Tesis Lic AlbertoPicaso

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD TICOMÁN
“DISEÑO DE UN DISPOSITIVO PARA EL CURADO DE

MATERIALES COMPUESTOS MEDIANTE EMISIÓN
INFRARROJA”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO EN AERONÁUTICA
PRESENTA:
JOSÉ ALBERTO PICASO MARTÍNEZ
ASESORES:
DR. HILARIO HERNÁNDEZ MORENO
M. EN I. SERGIO ALBANO ÁVILA HERNÁNDEZ
MÉXICO, D.F. JULIO 2015

Instituto Politécnico Nacional
Ingeniería Aeronáutica
RESUMEN
Tesis de investigación individual
“DISEÑO DE UN DISPOSITIVO PARA EL CURADO DE MATERIALES COMPUESTOS

MEDIANTE EMISIÓN INFRARROJA”
Autor
José Alberto Picaso Martínez1
En la industria aeroespacial, existen diversos procedimientos de fabricación para la manufactura de

un elemento en material compuesto, sin embargo, es necesario llevar a cabo la polimerización
(curado) del material comúnmente con ayuda de un equipo especializado (horno o autoclave), que,
caracterizado por tener un elevado costo de utilización, ha originado la búsqueda de soluciones
económicas e innovadoras para cubrir esta segunda etapa de fabricación, dando origen a la
clasificación de las tecnologías NONA (Non Oven Non Autoclave), dentro de las cuales destaca el
curado por emisión infrarroja, método que ahorra tiempo y requiere menor consumo de energía en
comparación con el empleo de un equipo especializado.
Dada la gran responsabilidad y obligación de enseñanza e investigación en el IPN, en la ESIME

Ticoman se ha llevado a cabo la construcción de piezas grandes en materiales compuestos y no ha
sido posible el empleo de un equipo diseñado específicamente para emisión infrarroja.
Tomando en cuenta lo anterior, así como la preocupación de algunos docentes por el equipamiento
del laboratorio de plásticos para profundizar en la línea de investigación de los materiales
compuestos y mejorar la enseñanza en el área, se pretende proveer a la ESIME Ticoman de un
dispositivo específicamente adaptado de carácter permanente y modular que cumpla con los
requerimientos para el curado de materiales compuestos mediante emisión infrarroja.
La presente tesis presenta el diseño del dispositivo que cubra con las características mencionadas
anteriormente, empleando una metodología de diseño mecánico, la cual consta de tres etapas:
1.- Despliegue de las Funciones de Calidad (QFD),

2.- Diseño Conceptual y
3.- Diseño de Detalle
Con el empleo de la metodología de diseño, se obtuvieron los planos de definición del dispositivo,
con el fin de llevar a cabo su fabricación y continuar cubriendo el objetivo de los docentes
involucrados en la enseñanza e investigación en la ESIME Ticoman.
1 E-mail: josealberto_r9@hotmail.com
I
ABSTRACT
Individual Researching Thesis Project
“DESIGN OF A DEVICE FOR POLYMERIZING COMPOSITES WITH INFRARED EMISSION”
Author
José Alberto Picaso Martínez
Aerospace industry has many methods of manufacturing parts with composite materials; which need
to be polymerized, to obtain their final characteristics. Commonly, the use of specialized equipment
in this step (as an oven or an autoclave) is really helpful but too expensive. Research and
development have generated the Non Oven, Non Autoclave (NONA) technologies, emphasizing the
infrared emissions, saving time and reducing energy consumption in comparison with the use of
specialized equipment.
Due to research activities at IPN, ESIME Ticoman has been manufacturing large size
composite material parts but it has not been possible to use a specifically designed equipment for
infrared emission.
Accordingly and due to the concern of several faculty members over the lack of specialized equipment
in the composite material laboratory, a modular devise for polymerizing composites with infrared
emissions is proposed.
This thesis presents the design of a device that covers the previously mentioned characteristics, using
the mechanical design methodology, covering the following items:
1. - Quality Function Deployment,

2. - Conceptual design and
3. - Detailed design.
The device drafting drawings were obtained using the above mentioned methodology, and the
equipment manufacture is expected to be carried out in the near future so as to improve teaching and
research at ESIME Ticoman.
II
DEDICATORIAS
Dedico este trabajo con todo mi amor, respeto y admiración a mis

padres: Felipe Picaso Cordero y Araceli Martínez de Picaso, al igual
que a mi hermana Valeria Raquel Picaso Martínez, por ser el
combustible en este bello trayecto.
III
AGRADECIMIENTOS
Agradezco infinitamente a mis asesores de tesis: el Dr. Hilario Hernández Moreno y el M. en I. Sergio
Albano Ávila Hernández ya que siempre tuvieron la paciencia y disposición para lograr la culminación
de los objetivos planteados en este proyecto, el cual en gran parte les pertenece.
A mi alma mater el Instituto Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica Unidad Profesional Ticoman.
A toda mi familia, abuelos, tíos y primos.
A las personas conocidas que han colaborado a lo largo de este trayecto en mi desarrollo personal
y profesional:
- M. en C. Antonio Roberto Arriaga Chávez

- Prof. Francisco Murillo Saldaña
- Lic. Ignacio Segura Crespo
- Sr. Raúl Pérez Durán
- Prof. Jesús Luz Sanpedro
- Sr. German Zamora
- Sr. Daniel Zamora
- M. en C. Alexander Morales Gómez
- Ing. Alejandro Cerón Barajas
- Ing. Honorio Ortiz Hernández
- Ing. Eduardo Velazco e hijos
- Ing. Aldair Amaury Galván Maldonado
- Ing. Gabriel Galván Díaz
- Ing. Leonel Hernández Santiago
- Ing. Oscar Roberto Guzmán Caso (Maestro Decano de la ESIME Unidad Ticoman)
IV
INDICE
RESUMEN I
ABSTRACT II
DEDICATORIAS III
AGRADECIMIENTOS IV
INDICE V
LISTA DE FIGURAS VII
LISTA DE TABLAS IX
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 Descripción del problema 1
1.2 Solución propuesta 1
1.3 Objetivo general 2
1.3.1 Objetivos particulares 2
1.4 Alcance 2
1.5 Metodología 3
CAPITULO 2 ESTADO DEL ARTE

2.1 Introducción 4
2.2 Procedimientos de fabricación de materiales compuestos 4
2.3 La reacción de curado 6
2.3.1 Soluciones para inconvenientes presentados durante el proceso de 8
curado y control de variables
2.4 Equipos especializados para el curado de materiales compuestos 9
2.5 La radiación electromagnética en el curado sin autoclave 11
2.5.1 Calentamiento por inducción 11
2.5.2 Radiación IR 12
2.5.3 Microondas 12
2.5.4 Curado por radio frecuencia (RFC) 13
2.5.5 Radiación ultravioleta 13
2.5.6 Curado por haz de electrones (e-beam) 14
2.6 Conveniencia de la radiación IR aplicada en la polimerización de 15
materiales compuestos
CAPITULO 3 LA RADIACIÓN INFRARROJA

3.1 Introducción 18
3.2 Rayos infrarrojos 19
3.3 Relación entre la longitud de onda y la temperatura 19
3.4 Regiones del infrarrojo y sus aplicaciones 21
3.5 Fuentes de emisión de energía IR 21
3.5.1 Temperaturas de la fuente de emisión y distribución de la longitud de 22
onda para el proceso de calentamiento.
V
CAPITULO 4 METODOLOGÍA DE DISEÑO

4.1 Introducción 23
4.2 Despliegue de las Funciones de Calidad QFD 23
4.2.1 Identificación del cliente 24
4.2.2 Determinación de los requerimientos y expectativas de los clientes 25
4.2.3 Determinación de la importancia relativa de los requerimientos y 26
expectativas de los clientes
4.2.4 Estudio comparativo a productos de la competencia. 28
4.2.5 Traducción de los requerimientos y expectativas de los clientes en 29
términos mensurables de ingeniería.
4.2.6 Establecimiento de las metas de diseño 32
4.3 Diseño conceptual 34
4.3.1 Descomposición funcional - Función (QUE) vs Forma (COMO) 34
4.3.2 Generación de conceptos 37
4.3.3 Evaluación de conceptos 38
4.4 Diseño de detalle 48
4.4.1 Definición de materiales 48
4.4.2 Propuesta de material de fabricación 48
4.4.3 Doblado de lámina 49
4.4.4 Corte del perfil angular para marco 52
4.4.5 Corte de solera para puertas 53
4.4.6 Sujetadores estructurales 57
4.4.7 Circuito eléctrico-electrónico 68
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
APENDICES
APENDICE A. PLANOS DE FABRICACIÓN
APENDICE B. TABLAS
APENDICE C. DIAGRAMAS
REFERENCIAS
VI
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Laboratorio de Plásticos [1]. 1
Figura 2.1 a. Molde maestro empleado para la fabricación del cono de cola del avión 5
C-17 [15]; b. Fabricación de un conducto NACA que muestra partes
altamente contorneadas [16].
Figura 2.2 Métodos de fabricación de materiales compuestos [8, 12, 14, 17, 18]. 5
Figura 2.3 Procesos de ciclos de curado usados en ciclos de 2 etapas y 3 etapas 7
respectivamente [22].
Figura 2.4 a. Ciclo de curado con autoclave de dos etapas; b. Efecto de la 8
temperatura T sobre el exceso de la temperatura y viscosidad para el ciclo
de 2 etapas para un tiempo t=60 min; c. Efecto de la temperatura T1 en la
variación del grado de curado para un ciclo de 2 etapas [22].
Figura 2.5 Dispositivo heat bonder [23]. 10
Figura 2.6 Horno Walk-in para materiales compuestos [24]. 10
Figura 2.7 Horno de microondas para materiales compuestos [25]. 10
Figura 2.8 Cañón de inyección de aire caliente serie HCS2041 [26]. 10
Figura 2.9 Sistema de curado por IR serie HCS2044. [26]. 10
Figura 2.10 Autoclave Horizontal TITAN [27]. 10
Figura 2.11 Horno de laboratorio portable para espacios reducidos RAD/RFD1-42 10
[28].
Figura 2.12 Mantas calefactoras [23]. 11
Figura 2.13 Mesa de curado serie HCS 7500 [26]. 11
Figura 2.14 Horno de microondas con sistema de vacío y secado tipo armario [29]. 11
Figura 2.15 Concepto del calentamiento por inducción [19]. 11
Figura 2.16 Horno infrarrojo de media onda para el curado de laminados [19]. 12
Figura 2.17 Rango del espectro electromagnético para radio frecuencia [19]. 13
Figura 2.18 Representación esquemática del proceso de curado mediante UV. 14
Figura 2.19 a. Principio del curado y b. Acelerador de electrones utilizado en el curado 14
por e-beam [19].
Figura 2.20 a. Diagrama de trabajo del sistema P-WAVETM; b. Dispositivo del sistema 15
P-WAVETM.
Figura 2.21 Graficas que muestran la comparación del tiempo de curado de la resina 15
en cuestión [34].
Figura 2.22 a. Sistema “Infratherm”; b. Esquema de trabajo del sistema “Infratherm” 15
[35].
Figura 2.23 a. Comparación del esfuerzo ultimo de tensión contra deformación 16
Laminado 1; b. Comparación del esfuerzo ultimo de tensión contra
deformación Laminado 2 [35].
Figura 2.24 a. Termograma del Laminado 1; b. Termograma del Laminado 2 [35]. 16
Figura 2.25 Comparación del consumo de energía del curado IR contra curado 17
térmico [35].
Figura 3.1 Comparación de la longitud de onda frecuencia y energía para el espectro 18
electromagnético [36].
Figura 3.2 Diagrama de absorción de energía IR. 18
Figura 3.3 Diagrama para la detección de la radiación IR [37]. 19
Figura 3.4 Características de la radiación emitida por un cuerpo negro [37]. 20
Figura 3.5 Bandas del infrarrojo en el espectro electromagnético (Unidades en μm) 21
[40].
VII
Figura 4.1 Elementos básicos del diseño de producto según la ingeniería 23

concurrente [5].
Figura 4.2 Diagrama de la casa de calidad [42]. 24
Figura 4.2.1 Traducción de RO1 en términos de ingeniería. 29
Figura 4.3.1 Árbol de funciones que muestra una sucesión coherente de las funciones 36
en un sistema mediante diagramas procediendo desde lo general hasta
lo particular en cada uno de los niveles obtenidos.
Figura 4.3.2 Clasificación de los métodos para la generación de conceptos [45]. 37
Figura 4.3.3 Técnicas para la evaluación de conceptos. 38
Figura 4.3.4 Representación del concepto global para un solo módulo. 47
Figura 4.3.5 Representación general del concepto global del recinto (Nótese que son 47
tres módulos).
Figura 4.4.1 Dimensiones comerciales del perfil L de lados iguales [51]. 49
Figura 4.4.2 Longitud y sección transversal de la solera comercial [51]. 49
Figura 4.4.3 Dimensiones de la hoja de lámina comercial [51]. 49
Figura 4.4.4 Diagrama gráfico para calcular excedente de material necesario en el 50
doblado de lámina [52].
Figura 4.4.5 a. Excedente de material para α1; b. Excedente de material para α2. 50
Figura 4.4.6 a. Longitudes de la geometría; b. Simetría de geometría y elementos. 50
Figura 4.4.7 Bastidor de cierre para la base. 51
Figura 4.4.8 a. Elementos del marco; b. Diagrama auxiliar para longitudes necesarias 52
(Acotación en mm); c. Triángulo rectángulo.
Figura 4.4.9 Elementos del marco de solera. 53
Figura 4.4.10 Geometría de la lámina para el marco de solera. 54
Figura 4.4.11 a. Tuerca de ojillo [54]. b. Bandola mosquetón [54]. 55
Figura 4.4.12 Canal U [51]. 55
Figura 4.4.13 Panel de conexiones. 55
Figura 4.4.14 a. Bisagra ab; b. Bisagra cd; c. Tejuelo fijo izquierdo; d. Tejuelo fijo 55
derecho; e. Jalón para puerta.
Figura 4.4.15 Diagrama del rodamiento axial de bolas de simple efecto [55]. 56
Figura 4.4.16 Magneto. 56
Figura 4.4.17 Nomenclatura de los remaches [61]. 58
Figura 4.4.18 a. Estado de fuerzas en un perno. Vista lateral; b. Estado de fuerzas en 62
un perno. Vista frontal.
Figura 4.4.19 Nomenclatura de pernos. 65
Figura 4.4.20 a. Configuración de sellos para bridas [68]; b. Configuración propuesta 66
para este proyecto.
Figura 4.4.21 Criterio de diseño para la selección de juntas de sellado [68]. 67
Figura 4.4.22 Circuito eléctrico-electrónico del dispositivo. 68
Figura 4.4.23 Pluma para asegurar las fuentes de emisión. 69
Figura 4.4.24 a. Brazo pluma; b. Brazo porta-focos; c. Ángulo conector. 69
Figura 4.4.25 Vista frontal de la pluma. 70
Figura 4.4.26 a. Rodaja de hule [54]; b. Nudo [54]; c. Maneral frontal; d. Ajustador de 70
altura.
Figura 4.4.27 a. Bulbo comercial con accesorios [69]; b. Bulbo comercial OSRAM [70]. 71
Figura 4.4.28 a. Cable de acero [54]; b. Gancho tipo S [54]; c. Guardacabos galvanizado 71
[54]; d. Clip asegurador para cable de acero [54]; e. Tornillo opresor Allen
[54].
Figura 4.4.29 Diagrama de elevación de la pluma. 72
VIII
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Comparación de las características generales de las matrices 6
termoestables y termoplásticas [21].
Tabla 2. Naturaleza de fabricación de algunos dispositivos para el curado de 10
materiales compuestos.
Tabla 3. Fabricación de materiales compuestos sin autoclave (enfoque por 11
categoría) [19].
Tabla 4. Interacción del calentamiento por microondas con los materiales [19]. 13
Tabla 5. Laminados utilizados en [35]. 16
Tabla 6. Índices de emisividad aproximados de algunos materiales [30]. 19
Tabla 7. Regiones y características del infrarrojo [37-40]. 21
Tabla 8. Características comerciales de fuentes emisoras de energía IR [30]. 22
Tabla 9. Características de absorción IR de algunos materiales [30]. 22
Tabla 10a. Personas entrevistadas para conocer requerimientos. 25
Tabla 10b. Requerimientos agrupados de las entrevistas aplicadas. 25
Tabla 11. Agrupación de requerimientos (O: obligatorio, D: deseable). 26
Tabla 12. Requerimientos obligatorios. 26
Tabla 13. Requerimientos deseables. 26
Tabla 14. Ejemplo de la comparación por pares. 27
Tabla 15. Matriz de ponderación de requerimientos deseables. 27
Tabla 16. Matriz de importancia relativa de los requerimientos deseables. 27
Tabla 17. Escala propuesta para la evaluación en el benchmarking. 28
Tabla 18. Productos de la competencia. 28
Tabla 19. Evaluación comparativa a productos de la competencia. 29
Tabla 20. Traducción de requerimientos. 29
Tabla 21. Requerimientos traducidos (RT). 30
Tabla 22. Casa de calidad. 31
Tabla 23. Requerimientos del cliente que se consideraron metas de diseño desde 32
la etapa 2.
Tabla 24. Metas de diseño. 33
Tabla 25. Técnicas de descomposición funcional. 34
Tabla 26. Criterios de evaluación en la matriz de decisión. 38
Tabla 27. Forma de la matriz de decisión para la evaluación de los conceptos 38
generados [44].
Tabla 28a. Conceptos para la función 1.1.1 39
Tabla 28b. Evaluación conceptual función 1.1.1 39
Tabla 29b. Evaluación conceptual función 1.1.2 39
Tabla 30b. Evaluación conceptual para la función 1.2.1 40
Tabla 32a. Conceptos para la función 2.1 40
Tabla 32b. Evaluación conceptual para la función 2.1 40
Tabla 34a. Conceptos para la función 2.3.1.1 41
Tabla 34b. Evaluación conceptual para la función 2.3.1.1 41
IX

Tabla 37a. Conceptos generados para la función 2.3.2.2 42
Tabla 45b. Evaluación conceptual para la función 2.6.1 y 2.6.2 45
Tabla 45c. Conceptos generados para la función 2.6.2 45
Tabla 47. Conceptos seleccionados durante la evaluación conceptual. 46
Tabla 48. Ejemplo de algunos materiales presentes en el mercado local. 48
Tabla 49a. Datos de la lámina. 50
Tabla 49b. Resultados del cálculo de doblado. 50
Tabla 50a. Material necesario para el doblado de material. 51
Tabla 50b. Calculo del peso la lámina requerida. 51
Tabla 50c. Calculo del peso del material requerido para el bastidor. 51
Tabla 51a. Cálculo de longitud extra en cada elemento del marco. 52
Tabla 51b. Longitud en el chaflán del marco. 52
Tabla 52a. Longitudes L finales para el corte de cada elemento de la Figura 4.4.8a. 53
Tabla 52b. Peso del perfil angular para un solo marco. 53
Tabla 53a. Longitudes para el corte de cada elemento del marco de solera. 53
Tabla 53b. Peso de la solera. 54
Tabla 53c. Calculo del peso del material. 54
Tabla 53d. Peso del material para un módulo del recinto. 54
Tabla 54. Ejemplos de métodos de unión estructurales. 57
Tabla 55. Espesor de los diferentes materiales empleados en el recinto. 58
Tabla 56. Sumatoria de elementos a remachar. 58
Tabla 57. Características principales de los remaches a utilizar. 58
Tabla 58a. Factores para la selección del remache correcto [60]. 59
Tabla 58b. Referencia para evitar elecciones de remaches erróneas [60]. A la 59
derecha se muestra el significado de cada letra.
Tabla 59. Pasos para la instalación del remache. 60
Tabla 60a. Datos para la selección del perno. 61
Tabla 60b. Datos del perno seleccionado (Ver Tabla 1B). 61
Tabla 61. Superficies de contacto. 63
Tabla 62. Cálculo de sujetadores reduciendo parámetros de diseño. 65
X
Tabla 63. Sumatoria de elementos a remachar. 69

Tabla 64. Longitud del perno para la pluma. 70
Tabla 65. Pesos presentes en el extremo libre de la pluma. 71
XI
Ingeniería Aeronáutica CAPITULO 1
CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 Descripción del problema
El presente trabajo surge a partir de las necesidades actuales en el IPN específicamente en la ESIME
Ticoman [1], en relación a un proyecto de equipamiento especializado para la línea de investigación
y de enseñanza sobre materiales compuestos.
Existen diversos procesos de manufactura para componentes y elementos estructurales en

materiales compuestos. Entre los procesos de manufactura más utilizados, destaca el moldeo en
bolsa de vacío, así como la infusión de resina, con los cuales se obtienen altas fracciones
volumétricas de refuerzo y baja porosidad. Ambos procesos se ocupan para realizar la compactación
y para evacuar el aire atrapado dentro de la resina, sin embargo, es necesario llevar a cabo la
polimerización (curado) del material, para ello se han empleado diversas técnicas, como es el caso
de autoclave, que por un lado mejora la compactación, al emplear presiones superiores a la de la
atmósfera, pero por otro lado el tamaño de piezas que se pueden fabricar está limitado por el espacio
disponible en él; existe sin embargo una alternativa para el curado de piezas de grandes
dimensiones, tal es el caso del curado por emisión infrarroja, en este sentido la ESIME Ticoman,
carece de un dispositivo adecuado para el curado por este método. La Figura 1.1 muestra el
laboratorio de plásticos en la ESIME Ticoman [1].
Figura 1.1 Laboratorio de Plásticos [1].
1.2 Solución propuesta

Recientemente en la ESIME Ticoman se ha llevado a cabo la construcción de piezas grandes en
materiales compuestos [2-4] empleando procesos como son infusión de resina o bolsa de vacío, sin
embargo, no ha sido posible la utilización de autoclave, ya que el único disponible es pequeño, a
pesar de ello, en uno de los casos [3, 4] se empleó la técnica de curado por emisión infrarroja,
mediante el empleo de focos incandescentes de aplicación médica, suspendidos en un bastidor
adaptado en madera, estos procesos tuvieron éxito. Por lo tanto, se pretende el diseño de un
dispositivo específicamente adaptado de carácter permanente y modular que cumpla con los
requerimientos para el curado de materiales compuestos mediante la emisión de radiación infrarroja.
Para cubrir lo citado anteriormente, se pretende hacer uso de la metodología del diseño mecánico
(consultar apéndice C), la cual emplea el QFD [5, 6], es decir, el “Despliegue de Funciones de
Calidad” teniendo como propósito incluir la voz del cliente. Posteriormente, una vez obtenido el
diseño del dispositivo, se pretende llevar a cabo la fabricación del mismo.
Diseño de un dispositivo para el curado de materiales compuestos mediante emisión

infrarroja
-1-
1.3 Objetivo general

Obtener mediante la metodología del diseño mecánico (consultar Diagrama 4), el diseño de un
dispositivo para el curado de materiales compuestos mediante la emisión de radiación infrarroja, con
el fin de mejorar y ampliar los aspectos experimentales, así como de docencia en el laboratorio de
plásticos de la ESIME Ticoman.
1.3.1 Objetivos particulares
- Identificar en el marco teórico los procedimientos de fabricación de materiales compuestos,

el mecanismo de la reacción de curado, así como algunos equipos especializados que logran
el curado de piezas en materiales compuestos, enfocándose en aquellos que logran el
curado sin autoclave.
- Identificar las técnicas de curado que emplean el espectro electromagnético como medio de
calentamiento para lograr la polimerización de los materiales compuestos, con el fin de
enfocarse en la conveniencia del empleo de la radiación infrarroja.
- Identificar las características con las que cuentan los equipos especializados que logran el
curado de materiales compuestos, con el fin de generar posibles soluciones al objetivo que
se está buscando.
- Implementar la metodología de diseño para desarrollar el producto con integridad,

innovación, experiencia en manufactura y sobre todo calidad, sin abandonar la versatilidad
para el uso en otros procesos de curado.
- Obtener los dibujos de definición con el fin de pasar a la etapa de fabricación del dispositivo.
1.4 Alcance
El resultado final del presente trabajo será la obtención de los dibujos de definición del dispositivo.

infrarroja
-2-
1.5 Metodología
La metodología de trabajo mediante la cual se pretende desarrollar el presente proyecto se explica
a continuación:
El primer punto a tratar es la clarificación del problema mediante la investigación en el estado del
arte, sobre los diferentes procedimientos de fabricación de materiales compuestos así como la
búsqueda de equipos especializados para el curado, haciendo énfasis en el empleo de la emisión
de radiación infrarroja para el ciclo de curado.
Como segundo punto, definir los aspectos básicos y teoría sobre la propagación de la energía
infrarroja; así como las fuentes de emisión disponibles en el mercado global.
El tercer punto a desarrollar es la aplicación de la metodología del diseño mecánico, que debido a
su alta efectividad en diferentes ámbitos del diseño tanto en la planeación como en la producción,
ofrece ventajas enormes. Esta metodología establece las 3 fases:
1.- Despliegue de las funciones de calidad o QFD (siglas en inglés). La metodología QFD [5,
6] sirve para involucrar al cliente en el proceso de desarrollo del producto, permitiendo la traducción
de las demandas expresadas por el cliente en características de diseño.
2.- Diseño conceptual. Una vez que se han obtenido las características de diseño, se hace
un análisis funcional que identifica la función global del producto a desarrollar, así como las funciones
subsecuentes (primarias, secundarias, terciarias, etc.) o fundamentales, definiéndose el árbol de
funciones del producto.
Posteriormente, se lleva a cabo la generación de conceptos (Ideas representadas gráficamente que

son posibles soluciones para determinada función) y la consecuente evaluación de los mismos para
seleccionar el concepto adecuado, que cubre la función global.
3.- Diseño de detalle. Etapa que consiste en el análisis del concepto o conceptos elegidos
en cada función para el dimensionamiento, asignación de materiales, verificación analítica de cada
componente bajo condiciones de trabajo, obteniéndose la definición final del producto expresada a
través de los dibujos de definición para su posterior manufactura.

