BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Objetivos
 Implementar el sistema de mantenimiento de inocuidad de productos procesos y servicios
evaluando los procesos asegurando la calidad de la materia prima cumpliendo los requisitos
legales y reglamentarios

Introducción
Las Buenas Prácticas de Manufactura son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la
manipulación, preparación, elaboración, envasado y almacenamiento de alimentos para consumo humano,
con el objeto de garantizar que estos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas, y se disminuya los
riesgos inherentes a la producción.

Las Buenas Prácticas de Manufactura por tanto son aplicables a establecimientos donde se procesan,
envasan y distribuyen alimentos; a los equipos, utensilios y personal manipulador de alimentos; a todas
las actividades de procesamiento, preparación, envasado de alimentos; y a los productos utilizados como
materias primas e insumos en la fabricación de alimentos (SI PUEDES AUMENTALE ALGO MAS )

Desarrollo del tema

Generalidades
Las Buenas Prácticas de Manufactura son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la
manipulación, preparación, elaboración, envasado y almacenamiento de alimentos para consumo humano,
con el objeto de garantizar que estos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas, y se disminuya los
riesgos inherentes a la producción.

Las Buenas Prácticas de Manufactura por tanto son aplicables a establecimientos donde se procesan,
envasan y distribuyen alimentos; a los equipos, utensilios y personal manipulador de alimentos; a todas
las actividades de procesamiento, preparación, envasado de alimentos; y a los productos utilizados como
materias primas e insumos en la fabricación de alimentos.

IMPORTANCIA DE LAS BPM EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Dentro de las exigencias mínimas para que los alimentos sean considerados aptos para consumo es que
sean inocuos, saludables y sanos. Para lograrlo existen normas básicas como Buenas Prácticas de
Manufactura que deben seguir los productores industriales o manipuladores para obtener productos
seguros.

Actualmente deben tener una Política de Calidad estructurada a partir de la aplicación de las Buenas
Prácticas de Manufactura como punto de partida para la aplicación de sistemas más complejos y
exhaustivos de Aseguramiento de la Calidad que incluyen el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, la implementación de normas ISO para llegar finalmente a la Gestión Total de la Calidad

REGLAMENTO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA ALIMENTOS

PROCESADOS:

Este reglamento tiene el propósito de normar la actividad de la industria alimenticia y facilitar el control a
lo largo de toda la cadena de producción, distribución y comercialización, así como el comercio
internacional, acorde a los avances científicos y tecnológicos, a la integración de los mercados y a la
globalización de la economía.

VENTAJAS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE UN MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA

La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura, reduce significativamente el riesgo de presentación de

-infecciones alimentarías a la población consumidora, al protegerla contra contaminaciones con:
microorganismos indeseables, sustancias químicas peligrosas u objetos extraños, reduciendo de esta
manera las posibles pérdidas de productos

la implementación de esta prácticas trae consigo grandes ventajas como:

 Reducción de enfermedades transmitidas por alimentos y mejoría en la salud de la población.

 Protección a la industria alimenticia en litigios, evita pérdidas de ventas, pérdidas por devolución
o reproceso de productos, publicidad negativa causada por brotes alimentarios que provocan sus
productos.
 Mejoría en la moral de los funcionarios de la planta.
 Mejoría en la confianza del consumidor en la seguridad de su producto.
 Minimizar riesgos de contaminación y facilitar todas las tareas de higiene y lucha contra plagas.

MANTENIMIENTO DE ÁREAS, EQUIPO E INSTALACIONES

Instalaciones

El establecimiento debe estar localizado, construido y sostenido de acuerdo con los principios del
proyecto sanitario. Debe haber un flujo lineal "marcha hacia delante" de productos y un control del tráfico
para minimizar la contaminación cruzada de alimentos crudos con cocidos y de áreas sucias con áreas
limpias.

Una vez conocidas las fuentes de contaminación, es necesario establecer la operatividad o esquema
detallado del establecimiento y prever instalaciones que eviten o minimicen las contaminaciones además
deben estar diseñados y construidas de manera que proteja áreas de almacenamiento y procesamiento e
impida la entrada de polvo, lluvia, plagas, animales domésticos, u otros contaminantes.

