Consejos para La Fabricación DERAKANE

COMPOSITE POLYMERS
CONSEJOS PARA LA F A B R I C A C ´I O N
Tabla de Contenido
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
SECCIÓN 1
Selección de Refuerzos, Iniciadores y Aditivos para el Control del Curado . . . . . . . . . . . . 3
Tipos de Refuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Almacenamiento de Fibras de Vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Iniciadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Sustitutos de MEKP Antiespumantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Promotores, Aceleradores, Retardadores del Tiempo de Gel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Nombres Comerciales y Proveedores de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
SECCIÓN 2
Otros Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Surfactantes y Antiespumantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Aditivos Tixotrópicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Desmoldantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Materiales de Protección Ultravioleta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Recubrimientos Finales de Cera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
SECCIÓN 3
Contacto con los Alimentos y Cumplimiento de las Normas de la FDA y el USDA . . . . . . . 15
Las Resinas están en Condiciones de Cumplir con las Normas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Fabricación para Cumplir con el FDA y el USDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SECCIÓN 4
Guía de Formulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Preparación de una Mezcla Madre de Resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Factores de Conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Medición de Pequeñas Cantidades de Químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
SECTION 5
Formulaciones del Tiempo de Gel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
SECCIÓN 6
Vida útil de las Resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Factores que Afectan la Vida útil de una Resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Efecto de los Compuestos de Antimonio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SECCIÓN 7
Guía de Localización y Solución de Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Gel demasiado Lento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
La Resina no se Endurece Después de Volverse Gel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
La Resina se Gela Demasiado Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
El Tiempo de Gel de la Resina Cambia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
La Resina Genera Demasiada Exotermia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
La Resina Hace Espuma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
SECCIÓN 8
Fabricación de un Laminado y Aplicación de Forros de PRFV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Fabricación de un Laminado de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Guía de Fabricación de un Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Guía para la Fabricación de un Forro Conductivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Poscurado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Enlace Secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Aplicación de un Parche de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Fabricación de un Forro Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Recubrimiento de una Superficie de Metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Recubrimiento de una Superficie de PRFV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Recubrimiento de una Superficie de Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Fijación de las Resinas Epoxi – Viniléster para el Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SECCIÓN 9
Inspección de un Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Verificación de un Curado Completo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Reconocimiento de los Defecto del PRFV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32-35
SECCIÓN 10
Otras Técnicas de Procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Aplicaciones de Laminación por Aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Filament Winding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Pultrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Resin Transfer Molding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
SECCIÓN 11
Información Sobre Seguridad Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Hojas de Datos de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Resinas Base y Diluciones de Estireno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Propiedades Físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Datos Sobre Peligro de Incendio y Explosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
En Caso de Incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Datos de Reactividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Primeros Auxilios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Protección del Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Derrames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Información Sobre el Medio Ambiente y Eliminación de Desechos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Datos Sobre Peligro y Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
SECCIÓN 12
Almacenamiento de la Resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Temperaturas de Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Vida útil de la Resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Cambio de Lugar del Inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Ventilación de la Resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Almacenamiento a Granel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Almacenamiento de la Resina Promovida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Administración del Producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
“Consejos de Fabricación” proporcionan información práctica que permite ayudar a los fabricantes a elegir la combinación más efectiva de sistema de resinas y
refuerzo para la mayoría de aplicaciones con Plástico Reforzado de Fibra de Vidrio (PRF).
COMPOSITE POLYMERS
CONSEJOS PARA LA FABRICACIÓN
Prólogo
El presente catálogo tiene el propósito de proporcionar información práctica que ayudará a los
fabricantes a escoger la combinación más efectiva de resinas epoxi-viniléster de DERAKANE y
DERAKANE MOMENTUM™ y refuerzos para muchas aplicaciones de uso final.
La excelente resistencia química y a la corrosión asociada a la extraordinaria resistencia al calor y

dureza han hecho de las resinas DERAKANE el material de elección para una gran variedad de apli-
caciones de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV). Todas las técnicas de fabricación conven-
cionales se usan con las resinas DERAKANE para producir estructuras de PRFV que tengan una
combinación ventajosa de fuerza, dureza y resistencia a la corrosión. Las resinas DERAKANE propor-
cionan estructuras acabadas que requieren poco mantenimiento durante una vida útil prolongada.
En vista de que la industria de PRFV tiene una variedad de necesidades tan grande, nuestros comen-
tarios y sugerencias son generales.
IMPORTANTE: Los fabricantes deberían determinar la idoneidad respecto a cualquier producto, aditivo,
proceso, fórmula, rango o uso final mediante su propia pericia o pruebas. No se hace garantía alguna, sea
explicita o implícita, en cuanto a los consejos para la fabricación que contiene este catálogo.
Toda esta información se basa en una amplia experiencia y se ofrece de buena fe, pero Ashland no
puede aceptar responsabilidad alguna por los procesos o acciones que no se realicen bajo su control
directo. Es responsabilidad del fabricante usar prácticas seguras de operación y eliminación que cum-
plan con todas las leyes y disposiciones aplicables en su país.
Su representante de ventas de Ashland o nuestro sitio Web en www.derakane.com le pueden propor-

cionar más información sobre nuestra familia de resinas DERAKANE y DERAKANE MOMEN-
TUM. Si necesita más información, contacte a derakane@ashland.com.
Servicio al Cliente Servicio Técnico

América del Norte: 1.614.790.4191 1.614.790.4399
Europa: +34 93 206 5120
América Latina: +55 11 4136 1900
Asia: +86 512 5787 6290
Nota: Existen peligros potenciales en la manipulación, almacenamiento y uso de resinas DERAKANE y los
diversos materiales que se usan en la preparación de formulaciones de resinas. Antes de trabajar con
cualquier material, asegúrese de preguntar al proveedor las recomendaciones apropiadas de seguridad y
almacenamiento y observe todas las medidas preventivas y recomendaciones para una manipulación segura.
Las Secciones 7, 8, 11 y 12 de este catálogo ofrecen pautas generales y su representante de ventas de Ashland
le proporcionará hojas de datos de seguridad.
2
SECCIÓN 1
Selección de Refuerzos, Iniciadores y

Aditivos para el Control del Curado
Las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE han demostrado ser la mejor elección de la industria
de PRFV por la calidad y confiabilidad en la fabricación de estructuras y equipos resistentes a la
corrosión. Sin embargo, para obtener consistentemente productos finales de alta calidad, los otros
materiales que se usan en la fabricación deben ser seleccionados con cuidado, formulados con
exactitud y usados por trabajadores que tengan una capacitación adecuada y que estén familiar-
izados con las técnicas especiales de PRFV.
Esta sección es un guía básica para la selección de refuerzos, iniciadores, promotores, aceleradores
y retardadores del tiempo de gel.
Nota: Los nombres y sitios Web de los proveedores nacionales de los tipos de productos que se anal-
izan más adelante se encuentran al final de esta sección (Página 8).
Velo Nexus ® (Homopolímero Dacron 1)
TIPOS DE REFUERZO QUE SE USAN CON MÁS

FRECUENCIA EN CONTRUCCIONES DE PRFV
Con más frecuencia se usan siete tipos de refuerzo con las resinas de DERAKANE
• Velo de superficie
• Chopped strand
• Mat
• Woven roving
• Mat biaxial
• Strand continuo
• Mat unidireccional
Por lo general, la fabricación de un laminado de PRFV comienza por las capas interiores (la
superficie que va a estar en contacto con los materiales corrosivos). Usualmente, las primeras
capas de laminado se conocen como barrera químa. La función principal del barrera químa con-
siste en proporcionar protección anticorrosiva. Un velo de superficie saturado con resina catalizada
forma la base para las siguientes capas. El barrera químa, generalmente, está compuesto por un velo
de superficie y dos capas de mat, que también están saturadas con la resina catalizada. Vidrio “C”
La resina proporciona la resistencia química de un compuesto de fibra de vidrio; los velos de superfi-
cie se usan para ayudar a controlar el espesor de la capa enriquecida con resina y hacer resistente a
la parte más crítica de la barrera anticorrosiva.
La superficie interior, que tiene normalmente de 0.25 a 0.51 milímetros de espesor, contiene
cerca de 90% de resina y 10% de material de velo.
Por lo general, se usa el vidrio de monofilamento o las fibras de poliéster como materiales de velo
de superficie. Están disponibles diversos tipos de velo de superficie. Los que se usan con mayor
frecuencia están hechos de vidrio “C” o de homopolímero Dacron 106. Los materiales de velo
hechos de vidrio “A” y otras fibras de poliéster se usan con menor frecuencia, pero están ganando
aceptación en la industria.
El refuerzo de mat está compuesto de una matriz afieltrado de chopped strand “E” o fibras de
vidrio “ECR”, de 0.5” a 2.0” pulgadas de longitud, y apenas se mantienen juntas mediante una
resina aglutinante soluble en estireno. El mat “ECR” está hecho de fibras de vidrio de tipo “E”
más resistentes a la corrosión. Cuando estos mats se han humedecido con la resina, se moldean con
más facilidad.
Chopped strand
1
E. I. DuPont de Nemours & Co.
3
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 1
Por lo general, se usan dos mats con el velo de superficie para formar el barrera químa, pro-
porcionando casi 2.0 milímetros de protección anticorrosiva adicional. Los mats también se
usan en la capa estructural entre las capas de woven roving o como el único refuerzo para la
pared estructural.
Las capas de mat en el laminado acabado están compuestas de casi 70% de resina y 30% de
vidrio. Los haces de fibras pequeños y el alto contenido de resina ayudan a producir lamina-
dos con una excelente resistencia química.
Los mats de Saint-Gobain Vetrotex2 M113 y OC 2 723A y MPM 3 han proporcionado resul-
tados consistentemente adecuados con las resinas de DERAKANE.
Otros mats también pueden funcionar, pero deberían evaluarse a profundidad para conocer la
calidad del laminado.
El woven roving es una estructura gruesa y pesada hecha de filamentos de fibra de vidrio lar-
gos y continuos. Por lo general, el woven roving se usa en capas alternas con mats en la capa
Mat estructural de los laminados y forma la estructura primaria de muchas embarcaciones grandes
laminadas por rodillo. En la laminación por rodillo, los laminados que se obtienen son aproxi-
madamente de 40 a 50% de vidrio en general. En la laminación por rodillo con las resinas de
DERAKANE, Hybon3 y Saint-Gobain Vetrotex 324, el roving ha proporcionado los resulta-
dos más consistentes. Otros rovings también pueden funcionar, pero deberían evaluarse a pro-
fundidad para conocer la calidad del laminado.
El roving continuo viene en diversas densidades y acabados de tamaños para aplicaciones en

filament winding y pultrusión. El rollo se usa como un sustituto para el mat en la barrera
anticorrosiva y la pared estructural. Los laminados que se obtienen son aproximadamente de
30 a 40% de vidrio en general. El roving de buena calidad con el tamaño compatible de
resina epoxi-viniléster está disponible en Owens Corning, PPG y Saint-Gobain Vetrotex.
ALMACENAMIENTO DE FIBRAS DE VIDRIO

Los productos de fibras de vidrio deben almacenarse con cuidado para que permanezcan
Figure 1. Gel Time vs. Temperature limpios y no absorban agua. El vidrio que está sucio o ha absorbido agua no debería usarse, ya
que la presencia de suciedad o humedad podría inhibir la compatibilidad de la resina/fibra de
vidrio, dando como resultado un laminado de baja calidad.
Woven roving
INICIADORES, PROMOTORES, ACELERADORES,
RETARDADORES
Los iniciadores son materiales que inician la reacción química que hace que la resina se cure.
Los promotores y aceleradores se usan para acelerar y mejorar el curado. Los retardadores se
usan para extender el tiempo de gel.
Dos tipos de iniciadores se usan con la resinas de DERAKANE: Uno que necesita naftenato
de cobalto y otro que no. El peróxido de metiletilcetona (MEKP) y el hidroperóxido de
cumeno (CHP) se usan, por lo general, con promotores, comúnmente, naftenato de cobalto
(CoNap), y aceleradores, comúnmente, dimetilanilina (DMA). El CHP promovido con
CoNap puede usarse con resinas de curado rápido (como por ejemplo, la serie de DER-
AKANE 470) para reducir la temperatura exotérmica (elevación del calor). El peróxido de
benzoilo (BPO) sólo necesita DMA y se usa en la producción de PRFV en la que deben evi-
tarse los metales pesados.
Roving continuo
2 St. Gobain Vetrotex
3 PPG Industries Ohio, Inc.
4
SECCIÓN 1
Puede lograrse un rango amplio de vida útil al variar las cantidades de iniciadores, promotores y acel-
eradores dentro de los límites recomendados. Para asegurar el curado completo de la resina, es esencial
usar las cantidades recomendadas de estos componentes Usar muy poco podría dar como resultado un
curado incompleto de la resina, usar demasiado podría dar como resultado la disminución de
las propiedades del laminado.
Para curar las resinas de DERAKANE se necesitan menor cantidad de iniciadores y aceleradores que
para curar las resinas poliéster debido a la estructura molecular eficiente de las resinas de
DERAKANE.
Como ya se ha mencionado, es esencial usar los rangos correctos de activadores. Asimismo, se necesita
una mezcla completa para obtener resultados óptimos, y es importante mezclar los activadores en la
resina en la secuencia apropiada.
NOTA: El promotor nunca debe mezclarse directamente con un catalizador de peróxido (como por ejemplo,
MEKP). Esta mezcla podría producir una reacción violenta, dando como resultado un incendio o una
explosión.
Por ejemplo, el procedimiento estándar consiste en mezclar bien el CoNap y la DMA con la resina
antes de añadir el MEKP.
INICIADORES
MEKP - Peróxido de Metiletilcetona
El MEKP se vende como una solución de oxígeno activo al 9% de MEKP y es un plastificante.
Diferentes marcas se comportan de manera muy diferente al usarlas con las resinas de DERAKANE.
Esta reactividad variable resulta de las diferencias sutiles en el contenido de monómero y dímero de
diversos peróxidos. Las siguientes marcas han demostrado una reactividad consistente y han propor-
cionado un curado rápido de la resina al usarlas con las resinas de DERAKANE.
• Hi Point 4 90
• Luperox 5 DHD 9
• Norox 6 MEKP 925 H
Otras marcas también pueden funcionar, pero deberían evaluarse a profundidad antes de usarlas realmente.
El MEKP debería almacenarse en un contenedor bien sellado para evitar la contaminación con agua.
El agua en el catalizador afectará negativamente el curado de la resina. Se puede verificar si el MEKP
presenta un contenido excesivo de agua mezclando pequeñas cantidades con partes iguales de estireno.
La turbidez en la mezcla indica exceso de agua.
Para resultados óptimos, es importante mantener la proporción recomendado de MEKP:CoNap en el

sistema de curado. Se necesita una proporción mínima de 3:1 (MEKP: CoNap). Una proporción
máxima de 10:1 también ha demostrado ser satisfactorio.
Nota: Se recomienda un mínimo de 0.2% de CoNap (6% de cobalto) para todas las resinas estándares de
DERAKANE, excepto la 470. Las resinas DERAKANE MOMENTUM™ también pueden funcionar
con niveles bajos de cobalto
El usar proporciones fuera del rango de 3:1 a 10:1 puede producir un laminado de curado deficiente
con un nivel bajo de dureza Barcol y una protección anticorrosiva inadecuada. Los rangos pueden ser
menos críticos usando dimetilanilina o dimetilacetoacetamida como acelerador.
4
Crompton Corporation 6
Norac Company, Inc.
5
Elf Atochem America
5
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 1
BPO – Peróxido de Benzoilo

El catalizador BPO está disponible en forma de polvo, emulsión y pasta para curar todas las resinas de
DERAKANE. Las pastas y emulsiones son más fáciles de usar que los polvos. Cadox 7 40E ha
demostrado ser satisfactorio. Este producto contiene 40% de BPO activo. Están disponibles otras
marcas de BPO a diferentes concentraciones, que producirán resultados satisfactorios después de
realizar los ajustes apropiados en las cantidades en la formulación.
Las soluciones de BPO tienden a asentarse y deberían mezclarse bien inmediatamente antes de usarlas
para asegurar la uniformidad.
Para las aplicaciones a temperatura ambiente, el BPO se acelera con dimetilanilina. El procedimiento
estándar consiste en mezclar bien la dimetilanilina con la resina antes de añadir la solución de BPO.
Debido a que los polvos y pastas de BPO tienden a asentarse en la parte inferior de las soluciones de
la resina, asegúrese de que el agitador usado disperse de manera uniforme el BPO en toda la resina.
Para resultados óptimos, el ratio debería ser de 10 a 20 partes (de preferencia, de 10 a 15 partes) de
BPO activo a una parte de dimetilanilina. Los ratios fuera de ese rango pueden ocasionar que la resina
no se vuelva gel. La resina puede volverse gel pero no curarse o quizá nunca llegue a desarrollarse un
alto grado de curado de la resina, incluso con el poscurado.
La dietilanilina es un acelerador menos activo que la dimetilanilina y puede usarse cuando se

requieren tiempos de gel más prolongados. Los rangos óptimos van desde 4 a 12 partes de BPO acti-
vo a una parte de dietilanilina.
CHP – Hidroperóxido de Cumeno

El uso de CHP con resinas de tipo DERAKANE 470 da como resultado temperaturas exotérmicas
más bajas y menor contracción y deformación. En climas fríos, en efecto, puede usarse una pequeña
cantidad de dimetilanilina para acelerar el curado. El CHP es un peróxido activo en un 80 a 90% y
un cumeno en un 20%, y el material de este rango se ha usado en la formulación.
Los procedimientos de mezcla son similares a los que se usan con los sistemas de MEKP y CoNap.
Las siguientes marcas de CHP han demostrado una reactividad consistente al usarlas para catalizar la
resina de DERAKANE 470: Luperox CU90, Norox CHP, Superox8 727 y Trigonox9 K-90. Otras
marcas también pueden funcionar, pero deberían evaluarse a profundidad antes de usarlas.
SUBSTITUTOS DE MEKP ANTIESPUMANTES

El Trigonox 239A (239A), CHP-5 y Norox CHM-50 están disponibles para usarlos con las resinas
epoxi-viniléster de DERAKANE. Estos sistemas pueden eliminar la espuma que aparece con las
resinas epoxi-viniléster catalizadas con los sistemas catalizados de MEKP/naftenato de cobalto. Otra
ventaja de estos sistemas es que cuando se usan para catalizar las resinas de tipo DERAKANE 411, las
temperaturas exotérmicas máximas se reducen a 40° hasta 50°F (22° hasta 27°C), teniendo como
base una masa de 50g, en comparación con los sistemas catalizadores de MEKP/naftenato de cobalto
equivalentes.
NOTA: Las temperaturas exotérmicas máximas para DERAKANE 470 y otras resinas se reducen sólo a
casi 20°F (11°C).
7
Akzo Nobel Chemicals B.V.
8
Norac Inc.
6
S ES CE CT CI O
I ÓNN 1
El Trigonox 239A, CHP-5 y Norox CHM-50 proporcionan un curado tan rápido y completo como el
MEKP con las resinas de DERAKANE a temperaturas ambiente y funcionan con sistemas normales
promotores/aceleradores. Las formulaciones típicas del tiempo de gel para el 239A, CHP-5 y CHM-50
son similares a las que se muestran para el MEKP con diferentes resinas de DERAKANE y deberían
usarse como pautas para el desarrollo de la formulación. Cuando se usa el 239A, CHP-5 o CHM-50, la
adición de 0.1 de peso% de CoNap (6% cobalto) por encima de los niveles de CoNap recomendados en
las tablas de formulación debería proporcionar tiempos de gel comparables con los tiempos para el
MEKP.
PROMOTOR
CoNap – Naftenato de Cobalto
El promotor CoNap es un líquido color púrpura oscuro que se vende en soluciones de 6%, 12% y 21%
de cobalto activo en un disolvente.
La solución al 6% se ha usado en la formulación con resinas epoxi-viniléster de DERAKANE.