infrarroja
-3-
CAPITULO 2
ESTADO DEL ARTE

2.1 Introducción
En la industria aeroespacial, el empleo de los materiales compuestos referidos comúnmente como
“polímeros reforzados con fibras” (FRPs por sus siglas en inglés) es cada vez mayor gracias a su
relación favorable de resistencia-peso con respecto a los metales [7-11]. Por lo tanto, la necesidad
de fabricar componentes de material compuesto de dimensiones cada vez mayores, en donde el
curado tradicional mediante autoclave (aunque muy efectivo) se limita por el tamaño del dispositivo
y el gran consumo de energía; esto último induce a la utilización de métodos alternativos de curado
sin autoclave.
Mediante la búsqueda de soluciones económicas e innovadoras para cubrir esta necesidad, se ha

demostrado que no es necesario el empleo de un horno o autoclave para lograr el curado en la
fabricación de piezas; dando origen a la clasificación de las tecnologías NONA [8, 10] (por sus siglas
en inglés: Non Oven Non Autoclave) que ofrecen una gran disminución en los costos de fabricación
en estructuras primarias, secundarias, y reparaciones, en donde el uso de un horno o autoclave
además de tener un costo elevado no es viable.
El objetivo principal del curado sin autoclave es lograr el curado del polímero sin la aplicación de
grandes presiones de compactación, lo cual permite la adquisición de equipo y mantenimiento
económico además de eliminar la necesidad del uso de nitrógeno o argón.
En la industria aeroespacial es necesario que los servicios técnicos, equipos, accesorios y

materiales, cubran la calidad exigida en cada producto [11-13], ya que se tiene como principales
clientes al soporte de mantenimiento comercial, corporativo y militar en el ámbito aeroespacial.
2.2 Procedimientos de fabricación de materiales compuestos

Existen diversos procedimientos para la fabricación y el curado de piezas en materiales compuestos;
la selección del procedimiento más adecuado depende de la aplicación final de los componentes. Ya
que algunos procedimientos se han desarrollado para cubrir diseños específicos o manufactura
especial [13-15].
La AC 43-214 (Advisory Circular) [13] aborda en la sección 9 la “Fabricación y procedimientos de

procesos”, mencionando en su apartado 7 especial atención al control y monitoreo de la temperatura
registrada por los termopares así como el número en contacto de estos con la parte a fabricar, para
lograr el correcto curado y evitar sobrecalentamiento o zonas en donde la polimerización no sea
completa.
El proceso de fabricación de un material compuesto involucra el uso de un molde (Figura 2.1)

fabricado mediante fundición, maquinado mecánicamente o artesanalmente que sirve para dar la
forma deseada a la combinación de resina y refuerzo durante el curado del componente. El costo del
molde aumenta de acuerdo a los requerimientos de calidad, tamaño, complejidad y volumen de
producción del componente.

infrarroja
-4-
b.
a.
Figura 2.1 a. Molde maestro empleado para la fabricación del cono de cola del avión C-17 [15]; b. Fabricación
de un conducto NACA que muestra partes altamente contorneadas [16].
Los procesos de manufactura de materiales compuestos (Figura 2.2) se clasifican en dos:
- Moldeo de molde abierto: en donde una de las superficies del laminado se encuentran en
contacto con el molde (cavidad simple) y por otra está expuesto a la atmósfera o productos
ambientales de curado y
- Moldeo de molde cerrado, el laminado es procesado en un molde de dos partes.
Figura 2.2 Métodos de fabricación de materiales compuestos [8, 12, 14, 17, 18].

infrarroja
-5-
2.3 La reacción de curado

Generalmente, para la fabricación de un artículo en material compuesto, las capas de fibras
impregnadas con resina se sobreponen siguiendo una secuencia de apilado fija y depositadas en
autoclave, en donde se combinan los efectos de la temperatura y presión para lograr el curado
(también denominado polimerización) de la resina, en su mayoría diseñadas para ciclos de curado
con temperatura elevada: grandes presiones con velocidades de calentamiento y enfriamiento
lentas. En muchos casos la composición química de la resina se modifica para lograr un curado lento
[19].
Un artículo fabricado de material compuesto, requiere 2 componentes básicos: la resina sintética

(comúnmente termoestable) y el refuerzo (también denominado fibra).
1. La resina termoestable (poliéster, epoxis, viniléster, bismaleimidas, cianato esteres,

poliamidas, y fenólicos [11, 20, 21]), suministrada en estado líquido viscoso, ofrece enormes
ventajas sobre las resinas termoplásticas (Tabla 1).
2. El refuerzo (fibra de vidrio, carbono, poliaramidas o una combinación de todas) se adquiere
en estado sólido.
Tabla 1. Comparación de las características generales de las matrices termoestables y termoplásticas [21].
Proceso de Tiempo Temperatura Resistencia
Tipo de resina Dureza
temperatura requerido de operación a solventes
1 Termoestable Baja Alto Alta Alta Baja
2 Termoestable endurecida
Termoplástica en estado de
3
transición
4 Termoplástica Alta Bajo Baja Baja Alta
El curado o polimerización es un proceso de transición de la resina en estado líquido-viscoso al

estado vitroso, reacción química no reversible que se consigue mediante los siguientes medios:
a) Curado con temperaturas elevadas, mediante el uso de un catalizador y la aplicación de

calor, o
b) Curado a temperatura ambiente mediante el uso de un catalizador y un acelerador de
curado.
La consolidación de la resina en el proceso de curado asegura que las secciones individuales o

capas de un componente fabricado en materiales compuestos, estén adheridos propiamente, y que
la matriz sea capaz de mantener la orientación de las fibras de refuerzo las cuales soportarán las
cargas aplicadas al componente [9, 11].
Algunas resinas comercialmente conocidas como pre-aceleradas al curado, necesitan el suministro

de un catalizador para empezar la reacción de curado a temperatura ambiente. Ciertas resinas no
pueden ser pre-aceleradas, y debido a sus características de fabricación requieren la adición de un
acelerador y un catalizador para iniciar el curado. Cada resina tiene diferentes características de
curado por lo que es importante el cumplimiento del ciclo de curado recomendado por el fabricante.
El curado de una resina termoestable empieza tan pronto como se agregue el catalizador apropiado,
pero la velocidad de curado dependerá de la reacción de la resina ocasionada por el catalizador. Sin
la presencia de un acelerador térmico (calor, radiación ultravioleta, etc.) la resina catalizada tendrá
una duración de horas o días para su consolidación [12]. Es común la aplicación de un acelerador
para aumentar la rapidez de la reacción de curado, aunque actualmente la mayoría de las resinas
son pre-aceleradas por los fabricantes y solo algunas necesitan la adición de un acelerador para
facilitar el curado.

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Existen 3 etapas [11] en la reacción de curado de una resina termoestable:
- Etapa A. Los componentes de la resina (material base y endurecedor) son mezclados pero
la reacción química aún no empieza. Regularmente es a temperatura ambiente
caracterizándose por un tiempo de gel.
- Etapa B. Después de la mezcla de los componentes, la reacción química ha empezado. El

material ha engrosado y tiene un aspecto pegajoso. La mezcla es vidriosa y aún está en
transición de curado. Requiere un aumento de temperatura externa para completar el
curado, caracterizándose por un tiempo de vitrificación.
- Etapa C. La resina está completamente curada. Algunas resinas curan a temperatura

ambiente y otras necesitan un ciclo de curado con temperatura elevada para curar
totalmente. En esta etapa se alcanzan las propiedades mecánicas requeridas así como se
perfecciona la unión entre los constituyentes del material durante un tiempo de maduración.
El ciclo de curado con temperatura elevada, consiste de al menos 3 segmentos (ver Figura 2.3):
1. Rampa (Ramp up),

2. Retención (Hold or soak) y
3. Enfriamiento (Cool down).
Figura 2.3 Procesos de ciclos de curado usados en ciclos de 2 etapas y 3 etapas respectivamente [22].
Algunas conclusiones respecto al curado con temperatura elevada [22, 23] se listan a continuación:
1. El grado de curado y la fracción volumétrica de la fibra, afectan las propiedades mecánicas

del material compuesto final.
2. La distribución de presión afecta la compactación del laminado así como la formación de
huecos.
3. Los gradientes de temperatura pueden introducir esfuerzos residuales y deformaciones al
laminado.
4. La relación costo-efectividad del proceso, debe ser en el menor tiempo posible.
La viscosidad de la resina está en función de la temperatura. Si un ciclo tiene 1, 2 o 3 etapas, la

resina tendrá su comportamiento característico en cada etapa. Ver Figura 2.4a y Figura 2.4b.
La Figura 2.4c muestra que el incremento de T 1=115°C, solo permite que el curado empiece antes,
sin embargo el curado completo se obtiene en el mismo tiempo para T 1=90°C.

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a. b.
Figura 2.4 a. Ciclo de curado con autoclave de dos

etapas; b. Efecto de la temperatura T, sobre el
exceso de temperatura y viscosidad para el ciclo de
2 etapas para un tiempo t=60 min; c. Efecto de la
temperatura T1 en la variación del grado de curado
para un ciclo de 2 etapas [22].
c.
2.3.1 Soluciones para inconvenientes presentados durante el proceso de
curado y control de variables
Durante el proceso de polimerización de un material compuesto, es común que se presenten
situaciones que no son riesgosas para el operador, pero si para el material en cuestión. Por lo tanto,
es necesario tener presentes algunas recomendaciones a seguir [22]. A continuación se listan las
mas comunes:
- En caso de aplicarse un exceso de temperatura, este puede ser reducido con una etapa de
enfriamiento y recalentamiento.
- Es necesario aplicar largos periodos de tiempo de curado cuando el componente fabricado
deba trabajar a temperaturas mayores de operación.
- En caso de que haya un incremento de tiempo (t) en la aplicación de cierta temperatura T,
solo resultará en el incremento de la duración de la resina en estado viscoso, permitiendo
una mejor penetración de la resina en las fibras así como la eliminación del exceso de resina
del material.
- El incremento de los tiempos sucesivos (t2, t3, tn) solo prolongará el proceso de consolidación.
Dado que los materiales compuestos no son estructuras homogéneas, cabe la posibilidad de grandes
variaciones en sus propiedades físicas. Estas variaciones [12] que pueden ser mínimas controlando
ciertos factores durante su fabricación se listan a continuación:
- Contenido de resina. Las variaciones en el contenido de resina ocasionan variaciones en las

propiedades finales. La adecuada combinación con el refuerzo minimiza estas diferencias.
- Tiempo de gel. Excederse en esta variable puede ocasionar evaporación del estireno en la
resina, resultando en un mal curado.
- Temperatura ambiente: se debe mantener constante, idealmente en el rango de 17°C a
23°C, además de evitar las corrientes de aire para no ocasionar un curado deficiente.

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- Cantidad y mezcla de agentes de curado: la adición correcta y mezcla completa son puntos
esenciales para asegurar una buena consistencia del curado.
Concluyendo que el cuidado y control de las variables expuestas anteriormente, induce economía y
seguridad en la fabricación de un componente en material compuesto.
2.4 Equipos especializados para el curado de materiales

compuestos
Estos equipos especializados varían en su empleo dependiendo del tamaño de elementos,
modificación o reparación estructural requerida [11, 13, 23]. Mientras que las grandes dimensiones
de algunos equipos hacen imposible su traslado, existen otros de carácter portátil que contrarrestan
el carácter estacionario de los primeros; ya que el consumo de energía y tiempo de funcionamiento,
son factores que determinan la rentabilidad del servicio para las compañías fabricantes.
Debido a que estos equipos deben cubrir el procedimiento aprobado que demuestre su capacidad
de producir componentes con ajuste, forma y funcionalidad, la autoridad correspondiente detalla en
la AC 43-214 (Advisory Circular) [13], específicamente en la sección 8 que trata sobre “Hangares,
facilidades y equipamiento”, que las herramientas utilizadas para el fin señalado al inicio de este
apartado deben cubrir los siguientes puntos:
1. Incluir un perfil térmico de la herramienta para evaluar la distribución de temperatura

durante el curado y seleccionar la ubicación de los termocoples.
2. Mencionar herramienta, materia prima, artículos desechables (bolsas, celofán o agente
desmoldante, etc.) y ciclo de curado utilizado en la fabricación.
3. Incluir (antes de la liberación del molde) la inspección y valoración de la pieza terminada
para asegurar la cobertura de los requisitos de diseño, de lo contrario repararse o modificarse
mediante las técnicas de tratamiento del daño correspondientes.
Las colchonetas térmicas, los dispositivos controladores del ciclo de curado (heat bonder), lámparas
IR, los cañones de inyección de aire caliente y algunas configuraciones de hornos de convección
son ejemplos de equipos especializados portátiles [11], que tienen influencia relevante en las
reparaciones, los cuales utilizan cierto número de termocoples para monitorear la temperatura, en
conjunto con una bolsa de vacío, que ayuda a eliminar la humedad y compactar mediante presión.
El proceso de polimerización de los materiales compuestos es un punto crítico en la calidad de su

manufactura [11-14], por lo tanto, los dispositivos para llevar a cabo este proceso se diseñan para
cubrir los mas altos requerimientos.
Algunos equipos de curado para materiales compuestos se presentan en la Tabla 2, en donde se

describe a grandes rasgos su funcionamiento, remarcando que el uso de cada dispositivo varía en
función del procedimiento de reparación, modificación o fabricación de un componente [11, 13, 20,
23].

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Tabla 2. Naturaleza de fabricación de algunos dispositivos para el curado de materiales compuestos.

DISPOSITIVO RESUMEN DE CARACTERISTICAS
Los dispositivos heat bonder son unidades de calentamiento y vacío

programables, los cuales suministran calor a partir de un ciclo de curado
específico.
Figura 2.5 Dispositivo heat

bonder [23].
Los hornos utilizados en la industria, regularmente son equipos estacionarios

que varían en dimensiones de acuerdo al tamaño de fabricación requerida.
Con varias líneas de vacío y conexiones de termopares para monitorear la
temperatura (250°F-350°F) se puede lograr un control automático del
proceso. El calentamiento se obtiene mediante la combustión de gas (directa
Figura 2.6 Horno Walk-in o indirecta) o eléctricamente haciendo circular el aire caliente a gran
para materiales compuestos velocidad alrededor de la pieza de trabajo.
[24].
La tecnología de microondas reduce en cerca del 80% la energía consumida
en comparación con el curado con autoclave y cerca del 40% de reducción
en el ciclo de curado. La energía de calentamiento se dirige específicamente
hacia la parte a ser curada, maximizando la eficiencia del proceso. Se
manejan presiones del orden de 100 psi (6.89 bar). Cuando el curado se ha
completado y el horno se apaga, no hay etapa de enfriamiento del propio
Figura 2.7 Horno de horno, ya que el horno siempre está frio al contacto. Este tipo de tecnología
microondas para materiales requiere el conocimiento y entendimiento de cómo funcionan las microondas
compuestos [25]. para hacer el proceso viable para el curado.
Se limitan a reparaciones pequeñas y al secado del área reparada. Por lo

regular calientan un área aproximada de hasta 30in x 30in (76.2cm x 76.2cm)
Figura 2.8 Cañón de a 250 °F (121°C) con facilidad. Dependiendo de la aplicación y técnica
inyección de aire caliente utilizada, es capaz de calentar un área mayor a mayores temperaturas.
serie HCS2041 [26].
Con las lámparas IR y los cañones de inyección de aire caliente se puede
obtener un rápido calentamiento de la superficie expuesta a la radiación o al
flujo de aire caliente respectivamente, en este tipo de equipos, debe
prestarse atención especial al control y monitoreo de la temperatura de
curado para evitar un sobrecalentamiento y daño del producto o de la
Figura 2.9 Sistema de estructura envolvente para casos de reparación. En ocasiones el uso de las
curado por IR serie colchonetas térmicas en superficies de alta curvatura no es viable, por lo que
HCS2044. [26]. este tipo de equipo es ideal para emplearse en esas situaciones.
Los autoclaves son hornos presurizados del orden de 689kPa (100psi) y
temperaturas de 260°C (500°F), manejan presiones del orden de los 586kPa
(85psi). El empleo de estos dispositivos está condicionado por el tamaño de
la pieza a fabricar. Similar a los hornos; estos dispositivos son controlados
automáticamente, disponibles para ciclos de curado de varias etapas,
numerosas líneas de vacío y conexiones para termopares. En estos
dispositivos llama la atención el empleo de nitrógeno, gas utilizado
Figura 2.10 Autoclave principalmente para proporcionar presión y prevenir un incendio o una
Horizontal TITAN [27]. explosión. Es de uso estrictamente estacionario.
La capacidad de recirculación del aire interno al igual que la uniformidad de

temperatura, demuestra una fiabilidad enorme en las aplicaciones más
exigentes de producción y de laboratorio, tales como curado, secado,
Figura 2.11 Horno de esterilizado, envejecimiento, pruebas ASTM y UL, y otras aplicaciones
laboratorio portable para críticas. Este tipo de horno entrega temperaturas mayores a 343°C (650°F)
espacios reducidos con un volumen de 117L (4.2 ft3).
RAD/RFD1-42 [28].

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Tabla 2. Naturaleza de fabricación de algunos dispositivos para el curado de MC (CONTINUACIÓN).

DISPOSITIVO RESUMEN DE CARACTERISTICAS
Las colchonetas térmicas, fabricadas principalmente de materiales
resistentes a la temperatura como el caucho de silicón, son comunes
en reparaciones de aeronaves que impliquen una superficie irregular.
Se colocan manualmente y el calentamiento se transmite
Figura 2.12 Mantas calefactoras conductivamente. Disponibles en diferentes tamaños y formas, se
[23]. limitan por una vida de trabajo corta.
Esta configuración se caracteriza por tener una bolsa de vacío

reutilizable y un sistema eléctrico en la bomba de vacío con un rango
de temperatura hasta 500°F (260°C) y 8 puertos de termocoples.
Figura 2.13 Mesa de curado Además de que la presión puede medirse en inHg y KPa o mbar.
serie HCS 7500 [26].
Este sistema, proporciona las funciones de calentamiento, secado,
vacío, similares a las de un horno, la temperatura de operación es
superior a 750 °C, la configuración armario contiene un sistema de
cajón-carretilla que concede al operador un mejor manejo de las
piezas, permitiendo la facilidad de levantarlas o introducirse según sea
el caso. Las opciones de calentamiento son: eléctricamente,
Figura 2.14 Horno de microondas combustión de gas, energía IR, microondas, agua caliente, vapor y
con sistema de vacío y secado aceite caliente. Ofrece accesorios y software para controlar, monitorear
tipo armario [29]. y documentar el proceso.
2.5 La radiación electromagnética en el curado sin autoclave

Esta sección muestra un panorama de los diferentes métodos de calentamiento (Tabla 3) usando
radiación electromagnética para el curado de materiales compuestos.
Tabla 3. Fabricación de materiales compuestos sin autoclave (enfoque por categoría) [19].
Transferencia de energía Curado cinético de resina Automatizado
Calentamiento por inducción Preformado
Quemadores de gas Infusión e inyección (LCM) Extrusión
Vibración Temperatura ambiente Pultrusión
Ultrasonido Polimerización in-situ Tecnologías que utilizan presión
Radiación electromagnética Curado por haz de Deposición de fibra automatizada
Calentamiento en horno electrones (e-beam) (ATP)
Curado mediante fluido caliente Bobinado filamentario
Generalmente la radiación electromagnética se clasifica por longitud de onda en radioondas,

microondas, infrarrojo, región visible, ultravioleta, rayos-x y rayos gamma, agregando que el
comportamiento del espectro electromagnético, además de depender de su longitud de onda
también depende de la cantidad de energía por fotones que transmite.
Las secciones 2.5.1 a 2.5.5 describen las técnicas de transferencia de energía, que mediante el uso
del espectro electromagnético logran el curado de materiales compuestos.
2.5.1 Calentamiento por inducción

En este proceso se calienta solo la superficie del molde metálico
(Figura 2.15) a través de inducción electromagnética mediante el
paso de corrientes Eddy en el mismo molde. Un calentador por
inducción consiste en un electro-magneto, a través del cual se
hace pasar corriente alterna a una gran frecuencia, la cual
depende del tamaño del objeto, tipo de material, forma del Figura 2.15 Concepto del
acoplamiento (entre la bobina de trabajo y el objeto a ser calentamiento por inducción [19].
calentado) y la profundidad de penetración deseada.

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Aunque este método no es muy popular, es un método muy eficiente para calentar la superficie del
molde, mientras que el resto del molde permanece frio. Así como la principal ventaja de este proceso
es el rápido calentamiento (250K/min), surgen grandes desafíos para los materiales empleados en
el molde, por ejemplo evitar la deflexión de las superficies, resultado de la diferencia de temperaturas.
Una aplicación de este tipo de calentamiento, es en el proceso de fabricación estándar VARTM, en

donde el flujo de la resina es controlado mediante calentamiento para disminuir la viscosidad de la
resina en cierta zona y así mejorar la penetración de la misma a través del laminado.
2.5.2 Radiación IR
Con este tipo de calentamiento se obtienen ciclos de curado cortos, además de caracterizarse por
su facilidad de empleo en espacios reducidos en planta en comparación a los hornos de curado por
convección.
La energía (temperatura) se
incrementa conforme la longitud de
onda disminuye. A diferencia de la
convección, la cual primero calienta el
aire para transmitir energía a la pieza
de trabajo, la incidencia de la radiación
IR sobre la superficie del compuesto
provoca que las capas internas del
laminado se calienten por conducción
desde las capas externas [30-32],
haciendo que el proceso de curado sea
más uniforme. La Figura 2.16 muestra
un ejemplo de un horno IR para
laminados.
Aunque el uso de energía IR en el

curado de laminados es limitado, su
característica principal es el
calentamiento rápido y eficiente que se Figura 2.16 Horno infrarrojo de media onda para el curado de
logra, lo que hace versátil su empleo en laminados [19].
diferentes campos.
2.5.3 Microondas
El calentamiento por microondas es una tecnología utilizada principalmente en la industria
alimentaria, sistemas de comunicación, armamento, etc. Por otro lado, en la industria de los
materiales compuestos su evolución de aplicación ha sido lenta.
El calentamiento por microondas para materiales ocurre debido al mecanismo de perdida dieléctrica.
Cuando un campo eléctrico externo es aplicado a un material dieléctrico, pueden presentarse tres
tipos de polarización: (1) electrónica, (2) iónica o atómica y (3) por orientación o polarización dipolar.
La situación en polímetros dieléctricos se realiza a través de orientación dipolar por el campo
eléctrico.
Para el caso de los materiales compuestos, solo la resina puede ser calentada eficientemente debido
a la estructura molecular y las características dieléctricas de los materiales empleados en las fibras
(Tabla 4). Debido a que el intervalo para el uso de microondas es limitado, el proceso es aplicable
solo para algunos sistemas de resina.

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Tabla 4. Interacción del calentamiento por microondas con los materiales [19].
Material Penetración
Absorbente Parcial
Transparente Total
Opaco Nula
Compuesto Parcial a
(matriz polimétrica: transparente; fibra: transparente o absorbente) total
2.5.4 Curado por radio frecuencia (RFC)

Esta tecnología es un tipo de calentamiento dieléctrico, el cual causa una rotación molecular en
materiales que contienen moléculas polares, produciendo un momento eléctrico dipolar. Las
moléculas polares se alinearan en presencia de un campo electromagnético. Si el campo oscila, las
moléculas polares rotarán continuamente en un esfuerzo por mantener la alineación magnética.
La oscilación hace que las moléculas empujen, presionen y choquen con otras moléculas
incrementando su energía cinética ocasionando un aumento de temperatura en el material, por lo
que la rotación dipolar (orientación) es un mecanismo por el cual la energía en la forma de radiación
electromagnética se convierte en energía de calentamiento.
El rango del espectro electromagnético para esta tecnología se muestra en la Figura 2.17, la cual
entre los años 1920 y 1940 fue una interesante opción de calentamiento para la industria de ese
periodo (GE, Westinghouse, Bell y RCA), desarrollándose generadores de radio frecuencia y equipo
de calentamiento aunque posteriormente esos proyectos no tuvieron continuación
Figura 2.17 Rango del espectro electromagnético para radio frecuencia [19].
Tres elementos son necesarios para que un sistema de RFC funcione correctamente: (1) generador
de RF, (2) electrodo y (3) material sintetizador.
Aunque existen muchas ventajas para usar este tipo de tecnología en la manufactura de materiales
compuestos, existe muy poca información sobre el curado de polímeros usando esta técnica. Se
cree que la principal razón es el costo del sistema.
2.5.5 Radiación ultravioleta (UV)

Los procesos de fabricación de materiales compuestos como el moldeo manual, VARTM, el bobinado
filamentario y los procesos de pre-impregnado, han sido adaptados al curado mediante UV.
Existen dos tipos de fuente de radiación UV: lámparas de vapor de mercurio (mayormente utilizadas)
y lámparas de xenón. La principal característica que distingue el curado por haz de electrones (e-
beam) y el curado mediante UV es la agregación de un fotoiniciador [32, 33] para este último,
iniciando la polimerización solo en el área irradiada con radiación UV.
Similar al curado por haz de electrones (electron-beam o e-beam), el proceso de polimerización

(Figura 2.18) forma las especies reactivas denominadas radicales libres para resinas de base acrilato
(monómeros y oligomeros) o cationes para resinas epóxicas y viniléster [32, 33].

