaciones requieren herramientas de distinto tipo, así como
diferentes reglajes en la máquina.
Las torretas de los tornos tienen un número limitado de posiciones de
herramientas, muchas veces una misma herramienta realiza varias
operaciones en la misma pieza y sobre todo si el número de éstas
supera al de posiciones de la torreta, lo que obliga a seleccionar una
herramienta lo suficientemente versátil para tal cometido.
4. LAS CONDICIONES DE MECANIZADO Y LA ESTABILIDAD

Son factores críticos para el resultado de cualquier operación de
mecanizado en cuanto a la selección de las herramientas. Los cortes
intermitentes establecen unas demandas, tanto para el filo de corte
como para el sistema de amarre que debe tener el portaplaquitas y
requieren una consideración especial en cuanto a la geometría de
corte y la calidad de la plaquita. Si hubiera tendencia a las
vibraciones, estas se evitarán seleccionando el tamaño de mango
adecuado, el voladizo, amarre de la pieza y el propio amarre de la
herramienta.
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6.9.1.5 LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS.
6.9.1.6 MATERIAL DE LA PIEZA A TRABAJAR.
P ACERO
M ACERO INOXIDABLE
K FUNDICIÓN
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5. LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS varían considerablemente en diseño, tamaño,
potencia y posibilidades operativas. Muchos tornos CNC tienen potencia y recursos
limitados y solo pueden realizar ciertas operaciones de corte, eliminando la posibilidad
del uso de ciertos tipos de herramientas. Deberán analizarse los planos de la torreta
junto con su sistema de sujeción de herramientas para establecer el tamaño de las
mismas así como el tipo y número que pueden ser empleadas.
6. MATERIAL DE LA PIEZA A TRABAJAR: el acero (P), el acero inoxidable (M) y

la fundición (K), representan los principales grupos de materiales de viruta larga y
viruta corta, y junto con los inoxidables forman la base para seleccionar los tipos de
herramientas necesarios. Los fabricantes de plaquitas se basan en estos tres grupos
con las directrices necesarias para seleccionar las plaquitas correspondientes y los
datos de corte junto con los factores de corrección en función de la dureza y de las
condiciones de estabilidad de la máquina.
Página 109
6.9.1.7 PRODUCCIÓN Y ECONOMÍA.
6.9.1.8 PROGRAMA E INVENTARIO DE HERRAMIENTAS.
€
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7. PRODUCCIÓN Y ECONOMÍA: son aspectos que determinan las
bases importantes para las herramientas. El precio por pieza es el
factor dominante en la mayoría de los tipos de producción, junto con
el precio del filo de corte representan un pequeño porcentaje del
precio total de fabricación. El modo de fabricación, duración del filo,
fiabilidad y la calidad son lo que más cuenta en la selección y en el
trabajo de aplicación. El tamaño del lote a fabricar y la frecuencia con
que éste se repite también afectan al proceso de selección.
8. PROGRAMA E INVENTARIO DE HERRAMIENTAS: puede

proveer o limitar el juego de herramientas necesarias así como sus
aplicaciones. Especialmente el número de herramientas en existencia,
que con el ánimo de mantener las mínimas posibles puedan afectar a
la selección de las mismas. El suministrador de herramientas, tanto
normalizadas como especiales, podrá apoyar con sus conocimientos
técnicos la optimización de la operación.
Página 111
6.9.2 SELECCIÓN DE PLAQUITA.
PARÁMETROS FUNDAMENTALES.
• Geometría ángulos de corte, formación viruta, rompevirutas
• Material HSS, metal duro, CERMET, cerámica, CBN, diamante
• Tamaño de plaquita tamaño portaherramientas
• Selección del radio de punta desbaste / acabado
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6.9.2.1 GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA.
Las plaquitas tienen buenas combinaciones de funcionamiento del rompevirutas para
cubrir profundidades pequeñas en la punta y grandes pasadas o profundidades de
corte a lo largo de toda la arista de corte. El diseño de la geometría incorpora varias
funciones de mecanizado tales como ángulos de corte, formación de la viruta y
funciones de rotura así como aristas adaptadas a las condiciones de trabajo. Cada
geometría de la plaquita tiene un área de aplicación la cual comprende los avances y
profundidades de corte recomendadas. A continuación se exponen las principales
geometrías agrupadas por su aplicación:
ACERO P
ACERO INOXIDABLE M
FUNDICIÓN K
La geometría PF se utiliza generalmente para la realización de

acabados en aceros.
Para la realización de semiacabados o desbastes ligeros en acero, es

aconsejable la utilización de geometrías PM. Plaquita versátil.
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Con la geometría PR de una sola cara se aporta una buena combinación de seguridad de
filo y bajas fuerzas de corte para el mecanizado de acero en desbaste. También se obtiene
una mayor versatilidad en el desbaste de acero.
Cuando se precisa un rendimiento extraordinario en las operaciones de desbaste en aceros,
utilizaremos geometrías PR, que debido a su doble cara se obtendrá una mayor economía.
La geometría MF ofrece alto rendimiento en el acabado de aceros inoxidables y debido a su

filo de corte agudo y positivo, se obtienen cortes limpios, reduciendo los riesgos de
formación de filo de aportación.
En el mecanizado en semiacabado o desbaste ligero del acero inoxidable será aconsejable

utilizar geometrías MM.
Página 114
Cuando el mecanizado a realizar es un desbastado de una acero inoxidable, se usarán
geometrías MR, el cual nos da la posibilidad de cortes en semiacabado. Buen
funcionamiento en cortes intermitentes.
Con la geometría KF obtendremos cortes limpios y pocos riesgos de rebabas en el

mecanizado en acabado de fundición.
La utilización de geometrías KM será en el mecanizado desde semiacabado a desbaste

ligero de fundición. Nos asegura una alta productividad y un mecanizado sin problemas.
Para el desbaste en fundición es recomendable utilizar la geometría KR. Esta es una

plaquita plana de doble cara con una superficie de apoyo máxima. Su acción de corte es
muy estable en las condiciones más difíciles.
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La forma de seleccionar la geometría de un plaquita depende del material a mecanizar
y del tipo de mecanizado a realizar:
Tipo de mecanizado
F: Acabado.
M: Mecanizado medio o semidesbaste.
R: Desbaste
Material a mecanizar
P: Acero
M: Acero inoxidable
K: Fundición
Estas denominaciones fueron establecidas por la Organización Internacional de

Normalización ISO.
Hay que tener en cuenta que cada casa comercial tiene su denominación propia de la
geometría de sus plaquitas. Aunque la mayoría utilizan las letras F, M, R (tipo de
mecanizado) en parte de su denominación.
Las letras P, M, K para denominar el material están acompañadas con colores, P: azul,
M: amarillo, K: rojo.
Teniendo en cuenta que los materiales a mecanizar y los campos de mecanizado tienen
una denominación general como la anterior, la correcta relación geometría básica-tipo
de mecanizado del ejercicio planteado será:
Mecanizado de acero en acabado: PF
Semidesbaste de un acero inoxidable: MM
Desbaste de un material de fundición: KR
Página 116
6.9.2.2 MATERIAL DE LA HERRAMIENTA
Los materiales empleados para la construcción de herramientas de corte son:
- Aceros: al carbono, aleados y rápidos (HSS)
- Metales duros: plaquitas soldadas e intercambiables
- Cermets
- Materiales cerámicos
- CBN
- Diamante
Afilado
HSS
Barra de
tronzar Página 117
6.9.2.2.1 ACEROS AL CARBONO.
Ya no se utilizan.
6.9.2.2.2 ACEROS ALEADOS

En los aceros ligeramente aleados, la adición de estos elementos influye principalmente en la
capacidad de temple, de manera que la velocidad crítica de temple es menor y, por tanto, no son
tan propensos a agrietarse ni a deformarse. Estos aceros son poco aptos para trabajar a grandes
velocidades por ser, en general, poco resistentes a las elevadas temperaturas que se presentan en el
mecanizado.
6.9.2.2.3 ACEROS RÁPIDOS (HSS)

Son unos aceros intensamente aleados, que conservan su dureza hasta los 600ºC o más, por lo cual
pueden trabajar a grandes velocidades de corte. Las características de los aceros rápidos deben
responder a las necesidades de servicio, pero también hay que tener en cuenta la facilidad de
preparar la herramienta:
-RESISTENCIA A LA ABRASIÓN. La resistencia la dan los carburos, principalmente los de

vanadio.
-TENACIDAD. La resistencia al choque es muy importante en las herramientas que trabajan con
corte intermitente. El cobalto es el principal elemento de aleación.
-DUREZA EN CALIENTE. El cobalto influye decisivamente cuando se trabaja a altas velocidades
de corte.
-APTITUD AL RECTIFICADO. Es la facilidad que presenta una herramienta templada a su
máxima dureza para ser afilada por amolado (esmeriladora).
-MAQUINABILIDAD. La facilidad mayor o menor para mecanizar estos aceros depende del tipo
de carburos empleados en su composición. El azufre facilita la maquinabilidad.
-TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS RAPIDOS (HSS). Estos aceros presentan
dificultades especiales para la aplicación de tratamientos térmicos (altas temperaturas de temple,
facilidad de descarburación). Página 118
6.9.2.2.4 METALES DUROS.
PLAQUITA
INTERCAMBIABLE
PLAQUITA SOLDADA
Página 119
6.9.2.2.4 METALES DUROS.
Son aleaciones obtenidas por sinterización de los carburos de W, Cr, Mo, Ta, Ti y V.
Tienen una gran dureza de 70 a 100 HRC, son muy homogéneos y altamente
resistentes al desgaste. La mayor ventaja que tienen respecto a los aceros es que a
temperatura de 1000ºC sólo pierden alrededor del 15 % de su dureza, lo que permite
trabajar a muy grandes velocidades de corte.
Las placas soldadas al mango pueden afilarse con muelas de carburo de silicio (SiC) y
de diamante. Las placas intercambiables (perdidas) se sustituyen por nuevas cuando
llegan al final de su vida útil.
Las placas de metal duro se clasifican por sus aplicaciones mediante el sistema ISO:
Grupo P Materiales de viruta larga ACEROS

Grupo M Materiales intermedios ACEROS INOXIDABLES
Grupo K Materiales de viruta corta FUNDICIONES
Cada grupo principal, a su vez, está subdividido en grupos, que se diferencian por un
número que indica las dos propiedades de tenacidad (resistencia al choque) y de
resistencia al desgaste. Las flechas de sentidos opuestos indican que si aumenta la
resistencia al desgaste disminuye la tenacidad, y al revés.
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METAL DURO RECUBIERTO
Uno de los pasos más importantes en el desarrollo de los materiales de corte fue el que
se dio hacia el final de 1960 con la introducción del metal duro recubierto con una fina
capa de carburos. La capa de carburo de titanio (TiC) fue de solo unas pocas micras de
espesor pero cambió el comportamiento de las herramientas de metal duro.
Reemplazando una placa sin recubrir por una placa con recubrimiento, la velocidad
de corte y/o la vida de la herramienta aumenta expectacularmente.
Los principales materiales de recubrimiento son el carburo de titanio (TiC), nitruro de

titanio (TiN), óxido de aluminio-cerámica (Al2O3) y carbo-nitruro de titanio (TiCN).
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6.9.2.2.5 CERMETS
MICROESTRUCTURA
AGLOMERADO
NIQUEL-COBALTO
MATERIAL BASE
TITANIO SIN
REACCIONAR
PLAQUITA CERMET
PARA ACABADO
FASE DE
CARBONO-NITRURO
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6.9.2.2.5 CERMETS
Cermet es el nombre colectivo para metales duros donde las partículas están basadas en carburo
de titanio (TiC), carburo de nitruro de titanio (TiCN) y/o nitruro de titanio (TiN) en vez de
carburo de tungsteno (WC). El nombre proviene de CERamic METal, como partículas de
cerámica en un aglomerante metálico. En la práctica se puede decir que los cermets son metales
duros basados sobre titanio en lugar del carburo de tungsteno.
Siendo un material de relativa fragilidad los cermets han desarrollado una mayor tenacidad
atendiendo a la demanda de hoy en día. No es solamente un material para acabados, actialmente
hay calidades para fresado y torneado de inoxidables, etc... Los cermets tienen:
Alta resistencia al desgaste en incidencia y en cráter

Alta estabilidad química y resistencia al calor
Poca tendencia a formar filo de aportación
Poca tendencia al desgaste por oxidación
Las calidades de cermet hoy en día abarcan áreas de aplicación en torneado que cubren desde P 01
a P 20, M 05 a M 15 y K 01 a K 10.
Comparando los cermets con los metales duros sin recubrir y recubiertos, tienen las siguientes
propiedades:
Similar resistencia del filo de corte a cargas pequeñas y constantes

Mejor capacidad para obtener buenos acabados durante más tiempo
Mayor capacidad para trabajar a velocidades de corte altas
Mayor resistencia al desgaste por oxidación en la arista de corte
Mejor capacidad para producir buenos acabados superficiales en materiales dúctiles y pastosos
por su escasa tendencia a la formación de filo de aportación Página 126
6.9.2.2.6 CERÁMICAS
CERAMICA CERAMICA CERAMICA BASE NITRURO
PURA MIXTA REFORZADA DE SILICIO
FUNDICION
GRIS
ALEACIONES
TERMO-
RESISTENTES
ACEROS Y
FUNDICIONES
ENDURECIDAS
ACEROS
Página 127
6.9.2.2.6 MATERIALES CERÁMICOS
Es el material de corte más moderno y sobre el se están haciendo grandes trabajos de
investigación. Las herramientas de corte de cerámica son duras, con elevada dureza en
caliente y no reaccionan con los materiales de las piezas. Tienen una vida de herramienta
muy larga y pueden mecanizar a velocidades de corte altas. Aplicadas correctamente
tienen una gran capacidad de arranque de viruta.
Hay básicamente dos tipos de cerámicas:
 Base óxido de aluminio (Al2O3)

Cerámica pura
Cerámica mixte
Cerámica reforzada
 Base nitruro de silicio (Si3N4)
Las principales áreas de aplicación para las cerámicas son: fundición gris, aleaciones
termorresistentes, aceros endurecidos, fundición nodular y otros aceros.
La aplicación de las cerámicas con éxito depende en mucho del tipo de operaciones,
condiciones de mecanizado, material de la pieza a mecanizar, comportamiento de la
máquina-herramienta, estabilidad general, el método utilizado para el mecanizado y la
preparación del filo de corte, como por ejemplo con chaflanes de refuerzo y preparación
de la pasada.
Página 128
6.9.2.2.7 CBN - NITRURO DE BORO CÚBICO
Página 129
6.9.2.2.7 NITRURO DE BORO CÚBICO
El CBN es uno de los materiales de herramientas de corte más duros, segundo después del
diamante. Es un material de corte excelente, en el que se combina gran dureza, elevada dureza en
caliente hasta muy altas temperaturas (2000º C), resistencia excelente al desgaste y generalmente
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es un material de corte relativamente frágil
pero más tenaz que las cerámicas.
Las aplicaciones más típicas son: aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies
endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición
perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor. Así mismo una aplicación importante es el
torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban.
El CBN debe ser aplicado para piezas de materiales muy duros, por encima de 48 HRC. Si las
piezas son demasiado blandas se genera un excesivo desgaste en la herramienta (un material más
duro genera un menor desgaste). Con las placas CBN se obtienen excelentes acabados
superficiales, haciendo del torneado una buena alternativa del rectificado.
• Una gran estabilidad y potencia de la máquina son factores cruciales para un buen mecanizado
con CBN.
• Otros factores importantes son la rigidez de la herramienta y de la máquina, así como un radio
de punta lo suficientemente grande.
• Las placas CBN son excelentes para acabados con tolerancias estrechas en mecanizados de
aceros duros. Torneando con CBN se consiguen acabados superficiales de Ra 0,3 y tolerancias de
+/- 0,01 mm.
• Se recomienda mecanizar con velocidades de corte moderadamente altas y avances pequeños;
si se emplea refrigerante, este debe ser abundante alrededor de la arista de corte.
Página 130
6.9.2.2.8 DIAMANTE POLICRISTALINO
Página 131
6.9.2.2.8 DIAMANTE POLICRISTALINO
El material más duro conocido es el diamante natural monocristalino, y casi
tan duro es el diamante policristalino sintético (PCD). Su considerable dureza
le confiere una elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se
utiliza como muela de rectificar, por ejemplo. Las pequeñas plaquitas de PCD
se sueldan a placas de metal duro, lo que les añade fuerza y resistencia a los
choques.
Los puntos críticos para este material de corte son:

Las temperaturas en la zona de corte no deben exceder de 600º C.
No se pueden utilizar en aplicaciones ferrosas debido a su afinidad
Tampoco deben emplearse en materiales tenaces y de elevada resistencia a
la tracción
Debido a su gran fragilidad, para trabajar con placas de PCD son necesarias
unas condiciones muy estables, herramientas rígidas y máquinas que giren a
grandes velocidades. Las operaciones típicas son acabado y semiacabado en
torneado. Es importante trabajar con avances y profundidades de corte
pequeñas y se deben evitar los cortes interrumpidos.
Página 132
6.9.2.3 TAMAÑO DE LA PLAQUITA
Profundidad de pasada en mm
Angulo Longitud de filo de corte efectivo
Página 133
6.9.2.3 TAMAÑO DE LA PLAQUITA
La plaquita intercambiable está relacionada directamente con la selección del
portaplaquitas determinado para la operación. El tamaño del portaplaquitas,
el ángulo de posición y la forma de la plaquita ya han sido establecidos. El
tamaño de la plaquita está hasta cierto punto predeterminado por el
alojamiento diseñado en el portaplaquitas que tiene una forma y tamaño
específicos.
Sin embargo, otro de los factores que influirá en la selección del tamaño del
portaplaquitas, es la mayor profundidad de corte que se realizará con la
herramienta seleccionada, especialmente en operaciones de desbaste.
Debe establecerse la longitud efectiva de corte ( la ). Con un ángulo de

posición de 90º, ésta es la misma que la profundidad de corte. Con un ángulo
de posición de 45º, la profundidad efectiva de corte que se obtiene es de 0,7 x
la longitud de la plaquita. La tabla que se muestra arriba indica la relación
entre ángulo de posición, profundidad de corte y longitud de filo de corte
efectivo.
Si la longitud de filo es menor que la profundidad de corte, será seleccionada

una placa mayor o deberá ser reducida dicha profundidad.
Página 134
Página 135
Cuando se selecciona el tamaño de una plaquita, existen dos factores opuestos que hay
que tener en cuenta: fiabilidad y precio. Una plaquita mayor y más robusta costará
más, pero también proporcionará mayor seguridad de filo. Este aspecto es
especialmente importante para operaciones de desbaste más pesados o cuando hay
implicadas operaciones de mecanizado con cortes intermitentes.
Puesto que en la forma de la plaquita el ángulo de punta tiene un considerable efecto

sobre la tenacidad de la plaquita, cada forma tendrá una longitud limitada de filo de
corte efectivo. Se recomiendan valores máximos para proporcionar un mecanizado
fiable en operaciones de desbaste con cortes continuos. En periodos más cortos se
pueden realizar pasadas más profundas.
Las fases de mecanizado complicadas deberán dividirse en operaciones básicas para

determinar qué tipo de portaplaquitas es el más adecuado. En la imagen superior
podemos apreciar la descomposición en movimientos simples de un perfilado: (1)
cilindrar, (2) refrentar, (3) copiar entrando, (4) copiar saliendo, y (5) refrentar
saliendo.
Página 136
Página 137
FORMA DE LA PLAQUITA
En este paso también deberá seleccionárse la forma de la plaquita en
relación con el ángulo de posición requerido, así como la accesibilidad
o versatilidad que requiera la herramienta. Para una mayor tenacidad
y economía deberá seleccionarse el mayor ángulo de punta en la
plaquita. Sin embargo, cuando hay variaciones de dirección del corte,
se deberá escoger un ángulo de punta lo más pequeño posible.
El gráfico superior muestra los ángulos de punta de plaquita más

comunes, desde la plaquita redonda hasta la de punta de 35º.
Página 138
6.9.2.4 RADIO DE PUNTA DE LA PLAQUITA
RADIO
PUNTA
Página 139
Una menor dimensión de la plaquita, y el radio de la punta juegan un papel
clave cuando se trata de características como la resistencia del filo de corte en
el desbaste y el estado superficial en las operaciones de acabado. Estos aspectos
están relacionados con la gama de avances y se tendrá en cuenta siempre esta
combinación. El radio de punta para realizar un desbastado debe ser el
mayor posible, de esta manera permite grandes avances y se obtiene una
arista de corte robusta, sin embargo, la gama de avances no excederá de la
mitad del valor del radio de la punta de la plaquita. Si en el mecanizado hay
una tendencia a las vibraciones, se seleccionará un radio pequeño.
Para relacionar el avance y el radio de punta en el mecanizado en desbaste, se

puede utilizar la siguiente regla empírica:
Avance en Desbaste fn = 0,50 x Radio de Punta
Aunque para más exactitud, se utilizará la tabla superior, donde se

relacionan los avances máximos (los cuales no se deben sobrepasar) a utilizar
respecto a un determinado radio de punta.
Página 140
Página 141
La relación entre el radio de punta y el avance, entre otros factores como las
estabilidad de la pieza a trabajar, la sujeción y las condiciones generales de la
máquina, afectan al acabado superficial y a las tolerancias a obtener. Por lo tanto, los
valores que se obtengan de las siguientes tablas, son valores iniciales, los cuales se
tendrán que modificar en función de los factores comentados anteriormente.
Hay que tener en cuenta que el acabado superficial a menudo se puede mejorar
aumentando las velocidades de corte y utilizando ángulos de desprendimiento neutros
o positivos. También se obtiene generalmente mejores acabados superficiales, cuando
se utilizan calidades de plaquitas de metal duro sin recubrimiento que con calidades de
plaquitas de metal duro recubiertas. Si hay tendencia a que produzcan vibraciones, se
elegirá radios de punta pequeños.
La relación existente entre el radio de punta de la plaquita, el avance y la rugosidad

(calidad superficial) se puede expresar de dos maneras, una en forma de ecuación,
f2
Rt = ------ x 1000
8 rε
Rt: Valor de la altura máxima de la rugosidad en mm.
r : Radio de punta de la plaquita en mm.
f : Avance por vuelta en mm/r
Página 142
6.10. DENOMINACIÓN DE LA
HERRAMIENTA
Página 143
La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha desarrollado un
número de normas para la industria del corte del metal. Como hemos
podido observar, la herramienta moderna se compone principalmente de
dos partes, el portaplaquitas y la plaquita.
Cada una de ellas tendrá una forma de denominarse según las normas ISO
(teniendo en cuenta que en las casas comerciales también se las designa de
una forma particular).
En las siguientes diapositivas analizaremos en primer lugar la designación

de los portaherramientas (portaplaquitas) y después la designación de las
plaquitas, aunque veremos que los dos conceptos están relacionados.
Página 144
DESIGNACIÓN PORTAHTAS. DE EXTERIORES
Página 145
1. SISTEMA DE FIJACIÓN DE LA PLAQUITA AL PORTA
BRIDA PASADOR + BRIDA PASADOR + CUÑA TORNILLO
Página 146
Al sistema de fijación de la plaquita al
portaherramientas le corresponde la primera letra del
código de denominación. Como podemos apreciar en
la imagen anterior habitualmente se utilizan 4 tipos de
fijación, representados por las letras C – M – P – S. C
Seguidamente analizaremos brevemente cada uno de
estos tipos.
Sistema C mediante brida

Se emplean para placas negativas y positivas sin
agujero central, permiten el empleo de rompevirutas M
separado. La placa protege la brida evitando que se
desgaste
Sistema M mediante pasador + brida

Es la primera opción a elegir en las operaciones de
desbaste exterior e interior usando plaquitas negativas
grandes. El doble bloqueo garantiza que la plaquita se
mantenga sujeta con seguridad incluso en operaciones
complicadas.
Página 147
1. SISTEMA DE FIJACION DE LA PLAQUITA AL PORTA
PASADOR + CUÑA TORNILLO
P
S
Página 148
Sistema P mediante pasador + cuña
Es la primera opción a elegir en el torneado exterior e interior cuando se
usan plaquitas negativas de tamaño medio y pequeño con agujero central.
Las plaquitas negativas son económicas y, además, las que tienen el mayor
número de aristas de corte por unidad.
La placa de apoyo se mantiene en su sitio con un pasador. Una cuña

presiona y bloquea la plaquita contra el pasador, al mismo tiempo que está
comprimida hacia abajo contra el apoyo. Este doble bloqueo garantiza que
la plaquita se mantenga firmemente sujeta incluso en operaciones muy
exigentes.
Sistema S mediante tornillo