Diferentes marcas han demostrado una pequeña diferencia en la reactividad con las resinas de
DERAKANE.
ACELERADORES
N,N-Dimetilanilina (DMA)
N,N-Dietilanilina (DEA) y
N,N-Dimetilacetoacetamida (DMAA)
La N,N-Dimetilanilina y la N,N-Dietilanilina son aminas que se usan en pequeñas cantidades para
acelerar los curados de tipo MEK, BPO, 239A, CHP y CHP-5. La N,N-Dimetilacetoacetamida tam-
bién puede usarse para acelerar los curados con MEK, CHP, 239A y CHP-5.
NOTA: La DMAA no funciona con BPO. Las resinas formuladas con la DEA o DMAA presentan un
menor cambio en el tiempo de gel que con la DMA.
La formulación se ha realizado con un 100% de DMA y DEA activa, y un 80% de DMAA activa.
RETARDADOR DE TIEMPO DE GEL

2,4-Pentanodiona (Acetilacetona)
El retardador 2,4-Pentanodiona (2,4-P) puede incorporarse a los sistemas de MEKP, CHP, 239A o
CHP-5 y CoNap a un nivel de 0.05 a 0.30 para retardar la gelificación de las resinas de
DERAKANE.
El tiempo de gel puede extenderse hasta diez veces sin efectos adversos en el curado final o la resisten-
cia a la corrosión del laminado. Este material puede formularse en revestimientos muy gruesos para
proporcionar un tiempo de vida en el recipiente prolongado o puede usarse para la fabricación cuan-
do se necesitan tiempos de gel muy largos.
La Tabla 1.1 y la Tabla 1.2 muestran cómo puede prolongarse el tiempo de gel al añadir 2,4-P. Se
observan efectos similares con todas las resinas de DERAKANE. La Tabla 1.1 muestra que la canti-
dad de tiempo depende mucho de la temperatura y los niveles del peróxido/promotor que se use.
Advertencia: El tiempo de gel no se retardará al añadir 2,4-P cuando se cataliza un curado de resina
viniléster con BPO usando DMA como acelerador. También, en muchos sistemas de poliéster, el 2,4-
Pentanodiona puede actuar como acelerador. El catecolbutilo terciario (TBC) en el rango de 0.01 a 0.03%
puede usarse para retardar el tiempo de gel de los sistemas de BPO/DMA.
7
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 1
Tabla 1.1 – Tiempos de Gel con Retardo para la Resina de DERAKANE 411-45*
TYPICAL GEL TIME
MEKP CoNap (6%) DMA 2,4-P TYPICAL PEAK TIME
@77°F (25°C)
WT% WT% WT% WT% (MINUTES)
(MINUTES)
1.00 0.25 0.00 0.00 21 37

1.00 0.25 0.00 0.05 23 39
1.00 0.25 0.00 0.10 60 74
1.00 0.25 0.00 0.20 180 191
1.00 0.25 0.00 0.30 265 280
1.00 0.20 0.10 0.00 15 20

1.00 0.20 0.10 0.05 28 43
1.00 0.20 0.10 0.10 72 103
1.00 0.20 0.10 0.20 171 233
1.00 0.20 0.10 0.30 225 317
2.00 0.20 0.10 0.00 13 17

2.00 0.20 0.10 0.10 65 76
1.00 0.30 0.10 0.00 13 17

1.00 0.30 0.10 0.10 29 38
1.00 0.20 0.20 0.00 10 12

1.00 0.20 0.20 0.10 29 69
* Resultados típicos; no deberían interpretarse como garantías o especificaciones.
Nota de seguridad
Ashland Composite Polymers no fabrica o comercializa peróxidos, promotores, aceleradores y retar-
dadores que se usan con las resinas de DERAKANE. Los datos técnicos y la información sobre
manipulación y almacenamiento seguros deberían obtenerse de los fabricantes de MEKP, BPO, CHP,
239A, CHP-5, CoNap, DMA, DEA, DMAA y 2,4-P.
El peróxido de MEKP es peligroso especialmente para los ojos. Los trabajadores deberían usar gafas en
todo momento al manipular, medir y mezclar el catalizador. El MEKP puede quemar la piel. Se debe
usar ropa de protección adecuada para minimizar el contacto. Para evitar una reacción violenta, los
promotores nunca deberían mezclarse directamente con un peróxido como el MEKP.
El acelerador DMA es un veneno al contacto. Para evitar la absorción a través de la piel, los trabajadores
deberían usar ropa de protección, así como protección ocular al manipular, medir y mezclar este material.
Tabla 1.2 – Tiempos de Gel con Retardo para la Resina de DERAKANE 470-36*
TYPICAL GEL TIME
CHP CoNap (6%) DMA 2,4-P TYPICAL PEAK TIME
@77°F (25°C)
WT% WT% WT% WT% (MINUTES)
(MINUTES)
1.50 0.20 0.10 0.00 29 40

1.50 0.20 0.10 0.05 43 59
1.50 0.20 0.10 0.10 63 90
1.50 0.20 0.10 0.15 100 131
2.00 0.20 0.10 0.00 30 44

2.00 0.20 0.10 0.10 56 102
1.50 0.20 0.20 0.00 32 42

1.50 0.20 0.20 0.10 56 76
1.50 0.30 0.10 0.00 24 34

1.50 0.30 0.10 0.10 48 67

8
SECCIÓN 1
Nombres Comerciales y Proveedores de Materiales

Nombre comercial Tipo Fabricante Sitio Web
VELOS DE SUPERFICIE
Nexus® Polyester PFG precisionfabric.com
Avelle® APC Polyester XAMAX Industries, Inc. xamax.com
M524-ECR25A “C” Glass Owens Corning owenscorning.com
Freudenberg T-1777 “C” Glass Freudenberg nonwovens.group.com
MATS
M113 “E” Glass Saint-Gobain Vetrotex sgva.com/index.html
Advantex® M723A “ECR” Glass Owens Corning owenscorning.com
MPM-5 “E” Glass PPG Industries ppg.com
WOVEN ROVING
318, 322, 324, 326 Saint-Gobain Vetrotex sgva.com/index.html
HYBON® Woven Roving PPG Industries ppg.com
Knytex® Woven Roving Owens Corning owenscorning.com
ROVING CONTINUO
HYBON® 2000 Series PPG Industries ppg.com
Advantex® Type 30 Owens Corning owenscorning.com
RO99® 625 & 673 Saint-Gobain Vetrotex sgva.com/index.html
ROLLO
HYBON® 6700 PPG Industries ppg.com
OC® Multi-End Rovings Owens Corning owenscorning.com
255, 292, 298, & 299 Saint-Gobain Vetrotex sgva.com/index.html
INICIADORES
HiPoint® 90 MEKP Crompton Corporation cromptoncorp.com
Luperox® DHD 9 MEKP ATOFINA atofina.com
Norox® MEKP 925H MEKP NORAC, Inc. norac.com
Cadox® L-50a MEKP Akzo Nobel akzonobel.com
Cadox® 40E BPO Akzo Nobel akzonobel.com
Cadox® 40ES BPO Akzo Nobel akzonobel.com
Cadox® BTW 55 BPO Akzo Nobel akzonobel.com
Luperox® AFR 400 BPO ATOFINA atofina.com
Benox® L-40LV BPO NORAC, Inc. norac.com
CHP CHP Crompton Corporation cromptoncorp.com
Luperox® CU90 CHP ATOFINA atofina.com
Norox® CHP CHP NORAC, Inc. norac.com
Trigonox® K-90 CHP Akzo Nobel akzonobel.com
INICIADORES – SUSTITUTOS
ANTIESPUMANTES DEL MEKP
Trigonox® 239A Akzo Nobel akzonobel.com
CHP-5 Crompton Corporation cromptoncorp.com
Norox® CHM-50 NORAC, Inc. norac.com
PROMOTORES
6% Naftenato de Cobalto Servo Coating Additives servousa.com
OM Group omgi.com
6% Octoato de Cobalto Servo Coating Additives servousa.com
OM Group omgi.com
ACELERADORES
N,N-Dimetilanilina DMA Eastman Chemicals eastman.com
Sigma-Aldrich sigmaaldrich.com
N,N-Dietilanilina DEA Sigma-Aldrich sigmaaldrich.com
N,N-Dimetilacetoacetamida DMAA Sigma-Aldrich sigmaaldrich.com
RETARDADOR DEL TIEMPO DE GEL

2,4-Pentanodiona 2,4-P Ashland ashland.com
Sigma-Aldrich sigmaaldrich.com
Los productos que figuran en esta tabla son marcas registradas o marcas de las compañías correspondientes.
9
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 2
Otros Aditivos
SURFACTANTES Y ANTIESPUMANTES
Las burbujas de aire en un laminado reducen su fuerza y pueden afectar seriamente sus propiedades
de resistencia a la corrosión. Las burbujas de aire en el forro1 anticorrosivo pueden ser más dañinas
que las que están en la capa estructural. Deberían seguirse siempre las siguientes prácticas para dis-
minuir las burbujas de aire:
1. Evitar las mezclas violentas que mezclan el aire en la resina. Sin embargo, asegúrese de que el catalizador
se mezcle bien con la resina.
2. Primero, aplicar la resina a las matrices, luego aplicar el vidrio y extenderlo en la resina. Las burbujas
de aire son un problema inevitable cuando se aplica la resina al vidrio “seco”.
3. Pasar el rodillo al laminado desde el centro hasta los bordes. Hacerlo de manera firme, pero no
demasiado fuerte. La presión excesiva podría fracturar las burbujas existentes y hacer que sea más
difícil eliminarlas.
4. Eliminar todas las burbujas de una capa antes de empezar con la siguiente.
5. Limpiar cuidadosamente los rodillos entre uso y uso.
La adición de algunos surfactantes y antiespumantes puede mejorar la impregnación del vidrio y la

liberación de burbujas de aire de las resinas DERAKANE. Uno de los surfactantes más efectivos eval-
uados es BYK2 A515. Cuando dicho surfactante se agrega a la resina DERAKANE a un nivel de
0.15%, reduce significativamente la tensión de la superficie de la resina, mejorando de esta manera la
impregnación del vidrio y la eliminación de las burbujas de aire.
El antiespumante BYK A555 a un nivel de 0.15% hace que las burbujas de aire atrapadas se revienten
fácilmente por sí solas. El antiespumante y el surfactante a 0.15% no reducen la resistencia a la cor-
rosión de los laminados curados debidamente.
Otro antiespumante muy utilizado es el SAG 473, compuesto antiespumante a base de silicona. La
cantidad máxima sugerida de SAG 47 para las resinas DERAKANE es de 0.05 % en peso.
Foamkill4 8R y 8G, utilizados en el rango de 0.05 a 0.06 % en peso, son otros agentes desgasifi-
cadores efectivos.
Aviso: Foamkill 8G cumple con los requisitos de la FDA para uso en aplicaciones de PRFV con un nivel de
uso que varía de 0.05 a 0.06 % en peso BYK A515, BYK A555, SAG 47 y Foamkill 8R no se encuen-
tran en la lista de aditivos que cumplen con los requisitos de la FDA.
La compatibilidad entre las resinas de DERAKANE y las fibras de vidrio se puede mejorar agregando
a la resina 2,4-Pentanodiona a niveles de hasta 0.05%. En esos niveles bajos, es poco probable que
2,4-P afecte significativamente el tiempo de gel de los sistemas de resinas con un mínimo de 0.3% de
CoNap (cobalto al 6%).
ADITIVOS TIXOTRÓPICOS
Cuando se fabrican ciertas estructuras con las resinas de DERAKANE, puede ser conveniente contro-
lar el flujo de resina o el residuo líquido agregando un material tixotrópico, usualmente un comple-
mento espesante. Los aditivos más eficientes y efectivos que se pueden utilizar con las resinas de
DERAKANE son Cab-0-Sil5 -TS-720 y Aerosil6 202. (Ver Tabla 2.1.)
1
Corrosion liner–Veil-Mat-Mat = 100 mils 4
Crucible Chemical Este catálogo contiene consejos y sugerencias; sin embargo, no brinda
2
BYK-Chemie USA 5
Cabot Corporation garantía alguna, sea explícita o implícita. Se recomienda a los fabri-
3
Sigma-Aldrich 6
Degussa Corporation cantes que determinen la idoneidad de cualquier producto, aditivo,
proceso, fórmula, proporción o uso final mediante su propia pericia o
10 pruebas.
S E C CT I Ó
ON 20
En aplicaciones estructurales, el nivel de los aditivos tixotrópicos debería ser lo más bajo posible para
maximizar la resistencia del laminado. Asimismo, debido a que los aditivos tixotrópicos reducen la
resistencia a la corrosión frente a algunos químicos, nunca se deberían utilizar en forros resistentes a la
corrosión. Cuando se utilizan materiales tixotrópicos, es necesario mojarlos de manera uniforme para
obtener resultados óptimos, y se debería utilizar un mezclador muy eficaz y de alta velocidad, como un
Disolvente Cowles7 , o su equivalente, para la mezcla.
Los fabricantes de PRFV deberían contactarse con los fabricantes de aditivos para pedir recomenda-
ciones sobre la manipulación y el almacenamiento seguros de los aditivos tixotrópicos.
Tabla 2.1 – Efecto del aditivo tixotrópico Cabot Cab-0-Sil TS-720*

(Se obtienen resultados comparables con Aerosil 202 de Degussa.)
Porcentaje Viscosidad, mPa.s (cP) Tixotrópico

Producto Índice
de Aditivo 3 RPM 30 RPM
DERAKANE 411-45 0 560 660 0.85

1 2400 1400 1.71
2 5600 2320 2.41
3 11,200 3760 2.98
DERAKANE MOMENTUM™ 411-350 0 350 380 0.92

1 2000 1400 1.82
2 12,000 3500 3.43
3 19,000 4500 4.22
DERAKANE 441-400 0 400 400 0.91

1 2700 1000 2.71
2 6000 1700 3.53
3 18,500 4400 4.21
DERAKANE 470-36 0 160 200 0.80

1 2000 880 2.27
2 5500 1450 3.79
3 16,000 3400 4.71
DERAKANE MOMENTUM 470-300 0 300 320 0.94

1 2500 1100 2.27
2 5800 1650 3.51
3 18,000 3990 4.51
DERAKANE 510A-40 0 280 300 0.93

1 4000 1550 2.58
2 11,500 3500 3.29
3 32,500 7700 4.22
DERAKANE MOMENTUM 510C-350 0 320 350 0.91

1 4150 1750 2.37
2 10,000 3050 3.28
3 24,500 5500 4.46
DERAKANE 8084 0 400 450 0.89

1 1820 1040 1.75
2 5410 1970 2.75
3 13,200 3610 3.66
* Resultados típicos; no se deben interpretar como garantías o especificaciones.
7
Cowles Division, Morehouse Industries, Inc.
11
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 2
DESMOLDANTES
La cera o las películas de PVA (alcohol polivinílico), Mylar1, o el celofán se pueden utilizar como
desmoldantes para facilitar que se retiren las partes fabricadas de los moldes o matrices de metal,
madera, cartón o plástico. Es importante verificar las características de desmoldado de cualquier
desmoldante antes de utilizarlo en la producción.
Cera
Las ceras de parafina de base fuerte y las ceras de carnauba se utilizan con éxito como desmoldantes en
la fabricación de partes con las resinas de DERAKANE. Muchas marcas proporcionan excelentes
resultados, incluyendo:
• Meguiars2 Mirror Glaze

• Trewax3
• Johnson’s4 Traffic Wax
• TR5 Mold Release
En general, los distribuidores locales de fibra de vidrio pueden brindar estos productos. Las ceras a
base de acrílicos no se han aceptado para utilizarlas como desmoldantes porque tienden a inhibir el
curado. El uso de algunos desmoldantes a base de silicona ha demostrado que inhibe el curado del
laminado de la resina de DERAKANE.
Los resultados óptimos se obtienen aplicando la cera al molde o matriz con un paño limpio, y luego
puliendo la superficie de forma vigorosa para obtener una película fuerte, brillante y ultra fina. Se
debería aplicar varias capas de cera antes de utilizar el molde, y luego una sola capa de cera después de
cada desmoldado.
El exceso de cera que queda en la superficie del molde puede inhibir el curado de la resina, dando
como resultado un barrera químa oscuro. Aunque la superficie que está debajo de la cera puede estar
completamente curada, la superficie empañada puede dar un nivel bajo de Barcol. (Ver la Sección 9,
“Inspección de un Laminado.”) Si esto sucede, retire lijando de 0.05 a 0.08 milímetros de la capa de
cera aproximadamente, y luego verifique nuevamente la superficie utilizando el probador
de Dureza Barcol que se describe en la página 32. Si se desea obtener una superficie altamente brillosa,
recubra la superficie de cera pulida del molde con una película de PVA.
Películas de PVA (Alcohol Polivinílico)