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Figura 2.18 Representación esquemática del proceso de curado mediante UV.
Las propiedades del polímero obtenido [19], dependen del tipo y concentración del fotoiniciador y los
diluyentes (opcionales), la intensidad y duración de la irradiación, y la temperatura a la cual se lleva
el curado.
Se pueden identificar dos estrategias de curado utilizando la radiación UV [33]: (a) irradiación del
laminado después de la impregnación, o (b) irradiación durante la producción del componente (en el
bobinado filamentario).
2.5.6 Curado por haz de electrones (e-beam)

Regularmente combinado con la deposición de fibra automatizada (AFP), en este tipo de curado la
polimerización del compuesto se activa ionizando las cadenas del monómero, eliminando así la
necesidad de cualquier tipo de calentamiento adicional (Figura 2.19a). Este proceso es similar al
curado UV en cuanto a la formación de las especies reactivas.
La ionización o activación se inicia por el disparo de un haz de electrones concentrado, emitido a

través de un dispositivo (Figura 2.19b) sobre la resina pre-impregnada en las fibras.
a.
b.
Figura 2.19 a. Principio de curado y b. Acelerador de electrones utilizado en el curado por e-beam [19].
Aunque sus mayores ventajas como el bajo consumo de energía, la probabilidad de curar
instantáneamente a temperatura ambiente y la versatilidad para aplicarse en la fabricación continua
como la deposición de fibra automatizada (AFP), tiene como principal restricción el elevado riesgo
para el factor humano operador del sistema, derrumbando así la enorme ventaja económica.

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- 14 -
2.6 Conveniencia de la radiación IR aplicada en la polimerización

de materiales compuestos
De los diferentes métodos convencionales de polimerización para materiales compuestos (radiación
ultravioleta, horno, haz de electrones e-beam y radiación infrarroja), el método de curado mediante
radiación infrarroja es un método innovador que ha mostrado gran eficacia en la reducción de tiempo
y costo de fabricación de componentes [19, 34, 35], agregando que con el empleo de este método
de curado, no se alteran las propiedades de la resina.
El estudio del curado de resinas termoestables principalmente sin horno ni autoclave (NONA [18]),
ha desarrollado un sistema denominado P-WAVETM2 [34], que se auxilia de un método de
tratamientos en resinas denominado PTIRTM3 (Figura 2.20), donde el primero emite radiación IR, la
cual penetra en la mayoría de los materiales poliméricos y permite la máxima absorción de radiación
en partes con PTIRTM, calentando 10 veces más rápido que los métodos convencionales.
a. b.
Figura 2.20 a. Diagrama de trabajo del sistema P-WAVETM, b. Dispositivo del sistema P-WAVETM.
En los diagramas de la Figura 2.21 se puede observar la comparación de dos ciclos de curado, en
los cuales destaca la reducción de tiempo con el sistema P-WAVETM.
Figura 2.21 Graficas que muestran la comparación del tiempo de curado de la resina en cuestión [34].
Otro dispositivo desarrollado principalmente para el curado de materiales compuestos, denominado

“infratherm” [35] lo muestra la Figura 2.22, el cual es un sistema con la combinación de dos tipos de
curado: curado por radiación infrarroja (IR) y curado por radiación térmica.
a. b.
Figura 2.22 a. Sistema “Infratherm”; b. Esquema de trabajo del sistema “Infratherm” [35].
2 Sistema para el curado de resina desarrollado por Kubota Research Associates Inc.
3
Método de tratamiento de resina desarrollado por Kubota Research Associates Inc.

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Kumar y colaboradores [35] realizaron un estudio en donde se utilizan los métodos de curado
disponibles en el sistema “infratherm”. Se polimerizaron dos tipos de laminados, en donde cada
laminado utilizado constaba de 13 capas de fibra de vidrio con dimensiones de 200mm x 200mm
para la comparación del esfuerzo último de tensión en cada laminado. Sus características se listan
en la Tabla 5.
Tabla 5. Laminados utilizados en [35].
Laminado 1 Laminado 2
Matriz polimérica DGEBA (Diglycidyl ether of Matriz polimérica DGEBA (Diglycidyl ether of
bisphenol A) tipo LY556 (resina epoxy)+HY bisphenol A) tipo LY556 (resina epoxy)+HT 972
951(agente de curado en estado líquido). (agente de curado en estado sólido).
Endurecedor agregado a la resina a Endurecedor calentado para agregarse a la
temperatura ambiente, agitándose para obtener resina a temperatura ambiente, agitándose
una mezcla homogénea. Fibra de vidrio como para obtener una mezcla homogénea. Fibra de
refuerzo con orientación 0°/90° (bidireccional) vidrio como refuerzo con orientación 0°/90°
con una mezcla estequiométrica de 11g de (bidireccional) con una mezcla estequiométrica
HY951 por 100g de LY556. de 28g de HT972 por 100 g de LY556.
La Figura 2.23 muestra el comportamiento esfuerzo σ contra deformación ε, obtenido para ambos
laminados, fabricados mediante los dos métodos de curado (radiación IR y térmica), en donde, el
método de curado mediante radiación infrarroja, muestra mejor comportamiento en comparación al
otro método.
a.
b.
Figura 2.23 a. Comparación del esfuerzo ultimo de tensión contra deformación Laminado 1;
b. Comparación del esfuerzo ultimo de tensión contra deformación Laminado 2 [35].
Por otra parte los termogramas (Figura 2.24), muestran que la Tg (temperatura de transición vítrea)
en el curado mediante IR es mayor en comparación con el curado térmico, obteniéndose una
polimerización en menor tiempo. Los valores de Tg en diferentes lugares del laminado indican la
uniformidad del proceso de curado, reflejando que no hay espacios sin polimerizar.
a. b.
Figura 2.24 a. Termograma del Laminado 1; b. Termograma del Laminado 2 [35].

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El consumo de energía en cada sistema de curado aplicado a cada laminado, lo muestra la Figura
2.25, en donde se observa que el consumo de energía se reduce en 33% en el caso del curado IR
para el sistema LY556+HY951 (Laminado 1) y en 41% para el caso del sistema LY556+HT972
(Laminado 2).
Figura 2.25 Comparación del consumo de energía del curado IR contra curado térmico [35].
En contraste con los métodos convencionales de curado, en donde se requiere el suministro de calor,
puede subrayarse que el uso de la radiación IR es una alternativa viable para la polimerización de
materiales compuestos en términos de eficiencia, ahorro de energía (hasta 50% [12]) y mejor
comportamiento de los constituyentes [19, 34, 35], ya que esta radiación se emplea exactamente en
donde se requiere (modificaciones, reparaciones estructurales o fabricación de componentes [11,
19, 26]) y por el tiempo deseado.
Se puede concluir que el curado de las resinas puede lograrse utilizando los métodos tradicionales
de curado y otros que no son considerados tradicionales y lo más importante, existen algunos como
el caso de la radiación infrarroja que no degradan las propiedades de la resina.

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- 17 -
CAPITULO 3
LA RADIACIÓN INFRARROJA
3.1 Introducción
La radiación IR es energía radiante que pasa a través del espacio en forma de ondas
electromagnéticas (Figura 3.1). Similar a la luz, puede ser reflejada y enfocada. La energía IR no
depende del aire para su transmisión y es convertida en calor después de la absorción por el cuerpo
receptor o pieza de trabajo, de hecho el aire y los gases absorben muy poca energía IR [30]. Cuando
se dice luz, se piensa en la energía radiante que se puede ver; pero la luz que se detecta con los
ojos, es solo una pequeña fracción de todos los tipos de luz que se conocen hasta ahora.
Figura 3.1 Comparación de la longitud de onda, frecuencia y energía para el espectro electromagnético [36].
Cuando la energía IR es emitida sobre

un objeto, no toda la energía se absorbe
ya que puede ser transmitida o reflejada
y la energía reflejada indica perdidas de
calor (Figura 3.2). La ecuación 1 [30]
explica lo anterior, donde EIR es la
energía IR emitida igual a la suma de la
energía absorbida Ea por el objeto
expuesto a la radiación (pieza de
trabajo), sumando la energía
transmitida Et a través del objeto
expuesto a la radiación (pieza de
trabajo) restando la energía reflejada Er
.
Figura 3.2 Diagrama de absorción de energía IR.
𝐸𝐼𝑅 = 𝐸𝑎 + 𝐸𝑡 − 𝐸𝑟  Ecuación 1
La radiación IR es invisible a simple vista para el ser humano, al igual que los rayos gamma, rayos-
X, la luz ultravioleta, microondas y ondas de radio. Todos estos rayos y ondas están contenidos en
el mismo espectro electromagnético (Figura 3.1) diferenciándose solamente con su longitud de onda.
Citando un ejemplo; cuando un observador ve un objeto por efecto de la luz visible; sus ojos
distinguen las diferentes ondas de luz como diferentes colores para interpretar su entorno.
Realmente las ondas no se ven, solo se puede ver colores. Así que, aunque el observador no puede
ver la luz IR térmica que emana de un objeto caliente, si puede percibir su calor en caso de que el
objeto esté colocado lo suficientemente cerca de su piel.

infrarroja
- 18 -
3.2 Rayos infrarrojos

Estos rayos fueron descubiertos en 1800 por
William Herschel. Observando la descomposición
de la luz a través de un prisma de vidrio (Figura
3.3), W. Herschel notó que un termómetro situado
fuera del espectro visible de la luz del sol, muestra
mayor incremento de temperatura que otro situado
Figura 3.3 Diagrama para la detección de la
en la región roja [37].
radiación IR [37].
Aunque la longitud de onda de los rayos infrarrojos es mayor que la luz roja visible, la frecuencia es
más baja (de aquí que se llame infrarrojo). El espectro electromagnético puede ser expresado en
términos de energía, longitud de onda o frecuencia [38].
La Ecuación 2 [38] explica lo anterior, en donde C es la velocidad de propagación de la luz

(299727.738 km/s en aire y 299792.458 km/s en vacío), f es la frecuencia y λ es la longitud de onda.
𝐶
𝜆= Ecuación 2
𝑓
La energía contenida en un fotón E se puede calcular mediante la ecuación 3 [38], en donde P es la

constante de Planck con un valor de 6.626(10-27) erg/s
𝐸 = 𝑓𝑃 Ecuación 3
3.3 Relación entre la longitud de onda y la temperatura

Tabla 6. Índices de emisividad aproximados de
Todos los cuerpos con una temperatura superior algunos materiales [30].
al cero absoluto (-273°C) emiten radiación IR en METAL Pulido Rugoso Oxidado
forma de ondas, las cuales pasan a través del Aluminio 0.04 0.055 0.11-0.19
Latón 0.03 0.06-0.2 0.60
espacio y son parcialmente absorbidas por Cobre 0.018-0.02 - 0.57
cuerpos cercanos [31]. La temperatura de un Oro 0.018-0.035 - -
objeto puede determinarse si la temperatura y Acero 0.12-0.40 0.75 0.80-0.95
Acero inoxidable 0.11 0.57 0.80-0.95
naturaleza de su superficie (emisividad) se Plomo 0.057-0.075 0.28 0.63
conocen. Níquel 0.45-0.087 - 0.37-0.48
Plata 0.02-0.035 - -
Estaño 0.04-0.065 - -
Por ejemplo el aluminio pulido que tiene una Zinc 0.045-0.053 - 0.11
emisividad de 0.04 (pobre emisor) es altamente Hierro galvanizado 0.228 - 0.276
reflectivo y difícil de calentar con energía IR, pero OTROS MATERIALES
Asbestos 0.93-0.96
si la superficie del aluminio es esmaltada, su Ladrillo 0.75-0.93
emisividad incrementa entre 0.85 y 0.91, Carbón 0.927-0.967
provocando que sea calentado fácilmente con Vidrio (liso) 0.937
Roble (cepillado) 0.895
energía IR (Tabla 6). Papel 0.924-0.944
Plásticos 0.86-0.95
La cantidad de energía radiante emitida desde Esmaltado de porcelana 0.924
Cuarzo (en bruto fundido) 0.932
una fuente emisora es proporcional a la Materiales refractarios 0.65-0.91
temperatura de la superficie y la emisividad del Caucho 0.86-0.95
material. Esto lo describe la ley de Stefan- Agua 0.95-0.963
PINTURAS, LACAS, BARNICES
Boltzman en la Ecuación 4a [31] donde σSB es la Laca (Negro/blanco) 0.8-0.95
constante de Stefan-Boltzman que tiene un valor Esmalte (cualquier color) 0.85-0.91
de 5.67 (10-8) Wm-2K4 y T es la temperatura Pinturas base aceite (cualquier color) 0.92-0.96
Pintura de aluminio 0.27-0.67
absoluta del cuerpo negro (o radiador ideal).
𝑊 = 𝜎𝑆𝐵 𝑇 4
Ecuación 4a

infrarroja
- 19 -
Para objetos calientes distintos de los radiadores ideales, el flujo de calor Wh lo expresa la ecuación
4b [31], en donde ε es la emisividad del objeto (ε = 1 para el radiador ideal).
𝑊ℎ = ε𝜎𝑆𝐵 𝑇 4 Ecuación 4b
Para un cuerpo de área A, el flujo de calor por unidad de superficie WA se expresa en la forma de la
ecuación 4c[31], la cual muestra que la radiación total es directamente proporcional al área de
superficie de la superficie emisora, factor importante en el diseño de hornos.
𝑊𝐴 = εAσSB 𝑇 4 Ecuación 4c
Los objetos calientes emiten más luz en longitudes de onda cortas, y los objetos fríos emiten más
luz en longitud de ondas largas. A la cantidad de luz emitida en una longitud de onda particular, se
le llama intensidad. Cuando se grafica la intensidad de la luz proveniente de un objeto en cada
longitud de onda, se obtiene una curva suave llamada curva de Wien o curva de la distribución
espectral del cuerpo negro, como la que se presenta en la Figura 3.4.
Para cualquier temperatura, la curva del cuerpo negro muestra cuanta energía (intensidad) es
radiada en cada longitud de onda, así como la longitud de onda donde se ubica la cima de la
intensidad determina el color del objeto. La intensidad de la longitud de onda en la cima será más
corta (más azul) para objetos calientes, y la longitud de onda más larga (más roja) para objetos fríos.
Nótese que conforme

la temperatura
aumenta, la cima de la
temperatura máxima
se va recorriendo hacia
la izquierda, esto se
conoce como la curva
de Wien y es un factor
importante en la
selección del equipo
para calentamiento.
Sin embargo, la cima
de la curva para
objetos calientes será
más larga (mayor
intensidad) que para
objetos más fríos. Figura 3.4 Características de la radiación emitida por un cuerpo negro [37].
La cima o pico de la longitud de onda de la energía se puede determinar usando la ley de

desplazamiento de Wien (Ecuación 5). La longitud de onda donde se produce el pico de energía de
emisión de la fuente λp se calcula dividiendo la Constante de Wien CW con un valor de 5269μ°R
(2897.6μK) por la temperatura del cuerpo negro T.
𝐶𝑊
𝜆𝑝 = Ecuación 5
𝑇
Así es como se predice la temperatura de una estrella o galaxia por su color, porque está
cercanamente relacionado a la longitud de onda en la cual su intensidad de luz llega al máximo. Por
ejemplo, la diferencia de intensidad entre la cima de la curva para un objeto a 30,000 K y la cima de
la curva para un objeto a 300 K (temperatura del cuerpo) es un factor de 10 billones. Esto significa
que una estrella a 30,000 K emite más energía con un factor de 10 billones que la temperatura del
cuerpo humano emite. Debido a la gran diferencia de intensidad, es difícil graficar ambas curvas sin
usar logaritmos. La Figura 3.4 indica en el eje vertical las diferencias de intensidad para cada
temperatura, modificándose por sí misma en cada cambio de temperatura.

infrarroja
- 20 -
3.4 Regiones del infrarrojo y sus aplicaciones

Al igual que el espectro electromagnético la región del IR se divide en pequeñas regiones (Figura
3.5). Cada región de radiación infrarroja, tiene diferentes usos o aplicaciones, algunos se muestran
en la Tabla 7.
Tabla 7. Regiones y características del infrarrojo [37-40].

LONGITUD DE ONDA
REGIÓN APLICACIÓN
(μm)
- Comunicación de fibra óptica,
- Dispositivos de visión nocturna,
- Controles remotos,
NIR, IR-A
- Astronomía,
0.75-1.4
- Monitoreo remoto,
(cercana al infrarrojo)
- Ingeniería de materiales,
- Medicina y
- Agricultura.
- Comunicación a larga distancia,
SWIR, IR-B
- Cámaras SWIR y 1.4-3.0
(Longitud de onda infrarroja corta)
- Gafas de visión nocturna (ámbito militar)
- Tecnología para la guía de misiles,
- Espectroscopia infrarroja,
MWIR, IR-C
- Comunicación, 3.0-8.0
(Longitud de onda infrarroja media)
- Industria química,
- Astronomía.
LWIR, IR-C - Localización de emisiones térmicas,
(Longitud de onda infrarroja larga) - Telescopios astronómicos, 8.0-15.0
Región infrarroja térmica - Comunicación por fibra óptica.
- Láseres,
FIR (Infrarrojo lejano)
- Astronomía,
Región aprovechada por el sistema 15.0-1000.0
- Saunas infrarrojas,
inmunológico humano
- Medicina.
Figura 3.5 Bandas del infrarrojo en el espectro electromagnético (Unidades en μm) [40].
3.5 Fuentes de emisión de energía IR

Las fuentes de emisión comunes (lámparas de calor, lámparas de cuarzo, tubos de cuarzo,
resistencias eléctricas, elementos cerámicos y paneles cerámicos, de vidrio o metálicos), así como
sus características físicas únicas (rangos de temperaturas de operación y longitudes de onda con
picos de energía diferentes) se presentan en la Tabla 8.

infrarroja
- 21 -
Tabla 8. Características comerciales de fuentes emisoras de energía IR [30].

Filamento de tungsteno Alambre de resistencia de níquel-cromo Panel de área amplia
Lámpara Frente
Bombilla de Tubo de Envoltura Cerámica
Fuente de emisión IR de cuarzo Cerámica de
vidrio cuarzo metálica recubierta
T3 cuarzo
Temperatura de la fuente
3000-4000 3000-4000 >1600 >1500 >1600 200-1600 >1700
(°F)
Rojo brillante Rojo Rojo Rojo
Blanco Rojo oscuro-
Brillo Blanco intenso – naranja opaco- oscuro- oscuro-
intenso cereza
opaco brillante opaco cereza
Tubo de
Tubo de 3/8” Tubo de Varias Panel
Configuración típica Lámpara G-30 3/8” de Panel plano
o 1/2” 3/8” o 1/2” formas plano
diámetro
Área Área
Tipo de fuente Puntual Lineal Lineal Puntual Área amplia
pequeña amplia
Pico de longitud de onda
1.16 1.16 2.55 2.68 3-4 2.25-7.9 2.5-6
(μm)
Máxima densidad de
1 3.9 1.3-1.75 3.66 >3.6 3.6 5.76
potencia (kW/ft2)
Watts por pulgada lineal N/A 100 34-45 45-55 N/A N/A N/A
Eficiencia de conversión IR 86% 86% 40-62 45-56 45-50 45-55 45-55
Tiempo de respuesta 6-10
Segundos segundos 1-2 minutos 2-4 minutos 5-7 minutos 5-8 minutos
(calentamiento/enfriamiento) minutos
Bajo a Bajo a
Sensibilidad del color Alto Alto Medio Medio Medio
medio medio
Resistencia al choque
Pobre Excelente Excelente Excelente Bueno Bueno Bueno
térmico
Resistencia mecánica Pobre Buena Buena Excelente Buena Buena Buena
CPL, CPLI,
Modelo Chromalox - QR QRT RAD,URAD RCH CPHI
CPH
Debe subrayarse que solo la energía absorbida es útil para el calentamiento del producto (Ecuación
1). Para aplicaciones sin fronteras (espacios ilimitados), las pérdidas por reflexión y re-radiación son
excesivas [30]. Una solución para el control de las pérdidas de energía IR, es contener el producto
o pieza de trabajo en un sitio (horno o túnel) con superficies altamente reflectivas para provocar que
la energía reflejada y re-radiada sea reflejada nuevamente a la pieza de trabajo para convertirse en
energía útil para el calentamiento.
3.5.1 Temperaturas de la fuente de emisión y distribución de la longitud de onda para

el proceso de calentamiento.
Las fuentes emisoras de energía IR (Tabla 8) cubren un amplio rango del espectro de longitudes de
onda (Ecuación 5) apareciendo las siguientes características:
1. La energía de salida incrementa la temperatura de la superficie expuesta a la radiación

conforme más energía está siendo irradiada.
2. Un alto porcentaje de la energía IR se concentra en el pico de las longitudes de onda (Tabla
8).
3. Los picos de la energía de salida se desplazan hacia la longitud de onda más corta (IR
cercano). Por ejemplo, para una fuente con una temperatura de operación de 1400°F
utilizando la ecuación 5 se tiene λp=5.49μm.
Tabla 9. Características de absorción IR de
algunos materiales [30].
Para procesos de calentamiento, es Banda de Fuente ideal de
recomendable que la fuente emisora de IR tenga Plástico
absorción (μm) temperatura (°F)
un pico de longitud de onda de salida que LPDE 3.3-3.9 877-1170
coincida con la banda de absorción del material HDPE 3.2-3.7 950-1170
que está siendo calentado [30]. PS 3.2-3.7 950-1170
(6.4-7.4) 245-355
PVC 1.65-1.8 2440-2700
La Tabla 9 muestra información de la absorción (2.2-2.5) 1625-1910
de algunos materiales plásticos y la temperatura PMMA 1.4-2.2 1910-3265
recomendada para la fuente, especialmente para PA-66 1.9-2.8 1405-2285
(3.4-5) 585-1075
aplicaciones de termoformado. Celulosa 2.2-3.6 990-1910
Acetato (5.2-6) 440-545

infrarroja
- 22 -
CAPITULO 4
METODOLOGÍA DE DISEÑO
4.1 Introducción
El proceso de diseño debe centrarse en el usuario, recopilando sus necesidades para que el
diseñador incluya la voz del cliente en el producto a definir. Durante la etapa de diseño, el diseñador
debe definir claramente estos problemas y requerimientos para que el esfuerzo de diseño dirija a
una solución apropiada. Sin despreciar las restricciones económicas, seguridad, estética, ética,
impacto social y la rentabilidad del producto.
Figura 4.1 Elementos básicos del diseño de producto según la ingeniería concurrente [5]
Lo anterior obliga al diseñador a enfocarse en las especificaciones funcionales del sistema y no hacia
los elementos y componentes, considerando los elementos básicos de diseño del producto (Figura
4.1), sin olvidar la versatilidad para que nuevas tareas puedan agregarse a lo largo de la vida del
producto sin que haya pérdidas en un rediseño o modificación.
Para iniciar la solución del proyecto, se sugiere aplicar el Despliegue de Funciones de Calidad (QFD);
técnica que involucra una secuencia continua para clarificar el problema de diseño y ayuda al
diseñador a desarrollar relaciones secuenciales desde los requerimientos del cliente, características
de ingeniería y procesos de manufactura para la generación del producto final.
En general la técnica del QFD traduce las necesidades del cliente en acciones y diseños para
entregar un producto de calidad. Durante las fases del QFD se usa la llamada casa de calidad (Figura
4.2) como parámetro a manipular, vectores específicos y matrices que pueden beneficiar al producto
en las siguientes cuatro formas:
1. Reducción del tiempo del desarrollo del producto,

2. Reducción del desperdicio durante el inicio de la producción,
3. Mejoramiento de la calidad del producto, y
4. Incremento de la satisfacción del cliente.
Sin embargo, el desarrollo de un nuevo producto requiere grandes cantidades de retroalimentación

e investigación de mercado para identificar requerimientos críticos del cliente así como
características de diseño [41].
4.2 Despliegue de las Funciones de Calidad QFD

La filosofía del QFD fue iniciada por Yoji Akao y Shigeru Mizuno, desarrollándose en los astilleros
KOBE en Japón en los años 70, contribuyó a encumbrar la construcción naval japonesa en los
primeros lugares mundiales. El QFD apunta a diseñar productos que aseguren la satisfacción del
cliente y el valor “la primera vez, cada vez” [6].

infrarroja
- 23 -
El desarrollo de la información [5] de la casa de la calidad (Figura 4.2.1) empieza con QUIEN (Etapa
1) es o son los clientes y QUE (Etapa 2) es lo que quieren que realice el producto.
Posteriormente se determina para quien es importante el que, QUIEN vs QUE (Etapa 3). Luego se
identifica como se resuelve (actualmente) el problema o situación similar comparándose con lo que
el cliente demanda AHORA vs QUE (Etapa 4) para encontrar nuevas oportunidades de mejoramiento
para la solución actual. Una de las etapas más difíciles dentro del desarrollo de esta información, es
la determinación de COMO (Etapa 5) se va a medir la capacidad del producto para satisfacer los
requerimientos del cliente (especificaciones de ingeniería).
Para la correlación de las especificaciones de ingeniería con los requerimientos del cliente se genera
comparando QUE vs COMO (Etapa 6). La información de las metas de diseño mesurable CUANTO
(Etapa 7) se desarrolla en la base del diagrama. Finalmente la interrelación entre las especificaciones
de ingeniería se anota en el tejado del diagrama COMO vs COMO.
Figura 4.2.1 Diagrama de la casa de calidad [42].
4.2.1 Identificación del cliente

Este proyecto parte de la necesidad de fabricación de artículos en materiales compuestos que tiene
la ESIME Ticoman.
En el marco de los procesos de curado para materiales compuestos, existe uno, que se logra
mediante la emisión de luz infrarroja. Aspecto que se desea cubrir en el laboratorio de materiales
compuestos mediante el diseño de un dispositivo que permita emplear dicha técnica.
Una vez identificado el cliente, se puede definir el tipo de cliente al que afectará el producto.
1. Cliente externo: Iniciativa privada, unidades académicas locales, nacionales e

internacionales.
2. Cliente interno: ESIME Ticoman, comunidad académica interna.

infrarroja
- 24 -
4.2.2 Determinación de los requerimientos y expectativas de los clientes

En este apartado se realizaron entrevistas a académicos de la ESIME Ticoman involucrados en la
línea de los materiales compuestos (Tabla 10a) para conocer las expectativas del cliente (Tabla 10b)
y utilizarlos como base en la planificación de las características del producto.
Tabla 10a. Personas entrevistadas para conocer requerimientos.