Estos portaherramientas son la primera opción a elegir en las operaciones
de acabado exterior e interior con plaquitas positivas de corte suave.
La plaquita de corte se bloquea con un tornillo central, que la comprime

contra su asiento y al mismo tiempo la presiona contra la plaquita de
apoyo.
Página 149
2. FORMA DE LA PLAQUITA
1 Forma de la plaquita
80º 55º
C D
55º
ESCALA
K R
S T
35º 80º
V W
Página 150
La forma de la plaquita debe seleccionarse en función del ángulo de posición y la

accesibilidad o versatilidad exigida a la herramienta. Deberá seleccionarse el ángulo
de punta de la plaquita más grande posible, para mayor resistencia y economía. Sin
embargo, cuando las variaciones en el corte influyen en las operaciones, deberá
optarse por una mayor resistencia en lugar de la versatilidad de la herramienta,
mediante ángulos de punta más pequeños.
La figura superior muestra los ángulos de punta de la plaquita más comunes, desde
la plaquita redonda hasta la plaquita con punta de 35º.
ESCALA 1
En lo referente a la robustez de la arista de corte (S) cuanto mayor sea el ángulo de
punta hacia la izquierda mayor será la resistencia. Sin embargo, en lo referente a
versatilidad y accesibilidad (A), las plaquitas hacia la derecha son superiores.
ESCALA 2
La tendencia a las vibraciones (V) aumentan hacia la izquierda, mientras que la
potencia (P) se reduce hacia la derecha.
Página 151
3. TIPO DEL PORTAHERRAMIENTAS
Página 152
Hay un gran número de diferentes tipos de
portaplaquitas disponibles, que proporcionan
diferentes ángulos de posición, versatilidad frente a
la resistencia y posibilidades de formas de
plaquitas.
Las pasadas de corte necesarias serán establecidas,

con los portaplacas, según las direcciones de los
avances. Cilindrado, refrentado, copiado entrando
y saliendo así como el copiado o perfilado completo,
son los principales tipos de pasadas de corte.
Se representan dos ejemplos de aplicación donde

las flechas indican la dirección de avance y vemos
el tipo de plaquita correspondiente.
Página 153
4. ÁNGULO DE INCIDENCIA DE LA PLAQUITA
4. ANGULO DE INCIDENCIA DE LA PLAQUITA
DESGASTE DE INCIDENCIA
Página 154
El ángulo de incidencia es necesario para que el filo de corte trabaje
libremente sin rozamiento. El desgaste en la cara de incidencia es el más
común (ver figura VB). La causa principal es el desgaste por abrasión y las
partículas duras en el material de la pieza que rozan en la plaquita.
La sección transversal básica de la plaquita también determina la forma

del ángulo de incidencia de la misma. Una forma básica negativa, como la
indicada con la letra N, significa que la plaquita no tiene ángulo de
incidencia y por lo tanto la plaquita debe ser inclinada 6 º en el
portaplaquitas con el fin de conseguir éste.
DESGASTE DE INCIDENCIA
Página 155
5. SENTIDO DE CORTE DEL PORTAPLAQUITA
5. SENTIDO DE CORTE DEL PORTAPLAQUITA
L
Página 156
Hay portaplaquitas tipo a derecha, izquierda y neutros determinados por la
dirección del avance. Normalmente, los de sentido a derecha son los más usados, sin
embargo ahora la mayoría de las torretas de los tornos CNC usan las de sentido a
izquierda en relación a la operación que han de realizar. En el caso de la imagen el
sentido de avance es a la izquierda y se indica con la letra L.
L
Página 157
6 y 7. ALTURA DEL FILO DE CORTE Y ANCHO DEL MANGO
h = 16
b = 16
Página 158
El tamaño de los portaplaquitas está determinado por las dimensiones del
mango. La sección transversal del mismo está compuesta de la altura h y
por la anchura b y está indicada en el código de la herramienta por las
posiciones encuadradas en la imagen superior.
En este caso se muestra un tamaño de 16 x 16 mm. Estas dimensiones

corresponden a las posiciones de herramienta de la torreta y a la mayoría
de los portaherramientas que se montan en las máquinas.
En los cartuchos la altura del filo de corte es diferente a la altura del

mango.
Página 159
8 Y 9 LONGITUD DEL PORTA Y DEL FILO DE CORTE
8 y 9. LONGITUD DEL PORTA Y DEL FILO DE CORTE
C
12
C T
D V
R W
S K
H = 100 mm
Página 160
La longitud del portaplaquitas está indicada por una letra en el código (en
nuestro ejemplo H) representando dicha letra intervalos de longitudes en
mm, medidas desde el pico de la plaquita hasta la parte posterior del
portaplaquitas.
La longitud de la arista o filo está en relación al tamaño de la plaquita y la

forma que el porta tenga. Esto determina la profundidad de corte posible
con el portaplaquitas. La longitud del filo está indicada en mm, en el
ejemplo superior tenemos una plaquita rómbica ( C – 80º ) de 12 mm de
longitud de arista de corte.
C
12
Página 161
DESIGNACIÓN PORTAHTAS. DE INTERIORES
Página 162
DESIGNACIÓN PORTAHTAS. DE ROSCAR
Página 163
CÓDIGOS IDENTIFICACIÓN PLAQUITAS
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
1 Forma de la plaquita 8 10 11
80º 55º
C D
55º
K R
S T
35º 80º ESCALA
V W
Página 164
La forma de la plaquita debe seleccionarse en función del ángulo de posición y la

accesibilidad o versatilidad exigida a la herramienta. Deberá seleccionarse el ángulo
de punta de la plaquita más grande posible, para mayor resistencia y economía. Sin
embargo, cuando las variaciones en el corte influyen en las operaciones, deberá
optarse por una mayor resistencia en lugar de la versatilidad de la herramienta,
mediante ángulos de punta más pequeños.
La figura superior muestra los ángulos de punta de la plaquita más comunes, desde
la plaquita redonda hasta la plaquita con punta de 35º.
ESCALA 1
En lo referente a la robustez de la arista de corte (S) cuanto mayor sea el ángulo de
punta hacia la izquierda mayor será la resistencia. Sin embargo, en lo referente a
versatilidad y accesibilidad (A), las plaquitas hacia la derecha son superiores.
ESCALA 2
La tendencia a las vibraciones (V) aumentan hacia la izquierda, mientras que la
potencia (P) se reduce hacia la derecha.
Página 165
FORMA DE LA PLAQUITA DEPENDIENDO DE LA OPERACIÓN
Forma de la plaquita
80º 55º 90º 60º 80º 35º 55º
MECANIZADO
EXTERIOR C D R S T W V K
CILINDRADO
REFRENTADO
** * * * * * *
OPERACIÓN
PERFILADO
** * * * *
REFRENTADO
* * * ** * * *
ABRIR RANURAS
** *
80º 55º 90º 60º 80º 35º
MECANIZADO
INTERIOR C D R S T W V
CILINDRADO
* * * * ** *
OPERACIÓN
PERFILADO
** * *
REFRENTADO
** * * * *
** FORMA DE PLAQUITA RECOMENDADA * FORMA DE PLAQUITA ALTERNATIVA
Página 166
La forma de la plaquita debe seleccionarse en función del ángulo de
posición y la accesibilidad o versatilidad exigida a la herramienta. Deberá
seleccionarse el ángulo de punta de la plaquita más grande posible para
mayor resistencia y economía.
Página 167
2. ÁNGULO DE INCIDENCIA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
DESGASTE DE
INCIDENCIA
2 Ángulo de incidencia
5° 7°
B C
20°
E N 0º
Descripción
específica
11°
P O
Página 168
ÁNGULO DE INCIDENCIA
La sección transversal de la plaquita es esencial e influye directamente en

la descripción del portaplaquitas. Una plaquita con forma básica negativa
con 0º de incidencia, no se puede montar sobre el alojamiento previsto para
una plaquita positiva y viceversa. La figura con letra N representa una
plaquita negativa.
libremente sin rozamiento.
El desgaste en la cara de incidencia es el más común (ver figura VB). La
causa principal es el desgaste por abrasión y las partículas duras en el
material de la pieza que rozan en la plaquita (ver fotos superiores).
Página 169
3. TOLERANCIAS PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
3 Tolerancias + / - en s y iC / iW
8 10 11
Tipo s iC / iW
G ± 0,13 ± 0,025
M ± 0,13 ± 0,05 ± 0,15
U ± 0,13 ± 0,08 ± 0,25
E ± 0,025 ± 0,25
iC
Círculo inscrito Tipo de tolerancia

iC mm M U
3,97
5,0 iC
5,56
6,0 ± 0,08 iC s
± 0,08
6,35
8,0
9,525 iC
10,0
12,0
± 0,08 ± 0,13
12,7 iW
15,875
16,0
19,05
± 0,10 ± 0,18 iW
20,0
25,0
± 0,13 ± 0,25
iC
25,4 s
31,75
± 0,15 ± 0,25
32,0
Para plaquitas positivas iC es el radio válido para un vértice agudo.
Página 170
TOLERANCIAS
La precisión de las plaquitas intercambiables está indicada por este

carácter del código. Varias letras indican la tolerancia en el espesor de la
plaquita (s) y para el círculo inscrito ( iC ) o la anchura ( iW ). Dependiendo
del tamaño de la plaquita, la letra indica cuál es la clase de tolerancia y del
mismo modo el tamaño de ella.
En este caso con una plaquita de 12 mm y una clase de tolerancia M, el

valor de la misma es de más/menos 0,08 mm sobre el círculo inscrito y de
0,13 mm en el espesor de la plaquita de 80º en cuestión.
Página 171
4. TIPO DE PLAQUITA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
A G M
N P Q
W
R T
X
Página 172
TIPO DE PLAQUITA
Las diferencias en el tipo de plaquita varían entre simple o doble cara,

plana o con la geometría de corte prensada con rompevirutas y con o sin
agujero central para el amarre.
Como ejercicio indicar qué significa cada una de las letras de las plaquitas
representadas en la diapositiva anterior.
Página 173
5. TAMAÑO PLAQUITA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
Para forma de plaquita K (KNMX, KNUX),

sólo se indica la longitud teórica de la arista
de corte.
Página 174
TAMAÑO DE LA PLAQUITA
El tamaño de la plaquita depende directamente del tamaño del portaherramientas.
Si el tamaño del porta y el ángulo de posición han sido previamente establecidos
correctamente, el tamaño de la plaquita ha quedado determinado. Pero si el tamaño
de la misma ha sido elegido por encima de la recomendación del fabricante, y
permite orientarnos para la elección del porta, entonces se establecerá la mayor
profundidad de corte posible en función de la longitud de arista de la plaquita
elegida.
El ángulo de posición nos ayudará a determinar la arista efectiva de corte junto con
el tamaño de la plaquita a utilizar. Los valores máximos recomendados indican la
profundidad de corte máxima en relación al tamaño de la plaquita.
Página 175
6 y 7. ESPESOR PLAQUITA Y RADIO DE PUNTA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
RADIO DE PUNTA
Página 176
RADIO DE PUNTA DE LA PLAQUITA
La dimensión de la plaquita y el radio de punta juegan un papel clave en
características como la resistencia del filo de corte en el desbaste y el estado
superficial en las operaciones de acabado. Estos aspectos están directamente
relacionados con la gama de avances y se tendrá en cuenta siempre esta
combinación.
Un gran radio de punta de la plaquita da una mayor resistencia al filo de corte,

pero también necesita más potencia de corte. El tipo de material de la pieza y las
condiciones de corte deberán considerarse para determinar el tamaño del radio de
punta. En las operaciones de torneado interior se requiere un radio de punta
pequeño con el fin de minimizar la tendencia a las vibraciones debido al mayor
voladizo de las barras portaplaquitas.
Para el desbaste se elegirá siempre el mayor radio de punta posible para garantizar
la seguridad de la producción. Un gran radio permite grandes avances y con ello
conduce a una alta productividad. Normalmente el avance no deberá exceder de la
mitad del valor del radio de punta, por ejemplo para un radio de 0,8 el avance será
de 0,4 mm/v.
Para las operaciones de acabado, la profundidad del perfil del estado superficial
está directamente determinado por la combinación del avance y el radio de punta.
Página 177
8 y 9. CONDICIÓN Y SENTIDO DEL CORTE
E L PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
CONDICION DEL FILO DE CORTE
AGUDO REDONDEADO BISELADO BISELADO Y BISELADO BISELADO

REDONDEADO DOBLE DOBLE Y
REDONDEADO
SENTIDO DE CORTE
A DERECHA A IZQUIERDA IZQUIERDA - DERECHA

Página 178
Los caracteres 8 y 9 del código ISO para designación de plaquitas son símbolos
opcionales para el suministrador de la herramienta. La casilla 12 corresponde a
información adicional del fabricante por ejemplo con indicaciones sobre el tipo de
rompeviruta.
En el ejemplo arriba expuesto, en la casilla 8 para la designación de la condición del
filo de corte vemos una E que nos indica que el filo es redondeado.
En la casilla 9, reservada para indicar el sentido del corte, vemos una L,
indicándonos que el corte se produce contra el plato.
Página 179
DESIGNACIÓN PLACAS DE ROSCAR
Página 180
RESUMEN DE LA DESIGNACIÓN DEL
PORTAPLAQUITAS Y DE LA PLAQUITA
PORTAPLAQUITAS
PLAQUITA
Página 181
CÓDIGOS IDENTIFICACIÓN PLAQUITAS
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
1 Forma de la plaquita 8 10 11
80º 55º
C D
55º
K R
S T
35º 80º ESCALA
V W
Página 182
FORMA DE LA PLAQUITA DEPENDIENDO DE LA OPERACIÓN
80º 55º 90º 60º 80º 35º 55º
MECANIZADO
EXTERIOR C D R S T W V K
CILINDRADO
REFRENTADO
** * * * * * *
OPERACIÓN
PERFILADO
** * * * *
REFRENTADO
* * * ** * * *
ABRIR RANURAS
** *
80º 55º 90º 60º 80º 35º
MECANIZADO
INTERIOR C D R S T W V
CILINDRADO
* * * * ** *
OPERACIÓN
PERFILADO
** * *
REFRENTADO
** * * * *
** FORMA DE PLAQUITA RECOMENDADA * FORMA DE PLAQUITA ALTERNATIVA
Página 183
2. ÁNGULO DE INCIDENCIA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
DESGASTE DE
INCIDENCIA
2 Ángulo de incidencia
5° 7°
B C
20°
E N 0º
Descripción
específica
11°
P O
Página 184
ÁNGULO DE INCIDENCIA
La sección transversal de la plaquita es esencial e influye directamente en

la descripción del portaplaquitas. Una plaquita con forma básica negativa
con 0º de incidencia, no se puede montar sobre el alojamiento previsto para
una plaquita positiva y viceversa. La figura con letra N representa una
plaquita negativa.
libremente sin rozamiento.
El desgaste en la cara de incidencia es el más común (ver figura VB). La
causa principal es el desgaste por abrasión y las partículas duras en el
material de la pieza que rozan en la plaquita (ver fotos superiores).
Página 185
3. TOLERANCIAS PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
3 Tolerancias + / - en s y iC / iW
8 10 11
Tipo s iC / iW
G ± 0,13 ± 0,025
M ± 0,13 ± 0,05 ± 0,15
U ± 0,13 ± 0,08 ± 0,25
E ± 0,025 ± 0,25
iC
Círculo inscrito Tipo de tolerancia

iC mm M U
3,97
5,0 iC
5,56
6,0 ± 0,08 iC s
± 0,08
6,35
8,0
9,525 iC
10,0
12,0
± 0,08 ± 0,13
12,7 iW
15,875
16,0
19,05
± 0,10 ± 0,18 iW
20,0
25,0
± 0,13 ± 0,25
iC
25,4 s
31,75
± 0,15 ± 0,25
32,0
Para plaquitas positivas iC es el radio válido para un vértice agudo.
Página 186
TOLERANCIAS
La precisión de las plaquitas intercambiables está indicada por este

carácter del código. Varias letras indican la tolerancia en el espesor de la
plaquita (s) y para el círculo inscrito ( iC ) o la anchura ( iW ). Dependiendo
del tamaño de la plaquita, la letra indica cuál es la clase de tolerancia y del
mismo modo el tamaño de ella.
En este caso con una plaquita de 12 mm y una clase de tolerancia M, el

valor de la misma es de más/menos 0,08 mm sobre el círculo inscrito y de
0,13 mm en el espesor de la plaquita de 80º en cuestión.
Página 187
4. TIPO DE PLAQUITA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
A G M
N P Q
W
R T
X
Página 188
TIPO DE PLAQUITA
Las diferencias en el tipo de plaquita varían entre simple o doble cara,

plana o con la geometría de corte prensada con rompevirutas y con o sin
agujero central para el amarre.
Como ejercicio indicar qué significa cada una de las letras de las plaquitas
representadas en la diapositiva anterior.
Página 189
5. TAMAÑO PLAQUITA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
Para forma de plaquita K (KNMX, KNUX),

sólo se indica la longitud teórica de la arista
de corte.
Página 190
TAMAÑO DE LA PLAQUITA
El tamaño de la plaquita depende directamente del tamaño del portaherramientas.
Si el tamaño del porta y el ángulo de posición han sido previamente establecidos
correctamente, el tamaño de la plaquita ha quedado determinado. Pero si el tamaño
de la misma ha sido elegido por encima de la recomendación del fabricante, y
permite orientarnos para la elección del porta, entonces se establecerá la mayor
profundidad de corte posible en función de la longitud de arista de la plaquita
elegida.
El ángulo de posición nos ayudará a determinar la arista efectiva de corte junto con
el tamaño de la plaquita a utilizar. Los valores máximos recomendados indican la
profundidad de corte máxima en relación al tamaño de la plaquita.
Página 191
6 y 7. ESPESOR PLAQUITA Y RADIO DE PUNTA
PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
RADIO DE PUNTA
Página 192
RADIO DE PUNTA DE LA PLAQUITA
La dimensión de la plaquita y el radio de punta juegan un papel clave en
características como la resistencia del filo de corte en el desbaste y el estado
superficial en las operaciones de acabado. Estos aspectos están directamente
relacionados con la gama de avances y se tendrá en cuenta siempre esta
combinación.
Un gran radio de punta de la plaquita da una mayor resistencia al filo de corte,

pero también necesita más potencia de corte. El tipo de material de la pieza y las
condiciones de corte deberán considerarse para determinar el tamaño del radio de
punta. En las operaciones de torneado interior se requiere un radio de punta
pequeño con el fin de minimizar la tendencia a las vibraciones debido al mayor
voladizo de las barras portaplaquitas.
Para el desbaste se elegirá siempre el mayor radio de punta posible para garantizar
la seguridad de la producción. Un gran radio permite grandes avances y con ello
conduce a una alta productividad. Normalmente el avance no deberá exceder de la
mitad del valor del radio de punta, por ejemplo para un radio de 0,8 el avance será
de 0,4 mm/v.
Para las operaciones de acabado, la profundidad del perfil del estado superficial
está directamente determinado por la combinación del avance y el radio de punta.
Página 193
8 y 9. CONDICIÓN Y SENTIDO DEL CORTE
E L PF
8 9 12
C N M G 12 04 08
1 2 3 4 5 6 7
T 010 20
8 10 11
CONDICION DEL FILO DE CORTE
AGUDO REDONDEADO BISELADO BISELADO Y BISELADO BISELADO

REDONDEADO DOBLE DOBLE Y
REDONDEADO
SENTIDO DE CORTE
A DERECHA A IZQUIERDA IZQUIERDA - DERECHA

Página 194
Los caracteres 8 y 9 del código ISO para designación de plaquitas son símbolos
opcionales para el suministrador de la herramienta. La casilla 12 corresponde a
información adicional del fabricante por ejemplo con indicaciones sobre el tipo de
rompeviruta.
En el ejemplo arriba expuesto, en la casilla 8 para la designación de la condición del
filo de corte vemos una E que nos indica que el filo es redondeado.
En la casilla 9, reservada para indicar el sentido del corte, vemos una L,
indicándonos que el corte se produce contra el plato.
Página 195
6.11. OPERACIONES DE MECANIZADO EN EL TORNO
6.11.1 REFRENTADO
GIRO
PIEZA
AVANCE
HTA.
Página 196
Es una operación con la cual se realizan en el torno planos perpendiculares al
eje del cabezal, dando a la pieza un movimiento de rotación y a la cuchilla un
movimiento de traslación, con el carro transversal. El refrentado se puede
realizar con movimiento manual de la herramienta o automáticamente.
Las superficies planas a efectuar en el torno pueden ser exteriores e interiores,
variando con ello la forma de las herramientas. Para realizar el refrentado se
sujeta el carro longitudinal a la bancada.
CONTRAPES
O
PIEZA PIEZA
LUNETA
ESCUADRA
REFRENTADO EN REFRENTADO CON
PLATO PLANO LUNETA
Página 197
6.11.2 CILINDRADO
GIRO
PIEZA
CILINDRADO
EXTERIOR
AVANCE
HTA.
Página 198
Es la operación con la cual se dan forma y dimensiones a la superficie lateral
de un cilindro recto, por medio de un movimiento de rotación sobre el eje del
cilindro y de traslación a la herramienta paralela al eje de giro.
Con la operación de cilindrado se pueden obtener cilindros (cilindrado
exterior) y agujeros (cilindrado interior o mandrinado).
Las herramientas de cilindrar se pueden clasificar así: para desbaste y
acabado, para exteriores e interiores.
Para que el cilindrado sea correcto, el eje de giro de la pieza y la línea que
describe el filo de la herramienta han de ser perfectamente paralelos.
CILINDRAD
O INTERIOR
Página 199
6.11.3 RANURADO Y TRONZADO
RANURADO RADIAL
TRONZAD
O
RANURADO
EXTERIOR
RANURADO
INTERIOR
AVANCE
HTA.
Página 200
En esta operación la pieza gira con un movimiento de rotación y la
herramienta con otro de traslación, con el carro transversal. Se sujeta el
carro longitudinal a la bancada. Cuando la herramienta llega a cortar la
pieza la operación se denomina TRONZADO.
El ranurado puede ser, dependiendo de la forma en la que se realice:
 Radial: cuando la penetración de la herramienta se hace
perpendicularmente a las guías y al eje principal (según figura anterior).
 Frontal: cuando la penetración de la herramienta se hace paralelamente a
las guías y al eje principal.
 Oblícuo: la penetración de la herramienta se hace accionando
simultáneamente el carro longitudinal y el transversal o con inclinación del
carro portaherramientas.
RANURADO
FRONTAL
Página 201
6.11.4 TORNEADO CÓNICO
Página 202
El torneado cónico se diferencia del
cilíndrico en que el diámetro no va
disminuyendo de modo uniforme. El cono
se obtiene dando a la pieza un movimiento
de giro respecto a su eje y a la herramienta
un movimiento de traslación, paralelo a la
generatriz del cono. Se fija el carro
longitudinal a la bancada.
Los conos pueden ser exteriores e
interiores. Si el torneado cónico es en serie,
los interiores se pueden terminar con
escariador.
La pasada se da con el carro tranversal y el
avance, a mano, con el orientable.
Las herramientas que se utilizan en este
tipo de torneado son iguales que para el
cilindrado, excepto los escariadores, que
para uno son cilíndricos y para otro,
cónicos.
Página 203
6.11.4.1 PARÁMETROS CÁLCULO DE CONOS
TRONCO DE CONO
D: Diámetro mayor
d: Diámetro menor
L : Longitud
α/2: Ángulo del cono
α : Ángulo de punta del cono
CONOCIDAD 1: 3
CONICIDAD (C) INCLINACIÓN (i)
D d i D d i C tag
C 2L 2
L 2
Página 204
Al realizar un torneado cónico en el torno paralelo, se tendrá que
girar el ÁNGULO DEL CONO (α/2) en el carro orientable.
α/2
D
d
α
Página 205
6.11.5 ACHAFLANADO
Es la operación por la cual “matamos” las aristas o cantos, con el fin

de evitar roturas precoces, y heridas en el manejo de los elementos
que disponen de aristas vivas. Se mecaniza girando 45º el carro
orientable.
Página 206
6.11.6 PUNTEADO
BROCA DE
PUNTEAR
Es la operación mediante la cual obtenemos un pequeño agujero con una parte cilíndrica
y otra cónica; esta forma se la dará la broca de puntear. Este taladro tiene la función de
servir de guía a posteriores brocas y de apoyo al punto y al contrapunto cuando
trabajamos “entre puntos”. No hay que introducir demasiado la broca de puntear.
Página 207
6.11.7 TALADRADO
BROCA
Página 208
Esta operación se realiza con un movimiento de rotación de la pieza y
un movimiento de traslación de la herramienta. El eje principal de la
broca siempre tiene que coincidir con el eje de giro de la pieza.
Antes de empezar a taladrar, conviene preparar la pieza,
refrentándola y haciendo un pequeño avellanado con la herramienta,
o taladrar unos tres milímetros con una broca de hacer puntos.
Las brocas se colocan directamente en el eje del contrapunto, si el
mango es cónico; en el portabrocas, si son de mango cilíndrico, sobre
torreta con el fin de darle movimiento de penetración automático con
el carro principal.
MONTAJE DE LA BROCA MONTAJE DE LA BROCA