Cuando se aplican adecuadamente las películas de alcohol polivinílico, se puede obtener un desmolda-
do excelente de las partes fabricadas con resinas de DERAKANE. Las películas de PVA se pueden
asperjar o pintar sobre moldes de metal pulidos o encerados. Después de la aplicación, se debe secar
bien la película ya que cualquier residuo de humedad podría inhibir el curado de las resinas de DER-
AKANE que se curan con sistemas de catalizadores MEKP o CHP. Debido a que las películas de PVA
son hidrófilas, podría ser necesario (en atmósferas de gran humedad) secarlas a la fuerza con lámparas
de calor.
Películas de Mylar y Celofán

Las películas de Mylar y celofán de 1 a 6 pulgadas de ancho y de 0.03 a 0.05 milímetros de espesor
han dado buenos resultados al ser utilizadas sobre las matrices como desmoldante. Las películas de
Mylar de 0.03 a 0.05 milímetros de espesor poseen excelentes características de desmoldado y se
utilizan en la parte superior de las mesas de trabajo para la producción de partes y planchas lisas.
1
E. I. DuPont de Nemours & Co., Inc.
2
Mirror Bright Polish Company
3
Trewax Company
4
S. C. Johnson and Sons, Inc.
5
T. R. Industries
12
SECCIÓN 2
PROTECCIÓN ULTRAVIOLETA
Las partes de PRFV fabricadas con resinas de poliéster o viniléster pueden presentar desgaste y decol-
oración en la superficie después de una exposición prolongada a la radiación ultravioleta. Se pueden
reducir o eliminar estos efectos si:
• Se incorporan absorbentes UV a las resinas

• Se pigmentan las capas externas de la resina
• Se pinta la superficie con pinturas epoxi-poliamidas
• Se incorporan complementos
Los absorbentes UV no siempre proporcionan protección efectiva para un uso a largo plazo y tam-
bién inhiben el curado de la resina. Dos de estos absorbentes que se pueden utilizar sin que inhiban la
resina son:
• Cyasorb6 UV-24
• Tinuvin7 326
Estos productos se incorporan a la capa externa a un nivel de 0.1 a 0.3%.
Los fabricantes que desean formular una capa de gel pigmentada deben contactarse con el fabricante
de pigmentos.
RECORDATORIO: Muchos inspectores necesitan que el equipo se revise de manera visual antes de aplicar
los recubrimientos finales pigmentados. No pinte ni pigmente a menos que se lo hayan solicitado.
Si el equipo se acaba varios días o semanas antes de la inspección, se puede evitar el desbastado del
exterior antes del recubrimiento final utilizando un recubrimiento de epoxi-poliamida. La única
preparación de la superficie que se necesita es retirar la suciedad, el polvo, el aceite, la grasa y la cera con
un disolvente desengrasante y trapos limpios.
La pintura epoxi-poliamida se mezcla y aplica según las instrucciones del fabricante, asegurándose de
que las temperaturas del aire y de la superficie estén por encima de 50ºF (10ºC) durante toda la apli-
cación y el curado. El recubrimiento no debería aplicarse cuando el clima es húmedo o cuando va a
llover.
Las pinturas epoxi-poliamidas que aparecen en la Tabla 2.2 se han utilizado con éxito en equipos fabri-
cados con las resinas de DERAKANE.
Para equipos no pigmentados, se ha demostrado que un velo de superficie hecho con fibras de poliéster
impide que la fibra se empañe. El velo Nexus8, de tipo 100-10, ha dado resultados consistentes.
INHIBICIÓN DE AIRE Y RECUBRIMIENTOS FINALES DE CERA

El oxígeno en el aire puede inhibir el curado completo de una superficie expuesta de PRFV. Si se produce
la inhibición en la superficie, tendremos como resultado una disminución de la resistencia química y/o fal-
las prematuras. Para resolver este problema se usan varias técnicas, implicando todas la prevención o reduc-
ción del contacto con el aire en la superficie que se cura.
Un recubrimiento final de cera/resina actúa como una película para proteger la superficie del contacto con
el aire. Se aplica una capa (0.05 a 0.08 milímetros) de resina que contenga una pequeña cantidad (0.4%)
de cera de parafina con un punto de fusión de 120ºF (49ºC). Durante el proceso de polimerización, la cera
sube a la superficie y forma una película delgada de cera.
Los recubrimientos finales de cera se deberían utilizar como la capa final de todos los estratos secun-
darios y en todas las reparaciones de zonas expuestas a un ambiente corrosivo.
Precaución: Los recubrimientos finales de cera no se deberían utilizar entre las capas del laminado ya que
podrían interferir con la adhesión de una capa con la otra.
6
American Cyanamid
7
Geigy Chemical
8
Precision Fabrics
13
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 2
La pequeña cantidad de parafina se incorpora fácilmente al sistema preparando una mezcla madre de
10% de cera en estireno caliente (140ºF {60º7C}). Remítase a la Tabla 2.3. Las mezclas de cera con
estireno también se pueden adquirir en distribuidores de PRFV. Agregue suficiente mezcla de cera
con estireno a la resina para proporcionar un sistema de recubrimiento final de cera que contenga casi
0.4% de parafina (entre 3 a 5% de mezcla de cera con estireno). Luego, la resina se debería catalizar
para brindar una vida útil de 5 a 20 minutos, según sea necesario. Se sugiere utilizar un sistema de gel
más rápido.
Debido a que las resinas epoxi-viniléster del tipo DERAKANE 470 producen dichas temperaturas
exotérmicas altas al momento del curado, puede no ser necesario un recubrimiento final de cera para
impedir la inhibición de aire en el curado de la resina. Para determinar si el laminado está curado lo
suficiente en la superficie, se debería realizar una “prueba de limpieza con acetona”. Si la superficie de
la resina curada pasa la “prueba de limpieza con acetona”, ya no se necesitará un recubrimiento final de cera.
Aviso: Los usos mencionados anteriormente están sujetos a las prácticas de fabricación apropiadas y a
cualquier limitación que impongan las disposiciones gubernamentales. Todas las disposiciones aplicables se
deben consultar para tener conocimiento de todos los detalles.
Tabla 2.2 – Pinturas epoxi-poliamidas utilizadas comúnmente en recubrimientos finales

Fabricante Designación Color Espesor de la Película Húmeda
Ameron Amerlock® 400 Gris Claro 0.20 milímetros (220 microns)

Carboline Carboguard® 890EF Gris Claro 0.23 milímetros (225 microns)
PPG 95-245 Rapid Recoat Pitt-Guard Gris Claro 0.23 milímetros (225 microns)
DuPont DuPont® 25P Gris Claro 0.23 milímetros (225 microns)
Los productos mencionados anteriormente son marcas registradas de las compañías correspondientes.
Tabla 2.3 - Recubrimientos finales típicos*

Formulación Formulación 1 Galón
Parte A
Parafina Derretida** 80 g (88 cc) 16 g (18 cc)
Estireno 720 g (800 cc) 144 g (160 cc)
El estireno calentado a una temperatura de 140ºF (60ºC) se agrega a la parafina derretida con una temperatura de
por lo menos 140ºF (60ºC) en un contenedor limpio agitando vigorosamente para formar una suspensión. Antes de
trabajar con este material, los operadores deben asegurarse de haber entendido los posibles peligros relacionados
con la manipulación del estireno y de haber tomado las precauciones apropiadas antes de trabajar con dicho material.
Parte B
RESINA DERAKANE 5 galones 1 galón
Agregue la Parte A a la Parte B agitando vigorosamente y catalice con un catalizador, promotor y acelerador apropi-
ado para obtener un tiempo de endurecimiento en el recipiente de 5 a 20 minutos.
* Formulación del punto de inicio

** Parafina (Temperatura de fusión aproximada de 120ºF [49ºC]), Exxon o un equivalente.
14
SECCIÓN 3
Contacto con los Alimentos y Cumplimiento de

las normas de la FDA y el USDA
CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
Cuando las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE 411, 411C y 441-400 se formulan y se curan de
manera adecuada, cumplen con la Ley sobre Alimentos, Medicamentos y Cosméticos de Estados
Unidos de América, en su versión enmendada, así como las disposiciones de la FDA (21 CFR
177.2420) aplicables. Estas resinas pueden usarse como artículos o componentes de artículos destina-
dos para el uso repetido en contacto con los alimentos, con sujeción a determinadas limitaciones
descritas en esta disposición.
NOTA: Es responsabilidad del cliente o usuario probar el laminado o revestimiento acabado para determi-
nar si cumple con la disposición 21 CFR 177.2420 y todas las demás disposiciones apropiadas
Las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE 411, 411C y 441-400 son aceptables desde el punto de
vista químico en áreas de procesamiento o almacenamiento para contacto con productos de carne de
res o aves que se preparan bajo inspección federal y se usan a temperaturas por debajo de 250°F
(121°C). El Departamento de Agricultura de Estados Unidos de América (USDA) ha dado su
aceptación. Los niveles del catalizador no deberían exceder los niveles establecidos en las disposiciones
de la FDA en 21 CFR 177.2420.
Nota: La resina de DERAKANE 411 está disponible con diferentes niveles de estireno. La obtención de un
curado completo apropiado (usando los niveles del catalizador recomendados, etc.), junto con una atención
esmerada a las técnicas de posfabricación de cinco pasos que se señalan anteriormente, mejorarán la capaci-
dad de los fabricantes para cumplir con las disposiciones.
FABRICACIÓN PARA CUMPLIR CON LA FDA Y EL USDA

Prestar atención al siguiente procedimiento le ayudará a cumplir con las disposiciones de la FDA:
1. Usar una formulación de catalizador que producirá un laminado de resina con estireno residual
bajo después de un curado a temperatura ambiente. La disposición de la FDA 21CFR
177.2420 enumera los siguientes iniciadores, promotores y aceleradores aprobados: MEKP,
CHP, BPO, CoNap, DMA y DEA.
2. Limpiar bien la parte para eliminar cualquier polvo o suciedad antes del poscurado.
3. Poscurar durante dos horas con calor seco a 200°F (93°C) o durante 4 horas a 180°F (82°C).
El propósito es reducir el estireno residual al rango de 0.01 a 0.2%.
4. Después del poscurado, tratar a vapor la parte o remojarla en agua caliente durante 8 a 16
horas a 160°F (71°C) o a una temperatura más alta. Se recomienda que sólo se use agua
caliente en embarcaciones de acero forradas con PRFV. Esto debería eliminar todo el estireno
residual de la superficie del laminado.
5. Lavar bien la parte con detergente y enjuagarla con cuidado antes de usarla.
Este catálogo contiene consejos y sugerencias; sin embargo, no brinda garantía alguna, sea explícita o implícita. Se recomienda a los fabricantes que determinen la
idoneidad de cualquier producto, aditivo, proceso, fórmula, proporción o uso final mediante su propia pericia o pruebas.
15
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 4
Guía de Formulación
PREPARACIÓN DE UNA MEZCLA MADRE DE RESINA
Una técnica exitosa para obtener características de curado consistentes consiste en preparar una mez-
cla madre que contenga la resina CoNap y dimetilanilina (de ser necesario) en una cantidad apropia-
da para su operación. Las mezclas madre de 5 a 55 galones son comunes. La mezcla madre contiene
promotores y aceleradores. No contiene iniciadores. Una mezcla madre preparada adecuadamente
tendrá una vida útil de varias semanas.
Un técnico confiable designado debería preparar con cuidado las mezclas madre, las cuales deberían
examinarse con frecuencia para observar las características de curado y uniformidad. El método de
mezcla madre asegura que se utilice cada vez el ratio apropiado de promotores y aceleradores. Las
mezclas madre también dan libertad a los operadores para determinar la cantidad de catalizador
requerido y el tiempo necesario para un trabajo específico. Esto los ayuda a compensar los cambios en
la temperatura y otras condiciones ambientales.
Una mezcla madre se prepara mezclando por completo el CoNap y la dimetilanilina en la resina de
DERAKANE. Los mezcladores de aire comprimido a alta velocidad, como por ejemplo, el Lightnin,1
brindan resultados satisfactorios. Es probable que los mezcladores Bunghole con hélices pequeñas no
brinden una mezcla adecuada.
Use la Tabla 4.1 para determinar qué cantidad de promotor y acelerador se debería añadir para
preparar una mezcla madre.
1
Compañía de Equipos de Mezcla
Tabla 4.1 – Factores de conversión2

Peso% CC/LB CC/GAL Fluido OZ/ 5 GAL FLUIDO OZ/CILINDRO CC/CILINDRO
(205 KG/450 LB) (450 LB)
.10 0.4 3.6 0.6 6.3 186

.20 0.8 7.2 1.2 12.6 371
.25 1.0 9.0 1.5 15.7 464
.30 1.2 10.7 1.8 18.8 557
.40 1.7 14.3 2.4 25.1 743
.50 2.1 17.9 3.0 31.4 929
.60 2.5 21.5 3.6 37.7 1114
1.00 4.1 35.8 6.1 62.8 1857
1.25 5.2 44.7 7.6 78.5 2322
1.50 6.2 53.7 9.1 94.1 2766
2.00 8.3 71.6 12.1 125.6 3715
(Cuadro basado en la densidad de la resina = 1.04; densidad del aditivo = 1.10)

2
Los fabricantes deberían confirmar mediante sus propias pruebas.
16
SECCIÓN 4
NOTA DE SEGURIDAD
Se deben tomar precauciones de seguridad adecuadas en todas estas operaciones. Siempre se debe usar
gafas y ropa de protección que sean adecuadas para manipular resinas, promotores, aceleradores e ini-
ciadores. Deben observarse las prácticas de administración apropiadas para minimizar la contami-
nación del área de trabajo. Debe mantenerse una ventilación adecuada para cumplir con las normas
del gobierno. Los contenedores desechables deban usarse cada vez que sea posible para la mezcla. Los
contenedores usados y los residuos de resina deben desecharse apropiadamente de acuerdo con las dis-
posiciones gubernamentales. Ver la Sección 12, “Almacenamiento de la Resina.”
Para cada mezcla, el operador puede variar la cantidad de MEKP (dentro de los límites prescritos)
para obtener el tiempo de gel deseado. (Un tiempo de gel típico es de 25 a 30 minutos.) Para
pequeños trabajos, la cantidad de mezcla típica es alrededor de un cuarto de resina. La cantidad cor-
recta de MEKP debería medirse con cuidado y mezclarse bien con la resina. El tiempo de mezcla
mínimo es de 30 segundos, incluyendo el tiempo para raspar los lados y la parte inferior del contene-
dor de la mezcla. El operador debe tener cuidado para minimizar el aire que entra durante la mezcla.
MEDICIÓN DE PEQUEÑAS CANTIDADES DE QUÍMICOS

Las cantidades de iniciadores, promotores y aceleradores que se deben usar en el curado de las
resinas de DERAKANE deberían medirse con exactitud. Las medidas se obtienen con instru-
mentos, como por ejemplo, jeringas desechables, cilindros graduados o botellas comprimibles de
plástico con vertedores graduados. Los tiempos de gel reales pueden variar como resultado de
variaciones sutiles en los agentes de curado y resinas; pequeñas variaciones al medir pequeñas
cantidades de reactivos; la cantidad de la mezcla de resina; y los parámetros ambientales, como
por ejemplo, la temperatura, la humedad, el espesor del laminado y el tipo de molde.
17
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 5
Formulaciones del Tiempo de Gel

TIEMPOS DE GEL Y TEMPERATURAS
Mediante el uso de iniciadores de radicales libres se polimerizan las resinas epoxi-viniléster de
DERAKANE. Debido a que muchas variables afectan el curado de las resinas, el sistema de catal-
izadores debe ajustarse para cada aplicación individual.
Los criterios de selección para el sistema de catalizadores son:
• Tiempo de gel deseado

• Temperatura de trabajo
• Efecto del molde como un disipador térmico
• Efecto del poscurado
La Figura 5.1 muestra el efecto de diferentes temperaturas en los tiempos de gel típicos de las resinas
epoxi-viniléster de DERAKANE.
FORMULACIONES DEL TIEMPO DE GEL TÍPICOS PARA LAS

RESINAS EPOXI-VINILÉSTER DE DERAKANE
Las propiedades de reactividad y del material para la familia de resinas de DERAKANE y de
DERAKANE MOMENTUM™ pueden encontrarse en www.derakane.com.
Figura 5.1
Tiempos de gel típicos contra temperatura para las resinas de DERAKANE*
130
• DERAKANE
120 411-45
110
Formulación: MEKP — 2.0%
100
CoNAP, 6% — 0.5%
90 DMA — 0.05%
Tiempo de gel, minutos
80
70
DERAKANE
510A
60
•
50
40 •
•
30
DERAKANE
470-36
•
20
• •
10
• ••
• •
0
50 60 70 80 90 100 110
Temperatura, °F
18 idoneidad de cualquier producto, aditivo, proceso, fórmula, proporción o uso final mediante su propia pericia o pruebas.
SECCIÓN 6
Vida útil de las Resinas

FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA ÚTIL DE UNA RESINA
Para una unión exitosa con las fibras de vidrio, una resina debería usarse lo antes posible después de
mezclarla con el catalizador y otros aditivos. El tiempo de endurecimiento en el recipiente que sugiere
el fabricante se refiere a la cantidad de tiempo después de que la resina se ha mezclado adecuada y
minuciosamente con los iniciadores, promotores y aceleradores antes de que endurezca en el recipi-
ente. Los tiempos de endurecimiento en el recipiente que señalan los fabricantes de resinas están
determinados por las pruebas de laboratorio con pequeñas mezclas de casi 100 gramos en condiciones
controladas de temperatura y humedad, y las condiciones de campo o de la fábrica casi nunca coinci-
den con las condiciones de laboratorio. Los cambios en la temperatura ambiental y humedad, por
ejemplo, pueden afectar el tiempo de endurecimiento en el recipiente. Sin embargo, el tiempo de
endurecimiento en el recipiente de una resina puede ajustarse variando las cantidades de otros materi-
ales en la mezcla teniendo en cuenta las condiciones reales de la fábrica. Tales ajustes ayudan a deter-
minar la vida útil, que es el período después de la catálisis y antes de la gelificación cuando una resina
puede aplicarse exitosamente a las fibras de vidrio. En la práctica, la vida útil de una resina es muy
importante para el fabricante. Las prácticas y condiciones de campo y de la fábrica pueden prolongar
o reducir la vida útil.
Condiciones que prolongan la vida útil:
• Temperaturas más frías