ACADÉMICOS ENTREVISTADOS NÚMERO
Ingenieros 3
Maestros en Ciencias 4
Doctores en Ciencias 2
Total 9
Tabla 10b. Requerimientos agrupados de las entrevistas aplicadas.

REQUERIMIENTOS AGRUPADOS
1 Que permita un rango de temperaturas para curado 37 Definir materiales para aplicar el proceso de curado
2 Temperatura regulable 38 Que cumpla con los procesos de curado seleccionados
3 Intensidad de calor regulable 39 Salvaguardar vida del operador con equipo especial (gafas)
4 Que tenga un control de temperatura 40 Que sea transportable
5 Que la temperatura se pueda graduar 41 Modular
6 Que se puedan programar rampas de curado 42 Transportable
7 Tener control de temperatura 43 Desarmable
8 Que permita diferentes rangos de temperatura 44 Que sea un sistema compacto
9 Que se puedan medir los rangos de temperatura 45 Que sea fácil de transportar
Capacidad de colocar termocoples para monitoreo de Capacidad de variar la distancia entre la fuente y la pieza
10 46
temperatura de trabajo
11 Indicadores de temperatura, intensidad o potencia 47 Que permita variar la altura de los focos
Espaciamiento adecuado para introducir las placas de
12 48 Que permita una variación en cuanto a la altura
material compuesto
Espacio para placas de material compuesto de
13 49 Que los brazos porta focos sean movibles
dimensiones de 50x180 cm
14 Modulable para placas y moldes cóncavos 50 Que sea fácil de utilizar por el operador
Que satisfaga los volúmenes de las partes que se deban
15 51 Que se opere fácilmente
tratar
16 Que pueda curar piezas de alrededor de 2m x 1m 52 Fácil mantenimiento
Que permita la fabricación de elementos de L=1m por
17 53 Que requiera muy bajo mantenimiento
a=0.5m
18 Que pueda configurarse para volumen cerrado o abierto 54 Que se tengan planos conceptuales
19 Que mantenga un medio cerrado 55 Que se tenga un manual de operación
20 Que permita la circulación homogénea 56 Que cuente con un manual de mantenimiento
21 Que permita una distribución uniforme de calor 57 Que sea automatizado
22 Que tenga buena distribución de temperatura 58 Indicar digitalmente la temperatura
23 Que la temperatura sea homogénea 59 Usar termopares
24 Que sea aislante 60 Capacidad de instalar un puerto de vacío
Que contenga una superficie rígida para el proceso de
25 Que la temperatura sea homogénea dentro del equipo 61
vacío
Procesos de manufactura vayan acorde con la Que tenga una salida para la manguera del equipo de bolsa
26 62
disponibilidad tecnológica de vacío
27 Materiales económicos para la manufactura del equipo 63 Que funcione con el voltaje disponible en el laboratorio
28 Hecho de materiales nacionales 64 Que funcione para un voltaje estándar de 127 volts
29 Que la configuración sea de fácil adquisición 65 Que funcione por medio de radiación infrarroja
30 Materiales de fácil adquisición 66 Configuración variable desde 1 hasta 6 lámparas mínimo
31 Repuestos fáciles de conseguir 67 Que permita una buena circulación de los gases calientes
Que los materiales para la manufactura del equipo sean
32 68 Aspersor de agua con motor
fáciles de conseguir
33 Que sea seguro 69 Luz infrarroja debe ser nominal o disponer de un acelerador
34 Que cuente con dispositivos de seguridad 70 Comparar base de datos con la heatcon
35 Que la distribución del cableado este protegida del calor 71 Cubrir norma weatherbility
Maximizar el empleo de elementos normalizados o
36 72 Que convine con el color de mis ojos
comerciales

infrarroja
- 25 -
La Tabla 10b lista algunos requerimientos repetidos en cuanto al objetivo que se desea, por lo que
sintetizándolos de acuerdo a su enfoque, resulta una lista en términos que afectan al diseño (Tabla
11). En este paso es conveniente determinar si cada requerimiento es mesurable en términos de
ingeniería, ya que en etapas posteriores (sección 4.2.5) deberán traducirse.
Tabla 11. Agrupación de requerimientos (O: obligatorio, D: deseable).

Mesurable
Requerimientos Traducción
SI NO
1 Controlar temperatura x Refinar
2 Espacio de trabajo para piezas de 2mX1m x Meta de diseño
3 Emplear elementos normalizados x Refinar
4 Variar la distancia de radiación x Refinar
5 Monitorear temperatura x Refinar
6 Instalar puertos de vacío x Refinar
7 Distribución uniforme de calor x Refinar
8 Aislante x Refinar
9 Dispositivos de seguridad x Refinar
10 Voltaje disponible en el laboratorio x Refinar
11 Transportable x Refinar
12 Modular x Refinar
13 Desarmable x Refinar
14 Manual de operación x Meta de diseño
15 Manual de mantenimiento x Meta de diseño
16 Configuración de hasta 6 lámparas x Meta de diseño
17 Sistema automatizado x Refinar
18 Compacto x Refinar
19 Hecho de materiales nacionales x Refinar
20 Repuestos de fácil adquisición x Refinar
21 Operar fácilmente x Refinar
22 Fácil y bajo mantenimiento x Refinar
23 Considerar norma weatherbility x Refinar
24 Medir tiempo de funcionamiento x Refinar
4.2.3 Determinación de la importancia relativa de los requerimientos y

expectativas de los clientes
Con base en una evaluación hecha en conjunto con las personas involucradas en el proyecto
(clientes internos), se identificaron los requerimientos obligatorios y los requerimientos deseables.
La separación de los mismos se muestra en las Tablas 12 y 13 respectivamente. Es importante
señalar que los requerimientos obligatorios tienen el mismo grado de prioridad para su cumplimiento
total, ya que si no se cumplen, el diseño no es satisfactorio.
Tabla 12. Requerimientos obligatorios.

REQUERIMIENTOS OBLIGATORIOS (RO)
RO1 Controlar temperatura
RO2 Espacio de trabajo para piezas de 2m x 1m Tabla 13. Requerimientos deseables.
RO3 Emplear elementos normalizados REQUERIMIENTOS DESEABLES (RD)
RO4 Variar la distancia de radiación RD1 Configuración de hasta 6 lámparas
RO5 Monitorear temperatura RD2 Sistema automatizado
RO6 Instalar puertos de vacío RD3 Compacto
RO7 Distribución uniforme de calor RD4 Hecho de materiales nacionales
RO8 Aislante RD5 Repuestos de fácil adquisición
RO9 Dispositivos de seguridad RD6 Operar fácilmente
RO10 Voltaje disponible en el laboratorio RD7 Fácil y bajo mantenimiento
RO11 Transportable RD8 Considerar norma weatherbility
RO12 Modular RD9 Medir tiempo de funcionamiento
RO13 Desarmable
RO14 Manual de operación
RO15 Manual de mantenimiento

infrarroja
- 26 -
El siguiente punto a desarrollar es la ponderación de los requerimientos deseables, para la cual se

recomienda la aplicación de la “comparación por pares”; procedimiento que consiste en comparar
cada uno de los requerimientos con el resto. Como primera instancia en esta evaluación se
recomienda decidir cuál de los dos requerimientos a comparar es más importante.
Las primeras tres comparaciones se muestran en la Tabla 14, en donde RD1 es más importante que
RD2, asignándose un signo (+), señalando que RD2 es menos importante con un signo (-). Después
el requerimiento RD2 con los requerimientos restantes (RD3, RD4,…, RDn) y así sucesivamente
hasta que todos los requerimientos resulten comparados. La diagonal principal de la matriz,
regularmente es acotada con (0), ya que no se puede comparar un requerimiento con el mismo.
(Nótese que conforme se van comparando cada uno de los requerimientos con el resto, la Tabla 14
resulta una matriz asimétrica).
Tabla 14. Ejemplo de la comparación por pares.

RD1 RD2 RD3 RDn
RD1 0 Más importante (+) Más importante (+) …
RD2 Menos importante (-) 0 Menos importante (-) …
RD3 Menos importante (-) Mas importante (+) 0 …
RDn … … … …
Para este caso; la Tabla 15 muestra en sus renglones nueve requerimientos deseables identificados
con las siglas RD (requerimiento deseable), el requerimiento RD1 se comparó con cada uno de los
otros ocho requerimientos colocados en las columnas.
Después de las comparaciones, se registra la suma de los signos (+) de cada requerimiento. Cada
requerimiento tiene un valor relativo de importancia calculándose dividiendo el total de signos (+) del
requerimiento entre el número total de comparaciones.
La ecuación 8 expone lo anterior; en donde Ir es la importancia relativa o factor de ponderación de

cada requerimiento y C es el número de comparaciones. Este valor se puede expresar en porcentaje
multiplicando el resultado por 100.
∑(+)
𝐼𝑟 = ∗ 100 Ecuación 8
𝐶
La cantidad total de comparaciones C se calcula mediante la ecuación 9, en donde N es el número

de requerimientos deseables y C la cantidad de posibles comparaciones.
𝑁(𝑁 − 1)
𝐶= Ecuación 9
2
Tabla 15. Matriz de ponderación de requerimientos deseables. Tabla 16. Orden de Importancia
RD1 RD2 RD3 RD4 RD5 RD6 RD7 RD8 RD9 ∑(+) Ir relativa en los requerimientos
RD1 0 + + + - + + + + 7 18.92 deseables.
RD2 - 0 - - - - - + + 2 5.405 ∑(+) Ir
RD3 - + 0 - - + + - + 4 10.81 RD1 7 18.92
RD4 - + + 0 - + - + + 6 16.22 RD4 6 16.22
RD5 + + + + 0 - - + + 6 16.22 RD5 6 16.22
RD6 - + - - + 0 + + + 5 13.51 RD6 5 13.51
RD3 4 10.81
RD7 - + - + + - 0 + - 4 10.81
RD7 4 10.81
RD8 - - + - - - - 0 - 1 2.703 RD2 2 5.405
RD9 - - - - - - + + 0 2 5.405 RD9 2 5.405
Total 37 100 RD8 1 2.703

infrarroja
- 27 -
Los valores de la importancia relativa Ir (Tabla 16), proporcionan las bases para el diseño; ya que
éste debe enfocarse en los requerimientos deseables que tienen mayor grado de importancia.
4.2.4 Estudio comparativo a productos de la competencia

Esta etapa conocida como “benchmarking” tiene el objetivo de identificar productos similares que
resuelven el mismo problema y por tanto entender mejor el problema de diseño. Además muestra
las siguientes finalidades:
- Identificar productos similares que ya existen en el mercado para,

- Considerar la realización de modificaciones para mejorar los productos existentes.
En cuanto a los elementos de comparación necesarios para llevar a cabo la evaluación, se pueden
considerar dos aspectos: los requerimientos expresados por los clientes pueden ser mensurables o
subjetivos. Los requerimientos mensurables son fácilmente comparables, en cambio los
requerimientos subjetivos deben evaluarse con ayuda de los mismos clientes.
Tabla 17. Escala propuesta para la evaluación en el benchmarking.

Puntuación CRITERIO DE EVALUACION
1 El diseño no cumple con el requerimiento totalmente
2 El diseño cumple con el requerimiento ligeramente
3 El diseño cumple medianamente el requerimiento
4 El diseño cumple casi por completo el requerimiento
5 El diseño cumple con el requerimiento totalmente
- NO APLICA
# SE IGNORA EL DATO
Usando la escala de evaluación mostrada en la Tabla 17, se puede determinar “que tan bien” los
competidores (algunos productos del capítulo 2) resumidos en la Tabla 18, cubren los requerimientos
del cliente (sección 4.2.2).
Aunque no se obtiene una calificación definida se muestra un índice de como el producto de la

competencia es percibido por el cliente [5].
Si todos los productos obtienen una calificación baja en algún requerimiento, claramente se muestra
una oportunidad de mejoramiento, especialmente si la importancia relativa del requerimiento (IR) es
grande. En caso de que algún producto que se está evaluando cubre la mayoría de los
requerimientos, el producto debe estudiarse para emplear ideas a partir de este. La Tabla 19 muestra
la evaluación realizada, recordando que la calificación se asignó a partir de que tan bien los
competidores cubren los requerimientos del cliente.
Tabla 18. Productos de la competencia.

SÍMBOLO PRODUCTO
 Horno Walk-in para materiales compuestos [24].
 Horno de microondas para materiales compuestos [25].
 Cañón de inyección de aire caliente serie HCS2041 [26].
 Sistema de curado por IR serie HCS2044. [26].
 Mesa de curado serie HCS 7500 [26].
 Autoclave Horizontal TITAN [27].
 Horno de laboratorio portable para espacios reducidos RAD/RFD1-42 [28].
 Horno de microondas con sistema de vacío y secado tipo armario [29].
En el presente trabajo, la evaluación del benchmarking no se hace para los requerimientos

obligatorios, ya que su cumplimiento es completamente indispensable y la verdadera ponderación
se aplica a los requerimientos deseables.

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- 28 -
Tabla 19. Evaluación comparativa a productos de la competencia.

PUNTUACIÓN
1 2 3 4 5 - #
1   
2  
Requerimientos
3   
Deseables
4 
5 
6 
7 
8 
9 
Los requerimientos RD4 y RD8 muestran oportunidades de mejoramiento; para el caso de RD4 en
la sección 4.2.3 obtuvo la Importancia relativa Ir con valor de 16.22 (segundo lugar en la ponderación)
y el RD8 obtuvo la Importancia relativa Ir con valor de 2.703 (octavo lugar en la ponderación). Ver
Tabla 16. Por otro lado, la mayoría de los productos evaluados cubren completamente (en algunos
casos) RD2, RD3 y RD9, reflejando que son buenos productos para estudiarse y emplear ideas a
partir de ellos.
4.2.5 Traducción de los requerimientos y expectativas de los clientes en

términos mensurables de ingeniería.
El objetivo primordial en esta etapa es el desarrollo de una serie de especificaciones de ingeniería o
términos mensurables de ingeniería a partir de los requerimientos del cliente. Estas especificaciones
son la re-expresión o traducción del problema de diseño en términos de parámetros que puedan
medirse para obtener valores objetivos [5].
En algunos casos, los requerimientos del Tabla 20. Traducción de requerimientos.

cliente están planteados en términos técnicos MENSURABLE
TRADUCCIÓN
perfectamente mensurables (no necesitan SI NO
1 x Meta de diseño
traducción) y pasan a ser directamente metas
Requerimientos
2 x Analizar para refinar

de diseño; pero en otros casos no son lo 3 x Analizar para refinar
bastante precisos por lo que deben traducirse 4 x Analizar para refinar
para obtener especificaciones o parámetros … … … …
críticos de diseño. Lo anterior se puede ver en … … … …
la Tabla 20. Rn … … …
Para el caso de RO1 de la Tabla 12, se cita “Controlar temperatura”, como tal no se puede cuantificar
a menos de que se exprese en otros términos; por ejemplo: el número de indicadores de temperatura,
el número de interruptores para el funcionamiento, etc. Nótese que el término “número” involucra
unidades específicas de elementos necesarios para el RO1 “Controlar temperatura” (ver Figura
4.2.2).
En ocasiones son necesarios más niveles de traducción porque en el primer nivel de traducción,
aunque se obtienen requerimientos más específicos que el inicial, no se obtienen términos
mensurables. La Tabla 21, muestra la traducción de los requerimientos de las Tablas 12 y 13
respectivamente. Esta etapa consume mucho tiempo y trabajo de análisis pero ayuda a ahorrar
tiempo en las etapas posteriores como el diseño conceptual.
Primer nivel de traducción

RO1 Número de elementos indicadores de temperatura
Controlar Temperatura Número de dispositivos interruptores de funcionamiento
Extremidades humanas requeridas para operar
Figura 4.2.2 Traducción de RO1 en términos de ingeniería.

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- 29 -
Tabla 21. Requerimientos traducidos (RT).

Requerimientos No. Traducción en términos de ingeniería Unidad de medida
1 Elementos indicadores de temperatura Número
RO1 2 Dispositivos interruptores de funcionamiento Número
3 Extremidades humanas requeridas para operar Número
RO4 4 Rango de deslizamiento Milímetros
5 Dispositivos para medir temperatura Número
RO5
6 Elementos indicadores de temperatura Número
7 Entradas de flujo Número
RO6
8 Salidas de flujo Número
9 Fuentes de emisión Número/módulo
RO7
10 Distancia de separación entre fuentes de emisión Milímetros
11 Protección perimetral para cerrar accesos Milímetros
RO8
12 Material de fabricación de poca emisividad Índice de emisividad
13 Dispositivos de seguridad eléctricos Número
RO9
14 Dispositivos de paro de emergencia Número
15 Valor de voltaje de consumo Volts
RO10
16 Conectores eléctricos disponibles Número
17 Peso total del dispositivo Kilogramos
RO11 18 Esfuerzo físico para deslizar Newtons
19 Recursos humanos para cargar el dispositivo Número
RO12 20 Módulos Número
21 Elementos de sujeción Número
22 Herramientas para desarmar/armar Número
RO13
23 Recursos humanos para desarmar/armar Número
24 Sistemas a utilizar Número
RD2 25 Sistemas a automatizar Número
RD3 26 Componentes Mínimo
RD4 27 Proveedores de materia prima Número
RD5 28 Proveedores de refacciones Número
29 Elementos humanos requeridos para operar Número
RD6 30 Desgaste mental para entender el funcionamiento Mínimo
31 Iconos para señalización del funcionamiento Número
RD7 32 Elementos humanos para dar servicio Número
RD8 33 Factores presentes en la norma descrita Número
RD9 34 Rango de tiempo Segundos
Un punto importante en esta etapa es que cada esfuerzo debe hacerse para encontrar diferentes
formas de medir los requerimientos del cliente. Si no hay parámetros mensurables para los
requerimientos del cliente, entonces los requerimientos del cliente no se han entendido bien [5].
La construcción de la matriz de correlación se hace a partir de la evaluación en cada celda de

correlación entre los requerimientos del cliente y los requerimientos traducidos. A cada celda se le
asigna un grado de correlación que representa el impacto de una característica de diseño sobre su
correspondiente requerimiento [43], utilizando la escala numérica de evaluación 1-3-9 [5, 42, 43].
Regularmente se utilizan símbolos, en donde 1 se convierte en  indicando una correlación débil, 3

se convierte en  indicando una correlación media y 9 se convierte en  indicando una correlación
fuerte (Tabla 22). Lo anterior es necesario para calcular la prioridad absoluta, valor orienta el orden
de prioridad en la generación de las metas de diseño.
La prioridad absoluta Pij se calcula con la ecuación 10 [44], en donde IriR es la importancia relativa
correspondiente al requerimiento RD y CiR es el grado de correlación asignado dependiendo del
requerimiento traducido sobre el correspondiente requerimiento R.
𝑃𝑖𝑗 = ∑𝐼𝑟𝑖𝑅 ∗ 𝐶𝑖𝑅 Ecuación 10

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- 30 -
Tabla 22. Casa de calidad.
La escala de colores remarca el orden de prioridad para la generación de las metas de diseño.

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- 31 -
4.2.6 Establecimiento de las metas de diseño

El sexto y último paso de la metodología QFD consiste en la definición de las metas de diseño. La
definición de las características técnicas del producto se lleva a cabo considerando los siguientes
puntos:
- Requerimientos del cliente.

- Características de los productos de la competencia.
- El valor agregado que se desea imprimir al nuevo producto.
La fijación de las metas de diseño se realiza con base en el estudio comparativo, de tal manera que
los valores que se elijan para cada uno de los requerimientos, coloquen al producto en un nivel
adecuado con respecto a los existentes en el mercado [5].
Los mejores objetivos tienen valores específicos, otros pueden ajustarse en un rango, y un tercer
tipo es un valor tan grande o tan pequeño como sea posible pero considerando la evaluación en el
benchmarking.
Como se mencionó anteriormente, algunos requerimientos del cliente están planteados en términos
perfectamente mensurables y no requieren traducción. La Tabla 23 muestra cinco requerimientos
que automáticamente son metas de diseño, ya que son características mensurables que llevan
asociadas magnitudes y unidades de medición.
Tabla 23. Requerimientos del cliente que se consideraron metas de diseño desde la etapa 2.
REQUERIMIENTO METAS DE DISEÑO
Diseñar un dispositivo que tenga un espacio de trabajo con dimensiones para
RO2
piezas de 2mx1m
RO3 Maximizar el empleo de elementos normalizados
RO14 Tener 1 manual de operación
RO15 Tener 1 manual de mantenimiento
Configurar el funcionamiento utilizando 6 bombillas como mínimo en todo el
RD1
recinto
La Tabla 24 muestra las metas de diseño obtenidas a partir de la expresión de cada requerimiento
en términos mensurables, siguiendo el correspondiente orden de prioridad calculado con la ecuación
10.

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- 32 -
Tabla 24. Metas de diseño

Prioridad RT Meta de diseño
1 RO3 Maximizar el empleo de elementos normalizados
2 RT21 Utilizar menos de 100 sujetadores
3 RT9 Emplear 3 fuentes de emisión para cada módulo
4 RT32 Emplear 1 persona para dar servicio a cada módulo
5 RT26 Minimizar el número de componentes para la fabricación del dispositivo
6 RT27 Considerar máximo 5 diferentes proveedores de materiales locales
7 RT1 Emplear 1 dispositivo para indicar y seleccionar cierta temperatura requerida por módulo
8 RT25 Considerar poder automatizar en el futuro, los 2 sistemas utilizados
9 RT12 Emplear un material resistente con pobre emisión térmica
10 RT20 Fabricar con 3 módulos
11 RT15 Emplear 127 Volts de corriente alterna para el funcionamiento del circuito eléctrico
12 RD1 Emplear mínimo seis lámparas en todo el recinto
13 RT24 Emplear 1 sistema eléctrico y 1 mecánico para el funcionamiento de un módulo
14 RT18 Requerir el mínimo esfuerzo físico para desplazar 1 solo módulo
15 RT28 Considerar máximo 5 diferentes proveedores de materiales locales
16 RT16 Hacer funcionar el circuito eléctrico con solo 1 toma de corriente general
17 RT13 Utilizar 1 dispositivo de seguridad por circuito
18 RT14 Emplear 1 paro de emergencia por circuito
19 RT2 Emplear 1 interruptor para el circuito de las fuentes de emisión por módulo
20 RT29 Requerir sólo 1 operador para hacer funcionar el dispositivo
21 RT19 Requerir sólo 1 operador para deslizar 1 solo módulo
22 RT5 Emplear 3 dispositivos para medir temperatura en la superficie del material
23 RT6 Emplear 3 indicadores de temperatura para cada dispositivo de medición
24 RO2 Respetar un espacio de emisión de energía IR de 1m x 0.8m por módulo
25 RT22 Emplear máximo 5 herramientas para desarmar todo el dispositivo
26 RT23 Emplear solo 1 persona para desarmar el dispositivo
27 RT3 Requerir solo una mano para poner en marcha el dispositivo
28 RT10 Facilidad de distribución de las fuentes de emisión empleadas
29 RT17 No exceder una masa de 80 kg por módulo
30 RT30 Emplear iconos gráficos para el funcionamiento del dispositivo
31 RT31 Señalar mediante simbología cada función del dispositivo
32 RO14 Poder elaborar en el futuro 1 manual de operación del dispositivo
33 RT11 Utilizar en el perímetro de cada cierre, un tipo de protección hermética
34 RT33 Considerar emplear en el futuro 1 factor importante de la norma weatherbility
35 RO15 Poder elaborar en el futuro 1 manual de mantenimiento para el dispositivo
36 RT4 Deslizar de 0 a 500mm mínimo
37 RT34 Programar el tiempo de funcionamiento
38 RT7 Capacidad para adaptar mínimo 2 entradas de flujo
39 RT8 Capacidad para adaptar mínimo 2 salidas de flujo
En muchas ocasiones, se puede determinar que el producto puede tener características que aunque
no fueron expresadas como requerimientos por el cliente, podrían aumentar el valor agregado del
producto.

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- 33 -
4.3 Diseño conceptual

El QFD define las características que debe tener el producto, expresadas como una serie de metas
de diseño, para que a partir de este punto el proceso de diseño se enfoque en el logro de ellas.
La sección 4.3 corresponde al desarrollo de las ideas fundamentales del producto. Como primera
instancia, es conveniente realizar un análisis funcional (Tabla 25), identificando el “que” y
posteriormente proponiendo alternativas del “como”.
Tabla 25. Técnicas de descomposición funcional.
a. Diagrama de
b. Análisis funcional c. Caja negra (diagrama de
Ishikawa
descendente o Árbol de entradas (material, energía
(Diagrama de d. Taxonomía funcional
funciones (diagrama e información) y salidas)
pescado o Otto, Wood, Stone etc.
jerárquico descendente [47]
diagrama de causa (clasificación
de funciones) [46]
y efecto) [45] sistemática) [45]
4.3.1 Descomposición funcional - Función (QUE) vs Forma (COMO)

La descomposición funcional es una técnica de análisis que tiene como objetivo dividir un problema
complejo en problemas más simples que puedan ser abordados de una manera enfocada. En
general “función” significa lo que el producto debe hacer; pero su forma o estructura se refiere a la
manera en “como” lo hará el producto [5].
Una función (QUE) es lo que el sistema necesita hacer ya que para eso existe. Por lo tanto, se deben
identificar todas las funciones necesarias que desarrolla el producto, desde las más generales hasta
las más particulares con las cuales se puede lograr satisfacer las expectativas del cliente.
La forma (COMO) indica la manera de llevar a cabo las funciones del producto, consistiendo en la
generación de una serie de alternativas de solución (conceptos) con base en el modelo funcional
para posteriormente la evaluación de esas alternativas para llegar a una propuesta de solución.
La técnica de análisis utilizada en este proyecto fue el análisis funcional descendente (Tabla 25b).
Esta técnica divide una función principal en sub-funciones auxiliándose de un diagrama de
descomposición funcional (árbol de funciones) que muestra una organización jerárquica de todas las
sub-funciones que comprende la función principal [48].
En el diagrama funcional de este proyecto (Figura 4.3.1), la función general es la función global y a
partir de ella se tienen en segundo o tercer nivel las funciones complementarias respectivamente. La
construcción del diagrama funcional de este proyecto obedeció la siguiente metodología:
1. Determinación de las funciones necesarias derivadas de los requerimientos del cliente,

2. Jerarquización de las funciones (generación de sub-funciones),
3. Determinación de la relación existente entre las funciones y sub-funciones,
4. Refinación de sub-funciones siguiendo un análisis funcional descendente.
5. Cada función debe tener un único nombre que indica que es lo que hace así como debe
expresarse en la forma verbo-sustantivo ya que es una acción sobre algo [49].
6. El efecto combinado de dos o más sub-funciones genera la función principal.
7. Cuando todas las sub-funciones son cubiertas, la función principal está cubierta.
8. El diagrama de descomposición funcional puede tener muchos niveles de funciones para la
refinación de la función secundaria o terciaria según sea el caso.