EN EL CONTRAPUNTO EN LA TORRETA
Página 209
6.11.8 AVELLANADO
Es la operación a través de la cual se ensancha ligeramente el

diámetro del agujero dándole una forma cónica. Se utiliza
generalmente en función de las dimensiones del agujero, como asiento
de los tornillos de cabeza avellanada o tronco-cónica, como entrada
del roscado y como matado de aristas (haciendo la función de chaflán,
pero en agujeros).
Página 210
6.11.9 ROSCADO
ROSCADO
EXTERIOR
Página 211
La operación de roscado en el torno consiste en dar a la pieza un
movimiento de rotación respecto a su eje, y a la herramienta un
movimiento de traslación sincronizado con el de rotación y paralelo a
la generatriz de la rosca cuyo avance será el paso a construir. Las
roscas pueden ser exteriores, interiores o transversales.
La mecanización de una rosca en el torno se puede efectuar de varias
formas. Una rosca interior muy pequeña solamente se puede realizar
con machos de roscar, si la rosca es muy grande, hay que hacerla con
cuchilla.
Página 212
6.11.9.1 ROSCADO
En el roscado en el torno, se utilizan herramientas para roscar.
Características de la herramienta: El perfil de la herramienta estará en
función del tipo de rosca a mecanizar (rosca métrica, whitworth,
redonda, trapecial,...), por lo tanto, si la herramienta es de HSS se
afilará el perfil y si es de metal duro se elegirá la plaquita
correspondiente.
ROSCADO
INTERIOR
Página 213
La penetración de la herramienta para dar la profundidad de pasada
puede hacerse por diferentes procedimientos:
PENETRACIÓN RADIAL. El movimiento de entrada se
realiza en sentido radial. Es el más empleado y se consigue un
desgaste uniforme de la herramienta en sus aristas de corte.
Es el más adecuado para roscas de reducido diámetro. En
roscas de diámetro grande hay riesgo de vibraciones y no
existe un buen control de la viruta.
PENETRACIÓN OBLICUA COMBINADA. El movimiento

de penetración se realiza en sentido del ángulo de la rosca,
pero para que el desgaste sea uniforme se combina con el
movimiento axial del eje Z.
PENETRACIÓN OBLICUA. El movimiento de penetración

se realiza en el sentido de la hélice de la rosca, pero con un
ángulo más pequeño, de 1º a 5º. Con este procedimiento se
logra un buen control de la viruta. Este sistema es adecuado
para roscas de gran paso y para roscado interior, cuando
haya problemas de evacuación de viruta y vibraciones.
Página 214
6.11.9.2 ROSCADO
Página 215
Profundidad de pasada: La rosca no se realiza de una pasada. Utilizando
plaquitas, la profundidad y el número de profundizaciones son muy
importantes para la obtención de una buena rosca. Estos valores irán en
función de la dimensión de la rosca. En la siguiente tabla se puede ver la
relación entre la dimensión de la rosca y el número de pasadas y el valor de
cada pasada.
Página 216
6.11.9.3 ROSCADO EN EL TORNO CON MACHOS.
VOLVEDOR
PIEZA
CONTRAPUNT
O
MACHO
DE
ROSCAR
Página 217
Este sistema es apropiado para la ejecución de roscas pequeñas
interiores en las que no se exija mucha precisión. El movimiento de
giro de la pieza se hace con la mínima velocidad; el de traslación de la
herramienta (macho) se realiza automáticamente al iniciarse la rosca,
procurando que el macho no gire. El macho se acopla al portamachos
o portabrocas para evitar el giro. Para sacar el macho se invierte el
sentido de giro del cabezal. La lubricación debe ser abundante.
Página 218
6.11.9.4 ROSCADO EN EL TORNO CON TERRAJA.
TERRAJA
VOLVEDOR
Página 219
Es un sistema similar al efectuado con macho; la terraja (o volvedor)
se emplea para roscas exteriores pequeñas, para tornillería en
general, donde la precisión no sea muy grande. La sujeción de la
terraja puede ser con portaterrajas normal (como se aprecia en la
imagen anterior), portaterrajas deslizante y con portaterrajas fijo al
carro (indicado para piezas largas). La traslación de la herramienta se
efectuá con movimiento automático del carro y avance del paso de
rosca.
PORTATERRAJAS
DESLIZANTES PORTATERRAJAS FIJO
EN EL CARRO
PORTAHTA.
Página 220
6.11.10 MOLETEADO
MOLETEADO
PARALELO
MOLETEADO
MOLETEADO
EN CRUZ
MOLETEADO
MOLETA
DIAGONAL
Página 221
Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa,
para que dicha superficie se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o
girarla más fácilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado
normalmente es cilíndrica. Hay que tener en cuenta que aumenta ligeramente
el Ø de la pieza al realizar el moleteado.
El moleteado se realiza dando a la pieza un movimiento longitudinal o
transversal, según el tipo de moleteado.
Según la forma de las estrías, el moleteado puede ser: paralelo, en cruz y en
diagonal; éstos son los más normales.
Las herramientas de moletear se llaman grafilas o moletas; son discos de
acero templado con salientes ranurados de la forma de moleteado que se
quiera obtener.
TIPOS DE
MOLETAS
Página 222
6.11.11 ESCARIADO
ESCARIADOR
CONTRAPUNTO
PIEZA
VOLVEDOR
La finalidad del escariado es la de terminar agujeros de precisión. El escariado

siempre va precedido de un taladrado o un mandrinado. El escariado en el torno se
realiza dando a la pieza movimiento de rotación sobre su eje y a la herramienta
movimiento de traslación paralelo a la generatriz del agujero. Cuidado con el sentido
de giro.
El escariado puede ser cilíndrico y cónico. Página 223

6.11.12 TORNEADO EXCÉNTRICO
Es el mecanizado de una pieza formada por dos o más secciones cilíndricas no

coaxiales. Cada uno de los cilindros tiene un eje de giro distinto. Este tipo de piezas se
utilizan para transformar el movimiento circular en rectilíneo en las prensas.
Un cuerpo cilíndrico se llama excéntrico cuando su rotación no se efectúa alrededor de
su eje de simetría sino alrededor de otro eje paralelo. La excentricidad es la distancia
entre los dos ejes de giro. El mecanizado de estas piezas se realiza como el cilindrado
entre puntos.
En caso de no pretender obtener un valor exacto de la excentricidad se puede amarrar
en plato de garras independientes o con un amarre especial para piezas excéntricas.
Página 224
SUJECIÓN DE PIEZAS
Página 225
Página 226
Página 227
Página 228
Página 229
Página 230
Página 231
Página 232
Página 233
Página 234
Página 235
7. FRESADORA
Fresado es el mecanizado realizado por arranque de viruta mediante una

herramienta circular de cortes múltiples, llamada fresa, en una máquina
herramienta denominada fresadora.
El movimiento principal de corte lo origina la fresa ( C ), al girar sobre su

propio eje. El movimiento de avance ( A ) se logra por el desplazamiento
de la pieza contra la fresa. La profundidad de pasada ( P ) se consigue por
la aproximación de la pieza a la fresa.
C C
P P
A
A
Página 236
Es un procedimiento para crear principalmente superficies planas,
escuadras y ranuras por arranque de viruta. La máquina que se utiliza para el
fresado se denomina fresadora. En esta máquina, la herramienta tiene un
movimiento circular y la pieza, lineal. De esta forma las superficies que se
pueden mecanizar pueden ser las siguientes:
- Superficies planas Fresado

- Escuadras Fresado
periférico
- Ranuras frontal
y frontal
- Perfiles
- Etc...
Página 237
En función del tipo de operación y de la máquina que se utilice, la fresa puede
mecanizar por su periferia, frontalmente o por todo su perfil (ver ejemplo foto
inferior).
Página 238
MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
• Movimiento de corte Mc
• Movimiento de avance Ma
• Movimiento de penetración Mp
Mc
FRESA
PIEZA
Mp
Ma
Página 239
FRESADORA
M Mc
a M
VERTICAL
p
Página 240
PARÁMETROS DE CORTE
Velocidad de corte (Vc)

D: Diámetro de la fresa en mm.
D n n: Vueltas por minuto o revoluciones por
Vc mm / min minuto
1000 (rpm). Este valor deberá redondearse a las
revoluciones reales disponibles en la
máquina.
Número de revoluciones
(n)
1000 Vc
n rpm
D
Página 241
Velocidad de corte
Es la velocidad de los puntos periféricos P de los dientes de la fresa en contacto con la pieza a
mecanizar con la que los filos de corte mecanizan la pieza. Las unidades utilizadas son m/min.
La velocidad de corte debe elegirse con mucho cuidado para que la fresa trabaje en buenas
condiciones, de modo que el volumen de viruta arrancado sea óptimo y compatible al mismo
tiempo con la calidad de acabado exigida y con la duración económica de las aristas de corte.
No depende exclusivamente de las variables de la fórmula. Hay otros factores de difícil

cuantificación, como la forma de la fresa, la naturaleza de la operación (ranurado, planeado,
etc..), la lubricación existente, etc..Debido a esto se recomienda efectuar tanteos a partir de
unos valores aproximados (recomendados). Los fabricantes de herramientas nos dan valores
para la Vc que dependen fundamentalmente del material que se ha de mecanizar.
El problema práctico se plantea normalmente en los siguientes términos: se conoce el material

a trabajar, la fresa, el estado de la máquina y el tipo de fresado que debe efectuarse. Por
consiguiente, se elige una velocidad de corte aconsejada por el fabricante de la herramienta y se
calcula el número de revoluciones de la herramienta mediante la fórmula arriba expuesta. El
valor de n obtenido deberá redondearse a las revoluciones reales disponibles en la máquina.
Página 242
Avance
av az z
a min az z n av n
z: nº de dientes
fresa
n: rpm
Página 243
Avance
Es el desplazamiento rectilíneo relativo entre fresa y pieza o la distancia recorrida por la
herramienta contra la pieza por unidad. Esta condición de corte depende de los siguientes
factores:
- El acabado superficial que se quiere obtener.

- Mango de la herramienta (voladizo).
- Fijación de la herramienta.
- Estabilidad de la máquina.
- Otras condiciones de corte.
Se distinguen tres tipos de avance:
- Avance por vuelta (av): Es el desplazamiento de la fresa en una vuelta completa. Se mide en
milímetros por revolución (mm/rev). Es un valor utilizado especialmente para cálculos de
avance y para determinar la capacidad de acabado de una fresa para planear (se utiliza este
avance cuando el movimiento de avance se obtiene desde el eje principal. En la actualidad casi
nunca, porque tiene un motor independiente para obtener los avances).
- Avance por diente (az): Es el desplazamiento que en una vuelta completa corresponde a cada
diente de fresa o el avance de la mesa realizado entre el corte de dos filos consecutivos. Se mide
en milímetros por diente (mm/diente). Este valor es muy importante ya que determina el
material que puede cortar un diente, que depende de la robustez del propio diente y de la
resistencia del material que se trabaja. Generalmente en los catálogos el avance para el fresado
aparece en mm/diente.
Página 244
Profundidad de pasada
Página 245
Profundidad de corte
Es la medida de lo que la herramienta penetra en la pieza.
Cuando el fresado es frontal la profundidad se medirá axialmente, Pa (en dirección
del eje).
Cuando el fresado es periférico la profundidad se medirá radialmente, Pr (en
dirección al radio).
Cuando se tiene que quitar grandes cantidades de material, o cuando la superficie de

la pieza en bruto presenta grandes irregularidades, es necesario hacer un fresado de
desbaste y otro de acabado.
- - Para el fresado en desbaste hay que aprovechar al máximo la potencia de la
máquina y de la fresa, siempre que las dimensiones y la forma de la pieza lo
permitan. Hay que tener en cuenta que en los materiales quebradizos, la salida de la
fresa puede provocar el desgarro del material. Si solo se va a fresar una pieza, se
puede evitar este problema quitando el automático al iniciarse la salida de la fresa,
terminando manualmente. Cuando se trabajan con series habría que estudiar unos
soportes que evitan este inconveniente.
- En las pasadas de acabado no debe hacerse nunca pasadas inferiores a 0.5 mm,
sobre todo en fresas tangenciales (fresado periférico). Tampoco se debe interrumpir
el avance automático durante la pasada, ya que se produciría una huella o marca en
la superficie de la pieza.
Página 246
7.1 RELACIÓN ENTRE LOS
MOVIMIENTOS DE CORTE Y AVANCE
Mc
Fresa
Mc
B
Mc
Fresa
C
Página 247
7.1.1 FRESADO TANGENCIAL
FRESADO EN OPOSICIÓN FRESADO EN CONCORDANCIA
Página 248
FRESADO TANGENCIAL
En el fresado tangencial el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está mecanizando, y la
operación se realiza por los filos de corte de la periferia de la fresa.
En el fresado tangencial hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener la fresa con respecto a la
pieza. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado: fresado en oposición y fresado en concordancia.
FRESADO EN OPOSICIÓN (A)

La dirección del movimiento de los dientes de la fresa es opuesta a la dirección de avance cuando cortan el
material; es decir, cortan “contra el avance”.
FRESADO EN CONCORDANCIA (B)

En el fresado en concordancia la dirección del movimiento de la fresa es la misma que la dirección de
avance cuando los dientes cortan el material, es un fresado a favor del avance.
La geometría relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en las acciones de corte. En el
fresado en oposición, la viruta formada por cada diente de la fresa, inicialmente es muy delgada y aumenta
su espesor durante el paso del diente. En el fresado en concordancia, cada viruta empieza gruesa y se reduce
según avanza el corte. La longitud de una viruta en el fresado en concordancia es menor que en el fresado
en oposición, lo que significa una reducción en el tiempo de trabajo por volumen de material arrancado, lo
cual tiende a incrementar la vida de la herramienta.
La dirección de las fuerzas de corte difiere en los dos tipos. La dirección de la fuerza de corte es tangencial a
la periferia de la fresa para los dientes que están agarrados en el material. En el fresado en oposición hay
una tendencia a levantar la pieza al salir del material los dientes de la fresa. En el fresado en concordancia
la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa la pieza se mantiene contra la mesa de la
fresadora.
Página 249
7.1.3 FRESADO FRONTAL
DESBASTE ACABADO
Página 250
FRESADO FRONTAL
En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de
trabajo y el mecanizado se ejecuta por los bordes o filos cortantes del
extremo de la fresa. Conviene distinguir dos posibilidades del fresado frontal
con plato de plaquitas.
FRESADO FRONTAL CENTRADO PARA DESBASTAR

El eje de la fresa se coloca ligeramente inclinado con el fin de que no talone
la fresa. Como podemos apreciar en la figura superior la superficie
resultante de mecanizar de esta forma no es plana, sino que presenta cierta
curvatura, lo cual no importa ya que se trata de eliminar el máximo material
en el menor tiempo posible. Esto es fácil de comprobar verificando con la
escuadra al trasluz la planitud de la superficie mecanizada.
FRESADO FRONTAL PARA ACABADO

Para el fresado en acabado el eje de la fresadora debe estar perfectamente
perpendicular a la superficie a mecanizar. Según esto la fresa tocará en toda
la periferia, y por tanto, la superficie resultante quedará absolutamente
plana.
Página 251
7.1.4 FRESADO TANGENCIAL Y
FRONTAL AL MISMO TIEMPO
mc
ma
Página 252
FRESADO TANGENCIAL Y FRONTAL AL MISMO TIEMPO
En este caso se combinan las dos posibilidades vistas anteriormente, es decir
parte de la herramienta trabaja tangencialmente (radialmente) y otra parte
de la misma trabaja frontalmente (en sentido axial). En la figura izquierda
podemos apreciar el fresado de un escalón en una pieza donde las aristas
laterales de la fresa perfilan el plano vertical Pv mientras que las aristas
frontales realizan el plano horizontal Ph.
La figura de la derecha representa la realización de una ranura y en la

misma podemos apreciar que la fresa arranca material radialmente a dos
caras paralelas de la pieza. En la cara 3 el fresado es en concordancia,
mientras que en la cara 2 es en oposición.
Como resumen práctico se puede decir que, en igualdad de condiciones, el

fresado frontal es mejor que el fresado tangencial; por tanto, habrá que
elegir el fresado frontal con preferencia al tangencial, siempre que sea
posible.
Página 253
7.2 INTERRRELACIONES ENTRE
LOS ELEMENTOS DE CORTE
PORTA-HTA
LUBRICACIÓN
PLACA
PIEZA
Página 254
INFLUENCIA EN LA VELOCIDAD DE CORTE
Los elementos fundamentales que influyen en la elección de la velocidad de corte son el
material que se trabaja y el de la propia fresa. La refrigeración-lubricación, cuando se emplea,
puede hacer variar la velocidad hasta en un 30 %. Como regla general no se debe refrigerar
cuando se trabaja con fresa de metal duro o cuando se mecaniza fundición. Para fresas de
acero la refrigeración debe ser tan abundante como sea posible, y debe ser capaz de evitar el
calentamiento de la fresa y de la pieza. La refrigeración debe producirse en el punto de
operación (ver figura). La economía (desgaste de herramienta) suele ser uno de los elementos
fundamentales para elegir la velocidad.
INFLUENCIA EN LA PROFUNDIDAD DE PASADA

Puede estar limitada por falta de estabilidad en la sujeción, por la facilidad de deformación de
la pieza y por la potencia de la máquina entre otros factores. Con plaquitas de metal duro
conviene trabajar con la mayor profundidad que admite el filo de las plaquitas, con el fin de
conseguir el máximo aprovechamiento. Deberán evitarse pasadas excesivamente pequeñas
próximas al límite de viruta mínima, sobre todo cuando se trabaja por fresado tangencial y con
avance en oposición.
INFLUENCIA DEL AVANCE

El acabado de la pieza puede ser muy importante para determinar el avance, pero en ningún
caso debe bajarse hasta límites próximos a la viruta mínima. Para planear con plaquitas de
metal duro es preferible emplear placas repasadoras anchas (ver figura superior derecha), que
permiten trabajar con grandes avances, economizando tiempos y logrando buena calidad
superficial y ahorro en las otras plaquitas. En el caso de que la potencia de la máquina sea
limitada será preferible reducir la profundidad de pasada antes que el avance.
Página 255
7.3 HERRAMIENTAS
FRESAS ENTERAS FRESAS DE PLAQUITAS
FRESAS
CILÍNDRICAS
FRESAS
FRONTALES
Página 256
Debido a la inmensa cantidad de tipos y formas de herramental disponible para operaciones de
fresado, veremos únicamente los tipos más generales utilizados actualmente. Para ello,
distinguiremos dos tipos de herramientas:
-ENTERAS:
- ACERO RÁPIDO (HSS). Sin recubrir o recubiertas.
- METAL DURO INTEGRAL. Sin recubrir o recubiertas.
- DE PLAQUITA INTERCAMBIABLE
FRESAS ENTERAS
Este tipo de herramientas, las clasificamos en dos grandes bloques:
- FRONTALES:
- MANGO CILINDRICO
- MANGO CÓNICO MORSE, MÉTRICO, ETC.
- MANGO CÓNICO ISO
- CILÍNDRICAS Y DE DISCO:
- FRONTALES
- DE PLANEAR
- DE FORMA:
- FRESAS MADRE
- FRESAS PARA EJES ESTRIADOS
- FRESAS PARA RUEDAS DE CADENA, ETC.
Página 257
7.3.1 FRESAS ENTERAS FRONTALES DE MANGO CILÍNDRICO
2 FILOS 6 FILOS
Página 258
FRESAS FRONTALES DE MANGO CILÍNDRICO
Los diámetros de estas fresas oscilan entre los 2 y los 20 mm. Se emplean
preferentemente para agujeros y ranuras ciegas o pasantes. Una variedad interesante
de este tipo de fresas son las de dos filos, de diente recto o helicoidal; tienen la ventaja
de ser robustas, a la vez que resultan fáciles de afilar y facilitan la salida de la viruta.
Para desbastar con gran rendimiento se emplean actualmente fresas de acero super
rápido al cobalto (DIN 2080). Los rebajes en los dientes permiten reducir la fuerza de
corte necesaria y fragmentar eficazmente la viruta, lo que se traduce en un
incremento de la velocidad de corte, el avance y la profundidad de pasada.
Página 259
1 2 3
FRESA FRESA FRESA
PARA CÓNICA CÓNICA
RANURAR
CHAFLÁN
RANURA EN T
RANURA PARA
COLA DE
CHAVETA
MILANO Página 260
Como podemos observar en las imágenes superiores existen numerosas herramientas de este
tipo. Las más usuales son:
1 – Fresa para ranuras en T ó ranuras circulares para chavetas.
2 – Fresas cónicas para ranuras de guías de pequeñas dimensiones.
3 – Fresas cónicas para achaflanar.
El mango de estas fresas puede ser, además de cilíndrico, de CONO MORSE ó CONO ISO
dependiendo de las características de amarre de la máquina, como vemos en las imágenes de
abajo.
CONO MORSE
CONO ISO
Página 261
7.3.2 FRESAS ENTERAS CILÍNDRICAS DE AGUJERO
FRESA
CILÍNDRICA
DE 2 CORTES
FORMAS DE TRABAJO
ACABADO
FRONTAL - TANGENCIAL TANGENCIAL - FRONTAL
DESBASTE
Página 262
Este tipo de fresas se utiliza en diámetros desde 30 a 150 mm. Estas fresas pueden
trabajar frontal y tangencialmente (ver figura superior), siendo lo normal una
combinación de los dos cortes. Los dientes tangenciales suelen ser helicoidales.
El sentido de la hélice y el de giro deben ser tales que el empuje axial resultante se
dirija hacia el mango de la herramienta. Si el empuje axial es hacia la cara frontal de
corte, la fresa deberá llevar forzosamente un agujero roscado en el mango, para
mantenerla sujeta en su asiento por medio de un tirante (ver imagen).
PIEZA PIEZA
MANGO
ROSCADO
FRESA TIRANTE
Página 263
FRESA
CILÍNDRICA
DE PLANEAR
UN ÁNGULO DE HÉLICE ( ) GRANDE

