FUNDICION

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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica


y Eléctrica

Unidad Azcapotzalco

Ingeniería de Manofactura Aplicada

Pérez Pérez Miguel Angel

Practica No.3: Fundición

4RV2
Introducción
Fundición
La fundición es el proceso de fundición de metales más antiguo que se
emplea para dar forma a los metales. Consiste en fundir y colar metal
líquido en un molde que tenga la forma y tamaño que deseamos para
que allí solidifique.
El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado
(manual o mecánico) alrededor de un molde que se extrae antes de
recibir el metal fundido. El tamaño de las piezas no tiene limitaciones
desde una prótesis dental hasta un bastidor de una máquina.
Hay piezas que sólo se pueden fabricar fundiendo en un molde, no se
pueden hacer con procesos como la forja, la laminación o la soldadura.
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su
composición, temperatura de fusión y tensión superficial del metal
fundido. Estos factores determinan su fluidez.
¿Cómo se clasifica el proceso de fundición?
El proceso de
fundición es complejo.
Se desarrolla como
dos flujos de
producción paralelos,
que en determinado
momento se unen
para dar forma y
terminación a la pieza
que estamos
elaborando.
Para alimentarse de
materia prima las
fundiciones no
siempre parten de los
yacimientos de los metales y/o hierro. Compran la chatarra a las plantas
de reciclaje las cuales clasifican y preparan los materiales para su
correcta incorporación en los procesos de fundición.
¿Qué materiales se utilizan para el proceso de fundición?
Dependerá de qué tipo de molde se utilice. Si se utilizan moldes
desechables con moldeo permanente, encontraremos distintos tipos de
arenas (arena verde, arenas furánicas, arena seca, moldeo al CO2 o
moldeo en cáscara) que se emplean en este proceso. Sin embargo, en
este caso también pueden encontrarse modelos de materiales como
hierro, acero, madera, latón, aluminio o plástico. Existiendo también
moldeos en arcilla o yeso. En el caso de que moldeo sea desechable,
encontramos el moldeo denominado como “a la cera perdida” y la
fundición en arena con modelos EPS.

Tipos de fundición
Fundición gris:
Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición
que adquiere forma de escamas, dotando al hierro de su color particular
y de las propiedades para su maquinado, con capacidad para el
templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene
en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre. Las fundiciones grises son quebradizas y
de baja resistencia a la tracción.
Fundición nodular:
La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene
forma de esferoides. Para producir la estructura nodular, el hierro
fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o
cerio. Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de
la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en
forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad
mayores que en la fundición gris ordinaria.
Fundición blanca:
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado
líquido.
Fundición maleable:
Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico
de la fundición blanca, que es sometida a rígidos controles dando por
resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se
combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la
grafitización de la cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una
temperatura de 870°C, el grafito se forma adoptando una forma
característica denominada “carbono de revenido”, resultando la
fundición maleable.
Fundición atruchada:
Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte
del carbono se encuentra combinado, formando cementita y la otra parte
libre en forma de grafito. Tiene propiedades de ambas fundiciones,
siendo difícilmente maquinable.
Fundición aleada:
Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para
mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones regulares. La
fundición aleada pretende lograr propiedades especiales, como alta
resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos elementos
como el silicio, el aluminio, el níquel o el cobre se disuelven en la ferrita,
la endurecen y hacen incrementar su resistencia. Otros elementos como
el cromo, el manganeso y el molibdeno, son formadores de carburos,
que tienden a conformar fundición blanca en vez de gris, dificultando así
la grafitización.
Productos elaborados por fundición
Hay gran variedad de piezas fabricadas por fundición, por ejemplo,
juntas, tuercas, tuberías, válvulas, accesorios, etc. Estas piezas se
utilizan en multitud de sectores como automoción, aeroespacial,
ferroviario, construcción, agricultura, minería, maquinaria, defensa,
plantas industriales, eléctrico, electrodomésticos.

Objetivo de la practica
El objetivo de esta practica es que el alumno pueda
comprender el proceso de la fundición de metales. Elaboración
de moldes, uso de las herramientas necesarias y conocer los
procesos necesarios para fundir un metal.

Equipo utilizado:
➢ Bata de laboratorio
➢ Zapato industrial
➢ Chatarra de aluminio
Desarrollo
En esta práctica el material que se utilizó
para fundición fue aluminio y se realizaron 2
escudos de la ESIME y 2 Figuras de Burro
Blanco.
El material que se utiliza para realizar los
moldes es arena silica, la cual es reciclada de
prácticas anteriores.