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- 34 -
En ocasiones, los clientes presentan algunas necesidades que no son atendidas por lo que hace un
producto, por lo que se enfocan más hacia como el producto se crea en forma. Por ejemplo; en caso
de citarse el requerimiento “que el dispositivo sea ligero”; este requerimiento no puede ser
representado por una función, ya que el dispositivo no puede hacer nada para contribuir a la ligereza
del mismo exigido por el cliente.
En esta etapa es conveniente auxiliarse del benchmarking porque debe entenderse “como” los
dispositivos desarrollan la misma función “que”; así que no debe ignorarse la etapa 4 del QFD ya
que cientos de horas de ingeniería han sido invertidas para el desarrollo de los productos existentes.
La Figura 4.3.1 muestra la descomposición funcional de este proyecto.

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- 35 -
Polimerizar materiales compuestos

mediante emisión infrarroja
1. Modular 2. Controlar energía calorífica interna 3. Generar vacío
1.1 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1

Adaptar 1.2 Indicar Seleccionar Emitir Economizar Conservar Controlar Permitir
fácilmente Conectar temperatura temperatura energía consumo energía tiempo de flujo de
el fácilmente a sobre la requerida calorífica eléctrico calorífica funcionamiento aire
dispositivo otro dispositivo superficie internamente contenida generado
en igual de trabajo
cualquier
sitio
1.1.1 1.2.1 2.2.1 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.4.1 2.5.1 2.5.2 2.6.1 3.1.1
Subir/bajar Unir Aumentar Mantener Ajustar Calibrar Suspender Aislar Aumentar Programar Introducir/
fácilmente mecánicamente disminuir estáticas distancia intensidad emisión de volumen temperatura tiempo de extraer aire
temperatura las fuentes de la de energía interno funcionamiento generado
de emisión fuente de energía del
emisión emitida ambiente
exterior 2.6.2 Mostrar
1.1.2 1.2.2 tiempo de
Nivelar Conectar funcionamiento
fácilmente eléctricamente
2.3.2.1 2.3.2.2 2.3.2.3 2.5.1.3

2.3.1.1 2.3.1.2 2.5.1.1 2.5.1.2
Deslizar Asegurar Señalar Envolver 2.5.2.1
Conectar Asegurar Cerrar Sellar
fácilmente distancia distancia pieza de Energizar
fuentes de fuentes de accesos al uniones
deslizada desplazada trabajo circuito
emisión emisión dispositivo empalmadas
eléctricamente
Figura 4.3.1. Árbol de funciones que muestra una sucesión coherente de las funciones en un sistema mediante diagramas procediendo desde lo general hasta lo particular.

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- 36 -
4.3.2 Generación de conceptos

Una vez establecidas y entendidas únicamente las funciones que realiza el sistema con su
correspondiente descomposición (sección anterior); ahora este apartado se enfoca en la forma.
La generación de conceptos identifica las posibles soluciones a cada función, aunque ningún
enfoque asegura que se han encontrado todas las soluciones [44].
La descomposición
funcional descendente, es
un buen enfoque para el
desarrollo de conceptos ya
que aborda individualmente
cada función. Existen
muchos métodos para la
generación de conceptos
(Figura 4.3.2) y conviene
mencionar que ninguno es
mejor que el otro ya que en
ocasiones se auxilia de una
combinación entre ellos.
Los conceptos pueden

representarse como
descripciones verbales o
textuales, bocetos, modelos
de papel o arcilla,
diagramas de bloques, u
otra forma que indique
como la función puede Figura 4.3.2 Clasificación de los métodos para la generación de
lograrse. conceptos [45].
El método empleado para generar los conceptos fue la “lluvia de ideas” o “Brainstorming” a partir de
las sub-funciones mostradas en el diagrama funcional (Figura 4.3.1). Este método obedece las
siguientes reglas [5]:
1. Guardar todas las ideas generadas.

2. Generar tantas ideas como sea posible.
3. Pensar sin límites.
4. No evaluar ideas, solo generarlas.
5. Pensar en cantidad no en calidad
El método “Brainstorming” funciona de la siguiente manera:
Buscando soluciones creativas para un problema en particular, se arrojan ideas así como vienen a
la mente incluso si no aplican directamente ya que al mismo tiempo sirven para generar otras ideas.
Una vez apuntadas las ideas generadas, se deben discutir de una manera positiva ya que las
posturas negativas no estimulan la creatividad.
Es recomendable que después de la generación de conceptos; estos sean refinados (cuando sea
posible) para llegar a principios básicos de funcionamiento y mostrar otra forma de lograr la misma
función o encontrar ideas de diseño que han sido previamente desarrolladas [5].
Para los conceptos generados en este proyecto, de acuerdo a las sub-funciones del árbol de
funciones (Figura 4.3.1), se propusieron ideas existentes de diversos componentes en diferentes
aplicaciones.

infrarroja
- 37 -
La búsqueda de patentes, publicaciones especializadas, catálogos de productos relacionados y la

consulta con expertos, fueron algunas actividades llevadas a cabo con el fin de reunir información,
extraer imágenes y representar las soluciones posibles a cada función de la Figura 4.3.1.
4.3.3 Evaluación de conceptos

Esta etapa tiene el objetivo de elegir el concepto que tiene el mayor potencial para convertirse en un
producto definido ya que no es práctico detallar cada concepto generado. La evaluación es llevada
a cabo auxiliándose de alguna técnica existente (Figura 4.3.3). La mejor manera de hacerlo es
usando la técnica de matriz de decisión o Método Pugh, la cual:
- Es una forma de comparar

conceptos a partir de un puntaje
numérico.
- La puntuación generada es por la
comparación de los requerimientos
del cliente.
- Tiene gran efectividad al comparar
conceptos que no están refinados.
En esencia el método Pugh consiste en

calificar cada concepto con relación a otro
en su capacidad para cumplir con los
requerimientos del cliente. Figura 4.3.3. Técnicas para la evaluación de conceptos.
En esta técnica se desarrollan cinco etapas:
1. Determinación del criterio de evaluación (Requerimientos deseables, Etapa 2 del QFD).

2. Cálculo del factor de ponderal wij para cada criterio (Importancia relativa Ir, Etapa 3 del QFD).
3. Evaluación de los conceptos, aij, para cada criterio (Ver Tabla 26).
Tabla 26. Criterios de evaluación en la matriz de decisión.

Calificación Criterio
1 No cumple el criterio
3 En parte cumple el criterio
5 Completamente cumple el criterio
4. Calculo del puntaje total individual Sij (Ecuación 11 [44]) en donde ωiR es el factor ponderal
correspondiente al requerimiento R y αiR es la calificación asignada al concepto
correspondiente por el cumplimiento del requerimiento R. Ver la forma de la Tabla 27.
𝑆𝑖𝑗 = ∑𝜔𝑖𝑅 ∗ 𝛼𝑖𝑅 Ecuación 11
5. Se selecciona la solución con el mayor puntaje.
Tabla 27. Forma de la matriz de decisión para la evaluación de los conceptos generados [44].
Requerimientos Factor ponderal (Ir) Concepto 1 Concepto 2 … Concepto n
Criterio 1 ω1 α1,1 α 1,2 … α1,n
Criterio 2 ω2 α2,1 α 2,2 … α2,n
… … … … … …
Criterio m ωm αm,1 α m,2 … αm,n
Puntuación S1=∑ωiRαi,1 S2=∑ωiαi,2 … Sn=∑ωiαi,n
A continuación se aborda la generación de conceptos y evaluación conceptual para la función

primaria 1. El concepto ganador se distingue de la escala de colores con el color rojo.

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- 38 -
De la función primaria 1 indicada en la Figura 4.3.1 como “Modular”, se desprende la función 1.1.1
que cita: “Subir/bajar fácilmente”. Las soluciones a esta función y la evaluación correspondiente se
muestran en las Tablas 28a y 28b respectivamente.
Tabla 28a. Conceptos para la función Tabla 28b. Evaluación conceptual función 1.1.1.
1.1.1. CONCEPTOS
Ir 1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06
1 18.91 1 1 1 1 1 1
REQUERIMIENTOS
2 5.4 1 1 1 3 1 1
DESEABLES
3 10.81 5 1 3 1 1 1
1.01 1.02 1.03
4 16.21 5 5 5 5 3 3
Tuercas Ganchos Orejas
5 16.21 5 3 5 5 3 5
ojillo [1F1] [1F3] [1F5]
6 13.51 5 5 5 3 3 3
7 10.81 5 5 5 5 3 5
8 2.7 1 1 1 1 1 1
1.04 9 5.4 1 1 1 1 1 1
1.05 1.06
370.16
348.54
213.44
267.48
294.5
310.7
Pernos Cadenas Puntaje Total
guía [1F2] Correas
[1F6] Individual
[1F4]
Desglosando la función primaria 1 se tiene la función 1.1.2 que afirma: “Nivelar fácilmente”. Las
soluciones a esta función y la evaluación correspondiente se muestran en las Tablas 29a y 29b
respectivamente.
Tabla 29a. Conceptos para la función 1.1.2.

Tabla 29b. Evaluación conceptual función 1.1.2.
CONCEPTOS
Ir 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12
1 18.91 1 1 1 1 1 1
REQUERIMIENTOS
1.08 2 5.4 1 5 1 1 1 1
Plataforma
DESEABLES
1.09 Banco 3 10.81 3 1 1 5 5 3

1.07 Birlos de tijera base tipo 4 16.21 5 5 5 5 5 3
[2F1] [2F2] andamio [2F3] 5 16.21 5 3 3 5 5 3
6 13.51 3 3 1 3 5 3
7 10.81 3 3 5 5 5 5
8 2.7 1 1 1 1 1 1
9 5.4 1 1 1 1 1 1
267.46
240.46
343.14
370.16
256.68
1.10
299.9
Puntaje Total
Niveladores 1.12
1.11 Viga en Individual
anti-vibratorios Amortiguadores
[2F4] C [3] [2F5]
Así mismo, de la función primaria 1 se origina la función 1.2.1 que presenta: “Unir mecánicamente”.
La Tabla 30a propone diferentes soluciones y la Tabla 30b muestra la evaluación correspondiente.
1.14 1.18 1.19 1.20

1.15 1.16 1.17
1.13 Birlos Abrazadera Abrazader Clamps Pernos
Brida Correas Prensa
[2F1] de fijación as U [3F4] rápidos guía [1F2]
[3F2] [1F2] [3F3]
[3F1] [3F3]
1.21 Tuercas remachables [3F5]

infrarroja
- 39 -
Tabla 30b. Evaluación conceptual para la función 1.2.1.

CONCEPTOS
Ir 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.2 1.21
1 18.91 1 1 1 1 1 1 3 3 1
REQUERIMIENTOS
2 5.4 1 1 1 1 1 1 1 1 1
DESEABLES
3 10.81 3 3 5 1 3 3 3 1 3
4 16.21 5 3 5 3 3 5 3 5 3
5 16.21 5 3 5 3 3 5 3 5 3
6 13.51 3 3 5 3 5 5 5 3 3
7 10.81 3 3 5 3 5 5 5 5 3
8 2.7 1 1 1 1 1 1 1 1 3
9 5.4 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Puntaje Total Individual 299.9 235.06 370.16 213.44 283.7 348.54 321.52 337.72 240.46
Continuando con la función 1, tiene lugar la función 1.2.2 que menciona: “Conectar eléctricamente”.
La Tabla 31a propone soluciones y la Tabla 31b muestra la evaluación correspondiente.

CONCEPTOS
Ir 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27
1.22 Extension 1 18.91 5 5 3 5 5 5
1.23 Terminales [4F1]
REQUERIMIENTOS
eléctrica [4F1] 2
DESEABLES
5.4 1 1 1 1 1 1
3 10.81 3 3 3 3 5 5
4 16.21 5 5 5 5 3 3
5 16.21 5 5 5 3 5 5
1.24 Toma 6 13.51 5 5 5 5 5 5
1.25 Toma múltiple 7 10.81 3 5 5 3 5 5
polarizada [4F1]
[4F1] 8 2.7 1 1 1 1 1 1
9 5.4 1 1 1 1 1 1
402.56
424.18
386.36
370.14
407.98
407.98
Puntaje Total
1.27 Regletas de Individual
1.26 Clemas [4F2] conexión [4F3]
La generación de conceptos y evaluación conceptual para la función primaria 2, se plantea a partir

de este punto. Al igual que en la sección anterior, el concepto ganador se distingue de la escala de
colores con el color rojo.
En la Figura 4.3.1, la función primaria 2 registra: “Controlar energía calorífica interna”, de la cual
surge la función 2.1 que expresa: “Indicar temperatura sobre la superficie de la pieza de trabajo”. La
Tabla 32a propone soluciones y la Tabla 32b muestra la evaluación correspondiente.
Tabla 32b. Evaluación conceptual para la función 2.1.

Tabla 32a. Conceptos para la función 2.1.
CONCEPTOS
Ir 2.01 2.02 2.03 2.04
1 18.91 5 5 5 5
REQUERIMIENTOS
2.01 2 5.4 3 3 3 5
2.02 Termocople
DESEABLES
Termómetro 3 10.81 3 5 3 5
electrónico [5F1] electrónico [5F3] 4 16.21 3 3 3 3
5 16.21 3 3 3 3
6 13.51 3 5 5 3
7 10.81 3 1 3 3
8 2.7 3 1 1 3
2.03 Pirómetro 2.04 termometro 9 5.4 1 1 1 3
electrónico [5F2] infrarrojo [5F4]
Puntaje Total Individual 326.9 348.52 348.52 370.12

infrarroja
- 40 -
Por otro lado, descomponiendo la función primaria 2, se tiene la función 2.2.1 que anuncia:
“Aumentar/disminuir temperatura”. La Tabla 33a propone tres soluciones y la Tabla 33b muestra la
evaluación correspondiente.

CONCEPTOS
Tabla 33a. Conceptos para la función 2.2.1. Ir 2.05 2.06 2.07
1 18.91 3 3 3
REQUERIMIENTOS
2 5.4 3 5 1
DESEABLES
3 10.81 5 5 5
4 16.21 3 3 3
2.05 2.06 2.07 5 16.21 3 3 5
Termostato Potenciómetro Controlador de 6 13.51 5 5 5
electrónico de precisión temperatura 7 10.81 3 3 3
[6F1] [6F2] [6F3] 8 2.7 3 3 3
9 5.4 1 1 1
Puntaje Total Individual 337.72 348.52 359.34
Exponiendo la función primaria 2, se deduce la función 2.3.1.1 que señala: “Conectar fuentes de
emisión eléctricamente”. Las soluciones y la evaluación se muestran en las Tablas 34a y 34b
respectivamente.
Tabla 34b. Evaluación conceptual para la función 2.3.1.1.

Tabla 34a. Conceptos para la función 2.3.1.1. CONCEPTOS
Ir 2.08 2.09 2.10 2.11 2.12
1 18.91 5 5 5 3 3
REQUERIMIENTOS
2 5.4 5 3 3 3 1
DESEABLES
2.10 Socket 3 10.81 5 1 1 3 1

2.08 Riel
2.09 Socket de sencillo 4 16.21 5 5 5 3 5
electrificado
pared [7F2] [7F2] 5 16.21 3 5 5 3 5
[7F1]
6 13.51 5 5 5 3 3
7 10.81 5 5 5 3 5
8 2.7 3 1 1 1 3
2.11 Base 9 5.4 1 1 1 1 1
movible para
440.38
413.36
413.36
283.68
343.12
2.12 Sistema enchufado [7F3] Puntaje Total
reflector [7F2]
Individual
La Tabla 35a propone diferentes soluciones para la función 2.3.1.2 que trata: “Asegurar fuentes de
emisión” y la Tabla 35b muestra la evaluación correspondiente.
Tabla 35a. Conceptos para la función 2.3.1.2. Tabla 35b. Evaluación conceptual para la función 2.3.1.2.
CONCEPTOS
Ir 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18
1 18.91 5 3 3 3 5 3
REQUERIMIENTOS
2 5.4 3 3 1 1 1 1
2.14 Base
DESEABLES
2.13 Tipo 2.15 3 10.81 3 3 3 1 3 3

movible para
pluma [8F1] Ménsula 4 16.21 5 3 5 5 5 5
reflector [7F2]
[6F8] 5 16.21 5 3 5 5 3 5
6 13.51 3 3 3 3 3 5
7 10.81 3 3 3 5 3 5
8 2.7 3 1 3 3 3 1
9 5.4 1 1 1 1 1 1
2.17 Brazo
391.74
283.68
343.12
343.12
348.52
386.36
2.16 Sistema Puntaje Total

enchufado porta focos 2.18 Grilletes
(el autor [2]) [8F2] Individual
[7F3]

infrarroja
- 41 -
Así mismo, de la función primaria 2, se desprende la función 2.3.2.1 que expone: “Deslizar
fácilmente”, Las soluciones y la evaluación se muestran en las Tablas 36a y 36b respectivamente.
Tabla 36a. Conceptos para la función 2.3.2.1. Tabla 36b. Evaluación conceptual para la función
2.3.2.1.
CONCEPTOS
Ir 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24
1 18.91 5 5 5 3 3 5
REQUERIMIENTOS
2.19 2 5.4 3 1 5 3 5 3
2.20 Columna
DESEABLES
Esparrago tipo fresadora 2.21 Poleas 3 10.81 1 3 1 3 3 1
colgante [9F1] [9F2] [9F3] 4 16.21 5 5 5 5 5 5
5 16.21 5 3 5 5 3 3
6 13.51 5 5 5 5 3 3
7 10.81 5 5 5 3 5 3
8 2.7 3 3 3 3 3 1
2.22 Barra 9 5.4 1 1 1 1 1 1
graduada 2.23 2.24 Carros
418.76
397.16
429.56
380.94
353.92
332.3
adaptable Cremallera corredizos Puntaje Total
[9F4] [9F5] [9F6] Individual
Continuando con la función primaria 2, la Tabla 37a propone diferentes soluciones para la función
2.3.2.2 que lleva como denominación: “Asegurar distancia deslizada”. La Tabla 37b muestra la
evaluación correspondiente.
Tabla 37a. Conceptos generados para la función

2.3.2.2. Tabla 37b. Evaluación conceptual para la función 2.3.2.2.
CONCEPTOS
Ir 2.25 2.26 2.27 2.28 2.29 2.30
1 18.91 3 3 5 3 3 5
2.26 Brazo
REQUERIMIENTOS
precalibrado 2 5.4 1 1 1 1 1 1
2.25
DESEABLES
[10F2] 2.27 Ganchos 3 10.81 3 3 1 3 5 5

Prisioneros [1F3] 4 16.21 5 5 5 5 3 5
[10F1]
5 16.21 5 5 5 5 3 5
6 13.51 3 5 3 3 5 5
7 10.81 5 5 5 5 5 5
8 2.7 1 3 1 1 1 1
2.28 9 5.4 1 1 1 1 1 1
2.29 Clamps
359.3
391.7
375.5
359.3
343.1
445.8
Abrazaderas 2.30 Angulos Puntaje Total
U [3F4] rápidos [3F3]
perforados Individual
[10F3]
Desarrollando la función primaria 2, se desprende de la función 2.3.2.3 identificada por: “Señalar

distancia desplazada”. La Tabla 38a propone dos soluciones y la Tabla 38b muestra la evaluación
correspondiente.

Tabla 38a. Conceptos generados para la
función 2.3.2.3. CONCEPTOS
Ir 2.31 2.32
1 18.91 5 5
REQUERIMIENTOS
2 5.4 3 1
DESEABLES
3 10.81 3 5
4 16.21 5 5
5 16.21 5 3
2.32 Regla industrial 6 13.51 5 5
2.31 Escala de [10F4] 7 10.81 5 5
recorrido pre- 8 2.7 1 1
calibrada 9 5.4 1 1
(el autor [2])
Puntaje Total Individual 434.98 413.38

infrarroja
- 42 -
La Tabla 39a propone diferentes soluciones para la función 2.3.3, que lleva por nombre: “Calibrar
intensidad de energía emitida”, función que se desata de la función primaria 2. La Tabla 39b muestra
la evaluación correspondiente.
Tabla 39a. Conceptos para la función 2.3.3. Tabla 39b. Evaluación conceptual para la función 2.3.3.
CONCEPTOS
Ir 2.33 2.34 2.35 2.36 2.37
1 18.91 5 5 3 3 5
REQUERIMIENTOS
2.33 2 5.4 1 1 1 1 1
Potenciómetro 2.34 Filtros 2.35 Panel de
DESEABLES
ópticos 3 10.81 5 1 3 3 3
comercial interruptores
[11F2] 4 16.21 3 1 5 3 3
[11F1] [11F3]
5 16.21 5 1 5 3 1
6 13.51 3 3 5 5 5
7 10.81 5 3 3 5 5
8 2.7 1 1 1 1 1
2.36 Selector 9 5.4 1 1 1 1 1
de posiciones
386.36
224.24
364.74
321.52
326.92
2.37 Potenciómetro de Puntaje Total
[11F4] Precisión [11F4] Individual
Dentro de la función primaria 2 se contiene la función 2.4.1, que refiere: “Suspender emisión de
energía”. Las soluciones y la evaluación se muestran en las Tablas 40a y 40b respectivamente.

CONCEPTOS
Tabla 40a. Conceptos para la función 2.4.1. Ir 2.38 2.39 2.40
1 18.91 3 5 5
REQUERIMIENTOS
2 5.4 1 5 3
DESEABLES
3 10.81 3 5 5
4 16.21 5 3 3
2.38 2.39 2.40 5 16.21 5 3 3
Interruptores Sensor de Interruptor 6 13.51 5 5 5
individuales temperatura automático 7 10.81 5 3 3
[11F3] [12F1] [12F2] 8 2.7 1 5 3
9 5.4 1 5 1
Permaneciendo en la función primaria 2, se presenta la función 2.5.1.1 que cita: “Cerrar accesos al
dispositivo”. La Tabla 41a propone diferentes soluciones y la Tabla 41b muestra la evaluación
correspondiente.
Tabla 41a. Conceptos generados para la función 2.5.1.1. Tabla 41b. Evaluación conceptual para la función
2.5.1.1.
CONCEPTOS
Ir 2.41 2.42 2.43 2.44 2.45
1 18.91 1 1 1 1 1
REQUERIMIENTOS
2 5.4 3 3 3 5 5
2.42 Compuerta 2.43 Puertas
DESEABLES
3 10.81 3 3 3 3 3
2.41 Compuerta de reguladora abatibles
guillotina [12F3] 4 16.21 5 5 5 5 5
[12F4] [12F5] 5 16.21 3 3 5 3 3
6 13.51 3 3 5 5 3
7 10.81 3 3 5 5 3
8 2.7 1 1 1 1 1
9 5.4 1 1 1 1 1
278.28
278.28
359.34
337.72
289.08
2.44 Puertas Puntaje Total

corredizas [12F6] 2.45 Persiana deslizable [12F7] Individual

infrarroja
- 43 -
La Tabla 42a propone diferentes soluciones para la función 2.5.1.2 que señala: “Sellar uniones
empalmadas” y la Tabla 42b muestra la evaluación correspondiente.
Tabla 42b. Evaluación conceptual para la función

Tabla 42a. Conceptos para la función 2.5.1.2.
2.5.1.2.
CONCEPTOS
Ir 2.46 2.47 2.48 2.49 2.50
1 18.91 1 1 1 1 1
REQUERIMIENTOS
2.48 Forro 2 5.4 1 1 1 1 1
DESEABLES
2.46 Empaques 2.47 Ligas refractario 3 10.81 5 3 3 3 5
de plástico [13F1] [13F2] [13F3] 4 16.21 5 5 3 3 5
5 16.21 3 3 3 3 3
6 13.51 5 5 5 5 3
7 10.81 5 3 5 1 3
8 2.7 3 3 1 3 3
9 5.4 1 1 1 1 1
343.14
245.86
2.49 Empaques
299.9
283.7
294.5
2.50 Sistema de ranura [13F5] Puntaje Total
de asbesto [13F4]
Individual
Por otro lado, las soluciones y la evaluación para la función 2.5.1.3 denominada: “Envolver pieza de
trabajo”, se muestran en las Tablas 43a y 43b respectivamente.

CONCEPTOS
Ir 2.51 2.52 2.53
1 18.91 5 5 5
REQUERIMIENTOS
2.51 Carenado 2 5.4 1 1 1

DESEABLES
de máquinas 2.52 3 10.81 5 5 5

herramientas Dispositivo 4 16.21 5 5 5
[12F7] Cilíndrico [40] 5 16.21 5 5 5
6 13.51 5 5 5
7 10.81 5 5 5
8 2.7 5 5 5
9 5.4 1 1 1
2.53 Dispositivo Cuadrado [36]
Continuando con la función primaria 2, se señala la función 2.5.2.1, la cual notifica: “Energizar
circuito”. Las soluciones y la evaluación se muestran en las Tablas 44a y 44b respectivamente.

