Logística y Cadenas de Suministro.

“Realiza investigaciones sobre la operación de bodegas.”

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se
reduce al mínimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de
manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén:
En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:
1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras
correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de
emergencia.
Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que
tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo
sentido.
2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos
sentidos.
3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo
sentido.
4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos
sentidos.
La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación
de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio de
giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de
los elementos o pallets manipulados. Normalmente se logra una mayor utilización del espacio
cuando las hileras de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección del
espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el número de módulos de almacenaje que
caben en un almacén se divide su anchura (menor dimensión) por el ancho del módulo.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia
son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de
proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la
cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la
zona de clasificación.
Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de
almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también deben
ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente
limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente,
estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.
No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Tipos y tamaños de vehículos.
2. Medios de acceso a la zona.
3. Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.
4. Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
5. Características de las unidades de carga.
6. Número de muelles de carga y descarga necesarios.
Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del edificio deben
contemplarse con una perspectiva que permita:

 Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

 Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.
 Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos ligeros.
 Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores
 Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo
También habrá que considerar los siguientes factores:
 Legislación sobre seguridad e higiene:
 Zonas de seguridad.
 Ayudas visuales
 Equipo.
 Simulacros de emergencias.
 Manejo de mercancías peligrosas.
 Señales y carteles.
 Disponibilidad de trajes protectores.
 Primeros Auxilios
FLUJO DE OPERACION DE BODEGA
 DISTRIBUCION DE OPERACION DE BODEGA

BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de
pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de
uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden
distinguirse tres amplias categorías de equipos:
 Manual
 Equipo asistido con motor
 Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías,
más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un sistema de almacenamiento es
almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando
éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
 Materias primas
 Partes adquiridas o compradas
 Work-In-Process, productos acabados
 Material sobrante
 Residuos, herramientas
 Piezas de repuesto
 Material de oficina
 Registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un
método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones
presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual
y el automatizado.
 BODEGAS MANUALES

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se

guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar,
transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación
del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de
almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible
(normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock
Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas –
primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros
en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de
almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de
estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo
al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio
requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método
aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser
más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de

automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones
de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de
automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R
(Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se
emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene
una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de
almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a
alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

TIPO AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes

 Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es,
típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga
almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por
ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de
unidad de carga.
 Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes
cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este
sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del
estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por
el lado de entrada del estante para la entrada de carga.

 Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar

pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones
en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y
entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen
de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

 Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo permite

coger artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador
humano que va montado en el carro de la máquina S/R.
  Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de
artículo). Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se
almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y
se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida. El sistema se
rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una rotación first-in/first-out del
inventario.
 Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento
verticales). También se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo
central vertical para tener acceso a las cargas.

APLICACION DE LOS AS/RS

Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad
de carga o de tipo Deep Lane.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de artículo se
utilizan para esta segunda área de aplicación.
Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilizará
como buffer entre procesos con tasas de producción muy diferentes.
Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para reducir el riesgo de
posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son sistemas compatibles con
identificación automática, como lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se
almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación automática, un
sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los
materiales o artículos.
Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema importante
en una fábrica totalmente automatizada.

TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o verticales. Los
sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o
montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una mayor
capacidad y solventa algún problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de
carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal
pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamaño. Por tanto, la
capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales.
El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser
almacenadas.
TECNOLOGÍA DE CARRUSEL

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estación
de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la
estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La
activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales,
interruptores o teclados.
También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que
aumenta el grado de automatización del sistema, permite operaciones de carga y descarga
automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los
artículos almacenados en ella y otros registros de control de existencias.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de mini carga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales, herramientas, materias
primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o
artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.
Almacenamiento temporal de WIP.