La arena se vierte en una maquina la


cual la refina y la limpia.
Posteriormente se le agregan
aglutinantes para que esta obtenga
propiedades, dichas propiedades
hacen que la arena sea capaz de
absorber humedad para que pueda
compactarse y adquirir la forma del
molde. Finalmente pasa por una
banda transportadora hasta otra
maquinaria la cual mezcla la arena
con dichos aglutinantes y la divide dos
partes.
Para realizar los moldes necesitamos
unas cajas de acero en las cuales
meteremos los modelos que vamos a
utilizar para que el aluminio tome esa
forma. Necesitamos acomodar los
modelos de tal manera que la zona por
donde fluirá el aluminio sea la que tenga
menos detalle para que fluya mejor y
sea menos complicado retirar los
sobrantes de metal.

Agregamos polvo separador a los


modelos para que al momento de
agegar arena al molde esta no se quede
pegada en ellos y no se dañe la forma
que quedara impresa en la arena al
momento de retirar los modelos.

Comenzamos a cubrir los modelos con


arena y con ayuda de unos cernidores
la refinaremos para que esta se
compacte con mayor facilidad. Al
cubrir la mitad de la caja de acero con
arena cernida comenzaremos a
compactarla con ayuda de unos
pizones para que esta no quede con
ninguna fisura por donde pueda haber
fugas de metal. Para terminar de
reyenar la caja de acero agregaremos
mas arena pero esta vez ya no la cerniremos y compactaremos hasta
que la caja quede al borde de su capacidad.
En otra caja de acero agregaremos arena
cernida hasta la mitad de su capacidad y
la compactaremos, posteriormente
acoplaremos un tubo el cual nos ayudara
a crear el orificio por donde se vertira el
aluminio liquido. Ya con el tubo colocado
llenaremos de arena sin cernir la caja
hasta el borde de su capacidad y la
compactaremos.

Retiraremos los modelos con sumo cuidado


para no dañar la figura que esta impresa en
la arena y con ayuda de alguna herramienta
crearemos los canales para que el aluminio
fluya hasta llegar al modelo. En la otra caja
de acero retiraremos el tubo girandolo para
que este cree un orifico por ambos lados de
la caja el cual servira para verter el aluminio
dentro de los moldes.

Agregaremos la chatarra de aluminio al


crisol el cual se encuentra dentro del horno
y encendermos el horno al cual se le inyecta
una correinte de aire para que se caliente de
manera uniforme.
Acoplaremos las dos cajas de acero
una encima de otra. La caja que tiene
los moldes impresos es la que ira en
la parte de abajo y la que tiene el
orificio que formo el tubo es la que ira
en la parte de arriba. Con ayuda de
unas prensas sellaremos las cajas
para que no exista fuga de aluminio y
también para que no se disperse
dentro del molde.

Cuando el aluminio este completamente


fundido (liquido) lo retiraremos del horno y
se le agregara un polvo (coberal), el cual nos
ayuda a separa las impuresas que pueda
contener el aluminio fundido. Si es necesario
agregaremos mas chatarra de aluminio para
disminuir la temperatura y no se creen
burbujas en el molde.

Verteremos el aluminio dentro del molde con


precaución para no desperdiciar el material y
para que no se generen demasiadas
imperfecciones en las piezas creadas.
Esperaremos a que el aluminio se solidifique
nuevamente y separaremos las cajas de
aluminio. Dejamos enfriar las piezas creadas
a temperatura ambiente por algunos
minutos, para después retirarlas de los
moldes de arena.

Finalmente separaremos las piezas del aluminio


sobrante las limpiaremos y corregiremos las
imperfecciones que estas puedan tener con
ayuda de una lima o una lija.

Conclusion
La fundición de metales es un proceso crucial en la industria metalúrgica que
implica la fusión y moldeo de metales para crear una amplia variedad de
productos. Esta técnica tiene una larga historia y sigue siendo esencial en la
fabricación de objetos metálicos, desde componentes de automóviles hasta
joyas.
En conclusión, la fundición de metales ofrece numerosas ventajas, como la
versatilidad en la creación de piezas complejas, la capacidad de reciclar
metales y la producción eficiente a gran escala. Sin embargo, también
presenta desafíos ambientales y de seguridad debido a la exposición a
sustancias peligrosas y la generación de residuos. Por lo tanto, es crucial
aplicar prácticas sustentables y medidas de seguridad adecuadas en este
proceso para maximizar sus beneficios y minimizar sus impactos negativos.

Bibliografía
El Proceso de Fundición de Metales | Recemsa, El Chatarrero

Tipos de fundiciones, manufacturas metálicas - FerrePro

Fundición - Diseño y Producción de Piezas - Gestión De Compras (gestiondecompras.com)

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