CONCEPTOS
Ir 2.54 2.55 2.56
1 18.91 5 5 3
REQUERIMIENTOS
2 5.4 5 5 1
DESEABLES
3 10.81 5 5 5
4 16.21 3 3 3
2.55 2.56 5 16.21 3 3 5
2.54 Sensor Controlador
de Potenciómetro 6 13.51 3 5 5
de comercial
Temperatura 7 10.81 3 3 3
temperatura [11F1]
[12F1] 8 2.7 3 3 3
[6F3]
9 5.4 5 3 1
Explicando la función primaria 2, tiene lugar la función 2.6.1 que cita: “Programar tiempo de
funcionamiento”. La Tabla 45a propone tres soluciones y la Tabla 45b muestra la evaluación de sus
conceptos correspondientes.

infrarroja
- 44 -
Así mismo, las soluciones y la evaluación para la función 2.6.2 que indica: “Mostrar tiempo de
funcionamiento” se muestran en las Tablas 45c y 45b respectivamente.
Tabla 45a. Conceptos para la función 2.6.1. Tabla 45b. Evaluación conceptual para las funciones 2.6.1 y
2.6.2.
CONCEPTOS
Ir 2.57 2.58 2.59 2.60 2.61
2.59 1 18.91 5 5 3 3 5
REQUERIMIENTOS
2.57 Contador 2 5.4 5 5 5 5 5
Cronómetro 2.58 Timer
DESEABLES
electronico 3 10.81 3 5 5 5 5
digital electrónico
[14F3] 4 16.21 3 3 3 3 3
[14F1] [14F2]
5 16.21 3 3 3 3 5
6 13.51 5 5 5 3 3
Tabla 45c. Conceptos para la función 2.6.2. 7 10.81 5 5 5 3 3
8 2.7 3 3 3 1 1
9 5.4 5 5 5 1 1
407.94
429.56
391.74
386.34
316.1
2.60 Pantalla Puntaje Total
LCD [14F4] 2.61 Display [14F5] Individual
Finalmente, este apartado aborda la generación de conceptos y evaluación conceptual para la

función primaria 3 indicada en la Figura 4.3.1 como: “Generar vacío”. Siguiendo el formato de las
secciones anteriores, el concepto ganador se distingue de la escala de colores con el color rojo.
Para la función primaria 3, la Tabla 46a propone diferentes soluciones para la función 3.1.1 que
sostiene: “Introducir/extraer aire generado”. La Tabla 46b muestra la evaluación correspondiente.
Tabla 46a. Conceptos para la

función 3.1.1.
3.02 Niples
3.01 Niples Tabla 46b. Evaluación conceptual para la función 3.1.1.
rápidos [15F2]
roscados [15F1] CONCEPTOS
Ir 3.01 3.02 3.03 3.04 3.05 3.06 3.07
1 18.91 1 1 1 1 1 1 1
REQUERIMIENTOS
2 5.4 1 1 1 1 1 1 1
DESEABLES
3.04 Panel de 3 10.81 3 5 5 5 3 5 3

3.03 Coples conexiones 4 16.21 5 5 5 5 1 5 3
[15F3] [15F4] 5 16.21 5 3 5 5 1 3 3
6 13.51 5 5 3 5 5 5 5
7 10.81 5 5 5 5 5 5 5
8 2.7 3 3 3 3 3 3 5
9 5.4 1 1 1 1 1 1 1
3.06
353.94
343.14
348.54
375.56
224.26
343.14
3.05 Barrenos
294.5
Adaptador/ Puntaje Total

[15F5] alivio [15F6] Individual
3.07 Mangueras [15F7]

infrarroja
- 45 -
Resumiendo la evaluación conceptual se obtiene la Tabla 47, la cual refiere de manera ordenada los
conceptos representados en las Figuras 4.3.4 y 4.3.5. Por ejemplo, en la Figura 4.3.1 se tiene la
función 1.1 denominada: “Adaptar fácilmente el dispositivo en cualquier sitio”, de la cual se
desprenden dos funciones: 1.1.1 Subir/bajar fácilmente y 1.1.2 Nivelar fácilmente, funciones que
tienen conceptos ganadores identificados por: “Tuercas de ojillo” y “Viga en C” respectivamente,
representados e identificados mediante un número en la Figura 4.3.4.
En la Tabla 47 se hace una distinción mediante letras para el tipo de concepto a desarrollar en la
etapa de diseño de detalle, la nomenclatura se explica a continuación:
- E: conceptos correspondientes a la estructura del recinto y

- CE: conceptos correspondientes al circuito electrónico,
Tabla 47. Conceptos seleccionados durante la evaluación conceptual.

Función Descripción Concepto ganador No. Tipo
1.1.1 Subir/bajar fácilmente Tuercas de ojillo 1 E
1.1.2 Nivelar fácilmente Viga en C 2 E
1.2.1 Unir mecánicamente Tipo brida 3 E
1.2.2 Conectar eléctricamente Terminales 4 CE
Indicar temperatura sobre la
2.1 superficie de la pieza de Termómetro infrarrojo 5 CE
trabajo
Seleccionar temperatura Controlador de
2.2 6 CE
requerida temperatura
Conectar fuentes de emisión
2.3.1.1 Riel electrificado 7 CE
eléctricamente
2.3.1.2 Asegurar fuentes de emisión Tipo pluma 8 CE
2.3.2.1 Deslizar fácilmente Poleas 9 CE
Salvaguardar distancia de
2.3.2.2 Ángulos perforados 10 CE
deslizamiento
Escala de recorrido pre-
2.3.2.3 Señalar distancia desplazada 11 CE
calibrada
Calibrar intensidad de energía
2.3.3 Potenciómetro comercial 12 CE
emitida
2.4.1 Suspender emisión de energía Sensor de temperatura 13 CE
2.5.1.1 Cerrar accesos al dispositivo Puertas abatibles 14 E
2.5.1.2 Sellar uniones empalmadas Empaques de plástico 15 E
2.5.1.3 Envolver pieza de trabajo Carenado de maquinas 16 E
Controlador de
2.5.2.1 Energizar circuito 17 CE
temperatura
Programar tiempo de
2.6.1 Timer electrónico 18 CE
funcionamiento
Mostrar tiempo de
2.6.2 Display 19 CE
funcionamiento
Introducir/extraer aire
3.1.1 Panel de conexiones 20 E
generado
Los conceptos ganadores de las funciones correspondientes son ubicados en el croquis del concepto
global (Figura 4.3.4), posicionados en el sitio donde se cubre la función correspondiente.

infrarroja
- 46 -
Figura 4.3.4 Representación del concepto global para un solo módulo.
La Figura 4.3.4 muestra el concepto global de un solo módulo, por lo que se deben fabricar tres
módulos como lo muestra la Figura 4.3.5 para obtener el recinto para el curado de materiales
compuestos mediante emisión infrarroja.
Figura 4.3.5 Representación general del concepto global del recinto

(Nótese que son tres módulos).

infrarroja
- 47 -
4.4 Diseño de detalle

En esta etapa, se define el modelo de manufactura del producto con base en los conceptos
seleccionados en la etapa anterior, así como los materiales, la forma, las dimensiones, tolerancias,
rugosidades, tratamientos térmicos, recubrimientos superficiales, etc. [5], de tal manera que los
documentos que lo desarrollan sean suficientes para llevarlo a la práctica, ya sea bajo la dirección
del mismo proyectista o por un equipo de ingeniería distinto [50].
El diseño de subsistemas y componentes que integran al producto, están en mayor o menor grado
definidos en la fase de diseño conceptual, pero pueden variar considerablemente en la de detalle
debido a distintas alternativas de fabricación, conocimientos sobre materiales, nuevas tecnologías,
formas, etc. [5].
Algunos aspectos generales [5, 50] a destacar en el diseño de detalle son:
- Se debe llevar a cabo refiriéndose al diseño conceptual obtenido en la fase previa.

- La interacción entre los diferentes subsistemas o componentes que intervienen en el diseño
debe considerarse junto con las restricciones que cada uno de ellos impone, considerando
cuáles de ellos son más importantes en el diseño global.
- El propio acto de definir un componente dentro de un sistema impone restricciones en el
mismo.
- Generalmente, la reducción en la variedad de componentes conduce a una reducción de
tiempos y a un menor costo del producto.
- Es conveniente diseñar pensando en la manufactura y ensamble del producto.
4.4.1 Definición de materiales

Para desarrollar esta parte, y teniendo en cuenta a los conceptos ganadores de la Tabla 47 de la
fase del diseño conceptual, la Tabla 48 muestra algunos materiales disponibles en el mercado local,
lo cual se debe aprovechar al máximo para facilitar la ejecución del proyecto.
Tabla 48. Ejemplo de algunos materiales presentes en el mercado local.

PERFILES ESTRUCTURALES LAMINA TORNILLERIA
ACEROS PLACA BARRAS CONEXIONES
TUBERIA CREMALLERAS
BOMBILLAS INTERRUPTORES TERMINALES
CABLE PORTA-LAMPARAS
ELECTRICOS
FUSIBLES TERMOMETROS TOMAS DE CORRIENTE
CONTROLADORES SENSORES
PLASTICOS AISLANTES ADHESIVOS
OTROS TELAS BIZAGRAS CERAMICAS
PINTURA ABRASIVOS
Las secciones 4.4.2 a 4.4.7 representan el desarrollo de los conceptos acotados con la letra “E” en
la Tabla 47, referentes a la estructura del recinto, la cual debe soportar todos los componentes que
una vez instalados permitan el funcionamiento correcto del dispositivo. Para fines analíticos, los
conceptos no se abordan en orden cronológico.
4.4.2 Propuesta de material de fabricación

Para el concepto seleccionado 3 de la Tabla 47 que indica una conexión “tipo brida”, que cubre la
función de “unir mecánicamente” el dispositivo a otro igual, se propone emplear un material metálico
denominado en el mercado local [51] como “perfil L de lados iguales”, cuya sección transversal tiene
forma de ángulo recto. Este material con su peculiar forma de sección transversal favorece su empleo
como estructura principal del recinto. Las dimensiones normalizadas a tomar en cuenta durante el
diseño de detalle se muestran en la Figura 4.4.1.

infrarroja
- 48 -
Tramo de perfil angular Acero ASTM-A-36

e=3/16” (4.76mm), X=Y=2" (50.8mm)
Punto de 36Ksi
L1 L2 Peso
cedencia min
Kg 58-
m mm m mm Resistencia
(L=6.1m) 80
a la tensión
6.1 6100 12 12200 22.143 Ksi
Figura 4.4.1. Dimensiones comerciales del perfil L de lados iguales [51].
Para el concepto ganador 14 de la Tabla 47, que indica “puertas abatibles” el cual cubre la función
de cerrar los accesos al dispositivo para aislar el volumen interno del ambiente exterior, se propone
emplear un material denominado solera [51], el cual puede emplearse para la estructura principal de
las puertas. Algunas dimensiones normalizadas [51] que se ajustan a los requerimientos se muestran
en la Figura 4.4.2.
Tramo de solera
e=1/8 (3.175mm)" b= 2.5"(63.5mm)
ASTM-
L Peso Acero
A-36
Punto de 36 Ksi
m mm Kg
cedencia min
Resistencia a 58-80
6.1 6100 9.65
la tensión Ksi
Figura 4.4.2 Longitud y sección transversal de la solera comercial [51].
Por otro lado para la función 2.5.1.3 que cita “Envolver pieza de trabajo y el correspondiente concepto
ganador de la Tabla 47 que sugiere “carenado de máquinas” y además cubre la función de “conservar
energía calorífica contenida”, se propone emplear un material metálico denominado en el mercado
local [51] como “lamina de acero”. Este material, además de cubrir la función mencionada, puede
emplearse como estructura secundaria del recinto y como cubierta para el marco de las puertas
Algunas dimensiones normalizadas [51] que se ajustan a los requerimientos se muestran en la Figura
4.4.3.
Hoja de lámina ASTM A-653 (e=0.3 mm)

A L PESO
DUREZA
ft mm ft mm Kg
1 3 912 10 3040 7.44
Rockwell escala B
2 3 912 12 3648 8.91
Figura 4.4.3 Dimensiones de la hoja de lámina comercial [51].
Para exponer lo anterior, se debe desarrollar el concepto ganador 16 de la Tabla 47 indicado como
“Carenado de máquinas”. Se puede observar en el croquis del concepto global (Figura 4.3.4) que la
geometría requerida, necesita el doblado en ciertas trayectorias del material sugerido (lámina) para
que generen la geometría deseada. Esto se expone posteriormente.
4.4.3 Doblado de lámina

Cuando se requiere el doblado de algún material, es necesario calcular el excedente de material
necesario. Las ecuaciones 12-15 [52], así como el diagrama de la Figura 4.4.4 son de gran ayuda.
𝛼
𝑘 = 𝑡𝑎𝑛 ( ) Ecuación 12
2
𝐵𝐴 = 𝛼(0.01743𝑟 + 0.0078𝑡) Ecuación 13
𝐵𝑇 = 𝐾(𝑡 + 𝑟) Ecuación 14
𝐷 = 2𝐵𝑇 − 𝐵𝐴 Ecuación 15
Las variables expuestas en las Ecuaciones 12-15 se explican a la derecha de la Figura 4.4.4.

infrarroja
- 49 -
t es el espesor de la lámina,
r es el radio de doblado (siempre
internamente),
α es el ángulo de doblado deseado en
grados,
K factor angular,
BA es la tolerancia de doblez o altura del eje
neutral,
BT es la distancia desde el punto OML a la
línea tangente de doblado y
D es la cantidad de material extra requerido
para el doblado.
Figura 4.4.4. Diagrama grafico para calcular excedente de
material necesario en el doblado de lámina [52].
Los datos requeridos para realizar el cálculo de doblado para un solo módulo se muestran en la
Tabla 49a y los resultados para el excedente de material requerido en la Tabla 49b.
Tabla 49b. Resultados del cálculo de doblado.

Tabla 49a. Datos de la lámina. Variable Resultados
Espesor (mm) T 0.3 α α1 =90° α2 =45°
K 1 0.414
Radio (mm) R 13
BA 0.811 0.405
α1 90
Ángulo (°) BT 0.523 0.216
α2 45 D (plg) 0.236 0.028
D (mm) 5.996 0.716
Para el excedente de material en cada

doblez, ángulos de 90° y 45°, se tienen las
longitudes de 6mm y 1mm
respectivamente. La Figura 4.4.5 muestra
a. b.
la geometría resultante para α1 y α2. Figura 4.4.5 a. Excedente de material para α1; b.
Excedente de material para α2.
La Tabla 50a muestra el valor de las longitudes necesarias para un solo módulo del recinto completo,
tomando en cuenta la simetría de la geometría y las longitudes necesarias (Figura 4.4.6) para cubrir
la meta de diseño concerniente al espacio de trabajo deseado (Tabla 23).
a. b.
Figura 4.4.6 a. Longitudes de la geometría; b. Simetría de geometría y elementos.

infrarroja
- 50 -
Tabla 50a. Material necesario para el doblado de material.

Elemento Longitud (mm)
A=G 87
B=F 982
C=E 60
D 940
Lα1=Lα6 6
Lα2=Lα3=Lα4=Lα5 1
Total 3214
Se concluye que la hoja de lámina que se ajusta mejor a las necesidades de dimensionado, es la
opción 2 de la Figura 4.4.3, utilizando el material al máximo teniendo el mínimo desperdicio.
Tomando en cuenta la longitud total de 3214mm, y proponiéndose un ancho para cada módulo de
840mm, se calcula el peso del material requerido mediante los datos comerciales [51] de la Figura
4.4.3. La Tabla 50b muestra las variables necesarias para el cálculo de este apartado.
Tabla 50b. Calculo del peso de la lámina requerida.

A(mm) L(mm) Área de referencia (mm2) Peso Kg
912 3648 3326976 8.91
3214 840 2699760 X1
Por regla de tres se tiene X1=7.23Kg
Se debe recordar que una de las metas de diseño (Tabla 23) sugiere un recinto con 3 módulos.
Nótese que la en la Figura 4.4.6 se muestra una geometría abierta de la parte inferior, por lo que es
necesario tomar en cuenta una geometría para el cierre requerido (Figura 4.4.7).
Figura 4.4.7 Bastidor de cierre para la base.
El cálculo del peso para el elemento de la Figura 4.4.7, lo muestra la Tabla 50c.
Tabla 50c. Calculo del peso del material requerido para el bastidor.
912 3648 3326976 8.91
1024 840 860160 X2
Por regla de tres se tiene X2=2.30Kg. Se debe tener en cuenta que son 3 módulos.
Para el peso total del material para fabricación de un “carenado de máquinas” basta con hacer la
suma de los pesos correspondientes calculados anteriormente (X1 y X2). Por lo que el peso para la
fabricación con lámina de un módulo es 9.53kg.

infrarroja
- 51 -
4.4.4 Corte del perfil angular para marco

La Figura 4.4.8 muestra el objetivo de este apartado que es obtener una estructura que albergue el
perímetro mostrado en la Figura 4.4.6 y que cubra con el concepto 3 indicado en la Tabla 47 como
“tipo brida” correspondiente a la función 1.2.1 que refiere: “Unir mecánicamente”.
Para calcular el material de corte para cada elemento del marco, se propone usar el diagrama de la
Figura 4.4.8b.
c.
a. b.
Figura 4.4.8 a. Elementos del marco; b. Diagrama auxiliar para longitudes necesarias (Acotación en mm);
c. Triangulo rectángulo.
Las ecuaciones 16 y 17 [53], son de gran ayuda en esta etapa, ya que en la Figura 4.4.8a se observa
la generación de un triángulo rectángulo como el de la Figura 4.4.8c. El cálculo correspondiente se
muestra en la Tabla 51a.
𝑦 Ecuación 16
𝑡𝑎𝑛 𝜃 =
𝑥
𝑎2 = 𝑏 2 + 𝑐 2 Ecuación 17
Tabla 51a. Cálculo de longitud extra en cada elemento del marco.

Variable Resultado
x (mm) 50.8
ϴ° 22.5
y (mm) 21.042049
Por lo tanto el segmento bc (Figura 4.4.8b), se debe sumar a cada elemento necesario donde exista
una trayectoria similar. La Tabla 51b muestra la situación para los segmentos ao, od y ad.
Tabla 51b. Longitud en el chaflán del marco.

Segmento Longitud (mm)
ao 50
od 50
ad 70.71
La Tabla 52a muestra las longitudes de corte necesarias para los elementos de la Figura 4.4.8a.

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- 52 -
Tabla 52a. Longitudes L finales para el corte de cada elemento de la Figura 4.4.8a.
Elemento L (mm) L real (mm) L de corte (mm)
A 1000.6 1021.6 1022
B 1000.6 1021.6 1022
C 950.6 992.68 993
D 71 113.08 113
D 71 113.08 113
E 1153 1153 1153
Total 3022.8 3149.1 4416
Considerando que se necesita una longitud de 4416mm, se puede calcular el peso del material
requerido (Tabla 52b) para un solo marco mediante los datos comerciales [51] en la Figura 4.4.1.
Por regla de tres se tiene X3=16.03kg. Ver Apéndice A para considerar tolerancias.
Tabla 52b. Peso del perfil angular para un solo marco.

L (mm) Peso Kg
6100 22.143
4416 X3
Nótese que X3 es el peso de solo un marco, pero cada módulo debe tener dos marcos, por la
situación de conexión lateral. Entonces el peso real de los dos marcos es 32.06kg.
4.4.5 Corte de solera para puertas

La Figura 4.4.9 muestra el objetivo de este apartado que es obtener una estructura que cubra el
concepto ganador 14 indicado en la Tabla 47 como “puertas abatibles”. Tomando en cuenta lo
anterior, no es necesario un diagrama como el de la Figura 4.4.8b; puesto que ya se cuenta con la
trayectoria y longitud a seguir (Figura 4.4.8a).
Tomando en cuenta las dimensiones comerciales [51]; para empalmar el elemento E de la Figura
4.4.8a; se propone un ancho de 12.7mm (½in), este es mayor que el ancho del ángulo, lo cual es un
buen espacio para soldar la solera con la lámina y permitir adherir el empaque plástico (concepto
15) al margen del componente. La longitud sugerida anteriormente se puede utilizar igualmente para
la sujeción mediante remaches de la solera y la lámina. La Tabla 53a muestra la suma total de las
longitudes necesarias para el marco de solera. Consultar apéndice A.
Figura 4.4.9 Elementos del marco de solera.
Tabla 53a. Longitudes para el corte de cada elemento del marco de solera.
Elemento Longitud de corte (mm)
A=B 1009
C 993
D 113
E 1153
Total 4390

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- 53 -
Si la longitud necesaria es de 4390mm, se puede calcular el peso del material requerido para un solo
marco (Tabla 53b) mediante los datos comerciales [51] en la Figura 4.4.2; por regla de tres se tiene
X4=6.94.
Tabla 53b. Peso de la solera.
L (mm) Peso Kg
6100 9.65
4390 X4
Nótese que es el peso de solo un marco; pero en realidad son necesarias dos puertas, resultando
un peso de 13.88kg. Consultar apéndice A para considerar tolerancias.
Para cubrir el área del marco, se sugiere utilizar lámina como la que se propone para el cuerpo del
carenado. En este caso solo se toma el área correspondiente de la geometría del marco (Figura
4.4.9a). Debido a que las dimensiones comerciales resultan pequeñas para el área requerida, se
recomienda el corte de dos geometrías como la mostrada en la Figura 4.4.9b con el fin de cubrir la
geometría de una puerta.
Figura 4.4.10 Geometría de la lámina para el marco de solera.
El cálculo del peso del material para cubrir el área del marco de la Figura 4.4.9a, lo muestra la Tabla
53c. Por regla de tres se tiene X5=3.55Kg.
Tabla 53c. Calculo del peso del material.

912 3648 3326976 8.91
1153 1152 1328256 X5
Debe recordarse que son 2 puertas, resultando un peso de 7.11kg. La Tabla 53d resume el cálculo
del peso total de cada módulo del recinto
Tabla 53d. Peso del material para un módulo del recinto.

Cantidad Componente Peso
1 Lamina del carenado 7.23
1 Lamina del bastidor 2.30
2 Marco Angular 32.06
2 Solera para puerta 13.88
2 Lamina para puerta 7.11
Total 62.58

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- 54 -
Suponiendo que el peso total del recinto sea el triple de lo indicado en la Tabla 53d (tres módulos),
el peso del recinto completo es 187.74Kg, por lo que para la selección del concepto 1, indicado en
la Tabla 47 como: “tuercas de ojillo”, se debe seleccionar un artículo con una capacidad de carga
superior al peso del recinto completo. El artículo comercial sugerido lo muestra la Figura 4.4.11a,
pero teniendo en cuenta el trabajo de mecanizado extra para la instalación de este, se sugiere
remplazarlo por un artículo denominado “bandola mosquetón” (Figura 4.4.11b)”, el cual se puede
montar y desmontar aprovechando los barrenos de conexión entre módulos; eliminando, la
necesidad de un maquinado extra. Empleando el criterio de selección mencionado para las tuercas
de ojillo y teniendo en cuenta la nomenclatura de la Figura 4.4.11b, la bandola que se ajusta mejor
a las necesidades de este proyecto debe tener un grosor D≤1/4in y una capacidad de carga k≥100kg,
ya que se sugiere una bandola en cada extremo del recinto.
a. b.
Figura 4.4.11 a. Tuerca de ojillo [54]. b. Bandola mosquetón [54].
Por otro lado, el concepto ganador 2 indicado en la Tabla 47 como “Viga

en C”, debe colocarse en la parte inferior de cada marco angular, donde
además de cubrir la función 1.1.2 de nivelar el recinto, debe permitir al
operador maniobrar fácilmente cuando se requiera atornillar inferiormente
un módulo a otro, sin interferir en la conexión atornillada. Se sugiere
colocar dos piezas por marco angular. De acuerdo a la nomenclatura
mostrada en la Figura 4.4.12, las dimensiones comerciales [51] que se
ajustan mejor a las necesidades mencionadas anteriormente son: peralte
C=152.4mm (6in), ancho del patín B=48.768mm (1.92in), espesor del alma
e=5.08mm (0.200in). Consultar apéndice A. Figura 4.4.12 Canal U [51].
Para el concepto 20 de la Tabla 47 indicado como “panel de

conexiones (Figura 4.4.13)”, un aspecto importante es la posición
del mismo, ya que se debe eliminar la generación de cualquier tipo
de sombra por parte de los accesorios de extracción de aire
correspondientes al controlador del ciclo de curado (heat bonder),
sobre el material a polimerizar, por lo que se sugiere colocarlos en
los extremos inferiores frontales del carenado y fabricar dos piezas Figura 4.4.13 Panel de
con el material sobrante empleado en las puertas. conexiones.
Para la apertura y cierre del concepto indicado como “puertas abatibles”, es necesario desarrollar
cinco componentes (Figura 4.4.14), los cuales evitarán el uso de algún accesorio que conlleve más
trabajo en su colocación como son bisagras y jalones para puertas.
Los componentes mostrados en la Figura 4.4.14, facilitan la adaptación en caso de requerirse la

utilización de un solo módulo. Se sugiere fabricar estos componentes del mismo material de
fabricación del marco angular y la puerta de solera, lo anterior para aprovechar el material sobrante
del corte de los tramos comerciales empleados. Consultar apéndice A.
a b c d e
Figura 4.4.14 a. Bisagra ab; b. Bisagra cd; c. Tejuelo fijo izquierdo; d. Tejuelo fijo derecho; e. Jalón para
puerta.