IMPLICA UNA FUERZA AXIAL (Fa) ELEVADA
FRESAS HELICOIDALES ACOPLADAS
UN ÁNGULO DE HÉLICE ( ) PEQUEÑO

IMPLICA UNA FUERZA AXIAL (Fa)
REDUCIDA
Página 264
Habitualmente este tipo de fresas tienen dientes helicoidales, evitando las sacudidas y
vibraciones que produce el choque del diente recto en su contacto con la pieza. Los dientes
helicoidales trabajan de forma progresiva aunque, por otro lado, producen esfuerzos axiales
(ver figuras superiores) que pueden llegar a ser considerables. Por esta razón el ángulo de la
hélice debe ser lo más pequeño posible.
El sentido de la hélice y el sentido de giro deben ser tales que el empuje axial se produzca en el
sentido más favorable. Al montar la fresa, se procura que ésta se halle lo más cerca posible del
soporte hacia el cual se dirija el empuje y, si esto no es viable, se colocan soportes intermedios
auxiliares (ver imagen inferior).
FRESAS HELICOIDALES ACOPLADAS. Son fresas helicoidales de hélice contraria,

acopladas dos a dos, para que la inclinación opuesta de los dientes de cada una contrarreste el
empuje en sentido contrario que la otra ocasiona (ver figura).
FRESAS HELICOIDALES ACOPLADAS
Página 265
7.3.3 FRESAS ENTERAS CILÍNDRICAS DE DISCO
3 CORTES 2 CORTES 1 CORTE
Página 266
Se denominan así las fresas cilíndricas cuya longitud es relativamente
pequeña comparada con su diámetro. Pueden ser de:
- Tres cortes (1). Se emplean fundamentalmente para el fresado de

ranuras. Los dientes laterales repasan las superficies abiertas por los
dientes longitudinales. Los cortes laterales, además de dejar mejor
alisadas las caras de la ranura, producen mucho menos calor que las de DIENTE
un solo corte. RECTO
- Dos cortes (2). Se suelen emplear para rebajes o escalones laterales, ya

sea individualmente o bien para montajes con otras fresas (ver figura).
Cuando las fresas van acopladas, el dentado debe ser una a la derecha y
otra, a la izquierda, con el fin de lograr la compensación de los esfuerzos
DIENTE
axiales. HELICOIDAL
- Un corte (3). Las fresas de un solo corte suelen emplearse para

pequeños espesores, en cuyo caso se les suele llamar sierras de disco. La
sierra de disco, trabajando como fresa, tiene el inconveniente de que,
cuando se emplea para hacer ranuras (sobre todo si son profundas), las
caras laterales rozan con la pieza, produciendo mucho calor. Sin
embargo tiene la ventaja de que se enfría fácilmente DIENTE
HELICOIDAL
ALTERNO
Página 267
7.3.4 FRESAS ENTERAS DE FORMA
FRESA ANGULAR FRESA ANGULAR FRESA DE PERFIL
ISÓSCELES BICÓNICA CONSTANTE DE DIENTES
DESTALONADOS
Página 268
Para algunos trabajos de fresado, es necesario que se reproduzca en la pieza el
mismo perfil de la fresa, aun después de sucesivos afilados. Esto se logra con las
fresas de perfil constante de dientes destalonados.
- Estas fresas tienen normalmente ángulo de desprendimiento nulo.
- El ángulo de incidencia resulta poco favorable en muchos casos.
- La velocidad de fresado se reduce considerablemente para que la duración entre
afilados consecutivos sea los mayor posible.
Debido a esto el rendimiento de estas fresas es pequeño comparado con otras, por lo
que su utilización se debe limitar a casos imprescindibles.
Página 269
7.3.5 FRESAS ENTERAS DESTALONADAS
FRESA PARA TALLAR FRESA PARA RUEDAS
FRESAS MADRE
EJES NERVADOS DE CADENA
Página 270
Dentro del grupo de fresas destalonadas o de perfil constante, cabe destacar las que
se emplean para el tallado de ejes nervados por generación y para ruedas de cadena.
Para el tallado de ruedas helicoidales y tornillos sin fin se emplean fresas madre.
Página 271
7.3.6 FRESAS DE PLAQUITAS INTERCAMBIABLES
FRESA DE PLAQUITAS
PLATO CON PLAQUITAS RECAMBIABLES PARA ESCUADRADOS
PARA PLANEADOS
Página 272
Construir totalmente con un material de la misma calidad fresas de grandes
dimensiones, resulta antieconómico. En estos casos se emplean fresas con el cuerpo
de acero de construcción tenaz, y sólo los dientes se hacen de acero de herramientas o
de metal duro.
Se emplean de dos tipos: de placa soldada o recambiable o postizas.
Cuando la fresa de placas recambiables está preparada para trabajar frontalmente,

también se le suele llamar plato de cuchillas. Este tipo de fresas pueden tener casi las
mismas formas que las fresas enteras.
FRESAS DE
RANURAR
APLICACIÓN
Página 273
EJEMPLO DE APLICACIÓN: FRESADO DE LAS GUÍAS DE LA
BANCADA DE UN TORNO
Página 274
ÁNGULOS Y SUPERFICIES PRINCIPALES
1 2 3
ANGULOS
SUPERFICIES
A. ÁNGULO DE INCIDENCIA
1. SUPERFICIE DE INCIDENCIA
C. ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO
2. SUPERFICIE DE DESPRENDIMIENTO
D. ÁNGULO DE PUNTA
3. ARISTA DE CORTE
F. ÁNGULO DE POSICIÓN
Página 275
ÁNGULOS DE DESPRENDIMIENTO
Cr DESPRENDIMIENTO AXIAL: formado por el radio de la fresa y la superficie
de desprendimiento
Ca DESPRENDIMIENTO RADIAL: formado por el eje de la fresa y la superficie
de desprendimiento
Página 276
7.3.9 FIJACIÓN DE LA HERRAMIENTA
CONO MORSE TIRANTE
FRESA EJE
PRINCIPAL
Página 277
El montaje de la fresa a la máquina es de gran importancia para lograr un buen rendimiento,
una calidad aceptable y una buena conservación de la misma fresa. Los sistemas empleados
pueden ser:
1. Montaje directo
2. Montaje en eje o mango al aire
3. Montaje con pinza
4. Montaje en árbol portafresas largo
5. Adaptadores y reductores
6. Sistema modular
En este apartado comentaremos únicamente los sistemas más empleados hoy en la industria.
1. MONTAJE DIRECTO CON CONO MORSE
Algunas fresadoras antiguas llevan el eje principal con un cono interior Morse (ver figura
superior). Gracias a su pequeña conicidad, la herramienta se adhiere fuertemente al eje,
permitiendo transmitir momentos bastante grandes sin necesidad de otros sistemas de arrastre.
Sin embargo, para evitar que puedan patinar en casos desfavorables, es conveniente que lleven
un sistema de arrastre y un tirante en el eje de la máquina, que no solo sirve para fijar la fresa,
sino también para su extracción.
Página 278
7.3.9.1 TIPOS DE PORTAHERRAMIENTAS
OLEO-HIDRÁULICA
MECÁNICA LLAVE DE
ACCIONAMIENT SUJETAR
O
A B TORNILLO ELEMENTO DE
DE SUJECIÓN OBTURACIÓN
TORNILLO
DE AJUSTE
ACEITE
HIDRÁULICO
CASQUILLO DE
SUJECIÓN
CÁMARA DE
PRESIÓN
HERRAMIENTA
Página 279
El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los
diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en los portas son:
Mecánico: En este tipo de ajuste tenemos dos variantes sujeción mediante perno central (A) que
es la solución óptima para el mecanizado de grandes desbastes y sujeción frontal (B) que ofrece
un montaje rápido y simple cuando se requiere un rápido cambio de herramientas.
Hidráulico: Las ventajas que presenta este portaherramientas es que no necesita ningún
mecanismo secundario, sin embargo el coste individual del portaherramientas (sin contar el
mecanismo de calentamiento de los térmicos) es más elevado que los térmicos.
Térmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el

diámetro interior por dilatación. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el
subsiguiente proceso de contracción queda sujeta la herramienta. Esta opción es la mas
recomendada, pero actualmente también es la mas compleja y cara, ya que obliga a disponer de
un porta por diámetro de herramienta, y un dispositivo térmico auxiliar para la sujeción.
Página 280
+BT
DIN
69871
DIN 2080
Posicionador
Página 281
Dependiendo del tamaño de la fresadora y de los modelos, el cono ISO puede ser de
diferentes medidas.
JIS B 6399 (Mas BT): El modelo de cono +BT es el utilizado en las fresadoras de CNC
o producción. Este modelo de cono tiene una rosca interior, y dos ranuras a los
lados que se ajustan a las chavetas del cabezal. La diferencia de este cono con
respecto al DIN 69871 es que no lleva el posicionador. Las fresadoras que utilizan
este modelo de conos tienen un brazo cambiador de herramientas, dicho cambiador
es el que se encarga de llevar la herramienta al almacén que está situado en uno de
los costados de la fresadora ( fuera de la caja de trabajo). Los modelos +BT van
provistos de tirantes que se roscan en la parte superior de los mismos. La geometría
de los tirantes varia dependiendo del modelo de fresadora que tengamos.
DIN 69871 :El modelo de cono DIN 69871 es también utilizado en las fresadoras de
CNC o producción. Este modelo de cono también tiene una rosca interior, y dos
ranuras a los lados que se ajustan a las chavetas del cabezal. La diferencia de este
cono con respecto a los otros dos modelos es el posicionador que tiene junto a una
de las ranuras. Este posicionador es el que orienta la herramienta antes del cambio
automático de la misma, para introducirla en el almacén en su correcta posición. Van
provistos de tirantes que se roscan en la parte superior de los mismos. La geometría
de los tirantes varia dependiendo del modelo de fresadora que tengamos.
Página 282
HSK
DIN 2080
Tirante
YAMAZAKI
Página 283
EJE
PRINCIPA A
L
MANGO
POSTIZO
FRESA
FRESA FRONTAL CON C

MANGO ROSCADO
TORNILLO
SUJECION Página 284
2. MONTAJE CON EJE AL AIRE O MANGO POSTIZO
Para fresas o platos de cuchillas no provistas de mango, o que no se pueden acoplar

directamente al eje, es necesario disponer de unos mangos o ejes postizos de distintas
formas, tanto en la parte donde se coloca la fresa, como en la manera de unirse a la
máquina. El adaptador es de cono Morse o ISO, generalmente con tirantes de aprieto
y extracción. Estos ejes son de acero aleado de cementación, con una dureza de 58 a
62 HRC y rectificados con gran precisión. Todos están normalizados en sus formas y
dimensiones.
2.1 MANGOS CON EXTREMO ROSCADO
Se emplea este sistema para pequeñas fresas frontales o cónicas que por su tamaño y
manera de trabajar no se pueden sujetar de otro modo. Deben llevar algún elemento
de centrado y además el sentido de la rosca debe ser tal que, durante el trabajo,
tienda a apretarse.
2.2 MANGOS CON ARRASTRE DE CHAVETA
Existen modelos con chaveta longitudinal (A), chaveta frontal (B) y una combinación
de ambos (C).
Página 285
HERRAMIENTA
PINZA
PORTAPINZAS PINZA
TUERCA DE
APRIETE
HERRAMIENTA
CON LUBRICACIÓN
INTERNA
Página 286
3. MONTAJE CON PINZA Y PORTAPINZA
El portapinzas se acopla al eje de la fresadora y en su interior se aloja la pinza. Hay una gran
variedad de portapinzas debido a la gran diversidad de fresas y trabajos a realizar. En la
imagen superior vemos un portapinzas con pinza de autoapriete, de fijación muy segura.
4. MONTAJE CON ÁRBOL PORTAFRESAS LARGO
Cuando la fresa debe colocarse a mayor distancia del extremo del eje principal que lo
permitido por los sistemas anteriores, se utiliza el árbol portafresas como el de la figura
inferior. La fresa se coloca en cualquier parte del árbol gracias a los casquillos o distanciadores.
Sobre el eje pueden hacerse montajes simples o múltiples de fresas.
EJE PUENTE - CARNERO

PRINCIPAL
SOPORT
E
ARBOL
FRESA PORTAFRESAS
Página 287
CONO
ISO
REDUCTOR DE ISO A ISO

CONO ISO
CONO
ISO
REDUCTOR DE ISO A MORSE CONO MORSE
Página 288
5. ADAPTADORES Y REDUCTORES
Las herramientas (fresas, brocas, etc.) y los accesorios (pinzas, portapinzas, árboles, etc.) no
tienen todos el mismo sistema de sujeción. Ya se ha visto antes que unos llevan cono Morse,
otros tienen el mango cilíndrico y otros llevan cono ISO. Tampoco todas las fresadoras son
iguales en el extremo del eje principal donde deben colocarse las herramientas o los accesorios.
Para solucionar este problema se emplean unos accesorios que, teniendo exteriormente un
sistema de sujeción adaptable al tipo de fresadora, en su interior llevan otro sistema, al que
puede acoplarse la herramienta.
CONO CONO MORSE

ISO
PROLONGADO
R
Página 289
DIN 69871
MAS BT
DIN 2080
YAMAZAKI
Página 290
6. SISTEMA MODULAR
Además de los sistemas que hemos visto anteriormente, también existen sistemas
llamados modulares en los cuales, manteniendo el mismo sistema de sujeción al eje de
la máquina, podemos cambiar el cuerpo de la fresa rápidamente (el cual estará sujeto
a una parte del sistema modular) por otro cuerpo de fresa (sujeto a una parte del
sistema modular que encaje en la parte del sistema modular que está sujeto al eje de
la máquina).
En la imagen pequeña podemos ver un sistema de amarre Weldom en el cual

podemos montar fresas de mango con un diámetro concreto.
También en la misma imagen se puede ver un sistema modular y además, en la

imagen de al lado, podemos ver las diferentes posibilidades que hay en un sistema
modular.
Estos sistemas modulares se utilizan principalmente en los centros de mecanizado.

Como ventajas de este sistema está la posibilidad de medir la longitud de la
herramienta con más comodidad (digitalizador de coordenadas) y el cambio rápido
de herramienta. Como desventaja, la rigidez es menor que en otros sistemas.
Página 291
SELECCIÓN DE LA HERRAMIETA
PLANEADO ESCUADRADO RANURADO COPIADO
Página 292
En el capítulo anterior dedicado a herramientas de fresado no se han comentado las cuestiones
relativas a los materiales empleados en la fabricación de las fresas. Los materiales para
herramientas que vimos en la unidad didáctica dedicada al torno son prácticamente los
mismos que se van a emplear en las fresas.
Los materiales han de reunir simultáneamente una serie de propiedades muy variadas y, a
veces, contradictorias. Fundamentalmente, han de tener una gran resistencia al desgaste, a la
vez que una buena tenacidad, y estas propiedades deben mantenerse aun a elevadas
temperaturas, ya que en el corte de los metales existe siempre producción de calor.
Esta producción de calor es tanto mayor cuanto más rápidamente se produce el corte. El calor
se elimina a través de la fresa, de la pieza, del medio ambiente y, fundamentalmente, por medio
del refrigerante empleado; pero aun con los refrigerantes más eficaces es imposible evitar la
elevación de la temperatura en el filo de la herramienta. Sólo algunos materiales son capaces
de mantener sus propiedades de corte en estas condiciones tan desfavorables, y aun con ciertas
limitaciones. Estos materiales son los aceros al carbono, los aceros aleados, los aceros rápidos y
extrarrápidos, los carburos metálicos y algunos productos cerámicos.
En este capítulo comentaremos los criterios generales que se siguen para la selección de fresas
para planear y escuadrar. Para la selección de otros tipos de fresas nos guiaremos por las
recomendaciones que cada fabricante aplica a sus respectivos productos.
Página 293
SELECCIÓN DE HERRAMIENTA PARA EL PLANEADO
ÁNGULO DE POSICIÓN NÚMERO DE PLACAS
PASO
GRANDE
90º
PASO
NORMAL
45º
PASO
REDUCIDO
REDONDO
Página 294
PLANEADO
La operación que se va a realizar puede ser de desbaste, donde se optimiza la cantidad de

material a arrancar, o de acabado, donde la precisión y el acabado superficial son críticos. El
planeado es un método de producción capaz de arrancar mucho material utilizando una fresa
adecuada, normalmente limitada por la máquina herramienta. Factores decisivos en la elección
de la fresa:
1. SELECCIÓN DEL PORTAFRESAS. Para ello se tendrán en cuenta el ángulo de posición, el

número de placas y los ángulos de desprendimiento.
 ÁNGULO DE POSICIÓN:
90º para el planeado de piezas de estructura débil (por ejemplo piezas de poco espesor).
45º para planeados en general, se emplea en avances elevados y para buen acabado
superficial.
REDONDO cuando se necesita un filo muy robusto.
 NÚMERO DE PLACAS:
PASO GRANDE con el menor número de dientes, es a menudo el mejor para
operaciones con poca estabilidad y condiciones de mecanizado donde haya grandes
voladizos y cuando la máquina herramienta tiene limitaciones de potencia y rigidez.
PASO NORMAL es el medio, para aplicaciones generales, se obtiene un buen
rendimiento.
PASO REDUCIDO, con el mayor número de plaquitas, para máquinas y piezas estables
cuando se pretende mecanizar con grandes avances o con corte interrumpido.
Página 295
ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO
DOBLE POSITIVO DOBLE NEGATIVO AXIAL POSITIVO

RADIAL NEGATIVO
Página 296
 ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO:
DOBLE POSITIVO para el mecanizado de acero, aluminio y en general materiales tenaces.

Solamente puede emplearse un lado de la placa porque su ángulo de incidencia es positivo.
DOBLE NEGATIVO para el mecanizado de fundición. Pueden emplearse las dos caras de la
placa.
AXIAL POSITIVO Y RADIAL NEGATIVO también empleado en el fresado de acero,

fundición y en general para el mecanizado de materiales tenaces. Solamente puede emplearse
un lado de la placa.
Página 297
DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DEL PLATO
EN GENERAL D = 1,25 x B
Página 298
2. DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DEL PLATO
El diámetro se determina en función de la superficie a planear y la potencia de la máquina.
Es habitual emplear fresas con un diámetro que sea un 25 % mayor que el ancho de la pieza,
aunque relaciones del 20 % - 50 % también se emplean. Si hubiera que utilizar fresas más
pequeñas que la pieza, se recomienda que la profundidad de pasada radial sea del orden de un
30 % menor que el diámetro de la fresa.
Cuanto mayor sea el diámetro de la herramienta mayor es su capacidad de arranque de viruta,

lo que supone un mayor consumo de potencia, aspecto que habrá que tener en cuenta sobre
todo cuando se estén realizando planeados en desbaste. En fresadoras o centros de mecanizado
pequeños es habitual emplear diámetros de 63 mm.
EJEMPLO
Si la pieza tiene un ancho de 210 mm., la

operación puede hacerse en 3 pasadas si se
usa una fresa de 80 mm . Pero, para
mecanizar en las condiciones más favorables
y obtener la vida de la herramienta más
larga, la profundidad radial de pasada no
debería ser mayor de 56 mm., de esta forma
la operación necesitará 4 pasadas.
Página 299
DETERMINACIÓN DEL TIPO DE PLAQUITA
MATERIAL
Página 300
3. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE PLAQUITA
 MATERIAL
La elección de la calidad de la plaquita depende principalmente del material de la pieza, pero

también de las demandas de la operación y de las condiciones del mecanizado.
 GEOMETRÍA
M es la primera elección para operaciones medias, capaz de una gran gama de cortes.
L es más afilada, para aplicaciones ligeras que necesiten un buen acabado superficial. También
es útil cuando la pieza no es muy rígida o el amarre es débil. Esta geometría minimiza la
formación de rebaba y corta bien los materiales pegajosos.
H se emplea en mecanizados pesados, por lo que tiene el filo reforzado. Soporta grandes
profundidades de corte y elevados avances, pero necesita condiciones de mecanizado estables.
Página 301
DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE CORTE
Página 302
4. DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE CORTE
Los datos de corte para cada tipo de placa los proporciona el fabricante en tablas que
vienen en los catálogos de herramientas. Tendremos una gama de velocidades de
corte (Vc), profundidades de corte (P), y avances por diente (Az). Cada fabricante
nos proporciona un valor de partida dentro de un campo, mostrándose un gráfico
con el área de aplicación de velocidad de corte y avance por diente para una
geometría y calidad de plaquita en concreto.
Los valores de partida pueden ser ajustados y el rendimiento mejorado de acuerdo a

los factores principales de la operación: acabado superficial, dureza del material y
reducción de la tendencia a las vibraciones.
En la tabla superior en función del material a mecanizar se seleccionará la velocidad

de corte (Vc) y el avance por diente (Az).
Página 303
SELECCIÓN DE HERRAMIENTA PARA EL ESCUADRADO
NÚMERO DE FILOS
Página 304
Para hacer escuadras es necesario usar una fresa para planear con un ángulo de
posición de 90º o realizar la operación con una fresa de disco que hará una escuadra
a 90º fresando periféricamente. Aquí analizaremos el caso más frecuente de un
escuadrado con fresa enteriza de mango.
1. FORMA
 NÚMERO DE FILOS Se tendrá en cuenta que cuanto mayor es el número de filos

más suave es el mecanizado. Ahora bien, en las operaciones que se requiera
capacidad de profundización en la misma fresa (chaveteros) se seleccionarán fresas
de dos filos pues de esta forma uno de los dos filos llega hasta el centro teniendo así la
fresa la capacidad requerida. En los contorneados es habitual emplear fresas de 4
filos y en acabado se emplean fresas de 6 y 8 filos.
Página 305
PERFIL DE LA HÉLICE
ÁNGULO DE
DESPRENDIMIENTO
AXIAL
PERFIL
PLANO
PERFIL
RECTO
PERFIL REDONDO
Página 306
 ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO AXIAL Se tendrá en cuenta que cuanto
mayor es el ángulo más suave es el mecanizado y por tanto mejor es el acabado
superficial. En el mecanizado de ranuras por ejemplo es habitual emplear fresas de
30º de ángulo de hélice.
 PERFIL DE LA HÉLICE Se emplea perfil plano en operaciones de acabado, perfil

cuadrado en semidesbaste y perfil redondo en fuertes desbastes.
Página 307
SELECCIÓN DE HERRAMIENTA PARA EL
ESCUADRADO
DIÁMETRO
FRESADO DE CHAVETEROS
CONTORNEADO
Página 308
2.- DIÁMETRO.
Debido al sentido de las fuerzas de corte y a la tendencia a doblarse de la

herramienta, una ranura fresada (ver imagen superior) en una sola operación no
tendrá una forma perfectamente cuadrada. Se logrará una mayor precisión y
productividad si se utiliza para esta operación una fresa de ranurar sub-
dimensionada y se divide la operación en dos etapas:
1. Fresado de chaveteros. Desbaste de la ranura completa.