• Resina fría
• Disipadores térmicos grandes (moldes de acero)
• Humedad alta
• Vientos frescos
• Adición de complementos
Condiciones que reducen la vida útil:

• Temperaturas altas
• Resina tibia
• Disipadores térmicos aislados (moldes de madera)
• Laminados gruesos
• Luz solar directa
EFECTO DE LOS COMPUESTOS DE ANTIMONIO EN TIEM-

POS DE GEL DE RESINAS RETARDADORAS DE FUEGO
Los compuestos de antimonio pueden añadirse directamente a la resina y dispersarse usando un
equipo de mezcla normal. La resina que se mezcla con el antimonio debería agitarse con frecuencia
para mantener los materiales bien mezclados. Para minimizar el efecto del Nyacol1 APE-15401 en el
tiempo de gel de las resinas de DERAKANE, añada el compuesto de antimonio inmediatamente
antes de usarlo. Si se deja durante toda la noche, la resina con un promotor de cobalto y un APE-
1540 añadido puede experimentar un cambio significativo en el tiempo de gel, y es probable que no
se cure apropiadamente. El APE-3040 ha demostrado tener menos impacto en el tiempo de gel y en
el cambio del tiempo de gel en las formulaciones de resinas. El trióxido de antimonio que se añade a
las resinas que contienen un promotor de cobalto también puede afectar los tiempos de gel de la
resina, pero cualquier efecto evidente se producirá a una tasa mucho menor que con el APE-1540.
1
Nyacol Nano Technologies, Inc.
19
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 7
Guía de Localización y Solución de Problemas

Tabla 7.1 - Solución de Problemas de Resinas Curadas a Temperatura Ambiente
Peróxido
Problema
MEKP o CHP BPO
La resina se gela demasiado Revisar las concentraciones. No se necesita Revisar los aditivos. Se necesita DMA (DMAA no
lento o no se gela menos de 1.0% de MEKP o CHP. No se necesita es un sustituto). Se necesita BPO.
menos de 0.15% de CoNap (6%) a menos que la
El BPO no es 100% activo. Ajustar la formulación
temperatura ambiente sea mayor de 85°F (29°C).
para proporcionar la cantidad necesaria de peróxi-
Revisar otros aditivos. Algunos pigmentos y adido activo.
tivos retardadores en la reacción al fuego retardan
Verificar las temperaturas de la resina, la fábrica y
la gelificación y deben añadirse justo antes de
el molde. Ajustar la formulación a la temperatura.
usarse.
El BPO necesita una buena agitación.
Revisar la secuencia de adición. El CoNap es difícil
de mezclar y necesita una buena agitación. La Revisar otros aditivos. Algunos pigmentos y retar-
resina tiene un color morado a rosado después de dadores en la reacción al fuego pueden hacer más
añadir el CoNap y se vuelve oscura al añadir el lenta la gelificación. Añadirlos justo antes de usar-
peróxido. La DMA no afecta el color. El 2,4-P casi los o aumentar la concentración del
elimina el cambio de color. catalizador/promotor.
La resina no se endurece después de Revisar los niveles de peróxido y CoNap. Si el La proporción de BPO activo a DMA o DEA es
volverse gel molde o la resina están fríos, se necesita DMA. crítico. De preferencia, el nivel de BPO debe ser
Para lograr un tiempo de gel similar con DMA, entre 10 a 20 veces el nivel de DMA (de preferen-
reducir el nivel de peróxido o añadir 2,4-P. cia de 10 a 15 veces) o entre 4 a 12 veces el nivel
de DEA. El nivel de peróxido mínimo absoluto es
Si el clima es caliente, los encargados de realizar
0.75% pero debería ser 1%, de ser posible.
las formulaciones a menudo reducen demasiado
los niveles de peróxido para obtener un buen Verificar para ver si el problema se encuentra sólo
curado. Usar un 1.0% como mínimo. en la superficie. De ser así, se recomienda un
recubrimiento final de cera.
Verificar para ver si el problema se encuentra en
la superficie. Usar un recubrimiento final de cera. Revisar otros aditivos. Algunos pigmentos y retar-
dadores en la reacción al fuego pueden hacer más
Verificar los accesorios. El bronce, zinc y cobre
lenta la gelificación. Añadirlos justo antes de usar-
inhiben el curado.
los o aumentar la concentración de
catalizador/promotor.
La resina se gela demasiado Revisar el cronograma de promoción. Verificar la Disminuir el nivel de BPO o DMA.
rápido temperatura de la resina.
Recordar observar la proporción de BPO/DMA.
Disminuir o eliminar la DMA.
Añadir 2,4-P.
Disminuir el nivel de CoNap a 0.1% como mínimo.
20
SECCIÓN 7
Solución de Problemas de Resinas Curadas a Temperatura Ambiente

Peróxido
Problema
MEKP o CHP BPO
El tiempo de gel de la resina cambia Si el recipiente de la resina se deja abierto, la Añadir más DMA y posiblemente BPO. Recordar
después de reposar durante la noche resina puede absorber grandes cantidades de mantener el ratio final de BPO a DMA correcto.
agua incluso en edificios con aire acondicionado. Ver la causa en el punto MEKP o CHP de esta sec-
Los altos niveles de agua prolongarán amplia- ción.
mente los tiempos de gel y pueden impedir que la
resina se cure de manera apropiada. Esta
situación es frecuente especialmente en los meses
de verano húmedos y calurosos. El aumentar la
cantidad de promotor, acelerador y catalizador
puede ayudar a superar los efectos del agua.
Si se añadió Nyacol APE-1540 a una resina retar-

dadora en la reacción al fuego, el material Nyacol
ha absorbido el CoNap a tal medida que no hay
suficiente CoNap libre para promover la reacción
de gel. Añadir más CoNap y, de ser necesario,
acelerador para hacer que la resina recupere su
tiempo de gel inicial.
La resina genera demasiada exoter Disminuir o eliminar la DMA. El BPO/DMA es un sistema caliente. Aplicar
mia en el curado menos capas y dejar que se realice la exotermia
Ajustar el peróxido a 1.0% como mínimo. Hacer antes de continuar. Añadir hasta 0.03°L TBC
laminaciones más delgadas y permitir que se real-
ice la exotermia antes de continuar.
Usar CHP con la resina de DERAKANE 470.
La resina hace espuma dando como Usar 239A y CHP-5 para todas las resinas de
resultado que el aire quede atrapado DERAKANE. Para un mayor control con la resina
en el laminado de DERAKANE 470, usar CHP.
21
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 8
Fabricación de un Laminado y Aplicación de

Forros de PRFV
FABRICACIÓN DE UN LAMINADO DE PRUEBA
Este pequeño ensayo fotográfico ilustra los principales pasos que se usan con frecuencia en la fabri-
cación de laminados de PRFV. En las páginas 24 a 26 se proporciona una guía más detallada, paso
por paso, para elaborar un laminado de PRFV.
En un ensayo fotográfico no se podían mostrar tres factores importantes: 1) una formulación de

materiales precisa y exacta; 2) las variables implicadas en la elaboración de un laminado para cumplir
con los requisitos particulares de especificación; y 3) la pericia, habilidades y arte del trabajador que
elabora el laminado. En otras secciones de este catálogo se proporciona información detallada para
ayudar a los fabricantes a fabricar laminados de PRFV de calidad con las resinas de DERAKANE.
Creemos que estas instrucciones pueden ayudar a los trabajadores de PRFV a formular los materiales
de manera adecuada y a controlar las variables implicadas en el cumplimiento de los requisitos de
especificación. Sin embargo, sólo la experiencia de los trabajadores y la atención a los detalles pueden
proporcionar la destreza.
Póngase usted mismo, su experiencia y sus manos en estas fotos; luego recuerde que lo que se está
mostrando sólo es una parte del cuadro completo.
Paso 1: Cubrir la mesa de trabajo con Paso 2: Esparcir la base de resina

una plancha de desmoldeado
Después de haber formulado una mezcla de resina Verter la resina catalizada de DERAKANE sobre la
y organizado el área de trabajo y las herramientas, plancha de desmoldeado y esparcirla de manera
colocar una plancha de desmoldeado de poliéster uniforme con un rodillo.
Mylar1 sobre la superficie del molde.
Paso 3: Aplicar el velo de superficie Paso 4: Agregar más resina
Colocar el velo de superficie de vidrio con mucho Aplicar más resina catalizada y extenderla nueva-
cuidado sobre la resina húmeda; y extenderlo sobre mente.
la resina usando un rodillo acanalado
22 1
SECCIÓN 8
Paso 5: Aplicar una capa de mat Paso 6: Agregar más resina y colocar otro mat
Ahora colocar y extender la primera capa de mat. Esparcir la resina catalizada sobre la primera capa
de mat; luego, aplicar una segunda capa de mat y
extenderla sobre la resina.
Paso 7: Aplicar el woven roving Paso 8: Rodillar roving para impregnar la

resina
Esparcir un poco más de resina sobre la segunda Extender el woven roving con mucho cuidado
capa de mat y aplicar una capa de woven roving. sobre la resina con un rodillo acanalado.
Paso 9: Agregar una capa final de mat Paso 10: Terminar con un recubrimiento
final de cera
Ahora agregar una capa final de mat, añadir la Finalmente, recubrir la superficie con un recubrim-
resina catalizada y volver a extender. iento final de cera protectora. Dejar que la resina se
vuelva gel y se cure. Ahora, el laminado está listo
para ser usado. (Para una explicación más detallada,
remitirse a la guía de fabricación que figura a con-
tinuación).
23
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 8
GUÍA DE FABRICACIÓN DE UN LAMINADO

El siguiente esquema es una guía para el uso de resinas epoxi-viniléster de DERAKANE en la produc-
ción de laminados típicos de PRFV mediante laminación por rodillo.
A. Consideraciones de seguridad
1. Estar informado sobre los procedimientos y medidas de seguridad y manipulación y elimi
nación adecuada de resinas, vidrios, iniciadores, promotores y aceleradores.
2. Usar ropa de protección adecuada, limpia y que cubra el cuerpo, guantes y gafas para productos químicos.
3. Tener cuidado para evitar el contacto innecesario con la resina, iniciadores y otros químicos
que se usan junto con el uso normal de las resinas de DERAKANE.
4. Una buena ventilación general debería ser satisfactoria para la mayoría de condiciones. Sin
embargo, puede ser necesario un tubo de escape local donde exista poca circulación de aire,
como por ejemplo, en áreas pequeñas. Se puede necesitar equipos respiratorios, ya sea un res
pirador con filtro o un equipo de respiración autónomo, cuando exista la posibilidad de una
exposición a niveles que sobrepasen la concentración máxima
5. Mantenerse usted mismo y su área de trabajo lo más limpios posible.
6. Durante la laminación por rodillo, mantener los laminados en un área lejos de llamas y chis
pas al aire libre.
7. Cuando esté lijando, usar un respirador.
8. Estar consciente de que los laminados gruesos pueden experimentar una reacción exotérmica
(calentarse y emitir olores nocivos).
9. Eliminar los desechos de forma adecuada.
B. Planificar lo que necesita para el trabajo

1. Reunir las herramientas adecuadas: Mezcladores, brochas, rodillos, disolventes y her
ramientas de limpieza.
2. Reunir los materiales de fabricación adecuados: Resina, vidrio, catalizadores, etc.
3. Asegurarse de que el equipo de seguridad apropiado esté disponible y listo para usarse:
Gafas de seguridad, guantes limpios, extintores, etc.
C. Asegurarse de que el área de trabajo sea conveniente para una operación segura
1. Tener un área de trabajo limpia y bien iluminada.
2. Tener ventilación adecuada.
D. Preparar la superficie del molde
1. Preparar la superficie del molde para el desmoldeado del laminado de la siguiente manera:
• Cubrirlo con una plancha de Mylar (de 0.08 a 0.10 milímetros) y colocarle cinta
adhesiva en los bordes, o
• Echar cera sobre la superficie del molde y pulirla cuidadosamente.
2. La plancha de Mylar no debería tener arrugas y debería extenderse bien más allá de los
bordes del laminado. Asimismo, si se usa cera, el área encerada debería extenderse bien más
allá de los bordes del laminado.
E. Cortar la fibra de vidrio

1. Cortar los tejidos de vidrio más largos que el tamaño del laminado deseado para permitir el recorte.
Por ejemplo, si prepara un laminado acabado de 12” x 12” pulgadas, debería cortar un mate de 14”
x 14” pulgadas.
2. La secuencia para aplicar capas de vidrio, desde la base hasta la superficie, es:
a. una capa de velo de superficie
b. dos capas de mat }barrera químa
c. una capa de woven roving

}
d. una capa de mat capa estructural capa estructural
(Repetir c y d según sea necesario para lograr el grosor deseado y siempre terminar con un mat.)
Nota: Algunas especificaciones pueden requerir un velo de superficie adicional en el lado exterior del
24 laminado (atmósfera).
SECCIÓN 8
F. Fabricar un laminado de un 1/4” de pulgada (6.4 milímetros)

En este caso, se usan los siguientes símbolos para indicar la secuencia de aplicación:
V = velo de superficie anticorrosivo estándar de 0.25 milímetros
M = mat de 1.5 oz/pie cuadrado
R = vidrio de woven roving
La secuencia VMMRMRM producirá un laminado de 1/4’’ de espesor aproximadamente con un
barrera químa en un lado. El lado que está junto al Mylar tendrá una superficie brillante y
dura y debería tener un valor de Barcol elevado cuando se cure. Este laminado de 1/4” debería
tener casi un 40% de vidrio en peso y presentar las siguientes propiedades físicas:
• resistencia a la flexión: 28,000 psi (ASTM D790)
• resistencia a la tracción: 20,000 psi (ASTM D639)
G. Medir y mezclar la resina

1. La cantidad de resina que se utilice dependerá del tamaño de la parte. Un laminado de
prueba de 12” x 12” pulgadas necesitará alrededor de tres mezclas de resina de 200 gramos
o una mez cla de 600 gramos.
2. La proporción de catalizador y aceleradores para usarse con una resina epoxi-viniléster de
DERAKANE se determina según las condiciones de la fábrica, como por ejemplo, la tem
peratura y humedad y el tiempo necesario para hacer la laminación por rodillo.
3. La siguiente formulación dará un tiempo de vida en el recipiente de 15 a 20 minutos a
70°F (21°C). Las tres mezclas de resina pueden acelerarse con un promotor CoNap y
DMA al mismo tiempo, pero el catalizador MEKP debería agregarse sólo inmediatamente
antes de elaborar el laminado. Usar gafas de seguridad, ropa y guantes de protección para
medir y mezclar las resinas, promotores y el catalizador.
a. Medir la resina DERAKANE……...……………………..200 g
b. Medir y agregar el promotor CoNap (6%)………………..0.6 cc
c. Medir y agregar la DMA (100%)…………………..……..0.2 cc
d. Mezclar bien
e. Medir y agregar el MEKP (60%)………………………....2.0 cc
f. Mezclar bien y raspar los lados y la parte inferior del tanque de mezcla mientras esté
mezclando. (Esta mezcla final debería tomar aproximadamente 60 segundos.)
H. Ventilar la resina
Dejar la resina para que se ventile durante varios minutos.
I. Aplicar la resina
Aplicar una capa fina de resina con una brocha de cerdas pequeñas o con un rodillo acanala
do sobre un área cuadrada de 14” pulgadas de Mylar. Es importante aplicar primero la resina;
luego, extender el vidrio sobre la resina. Esto disminuirá la posibilidad de retener burbujas de aire
y asegurará que el vidrio se sature de abajo hacia arriba.
J. Aplicar la primera capa de velo de superficie

1.Mientras aplica el velo de superficie, la resina goteará a través del vidrio. Quizá tenga que
aplicar más resina para humedecer el velo de superficie por completo. Esta resina adicional ayu
dará a humedecer la siguiente capa. Cuando el velo de superficie pierde su apariencia fibrosa,
quiere decir que el vidrio está bien húmedo.
2.Usar un rodillo acanalado para laminación para trabajar la resina en el vidrio y solucionar el
problema de las burbujas de aire. El pasar el rodillo también comprime el vidrio y elimina el
exceso de resina. Pasar el rodillo desde el centro del laminado hacia los bordes. Pasar el rodillo
de manera firme, pero no muy fuerte.
Nota: La técnica adecuada es un arte. Tendrá que desarrollar la habilidad de pasar el rodillo para producir
partes de PRFV que proporcionen un rendimiento óptimo.
25
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 8
K. Aplicar más capas

Se deben considerar los siguientes puntos:
1. Un velo de superficie con resina saturada tiene casi un 90% de resina en peso.
2. Es más difícil saturar un mat con resina que un velo de superficie; y necesitará mucho más
resina. Los mats tienen alrededor de 75% de resina en peso.
3. A menudo, el woven roving tiene entre 40 a 60% de resina en peso. Cuando se satura con la
resina, se hace más difícil mantenerlo en su lugar.
4. En todas las capas, siempre debería extenderse el refuerzo de vidrio sobre la resina; la resina no
debería extenderse sobre el vidrio.
5. Conforme se va acabando cada capa, catalizar una mezcla fresca de resina acelerada. Asegurarse
de mantener el rodillo en el disolvente, limpiarlo frecuentemente y secarlo antes de cada uso.
L. Aplicar un recubrimiento final de resina
Cuando se hayan aplicado y extendido todas las capas, aplicar un recubrimiento final de resina
para cubrir el vidrio por completo y sellar el laminado. Este recubrimiento final debería contener
una pequeña cantidad de cera para impedir el contacto con el aire, lo que podría inhibir el curado.
M. Limpiar a profundidad
Limpiar las herramientas y el área de trabajo y limpiarse usted mismo con cuidado y de forma
segura. Eliminar todos los desechos de manera adecuada.
N. Darle tiempo al laminado para que se vuelva gel y se enfríe