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- 55 -
Los componentes a, b y e de la Figura 4.4.14 deben soldarse al marco de solera (Figura 4.4.9)
mientras que los componentes c y d de la misma figura, deben soldarse al componente mostrado en
la Figura 4.4.8a. Ver apéndice de fabricación para su correcta colocación.
Por otro lado se sugiere utilizar un accesorio como el de la Figura 4.4.15, que colocado en la parte
inferior de la puerta abatible recibirá el peso de la misma (10.5Kg), facilitando el giro en un solo punto.
Figura 4.4.15 Diagrama del rodamiento axial de bolas de simple efecto [55].
En general, la selección de un cierto tipo de rodamiento [55] es en función de las condiciones de

trabajo, disposición en la instalación, facilidad de montaje en máquina, espacio disponible, coste,
disponibilidad, así como la duración de la grasa, el ruido, las vibraciones, el desgaste y otros factores.
Por lo tanto, dado que las condiciones de trabajo no son críticas y teniendo en cuenta la nomenclatura
de la Figura 4.4.15, el diámetro interno d requerido es 6.35mm(1/4in) con una altura 6.35mm(1/4in) ≤ T
≤ 9.525mm(3/8in), el diámetro exterior D≤25.4mm(1in) ya que no es una medida crítica.
Otro punto importante a cubrir es el cierre de la puerta. Se propone emplear un cierre magnético, el
cual impedirá la apertura indeseada de la puerta y evitará emplear algún accesorio comercial que
conlleve más trabajo en su colocación (pasadores, resbalones, etc.).
Figura 4.4.16 Magneto.
Teniendo en cuenta la nomenclatura de la Figura 4.4.16 las medidas propuestas son: diámetro
D=20mm, y un espesor e=1.5mm sugiriendo una fuerza de atracción de 2Kg, lo cual conlleva a colocar
seis magnetos distribuidos en el cierre perimetral de la puerta, componente que pesa 10.5Kg.
Es importante señalar que un extremo del magneto debe estar adherido al componente, respetando
el espesor de la junta polimérica de 1.587mm (1/16in) colocada al margen de cierre del mismo.
Como primer punto para complementar el concepto 3 indicado como tipo brida en la Tabla 47, se
sugiere emplear remaches POP, los cuales servirán para sujetar el marco angular al carenado de
máquinas; y como segundo punto, se sugiere emplear pernos de sujeción; accesorios que permitirán
conectar y desconectar fácilmente un módulo con otro, facilitando el ensamble y desensamble del
recinto. La selección del remache y perno ideales se define posteriormente.

infrarroja
- 56 -
4.4.6 Sujetadores estructurales

Los métodos de unión [56] pueden ser permanentes, por ejemplo: unión mediante remaches,
soldadura y adhesivos, o semipermanentes o desmontables (Tabla 54) como: pernos de unión o de
fijación, prisioneros, espárragos, chavetas y pasadores.
Tabla 54. Ejemplos de métodos de unión estructurales.

ELEMENTO DE FIJACIÓN VENTAJAS
Buen apriete
Alta rigidez y bajo peso
Bajo costo
Buena resistencia
estática y a la fatiga en
uniones de cortadura
a. Remaches [22]
Alta resistencia a la
tracción
Alta resistencia al corte
Costo moderado
Desmontables
b. Pernos de unión [22]
En esta sección el primer punto a tratar es la selección adecuada del remache POP; sujetador
empleado para la unión permanente de dos o más elementos. Para el largo y el diámetro del
sujetador existen muchas medidas comerciales [57]. Los factores para la selección adecuada se
definen posteriormente.
Los pernos, pasadores y remaches crean esfuerzos en los elementos que conectan, a lo largo de la
superficie de apoyo o superficie de contacto. En la práctica se usa la ecuación 18 [58] para calcular
un valor promedio nominal del esfuerzo, en donde σb es el esfuerzo de apoyo que se obtiene
dividiendo la carga P por el área A del rectángulo que representa la proyección del remache en la
sección de las placas de unión (td, siendo t el espesor de la placa y d el diámetro del remache).
𝑃
𝜎𝑏 = Ecuación 18
𝐴
Proponiendo un remache de aluminio abierto con rotura de vástago [59] (consultar Tabla 7B) con
diámetro d=3.175mm (1/8in); los valores para la ecuación 18 son: P=613.909N (138.01lb)
correspondiente al peso del dispositivo y A= (4.7625+0.3)(3.175)=16.0734mm2 (0.02491388in2).
Sustituyendo se tiene: σb=970.12MPa (5539.48psi).
Se propone sujetar con 10 remaches por arista, resultando 40 por extremo de unión del módulo
(consultar apéndice A), y dividiendo la carga P por el número de remaches, se tiene una carga por
remache Prem=613.909N/40=15.34N.
Obedeciendo lo anterior y de acuerdo con la Tabla 7B [59], el valor de la resistencia al corte Srem=800N
y la resistencia a la tensión Trem=1200N. Comparando la carga de cada remache contra la resistencia
al corte se tiene Prem ≤ S. Por lo tanto el diseño es seguro. Por lo tanto, pensando en reducir el número
de remaches a 5 por arista, se tiene Prem=613.909N/20=30.6954N, cumpliendo el criterio de
comparación Prem ≤ Srem.

infrarroja
- 57 -
Para el cálculo de la longitud mínima de los remaches, la Tabla 55 muestra los espesores que se
van a empalmar y la ecuación 19 [60] determina la selección del largo del remache Lr, en donde e es
el espesor a remachar y r es el diámetro del remache.
𝐿𝑟 = 𝑒 + 𝑟 Ecuación 19
Tabla 55. Espesor de los diferentes materiales empleados en el recinto.

Espesor e (in) Espesor e (mm)
Lamina 0.012 0.3
Perfil solera 1/8 3.175
Perfil angular 3/16 4.775
Para este caso se propone un remache tipo “pop” cabeza alomada, ya que proporciona suficiente
superficie de soporte para la fijación de los elementos. Con base en el diámetro del remache r
sugerido, la Tabla 56 resume los diferentes materiales utilizados para el remachado solicitado.
Tabla 56. Sumatoria de elementos a remachar.

Una lamina Dos laminas
REMACHADO
Suma Lr (mm) Suma Lr (mm)
Lamina (0.3+0.3)+3.175 3.775 (0.3+0.3+0.3)+3.175 4.075
Perfil solera (0.3+3.175)+3.175 6.25 (0.3+0.3+3.175)+3.175 6.55
Perfil angular (0.3+4.775)+3.175 8.25 (0.3+0.3+4.775)+3.175 8.55
Comparando la columna para el remachado con una lámina y con dos; el valor del largo del remache
Lr está entre 6.35 mm (¼in) y 9.525 mm (3/8in). Por lo tanto, con base en las medidas comerciales
[57] se puede concluir que se deben utilizar remaches tipo “pop” de aluminio con las características
mostradas en la Tabla 57.
Tabla 57. Características principales de los remaches a utilizar.

Característica Medida (mm) Medida (in)
r 3.175 1/8
Lr 9.525 3/8
Cabeza alomada Estándar
Por otro lado, la manera ordinaria de especificar las dimensiones de un remache es por “tamaño
comercial”. Por ejemplo para el número 45 mostrado en la Figura 4.4.17, el primer dígito se refiere
al diámetro del remache en x/32 de pulgada, mientras que el segundo dígito se refiere a la altura del
agarre máximo en y/16 de pulgada [61]. Por lo tanto el tamaño del remache con designación 45
mostrado en la Figura 4.4.17 es: 1/8in para el diámetro y 5/16in de máximo agarre.
Figura 4.4.17 Nomenclatura de los remaches [61].
Tomando en cuenta lo citado anteriormente, el remache a utilizar debe tener la designación comercial
46. La selección del remache correcto toma en cuenta los factores expuestos en las Tabla 58a y
58b. La Tabla 59 detalla información acerca de la instalación de un remache.

infrarroja
- 58 -
Tabla 58a. Factores para la selección del remache correcto [60].

FACTOR JUSTIFICACIÓN ILUSTRACIÓN
Deben considerarse propiedades como
Resistencia a
la tracción y cizallamiento del material
la fijación
del que está fabricado el remache.
Es preciso conocer la medida total de los
Espesor a diferentes espesores a remachar, para
remachar determinar correctamente el largo del
remache.
Se recomienda una distancia de dos
veces el diámetro del remache (D) o
mayor desde el centro del remache al
borde de las piezas a fijar para evitar la
fractura de los mismos.
Como principio general de elección de
un remache, deben tomarse en cuenta
las mismas propiedades físicas y
Naturaleza
técnicas en los componentes que se van
de los TABLA 58b
a unir, porque una diferencia significativa
materiales
puede ser la causa de uniones
incorrectas por fatiga del material o
corrosión galvánica.
Tomar en cuenta los siguientes
inconvenientes:
Diámetro de
a) Una perforación muy ajustada dificulta
la
la inserción del remache,
perforación.
b) Una perforación muy holgada, puede
ocasionar problemas como la trefilación
total y/o parcial del vástago del remache.
Proporciona suficiente superficie de
alomada
Cabeza
soporte para fijar todo tipo de materiales,

excepto materiales suaves y/o
quebradizos.
Tipo o estilo El estilo de cabeza debe seleccionarse Proporciona el doble de superficie de

Cabeza
apoyo que los remaches de cabeza

ancha
de cabeza. de acuerdo al tipo de aplicación del alomada, permitiendo remachar un

remache. material suave o quebradizo a un material
rígido evitando su deformación.
Se utiliza cuando se requiere un acabado

avellanada
Cabeza
plano, es decir, que no sobresalga la

120°
cabeza del plano de las piezas a

remachar, proporcionando un mayor
espesor de remachado.
Tabla 58b. Referencia para evitar elecciones de remaches erróneas [60], a la derecha se muestra el
significado de cada letra.
Letra Consideración
Material de contacto La corrosión del metal considerado NO se
A
Material acelera por el contacto con el metal.
remache Acero Aluminio y La corrosión del metal considerado puede
Monel Cobre Acero Zinc
inoxidable aleaciones B acelerarse ligeramente por el contacto con el
metal.
Monel - A A A A A La corrosión del metal considerado puede
Acero C acelerarse notablemente por el contacto con el
A - A A A A
inoxidable metal.
Cobre BoC BoC - A A A Cuando la humedad está presente, la
combinación y el contacto entre los metales no es
Acero C C C - B A D
aconsejable, incluso en condiciones poco
Aluminio y severas.
C BoC D BoC - A
aleaciones Para los símbolos B o C, la aceleración de la corrosión
Zinc C C C C C - probablemente cambiará con las condiciones
medioambientales o las del metal.

infrarroja
- 59 -
Tabla 59. Pasos para la instalación del remache

PASO PROCEDIMIENTO IMAGEN
Perforar las piezas a unir con un diámetro de 0.1mm mayor al
1
de la cabeza del remache.
Introducir la cabeza del remache en la perforación realizada

2
previamente.
3 Introducir el vástago en la boquilla de la remachadora.
Accionar la remachadora para que las mordazas jalen el

4
vástago hasta que el mismo se quiebre.
Una vez separados vástago y cabeza, se tiene una fijación

5
limpia, rápida y duradera.
Como segundo punto a tratar es la selección adecuada del sujetador denominado perno; el cual es
empleado para la unión semipermanente de dos o más elementos. Se sugiere este tipo de sujetador
para facilitar el armado y desarmado de dispositivo. El desarrollo para la selección adecuada del
perno se muestra posteriormente.
En la selección del tipo de rosca [62] del perno, deben tomarse en cuenta los siguientes aspectos:
a) La concentración de carga y por ende los esfuerzos es menor en la rosca de paso grueso
que en la rosca de paso fino.
b) La rosca de paso grueso posee mayor resistencia y puede aplicársele un de par torsión
mayor, asegurando con ello un ensamblaje más resistente y económico.
c) El acoplamiento es mejor en la rosca de paso grueso, porque sus filetes son más profundos
y poseen mayor superficie de contacto que en el caso de la rosca de paso fino.
d) La rosca de paso grueso es menos delicada y por consiguiente un elemento fabricado con
dicha rosca requiere un menor cuidado en su manejo.
Unas vez seleccionado el tipo de rosca, métrica (MF, MC) o unificada (UNF, UNC o UNEF), se asume
un grado (SAE o ASTM) o calidad (ISO o DIN) para el perno y la tuerca. Si la tuerca y perno son del
mismo material, se debe estudiar solo el perno ya que es el más crítico del conjunto.
En ciertas aplicaciones (culatas de motores de combustión interna o máquinas de alta velocidad) es

necesario controlar el apriete de los pernos [56], por lo que teniendo en cuenta que para el ensamble
del recinto, es más práctico el uso de las herramientas convencionales (llaves españolas, estriadas
o combinadas, etc.) y bajo esta condición, donde el operario no controla el par de torsión y genera
un par de apriete desconocido (que está en un rango amplio), la selección del perno correcto se
abordará a partir de la condición de que la fuerza de apriete es desconocida.
Para la selección del perno correcto, es recomendable identificar empíricamente un perno con
diámetro adecuado d. Las ecuaciones 20 y 21 [56] (que son utilizadas para una condición en donde
la fuerza de apriete es desconocida) muestran el cálculo de las variables necesarias, en donde At es
el área de tracción, Fe es la fuerza externa correspondiente a cada perno y Sy es el esfuerzo mínimo
de fluencia a la tracción del material, (Ver Tabla 2B del apéndice de tablas) La constante dimensional
1 in–1 se agrega con el fin de hacer la ecuación dimensionalmente correcta.
2
6𝐹𝑒 3 para d < ¾ in
𝐴𝑡 = ( −1 ) Ecuación 20
(𝑖𝑛 )𝑆𝑦
𝐹𝑒 Ecuación 21
𝐴𝑡 = para d ≥ ¾ in
0.4 𝑆𝑦

infrarroja
- 60 -
La fuerza externa Fe se calcula mediante la ecuación 22 [56], en donde FeT es la fuerza externa total
y nb el número de pernos.
𝐹𝑒𝑇
𝐹𝑒 = Ecuación 22
𝑛𝑏
De la Tabla 53d se conoce el peso de un módulo del recinto el cual se tomará como fuerza externa
total (FeT) y sugiriéndose 19 pernos distribuidos alrededor del área a empalmar, la Tabla 60a muestra
el resumen y cálculo con los datos correspondientes descritos hasta este punto.
Tabla 60a. Datos para la selección del perno.

Tipo de rosca UNC
Grado SAE 8
Numero de pernos (nb) 19
Peso del recinto (N) 613.9
Peso del recinto FeT (lb) 138.103
Fe (lb) 7.2638
Atcalculada (in2) 0.00482
Obedeciendo la condición de que Atseleccionada ≥ Atcalculada [62], y corroborando los datos de la Tabla 1B,
existe una dimensión para rosca UNC tamaño 3, pero para efectos de fácil adquisición del sujetador,
se tomarán los datos correspondientes para el tamaño de rosca 6.35mm (¼in), los cuales son
mostrados la Tabla 60b. Nótese que el tamaño AT = 11.11mm (7/16in) del perno seleccionado se ajusta
adecuadamente en el ancho del ala del perfil angular comercial [51] mostrado en la Figura 4.4.1.
Tabla 60b. Datos del perno seleccionado (Ver Tabla 1B).

d(in) dr(in) Atseleccionada (in2) AT (in2)
0.2500 0.1850 0.0318 7/16
La ecuación 23 muestra el cálculo de la longitud mínima del vástago LT del perno para que exista
apriete, en donde Es es el espesor a sujetar, H es la altura de la tuerca (regularmente H=0.8d [63]) y
C el espesor de las arandelas (se sugiere una arandela por superficie de apriete).
𝐿 𝑇 = 𝐸𝑠 + 𝐻 + 𝐶 Ecuación 23
Los datos necesarios para la ecuación 23 son Es=4.7625+1.5875+4.7625=11.11mm (7/16in); para

H=0.8(6.35mm)=5.08mm (0.2in) y para C=2(1.5875)=3.175mm (1/8in), ver Tabla 6B. Por lo tanto
LT=19.365mm (0.7624in) y agregando dos hilos de rosca [62] hr=2/20=0.1in. Se tiene:
LT=0.8624in ≈ 7/8in.
Concluyendo que el LT ideal es de 25.4mm (1in).
El siguiente punto a tratar es el cálculo de la fuerza de apriete. Algunas recomendaciones

dependiendo el tipo de conexión y carga se muestran en las ecuaciones 24 a 28 [56], en donde Sp
es la resistencia límite del material del perno y Si es el esfuerzo inicial, es decir, el esfuerzo normal
en el perno al terminar el apriete, el cual está dado por la ecuación 28 en donde Fi es la fuerza de
apriete y At el área de tracción en el perno.
Si = 0.75Sp para conexiones reutilizables Ecuación 24

Si = 0.90Sp para conexiones permanentes Ecuación 25
Si ≥ 0.75Sp para cargas en el perno dinámicas Ecuación 26
Si = 0.90Sp para cargas en el perno estáticas Ecuación 27
𝐹𝑖
𝑆𝑖 = Ecuación 28
𝐴𝑡

infrarroja
- 61 -
Teniendo en cuenta que las cargas sobre la junta son estáticas y que la conexión es reutilizable, se
utiliza la ecuación 24 para calcular el menor valor de esfuerzo de apriete Si, De la Tabla 2B los datos
necesarios son: Sp =120ksi. Por lo tanto Si=90ksi y de la ecuación 28, la fuerza de apriete es
Fi=2862ksi. La Figura 4.4.18 ayuda a visualizar el estado de fuerzas calculadas hasta este punto.
b.
a.
Figura 4.4.18 a. Estado de fuerzas en un perno. Vista lateral; b. Estado de fuerzas en un perno. Vista frontal.
Para las partes a unir, existen dos procedimientos para calcular la constante elástica kc. Es
recomendable hacer los dos cálculos, seleccionando el menor valor de kc, que es el que garantiza
que se está tomando el área efectiva de compresión Ac. Las ecuaciones 29a y 29b [56], muestran lo
citado anteriormente, en donde Ac es el área efectiva de compresión del perno, Ec es el módulo de
elasticidad del material en cuestión y Lci es la longitud de unión del material.
Si Ac es pequeña:
1 1 1 1
= + + ⋯+ Ecuación 29a
𝑘𝑐 𝑘𝑐1 𝑘𝑐2 𝑘𝑐𝑛
𝐴𝑐 𝐸𝑐𝑖
𝑘𝑐𝑖 = Ecuación 29b
𝐿𝑐𝑖
Para la segunda opción (si Ac es grande), se tiene la ecuación 30b para la constante elástica del
conjunto de elementos a unir sin considerar la empaquetadura kcmi en donde d es el diámetro del
perno, a y b son coeficientes empíricos para diversos materiales (consultar Tabla 3B), y Lm es la
longitud de las partes a unir sin considerar (o restándole) el espesor del empaquetamiento Lemp, si la
hay.
Si Ac es grande
1 1 1 1 1
=𝑘 +𝑘 + ⋯+ 𝑘 +𝑘 Ecuación 30a
𝑘𝑐 𝑐𝑚1 𝑐𝑚2 𝑐𝑚𝑛 𝑒𝑚𝑝
𝑑
𝑏( ) Ecuación 30b
𝑘𝑐𝑚𝑖 = 𝑑𝐸𝑐𝑖 𝑎ℯ 𝐿𝑚𝑖
Lmi =L-Lemp Ecuación 30c
𝐴𝑒𝑚𝑝 𝐸𝑒𝑚𝑝
𝑘𝑒𝑚𝑝 = Ecuación 30d
𝐿𝑒𝑚𝑝
Posteriormente se tiene la constante elástica de la empaquetadura kemp sin confinar, dada por la
ecuación 30d, en donde Aemp es el área real de la empaquetadura por perno, Eemp es el módulo de
elasticidad de la empaquetadura y Lemp es el espesor de la empaquetadura.
El área de compresión Ac para cada perno se calcula mediante la ecuación 31 [56], en donde Asc es
el área de superficie de contacto entre materiales a unir (consultar Tabla 54), nb es el número de
pernos y Ab(d) es el área del perno en función del diámetro del mismo.

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- 62 -
𝐴𝑠𝑐
𝐴𝑐 = − 𝐴𝑏(𝑑) Ecuación 31
𝑛𝑏
La Tabla 61 muestra el área de contacto. La Figura 4.4.8a es de gran ayuda en esta etapa, no debe
olvidarse que existe un triángulo como el mostrado en la Figura 4.4.8b en algunas puntas de los
elementos de la Figura 4.4.8a.
Tabla 61. Superficies de contacto.

Elementos Área del elemento Área real de contacto
A 51917.6 51384.2
B 51917.6 51384.2
C 47396.4 46329.6
D 5740.4 9347.2
E 515620 515620
Asc (mm2) 674065.2
Área
Asc (in2) 1044.8
Los datos para sustituir en la ecuación 31 son: nb=19, d= 6.35mm (1/4in) y Asc=674065.2mm2
(1044.80315in2). Por lo tanto se tiene Ac=35477.066mm2 (54.9405in2)
Calculando los dos procedimientos para encontrar el menor valor de kc se tiene lo siguiente:
Si Ac es pequeña
En primer lugar se calcula la kc para el perfil angular. Los datos que se sustituyen en la ecuación 29b
son los del material en cuestión, Ac=35477.066mm2 (54.9405in2), Eáng=248.211MPa (36000psi) y
Láng=4.7625mm (0.1875in).
kcáng= 1.8473 (E6)N/mm (1.0549(E7)lb/in)
En segundo lugar se calcula la kc para el empaque. En donde Ac=35477.066mm2 (54.9405in2),

Eemp=1.3789Mpa (200psi). Ver Tabla 5B y Lemp=1.5875mm (1/16in) (seleccionado según el criterio de la
Figura 4.4.21).
kcemp= 3.0294(E4)N/mm (1.7298(E5)lb/in)
Sustituyendo en la ecuación 29a se tiene:
kc= 2.9(E4)N/mm (1.6749(E5)lb/in)

Si Ac es grande
En primer lugar se calcula con la ecuación 30b la kcm para el perfil angular, los datos correspondientes
son: a=0.7872, b=0.6287 (ver tabla 3B), d=6.35mm (1/4in), Ecáng=248.21MPa (36000psi) y Lmáng= 9.525mm
(3/8in).
kcmáng= 1886.72N/mm (10773.45lb/in)
Sustituyendo en la ecuación 30a para encontrar el valor de la constante kcm (kcemp conserva el valor
del cálculo anterior), por lo tanto
kcm= 9.15(E2)N/mm (5224.05lb/in)
Se selecciona el menor valor de kc, en este caso kcm. El valor mínimo de la constante elástica kc,
garantiza que se esté tomando el área efectiva de compresión Ac.
La constante elástica del perno kb puede calcularse mediante la ecuación 32 [56], en donde Ab es el
área de sección transversal del perno en este caso At (perno totalmente roscado), Eb es el módulo de
elasticidad del material del perno (ver Tabla 4B) y L es la longitud a unir.

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- 63 -
𝐴𝑏 𝐸𝑏
𝑘𝑏 = Ecuación 32
𝐿
Los datos para la ecuación 32 son Eb=206842.64 MPa (30(E6) psi), Ab=20.52mm2 (0.0318in2) y
L=11.11mm (7/16in), con una longitud para la empaquetadura de 1.587mm (1/16in), se obtiene:
kb= 3.82(E5N/mm) (2.18(106)lb/in)
Posteriormente se debe verificar que no haya separación de partes mediante la ecuación 33 [56], en
donde Nsep es un factor de seguridad con respecto a la separación de partes, Fe es fuerza externa
total, Fi es la fuerza de apriete, kc es la constante elástica de menor valor y kb es la constante elástica
del perno.
𝑘𝑐
𝐹𝑖 ≥ 𝑁𝑠𝑒𝑝 𝐹𝑒 ( ) Ecuación 33
𝑘𝑐 + 𝑘𝑏
De la ecuación 33 se tiene:
𝐹𝑖 𝑘𝑐 + 𝑘𝑏
𝑁𝑠𝑒𝑝 = ( )
𝐹𝑒 𝑘𝑐
Por lo tanto, sustituyendo valores se tiene: Nsep=1.65 (E5)
Este factor de seguridad es muy grande. La gran precarga sobre los pernos hace muy poco probable
que se tengan problemas de separación de junta.
Por último, para pernos de unión sometidos a tracción estática solamente (con una fuerza máxima
Fbt), debe verificarse que el factor de seguridad NF sea lo suficientemente grande (mayor al
permisible) calculándose con la ecuación 34 [56].
𝑘𝑐 + 𝑘𝑏
𝑁𝐹 = (𝑆𝑝 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖 ) ( ) Ecuación 34
𝑘𝑏 𝐹𝑒
Cuando el perno soporta una combinación de cortante estático (producido por cortante directo o
torsión) y tracción estática puede aplicarse la ecuación 35 [56], en donde NF es el factor de seguridad
calculado considerando sólo el efecto de tracción y Ns es el factor de seguridad calculado con la
ecuación 36 [56] en donde Sys es la resistencia a la torsión del material igual al factor 0.577
multiplicado por el máximo esfuerzo cortante Sy considerando sólo el esfuerzo cortante Ss calculado
con la ecuación 37 [56] en donde T y V son el par de torsión y la fuerza cortante respectivamente,
que soporta el perno a analizar.
−0.5
1 1
𝑁=[ 2 + 2]
𝑁𝐹 𝑁𝑠 Ecuación 35
𝑆𝑦𝑠
𝑁𝑠 =
𝑆𝑠 Ecuación 36
16𝑇 𝑉
𝑆𝑠 = +
𝜋𝑑𝑟3 𝜋 𝑑𝑟2 Ecuación 37
4
Para la ecuacion ecuación 34 se tiene NF=2.47 (E2)
La fuerza cortante (ecuación 38) resultante V se obtiene al sumar vectorialmente las fuerzas FeT
presentes a las que están sujetos los pernos, y dividir por el número de pernos nb.
𝐹𝑒𝑇 2 𝐹𝑒𝑇 2
𝑉 = √( ) +( ) Ecuación 38
𝑛𝑏 𝑛𝑏

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- 64 -
Sustituyendo valores se tiene V=45.69N (10.27lb)
Usando la ecuación 37; la ecuación 36 puede reescribirse como sigue:
𝑆𝑦𝑠 0.577𝜋𝑆𝑦 𝑑𝑟2

𝑁𝑠 = =
𝑆𝑠 4𝑉
Sustituyendo valores para Ns se tiene Ns=1.96E2
Remplazando los factores de seguridad en la ecuación 34, se obtiene un factor N=1.54 (E2)
El factor de seguridad es muy grande, entonces, el diseño es seguro. Sin embargo, puede pensarse
en reducir el diámetro del perno o el grado del material o el número de pernos para reducir costos,
la Tabla 62 muestra lo citado anteriormente.
Tabla 62. Cálculo de sujetadores reduciendo parámetros de diseño.