2. Fresado periférico. Acabado alrededor de la ranura mediante fresado en oposición
con el
fin de crear una esquina perfectamente cuadrada.
3.- MATERIAL.
Estas herramientas suelen ser de HSS y la

tendencia es que el HSS esté recubierto ( TiN,
TiCN, TiAlN ) con objeto de aumentar la
resistencia al desgaste y mejorar el rozamiento.
También es habitual emplear fresas enterizas de
metal duro.
Página 309
CONDICIONES DE CORTE
(Recomendaciones de IZAR para HSS %8 Co, diámetros 8,12, 16, 20)
Aceros al carbono
Acero aleados
R<700N/mm2 Aleaciones ligeras
R<1000N/mm2
Fundiciones HB200
Vc
32 25 200
m/min
Az ACABADO 0.03 - 0.06 ACABADO 0.03 - 0.06 ACABADO 0.06-0.08

mm/diente DESBASTE 0.1 - 0.1 DESBASTE 0.1 - 0.1 DESBASTE 0.1 - 0.13
Página 310
RECOMENDACIONES
PERFILAD ESCUADRAD RANURADO

O O
MÁXIMA MÁXIMA MÁXIMA

PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD
RADIAL RADIAL AXIAL
Página 311
DENOMINACIÓN DE LA HERRAMIENTA. PLAQUITAS.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
COD. FABR.
DIRECCIÓN
CORTE
FILO CORTE
ÁNGULO PUNTA
ESPESOR PLAQUITA
LONGITUD ARISTA CORTE
TIPO DE
PLAQUITA
TOLERANCIA
ÁNGULO INCIDENCIA
Página 312
1. FORMA DE LA PLAQUITA.
H Hexagonal 120º
W Trígono forme 80º
O Octogonal 135º
P Pentagonal 108º L Rectangular 90º
S Cuadrada 90º
A Rómbica 85º
B Rómbica 82º
K Rómbica 55º
T Triangular 60º
R Redonda
C Rómbica 80º
D Rómbica 55º
E Rómbica 75º
M Rómbica 86º x Versión Especial
V Rómbica 35º Página 313
EJERCICIO INTERPRETACIÓN 1
S P K N 12 03 ED T R 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. _______________________________________________________________
2. _______________________________________________________________
3. _______________________________________________________________
4. _______________________________________________________________
5. _______________________________________________________________
6. _______________________________________________________________
7. _______________________________________________________________
8. _______________________________________________________________
9. _______________________________________________________________
10._______________________________________________________________
Página 314
2. ÁNGULO INCIDENCIA DE LA PLAQUITA.
A 3º F 25º
B 5º G 30º
C 7º N 0º
D 15º P 11º
E 20º O Otros ángulos
Página 315
EJERCICIO INTERPRETACIÓN 2
M D N A 08 T3 FC E N 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. _______________________________________________________________
2. _______________________________________________________________
3. _______________________________________________________________
4. _______________________________________________________________
5. _______________________________________________________________
6. _______________________________________________________________
7. _______________________________________________________________
8. _______________________________________________________________
9. _______________________________________________________________
10._______________________________________________________________
Página 316
3. TOLERANCIAS
PLAQUITAS CON ARISTAS SECUNDARIAS
PLAQUITAS CON NÚMERO IMPAR DE ARISTAS
PLAQUITAS CON NÚMERO PAR DE ARISTAS
Página 317
4. TIPO DE PLAQUITA (ROMPEVIRUTAS / AGUJERO)
N G B
R W H
F T C
A Q J
M U X Versión especial
Página 318
5. LONGITUD ARISTA DE CORTE
Anteponer un 0 en caso de ser un tamaño de un solo dígito.
H L
T
O C
D A
E B
M K
P V
S W R
Página 319
6. ESPESOR DE LA PLAQUITA
s
01 1,59
T1 1,98
02 2,38
03 3,18
T3 3,97
04 4,76
05 5,56
06 6,35
07 7,94
s 09 9,52
12 12,70
M5 5,0
Página 320
7. ÁNGULO DE PUNTA
Página 321
8. FILO DE CORTE
F vivo S achaflanado y
redondeado
E redondeado K achaflanado
doble
P achaflanado
T achaflanado
doble y redondeado
Página 322
9. DIRECCIÓN DE CORTE
N L R
CORTE A CORTE A CORTE A
DERECHAS E IZQUIERDAS DERECHAS
IZQUIERDAS
10. CÓDIGO DEL FABRICANTE

Este elemento del código es opcional.
Página 323
DENOMINACIÓN DE LA HERRAMIENTA.
Además del código ya visto para la identificación de las

PLAQUITAS, también tenemos códigos para la denominación
de PLATOS DE CUCHILLAS, PORTAHERRAMIENTAS,
ADAPTADORES, etc. Con la intención de no ser demasiado
exhaustivo con este tema, haremos ejercicios de identificación
con catálogos de diferentes fabricantes para coger soltura en su
manejo.
Página 324
7.4 SUJECIÓN PIEZA. MORDAZAS.
MECANISMO
MORDAZA HIDRÁULICO DE
GIRATORIA APRIETE
MORDAZA
UNIVERSAL
BOCA MÓVIL
BOCA FIJA
MORDAZA SENCILLA
Página 325
7.4.1 MORDAZAS PARA CENTRO MECANIZADO.
AMARRE ESTANDAR
APLICACIÓN EN
MORDAZA PARA
ESTRUCTURA
CENTRO DE
MECANIZADO
Página 326
7.4.2. SUJECIÓN PIEZA. BRIDAS.
BRIDAS
APOYOS APOYOS
PIEZA
MESA FRESADORA
TORNILLO
S
Página 327
SUJECIÓN CON BRIDAS. EJEMPLOS.
Página 328
7.4.3. SUJECIÓN CON APARATO DIVISOR.
Página 329
7.4.4. SUJECIÓN POR AMARRE MODULAR.
ELEMENTOS
DE APOYO ELEMENTOS
DE APOYO
ELEMENTOS
DE AMARRE
ELEMENTOS DE
PLACA POSICIONAMIENTO
BASE
Página 330
7.4.5. SUJECIÓN POR AMARRE MODULAR.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN.
Página 331
7.5. OPERACIONES DE MECANIZADO EN
LA FRESADORA
Página 332
7.5.1 PLANEADO FRONTAL
EJE A 90º
EJE INCLINADO
Página 333
FRESA
CENTRADA
FRESA
DESCENTRADA
Página 334
7.5.2 PLANEADO TANGENCIAL
Página 335
7.5.3 FRESADO DE RANURAS
FRESA EXTREMOS LIMITADOS

DE
DISCO
FRESA EXTREMO
DE SLIMITAD RANURA ABIERTA
MANGO OS
Página 336
fresa
CHAVETERO CIEGO
fresa
MOMENTO DE
FLEXIÓN
Página 337
7.5.4. FRESADO DE RANURAS ESPECIALES
Página 338
7.5.5. CAJEADO, PERFILADO Y
CONTORNEADO
CAJEADO
CONTORNEADO
PERFILADO
Página 339
7.5.6. TALADRADO Y MANDRINADO
PUNTEADO
HTA. DE MANDRINAR CABEZAL DE

DE FILOS GEMELOS MANDRINAR
Página 340
7.5.8. TALLADO DE ENGRANAJES
De
Di Dp
Página 341
7.5.9. FRESADO CON APARATO DIVISOR
5 3 4 1 2
Página 342
EJERCICIO 1
Calcular las vueltas o fracción de
vuelta que debemos girar la manivela
de un aparato divisor de K = 40 para
hacer 8 divisiones.
EJERCICIO 2
En el mismo aparato del ejercicio
anterior queremos realizar 120
divisiones. Cuál será el valor de N?
EJERCICIO 3
anterior queremos realizar 27
divisiones. Cuál será el valor de N?
EJERCICIO 4
anterior queremos realizar las
divisiones indicadas en el dibujo. Cuál
será el valor de N en cada caso?
Página 343
7.5.10. MORTAJADO
EJE
PRINCIPA
L
CRUZ
CABEZAL DE
MORTAJAR
ESTRIADO
TRIANGULAR
HTA.
PIEZA APARATO
DIVISOR
ENGRANAJE
INTERIOR
MESA FRESADORA
Página 344
tffi iluElrs Y REGTrFrGrDoRrs
8.r. frruErAs v ABRAslvos

El concepto de abrasión se define como la operación de <<arrancar> partículas de
un material por fricción contra otro que casi siempre es más duro que el prime-
ro. Con esta operación se pretende modificar la forma geométrica de una pieza o
producir su afilado, es el caso del afilado de las herramientas.
Las herramientas de corte y algunas de uso general sufren el inevitable des-
gaste producto de su utilización y por ello se hace necesario regenerar su geo-
metría original.
8.1.1. tluelas abrasivas

Una muela abrasiva es una herramienta de corte fabricada con granos abrasivos
que se mantienen unidos por la acción de un agente de ligadura o aglomerante.
Este agente actúa a modo de portaherramientas, mientras que el grano es la
herramienta cortante. Las partículas de grano que forman la muela se rompen o
se desprenden durante el proceso de afilado o rectificado, presentando nuevos
granos con bordes y aristas de corte nuevos para la eliminación de material. La
estructura así formada, también dispone de espacios porosos para las virutas.
Las muelas abrasivas son herramientas empleadas en el taller de metal para
infinidad de trabajos.
Las muelas están consideradas como herramientas que se montan en las
máquinas del taller y las hacemos girar a velocidades de corte elevadas, y los
granos que las forman tienen la misión de cortar los materiales del taller por
erosión, desbastándolos, puliéndolos, consiguiendo así el afilado de herramien-
tas o la obtención se superficies completamente planas y pulidas.
Las muelas al cortar los materiales producen gran cantidad de calor que
debe ser disipado mediante enfriado, para ello, se emplean los aceites y las lla-
madas taladrinas que suavizan el corte al mismo tiempo que refrigeran.
8.1.2. Abrasivos
Los abrasivos son el material del que están formadas las muelas, es decir, los
granos que se emplean en la fabricación de estas. Generalmente son materiales
naturales de una gran dureza, como el cuarzo y la sílice, empleándose también
el diamante, aunque también se utilizan materiales artificiales algo más blandos.
El grano con que se forma la muela se obtiene por trituración del material
que la forma, a estos se les hace pasar por un tamiz normalizado, de forma que
podamos clasificarlos por sus tamaños.
Una muela será más fina y dejará un mejor acabado cuanto más peque-
ños tenga los granos que la forman y dejará un acabado más basto cuanto más
grandes sean los granos que la componen, pues la viruta obtenida durante su
corte es más grande. En términos generales podemos decir que para realizar
trabajos de:
Página 345
@ Ediciones Paraninfo
Ml¡g!.As Y ntcTtr¡cAliltRñs
. Desbaste debemos de elegir muelas de granos gruesos.

. Acabados debemos de elegir muelas de granos finos.
Los materiales empleados en la fabricación de muelas, se simbolizan por le-

tras. Así una muela fabricada con granos de sílice se simboliza con una S, una fa-
bricada con granos de cuarzo se simboliza con una C, etc.
En la tabla siguiente tenemos la clasificación de los abrasivos por el tipo de
material que forman los granos, las características de los materiales empleados,
el tamaño del grano según el tamiz y el empleo de la muela.
POR EL TAMANO DE GRANO

POR EL TIPO DE GRANO LAs MUELAS PUEDEN SER
PUEDEN SER
Materiales Símbolo Características de los granos que forman la muela Tamiz Tipo de muela
Sílice
Es un mineral bastante duro que también se emplea para fabricar 4 .- mu .il
S
vidrio. 11-24 Basta
Cuarzo C
Es bióxido de silicio y su dureza es más elevada que la del acero 3 ,. :.
M '--l"t't"
templado. 66-135 Fina
-",-
lá. ' *nuy finá' '
Es el material más duro de la naturaleza, el diamante que se
Diamante D 271-600 Superf ina
emplea para la fabricación de muelas es el diamante industrial.
'
6$O-idüd rápáa¿'s ,,'';",
Es alúmina cristalizada y su dureza es cas¡ la del diamante. se
Corindón A
fabrica artificial mente El tamiz es la criba que selecciona
Carburo de silicio G Son granos fabricados artificialmente ef tamaño del grano.
Todas las muelas trabajan a velocidades muy elevadas entre 30 y 35 m / sg

puesto que la viruta que obtienen no es larga ni de gran sección, son virutas mi-
núsculas.
Cuanto más vivas estén las aristas de los granos más poder de corte tendrá
esta y el rozamiento será menor. si una muela roza mucho sobre la superficíe de
una pieza y no corta, esta se calienta y se quema pudiendo destemplar la super-
ficie de la pieza o la herramienta cuando la afilamos. Debemos procurar que los
granos de las muelas estén siempre con aristas vivas, cuando sus granos se re-
dondean y la muela no corta, se debe rectificar.
Los trabajos más comunes realizados con muelas son:
)J Limpiar superficies de materiales que requieren ser mecanizacos.

l¡ Rectificar superficies de piezas que prevíamente han sido mecanizadas en
otras máquinas dándole un acabado final de buena calidad.
s Pulimentar superficies que han de ser ajustadas en otras piezas (lapeados).
s Cortar materiales por abrasión (muelas de corte o discos de corte).
s Muy importante es el trabajo del afilado dg herramientas, donde las en-
contramos de varias formas y tamaños.
Página 346
Iffi
tffi
-uttru
-E
muEus Y nEcrrFr'tDo'rs
En la figura 8.1 se muestra una muela montada en el eje de una máquina con
su casquillo y los discos para su montaje, indicando cada una de sus partes.
Granos de abrasivo
Aglutinante
Poros para el refrigerante

Disco elástico para el montaje
Plato de apriete
Eje de la máquina
Casquillo
F¡tura E.1. Muela montada en su eje y sus partes.
8.1.3. Aglutinantes
Los aglutinantes son los cementos con los que se pegan o unen los granos que
forman las muelas, estos deben ser lo suficientemente fuertes para mantenerlos
y que no se desprendan durante su trabajo, pero también se debe dejar que un
grano se desprenda de la muela cuando este no corte y deje paso al siguiente
con aristas vivas con el fin de que la muela siga cortando. Un grano que ha per-
dido sus arista de corte calienta la pieza y no corta, en el caso del afilado de una
herramienta, lo que hace es que la destempla por rozamiento y generación de
calor.
Los aglutinantes suelen ser cementos metálicos, gomas o resinas que según
las características de la muela o el trabajo que esta desempeñe así se debe ele-
gir. Los aglutinantes se simbolizan según su tipo y sus características por una letra.
En la tabla siguiente tenemos los aglutinantes más comunes, su simboliza-
ción y sus características.
Página 347
iluErAs Y REcilFrcrD0nrs ffi;
8.1.4. Estructura de una muela

Las muelas, como hemos dicho, están formadas por granos de abrasivos y un ce-
mento que une dichos granos, dejando entre ambos una porosidad, la cual llena
el refrigerante eliminando los calentamientos durante el rectificado o afilado,
dando mayor rendimiento a la muela y evitando las quemaduras de los materia-
les por el roce de la misma.
La relación entre los granos y el aglomerante que forma la muela se cono-
ce por su estructura (Es) y esta estará en función del tipo de trabajo a realizar. La
estructura de una muela puede ser cerrada o abierta.
El grado de estructura de una muela viene definido por un número, el cual Figura 8.2. Estructura de una muela.
nos indicara si es cerrada, normal o abierta según el contenido de granos de

abrasivo que entren a formar parte de esta. En la figura 8.2 se muestra la estruc-
tura de una muela viendo cómo están los granos pegados por el aglutinante y
los espacios entre estos. Los granos son los poros.
iffi
: i . : :tl:it: t: lii::ii 1: ri ::i:: ilrill: : : l: : : ii ti :
: :
Figura 8.3. Desprendimiento de los

Estructura normal 5*6*?-8 granos.
Elvolumen de abrasivo se da en dm3. Para obtener la estructura de una mue-

la podemos emplear la siguiente fórmula:
Volumen del abrasivo

Es*
Vol. total de la muela
Que¡emüs saber la esffiu ra'de una ffiuel eu $$'ffiC-didas $on 20O x 25

ffiffi, sabiendo que la cantidad de abrasivo eue $€ ha empleado en su fabri-
Calcutrarnoffivotrurueh tstal de la,mue:la. H'*ififfi x ancho; tr¿ * (3, 14*, LOoz
Calculamos su estructura Es - 5 / A,785 : -,6,36,,dnilt. Si vemos:errn. el cuadro el

número que nos indica [a estructura de,Ias muelas, verernos,que es de tipo
fiorma1.
Página 348
*ruEtts Y REcilHtlDoRls
8.1.5. Dureza de las muelas

En el taller se realizan infinidad de trabajos con muelas, pero no todos los po-
demos realizar con el mismo tipo de grano ni con la misma dureza de abrasivo,
pues cada cual requiere un determinado tipo de grano, tamaño y dureza.
Sabemos que cuando tenemos que trabajar (rectificar) una pieza de un ma-
terial duro, la muela debe ser de un abrasivo blando y de grano pequeño, y vi-
ceversa, un material blando generalmente se trabaja con una muela de abrasivo
duro y grano grueso.
Sitrabajamos un material blando con una muela de grano pequeño, esta sue-
le embozarse, el material cortado llamado viruta se pega en los granos y estos no
cortan, y el roce de la muela calienta la pieza hasta llegar a poder quemarla.
Las muelas se clasifican por su dureza utilizando las primeras letras del alfa-
beto para determinar las más blandas, y las últimas letras del alfabeto para de-
terminar las más duras. Ver cuadro de clasificación.
Dureza
*o$'-
Blanda H- r-J - K
* ,,'-.-'""'[iffi.$.
Dura Para trabajar materiales blandos
.**
#ü$.'
Extra dura X.Y-Z
8.1.6. Formas comerc¡ales de las muelas

Existen gran cantidad de trabajos a realizar con las muelas, distintos tamaños y
geometrías de las piezas, además de la diversidad de tipos de aceros, aleaciones
y materiales que forman los fragmentos que tenemos que rectificar o afilar. La
industria las fabrica de todas las medidas y formas adaptándolas no solamente a
las tareas a realizar con ellas sino también a los distintos modelos de máquinas
en las que se insertan.
En la figura 8.4 tenemos algunos modelos de muelas y a continuación se
describe su forma y geometría.
1 2 3 4 5 6 7
A
.&,t/l
.@l
Él
g¡
ffi
ffi ffi ffi @
reN
\
¡
w
Figura 8.4. T¡pos de muelas por su forma.
W
Página 349
rrlUELlS V RECTIFICtD0RTS
1. Muela cilíndrica, es una de las empleadas para afilados de herramientas

en máquinas de sobremesa.
2. Muela de vaso empleada para rectificadoras (rectificado de superficies
planas).
3. Muela de vaso doble.
4. Muela de copa, empleada para rectificados de forma (muy empleada en el
afilado de fresas).
5. Muela cónica.
6. Muela de doble cono.
7. Muela de cantos redondeados.
Figura 8.5. Sección de diversos tipos de muelas.
F¡gura 8.6. Modelos de muelas.
En matricería y en muchos trabajos del taller se emplean diversidad de ta-

maños y medidas de muelas pequeñas, para retocar piezas, quitar rebabas,
rectificar elementos mecánicos, etc. Este tipo de muelas, llamadas muelas de
vástago, suelen ir fijadas a un eje o mango por el que se cogen a la máquina.
Son de diámetros muy pequeños y suelen ser empleadas en máquinas portátiles
que trabajan a revoluciones muy elevadas entre 20.OOO y 4O.O0O. Las máquinas
que insertan estos modelos suelen ser neumáticas, tienen un buen rendimien-
to y alcanzan más revoluciones que las eléctricas. En la figura 8.7 se exponen las
más empleadas. En la figura 8.8, vemos una máquina amoladora para insertar
muelas de vástago.
Página 350
O Ediciones Paraninfo
}IU[tAS Y RECTIFICTDORAS
Figura 8.7. Muelas con vástago.
Figura 8.8. Amoladora. Máquina para

trabajar con muelas. Figura 8.9. Expositor mixto multiusos con muelas de vástago.
8.1.7. Simbolización de una muela

Como se ha visto en los puntos anteriores, si queremos todo el rendimiento de
una muela y obtener la máxima calidad de trabajo a realizar con ellas, debere-
mos tener en cuenta todos los parámetros que se implican en la construcción de
la misma, como son los tamaños de grano, tipos de dureza, clases de aglutinan-
te, etc. Además del tipo de material a trabajar.
Ante todos estos conceptos, las muelas se clasifican mediante una simboli-
zación con una serie de números y letras pudiendo identificar así el tipo que es,
qué aplicaciones tiene, qué medidas debemos elegir, en qué modelo de máqui-
na la insertamos, etc.
Página 351
[IUEIAS Y RECTIFICAI¡ORTS
En la tabla siguiente tenemos la simbolización de una muela indicándonos

sus parámetros y lo que significa cada letra o número. En la figura 8.10 vemos las
medidas básicas de una muela cilíndrica para afilado de herramientas.
Cuando adquirimos una muela deberemos indicar las medidas que esta tie- Figura 8.1O. Medidas de una muela.
ne, el tipo de abrasivo que necesitamos, el tamaño del grano, la dureza que que-
remos y el tipo de aglutinante.
8.2, IIATOS A TEIIER EII GUEI{TA E]{ Ü}IA TTIUETA
Las características constructivas de las muelas, como son el tipo de grano, el

aglomerante y la forma geométrica y teniendo en cuenta el tipo de material a
trabajar con ellas, nos darán los parámetros que hemos de tener en cuenta para
calcular la velocidad periférica y las revoluciones a las que debe de trabajar.
Página 352
ülUEtls Y RECT|rlt[n0RfrS
8.2.1. Velocidad periférica

Todas las muelas deben girar a muchas revoluciones, pero estas deben estar cal-
culadas de antemano, pues no por llevar más revoluciones la muela va a cortar
más ni su rendimiento va a mejora¡ así como por emplear una muela más blan-
da aunque parezca que corta mejo¡ su rendimiento va a ser mayor.
La velocidad periférica es uno de los datos más importante a tener en cuen-
ta en los trabajaos a realizar con las muelas. Velocidad periférica (Vp) es la ve-
locidad a la que giran los granos exteriores de la muela y se da en metros por
segundo.
Para calcular la velocidad periférica de una muela siendo D su diámetro ex-
terior y N el número de revoluciones por minuto podemos aplicar la formula si-
guiente:
nxDxN
'
tP -
60 x 1.000
En función de la velocidad de corte calcularemos las revoluciones por mi-

nuto a dar a la máquina para que la
- muela trabaje en las condiciones idóneas
dando su mejor rendimiento. En el siguiente cuadro tenemos las velocidades de

corte aconsejadas según el tipo de aglomerante, la fórmula para calcular las re-
voluciones, y una tabla con las revoluciones calculadas en función de la veloci-
dad periférica y el diámetro.
Tipo de aglomerante Velocidad en m/s

Vp*6Ox1.OOO
N-
TTxD
R,ESUELTS 8.3.
velocidad periférica a la que trabaja una muela que lleva 2.000 r.p.m. si su diiimetro exterior es de
:#T11"
3,L4 x 250 x 2.000

vP= = 26,L6
6O x 1.OOO
', Cdtirelf*lideconocerlasrevolucionesadar*,.gna,@{áf*,,$!i'funcióndesuvelocidáifpefiféricadespejamostv
delaVpytenemosque N=(Vpx6O.O0o) /(n*Dl.Acontinuaciónsedaunatablaconlasrevolucionesenfun-
ción de su Yp
Página 353
]IIU ELAS Y RECT¡TICIDORfi S
Diárnet¡a de
la rnueta .
Velocidad, periférica
:,, ..i¡ 10
t=-'ffi *u
,.....1:, 12
20 9554 11465
'r't ta5r"'i,'"t' ,t ,
'-- ,-r.'
30 6369 7643
''" ', t'' t¿
t ., . ,'','.
l',
2293
1274 1699 2r?3

''''lsft.''i.
l:l¿6. ,'-,t"ffi' ,'
300 637 764 955 1274 1592
'UU$r*"ut**"t*u trBss, ',
717 955 1194
hacer tr1ffi¿lufery ryya vetocrjf ,c rff,*'es de 24,e, si er diá-

;}:f;:Tj:rTffI,CI}.ffiieremos
Vp * 60 x 1.000 24,9 x 60.000

Aplicamos la fórmula N; = 2.378,98
3,14 x D 3,14 x 2üO
Cogemosla:"]:l* de la velocidad periférica = 25,y la línea del diámerro de 200 mm y vemos que
:ambi?:
las revolueiones serán 2.389.
8.2.2. Eleecién de la muela según el trabajo a reatizar

La elección de un amuela abrasiva deberá hacerse en función de la máquina en
la que la montemos, teniendo en cuenta las revoluciones que alcanza la máqui-
na, avance de que dispone, vibraciones, refrigerante, etc.
Página 354
frlUEtls Y RtCTlFlCnD0RlS
Otro dato muy importante es el tipo de material que tengamos que traba-
jar, qué tipo de acero es, qué dureza tiene, otros tipos de materiales como pue-
dan ser, latones, aluminios, aleaciones, etc., cada tipo de material requiere una
muela con las características específicas para ese material, por tanto, debemos
saber escoger en función de las características de cada material y del trabajo a
realizar.
Con el fin de poder elegir la más adecuada, se da una tabla orientativa indi-
cando el abrasivo, el tipo de grano y su dureza, en función del tipo de material a
trabajar.
Abrasivo
,:, . ,: ..- ,1 :
., ' Corindón
Corindón
' ' cofindón '
Corindón
. ..,.1 . r
:. ,Gorindón
,.. .
Carborundurn
" ,' ' *.f€1lt€,$tt o " 'Carborundum

irriiil'fi"iill..'l¡;'r,j¡,., .,...t.:'l, r:.:i:: :.::
Cobres Carborundum
Á u**á,ffi '. 'l
,€arborundurn
... ' :
8.2.3. Precauciones a tener en cuenta en el montaie

de las muelas
Las muelas, por su trabajo y velocidad de rotación que llevan, son elementos
peligrosos y hemos de tener en cuenta una serie de normas a la hora de traba-
jar con ellas con el fin de evitar los accidentes (suelen ser graves y costosos de
curar).
Si una muela se rompe durante su trabajo, bien sea en una afiladora manual,
una máquina radial o máquina de rectificar, lo que suele ocurrir si no se cuidan
los elementos de seguridad, es que esta se rompe y los trozos salen despedidos
como si fueran proyectiles, y no solamente dañan al operario que en ese mo-
mento está manipulando la máquina, sino que puede dañar a algÚn compañe-
ro del taller.
A la hora de trabajar, montar y manipular muelas debemos tener en
cuenta:
s Que la muela a montar esté en perfecto estado, flo presente fisuras (a ve-
ces no se ven a s¡mple vista), n¡ daños en la misma por el almacenamien-
to, así como golpes, humedad, etc.
Página 355
iluErAs Y REcilFrcAnonrs ffi;
\ Montarlas siempre con las arandelas adecuadas y de su medida.