Dejar que el laminado se vuelva gel, que pase por el proceso exotérmico y se enfríe antes de reti
rarlo de la mesa de trabajo.
Nota: Para un alto grado de curado, poscurar el laminado durante 2 horas en un horno a 200°F
(93°C). Dejar colocada la plancha de desmoldeado de Mylar. Retirar la plancha de desmoldeado antes
del poscurado puede producir una superficie brillante, pero el acabado puede tener una ligera aparien-
cia de piel de naranja
GUÍA PARA LA FABRICACIÓN DE UN FORRO CONDUCTIVO

El propósito de un sistema de forro conductivo en un tanque o tubo de PRFV consiste en propor-
cionar un camino mediante el cual se pueda conectar a tierra la posible concentración de una carga
estática potencialmente peligrosa. Este proceso de conexión a tierra evitará la posible formación de un
arco eléctrico cuando esté presente la concentración de una carga.
1. Una formulación de resina que contenga 25% en peso de grafito se aplica junto con 0.5 oz/sq yd
de velo de carbón. El polvo de grafito #6351 que fabrica Dixon Ticonderoga Co. ha demostrado
ofrecer resultados consistentes con las resinas de DERAKANE. Si se usa un grafito diferente, se
recomienda realizar pruebas para asegurarse de no afectar el curado de la resina.
2. La formulación de la resina que contiene grafito sólo debería usarse en la capa de velo del carbón;
luego se aplica un velo Nexus2 o de vidrio C y un forro resistente a la corrosión común con la
resina que no contiene grafito.
3. No se recomienda el uso de grafito en el forro resistente a la corrosión normal y en la parte estruc

tural ya que el grafito tiene un ligero efecto perjudicial en la fuerza del enlace secundario. Si el
grafito debe usarse en todo el equipo de PRFV, deben incrementarse todas las áreas recubiertas. La
carga elevada de grafito en la formulación de la resina tendrá algunos efectos perjudiciales en las
propiedades de resistencia a la corrosión del laminado de la resina curada.
4. Se recomienda que las cintas metálicas, como por ejemplo, Monel3, se coloquen dentro de la capa
de la resina que contiene grafito en las áreas que están al lado de los bordes y que esas cintas
metálicas Monel se sujeten a los bordes. Luego, los bordes deberían conectarse a tierra adecuada
mente. No se recomienda el uso de cobre, latón, zinc y cintas metálicas galvanizadas ya que se ha
descubierto que impiden que las resinas de DERAKANE se curen de manera apropiada.
1
Dixon Ticonderoga Co.
2
Precision Fabrics
26 3
INCO Alloys
SECCIÓN 8
POSCURADO
Para una temperatura de uso por debajo de 100°C / 210°F:
Un poscurado puede prolongar la vida útil si la temperatura de operación está dentro de los 20°C /
40°F de la temperatura máxima de la presente guía CR para el uso. Esto significa que un poscurado
puede ser beneficioso para las aplicaciones con disolventes con una temperatura límite de 25 a 40°C
(80 a 100°F).
Para una temperatura de uso por debajo de 100°C / 210°F:
El poscurado en el uso puede ser suficiente siempre que se alcancen los valores específicos mínimos de
dureza Barcol de la resina antes de empezar.
Para uso en soluciones salinas puras y neutras:
En general, es posible que no se necesite el poscurado siempre que se alcancen los valores específicos
mínimos de dureza Barcol de la resina y no se muestre sensibilidad a la acetona antes de empezar.
Cuando se use un sistema de curado con BPO/Amina, se recomienda mucho el poscurado, el cual
debería realizarse dentro de las dos semanas de la elaboración.
Las condiciones de poscurado según se detalla en DIN (Instituto Alemán de Normalización) 18820
pueden usarse para:
• Resinas 411, 441, 510A/C y 8084: 80°C/180°F

• Resinas 470 y 510N: 100°C/210°F
• Esta norma recomienda 1 hora por mm de espesor del laminado (entre 5 y 15 horas).
ENLACE SECUNDARIO
El enlace secundario puede ser una preocupación en muchas aplicaciones de PRFV. Esto es particular-
mente cierto en el caso de la resina epoxi-viniléster de DERAKANE 470 debido a su alto grado de reactividad.
Para conseguir una buena unión secundaria con la resina de DERAKANE 470, es necesario preparar
adecuadamente la superficie. Toda la superficie debe lijarse de manera uniforme dando por lo menos
un patrón de fijación de 0.05 a 0.08 milímetros. Esto puede lograrse desbastando la superficie con un
disco de lija de #16 o #24. Al usar el disco de lija, es necesario verificar la escobilla periódicamente
para asegurarse de que no se acumule la fibra de vidrio ni la resina. Si esto ocurre, se perjudicará la
formación apropiado y la consecuente formación de una buena unión secundaria.
Después de haber preparado de manera adecuada la superficie, ésta debe mantenerse limpia y seca
hasta que se pueda comenzar el laminado. El polvo, la humedad o los rastros de aceite que están en
contacto con la superficie pueden actuar como desmoldeadores o inhibir el curado e impedir una
buena unión secundaria. El laminado debería realizarse dentro de un par de horas de la preparación
de la superficie.
Agregar el surfactante BYK4 A515, a 0.1 % en peso, a las resinas de DERAKANE puede mejorar la
adhesión de las resinas a los laminados primarios. Las propiedades del surfactante BYK A515 reducen
la tensión de la superficie de las resinas epoxi-viniléster, permitiendo, de este modo, que las resinas
fluyan con mayor facilidad en las cavidades de la superficie del laminado. Para las paredes estruc-
turales en tinas y bañeras, se ha demostrado que el BYK A515, a un nivel de 0.2 % en peso, en lami-
nados de resinas de DERAKANE, mejora la adhesión de las resinas al reverso liso de las planchas poliacrílicas
NOTA: No es necesaria la limpieza con disolvente de una superficie primaria antes de comenzar el lami-
nado secundario. De hecho, puede producir una unión secundaria deficiente.
La limpieza con disolvente se realiza generalmente para eliminar el polvo acumulado durante el lijado.
Si se utiliza un trapo mojado con disolvente para limpiar la superficie primaria, es probable que se
hayan recogido contaminantes que podrían actuar como desmoldeadores y esto impediría una buena
unión secundaria. Es suficiente quitar el polvo con un paño seco.
4
BYK-Chemie USA
27
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 8
APLICACIÓN DE UN PARCHE DE PRUEBA

Es una buena práctica aplicar un parche de prueba para verificar la solidez de la superficie preparada
antes de aplicar el laminado. Para hacer esto, primero imprima un área de 12” x 12” pulgadas con
0.08 a .13 milímetros de resina catalizada de DERAKANE 8084 y deje que se cure hasta que la sienta
seca. Luego, aplique cuatro capas de mat de fibra de vidrio de 1.5-oz de 3” x 8” pulgadas, colocando
un pedazo de película Mylar debajo de un extremo para evitar la unión y déjela curar. Después de que
el parche de prueba se cure, sáquelo colocando un destornillador debajo de la película Mylar.
Si el parche de prueba es bueno (saca el vidrio del laminado primario), imprima el resto de la superfi-
cie, déjela curar y comience la laminación. Si el parche de prueba se separa de forma limpia y rápida
del mat, lave la superficie con agua caliente para eliminar los contaminantes, luego púlala con una lija
#3 y déjela secar. Cuando la superficie esté completamente seca, imprima un área de 12” x 12” del
mat con la resina epoxi D.E.R. 331 y con el endurecedor D.E.H. 58. Cuando el área imprimada esté
curada, aplique otro parche de prueba según se describe anteriormente. Si el parche de prueba es
bueno, imprima el resto de la superficie como se describió y comience el laminado después de lijar. Si,
una vez más, el parche de prueba se separa de forma limpia y fácil, es probable que la superficie esté
demasiado contaminada como para aceptar una unión secundaria.
FABRICACIÓN DE UN FORRO DE LAMINADO

Las resinas reforzadas de DERAKANE se pueden usar para recubrir las estructuras y equipos de con-
creto, PRFV y acero, como por ejemplo, tanques, tuberías, pozos, agujeros, pisos y alcantarillas para
proporcionar una resistencia óptima a los químicos. Los forros de resinas epoxi-viniléster de DER-
AKANE son menos permeables a la humedad que los forros de poliéster. La preparación adecuada de
la superficie es esencial para recubrir con laminado cualquier superficie. Usar los procedimientos que
se ilustran en el siguiente ensayo fotográfico proporcionará una superficie adecuada para la mayoría de
las aplicaciones. Después de preparar la superficie, se debería aplicar un parche de prueba para verificar
que esté listo para el forro.
RECUBRIMIENTO DE UNA SUPERFICIE DE METAL

Paso 1: Limpiar y arenar Paso 2: Imprimar la superficie
Limpiar a vapor o lavar el metal con 1% de trifosfa-

to de sodio para eliminar la grasa, el aceite o Recubrir con la brocha el metal limpio con 0.05 a
cualquier otro contaminante. Cuando la superficie 0.08 milímetros de resina catalizada de DERAKANE
esté seca, decapar con abrasivo hasta obtener un 8084 para proporcionar fijación al forro. Cuando
acabado brillante. No limpiar la superficie con disol- sienta seco este recubrimiento de imprimación (a
vente; pasar la brocha o (de preferencia) aspirar el menudo después de 6 a 8 horas a 70°F [20°C]),
polvo abrasivo. La superficie decapada con abrasivo verificar la superficie con un parche de prueba
debería tener un patrón de fijación de 0.05 a 0.08 como se explicó en “Unión Secundaria” en la página
milímetros. Llenar los agujeros, rajaduras, huecos y 27. Si se retrasa la aplicación del forro, cubrir la
otras irregularidades con una lechada de resina superficie imprimada para protegerla de la contami-
catalizada. Las esquinas exteriores deberían tener nación. Si la demora dura más de tres días, se ten-
un radio mínimo de 1/8” pulgadas y las esquinas drá que decapar de manera suave la superficie nue-
interiores deberían llenarse hasta un radio de 1” vamente.
pulgadas. Colocar de forma horizontal los bordes de
PRFV mediante el desbastado. Dejar que se cure la
lechada de resina; luego, lijar suavemente y retirar el
28 polvo.
SECCIÓN 8
Paso 3: Aplicar el mat Paso 4: Aplicar el velo de superficie
Cortar dos capas de 1.5 onzas de mat y dos capas Siguiendo la misma secuencia de operaciones,
de velo de superficie para poder aplicar todo el aplicar dos capas de velo de superficie con la resina
espesor del forro en un laminado por rodillo, tenien- de DEKARANE. El forro debería tener ahora 1/8”
do en cuenta las uniones alternas con por lo menos pulgadas de espesor.
2” pulgadas de recubrimiento. Aplicar la resina
catalizada de DERAKANE en la superficie imprimada NOTA: Si se deja curar cualquier capa de mat o velo
con una brocha o rodillo; luego, colocar un mat de superficie durante toda la noche, se debe limpiar
sobre la resina y extender con un rodillo acanalado con trapos limpios y secos para eliminar cualquier
hasta eliminar todas las burbujas de aire. Repetir contaminante antes de aplicar la siguiente capa. Si
hasta haber aplicado dos capas de mat sin burbujas. una capa o un recubrimiento se deja curar por más
de 72 horas a 70ºF (20ºC), se las debe decapar con
una lija o arenado antes de poder aplicar la sigu-
iente capa.
Paso 5: Inspeccionar y reparar el forro Paso 6: Aplicar el recubrimiento final
Antes del recubrimiento final, inspeccionar el forro Después de que el laminado haya pasado la inspec-
buscando defectos como vacíos, vidrio seco o ción, aplicar un recubrimiento final de cera/resina
fibras expuestas. El probador de chispas de 20,000 para evitar la inhibición de aire. (Ver “Inhibición de
voltios que se muestra anteriormente es una her- aire y recubrimientos de cera” en la página 13.)
ramienta eficaz para esta inspección. Los defectos
deberían eliminarse del sustrato descubierto medi-
ante desbastado. Luego, el área baja debería
cubrirse con dos capas de mat y dos capas de velo
sintético con la resina de DERAKANE. El vidrio
debería recubrir el área circundante por lo menos en
dos pulgadas y hacer que el laminado tenga su
espesor original.
29
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 8
RECUBRIMIENTO DE UNA SUPERFICIE DE PRFV

Paso 1: Lijar o decapar con abrasivo la superficie
Decapar la superficie hasta que esté expuesto el PRFV sólido. La superficie de PRFV no debe tener
polvo, grasa u otras sustancias extrañas. No limpiar la superficie con disolventes; pasar la brocha o (de
preferencia) aspirar el polvo abrasivo. La superficie expuesta debería tener un patrón de fijación de
0.05 o 0.08 milímetros. Debería restaurarse cualquier parte de la estructura retirada durante la
preparación de la superficie antes de aplicar un forro.
Paso 2: Imprimar la superficie

Inmediatamente después de haber eliminado el polvo, aplicar de 0.05 a 0.08 milímetros de resina
catalizada de DERAKANE 8084 con una brocha o un rodillo para proporcionar fijación al forro.
Pasos 3 y 4: Aplicar el laminado

Aplicar el laminado en dos fases:
A. Aplicar dos capas de 1.5 onzas de mat y resina catalizada. Se debería dejar curar hasta que se
sienta seco antes de aplicar la segunda fase.
B. Aplicar una capa de 1.5 onzas de mat y resina catalizada; y dos capas de velo de superficie. Las
uniones en la segunda fase deberían colocarse de tal manera que no estén sobre las uniones de
la primera fase.
Pasos 5 y 6: Inspeccionar, reparar y recubrir

Seguir los procedimientos indicados para recubrir los metales con laminado
RECUBRIMIENTO DE UNA SUPERFICIE DE CONCRETO

Paso 1: Lijar o decapar con abrasivo la superficie
El concreto no debe tener polvo, grasa ni otras sustancias extrañas. Lijar o arenar hasta mostrar
una limpieza total.
Paso 2: Imprimar la superficie

Aplicar 0.05 a 0.08 milímetros de resina catalizada de DERAKANE 8084 con una brocha o
rodillo para proporcionar fijación al forro.
Pasos 3 y 4: Aplicar el laminado

Aplicar tres capas de mat y dos capas de velo de superficie, siguiendo los procedimientos indica-
dos para recubrir los metales con laminado.
Pasos 5 y 6: Inspeccionar, reparar y recubrir

Seguir los procedimientos indicados para recubrir los metales con laminado.
SEGURIDAD, PLANIFICACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL

ÁREA DE TRABAJO
Los comentarios sobre seguridad, planificación y mantenimiento del área de trabajo que apare-
cen en la “Guía para la fabricación del laminado” en las paginas 24 a 26 también se aplican al
recubrimiento con laminado.
30
SECCIÓN 8
FIJACIÓN DE LAS RESINAS EPOXI-VINILÉSTER PARA EL

CONCRETO
Para las temperaturas de uso de hasta 180ºF (82ºC), la resina epoxi-viniléster de DERAKANE 8084
puede usarse en una mezcla de masilla para producir fijaciones en paredes de tanques de concreto.
Para colocar las fijaciones, se hacen dos agujeros de dos pulgadas de diámetro y de dos pulgadas de
profundidad en el concreto sobre los centros de dos pies. Estos agujeros se rellenan con masilla de
resina catalizada de DERAKANE 8084, dejando la superficie de la fijación a ras de la superficie de la
pared de concreto.
ABRASIÓN
Las corrientes del proceso de flujo rápido que contienen partículas sólidas pueden ser muy abrasivas
para la superficie de los equipos de PRFV, como por ejemplo, los tanques, tubos y conductos. Las
partículas que tienen menos de 100 mesh (150 micrones) de tamaño no representan una amenaza
abrasiva importante, mientras que las velocidades de líquidos menores de 6 pies/segundo no son un
problema para los sistemas1 estándares de PRFV.1 Sin embargo, cuando los flujos y las partículas sean
demasiado grandes, se debe tomar medidas para resistir el efecto abrasivo. Una práctica es hacer que el
barrera químa tenga el doble de espesor normal para que dure más. Otra alternativa, posiblemente
más costosa y de uso eficaz, consiste en incorporar material fuerte, generalmente resistente a la cor-
rosión, en la parte del velo de un barrera químa o en todo el barrera químa normal. Algunos materi-
ales que se usan en general para esta aplicación son el sílice, el silicio, el carburo y la alúmina. La Tabla
8.1 muestra la habilidad de las diferentes resinas y los aditivos resistentes a la abrasión para resistir el
deterioro de la superficie.
Tabla 8.1 – Prueba de abrasión de taber para las reinas epoxi-viniléster de DERAKANE2
Descripción del laminado Índice de deterioro
RESINA DERAKANE 411 388
RESINA DERAKANE 411

70
10% de sílice fino
RESINA DERAKANE 411

38
50% Fine Silica
DERAKANE 411 Resin

38
66% de sílice fino
RESINA DERAKANE 411

25
20% de carburo de silicio
RESINA DERAKANE 411

10
RESINA DERAKANE 411

10
1
Mallinson, John H., Compuestos de Plástico Resistentes a la Corrosión para el Diseño de Planta Química, Marcel Dekker, Inc., Nueva York, Nueva York, 1988.
2
CS-17 Muela Abrasiva, carga de 1000 gramos
31
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 9
Inspección de un Laminado
VERIFICACIÓN DE UN CURADO COMPLETO
Los valores de la dureza Barcol se usan para indicar que el curado de la resina ha sido completo en
laminados de PRFV. Para probar la dureza Barcol, use el Probador Barcol #934.1* para tomar las lec-
turas de ambas superficies, tanto interna como externa, de la parte (10 a 12 lecturas en total). No
acepte las lecturas más altas y más bajas, y promedie los valores restantes para obtener el valor de la
dureza Barcol.
Puntos clave
• Calibrar el Probador Barcol con discos de dureza tanto alta como baja y verificarlo frecuentemente.
• Usar el Probador Barcol a temperatura ambiente (alrededor de 77°F [25°C]).
• Cuando use el probador, manténgalo nivelado. Asegurarse de que la aguja esté perpendicular
a la superficie del laminado.
• Limpiar o reemplazar las agujas Barcol con frecuencia.
• Asegurarse de tomar las medidas en uniones secundarias, como por ejemplo, bordes y
conexiones internas. Los valores en estos puntos son críticos.
• Los laminados con complementos de vidrio de dureza alta pueden proporcionar anormal
mente valores Barcol altos cuando la aguja toca el vidrio.
• El contacto con un velo sintético puede producir una caída de 2 a 3 puntos.
• Las proporciones de catalizadores inadecuados pueden producir lecturas Barcol bajas.
• Una mezcla con catalizadores incompleta puede producir lecturas muy variables.
• La cera residual espesa en la superficie producirá lecturas Barcol bajas. Lijar suavemente de 0.03
a 0.05 milímetros de cera y volver a probar.
RECONOCIMIENTO DE LOS DEFECTOS DEL PRFV

La mayoría de inspecciones de PRFV, además de verificar la dureza, son visuales, debido a que la
prueba física es por lo general destructiva. Sin embargo, los defectos pueden identificarse al observar la
construcción acabada. La lista de defectos que se encuentra en las páginas 33 a 35 puede usarse para
ayudar a identificar los problemas y corregir las técnicas de fabricación.
Tabla 9.1 – Dureza barcol típica probada

Valores de Dureza
**
Curado Típico a TA Curado Típico a la Valores Mínimos
en 24 Horas Fuerza Típicos Aceptables
RESINA DERAKANE 411 20-30 35 30

RESINA DERAKANE 411-400 20-30 35 30
* Producto de Barber-Coleman Company

** TA = Temperatura ambiente
32
SECCIÓN 9
Defecto Naturaleza Posible Causa
Burbujas de Aire, Vacíos Aire retenido en las capas y entre éstas; Acción de batido durante la mezcla.
vacíos esféricos no interconectados. Superficie pobre o sucia. Burbujas de
aire no se han extendido durante la lam-
inación por rodillo.
Ampollas Elevaciones redondas, algunas veces Curado demasiado rápido. Humedad en

definidas claramente, en la superficie del la resina, complemento o vidrio.
laminado semejantes a ampollas.
Rajaduras por Impacto Separación del material en todo el espe- Impacto, refuerzo insuficiente o alta
sor y visible en las superficies. concentración de resina en una sola
área.
Grietas Patrón de rajaduras finas en la superficie Área aislada enriquecida con resina.
o debajo de ella. Impacto. Uso intermitente que produce
diferencias de temperatura, oscilación
mojado/seco y contracción de la resina.
33
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 9
Defecto Naturaleza Posible Causa
Delaminación Separación de capas. Saturación deficiente del vidrio.