Tipo de rosca UNC Constantes elásticas Factores de seguridad
Grado SAE 5 Área pequeña Nsep 9.79(E4)
2
Numero de pernos (nb) 16 Ac (in ) 65.25 NF 7.85(E1)
Peso del recinto (N) 7
613.9 kcang 1.24(E ) V(lb) 12.19
Peso del recinto FeT (lb) 138.01 kcemp 2.06(E5) Ns 1.17(E2)
Fe (lb) 8.63 1/kc 5.01(E-6) N 6.52(E1)
2 5
Atcalculada (in ) 0.005411763 kc 1.99(E )
Datos de interés para el perno Área grande
d (in) 0.25 a 0.7872
dr (in) 0.185 b 0.6287
Atseleccionada (in2) 0.0318 kcmang 10773.45
AT (in) 0.4375 kcemp 206447.35
Fuerza de apriete 1/kc 0.000190485
Si (ksi) 63.75 kc 5249.74
Fi (lb) 2027.25
En caso de que en el dispositivo se considere un peso de 4000kg mas del que se muestra en la
Tabla 62, el factor de seguridad es N=1.004, reflejando que en caso de cargarse el dispositivo con
4000kg extra, el diseño continúa siendo seguro.
Finalmente, la manera más común de especificar el tamaño de un perno [62] lo muestra la Figura
4.4.19, en donde Tp es el tipo de perno, G es el grado o calidad, T es el diámetro nominal, P es el
paso de hilos, Tr es el tipo de rosca, A es el ajuste y LT es la longitud del vástago. Para el sistema
métrico se agrega la letra M entre G y T.
Tp G T P Tr A LT
Figura 4.4.19 Nomenclatura de pernos.
Por lo tanto, con base en los cálculos anteriores y sugiriendo un tipo de sujetador denominado perno
de cabeza cilíndrica con vaciado hexagonal (comúnmente llamados pernos Allen), el perno a emplear
debe tener la nomenclatura siguiente: Perno Allen 1/4in 20 UNC 1in. Algunos datos técnicos para este
tipo de pernos se muestran en la Tabla 8B.
Comúnmente [54, 64, 65] en los pernos de cabeza hexagonal, el grado o calidad está sobre la misma,
pero en los pernos Allen no existe marca de identificación ya que solo son fabricados en un tipo:
DIN912 (sistema imperial) o calidad 12.9 (sistema métrico) la cual está sobre el espacio que queda
entre el diámetro de la cabeza y el vaciado hexagonal para la llave Allen.

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- 65 -
Por otro lado, dado que la tension en el perno (y por lo tanto la compresión sobre la junta) se genera
mediante el priete de las tuercas en la rosca del perno, las roscas desempeñan un papel importante
en la operación de sujeción, y es necesario tener cuidado para mantener su integridad. Los
principales factores que determinan la resistencia al barrido se listan a continuación:
- El tamaño del perno

- La longitud del recorrido de las roscas
- La resistencia de los materiales con los que están hechos el perno y la tuerca
Las roscas se dañan mas rapidamente cuando el material del perno y de la tuerca tienen la misma
resistencia. Para una seguridad optima, debe utilizarse una tuerca que tenga un límite elastico mayor
que la resistencia limite del perno [66]. De esta forma, el perno se romperá antes de que se dañen
las roscas de la tuerca. Es mas fácil detectar una rotura o barrido de rosca en un perno que una
rosca dañada en una tuerca.
Se recomienda el empleo de arandelas simples y lisas con los pernos, ya que además de ayudar a
distribuir la carga de una manera más uniforme, permiten un ajuste del par de apriete más
consistente de la tuerca a lo largo de la rosca. Dentro de las ventajas [66] que se obtienen con el uso
de arandelas están las siguientes:
- Reducen los problemas de fatiga repartiendo la carga aplicada por el perno sobre la unión
- Hacen que las fuerzas de conexión entre los componentes de la unión sean más uniformes,
lo que mejorará el rendimineto de la junta
- Evitan los daños en las superficies de la unión
- Reducen el nivel de incrustación entre los componentes, reduciendo así la relajación tras el
apriete.
A continuación se desarrolla la selección ideal para el concepto ganador 15 de la Tabla 47 que indica
“empaques de plástico”, accesorio que se sugiere emplear en el perímetro de unión entre cada
módulo y el perímetro de cierre de las puertas abatibles.
Una junta de sellado es un material compresible, o una combinación de materiales, que cuando son
sujetados entre dos miembros estacionarios impiden la fuga del medio a través de esos miembros.
Algunas características [67] que debe cubrir el material de la junta de sellado son:
- Capacidad de sellar las superficies de acoplamiento,

- Resistencia al medio que está siendo sellado,
- Capacidad de resistir la aplicación de temperaturas y las presiones del medio que está
siendo sellado,
- Resistencia a las temperaturas y las presiones de la aplicación.
Normalmente la selección de un sello implica la determinación de la presión que puede tolerar el

mismo para luego adoptar el sello que ofrecen los fabricantes a partir de Tablas. La Figura 4.4.20a
muestra un empaque, correspondiente a la configuración de una brida, similar a la que se propone
utilizar en este proyecto como lo muestra la Figura 4.4.20b.
a. b.
Figura 4.4.20 a. Configuración de sellos para bridas [68], b. Configuración propuesta para este proyecto.

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- 66 -
La fuerza FG que soporta el sello solo por la acción de la carga de los pernos está dada por la
ecuación 38 [68], en donde AG es el área del empaque y pG es la presión que puede soportar.
𝐹𝐺 = 𝐴𝐺 𝑝𝐺 Ecuación 38
La fuerza FG que comprime a la junta de sellado, ocasiona que esta fluya dentro de las
imperfecciones macroscópicas y microscópicas existentes en las superficies de contacto. Los
defectos macroscópicos son imperfecciones tales como las distorsiones de las bridas, la falta de
paralelismo, el rayado o estriado, las hondonadas o depresiones, mientras que las imperfecciones
superficiales tales como los rayones menores y las estrías menores son consideradas como
imperfecciones microscópicas [67].
Para la selección del espesor debe asegurarse de que la junta sea lo más fina posible pero que tenga
el suficiente espesor para compensar la irregularidad de las superficies a contactar, su paralelismo,
acabado superficial, rigidez, etc., así como la resistencia a la compresión del material de la junta [66],
ya que cuanto más fina sea la junta, mayor será la carga de los pernos que dicha junta pueda
soportar, y menor será la pérdida de esfuerzo de los perno debida a la relajación.
Tomando el dato pg=1.38N/mm2 (200psi) de la tabla 5B, el área de contacto de la empaquetadura

AG=Ac=22888384.4mm2 (35477.06in2) y sustituyendo en la ecuación 38. Se tiene:
FG=31561959.5N (7095413.34lb)
Para fines de este proyecto, de antemano se sabe que no existen presiones internas, ni fluidos a
contener en el dispositivo, por lo cual tomando en cuenta el criterio de selección mostrado en la
Figura 4.4.21 y la información técnica de la Tabla 5B, se propone emplear una junta fabricada de
elastómeros sin fibra con una resistencia por encima de dureza shore 75, ya que no existe un servicio
critico a cubrir.
Figura 4.4.21 Criterio de diseño para la selección de juntas de sellado [68]
De la amplia variedad de materiales de juntas [66, 67] algunos se listan a continuación:
1. Materiales elastoméricos: Caucho butilo (IIR), Caucho natural (NR), Estireno butadieno.
(SBR), Etileno propileno (EPDM), Fluoroelástomero, Neopreno (Cloropreno,CR), Nitrilo
(NBR), Polietileno clorosulforado, Silicona.

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- 67 -
2. Materiales de fibras: Amianto, Aramida, Celulosa, Fibra de carbono, Fibra mineral artificial
(MMMF), Vidrio.
3. Otros materiales: Grafito flexible, Mica (vermiculita), PTFE.
4. Equivalentes europeos de los materiales de acero inoxidable.
5. Materiales metálicos.
4.4.7 CIRCUITO ELÉCTRICO-ELECTRÓNICO

Los conceptos ganadores 4, 5, 6, 7, 12, 13, 17, 18 y 19 de la Tabla 47, servirán para el circuito
eléctrico, con el cual se debe controlar la emisión de la energía IR. La Figura 4.4.22 muestra el
circuito eléctrico mediante los conceptos citados anteriormente.
Figura 4.4.22 Circuito eléctrico-electrónico del dispositivo
Los conceptos 8, 9, 10 y 11 involucrados con el circuito eléctrico se definen posteriormente.
En la Tabla 47, el concepto ganador 8 describe una configuración “tipo pluma” (Figura 4.4.23), la
cual asegura las fuentes de emisión. Se sugiere fabricar una “pluma” por modulo. Para que la
solución se desarrolle propiamente con base en esta idea, se deben desarrollar tres componentes,
los cuales se muestran en la Figura 4.4.24.

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- 68 -
Figura 4.4.23 Pluma para asegurar las fuentes de emisión.
Con base en la descripción gráfica de la Figura 4.4.23, la “pluma” se debe empotrar en un extremo,
mientras que el otro, permaneciendo libre, debe asegurar que tres fuentes de emisión IR (meta de
diseño Tabla 24) suban y bajen verticalmente exactamente al centro del módulo.
Como primer punto, se debe desarrollar el brazo de la pluma, para el cual se propone un material
denominado comercialmente [7F3] “Perfil unicanal U-20 calibre 14”. Su sección transversal se
muestra en la Figura 4.4.24a con dimensiones sugeridas de Z=41mm (1.625in). Este componente,
además de mantener la distancia entre el empotre y el extremo libre (525mm), puede resguardar
internamente el cableado para el circuito eléctrico.
a b c
Figura 4.4.24 a Brazo pluma; b. Brazo porta-focos; c. Angulo conector.
Como segundo punto, se tiene el brazo porta-focos, para el cual se propone un material denominado
comercialmente [7F3] “Perfil unicanal U-40 calibre 14” su sección transversal se muestra en la Figura
4.4.24b con dimensiones sugeridas de A=22mm (7/8in) y B=41mm (1.625in) con una longitud de
l=500mm la cual permite sujetar el concepto siete de la Tabla 47 indicado como riel electrificado con
una longitud comercial [69] de 600mm.
Como tercer punto, se tiene el ángulo conector (Figura 4.4.24c), para el cual se sugiere fabricarlo del
mismo material que el marco angular con el fin de aprovechar el material sobrante de los tramos
utilizados. Este último, permite conectar el brazo de la pluma y el brazo porta-focos, además de
empotrar un extremo del brazo de la pluma (Figura 4.4.23) al carenado de máquinas (concepto 16
de la Tabla 47).
Para la sujeción del ángulo conector con el brazo porta-focos, así como la sujeción del ángulo
conector con el carenado, se sugiere emplear remaches POP. La longitud del remache se calcula
con la ecuación 19 y los resultados se muestran en la Tabla 63.
Tabla 63. Sumatoria de elementos a remachar.

Lamina Perfil unicanal Perfil angular r
Lr (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
Empotre 0.3 0 4.76 3.175 8.235
Extremo libre 0 1.8 4.76 3.175 9.735
Nótese que para el extremo libre, la longitud del remache Lr es mayor que la longitud seleccionada
anteriormente por 0.21mm, por lo que la designación comercial requerida para el extremo libre debe
ser 47, mientras que para el empotre sigue siendo 46.

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- 69 -
Una vez sujetados los ángulos conectores con el brazo porta-focos, al igual que los ángulos
conectores al carenado, se sugiere conectar estos al brazo pluma mediante tornillos, esto lo muestra
la Figura 4.4.25. En este caso, no se requiere apriete, ya que es necesario un poco de holgura para
asegurar la posición vertical de las fuentes emisoras. Su longitud se calcula con la ecuación 23 y el
resultado lo muestra la Tabla 64.
Tabla 64. Longitud del perno para la pluma.

Perfil angular Perfil unicanal Holgura
H (mm) C (mm) Lt (mm)
(mm) (mm) (mm)
Espesores 2(4.76) 41 1 0.8(6.35) 2(3.175) 62.95
Con base en la longitud calculada, la longitud comercial que mejor se ajusta es Lt=63.5mm (2.5in) y
sugiriendo emplear pernos Allen en la conexión, su nomenclatura de acuerdo a la Figura 4.4.19 debe
ser: Perno Allen 1/4in 20 UNC 2.5in. La posición del perno se puede notar en la Figura 4.4.25.
Los conceptos ganadores 9, 10 y 11, tienen gran relación con el concepto desarrollado
anteriormente, ya que mientras el concepto 8 cubre la función de asegurar las fuentes de emisión,
el concepto 9 indicado como “poleas” (Figura 4.4.26a) permite que mediante un cable acerado
sujetado a un nudo (para cable con diámetro d=6.35mm (1/4in)) instalado en el extremo libre de la
pluma, se manipule la distancia de emisión con un desplazamiento suave mediante un jalón frontal
(Figura 4.4.26c). Lo anterior se describe en la Figura 4.4.25.
Figura 4.4.25. Vista frontal de la pluma.
Con el concepto ganador 10 indicado en la Tabla 47 como “Ángulos perforados” se debe

salvaguardar la distancia desplazada (0 a 500mm, meta de diseño, Tabla 24) mediante una escala
pre-calibrada (concepto ganador 11), donde se sugieren rangos de 100mm de separación entre cada
“ángulo perforado”. Estos últimos, son parecidos a los ángulos conectores, difiriendo de una ranura
empleada para asegurar el deslizamiento deseado tal como lo muestra la Figura 4.4.26d.
a b c d
Figura 4.4.26 a. Rodaja de hule [54]; b. Nudo [54]; c. Maneral frontal; d. Ajustador de altura.
Proponiendo un bulbo incandescente para uso medicinal con descripción comercial [70]
“TERATHERM 250 125 E27 ROJO”, y teniendo en cuenta sus dimensiones comerciales (Figura
4.4.27b) diámetro d=125mm, longitud l=165mm y sugiriendo una masa m=1Kg con todos los
accesorios necesarios del bulbo a emplear (Figura 4.4.27a); se puede calcular el peso total
involucrado en el extremo libre de la pluma para sugerir el cable de acero y la rodaja de hule que
permitirán el deslizamiento de las fuentes emisoras de IR. La Tabla 65 resume lo anterior.

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- 70 -
a b
Figura 4.4.27 a. Bulbo comercial con accesorios [69]; b. Bulbo comercial OSRAM [70].
Tabla 65. Pesos presentes en el extremo libre de la pluma.

Componente Masa aproximada Cantidad Masa real (kg)
Bulbo 1kg 3 3
Brazo pluma 283kg/100m [7F3] 1 1.415
Brazo porta focos 201kg/100m [7F3] 1 1.005
Ángulos conectores 22.143kg/6.1m [51] 4 0.726
Total 6.146
Con base en lo anterior, se propone un cable de acero galvanizado tipo 7X7 con diámetro d=1.587mm
(1/16in) con un límite de carga k=217.7kg [54], tal como se muestra en la Figura 4.4.28a. Mientras
que para las “poleas”, se sugiere emplear un producto comercial denominado rodaja de hule de placa
fija. Teniendo en cuenta la nomenclatura de la Figura 4.4.26a se sugiere un diámetro D=38.1mm
(1.5in) y una altura H≤50.8mm (2in) con una capacidad de carga k=20kg, y posteriormente maquinarlo
para que albergue el cable de acero citado anteriormente.
Es necesario contar con otros accesorios, los cuales se desarrollan a continuación. Se propone
emplear un gancho metálico tipo S, el cual permite conectar fácilmente el cable de acero con el nudo
sujetado en la parte superior del brazo pluma.
Teniendo en cuenta la nomenclatura de la Figura 4.4.28b, se sugiere un espesor de alambre

A=4.76mm (3/16in), ancho B=24mm, longitud L=45mm y un límite de carga k≥13.6kg. Se sugiere que
el cable de acero tenga en el extremo a conectar con la pluma, un guardacabo (Figura 4.4.28c) que
debe tener al igual que el clip asegurador (Figura 4.4.28d), dimensiones comerciales [54] para el
cable en cuestión.
e
a b c d
Figura 4.4.28 a. Cable de acero [1F6]; b. Gancho tipo S [54]; c. Guardacabos galvanizado [54]; d. Clip
asegurador para cable de acero [54]; e. Tornillo opresor Allen [54].
Para el extremo del cable en donde se debe manipular la distancia de desplazamiento, se sugiere
asegurar el cable de acero al maneral frontal (Figura 4.4.26c) con un opresor Allen, el cual teniendo
en cuenta las nomenclatura de la Figura 4.4.28e y las medidas comerciales [54] se propone un
diámetro d=4.76mm (3/16in) y una longitud L=4.76mm (3/16in). Consultar el apéndice A.
Una vez colocadas las rodajas de hule (poleas), la longitud del cable acerado se puede calcular
midiendo la trayectoria al contacto tangencial entre cada rodaja, que es donde va a estar colocado
el cable acerado Teniendo una longitud de cable lc=1251mm (Consultar apéndice A).
En la Figura 4.4.29 se puede observar la trayectoria del cable. Por lo tanto, dejando un excedente
de 50mm, la longitud final del cable lc es1300mm.

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- 71 -
Figura 4.4.29 Diagrama de elevación de la pluma.

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- 72 -
Ingeniería Aeronáutica CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Bajo los objetivos propuestos, se obtuvieron los siguientes resultados:
- Se cumplió el objetivo general de diseñar un dispositivo que permita el curado de materiales

compuestos mediante la emisión de radiación infrarroja.
- Se identificaron diferentes procedimientos de fabricación de materiales compuestos sin

adentrarse en la teoría de los mismos, dando pie a las diferentes variables presentes en la
reacción de curado que controlan los equipos especializados durante el ciclo de
polimerización.
- Se identificaron las diferentes técnicas de curado que emplean el espectro electromagnético

como medio de calentamiento, enfocándose en la conveniencia de la radiación infrarroja
para lograr la polimerización de los materiales compuestos.
- Se identificaron algunos atributos con que cuentan los equipos especializados para el curado
de materiales compuestos, los cuales fueron de gran ayuda en la etapa del benchmarking
en el Despliegue de las Funciones de Calidad.
- Se obtuvieron satisfactoriamente los dibujos de definición del producto, mediante el empleo

de la metodología QFD en el proceso de diseño.
Los beneficios obtenidos al emplear el Despliegue de las Funciones de Calidad son demasiado
extensos. De acuerdo con muchos autores, los más importantes giran alrededor de si el consumidor
quedó o no satisfecho. Sin embargo, se puede mencionar que el valor agregado que tiene la
aplicación del QFD es mayor calidad, menor costo, disminución en el tiempo de fabricación y una
ventaja sustancial dentro del mercado.

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- 73 -
Ingeniería Aeronáutica RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
1.- Este proyecto aborda el Despliegue de las Funciones de Calidad desde una perspectiva que no
desarrolla los ocho puntos que recomienda la teoría expuesta [5] en la sección 4.2, por lo tanto, en
caso de tomar como base este proyecto para desarrollar otros productos, se recomienda aplicar
otras vertientes de la metodología de QFD. .
2.- Es claro que existen otros métodos de diseño conceptual, especialmente aquellos que
contemplan la etapa de generación de conceptos. En trabajos futuros se recomienda aplicar otros
métodos de generación de conceptos y evaluación conceptual.
3.- Llevar a cabo la fabricación del dispositivo, con el fin de abrir nuevas oportunidades de
aprendizaje e investigación a futuras generaciones en la ESIME Ticoman, principalmente sobre
materiales compuestos, los cuales son empleados con mayor frecuencia en la industria aeroespacial.
4.- Una vez fabricado el dispositivo, se propone desarrollar servicios a los clientes externos e internos
al instituto.
5.- Teniendo en cuenta que las piezas a polimerizar no son muy pesadas (menores a 50Kg), se
recomienda hacer el análisis estructural de los marcos angulares con el fin de conocer su límite de
carga; y poder utilizar moldes metálicos robustos.
6.- Una vez cubierto el punto anterior, se recomienda hacer el análisis de flexión del componente
denominado “Bastidor”, con el fin de emplear un calibre mayor que resista pesos superiores.
7.- Con el fin de mejorar el diseño que se presenta en esta tesis, se recomienda emplear aluminio
comercial, ya que el peso del dispositivo empleando acero comercial ASTM A-36 es demasiado alto.
Sin embargo, el trabajo actual propone el uso de perfiles estructurales comerciales de acero A-36,
no se sabe si los perfiles seleccionados se encuentran fabricados en aluminio o sus aleaciones, por
lo tanto, es posible que la modificación del material haga necesario validar la estructura.
8.- Aprovechar la extensión territorial de la ESIME Ticoman con el fin de emplear un circuito
sustentable con el medio ambiente.

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Ingeniería Aeronáutica APÉNDICES
APENDICE A.
PLANOS DE FABRICACIÓN

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APENDICE B.
TABLAS

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TABLA 1B. DIMENSIONES DE ROSCAS UNIFICADAS (UNS) Y FINAS (UNF) [56]

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124
TABLA 2B. ESPECIFICACIONES PARA PERNOS SAE [64]
TABLA 3B. PARAMETROS PARA EL CALCULO DE LA OCNSTANTE ELASTICA DE LAS

PARTES A UNIR [56]
TABLA 4B. PROPIEDADES FISICAS AROXIMADAS DE ALGUNOS MATERIALES [56]

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TABLA 5B. MATERIALES DE JUNTAS Y SUPERFICIES DE CONTACTO [67]

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126
TABLA 6B. ARANDELAS SAE [71]
TABLA 7B. DESCIPCIÓN TECNICA DE REMACHES COMERCIALES [59]

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TABLA 8B. GUIA TECNICA PARA PERNOS SOCKET [65]

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APENDICE C.
DIAGRAMAS

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Ingeniería Aeronáutica APENDICES
Diagrama 1. Fases en la metodología del diseño mecánico 4
4
Victor Manuel Delgado Romero, Diseño conceptual y de detalle de un dispositivo para ensayos de impacto y precarga a tensión unidireccional en materiales
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Ingeniería Aeronáutica REFERENCIAS
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[14F3] Contador digital. Consulta online septiembre 2013 desde: http://spanish.alibaba.com/product-gs-

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[15F1] Adaptador macho de rosca. Consulta online septiembre 2013 desde:

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1014215.html#product-item_1014243
[15F2] Rapid fitting/cryogenic. Consulta online septiembre 2013 desde:

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[15F3] Coples. Consulta online septiembre 2013 desde: http://www.perfi-tubos.com.mx/es/productos.php
[15F4] TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN. Consulta online septiembre 2013 desde:

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[15F5] Introducción al CAM. Consulta online septiembre 2013 desde:

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[15F6] Adaptador para tubo. Consulta online septiembre 2013 desde: http://www.directindustry.es/prod/mbo-
osswald/pernos-anilla-15621-981379.html#product-item_981691
[15F7] Mangueras Industriales en Lázaro Cárdenas 3792, Col. Bugambilias, Mexicali, Baja California. Consulta
online septiembre 2013 desde: http://paginas.seccionamarilla.com.mx/princo/mangueras-industriales/baja-
california/mexicali/-/bugambilias/
[16F1] Icono de automóvil. Consulta online septiembre 2013 desde: http://pixabay.com/en/car-automobile-

driving-motorized-99123/
[16F2] Auto Parts icono de la serie de vectores de material. Consulta online septiembre 2013 desde:
http://es.fordesigner.com/maps/7158-0.htm

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DISEÑO DE UN DISPOSITIVO PARA EL CURADO DE

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

JOSÉ ALBERTO PICASO MARTÍNEZ

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“DISEÑO DE UN DISPOSITIVO PARA EL CURADO DE MATERIALES COMPUESTOS

José Alberto Picaso Martínez1

En la industria aeroespacial, existen diversos procedimientos de fabricación para la manufactura de

Dada la gran responsabilidad y obligación de enseñanza e investigación en el IPN, en la ESIME

1.- Despliegue de las Funciones de Calidad (QFD),

“DESIGN OF A DEVICE FOR POLYMERIZING COMPOSITES WITH INFRARED EMISSION”

José Alberto Picaso Martínez

1. - Quality Function Deployment,

Dedico este trabajo con todo mi amor, respeto y admiración a mis

A mi alma mater el Instituto Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y

A toda mi familia, abuelos, tíos y primos.

- M. en C. Antonio Roberto Arriaga Chávez

CAPITULO 2 ESTADO DEL ARTE

CAPITULO 3 LA RADIACIÓN INFRARROJA

CAPITULO 4 METODOLOGÍA DE DISEÑO

Figura 4.1 Elementos básicos del diseño de producto según la ingeniería 23

Tabla 35b. Evaluación conceptual para la función 2.3.1.2 41

Tabla 63. Sumatoria de elementos a remachar. 69

Existen diversos procesos de manufactura para componentes y elementos estructurales en

Figura 1.1 Laboratorio de Plásticos [1].

1.2 Solución propuesta

Diseño de un dispositivo para el curado de materiales compuestos mediante emisión

1.3 Objetivo general

1.3.1 Objetivos particulares

- Identificar en el marco teórico los procedimientos de fabricación de materiales compuestos,

- Implementar la metodología de diseño para desarrollar el producto con integridad,

Diseño de un dispositivo para el curado de materiales compuestos mediante emisión

Posteriormente, se lleva a cabo la generación de conceptos (Ideas representadas gráficamente que

Diseño de un dispositivo para el curado de materiales compuestos mediante emisión

ESTADO DEL ARTE

Mediante la búsqueda de soluciones económicas e innovadoras para cubrir esta necesidad, se ha

En la industria aeroespacial es necesario que los servicios técnicos, equipos, accesorios y

2.2 Procedimientos de fabricación de materiales compuestos

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Diseño de un dispositivo para el curado de materiales compuestos mediante emisión

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