\ Apretar bien las tuercas del montaje según el tipo de muela, no dejarla
floja, torcida, o ponerla en un eje que no es de su medida.
s Una vez montada en la máquina correspondiente, sea afiladora o máqui-
na de rectificar, etc., poner la máquina en marcha despacio, tanteando la
muela por si estuviese rota.
\l Cuando se cambie una muela abrasiva, utilizar otra del mismo grosor, diá-
metro y tamaño de agujero del eje que la original.
\ Trabajar siempre frontalmente, no ejercer más presión con las herramien-
tas de la que se precise, se suelen romper por exceso de empuje y calen-
tamiento.
\l Cuando se trabaje afilando herramientas en una afiladora hay que prote-
gerse los ojos poniéndose gafas y no quitar los elementos de seguridad a
la afiladora.
\l En las máquinas rectificadoras no prescindir nunca de los elementos de
seguridad de la máquina.
\ En las operaciones con muelas abrasivas (desbastado, afilado, rectificado)
no hay que sobrepasar la velocidad de giro especificada por su fabricante.
\l Mantener las manos y herramientas libres de grasa para evitar resbala-
mientos peligrosos.
8.2.4. Rectificado y limpieza de las muelas

Las muelas durante su trabajo se desgastan y se deforman, también se suelen
embozar perdiendo su poder de corte abrillantando la pieza por rozamiento.
Estos problemas se resuelven rectificándola con un diamante o útiles de rec-
tificado. Cuando rectificamos una muela lo que hace el diamante es desprender
los granos que se han quedado romos (redondos) y dejar paso a los granos con
aristas vivas, así como eliminar las virutas pegadas a los granos o metidas entre
los poros (embozamiento), al mismo tiempo que elimina la deformación de la
misma si la hubiere dejándola concéntrica y plana.
El tamaño del diamante (quilates) a emplear será según el diámetro y me-
didas de muela a rectificar. Ver la tabla que se da a continuación a título orien-
tativo.
.0¡6O a 1
I a i,50
500 x 50 1,75 a 2
Página 356
ftIUEITS Y RECTIFISTDORIS
El rectificador es unútil de acero que en la punta inserta el diamante que

rectifica la muela. En la figura 8.11 y 8.12 vemos el empleo del rectificador de
muelas abrasivas. El ángulo a debe estar comprendido entre 10o y 150.
Muela
Figura 8.11. Rectifi cador. Figura 8.12. Rectificado de muela abrasiva

mediante un perfilador con punta de diamante.
8.2.5. Las muelas de diamante

El diamante es el cuerpo más duro que tenemos en la naturaleza y es empleado
para el corte de los metales, hay que decir que antiguamente se empleaba en
el corte de los materiales en máquinas con arranque de viruta continua, para el
mecanizado de materiales duros cuando otras herramientas no eran capaces de
cortarlos o los cortaban mal, pero su fragilidad y su poca resistencia al golpe ha
hecho que solamente se emplee en el corte de los materiales del taller empleado
en muelas.
Las muelas de diamante son indicadas para el pulido de metales y materia-
les del taller generalmente blandos como pueden ser los aluminios, cobres y sus
aleaciones, etc. Trabajan a elevada velocidad de corte y tienen más duración que
las muelas hechas con otros abrasivos.
Figura 8.13. Disco de diamante. Figura 8.14. Cortando cerám¡ca con un disco de diamante.
Página 357
j¡+il;i*'*+,
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:'''''itlii'i'ilrii.'i
i.l 'r.lii
lí',. :i: :::i:ri:
ItlUEttS Y RECTIFICAD0RtS 1¡I¡s¡1xx¡*illi?
Una gran aplicación de los granos de diamante empleados para las muelas
está en la fabricación de discos para el corte de materiales, como son las cerámi-
cas y los aceros. Estos discos son de acero pero en su periferia llevan pegados los
granos de diamante y al hacerlos girar a velocidades muy grandes erosionan los
materiales de forma rápida cortándolos. Ver figuras 8.13 y 8.14.
También son muy empleadas las brocas y coronas para taladrar el vidrio,
hormigón y materiales de este tipo de dureza. Son herramientas de acero que
llevan pegados los granos de diamante en la punta cortándolos al hacerlos girar.
8.2.6. El refrigerantc cn las muelas

El refrigerante juega un factor importe en el empleo de las muelas durante su
trabajo, pues como sabemos, la muela realiza su trabajo por abrasión (roce de
los granos con el material a trabajar) por lo que se genera una gran cantidad de
calor durante el mecanizado de las piezas. El refrigerante disipa el calor genera-
do por el roce con los materiales a rectificar, manteniendo los granos en buenas
condiciones de corte, los refrigerantes resuelven ciertos problemas como:
\ Evitar la rotura de la muela por calentamiento.

\ Aumentar el rendimiento de la muela al mantener los granos abrasivos
con aristas vivas.
\ Evitar la deformación del material trabajado por calentamiento.
\l Evitar el embotamiento de la muela por arrastre de las virutas que se que-
dan entre los granos abrasivos y el aglomerante.
Los refrigerantes más empleados en el rectificado de piezas son las taladri-

nas, emulsiones de petróleo y ácido carbónico. Existen refrigerantes para cada
tipo de material a trabajar.
Un buen refrigerante debe ser:
\l Un buen disipador del calor (eliminar el calor de forma rápida).

s No debe formar espumas (las espumas crean problemas de aspiración en
las bombas).
\l No ser tóxico.
\l No ser combustible.
\l Ser ecológico.
8,3, AFITADO DE HERRATIEIITÁS

Las herramientas son siempre caras y en ocasiones difíciles de obtener; por lo que de-
bemos aprovecharlas y sacarles el máximo rendimiento, sobre todo cuando tenemos
que mecanizar trabajos de ciertas geometrías en los cuales tenemos afilados espe-
ciales, como en el caso de las cuchillas de torno que mecanizan piezas de decoletaje.
En el taller disponemos de muchas herramientas tanto manuales como de
corte que durante su trabajo se deterioran y estropean sus filos, como son gra-
netes, cortafríos, brocas, cuchillas de torno, fresas, etc., las cuales cuando se
Página 358
muEtt$ Y REcTlFlcilt0Rls
desgastan, se deterioran o se rompen como consecuencia del trabajo realizado

tenemos que recuperarlas para seguir utilizándolas para nuevos trabajos.
La recuperación generalmente se realiza mediante afilados con muelas ade-
cuadas a la herramienta a recuperar que en ocasiones pueden ser de forma es-
pecial como el caso de afilados de fresas. En el afilado de herramientas debemos
tener en cuenta la forma de la muela, el tipo de grano, la dureza, etc.
Una de las máquinas más empleadas para estos tipos de afilados son las lla-
madas electroafiladoras de sobremesa. Ver figura 8.15.
Muela
Soporte
Pieza a afilar
Figura 8.15. Electroafiladora de sobremesa. Figura 8.16. Forma de afilar las

herramientas.
En el caso de los af¡lados de las herramientas a mano en las electroafilado-

ras de sobremesa se af¡larán de forma frontal a la muela, nunca en el lateral de
la misma. Ver figura 8.16.
ffi.ffi,*. ffileü'Ex#ffBtffis dm prffiteccién a fffiffitffitr s$E #nfr&ffitre

ffis$ *ü frf*fim#m dm ffinmtrtrffi*ffi$*ntas
Siempre que manejamos muelas, y es el caso de los afilados de herramientas,

hemos de tener en cuenta unas medidas básicas de seguridad, puesto que los
riesgos de accidentes son de quemaduras en las manos, virutas de material que
saltan y nos pueden dañar los ojos, etc.
Dada la peligrosidad que ofrece el afilado de herramientas, siempre que rea-
licemos este trabajo deberemos emplear:
\l Guantes para la protección de las manos.
! Gafas para la protección de los ojos.
\ Las electroafiladoras de sobremesa deben disponer de pantallas de pro-
tección para evitar que salten virutas tanto de la muela como de la herra-
mienta que se está afilando. Página 359
iIUEtAS Y RECTIFICTDORTS
\¡ Se deberá disponer de un depósito con el refrigerante adecuado para po-

der enfriar la herramienta que se está afilando, evitando así que el ope-
rario se pueda quemar, al mismo tiempo evitamos que la herramienta se
destemple por el exceso de calor que adquiere durante el afilado por ro-
zam iento.
N Las electroafiladoras deben tener soportes para el apoyo de la herramien-
ta o útil a afilar, asícomo una carcasa que proteja la muela en caso de que
se desprendan granos o se rompa.
8.3.2. Defectos del afilado de herramientas

El afilado de herramientas es uno de los trabajos más comunes a realizar con la
muelas, especialmente con las máquinas eslectroafiladoras. Cuando afilamos, los
defectos a tener en cuenta son:
\¡ Calentamiento de la herramienta sobre la muela, por lo que hemos de

ejercer una presión de esta herramienta sobre la muela muy suave, dando
var¡a pasadas s¡ es necesar¡o en vez de una pasada grande.
5¡ Enfriar la herramienta durante el afilado de vez en cuando con el fin de
disipar el calor generado por el roce con la muela. Podemos destemplar la
herramienta en el afilado de brocas, cuchillas, granetes, etc.
\l Trabajar y posicionar la herramienta en el frente de la muela nunca en los
laterales (deformación de la muela).
N Mantener la arista de la muela en perfecto estado, flo redondeada.
8.3.3. Verificación del afilado de una herramienta

Una vez afilada y rehabilitada la herramienta tenemos que verificar su afilado
para ver si cumple las características para las que ha sido afilada y recuperada,
estas verificaciones se realizan comprobando:
\ Los ángulos del afilado (se pueden comprobar mediante plantillas).

\ Las superficies de las caras de la herramienta que se han afilado.
\l Las aristas de corte de la herramienta.
\ Cuando afilamos plaquitas de metal duro en las herramientas de torno o
brocas con la punta de metal, comprobar la soldadura de la plaquita.
8.4. REGTIFIGAIIORIS
Son máquinas que están diseñadas y preparadas para realizar acabados en las
piezas que previamente han sido trabajadas en otras máquinas. Estas consiguen
el máximo grado de acabado y precisión en las piezas mecánicas, dejando su
superficie perfectamente definida en medidas y tolerancias.
Página 360
}IUEtTS Y RECTIFIGTDORAS
8.4. l. Garacterísticas
Los elementos mecánicos que componen dichas máquinas son generalmente de
una envergadura muy robusta, trabajan con abrasivos (muelas), generan grandes
avances, pasadas pequeñas y sus ejes de rotación alcanzan revoluciones muy
elevadas.
Los movimientos de translación los generan los carros de la máquina, y los
de rotación las muelas que incorporan. El grado de acabado lo define el tama-
ño del grano de la muela que se monte en la máquina, que estará en función del
tipo de material a rectificar y la calidad de acabado a conseguir, según el tipo de
tarea a realizar las rectificadoras se clasifican de la siguiente forma:
PLANEADORAS
Rectifi can superfi cies planas.
SIN CENTROS
Rectifican cuerpos de revolución de pequeñas dimensiones.
Grandes ser¡es de piezas.
UNIVERSATES
Rectifican p¡ezas de grandes dimensiones exterior e interio¡
piezas cónicas, etc.
I
i ESPECIATES
Rectifican roscas, engranajes y p¡ezas espec¡ales.
8.4.2. Rectif icadoras planeadoras

Son las máquinas de rectificar más sencillas de manejar, puesto que no tienen
más que un carro longitudinal, el cual le da el movimiento de translación a la
pieza y la muela que lleva, el de rotación. Se emplean para el rectificado de su-
perficies planas, generalmente mecanizadas en otras máquinas deltaller como
tornos, f resadoras, i madoras, etc.
I
Las piezas más comunes a rectificar son matrices, calzos, ajustes con super-
ficies planas, etc. En las figuras 8.17 y 8.18 se muestran piezas rectificándose con
muelas de vaso.
Figura 8.17. Rectificadora planeadora. Figura 8.18. Rectificando una pieza con una muela de vaso.
Página 361
üruEtñ$ Y RECTril0ADt¡Rfi$
Las llamadas rectificadoras tangenciales son rectificadoras que en vez de

emplear o utilizar las muelas de vaso emplean muelas normales (Figura 8.19)
y trabajan con el canto de esta dando varias pasadas a la superficie de la pieza
hasta terminar su rectificado.
Fijación de las p¡ezas en la rectificadora planeadora

Figura 8.19. Rectifi cado tangencial.
En este modelo de máquinas dedicadas a rectificar superficies planas, las piezas
se fijan para su rectificado en una mesa magnética. Esta mesa tiene unos imanes
que mediante una palanca los podemos activar o desactivar según nos interese.
Cuando fijamos la pieza en su superficie activamos el imán y la pieza nos
queda sujeta pudiendo rectificarla y cuando hemos terminado el trabajo, lo des-
activamos dejando la pieza suelta.
La mesa magnética debe estar sujeta con tornillería al carro de la máquina de-
bidamente nivelada y centrada con comparador de reloj, con el fin de garantizar
el paralelismo de los rectificados. En la figura 8.20 tenemos una mesa magnética. Figura 8.2O. Mesa magnética.
8,4.3. Hectificadoras s¡n centros

Son aquellas máquinas encargadas de rectificar piezas de geometría cilíndrica,
generalmente de pequeñas dimensiones como bulones, casquillos, pasadores,
etc. Este modelo de máquina está diseñada para trabajar grandes series.
Se llaman sin centros porque las piezas a rectificar reciben el movimiento
de rotación a través de las muelas que la máquina incorpora, dejándolas al aire.
Los movimientos fundamentales de estas máquinas son los de rotación, te-
niendo en cuenta que ambas muelas giran en el mismo sentido, dándole el mo-
vimiento de rotación a la pieza la muela de arrastre, la cual está inclinada un
determinado ángulo. El avance de la pieza hasta su diámetro final lo da el ángu-
lo de inclinación de la muela de arrastre que suele valer de 10 a 50 según la dure-
za del material a rectificar y el diámetro de la pieza. La pieza a rectificar gira en
sentido contrario a las muelas. Ver figuras 8.21y 8.22.
cr = Vale de 1o a 5o
Muela
abrasiva
Muela de
arrastre
Figura 8.21. Rectificadora sin centros. Figura 8.22. Posición de trabajo de las muelas.
Página 362
iluErts Y REcilHclD0Rls
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F¡gura 8.23. Rectificadora sin centros. Cortesía de PARAGON.
8.4.4. Rectif icadoras universales

Reciben el nombre de rectificadoras universales porque son las máquinas que
más capacidad de trabajo tienen mecanizando cuerpos de revolución, estas má-
quinas pueden rectificar piezas de exterior e interior, así como conos, cigüeña-
les, árboles de levas, camisas, interiores de cilindros, etc.
Son las máquinas, dentro de las rectificadoras, que más envergadura y ro-
bustez presentan, el movimiento de translación lo reciben las piezas a rectificar
a través del carro que generalmente tiene los movimientos de avance y retorno
automáticos, y el movimiento de rotación lo reciben las muelas con las cuales se
Muela
realiza el trabajo, sean de exterior o interior.
Generalmente tienen variadores de velocidad para poder cambiar la veloci-
dad de rotación del eje o pieza a rectificar en función de su dureza o caracterís-
ticas.
El movimiento de rotación de la muela y de la pieza a rectificar son contra-
rios (figura 8.24) y efdetranslación del carro longitudinal. Se realiza mediante
Figura 8.24. Sentido de rotación de la mecanismo hidráulico pudiéndose regular con mucha fiabilidad el movimiento
muela y de la pieza. de avance y retorno de la pieza a trabajar.
Podemos rectificar piezas al aire siempre que la longitud de estas sea 2 ve-
ces el espesor de la muela: e = 2 x D.
Si la longitud de la pieza a rectificar es mayor que 2D habrá que trabajar en-
tre puntos.
Página 363
IIUETTS Y REGTIFICTDORTS ffi;
Si la longitud a rectificar es mayor de I = 1O D se trabajará con lunetas.

En los rectificados de interior está aconsejado emplear una muela de diáme-
tro aproximadamente a los 3 / 4 del diámetro del agujero a rectificar. siendo d =
3D / 4. Ver figura 8.26.
Muela
Qt
, 3 xD
'..
Figura 8.25. Rectificado exterior de un cilindro.
Figura 8.26. Rectificado interior.
Página 364
filUEttS Y RECTIFIGTD0RIS
La precisión de la pasada en las rectificadoras

Al ser máquinas de mucha precisión trabajan con pasadas de milésimas de milÉ
metro, por tanto, incorporan un nonio con tornillo sinfín de forma que podamos
dar pasadas en milésimas de milímetro. Para saber la pasada a dar un una má-
quina aplicaremos la fórmula siguiente. Ver figura 8.27.
P
zr fi=
Figura 8.27. Nonio con tornillo sinfín.
Siendo:
Z = Número de dientes de la rueda

P = paso del husillo
Nd = Número de divisiones del tambor
A - Avance por división.
J.J '"-'Fqffi
ryffi#ffffi "4
6
Avance: , =. :0,003 mm
4Ox5S
8.4.5. Equilibrado de las muelas para la rectificadora

Las muelas que tienen un gran diámetro y son de un peso considerado, antes de
montarlas en las máquinas correspondientes hay que equilibrarlas.
Página 365
IrlUEtls Y RECTIFICAII0RtS
Estas muelas llevan unos contrapesos que se pueden desplazar circularmen-

te alrededor del eje, de forma que al girar puedan quedar equilibradas evitando
las vibraciones y garantizando el rectificado (no olvidemos que el rectificado es
el máximo grado de acabado de una pieza mecánica). En la figura 8.28 tenemos
una muela con sus contrapesos.
Para equilibrarla, se monta la muela en un eje apoyado en unos calzos, los
cuales están sobre un mármol, se hace girar la muela a mano con el fin de ver su
posición estática, desplazando los contrapesos para corregir el equilibrio.
Esta operación se hará dando giros de 90o en las posiciones A, E, C, y D has-
ta conseguir el equilibrado total. Ver figura 8.29.
Muela
Contrapesos
Figura 8.28. Contrapesos de la muela. Figura 8.29. Equilibrado de una muela.
8.4.6. Rendimiento de una muela

El rendimiento de una muela está en función del trabajo que tenga que realiza¡
pero en términos generales, dependerá de las pasadas que realicemos y del re-
frigerante empleado.
Pasadas
La profundidad de pasada a dar en una rectificadora es a nivel de micras, aun-
que siempre depende de la dureza y tipo de material a trabajar, así como del
tipo de muela a emplear y de su dureza, tipo de grano y aglomerante
En su mayor parte lo define el tamaño del grano y del acabado que quera-
mos obtener, cuanto más fino el acabado, la pasada será menor, y las ultimas
pasadas serán de carga O mm. Las pasadas recomendadas según el tamaño del
grano son 0,05 mm para los desbastes y 0,02 mm para los acabados, siendo la
última pasada O mm.
En general se deberán dar de 4 a 5 pasadas con valor p = 0 para el acabado
final. Esto depende de la calidad del acabado que queramos conseguir. En térmi-
nos generales y según el cuadro podemos decir que las pasadas (p) deberán ser
del orden de:
Página 366
frlUEt[S Y RECTItIC[00RlS
LAS PASADAS EN tA RECTIFICADORA
p de O,1 a O,2 para los desbastes bastos

p de O;O5 a O,Ol para los desbastes finos
p de O,OO5 para semiacabado
p de O para las pasadas de acabado
Cálculo del rendimiento

Para calcular el rendimiento de una muela y saber lo que nos cuesta el rectificar
los trabajos del taller realizados en estas máq u inas podemos aplicar la fórm u la
sigu iente:
Mo+Dm+G
R-
N
Siendo:
Mo = La mano de obra
Dm = El desgaste de la muela
G = Los gastos generales
N = Número de piezas que hemos trabajo con la muela
8.4.7. Avance de la pieza a rectificar

Los avances de la pieza a rectificar están en función del desbaste o acabado,
cuanto más avance lleve la muela el acabado será más basto, por el contrario, si
el avance es muy lento, el rectificado queda con un grado de acabado de mejor
calidad, pero corremos el riesgo de quemar la superficie de la pieza a rectificar
por calentamiento y además, aumentamos eltiempo de mecanizado.
Los avances más comunes para cuando trabajamos con muelas tangenciales
nunca deben pasar de:
\f Para el desbaste, U2 del ancho de la muela.

\ Para los semiacabados,l/4 del ancho de la muela.
\ Para los acabados,l/6 del ancho de la muela.
8.4,8. Defectos del rectificado

Estos modelos de máquinas trabajan con abrasivos y por esto necesitan una
atención un poco especial en el mecanizado de las piezas.
A pesar de que generalmente trabajan con refrigerantes como taladrinas o
aceites de corte, la abrasión tiende a calentar mucho las superficies de las piezas
a trabajar y llegará a dañar la pieza trabajada, por eso debemos ajustar los tipos
Página 367
Htf EtAs Y RECT|ilCÁniltfiS
de muelas, velocidades de corte y revoluciones de la pieza o muela (según pro-

ceda) a la tarea a realizar.
A continuación se exponen los defectos más comunes y las posibles soluciones.
Defectos Causas y su corrección.

Cuando la superficie del rectificado está rugosa o áspera suele ser
? -t. -:'
Superficies rugosas y con asperezas porque la muela tiene un grano muy basto al tipo de acabado.
Elegir la muela adecuada al tipo de material a rectificar.
Cuando se presentan estos problemas generalmente la muela está

Pequeños planos en el cilindro a rect¡ficar o zonas quemadas descentrada.
Comprobar la muela y rectificarla.
1.
.
Cuando aparecen zonas quernadas generalmente es por llevar exceso
de pasada o excesiva velocidad de avance, tambien puede darse el
Cafentám¡entos'en Ia pleza caso de que la muela sea muy dura para el material a trabajar.
Corregir fos avances adecuados y quitar pasada, efl su caso, cambiar
la muela por una más blanda.
Se producen por el exceso de calor en las zonas donde aparecen,

Pequeñas fisuras en las piezas generalmente por trabajar sin refrigeración.
Aumentar la refrigeración y corregir avances y pasadas.
8.4.9. Pofencia de corte de la rectificadora

El rozamiento de la muela con la pieza a trabajar realiza un esfuerzo de corte
igual que en cualquier máquina del taller, y por tanto, la potencia necesaria que
ha de tener la máquina está en función de la resistencia que oponga el material
a ser cortado por los granos abrasivos, la velocidad periférica de la muela y el
rendimiento del motor de la rectificadora.
c.v.= Fc* V
75x r
Siendo:
C.V = Potencia que se necesita

Fc = Fuerza de corte
V= Velocidad periférica de la muela en m / m
r = Rendimíento del motor de la máquina
8.4.10. Rectificadoras especiales

Cuando hablamos de rectificadoras especiales nos referimos a las máquinas que
rectifican ciertas geometrías mecánicas, como son los dientes de los engranajes,
perfiles de roscas y piezas mecánicas que no se pueden trabajar en otro lugar.
Página 368
Mngtñ$ Y *EtTrrusAD0nAs
Estos modelos de máquinas suelen ser de sobremesa y de pequeña envergadura,

generalmente se emplean en el laboratorio de metrología para el rectificado de
aparatos de medida como pudieran ser los calibres tampón.
g'
#H *¡qnrlrt.¿gc
KrLLINB[[+,ütA
rJA ;f 5,'i,1*t
KüL_q_/Ái]"-1Á
Figura 8.3O. Rectificadora cilíndrica CNC de precisión. Cortesía de KELLENBERGER.
Página 369
HUETIS T NEüfTfIGilDONfr$
8.1. Los granos de abrasivo de las muelas se clasifican 8.6. una pasada para el acabado en una rectificadora en
por letras siendo la A para los granos de: términos generales es de:
a) Diamante a) 0,1 mm
b) Cuarzo b) 0,05 mm
c) Co rindón c) 0,005
d) S ílice d) 0,0005
8.2. El aglutinante de una muela es: 8.7. una rectificadora sin centros realiza trabajos de:
a) La cantidad de granos que lleva
a) Rectificados de piezas planas
b) La dureza del material que puede cortar
b) Rectificados de engranajes
c) La pu reza de los granos que la forman
c) Rectificados de piezas cilíndricas
d) El cemento que une los granos
d) Rectificados de todo tipo de piezas
8.3. ¿cuántos mm haremos avanzar el non io de u na 8.8. Para rectificar piezas de aluminio la muela debe ser:
rectificadora que tiene 50 divisiones, si el husillo es
de 4 mm de paso y el sinfín tiene 40 dientes? a) De grano muy duro
a) 0,01 mm
b) De grano muy blando
b) 0,1 mm
c) Vale cualquier tipo de dureza
c) 0,002 mm
d) De grano de tipo medio
d) 0,05 mm 8.9. cuando hablamos de velocidad periférica nos refe-