Superficie sucia. Contenido de vidrio
demasiado alto. Faltó retirar el reves-
timiento para la inhibición de aire antes
de añadir la capa.
Ojo de Pescado Masa globular pequeña que no se ha Superficie sucia, material extraño que
mezclado con el material circundante. cae en la resina.
Particularmente evidente en materiales
transparentes o translúcidos.
Manchas Secas Área de refuerzo que no se mojó con la No se usó suficiente resina. Se aplica
resina. Usualmente en el filo del lamina- principalmente en operaciones de mold-
do. eado.
Granos Elevación pequeña similar a un grano en Burbuja pequeña o resina hundida.

forma cónica o puntiaguda en la superfi- Trabajo en el área después de que la
cie. Por lo general, enriquecida con resina ha empezado a curarse.
resina.
34
SECCIÓN 9
Defecto Naturaleza Posible causa
Hoyo o Agujero Cráter pequeño de forma regular o irregu- Burbujas de aire que emergen a la
lar en la superficie, por lo general con superficie, que se curan antes de alisar-
casi el mismo ancho y profundidad. las.
Bolsa de Resina Acumulación aparente por exceso de Laminación por rodillo inadecuada (el
resina en una pequeña área localizada. vidrio se separa y el vacío se llena con
resina).
Arañazo Marca, ranura, surco o canal superficial. Manipulación o almacenamiento inade-

cuados.
Agujeros de Gusano Vacío elongado en la superficie o cubier- Por lo general, se encuentran en tubos
to por una película delgada de resina de diámetro pequeño donde el curado
curada. es desde afuera y avanza hacia la matriz.
Arrugas Pliegue o imperfección similar a una arru- Laminación por rodillo inadecuada.
ga en la superficie en una o más capas Curado demasiado rápido. Uso de resina
del refuerzo moldeado. envejecida. Doblado de la película pro-
tectora sobre el molde.
35
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 10
Otras Técnicas de Procesamiento

Como señalamos en las Secciones 1 y 2, el PRFV está hecho con material de refuerzo, como por
ejemplo, fibras de vidrio o carbón, con resinas y aditivos. El material de refuerzo proporciona resisten-
cia y estructura, mientras que la resina mantiene las fibras en su lugar y las protege de la corrosión y
abrasión.
El fabricante aplica los materiales de resina y fibra en capas mediante una de las diversas técni-
cas de fabricación. Este proceso de “hacer capas” brinda al fabricante la libertad de moldear for-
mas complicadas.
En la actualidad, los fabricantes disponen de sofisticación técnica para personalizar el diseño y

construir piezas de equipos adaptadas a las exigentes consideraciones de diseño. La técnica de
fabricación que usted seleccione depende de factores, como por ejemplo, el tamaño, forma y
complejidad del equipo; requisitos de funcionamiento y apariencia; volumen; y costo. Esta sec-
ción describe los métodos de fabricación que se usan con mayor frecuencia con los sistemas de
resina viniléster.
FORMULACIÓN PARA APLICACIONES DE

LAMINACIÓN POR ASPERSIÓN
Sistema de una parte
Para aplicaciones de laminación por aspersión y pistola de aspersión, los aceleradores y promo-
tores se añaden directamente a un cilindro de 55 galones y se mezclan por completo con la
resina con un mezclador bunghole accionado por aire comprimido. Los agitadores de tipo hélice
desmontable proporcionan buenos resultados. Se necesita como mínimo 25 minutos de mezcla para
asegurar la homogeneidad. Los porcentajes típicos de promotores y aceleradores para las resinas de
DERAKANE 411-45 se señalan más adelante.
Posteriormente, este sistema puede catalizarse con 1 a 2% de MEKP (9% de oxígeno activo) con una
pistola de catalizador de tipo inyección y tendrá un tiempo de vida en el recipiente de 10 a 20 minu-
tos. No debería haber humedad ni aceite en el conducto de aire ni en el conducto del catalizador. El
operador debería dejar pasar una pequeña cantidad de resina por la pistola para verificar el tiempo de
gel antes de fabricar las partes.
Product Percentage1 Oz per 55-gal drum1

Naftenato de Cobalto 6% 0.3 18.8
Dimetilanilina 0.1 6.3
1
Los fabricantes deberían confirmar a través de sus propias pruebas.
Nota: Tiene una vida útil de varias semanas
Sistema de Dos Partes

Una técnica alternativa consiste en trabajar con un sistema de dos partes usando partes iguales de
resina prepromovida y resina catalizada. En un recipiente, se añaden cantidades dobles de promo-
tor de CoNap y dimetilanilina a la resina; en el segundo recipiente, se mezcla una cantidad doble
de peróxido con la resina. Mezclar los componentes de ambos recipientes proporciona la canti-
dad apropiada de promotor y catalizador.
36
SECCIÓN 10
Producto Porcentaje Oz por Cilindro de 55 Galones

Parte A, Cilindro
RESINA DERAKANE 411-45
Dimetilanilina 100% 0.1-0.3 6.3-18.8
Nota: Tiene una vida útil de
varias semanas.
Producto (activo) Porcentaje (activo) Oz por Cilindro de 55 Galones
Parte B, Cilindro
RESINA DERAKANE 411-45 2.0-4.0 126-252
Peróxido de Benzoilo
Nota: Mezclar sólo lo que va a usarse en un período de 4 horas. Por favor, siga las recomendaciones del
proveedor para el uso, mantenimiento, limpieza profunda, etc. de pistolas de aspersión y otros equipos.
FILAMENT WINDING
El filament winding es un proceso en el que rovings continuos se
impregnan en un baño de resina, luego se enrollan (usualmente
en un patrón helicoidal) en un molde giratorio denominado
matriz. Los velos de vidrio y mats se usan con frecuencia en la
superficie interna del tubo de filament-wound para proporcionar
un forro enriquecido con resina y resistente a la corrosión.
1. Resinas – Las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE se for
mulan para obtener una viscosidad óptima del filament wind
ing. Por lo general, el filament winding necesita una formu
lación de resina con una viscosidad entre 300 y 2,000 cP. Si la
viscosidad es demasiado baja, la resina se puede filtrar a través
de las fibras después de la aplicación, dejando el laminado
seco, especialmente en la superficie interna. Si la viscosidad de
la resina es muy alta, las fibras difícilmente se impregnarán.
2. Vidrio – El roving continuo es el refuerzo primario usado para el filament winding. Los pesos
(rendimientos) disponibles de rovings continuos varían desde 113 yd/lb (rendimiento/libra) hasta
675 yd/lb. Se ha descubierto que los siguientes rovings continuos son satisfactorios para el uso con
resinas epoxi-viniléster de DERAKANE.
• Serie Hybon1 2000
• Tipo 30
• R099 625 & 673
Tabla 10.1 – Viscosidades de resinas epoxi-viniléster de DERAKANE

para filament winding
Viscosidad Típica2
Producto
(cP @ 77°F [25°C])
RESINA DERAKANE MOMENTUM™ 411-350 370
RESINA DERAKANE 411-45 500
RESINA DERAKANE MOMENTUM 510C-350 380
RESINA DERAKANE 510N 275
RESINA DERAKANE 510A 400
RESINA DERAKANE MOMENTUM 470-300 325
1
PPG Industries, Ohio Este catálogo contiene consejos y sugerencias; sin embargo, no brinda garantía alguna, sea explícita o implícita. Se recomienda a los fabricantes
2
Not a sales specification. que determinen la idoneidad de cualquier producto, aditivo, proceso, fórmula, proporción o uso final mediante su propia pericia o pruebas.
37
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 10
Por lo general, los rovings de mayor rendimiento se impregnan con mayor facilidad, pero se
requiere que más filamentos alcancen el contenido de vidrio deseado. Los rovings continuos se
engoman para reducir el daño en el vidrio durante la fabricación. Los proveedores de vidrio tam
bién añaden agentes adherentes para mejorar la compatibilidad y la adhesión de la resina al vidrio.
Los velos de superficie y mats que se usan en la

superficie interna del tubo de filament wound
para proporcionar un forro enriquecido con resina
para una mejor resistencia química se aplican gen
eralmente a la matriz a mano. Esta técnica es simi
lar a la laminación por rodillo en una superficie
plana. Primero, la resina se aplica a la superficie de
la matriz; luego, se aplica el velo de vidrio o mat y
se impregna con la resina. Aplicar el forro, por lo
general, requiere que dos personas desenrollen el
velo o mat sobre la matriz en un patrón helicoidal.
3. Iniciadores de Peróxido – Los iniciadores de peróxido a temperatura elevada se usan cuando el
equipo de fabricación es capaz de aplicar calor al laminado no curado. Muchos peróxidos están
disponibles comercialmente para el uso en el curado a temperatura elevada de resinas viniléster.
Por lo general, los iniciadores de peróxido son escogidos por su habilidad para proporcionar la
mejor combinación de tiempo de ciclo rápido y calidad del laminado. La temperatura de acti
vación del peróxido es un indicador de cuán rápido catalizará a la resina. La Tabla 10.2 propor
ciona temperaturas de vida media de 10 horas para cuatro de los iniciadores de peróxido que se
usan comúnmente con las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE. Lo ideal sería que los
peróxidos con una temperatura menor de vida media de 10 horas proporcionaran tiempos de
gel más cortos a cualquier temperatura de resina determinada.
Mediante el uso de diferentes sistemas de catalizadores, el fabricante puede lograr un amplio

rango de tiempos de gel sobre un amplio rango de temperaturas. Además, ciertas mezclas de
peróxidos pueden ofrecer ventajas, como por ejemplo, la reducción de la temperatura exotér
mica máxima u otras propiedades especiales.
4. Curado a Temperatura Ambiente – Las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE también
pueden formularse para un curado a temperatura ambiente. Los sistemas de catalizadores recomen
dados para estas formulaciones son esencialmente los mismos que los que se usan para la lami
nación por rodillo. La 2,4-Pentanediona puede usarse en combinación con un sistema promovido
con cobalto para prolongar el
tiempo de endurecimiento en Tabla 10.2 – Temperaturas de vida media de 10 horas de cuatro
el recipiente a temperatura iniciadores de peróxido
ambiente. (Ver la Sección 1
para más información.) a) Perkadox 16N (bis{ciclohexilo de 4-ter-butilo}
(peroxidicarbonato)
5. Desmoldantes Internos – Temperatura de vida media de 10 horas = 109°F (43°C)
Desmoldantes internos b) Peróxido de dibenzoilo (BPO)
pueden usarse (por lo general, Temperatura de vida media de 10 horas = 162°F (72°C)
a un nivel de uso de 0.5 por c) Perbenzoato de ter-butilo (TBPB)
ciento) junto con superficies Temperatura de vida media de 10 horas = 223°F (106°C)
enceradas en aplicaciones espe d) Hidroperóxido de cumeno (CHP)
cializadas de moldeado Temperatura de vida media de 10 horas = 318°F (159°C)
(temperatura elevada) y fila
ment winding. Una marca que
funciona bien con las resinas de
DERAKANE es el desmoldante Zelec3 UN.
3
38
SECCIÓN 10
PULTRUSIÓN
La pultrusión es un proceso que se usa para producir partes de secciones transversales constantes. Es
un proceso continuo en el que diversos refuerzos primero pasan por un baño de impregnación de
resina y, luego, por un molde calentado en el que se deja curar la resina, y una sierra colocada hacia
abajo del dispositivo de tracción corta la parte a la longitud deseada.
1. Resinas – El uso de resinas epoxi-viniléster de DERAKANE ayuda a asegurar la producción de
partes de pultrusión de alta calidad. El componente primario de las formulaciones que se usan para
la pultrusión es la misma resina. Las resinas de DERAKANE son muy apropiadas para este proce
so, debido a que proporcionan excelentes propiedades mecánicas, firmeza, resistencia térmica y
resistencia química. Las siguientes resinas de DERAKANE se usan para la pultrusión:
• DERAKANE MOMENTUM™ 411-350

• DERAKANE 411-45
• DERAKANE 441-400
• DERAKANE 470-36
• DERAKANE MOMENTUM 470-300
• DERAKANE MOMENTUM 510C-350
• DERAKANE MOMENTUM 640-900
• DERAKANE 8084
Las formulaciones de pultrusión también incluyen iniciadores, complementos, aditivos para

desmoldeado interno y, algunas veces, aditivos y pigmentos retardadores en la reacción al fuego.
Una formulación típica de pultrusión tendrá una viscosidad de 700 y 5,000 cP. La viscosidad
apropiada depende principalmente del tipo de refuerzo que se use en el laminado. Cuando se usa
un mat o velo de vidrio, se necesitará una mezcla de mayor viscosidad para evitar un residuo líqui
do de exceso de resina.
2. Complementos – Los complementos se usan comúnmente en las formulaciones de pultrusión.
Los que se usan con mayor frecuencia son las arcillas de bentonita, como por ejemplo, el silicato
de aluminio o el carbonato de calcio. El nivel del complemento que se debe usar depende mucho
de la viscosidad de la mezcla deseada. Los complementos no sólo hacen que todo el sistema sea
más económico, sino también ayudan en la producción de partes que experimentan altas temper
aturas exotérmicas en el molde. Para las aplicaciones de resistencia a la corrosión, el efecto del com
plemento sobre la resistencia a la corrosión del laminado debería describirse bien antes de hacer las
recomendaciones específicas.
3. Sistema de catalizadores – Diversos sistemas de catalizadores se usan con las resinas epoxi-
viniléster de DERAKANE para la pultrusión. A menudo, dos o más iniciadores se usarán juntos
en una formulación. Por lo general, un catalizador que se activa a baja temperatura se usa para ini
ciar una reacción temprana en el molde con un catalizador a elevada temperatura para garantizar
un curado completo.
Pueden usarse muchos peróxidos diferentes, dependiendo de la resina, la geometría de la parte y

los parámetros del equipo. Los iniciadores típicos que se usan para la pultrusión son Perkadox4
16N, peroctoato de tert-butilo, peróxido de benzoilo y perbenzoato de tert-butilo. (Para las formu-
laciones específicas de inicio, remítase a www.derakane.com.)
4. Desmoldeado interno – Se necesita un desmoldeado interno para la pultrusión. Estos aditivos se
usan en concentraciones comprendidas entre 0.5 a 1.5 partes por partes por cien de resina.
Los desmoldeadores comerciales que funcionan bien con las resinas epoxi-viniléster de
DERAKANE incluyen los siguientes:
• Molgard5
• Ortholeum6 162
• NT PS 1257
4
Akzo Nobel Polymer Chemicals, LLC 6
5
Whittaker Corporation 7
Axel Plastics Research Lab., Inc.
39
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 10
5. Refuerzo – El refuerzo que se usa con más frecuencia para la pultrusión es el roving continuo,
generalmente, un roving más pesado (rendimiento mayor de 250). Un roving de buena calidad
con tamaños compatibles con la resina epoxi-viniléster está disponible en Owens Corning, PPG y
Saint-Gobain Vetrotex.
El tipo de mat de vidrio que se usa con más frecuencia en la pultrusión es el strand mat continuo.
Estos mats se cortan fácilmente a la anchura deseada y pueden tomar la forma de partes compli
cadas. El poliéster perforado y otros velos sintéticos se usan para producir una superficie enriqueci
da con resina en partes de pultrusión.
6. Fijación de la temperatura del molde – En la producción de partes de alta calidad, la fijación
de la temperatura del molde es decisiva. La elección del catalizador, nivel del catalizador, nivel del
refuerzo y tipo de resina afectará la fijación de la temperatura del molde adecuada. Al tratar un
nuevo sistema, es mejor comenzar con una fijación de temperatura del molde relativamente baja
y gradualmente aumentar la temperatura para encontrar las condiciones de operación óptimas.
Para producir partes gruesas, es posible que sea necesario usar un precalentador de radiofrecuen
cia (RF). El precalentador de radiofrecuencia se usa para calentar el interior de la parte antes de
que la parte ingrese al molde. El precalentamiento aumenta la velocidad de línea y ayuda a evitar
rajaduras internas de la parte.
RESIN TRANSFER MOLDING