8.4. se conoce con el nombre de estructura de una rimos a:
muela a: a) Las revoluciones que lleva la muela
a) La porosidad de la muela b) A la velocidad de avance de la pieza
b) Al tipo de cemento que une los granos c) A la profundidad de pasada
c) Al tamaño de la muela d) A la velocidad que llevan los granos de la muela
d) Al tipo de la máquina en que se monta
8.1o. cuando rectificamos un cilindro y nos presenta pla-
8.5. Las piezas se queman durante el rectificado por: nos en su acabado son imputables a:
a) Poca profundidad de pasada a) La mala calidad de la muela
b) Poca velocidad periférica b) Al descentramiento de la muela
c) Falta de revoluciones c) A la falta de refrigeración
d) Falta de refrigeración d) Al excesivo avance
Página 370
o Edrciones'rara,niúfo
HU[tls Y n[8Tlilflsonts
8.1. ¿Cómo pedimos una muela comercialmente? 8.7. ¿Cuáles Son las causas de qUe al rectificar una pie-
za la superficie se nos queme?
8.2. ¿A qué llamamos velocidad periférica de la muela?
8.8. ¿Qué velocidad periférica tendremos que dar a una
8.3. ¿Qué diferencia hay entre aglutinante y dureza de muela cuya fuerza de corte eS de 60, la potencia es de
la muela? 2,5 CV siendo el rendimiento de la máquina el75o/o?
8.4. ¿Qué aplicación tienen las rectificadoras sin cen- 8.9. Explica las diferencias y aplicaciones de una rectifi-
tros?
cadora sin centros y una rectificadora planeadora.
8.5. Explica el proceso de montaje de una muela en una
8.1O. Calcula la velocidad periférica a la que trabaja una
rectif icad ora.
muela que lleva 1.200 r.p.m. si su diámetro exterior
8.6. ¿Cómo se clasifica la dureza de una muela? es de 450 mm.
Página 371
9 CONDICIONES DE TRABAJO
9.1 Velocidad de corte
9.1.1 Velocidad económica de corte

Como se puede comprobar, la velocidad económica de corte depende de
muchos factores, estudiados por notables investigadores (Taylor, Denis,
Kronnenberg ...) y que afectan a la herramienta, al material y como
consecuencia al proceso.
Suelen determinarse velocidades de corte para una duración del útil de 60
minutos (v60), si se trata de herramientas de acero rápido; y duraciones de
240, 480, etc., (v240, v480) para metal duro.
9.1.2 Determinación de la velocidad de corte por la duración del

afilado
Taylor después de una larga serie de observaciones sistemáticas. Para ello
definió doce variables que intervienen en el corte, fijó arbitrariamente el
valor de diez de ellas en sus experimentaciones y se dedicó a variar la
velocidad de corte para estudiar su influencia en la duración del filo o
última variable.
El resultado de los ensayos fue el hallazgo de una ecuación muy sencilla que
relaciona la velocidad de corte de una herramienta con el tiempo que
transcurre entre dos afilados consecutivos; es la llamada ley de Taylor.
Vc • Tn = k
Página 372
Dicha ley establece que el producto v • Tn es constante; el exponente n es
un valor propio de cada material de la herramienta que se determina
prácticamente. La expresión anterior puede transformarse en otra
equivalente:
V1 • T1 n = V2 • T2 n
V2 = V1 (T1 /T2) n
En ella T1, T2 son los tiempos de duración del filo de una herramienta y V1,
V2 las velocidades de corte respectivamente aplicadas. No obstante, la
notación que se usa se basa en el tiempo concreto en minutos que dura un
afilado; o sea, si la duración del filo es de 60 minutos, el tiempo se indica
T60 y la velocidad correspondiente v60.
9.1.2.1 Cálculo del valor n

Ya se ha indicado que n es un coeficiente experimental cuyo valor depende
del material de la herramienta y, en consecuencia, es un dato normalmente
conocido. Sin embargo, si se tienen las velocidades y los tiempos
correspondientes a dos ensayos, se puede calcular n a partir de la formula:
log V1 + n • log T1 = log v2 + n • logT2
n (log T1 - log T2) = log v2 - log v1
log v 2 log v1
n
log T 1 log T 2
Página 373
Para herramientas de acero rápido n vale entre 0,09 a 0,125 y para metal
duro 0,2.
Ejemplo 1
Se están mecanizando en el torno barras de acero de F-1140 con
herramienta de metal duro, con una velocidad de corte v60 = 180 m/min.
¿Cuál será el valor de la velocidad de corte v240 que conviene adoptar para
que la duración del afilado sea de 240 minutos? (n = 0,2)
9.1.3 Validez de los trabajos de Taylor

Numerosas experiencias posteriores han confirmado la validez de la ley
expuesta, incluso en el campo de los carburos metálicos. Sin embargo los
valores numéricos de la velocidad base v20 (fue el utilizado por Taylor)
deben considerarse superados porque ya no se emplean las herramientas
que sirvieron en la experiencia de Taylor; la velocidad v20 rara vez es
económica y los materiales están mejor clasificados y determinados que los
de la época en que se realizaron los ensayos.
Página 374
9.1.4 Rendimiento de una cuchilla. Producción de viruta
Se denomina rendimiento de una herramienta al volumen de viruta en dm3 ó
cm3 que ésta puede arrancar entre dos afilados consecutivos. Se introduce
aquí el concepto de rendimiento como el volumen de viruta cortada en el
intervalo de dos afilados consecutivos. Habitualmente se representa por Q0
y su valor viene determinado por la fórmula.
Q0 = a • p • l
Pero como:
l = vc • T
Resulta que,
Q0 = a • p • vc • T
Q0 = volumen de viruta en dm³ ó en cm³ arrancada en el intervalo de dos
afilados consecutivos.
a = avance de la herramienta
p = profundidad de pasada
l = longitud de la viruta arrancada entre dos afilados consecutivos
vc = velocidad de corte en m/min
T = tiempo de duración de la operación en minutos
9.1.5 Caudal de viruta

Se suele representar por Q y es el volumen de viruta arrancada en la unidad
de tiempo. Su valor se puede determinar por medio de las siguientes
fórmulas:
Q = A • vc = a • p • vc cm³/min, para torneado

A·L· N
Q= cm³/min, para la cepilladora
1000
A = sección de viruta
L = longitud de la pieza a cepillar
Página 375
N = número de carreras por minuto
9.1.6 Caudal específico de viruta

Se puede observar prácticamente que una herramienta que arranca la misma
sección de viruta que otra a una velocidad de corte idéntica, en la
cepilladora, por ejemplo, requiere más potencia que la empleada en un torno
paralelo. También se puede plantear el problema a la inversa; es decir, para
una misma potencia del motor, el torno arranca en la unidad de tiempo más
cantidad de viruta que la cepilladora.
La comparación entre estas dos máquinas se puede hacer extensiva a otras
máquinas. Con esto se consigue evaluar la capacidad de producción de cada
una de las máquinas herramientas, cuantificada por medio del concepto de
caudal específico de viruta, que es el volumen de viruta arrancado en la
unidad de tiempo y de potencia.

Q
Qe (en cm³ por CV ó kW)
P
P = potencia del motor en CV ó kW
Lógicamente cuanto mayor es el valor de Qe, mayor capacidad de producción
tiene la máquina.
Ejemplo 2
Se desea saber la potencia de un torno en el cual se está cilindrando una
pieza con un avance de 0,2 mm y una profundidad de pasada de 4 mm. La
velocidad de corte es de 20 m/min y el caudal específico de este torno es
de 16 cm³/min/CV
Página 376
9.1.7 Velocidad de mínimo desgaste y velocidad límite. Estudios
de Denis
Al estudiar experimentalmente la variación de Q en
función de vc, Denis estableció determinadas condiciones
en cuanto a material, sección de viruta, herramienta, etc.,
y obtuvo curvas semejantes a la presentada en la figura.
En ella, el rendimiento Q aumenta con la velocidad de corte
vc hasta un valor máximo, para disminuir después hasta
hacerse nulo. El valor máximo de Q, llamado Q0, corresponde a una velocidad
crítica v0 ó de mínimo desgaste, mientras que Q = 0 cuando vc toma el valor
límite vl. Esta velocidad recibe el nombre de velocidad límite y tiene como
valor aproximado: Vl
5
Vo
3
9.1.7.1 Disminución del volumen Q al sobrepasar la
velocidad del mínimo desgaste v0
En el momento en que se sobrepasa la velocidad de mínimo desgaste v 0 (que
corresponde a una determinada sección de viruta) el valor de Q disminuye y
se tiene la siguiente relación:
Para v0, el volumen es Q0 (volumen correspondiente a la velocidad de mín.
desgaste)
Para 1,2 v0, el volumen es 0,9 Q0.
Página 377
Para 1,25 v0, el volumen es 0,8 Q0
Para 1,33 v0, el volumen es 0,5 Q0 (volumen que corresponde a la velocidad
económica práctica)
Para 1,67 v0, el volumen es 0 Q0 (volumen que corresponde a la velocidad
límite)
Nota. Estas velocidades son válidas para las condiciones de corte base:
a0 = 0,5 mm y p0 = 5 mm en la prueba de cilindrado exterior en el torno.
9.1.8 Velocidad práctica o económica de corte

Además de v0 y vl, Denis propone una tercera velocidad vp a la que llama
velocidad práctica límite que es la velocidad económica de trabajo con la que
se obtiene un rendimiento Qp. Las relaciones que halló Denis, y que se
llaman ley de los rendimientos, son:
4 Qo
Vp Vo Qp
3 2
Aunque la herramienta tenga una producción mayor trabajando con la
velocidad de mínimo desgaste vo (Qp < Q0), la disminución del tiempo de
mecanizado, como consecuencia del empleo de una velocidad superior,
compensa económicamente dicha desventaja, por lo que se aconseja
Página 378
trabajar, en lo posible, con la citada velocidad práctica vp. En efecto, el
rendimiento Q (no se olvide que es un volumen de viruta) vale
respectivamente:
Q0 = a • p • v0 • T0
Qp = a • p • vp • Tp
Al ser constantes el avance a y la profundidad de pasada p, se simplifican
ambas expresiones y resulta:
Qo Vo To
Qp Vp Tp
Sustituyendo Qp y vp por sus valores, se obtiene finalmente:
3
Tp To
8
Ejemplo comparativo 3
Suponiendo que la velocidad de mínimo desgaste que determina Denis para
cilindrar en el torno, para un material de acero rápido de R = 80 kgf/mm²
de resistencia, es de v0 = 11 m/min y Q = 6 dm³ y se emplea un avance a0 =
0,5 mm y una profundidad de pasada p0 = 5 mm. En el supuesto de que el
precio por minuto de mecanización es de 3 céntimos y que los gastos por
cada afilado son de 50 céntimos (incluyendo en este precio el tiempo de
reglaje de la herramienta, desgaste de la muela, etc.), empleando las
velocidades v0 y vp, los gastos que se originan para arrancar 100 dm³ de
viruta son los siguientes:
Empleando la velocidad de mínimo desgaste (v0)
Página 379
Sección de viruta empleada:
Arranque de viruta por minuto:
Tiempo de duración de un afilado:
Tiempo total de corte:
Importe de tiempo de corte en euros:
Número total de afilados:
Precio total de los afilados:
Importe total del mecanizado:
Costo por dm³:
Empleando la velocidad económica (vp)
Arranque de viruta por minuto:
Página 380
Tiempo de duración de un filo:
Tiempo total de corte:
Importe del tiempo total en euros:
Número total de afilados:
Precio total de los afilados:
Importe total del mecanizado:
Costos por dm³:
9.1.9 Factores principales que influyen en la elección correcta de

la velocidad de corte
Como se ha visto anteriormente, existe una serie de factores que influyen
en mayor o menor proporción en la elección correcta de la velocidad de
corte. Por esta razón, Denis, además de la curva elemental, obtuvo familias
de curvas semejantes combinando diversos factores de corte.
Las experiencias realizadas han demostrado que el valor de la velocidad de
mínimo desgaste depende principalmente de:
El empleo de herramientas de corte de diversos materiales.
La clase de material que se desea mecanizar.
Página 381
La clase ó tipo de trabajo.
Las condiciones de refrigeración.
La clase de operación realizada.
La sección de viruta obtenida, es decir, del avance y profundidad de pasada.
9.1.9.1 Influencia de la composición del material de

la herramienta de corte
En igualdad de condiciones de trabajo y mecanizando un
mismo tipo de material, la velocidad de mínimo desgaste
y, por consiguiente, la producción de viruta, aumenta en
proporción a la mejor calidad del material de la
herramienta empleada (ver figura)
Para herramientas de metal duro se obtienen velocidades de mínimo
desgaste de 4 ó 5 veces superiores que las que corresponden al acero
superrápido.
9.1.9.2 Influencia del tipo de material a trabajar

Con las mismas condiciones de trabajo y de corte, es decir, las mismas
pasadas, profundidades de corte y refrigeración, se puede observar por la
curva de la figura que la velocidad de mínimo desgaste y la producción de
viruta es tanto mayor cuanto menor sea la resistencia del material.
Hablando en general, se puede decir que, cuanto más
calor se desarrolla en el corte de la viruta, menor será la
duración del filo de la herramienta. Por esta causa,
cuando se trabajan aceros duros, diminuye notablemente
Página 382
la producción, ya que hay que realizar más afilados de la herramienta. Por
esta razón hay que disminuir la velocidad de corte con el fin de facilitar la
evacuación del calor que se produce durante el trabajo.
9.1.9.3 Influencia de la clase de máquina empleada

El tipo de máquina empleada obliga a variar la velocidad de mínimo desgaste,
ya que la condición propia de cada máquina así lo exige.
Las curvas indican el resultado de las pruebas que se
realizaron en el mecanizado de una pieza de acero al
carbono de R = 60 kgf/mm² de resistencia y
empleando una herramienta de A.U.S. Las pruebas se
realizaron con las siguientes condiciones de corte:
Cilindrado a torno: profundidad de pasada, p0 = 5 mm, avance a0 = 0,05
milímetros y el trabajo realizado en seco.
Fresado: avance por diente a0 = 0,05 mm, suma del ancho del corte más la
pasada (b + p0 = 50 mm) y trabajando con una ligera refrigeración.
Taladrado: realizando el trabajo con refrigeración normal a presión, con una
broca de 25 mm de diámetro y un avance por vuelta a0 = 0,25 mm.
9.1.9.4 Influencia de mecanizar la pieza con

refrigeración ó sin ella
El calor que se desarrolla durante el arranque de viruta
es la causa principal del rápido desgaste de la
herramienta. Por tanto, si se absorbe este calor por
medio de un fluido refrigerante, aumentará la duración
Página 383
del filo de la herramienta y, por consiguiente, la producción de viruta entre
dos afilados consecutivos (ver figura).
Sin embargo, en la práctica, siempre que se emplea refrigeración es más
rentable aumentar la velocidad de corte y conservar la producción anterior
(para ello se debe disminuir la sección de viruta), que conservar la velocidad
de corte inicial y aumentar de esta forma la producción.
Para el torneado con riego ordinario y fresado con riego a presión se puede
aumentar la velocidad un 25 %. Con aceite de corte especial y riego a
presión se puede aumentar la velocidad hasta un 50 %.
9.1.9.5 Influencia de la clase de operación en cada

máquina
Es indudable que en una misma máquina herramienta, unas operaciones
revisten mayor dificultad que otras y, por tanto, no todas admiten la misma
velocidad de corte. Por ejemplo, aquellas operaciones que requieren cortes
profundos y el empleo de herramientas de forma débil y que dificultan la
evacuación del calor, ó aquellas operaciones que por su naturaleza son
dificultosas (roscado interior), les corresponde una velocidad menor que a
las herramientas de corte libre.
Si se considera a v0 como la velocidad de mínimo desgaste que corresponde
a un corte normal de cilindrado o fresado, se debe emplear:
En el torno:
3/4 v0, para herramientas de refrentar y perfilar radios,
v0/2, para herramientas de tronzar, ranurar y cilindrar interiores.
Página 384
v0/3, para herramientas de roscar
En la fresadora:
v0/2 para fresado de ranuras
3/4 v0, para fresas de forma
4/3 v0, para fresas frontales provistas de dientes
9.1.9.6 Influencia de las condiciones de corte. Ley

del rendimiento constante
Es indudable que la sección de viruta influye notablemente durante el corte
en el desarrollo de calor. Como consecuencia de ello, a mayor sección de
viruta, o lo que es lo mismo, a mayor avance y profundidad de pasada, más
calor se producirá y, por tanto, menor será el tiempo de duración del filo de
la herramienta; sin embargo, a pesar de tener que afilar la herramienta con
mayor frecuencia, la producción se mantiene sensiblemente constante
debido a la gran sección de viruta cortada.
En las curvas de la siguiente figura se muestran tres ensayos de torneado
realizados con la misma herramienta, trabajando el mismo tipo de material,
pero utilizando distintas secciones de viruta. Se puede comprobar que las
velocidades de mínimo desgaste aumentan en la misma proporción en que
disminuyen las secciones de viruta, pero siempre manteniendo constante la
producción de viruta.
Página 385
Aunque se modifiquen las condiciones de corte, si se mantiene el
rendimiento constante, se cumple la ecuación de Denis:
a 2 0 p0 v 30 v 301 a 21 p1 cte
En esta fórmula a1y p1, son el nuevo avance y profundidad de pasada, y v0 la
velocidad de mínimo desgaste escogida para las nuevas condiciones de corte.
De la fórmula anterior se deduce que:
3
a 2 0 p0
v01 v0
a 21 p1
En el caso de la figura de la página anterior en que las velocidades de
mínimo desgaste que se desean relacionar son v0, v01 y v02, con sus
respectivos avances y profundidades de pasada, según la ley establecida se
cumplirá para la operación del torneado:
a 2 0 p0 v 3 0 v 3 01 a 21 p1 v 3 02 a 2 2 p2
Esta expresión, denominada ley del rendimiento constante permite calcular
la v0 a partir de unas condiciones de corte determinadas a priori.
No obstante, en la práctica, esta ley tiene sus límites y se debe cumplir
siempre que la nueva velocidad de mínimo desgaste no ha de ser superior al
doble de v0; es decir: v01 ≤ 2 v0.
Torneado
Para la operación de torneado se aconseja que la relación se mantenga
dentro de los siguientes límites:
y en concreto:
Página 386
En este último caso, la fórmula general queda simplificada así:
Fresado
Para el trabajo de fresado se emplea la misma fórmula que para el torneado,
con la variante de sustituir el valor de p que se emplea en el torneado por el
valor p + b, que representa la profundidad de pasada y el ancho del corte.
Así la fórmula para el fresado resulta:
Las condiciones de corte tomadas como base son: a0 = 0,05 mm/diente y p0 +
b0 = 50 milímetros.
Página 387
Taladrado
Para el taladrado se sustituye p por el valor d4, que representa el diámetro
de la broca en mm y v0 por N0, que es el número de r. p. m. de la broca, el
cual recibe el nombre de número de revoluciones económicas; luego:
En la que Denis, en su experiencia, determinó:
a0² = 0,25 mm/vuelta y d0 = 25 mm
9.1.10 Cálculo práctico de las velocidades de mínimo
desgaste y velocidades prácticas o económicas
Para facilitar las operaciones y calcular rápidamente los valores de las
velocidades económicas de corte, en las tablas de la página siguiente se
indica un resumen de los valores aproximados de las velocidades de mínimo
desgaste o del número de r. p. m. (N0) recomendables para algunos tipos de
materiales, así como la máxima producción Q0 correspondiente a las
herramientas empleadas: acero al carbono (AC), acero rápido ordinario
(ARO) y acero super-rápido (ARS).
Valores de v0 y Q0 en dm³ en la operación de cilindrado en seco en
torno
Página 388
Valores de v0 y Q0 en dm³ en el fresado con refrigeración ordinaria
Valores de N0 y Q0 en dm³ para taladrado con refrigeración a presión
Página 389
Ejemplo 4
Determinar la velocidad de mínimo desgaste, la económica y práctica y la
velocidad límite que corresponden a una operación de cilindrado en el torno
al que no se le ha aplicado refrigeración y la herramienta empleada es de
acero rápido ordinario. El avance empleado es de 0,3 mm y la profundidad
de pasada de 3 mm (material de la pieza: acero de 80 kgf/mm²).
Ejemplo 5
En un torno paralelo se desea efectuar una pasada de 6 mm de profundidad
y 150 mm de longitud en una pieza de acero al carbono de R = 60 kgf/mm²
de resistencia y 80 mm de diámetro exterior. Para efectuar la operación se
emplea un avance de 0,6 mm/vuelta. Durante la operación se refriega la
herramienta y la pieza con aceite de corte a presión y la herramienta
empleada es de acero rápido superior. Se desea calcular:
 La velocidad de mínimo desgaste realizando la operación en seco.
Página 390
 La velocidad de mínimo desgaste empleando la refrigeración que se
indica.
 La velocidad práctica-económica empleando la refrigeración.
 El número de piezas que se pueden construir entre dos afilados
consecutivos.
 Tiempo de duración del filo de corte de la herramienta.
9.1.11 Mecanizado económico
Los métodos anteriores hacen hincapié en los factores de corte, pero
descuidan la influencia de los costos de producción. Por eso, se han
producido diversos intentos para recoger de manera sencilla toda la
complejidad del problema.
Página 391
Para conseguir un mecanizado económico se puede buscar un costo de
producción mínimo, deducir el tiempo de vida de la herramienta y adoptar la
velocidad de corte económica que proceda; ó también, se puede buscar la
economía del mecanizado por la vía de la máxima producción, lo que supone
un tiempo de vida más corto de la herramienta y una velocidad de corte
mayor.
Estas dos opciones contradictorias no tienen siempre el mismo valor; es
decir, a veces es conveniente emplear una, y en otras circunstancias es
mejor la otra opción. La elección depende siempre de las circunstancias
Concretas. Por ejemplo, si se trata de un pedido urgente, de cuya entrega
depende la ejecución de un contrato, hay que trabajar a máxima producción,
puesto que la economía del mecanizado vendrá por el ahorro de tiempo; no
así cuando el fabricante de un producto de mucha demanda recibe un precio
fijo por pieza y le interesa aumentar al máximo el beneficio; entonces debe
trabajar con el costo mínimo de producción.
9.1.11.1 Mecanizado según el costo de producción

mínimo
El costo por pieza debe contemplar necesariamente estos tres
componentes: costo máquina, costo de herramientas y costo fijo de
manipulación.
Estos costos varían según la velocidad de corte (a
excepción del último de ellos) y la suma aritmética de los
tres constituye el costo por pieza.
El diagrama de la figura se ha trazado variando la
Página 392
velocidad de corte en el mecanizado de una pieza y calculando los costos
producidos. La curva de costo total por pieza tiene un mínimo que
corresponde a la velocidad de coste económica.
La fórmula que permite hallar el tiempo de vida de una herramienta para
mecanizado según el costo de producción mínimo es la siguiente:
1 Ch
Te 1 (min)
Cm
En esta fórmula Ch, representa los costos imputables a la herramienta, Cm
el costo-máquina y a es un coeficiente que expresa el valor de la pendiente
de la curva en el diagrama logarítmico v-T.
Si en un diagrama con escalas logarítmicas se representan
las velocidades de corte y los respectivos intervalos de
afilado o tiempos de duración de la herramienta para cada
velocidad, se obtiene una curva v-T, cuyo tramo
comprendido entre 5 y 60 minutos puede considerarse sin
mucho error como un segmento de recta.
La inclinación del mismo se indica con el valor α y es
característica de unos factores de corte y un proceso
de mecanizado determinados. Si no se dispone de
prontuarios que indiquen los valores de α, se pueden
trazar los diagramas que convenga haciendo pruebas en la propia máquina.
Los resultados hallados se llevan a un sistema de ejes coordenados con
escalas logarítmicas y después se unen los puntos con un segmento de recta.
La inclinación de la misma (α) se calcula sin dificultad tal como se indica en
la figura citada para un caso concreto.
Página 393
El costo máquina “Cm” incluye todos los costos de mantenimiento,
amortización, mano de obra y gastos generales. Se indica en precio por
minuto.
El coste de herramienta “Ch” es el precio de la misma, el costo de afilado si
lo hubiera y los gastos de manipulación.
Ejemplo 6
Una operación de planeado en la fresadora se efectúa con una fresa frontal
de plaquitas postizas de metal duro. Se desea conocer el tiempo de duración
económica de la herramienta Te sabiendo que el costo máquina Cm = 5€/h y
que α = 0,45mm
9.1.11.2 Mecanizado para producción máxima