El resin transfer molding (RTM) es un proceso que usa un aparato de bombeo mecánico para trans-
ferir el catalizador y la resina desde los tanques de retención, por medio de un dispositivo de mezcla,
hacia un molde cerrado que contiene material de refuerzo.
1. Resina – Las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE están disponibles en viscosidades apropiadas
para el resin transfer molding. El RTM necesita una resina de baja viscosidad para permitir un
llenado rápido de la herramienta (molde), presiones de bombeo bajas y una buena impregnación
del refuerzo. Las resinas con viscosidades menores de 205 cP son mejores en general. Las siguientes
resinas epoxi-viniléster de DERAKANE se han usado exitosamente en el RTM:
• DERAKANE 411-45
• DERAKANE MOMENTUM™ 411-350
• DERAKANE MOMENTUM 510C-350
• DERAKANE 470-36
• DERAKANE 8084
2. Refuerzos – Se pueden usar muchos tipos de refuerzos en el proceso de RTM; el más común es el
strand mat continuo, como por ejemplo, el OC M8608.8 El strand mat continuo está disponible
en varios pesos diferentes. A menudo, un mat direccional cosido se usa para proporcionar
propiedades mecánicas específicas en una dirección determinada.
Los mats que se pueden formar previamente también están disponibles. Un aglutinante termoplás
tico en estos mats permite que el refuerzo se caliente y, luego, tome la forma deseada en otra
operación. Las preformas permiten que el refuerzo quepa rápidamente en el molde. Esto trae
como resultado tiempos de ciclo más rápidos, debido a que elimina la necesidad de colocar las
fibras en la prensa de producción, lo cual demanda tiempo.
3. Catalyst formulations – Both elevated-temperature and room-temperature catalyst formulations

can be used in the RTM process. To be suitable for this process, the catalyst must be a pumpable
liquid. Elevated-temperature initiators and resins are placed in separate tanks and mixed before
being pumped into a heated mold.
8
Owens Corning
40
SECCIÓN 10
Las formulaciones de catalizadores a temperatura ambiente son similares en su composición a las

formulaciones que se usan en la laminación por rodillo, excepto que la resina se divide general
mente en dos corrientes para mezclarse en cantidades iguales. La mitad de la resina se mezcla con
un catalizador de peróxido, y la otra mitad se mezcla con el promotor y acelerador. Las dos corrie
ntes se bombean por medio del mezclador al molde calentado o al molde a temperatura ambiente.
Las formulaciones de catalizadores similares a las usadas a temperatura ambiente también pueden
usarse a temperaturas intermedias (entre 100°F [38°C] y 180°F [82°C]) para mejorar el tiempo de
ciclo. Estos sistemas pueden ser muy útiles para obtener tiempos de ciclo rápidos a temperaturas
relativamente bajas. La formulación de catalizadores y la temperatura del molde deben ajustarse
para garantizar un curado completo.
4. Desmoldeadores – Se pueden usar desmoldeadores internos o externos en el RTM. Una técnica
común consiste en mantener el retiro de partes fácil mediante el uso de un desmoldeador interno
y, ocasionalmente, aplicar un revestimiento de desmoldeador externo, según sea necesario. Los
siguientes desmoldeadores han funcionado bien con las resinas de DERAKANE:
• Kantsik9 FX9
• INT10 EQ-6
• Zelec11 UN
El uso de algunos desmoldantes a base de silicona ha demostrado que inhibe el curado de las
resinas de DERAKANE.
NOTA: Usar un desmoldeador externo con sistemas de catalizadores a temperatura ambiente. Los tiem-
pos de gel de los sistemas de catalizadores a temperatura ambiente aumentan enormemente debido a la
presencia de desmoldeadores internos, incluyendo los que se mencionan previamente
5. Equipo – El equipo de RTM incluye un dispositivo

de medición y bombeo para la formulación de la
resina. En general, este dispositivo está compuesto
por dos bombas de pistón de desplazamiento positivo,
que proporcionan el mismo ratio de cada componente
para cada inyección. El RTM también necesita moldes
diseñados para garantizar una total desgasificación y
una impregnación completa del refuerzo.
También se necesita un mecanismo de sujeción para man-
tener el molde cerrado durante la inyección y el curado
de la resina. También puede lograrse la sujeción usando moldes flexibles, prensas mecánicas o
prensas hidráulicas. Para aplicaciones de volumen de producción alta, puede usarse una prensa
automática para lograr tiempos de ciclo más cortos.
6. Herramientas – Las herramientas para el RTM pueden fabricarse de diversos tipos de materiales
diferentes, cuyos costos y duración varían mucho.
Las herramientas de compuestos o resinas epóxicas son económicas y fáciles de obtener. Las her
ramientas de resinas epóxicas son una excelente opción para hacer partes de prototipos o para la
producción de volumen bajo. Sin embargo, tienen una vida limitada y sólo pueden calentarse a
temperaturas moderadas.
Las herramientas de aluminio o acero deben usarse para los procesos que requieren presiones
altas, temperaturas altas y una producción de volumen alto. Las herramientas de metal pueden
diseñarse para calentar en agua, vapor o aceite caliente. Las herramientas de aluminio cuestan
menos que las herramientas de acero, pero también duran menos.
9
Specialty Products Co.
10
Axel Plastics Research Labs., Inc.
11
E.I. DuPont de Nemours & Co., Inc.
41
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 11
Información Sobre Seguridad Industrial

HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD
La información proporcionada en las hojas de datos de seguridad sólo se aplica a las resinas de
DERAKANE y DERAKANE MOMENTUM™ pero no a otros productos que se usan en la
formulación, incluyendo iniciadores, promotores, aceleradores, disolventes y otros aditivos. Los proced-
imientos específicos de seguridad y manipulación de estos aditivos deben solicitarse al fabricante del
producto. Cuando se usan varios materiales combinados, los encargados de preparar las formulaciones
deben seguir los procedimientos de seguridad y manipulación más estrictos aplicables a los productos
que se están utilizando.
Las hojas de datos de seguridad de las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE y DERAKANE

MOMENTUM están disponibles en Ashland para ayudar a los usuarios de las resinas DERAKANE
a satisfacer sus propias necesidades de manipulación y a cumplir con los requisitos de la OSHA y
otras entidades gubernamentales. Los siguientes comentarios se refieren a todos los productos de
resinas de DERAKANE y constituyen pautas generales para la manipulación segura de estas resinas.
Deben consultarse las hojas de datos de seguridad para el producto específico de resina de DER-
AKANE si necesita más información detallada sobre manipulación y peligro para salud antes de usar
el producto.
ADVERTENCIA: No mezclar los promotores directamente con el peróxido ya que podría ocurrir una ráp-
ida descomposición o explosión.
RESINAS BASE Y DILUCIONES DE ESTIRENO

Las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE están hechas de metacrilatos de resina epoxi. Las resinas
base por sí solas no representan ningún problema importante de manipulación o seguridad. Sin
embargo, estas resinas base se diluyen con monómero de estireno. Debido a su contenido de
monómero de estireno y al reciente enfoque en los temas de seguridad con respecto al monómero de
estireno, puede ser conveniente revisar los niveles de exposición y los procedimientos recomendados
para la manipulación de resinas de DERAKANE en sus instalaciones. (En la Sección 12 de este catál-
ogo, se proporcionan los procedimientos
recomendados para el almacenamiento de las
resinas de DERAKANE.) Tabla 11.1 – Datos sobre la Ppropiedad líquida para
la resina epoxi-viniléster típica
1
PROPIEDADES FÍSICAS Punto de ebullición 294°F (146°C)

(a base de estireno)
La anotación “a base de estireno” aparece al Presión del vapor 7 mm Hg @ 68°F (20°C)
lado de varias de las propiedades físicas que se (a base de estireno)
incluyen en la Tabla 11.1. Esto significa que
el valor reportado se aplica al mismo estireno, Densidad del vapor 3.6
(a base de estireno)
no a la resina, y, por lo tanto, representa “el
peor de los casos.” Solubilidad en el agua Insoluble
El punto de ebullición del estireno es menor Gravedad específica 1.02 - 1.22

que la temperatura exotérmica a la que con Apariencia Líquido viscoso amarillo
frecuencia se llega durante la polimerización a ámbar
de la resina. Por este motivo, se deberían pro- Olor Olor a estireno acre
gramar secuencias de laminado secundario
para que la temperatura exotérmica se pro- 1
No debe considerarse como una especificación.
duzca casi al mismo tiempo en toda la resina

o después de que haya terminado la temper-
atura exotérmica en el laminado primario.
42
SECCIÓN 11
El vapor de estireno puro es más pesado que el aire; por lo tanto, si la ventilación es deficiente, es
probable que el vapor desarrollado no se mezcle por completo con el aire. Esto puede producir una
condición en la que los gases de estireno pueden estar más concentrados a nivel del piso que en el
techo. Es importante recordar este punto al diseñar sistemas de ventilación de salida locales o gen-
erales para las fábricas de PRFV.
Se ha señalado que el umbral de olor para el estireno es menor de 1 ppm. Por este motivo, incluso las
piezas curadas de PRFV pueden conservar todavía un ligero olor a estireno.
DATOS SOBRE PELIGRO DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las resinas de DERAKANE se clasifican como materiales inflamables según NFPA 30. Manténgalas
lejos del calor, fuego y equipos que produzcan chispas.
Las características de quemado de la resina líquida son comparables con las del estireno. Se exige la
etiqueta roja INFLAMABLE en los cilindros, debido a que las resinas tienen un punto de infla-
mación por debajo de 100°F (38°C). Manténgalas lejos de todas las fuentes de ignición. No se debe
fumar en las áreas de trabajo o almacenamiento. Se debe tomar precaución sobre la ubicación de
equipos que se encienden usando fuego, como por ejemplo, calentadores de agua, estufas, etc.
El punto de inflamación es la temperatura

Tabla 11.2 – Punto de Inflamación y Lmites de
mínima a la que el material desprende un Inflamabilidad en el Aire
vapor en cantidad suficiente para encenderse
en el aire, como se ha probado con uno de los Punto de inflamación 74-84°F (23-29°C)
métodos aprobados. Debido a que el punto
de inflamación es menor de 80°F (27°C), las Límites de inflamabilidad en el aire
concentraciones inflamables de vapores Límite inferior 1.1% (en base a estireno)
pueden estar presentes cuando se están usan- Límite superior 6.1% (en base a estireno)
do las resinas líquidas de DERAKANE en la
fábrica de PRFV.
El límite inferior de inflamabilidad es la concentración mínima de un vapor en el aire que se quemará

al exponerse a una fuente de ignición. Por el contrario, el límite superior de inflamabilidad es la máxi-
ma concentración de un vapor que se quemará al exponerse a una fuente de ignición. Estos límites
son específicos para una temperatura determinada y, en general, se dan para 77°F (25°C). Es impor-
tante evitar la formación de mezclas explosivas o combustibles y tomar precauciones para evitar la
ignición de cualquiera de dichas mezclas formadas. Las áreas de manipulación de resinas deberían
estar bien ventiladas y los motores deben ser a prueba de explosiones o estar completamente cerrados.
Todos los equipos, cilindros, camiones tanque y conductos en tubos flexibles deben conectarse a tierra
para que la descarga de electricidad estática sea segura.
EN CASO DE INCENDIO
Los incendios que involucren a las resinas de DERAKANE pueden extinguirse de manera segura con
espuma, polvo químico seco o dióxido de carbono. El agua normalmente no es un agente extintor
efectivo para el uso con estas resinas insolubles en agua. El uso de espuma requiere precaución si en el
incendio están involucrados motores, placas térmicas, ventiladores u otro tipo de equipos eléctricos.
Cuando estas resinas se queman, pueden desprender productos derivados tóxicos, como por ejemplo,
monóxido de carbono. Por esta razón, se debe evitar respirar los gases, humo y vapores que se
desprenden en un incendio con resinas. Si existe una posibilidad de gran exposición a estos productos
derivados tóxicos, se puede necesitar un equipo de respiración autónomo de presión positiva o un
aparato equivalente.
Se debería tener más cuidado en casos de incendios en los que estén presentes otros cilindros de
resinas en el área. Cuando los cilindros se exponen al calor o llamas, se puede desarrollar una reacción
exotérmica, acompañada posiblemente por una descomposición peligrosa del producto. Los gases
generados por la descomposición pueden incluir monóxido de carbono. La descomposición de resinas
bromadas puede liberar bromuro de hidrógeno. 43
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 11
DATOS DE REACTIVIDAD
Las resinas de DERAKANE son reactivas y pueden polimerizarse incluso sin la adición de peróxidos.
La polimerización que se inicia sin peróxidos es, por lo general, resultado de la disminución del
inhibidor y la reacción se realiza lentamente. Sin embargo, la exposición a una temperatura alta, luz
solar o ciertas sustancias químicas puede dar como resultado una polimerización rápida con una gen-
eración de calor significativa. Cuando esto sucede, se pueden formar gases de la descomposición,
como por ejemplo, monóxido de carbono. Es mejor almacenar los cilindros de resinas de DER-
AKANE en lugares cerrados o sin luz solar directa. Sin embargo, cuando se está usando el material en
un trabajo de campo, esto no siempre es posible. Por ese motivo, los cilindros se pintan de blanco
para limitar la cantidad de calor que absorberán.
PRIMEROS AUXILIOS
Contacto ocular
Los vapores de estireno, si están presentes en concentraciones lo suficientemente altas en el aire,
pueden causar lágrimas e irritación ocular. Si los ojos se irritan, se necesita mejorar la ventilación. Los
trabajadores deben proteger sus ojos de las salpicaduras usando gafas químicas. Si accidentalmente se
salpica resina a los ojos, es importante que la persona se eche agua a baja presión de manera continua
durante 15 minutos por lo menos. Se debe notificar de inmediato al personal médico. Incluya en la
descripción del accidente otros componentes de la mezcla (peróxidos, promotores y complementos),
puesto que esta información puede afectar el tratamiento que el médico recomiende.
Contacto dérmico
Si la resina entra en contacto con la piel, lávese de inmediato con jabón (de ser posible) y agua, no
disolventes. Un contacto prolongado o repetido con la piel puede producir una irritación localizada,
incluso una quemadura. Asimismo, la naturaleza pegajosa de la resina hace que sea muy difícil lavar la
piel expuesta para retirarla. Usar ropa de protección que cubra el cuerpo y guantes impermeables
puede ayudar a minimizar el contacto directo de la piel con la resina.
Inhalación
La inhalación de vapores de estireno es la principal preocupación para la salud de las vías respiratorias
con respecto al uso de las resinas de DERAKANE. La exposición a concentraciones altas de vapores
puede producir efectos en el sistema nervioso central (anestesia o narcosis) y puede producir una
irritación de las vías respiratorias superiores.
En marzo de 1989, el límite de exposición permitido (PEL) efectivo de la OSHA para el estireno fue
de 50 ppm como un promedio ponderado de tiempo (TWA) de 8 horas. Además, existe un límite de
exposición a corto plazo (STEL) de 100 ppm como un TWA de 15 minutos.
Si una persona es afectada de manera desfavorable por vapores de estireno, se la debe llevar al aire fres-
co, debe descansar y mantenerse caliente. Si la persona no respira, se le debe proporcionar respiración
boca a boca. Se debe buscar atención médica de inmediato.
Ingestión
Si accidentalmente se ingiere las resinas de DERAKANE, se debe buscar atención médica de inmedi-
ato. El médico debe tratar la condición según los síntomas y no debe inducir el vómito.
44
SECCIÓN 11
PROTECCIÓN DEL PERSONAL

Debería minimizarse el contacto humano con resinas, iniciadores y otros modificadores. El uso de
gafas químicas, ropa limpia que cubra el cuerpo y guantes impermeables reducirán el contacto poten-
cial con la piel y ojos. Se debería aplicar cualquier procedimiento de ingeniería adecuado y tener una
ventilación apropiada en el área de trabajo para mantener las concentraciones de vapor de monómero
de estireno por debajo de los niveles pertinentes que establece el gobierno. Una buena ventilación
general debería ser satisfactoria para la mayoría de condiciones. Sin embargo, se puede necesitar con-
ductos de escape local cuando las emisiones de vapor sean altas y exista poca circulación de aire, par-
ticularmente, en áreas reducidas.
Si se necesita protección respiratoria, se puede usar respiradores con filtro con cartuchos de vapor
orgánico para concentraciones de estireno hasta un máximo recomendado de 500 ppm. La vida útil
de estos cartuchos depende de la concentración de vapor, el ritmo respiratorio del usuario y la
humedad relativa, entre otros factores, y debería determinarse para cada ambiente de trabajo. Los car-
tuchos deberían reemplazarse si la persona que usa el respirador percibe el olor a estireno. Si existe una
posibilidad de gran exposición al estireno, se puede necesitar un equipo de respiración autónomo de
presión positiva o un aparato equivalente.
Las resinas de DERAKANE curadas, las que están completamente polimerizadas, están consideradas
como sustancias toxicológicamente inertes y que no representan ningún peligro en la manipulación.
Sin embargo, las resinas acabadas pueden representar un peligro para la salud al ser inhaladas de
polvos generados durante el desbastado o trabajo a máquina, especialmente si contienen vidrio, polvo
de sílice, asbesto o metales en polvo.
DERRAMES
Los derrames pequeños de la resina de DERAKANE pueden manejarse echando arena u otro materi-
al absorbente sobre el derrame y recogiéndolo con una pala en un contenedor. El residuo debería reti-
rarse del piso con agua caliente y jabón. Los derrames más grandes deberían detenerse con un dique y
el exceso de resina debería recolectarse en contenedores. El residuo también debería retirarse con agua
caliente y jabón.
PRECAUCIÓN: No deberían usarse disolventes para la limpieza final ya que su uso podría ocasionar peli-
gros innecesarios por inhalación de vapor y posible ignición.
Sólo el personal capacitado debería participar en la limpieza, el mismo que debería protegerse ade-
cuadamente para evitar el contacto dérmico y ocular y la aspiración de vapores. Ver el punto
“Protección del Personal” señalado anteriormente. Antes de comenzar cualquier limpieza, debería
revisarse con cuidado el área donde se produjo el derrame y se debería eliminar cualquier posible
fuente de ignición.
INFORMACIÓN SOBRE EL MEDIO AMBIENTE Y