Si se quiere obtener la máxima producción no hay que considerar los costos.
Basta tener en cuenta el tiempo de cambio de la herramienta.
Por tanto, la duración de la herramienta para la máxima producción viene
expresada por la fórmula:
Página 394
1
Tp 1 t h (min)
en la que th es el tiempo de cambio al que se hacía referencia.
Como es lógico, los factores de corte, trabajando para producción máxima,
siempre son superiores a los que corresponden al costo mínimo de
producción (figura inferior).
Ejemplo 7
Calcular el tiempo para máxima producción Tp en el caso del problema
anterior.
Página 395
9.1.12 Tablas y ábacos para la determinación de la velocidad
de corte
El cálculo analítico riguroso de la velocidad de corte según los
procedimientos explicados es bastante engorroso en muchos casos.
Lo normal es emplear ábacos confeccionados por los centros de
investigación sobre máquinas herramientas o por los mismos constructores
de aquéllas.
Los ábacos en cuestión proporcionan la velocidad de corte adecuada en
función de la sección de viruta, del material cortado, la lubricación, el tipo
de herramienta y la clase de operación, para una herramienta de material
definido, al igual que la duración del afilado.
La determinación precisa de la velocidad de corte es muy interesante en el
mecanizado de grandes series, donde se emplean máquinas automáticas y
herramientas de metal duro.
Para casos sencillos, en la práctica se emplean las clásicas tablas
universales, como la que se incluye como ejemplo (tabla inferior), que tienen
carácter orientativo y fijan valores extremos.
Página 396
Página 397
9.2 Concepto de viruta mínima
Según la velocidad de corte, la calidad y afilado de la herramienta, así como
la naturaleza de la pieza, la sección de viruta separada no puede ser inferior
a un valor determinado.
Esto tiene gran importancia para lograr un buen acabado, porque si la
cuchilla no llega a alcanzar la profundidad de pasada ni el avance mínimos, el
corte de viruta es irregular. La herramienta tiende a separarse de la
superficie de la pieza de manera intermitente (trabaja a saltos),
produciendo una especie de martilleo sobre la misma que, si la velocidad no
es mucha, se traduce en un acabado irregular y, si aquella es considerable,
en un recalcado del material y en el rápido deterioro del filo de corte.
9.3 Duración de las herramientas. Generalidades
En los apartados anteriores se ha explicado que la duración del afilado o
vida de la herramienta es un factor económico muy importante en el corte
de los materiales.
Cuando se mecaniza por arranque de viruta, los factores de corte se
escogen de tal manera que el resultado final sea una mayor duración
económica de la herramienta. De no ser así, las consecuencias serían una
vida relativamente corta de la herramienta y unos costos de afilados
prohibitivos. Por el contrario, el uso de velocidades y avances muy pequeños
con los que se obtendría una larga duración de la herramienta es igualmente
antieconómico, en razón de la baja productividad que esto representa.
Página 398
Está claro que cualquier mejora encaminada a prolongar la duración de la
herramienta es beneficiosa y, en consecuencia, es imprescindible entender,
como paso previo, la naturaleza del desgaste que se produce en la
herramienta.
La vida de una herramienta de corte puede llegar a su fin por dos grandes
causas:
Desgaste gradual de ciertas zonas de la cara y flanco de la herramienta.
Defectos mecánicos que originan un desgaste prematuro.
9.3.1 Desgaste gradual de la herramienta

La naturaleza del desgaste progresivo de una herramienta de corte
adquiere tres formas distintas:
Abrasión. Ocurre cuando las partículas duras que contiene la viruta rozan
con la cara de la herramienta y arrancan partículas de su material por
acción mecánica.
Adhesión. Aquí el desgaste es ocasionado por la fractura de las asperezas,
formadas por la soldadura del metal de la pieza y el de la herramienta como
consecuencia de las elevadas presiones y temperaturas del fenómeno de
rozamiento.
Difusión. Este desgaste se produce como consecuencia del desplazamiento
de los átomos de una red cristalina desde una zona de alta concentración
atómica hacia otra de concentración baja. Este proceso depende de la
temperatura existente.
Página 399
En el corte de los metales puede darse el fenómeno en los puntos de
contacto íntimo de la viruta y la herramienta y se traduce en un flujo de
átomos de ésta hacia el metal de la pieza, con el consiguiente debilitamiento
de la estructura superficial de la herramienta.
9.3.2 Zonas de desgaste
El desgaste de la herramienta se localiza en dos zonas bien definidas: la
cara de la misma o cara de desprendimiento y el flanco que está en contacto
con la pieza.
El desgaste en la superficie de desprendimiento
se caracteriza por la formación de un cráter,
como resultado del roce continuado de la viruta
cuya forma se ajusta al radio de salida de la
viruta.
Dicho cráter aparece detrás de una estrecha faja a lo largo del filo, no sólo
porque ahí se verifica el roce con la viruta, sino también porque en este
punto la temperatura alcanza su valor más alto (750° ÷ 1000°) y en estas
condiciones tiene lugar el fenómeno de difusión en las herramientas de
metal duro y el ablandamiento térmico en las de acero rápido.
La profundidad del cráter puede medirse con instrumental adecuado
(rugosímetro) y generalmente se utiliza como medida del desgaste
producido.
Página 400
Cuando se trabaja en condiciones de máxima producción, lo que implica
velocidad de corte muy elevada, la profundidad del cráter es el factor que
determina la vida de la herramienta, porque su crecimiento debilita el filo
hasta llegar al punto en que éste se fractura. Por el contrario, cuando se
trabaja con criterios de producción económica, el desgaste del flanco suele
ser el factor de control.
El desgaste del flanco es ocasionado por el rozamiento de la superficie
generada en la pieza y la zona del flanco de la herramienta en contacto con
aquélla. La anchura de la zona desgastada se toma como medida del
desgaste y puede ser determinada fácilmente con un microscopio de taller.
El diagrama de la figura indica el incremento del ancho Df de la zona de
desgaste. La curva representativa se divide en tres partes:
Parte OA. El filo agudo de la herramienta se
deteriora con rapidez y aparece localizada la zona
de desgaste.
Parte AB, El desgaste progresa uniformemente.
Parte BC. Se inicia un desgaste muy rápido hasta
la fractura del material.
Es aconsejable reafilar la herramienta antes que el
desgaste llegue a la zona BC en la cual el material de la misma se rompe
rápidamente.
Página 401
9.3.3 Duración de una herramienta (N0 DAR)
En las operaciones de mecanizado es indispensable especificar el grado de
desgaste permisible de una herramienta y su localización antes de
reafilarla. Para ello, conviene estudiar previamente las características de
una herramienta desgastada
La profundidad h del cráter no es constante y se mide en el punto donde
ésta es mayor. La faja desgastada del flanco presenta dos puntos o
máximos característicos en los extremos del filo, denominados DA y DC,
mientras que la parte central (zona B) es relativamente uniforme, con un
ancho medio Df.
Los criterios recomendados por ISO para definir la duración efectiva de las
herramientas son las siguientes:
— Herramientas de acero rápido
Df = 0,3 mm si el flanco está gastado regularmente en la zona B. Dfmáx. =
0,6 mm si el desgaste es irregular, con abundancia de rayas, ranuras o
astillas.
— Herramientas de metal duro
Df = 0,3 mm para desgaste regular
Página 402
Df máx. = 0,6 mm para desgaste irregular
h = 0,06 + 0,3a (donde a es el avance)
9.3.4 Tiempo de duración de una herramienta
Se puede definir como el tiempo de corte requerido para alcanzar el
desgaste admisible según un criterio de duración de la herramienta. Como
se sabe, la velocidad de corte es el factor determinante en la duración de
una herramienta y por eso es necesario conocer la relación que existe entre
ambas.
El primero que estudió este tema con rigor fue Taylor, quien llegó a
formular la relación empírica ya vista.
Puede afirmarse que la duración de una herramienta
para un desgaste Df = 0,3 mm es de 100 seg. Si este
ensayo se repite con distintas velocidades de corte,
se obtienen diferentes duraciones del filo, sin
modificar el valor del desgaste. Al reunir todos los
resultados en un diagrama con escala logarítmica, se
obtiene una recta que contiene aproximadamente los
puntos representados, cuya pendiente es 1/n .
9.3.5 Desgaste ó fallo prematuro de la herramienta
En las herramientas de acero rápido no suelen producirse fallos de este tipo
por la gran resistencia y homogeneidad del material. No ocurre lo mismo con
Página 403
las herramientas de metal duro, ya sean con plaquita soldada o sujeta por
medios mecánicos.
Dichas plaquitas son relativamente frágiles, a pesar de los grandes
progresos realizados, porque tenacidad y dureza son dos cualidades
contradictorias. Circunstancias inevitables ó no, tales como choques súbitos
(producidos por corte intermitente), choques térmicos (por aplicación
inadecuada del refrigerante), afilado descuidado, soldadura deficiente de la
plaquita, etc., pueden producir fracturas prematuras de la herramienta.
9.3.6 Efecto del filo recrecido
La formación de un filo recrecido o falsa cuchilla
afecta al desgaste del mismo de dos formas, ya
aumentándolo, ya disminuyéndolo.
Cuando se mecanizan materiales duros o con
incrustaciones abrasivas (fundición...), la presencia de un filo recrecido
estable protege a la herramienta y en consecuencia, su efecto es benéfico.
Pero también ocurre que al desprenderse un
fragmento de filo recrecido, soldado durante el corte
a la herramienta, se producen fracturas locales del
verdadero filo, porque se arrancan porciones de
material de la herramienta.
Otro factor de deterioro de la cara de corte de la cuchilla es el coeficiente
de dilatación distinto que tienen el metal de la pieza y el de la herramienta,
Página 404
lo que origina tensiones locales importantes en los bordes del filo recrecido,
debidas a la expansión o contracción desigual de ambos materiales, y que
suele terminar con la rotura de fragmentos de la herramienta, al ser
habitualmente más frágil que la pieza.
9.3.7 Influencia de los ángulos de afilado
El aumento del ángulo de desprendimiento C produce generalmente una
mejora de las condiciones de corte al facilitar la salida de la viruta. Sin
embargo, cuando C es demasiado grande, el filo resultante es muy débil, lo
que se traduce en un mayor desgaste por unidad de tiempo y, en
consecuencia, en una duración inferior de la herramienta. Por consiguiente,
interesa hallar un valor de equilibrio que ofrezca la combinación óptima
entre facilidad de mecanizado y duración.
En el diagrama de la figura de la derecha se muestran
dos curvas características C-T para dos herramientas
de material distinto: la curva A pertenece a una
herramienta de metal duro y la curva B a una de acero
rápido. A partir de estudios experimentales se ha
llegado a determinar los ángulos aconsejables para cada
material de la pieza y la herramienta que aparecen en las tablas de afilado.
El ángulo de incidencia A tiene gran influencia en el valor
del desgaste, tanto frontal (Df) como normal (Dn). La
relación que se establece entre esos factores se deduce
inmediatamente de la figura de la derecha. Está
Página 405
demostrado que para valores pequeños de A un aumento del ángulo de
incidencia reduce el desgaste por unidad de tiempo. No obstante, dicho
ángulo no puede crecer demasiado sin debilitar el filo de la herramienta. La
experiencia demuestra que los ángulos más convenientes varían entre 6° ÷
10° para el acero rápido y 5° ÷ 8° para el metal duro.
9.3.8 Material de la herramienta
La influencia del material de la herramienta en las condiciones de corte es
fundamental. Las primitivas herramientas de acero al carbono se
desgastaban rápidamente, no estaban normalizadas y cada operario tenía el
secreto de su construcción.
La aparición del acero rápido en sus diferentes variedades permitió avances
fundamentales en la técnica del corte que aún se vieron desbordados por las
herramientas de carburos sinterizados (metal duro) y compuestos
cerámicos.
9.4 Maquinabilidad
Se puede decir que maquinabilidad es la facultad de un material para ser
trabajado con mayor o menor facilidad por medio de herramientas de corte;
o dicho de otro modo, maquinabilidad es la facilidad que presenta un
material para el arranque de viruta.
Hoy día se incluye también dentro de este concepto el desgaste de la
herramienta, la precisión de medidas, la calidad del acabado superficial, la
deformación de la pieza y el consumo de energía necesaria.
Página 406
Como se ve, se trata de un concepto muy amplio, no exento de ambigüedad.
Por ejemplo, cuando se dice que el material A es más mecanizable que el B,
esto puede significar que el desgaste de la herramienta empleada es menor
en A que en B, que el acabado superficial de A es superior o que se requiere
menos consumo de energía para mecanizar A. Por eso, el concepto
maquinabilidad sólo tiene sentido como expresión de una cualidad en sentido
muy amplio. Dicha cualidad no es otra que la facilidad de mecanizado en
términos generales.
LEER Y EXPLICAR
Pese a la dificultad casi insalvable de hallar alguna medida que cuantifique
un concepto tan amplio, se ha podido establecer que las propiedades de
maquinabilidad van muy ligadas al recalcado de la viruta que sí puede
valorarse numéricamente. Para ello, se determina la relación entre la
longitud teórica que debería tener la viruta si no hubiera deformación y la
longitud que realmente tiene; o bien, entre el espesor de la viruta real y el
de la teórica (sin recalcar). Esto permite hallar un coeficiente de recalcado
como expresión de la maquinabilidad. Cuanto mayor es dicho coeficiente
mayor es la deformación y, como ésta se logra a expensas de la energía
absorbida, la maquinabilidad será mayor cuanto menor sea el recalcado.
9.5 Temperatura de corte. Fluidos de corte
Parte de la energía mecánica empleada en el corte se transforma en calor
que se reparte muy desigualmente entre la viruta (del 65 a 80 %), la pieza
(15 a 25 %) y la herramienta (5 a 10 %).
Página 407
A pesar de que el reparto es favorable a la herramienta, la temperatura que
puede alcanzar el filo de la misma es muy alta, con las conocidas
repercusiones que esto tiene en la capacidad de corte y en el tiempo de vida
de aquélla.
Se procura disminuir la temperatura de corte haciendo que la sección de la
herramienta sea lo mayor posible para mejorar la difusión del calor y,
además, se emplea un fluido de corte.
El fluido de corte actúa como refrigerante y lubricante a la vez. La acción
refrigerante está destinada a la absorción directa del calor, mientras que la
acción lubricante sirve para disminuir el rozamiento entre la cuchilla de
corte y la superficie de la pieza.
Las sustancias de acción combinada (refrigerante y lubricante) más
empleadas son:
Aceites de corte. Se trata de aceites minerales con aditivos sintéticos,
vegetales o animales que los hacen muy untosos, de suerte que soportan
grandes presiones.
Aceites solubles o taladrinas. Son aceites compuestos, emulsionables con
agua. Para usarlos se mezclan con agua en una proporción del 1 al 10 por
ciento, según la aplicación a que se destinen. Tienen mayor poder
refrigerante que los aceites de corte, son más económicos y desprenden
menos humos; sin embargo, pueden crear problemas de oxidación.
Todos estos productos llevan sustancias anticorrosivas y antisépticas para
impedir daños en las máquinas y en la piel de los operarios.
Página 408
9.5.1 Acción del fluido de corte
El fluido de corte, suministrado por un equipo de bombeo y conducción, llega
a la zona de corte y se introduce en forma de fina película entre la
herramienta y la pieza. Por su alto calor específico tiene una gran capacidad
de absorción calorífica que se efectúa por contacto directo.
Además el fluido de corte se comporta como lubricante e impide el roce
directo de las dos superficies metálicas.
No obstante, las condiciones reales son algo
distintas, ya que bajo la influencia de la presión de
corte y el calor producido, tiene lugar un
rozamiento mixto con puntos metálicos en contacto
y zonas separadas por las bolsas de lubricante. Es
lo que se llama lubricación límite, que adquiere sus
características más agudas bajo condiciones extremas de presión y
temperatura.
Algunos lubricantes poseen aditivos (azufre, molibdeno, fósforo, etc., en
forma de compuestos) que son muy resistentes a las condiciones citadas y
ofrecen una superficie de contacto notablemente mayor.
En resumen, el empleo de fluidos de corte supone, en términos generales:
Aumento de la velocidad de corte que puede llegar al 40 % sobre el valor en
seco.
Protección de la herramienta por disminución de la erosión.
Página 409
Mejora del acabado de la pieza que en ocasiones supone la reducción de la
altura de las rugosidades a la mitad.
Protección de la pieza. Elimina el riesgo de deformaciones y las alteraciones
químicas y físicas del material.
9.5.2 Empleo de los fluidos de corte
La naturaleza del fluido de corte se escoge en función del material a
trabajar y de procedimiento de arranque de viruta.
Cuando lo primordial sea refrigerar se emplean los aceites solubles en agua
(taladrinas) y cuando lo más importante es la lubricación, para reducir el
rozamiento, se utilizan los aceites de corte.
En la tabla de abajo se indican los fluidos de corte aconsejables para
mecanizar los materiales más comunes
Fluidos de corte para máquinas herramientas
Página 410
9.5.3 Aplicación del fluido de corte
Para que el fluido de corte cumpla perfectamente su
misión la vena líquida debe ser abundante y continua
y aplicada o más cerca posible de la zona de corte
(figura derecha).
La emisión del fluido se efectúa normalmente de arriba
hacia abajo, pero también puede hacerse en sentido
contrario (fig. derecha) para mejorar el acceso del
mismo a la zona requerida.
Cuando se mecanizan orificios profundos por
taladrado ó mandrinado es conveniente enviar el fluido
a través del útil (fig. derecha) pues, de lo contrario, la
refrigeración correcta es muy difícil.
La evacuación del fluido de corte se efectúa por
gravedad; se recoge en una bandeja de la bancada, junto
con las virutas y de allí pasa, después de ser filtrada, al
depósito del líquido para iniciar un nuevo recorrido,
impulsado por una electrobomba
En los grandes talleres se instalan equipos centralizados que recogen las
aportaciones de todas las máquinas herramientas, separan las virutas del
Página 411
líquido de corte, lo filtran y regeneran, antes de volverlo a enviar hacia las
líneas de distribución que lo llevan a los distintos puntos de uso. Las virutas,
trituradas y clasificadas, se almacenan en silos o depósitos para proceder a
su venta para ser de nuevo fundidas.
9.6 Vibraciones en las máquinas herramientas
El mecanizado por arranque de viruta es perturbado, con cierta frecuencia,
por la aparición de vibraciones, como consecuencia de la dinámica del corte.
El resultado de este fenómeno es un acabado superficial irregular y, a
veces, la suspensión del trabajo y el cambio de los factores de corte.
El conjunto formado por la máquina, la pieza y la herramienta constituye un
sistema, cuyo comportamiento dinámico es muy complejo, que ha sido objeto
de numerosos estudios con el doble propósito de explicar mejor la mecánica
de las vibraciones y facilitar información fiable a los proyectistas que
permita perfeccionar el diseño de las máquinas herramientas.
Las vibraciones forzadas se producen
frecuentemente como consecuencia de las
variaciones cíclicas de las fuerzas de corte. Un
ejemplo claro de ello está en el fresado, donde la
frecuencia de las vibraciones forzadas es igual al
producto de la frecuencia de rotación y el número
de dientes de la misma.
La figura de la derecha representa las variaciones del par motor del árbol
portafresas de una fresadora al cambiar el número de dientes de la
Página 412
herramienta. Puede comprobarse que a medida que aumenta el número dé
dientes, aumenta también la frecuencia de las vibraciones (recuérdese lo
dicho sobre la frecuencia) y disminuye el valor del par motor máximo y la
amplitud de la vibración.
El proyectista debe valorar, de forma semejante a la presentada, la
magnitud de las fuerzas perturbadoras que actúan durante el mecanizado,
de tal forma que las frecuencias naturales de los órganos que componen la
máquina no se aproximen al valor de las frecuencias perturbadoras.
Para combatir las vibraciones forzadas hay que lograr la amortiguación
máxima, ya sea por amortiguación estructural (diseño de los órganos),
amortiguación en las uniones con pernos, amortiguación en el anclaje y
amortiguación viscosa por efecto del lubricante interpuesto entre
superficies en contacto.
Vibraciones autoinducidas
Las vibraciones también aparecen en las operaciones de mecanizado en las
que normalmente no hay variaciones cíclicas en las fuerzas de corte como,
por ejemplo, el torneado cilíndrico.
Estas vibraciones aparecen cuando el sistema máquina-herramienta-pieza es
básicamente inestable y cualquier desplazamiento relativo entre la
herramienta y la pieza se transforma rápidamente en una vibración de gran
amplitud. También se producen vibraciones autoinducidas cuando la
herramienta remueve las irregularidades dejadas por una vibración previa, a
causa de las variaciones en la fuerza que actúa sobre aquélla.
Página 413
CUESTIONARIO
¿Qué es la velocidad económica de corte?
Ley de Taylor.
Velocidad práctica limita según Denis.
Mecanizado económico según el costo de producción mínimo.
Concepto de mínima viruta.
Naturaleza del desgaste de las herramientas.
Zonas de desgaste en las caras de corte.
Criterios recomendados por ISO para definir la duración de las
herramientas.
Efectos del filo recrecido.
¿Es siempre beneficioso aumentar el ángulo de desprendimiento para
favorecer las condiciones de corte?
Maquinabilidad.
¿Qué son fluidos de corte?
¿Por qué en el rectificado se usan taladrinas y en el fresado aceites de
corte, con preferencia?
Aplicación del fluido de corte en lugares de difícil acceso.
Vibraciones forzadas en las máquinas herramientas.
Página 414
EJERCICIOS A RESOLVER
Calcular el valor del factor n de una herramienta sabiendo que v20 = 90
m/m¡n y v60 = 60 m/min.
Una fundición gris determinada se mecaniza con herramienta de acero
rápido a la velocidad de corte de 22 m/min. La duración de la herramienta
en estas condiciones es de 30 minutos. Calcular su duración con una
velocidad de corte de 15 m/min.
En el torneado de un material se emplean los siguientes datos de corte: vc =
20 m/min; a = 0,5 mm/v; p = 5 mm. Si se modifica el avance y la profundidad
de pasada (a = 0,15 mm/v; p = 1 mm), hallar la velocidad de corte que
permite mantener el rendimiento constante.
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Administración del personal Se ocupa de la contratación de los recursos humanos

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HERRAMIENTAS PARA GIRAR ELEMENTOS ROSCADOS

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Llave de tubo de dos bocas Llave de estrella acodada

Llave para tornillos de cabeza Destornilladores planos y de estrella

HERRAMIENTAS PARA GOLPEAR

TRAZADO PLANO TRAZADO AL AIRE

Si No Uso del rayador

Utilización del gramil Uso del compás

POSICION DE LOS PIES

1.- Preparar el puesto de trabajo y la herramienta.

ELEGIR Y PREPARAR LA LIMA

SUJETAR LA PIEZA EN EL TORNILLO

CÓMO AGARRAR LA LIMA

CÓMO AGARRAR LIMAS PEQUEÑAS COMPROBACIÓN CON ESCUADRA

1.- Cuando la lima se desafila, es decir,

2.- Evitar el rozamiento entre limas.

3.- Comprobar que el mango esta

4.- Solo se aplica fuerza durante el

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ENGRASE: ES LA REPOSICIÓN DE LUBRICANTE EN LA MAQUINARIA. ES

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MOVIMIENTOS DE CORTE (Mc) : Es el

MOVIMIENTO DEL AVANCE (Ma) : Es el

VELOCIDAD DE CORTE (Vc) : Esta AVANCE (A/min) : Esta variable de

El fabricante de la herramienta recomienda las condiciones de

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Aceros rápidos ( HSS )

DIENTE DE GARRA TRISCADO POR PAREJAS

DIENTE TRAPEZOIDAL TRISCADO ONDULADO

Por la norma ISO se hacen tres plaquitas de calidad, que son:

- Calidad P ( azul ) : Para mecanizar materiales de viruta larga,

- Calidad M ( amarillo ) : Para mecanizar materiales difíciles, aceros

- Calidad K ( Rojo ) : Para mecanizar materiales de viruta pequeña;

Diente bajo Diente alto

Broca helicoidal de metal duro recubierto de TiN y con

Broca helicoidal con plaquitas de metal duro

Montaje en portabrocas: Se utiliza cuando la

NOTA : El montaje de las brocas de plaquitas

Desmontaje cuando el mango es cónico: Tanto el

Montaje especial: Tanto en las taladradoras

Tornillo de mordaza paralela :

Bridas: Se utilizan cuando no se pueden sujetar la pieza en la mordaza debido a su tamaño o