ELIMINACIÓN DE DESECHOS
Cualquier práctica de eliminación de desechos debe cumplir con todas las leyes y disposiciones fed-
erales, estatales, provinciales y locales. Los requisitos estatales, provinciales y locales para la eliminación
de desechos pueden ser más restrictivos o diferentes de las leyes y disposiciones federales. La opción
preferida para el manejo de desechos en el caso de las resinas de DERAKANE no usadas, no contami-
nadas, no formuladas y no alteradas consiste en enviarlas a un reciclador, recuperador o incinerador
permitido o autorizado. Se recomiendan las mismas opciones para el manejo de desechos para el
material usado o contaminado, a pesar de que se necesita una evaluación adicional. Las resinas de
DERAKANE que están completamente polimerizadas se consideran inertes en términos toxicológicos
y ecológicos y deberían eliminarse de manera adecuada.
45
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 11
Las resinas de DERAKANE pueden eliminarse quemándolas en un incinerador adecuado. Las resinas
bromadas (DERAKANE 510A, 510N, y 510C-350) deben quemarse en un incinerador equipado
con un depurador halógeno.
Las disposiciones actuales permiten que las resinas curadas se desechen en un relleno sanitario aproba-
do según las normas federales, estatales y locales. Ésta es otra área en la que están emergiendo disposi-
ciones. Las disposiciones que pueden tener un impacto en la eliminación de desechos de resina curada
incluyen la Ley de Recuperación y Conservación de Recursos (RCRA), Propuesta 65 de California y
la Norma 1162. Conforme se vayan definiendo en lo sucesivo estas normas, Ashland estará trabajan-
do con los fabricantes y distribuidores para mantenerlos informados.
NOTA: Se deben cumplir con todas las disposiciones federales, estatales y locales en la eliminación de
cualquier desecho.
DATOS SOBRE PELIGRO Y SEGURIDAD

En marzo de 1987, la Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC) decidió
volver a clasificar al estireno, cambiando su categoría de 1982 de “no clasificable como cancerígeno
para seres humanos” al Grupo 2B de “posible cancerígeno para seres humanos.” Esta decisión se basó
en nuevos criterios de evaluación y no reflejó la generación de ninguna información nueva sobre car-
cinogenicidad desde la clasificación previa de cinco años atrás. De hecho, no se ha identificado
ningún estudio sobre exposición de animales que demuestre de manera concluyente que el estireno es
cancerígeno.
46
SECCIÓN 12
Almacenamiento de la Resina
TEMPERATURAS DE ALMACENAMIENTO
Las temperaturas de almacenamiento para las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE deberían man-
tenerse por debajo de 77°F (25°C) para una vida útil máxima. Las resinas de DERAKANE deberían
mantenerse lejos de todas las fuentes de calor que podrían crear puntos calientes localizados.
Las resinas de DERAKANE deberían usarse dentro del período de vida útil indicado. Ashland no
puede aceptar ningún reclamo por la resina de DERAKANE que se ha almacenado más allá del tiem-
po de almacenamiento máximo. La vida útil de las resinas epoxi-viniléster de DERAKANE se basa en
la fecha en que se fabricó la resina.
VIDA ÚTIL DE LA RESINA

Las resinas de DERAKANE proporcionan un rendimiento Tabla 12.1 – Vida útil de la resina
superior en las aplicaciones de plástico reforzado. Esto se Vida útil
debe, en parte, a su alto grado de reactividad. Sin embargo, Resina a 77°F [25°C])
un efecto secundario de la alta reactividad es de alguna
manera una vida útil limitada. La garantía de vida útil para DERAKANE 411-45 6
cada resina se indica en el cilindro. DERAKANE 411-350 7
DERAKANE 411-350PA 6
Las resinas de DERAKANE deberían usarse dentro del DERAKANE MOMENTUM™ 411-350 12
período de vida útil indicado. Ashland no puede aceptar DERAKANE 411-700PAT 3
ningún reclamo por la resina de DERAKANE que se ha DERAKANE 441-400 9
almacenado más allá del tiempo de almacenamiento máxi- DERAKANE MOMENTUM 640-900 6
DERAKANE 470-36 3
mo. La vida útil de las resinas epoxi-viniléster de
DERAKANE 470-300 4
DERAKANE se basa en la fecha en que se fabricó la resina. DERAKANE MOMENTUM 470-300 10
DERAKANE 470HT-400 7
DERAKANE 510A-40 4
CAMBIO DE LUGAR DEL DERAKANE 510C-350 4
INVENTARIO DERAKANE 510C-350FR 4
DERAKANE MOMENTUM 510C-350 12
Para minimizar los problemas potenciales de la vida útil, DERAKANE 510N 4
debería mantener el inventario de resinas de DERAKANE DERAKANE 8084 6
teniendo como base que las salidas sean en el orden de DERAKANE 8090 3
fabricación, es decir, siempre use primero su resina más Productos experimentales 3
antigua.
VENTILACIÓN DE LA RESINA
Debido a que los inhibidores en las resinas de DERAKANE funcionan reaccionando con el oxígeno
para evitar una reticulación prematura, el suministro periódico de oxígeno disuelto prolongará la vida
útil de la resina. Esta operación debería realizarse sólo en áreas bien ventiladas sin fuentes de ignición
ya que pueden formarse mezclas de vapor inflamable en el proceso.
El método recomendado para suministrar oxígeno disuelto consiste en agitar la resina en los cilindros,
habiendo retirado tanto las tapas de ventilación como el tapón, usando un mezclador de cilindro
accionado por aire comprimido. Otro método posible consiste en suministrar pequeñas cantidades de
aire seco y limpio a los cilindros mediante un sifón invertido.
ADVERTENCIA: El sifón invertido no debería contener ninguna aleación de zinc o cobre puesto que esos
materiales podrían cambiar la reactividad de la resina.
ADVERTENCIA: Las resinas de DERAKANE MOMENTUM™ no necesitan ventilación periódica

para mantener su vida útil. Estas resinas no deberían volverse a ventilar.
Para una mayor seguridad, puede usarse una mezcla de 2:1 por volumen de nitrógeno y aire para
47
COMPOSITE POLYMERS
SECCIÓN 12
impedir que el gas se salga del cilindro durante el suministro de aire por debajo de los límites de
inflamabilidad del estireno/gas. Tanto el cilindro como el tubo para el suministro de aire deberían
conectarse a tierra.
También puede suministrarse oxígeno abriendo el tapón y la tapa de ventilación en la parte frontal
sobre la resina. Después de haber terminado esto, se debería cerrar herméticamente el cilindro y luego
hacer que ruede para mezclar el aire con la resina.
Cualquier paso para prolongar la vida útil de las resinas de DERAKANE debe seguirse antes de que la
resina empiece a volverse gel. Si la resina comenzó a volverse gel, debería eliminarse de acuerdo con
los procedimientos de eliminación de desechos aprobados, debido a que las partículas que se volvieron
gel no se curarán adecuadamente y los productos acabados hechos con la resina podrían tener una
resistencia química deficiente.
ALMACENAMIENTO A GRANEL
Las resinas de DERAKANE con frecuencia se almacenan en tanques de almacenamiento a granel. Un
sistema de almacenamiento a granel diseñado adecuadamente debería hacer lo siguiente:
• Eliminar los peligros de inflamabilidad

• Proteger la resina de temperaturas extremas
• Evitar la contaminación
• Retardar la polimerización en tubos que no se usan con frecuencia
Los siguientes procedimientos deben seguirse con cuidado para garantizar un almacenamiento a
granel adecuado de las resinas de DERAKANE:
1. Mantener la temperatura de la resina por debajo de 77°F (25°C) en un tanque con conexión
eléctrica a tierra. (Se recomienda una supervisión continua de la temperatura de la resina a granel.)
2. Hacer circular periódicamente la resina en el tanque de almacenamiento y tubos del proceso

para evitar la formación de polímeros en las secciones estancadas.
3. Mantener ventilada la resina de manera adecuada haciendo circular el contenido del tanque
de almacenamiento para asegurar que la resina rote completamente. Esto puede controlarse
con el Paso 2.
4. Usar materiales adecuados para contener, transferir y almacenar la resina. Los materiales ade
cuados podrían ser, por ejemplo, acero dulce, hierro negro o acero inoxidable 304. No debería
usarse aleaciones que contengan cobre y zinc; pueden afectar de manera adversa la reactividad
de la resina. También deberían evitarse las partes de caucho debido a que el monómero de
estireno es un excelente disolvente para la mayoría de cauchos con excepción del fluoro
elastómero de Viton.1
5. Verificar el tiempo de gel de la resina periódicamente para asegurar continuamente la alta cali
dad de la resina.
6. Usar la resina dentro del período de vida útil sugerido.
1
48
SECCIÓN 12
ALMACENAMIENTO DE LA RESINA PROMOVIDA

La resina de DERAKANE que el cliente ha promovido con el naftenato de cobalto o dimetilanilina o
que ha modificado con otros aditivos puede tener una vida útil sustancialmente más corta que las
resinas de DERAKANE no modificadas. Debido a la posibilidad de disminución de la vida útil, la
formulación de la resina necesaria para la fabricación debería retrasarse hasta poco antes de usarla para
garantizar las propiedades consistentes. La resina formulada debería usarse lo más rápido posible para
evitar que surjan problemas.
Debido a que los aditivos pueden tener un efecto desestabilizador en las resinas de DERAKANE, el
tiempo de almacenamiento señalado no se aplica a las resinas cuya condición “tal como fue recibida”
se ha modificado.
ADMINISTRACIÓN DEL PRODUCTO

Ashland anima a sus clientes y usuarios potenciales de los productos de Ashland a revisar sus aplica-
ciones de dichos productos desde el punto de vista de la calidad ambiental y salud humana. Para ayu-
dar a asegurar que los productos de Ashland no se usen de maneras en las que no estén destinadas o
probadas, el personal de Ashland ayudará a los clientes a tratar las consideraciones ecológicas y de
seguridad del producto. Su representante de ventas de Ashland puede coordinar los contactos adecua-
dos. El material publicado sobre los productos de Ashland, incluyendo las Hojas de Datos de
Seguridad, debería consultarse antes de usar los productos de Ashland. Este material puede solicitarse
al representante de ventas de Ashland, visitando www.derakane.com o enviando una solicitud por
correo electrónico a derakane@ashland.com.
49
COMPOSITE POLYMERS
Índice de Temas
Aceleradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4, 7, 9 Iniciadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4, 5, 9
Aditivos tixotrópicos . . . . . . . . . . . . 10, 11 Iniciadores antiespumantes . . . . . . . . 6, 9
Administración del producto . . . . . . . . . . 49 Inspección de laminados . . . . . . . . . 32-35
Agentes antiespumantes . . . . . . . . . . . . 10 Límites de la exposición
Almacenamiento a granel . . . . . . . . . . . 48 (protección personal) . . . . . . . . . . . . 45
Almacenamiento de fibras de vidrio . . . . 4 Localización y solución de problemas . 20, 21
Almacenamiento de la resina promovida . . 49 Marcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Aplicación de PRV Mezclas madre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . 28-30 Proveedores del material . . . . . . . . . . . . 9
– para el metal . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Pinturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
– para PRFV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Pinturas epoxi-poliamidas . . . . . . . . . . . 13
– para el concreto . . . . . . . . . . . . . . 30 Poscurado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Aplicación de un parche de prueba . . . . 28 Preparación de un laminado . . . . . . . . . 22
Aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Preparación de un laminado de prueba 22, 23
Catalizadores . . . . . . . . . .(ver Iniciadores) Primeros auxilios . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Cambio de lugar de inventarios . . . . . . 47 Prolongación de la vida útil de la resina . . . 47
Compuestos de antimonio . . . . . . . . . . 19 Promotores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7, 9
Construcción de un laminado . . . . . 22-26 Propiedades físicas de las resinas líquidas . . 42
Contacto con los alimentos . . . . . . . . . . 15 Protección personal . . . . . . . . . . . . . . . 45
Cumplimiento de las normas de la . . . . . . Protección ultravioleta . . . . . . . . . . . . . 13
FDA/USDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Pultrusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32-35 Reactividad de las resinas . . . . .18, 19, 44
Derrames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Recubrimientos conductivos . . . . . . . . . 26
Desmoldantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Recubrimientos finales de cera . . . . 13, 14
Desmoldeados internos . . . . . . 38, 39, 41 Refuerzo para la pultrusión . . . . . . . . . . 40
Eliminación de desechos . . . . . . . . . . . . 45 Refuerzos usados en PRFV 3, 4, 9, 37, 40
Equipo para resin transfer molding (RTM) . . 41 Resin Transfer Molding (RTM) . . . . . . . 40
Estireno, clasificación como Resistencia a la abrasión . . . . . . . . . . . 31
cancerígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Retardadores (tiempo de gel) . . . . . . . 7, 9
Factores de conversión . . . . . . . . . . . . . 16 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . 8, 17, 42, 46
Fijación para el concreto . . . . . . . . . . . . 31 Surfactantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Filament winding . . . . . . . . . . . . . . . 37, 38 Temperaturas de almacenamiento . . . . 47
Formulación para laminación por aspersión 36-37 Tiempos de gel y temperaturas . . . . . . . 18
Guía para preparar un laminado . . . 24-26 Tipos de fibras de vidrio . . . . . . . . . 3, 4, 9
Herramientas para RTM . . . . . . . . . . . . 41 Unión secundaria (Enlace) . . . . . . . . . . 27
Hojas de Datos de Seguridad del Material . 42 Ventilación de la resina . . . . . . . . . . 47, 48
Información ambiental . . . . . . . . . . . . . 45 Verificación de un curado completo . .32
Inhibición de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Vida útil de las resinas . . . . . . . . . . . . . 47
50
Notas
51
COMPOSITE POLYMERS
Notas
52
Notas
53
COMPOSITE POLYMERS
Administración Ambiental • Excelencia Operativa • Soluciones Innovadoras • Equipo Global
Ashland Servicio al cliente Servicio técnico

Composite Polymers Norteamérica: 1.614.790.4191 Teléfono: 1.614.790.4399
5200 Blazer Parkway Europa: +34 93 206 5120 Correo electrónico: derakane@ashland.com
Dublin, OH 43017 Latinoamérica: +55 11 4136 1900 Web: www.derakane.com
Asia: +86 512 5787 6290
Ashland está comprometido con el desarrollo continuo TM
de soluciones tecnológicas y de servicios que pro- Marca, Ashland Inc.
Cuidado Responsable* mueven la protección de la salud, seguridad y medio SM
Marca de servicio, Ashland Inc. ® Marca Registrada, Ashland Inc. * Cuidado Responsable y el logotipo
ambiente en todo el mundo. En Canadá, Ashland Canada, Inc. de Cuidado Responsable son marcas
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Ashland Inc. Una división de Ashland Inc. de servicio registradas del Consejo
Usuario registrado de la Marca Americano de Química, de la Asociación
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La excelente resistencia química y a la corrosión asociada a la extraordinaria resistencia al calor y

Su representante de ventas de Ashland o nuestro sitio Web en www.derakane.com le pueden propor-

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El roving continuo viene en diversas densidades y acabados de tamaños para aplicaciones en

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BPO – Peróxido de Benzoilo

La dietilanilina es un acelerador menos activo que la dimetilanilina y puede usarse cuando se

CHP – Hidroperóxido de Cumeno

SUBSTITUTOS DE MEKP ANTIESPUMANTES

La solución al 6% se ha usado en la formulación con resinas epoxi-viniléster de DERAKANE.

RETARDADOR DE TIEMPO DE GEL

1.00 0.25 0.00 0.00 21 37

1.00 0.20 0.10 0.00 15 20

2.00 0.20 0.10 0.00 13 17

1.00 0.30 0.10 0.00 13 17

1.00 0.20 0.20 0.00 10 12

* Resultados típicos; no deberían interpretarse como garantías o especificaciones.

1.50 0.20 0.10 0.00 29 40

2.00 0.20 0.10 0.00 30 44

1.50 0.20 0.20 0.00 32 42

1.50 0.30 0.10 0.00 24 34

* Resultados típicos; no deberían interpretarse como garantías o especificaciones.

Nombres Comerciales y Proveedores de Materiales

RETARDADOR DEL TIEMPO DE GEL

5. Limpiar cuidadosamente los rodillos entre uso y uso.

La adición de algunos surfactantes y antiespumantes puede mejorar la impregnación del vidrio y la

Tabla 2.1 – Efecto del aditivo tixotrópico Cabot Cab-0-Sil TS-720*

Porcentaje Viscosidad, mPa.s (cP) Tixotrópico

DERAKANE 411-45 0 560 660 0.85

DERAKANE MOMENTUM™ 411-350 0 350 380 0.92

DERAKANE 441-400 0 400 400 0.91

DERAKANE 470-36 0 160 200 0.80

DERAKANE MOMENTUM 470-300 0 300 320 0.94

DERAKANE 510A-40 0 280 300 0.93

DERAKANE MOMENTUM 510C-350 0 320 350 0.91

DERAKANE 8084 0 400 450 0.89

* Resultados típicos; no se deben interpretar como garantías o especificaciones.

• Meguiars2 Mirror Glaze

Películas de PVA (Alcohol Polivinílico)

Películas de Mylar y Celofán

• Se incorporan absorbentes UV a las resinas

INHIBICIÓN DE AIRE Y RECUBRIMIENTOS FINALES DE CERA

Tabla 2.2 – Pinturas epoxi-poliamidas utilizadas comúnmente en recubrimientos finales

Ameron Amerlock® 400 Gris Claro 0.20 milímetros (220 microns)

Tabla 2.3 - Recubrimientos finales típicos*

* Formulación del punto de inicio

Contacto con los Alimentos y Cumplimiento de

FABRICACIÓN PARA CUMPLIR CON LA FDA Y EL USDA

Tabla 4.1 – Factores de conversión2

.10 0.4 3.6 0.6 6.3 186

(Cuadro basado en la densidad de la resina = 1.04; densidad del aditivo = 1.10)

MEDICIÓN DE PEQUEÑAS CANTIDADES DE QUÍMICOS

Formulaciones del Tiempo de Gel

Los criterios de selección para el sistema de catalizadores son:

• Tiempo de gel deseado