Limpieza y Desinfección de Áreas e Instalaciones

Estos lugares, donde se realizan actividades con alimentos o productos agroindustriales, deben contar con
un programa de limpieza y desinfección, en cual se documentan los procedimientos y operaciones
empleados para tal fin. Es fundamental tener claridad sobre los siguientes aspectos:

 Identificar las áreas y zonas en donde se genere mayor contaminación (techos, paredes y pisos).
 Regularidad en la que se realiza la limpieza (periodos en los que se efectúa).
 Definir los utensilios con los que se realizará la limpieza (Escobas, cepillos, atomizadores,
esponjas, limpia telarañas etc.).
 Definir el agente de limpieza y desinfectante (jabón líquido, jabón en polvo, hipoclorito de sodio,
etanol, amonios cuaternarios, soluciones yodadas etc.).
 En el caso de realizar disoluciones, tener claridad sobre la concentración y volúmenes a emplear,
tanto del agente desinfectante como el solvente (agua).
 El caso de plantas de transformación, se deben utilizar agentes desinfectantes en bajas
concentraciones para los equipos, teniendo en cuenta que éstos están en contacto con el
producto.
 En todos los casos utilizar los elementos de protección personal, minimizando potencialmente
accidentes laborales, provenientes de las operaciones de limpieza y desinfección.

Control de proveedores.

Cada establecimiento debe garantizar que sus proveedores implanten programas de BPM y HACCP.

Equipo de producción.
Todo equipo debe ser construido e instalado según los principios de un proyecto sanitario.

Limpieza y Desinfección.

Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades particulares del proceso
y del producto de que se trate. Cada establecimiento debe tener por escrito todos los procedimientos,
incluyendo los agentes y sustancias utilizadas así como las concentraciones o formas de uso y los equipos
e implementos requeridos para efectuar las operaciones y periodicidad de limpieza y desinfección.

Requisitos Sanitarios para los Manipuladores de Alimentos

Todo manipulador de alimento y cualquier otro personal en actividades similares recibirá capacitación
básica en materia de higiene de los alimentos la que debe estar actualizada y ser registrada para
desarrollar estas funciones y cursará otras capacitaciones de acuerdo a lo programado por la empresa,
establecimiento, así como las establecidas por las autoridades sanitarias

A todo manipulador debe practicársele exámenes médicos especiales establecidos por el Ministerio de
Salud:

 Examen General de Heces

 Exudado Faríngeo
 Identificación de Bacterias como Estreptococo
 Examen en sangre (Sífilis)
 Examen de Piel
 Hisopado debajo de uñas
 Detectar Tuberculosis

Antes de su ingreso a la industria alimentaria o cualquier centro de procesamiento de alimento, y

posteriormente cada seis meses

Este certificado de Salud debe ser presentado por el dueño del establecimiento, en caso contrario se
procederá al retiro del manipulador y a las sanciones administrativas pertinentes al empresario

No podrán manipular alimentos aquellas personas que padezcan de infecciones dérmicas, lesiones tales
como heridas y quemaduras, infecciones gastrointestinales, respiratorias u otras susceptibles de
contaminar el alimento durante su manipulación

Los manipuladores mantendrán una correcta higiene personal, la que estará dada por:

 Buen aseo personal

 Uñas recortadas limpias y sin esmalte.
 Cabello corto, limpio, cubierto por gorro, redecilla y otros medios adecuados.
 Usar tapaboca.
 Uso de ropa de trabajo limpia (uniforme, delantal), botas, zapatos cerrados y guantes si la
actividad lo requiere.
 No usarán prendas (aretes, pulseras, anillo) u otros objetos personales que constituyan riesgos de
contaminación para el alimento.
 Los manipuladores se lavarán las manos y los antebrazos, antes de iniciar las labores y cuantas
veces sea necesario, así como después de utilizar el servicio sanitario
 El lavado de las manos y antebrazos se efectuará con agua y jabón u otra sustancia similar, se
utilizará solución bactericida para la desinfección
 El secado de las manos se realizará por métodos higiénicos, empleando para esto toallas
desechables, secadores eléctricos u otros medios que garanticen la ausencia de cualquier posible
contaminación.
 Los manipuladores no utilizarán durante sus labores sustancias que puedan afectar a los
alimentos, transfiriéndoles olores o sabores extraños, tales como; perfumes maquillajes, cremas,
etc.
  Los medios de protección deben ser utilizados adecuadamente por los manipuladores y se
mantendrán en buenas condiciones de higiene, para no constituir riesgos de contaminación de los
alimentos.
 El manipulador que se encuentre trabajando con materias primas alimenticias, no podrá
manipular productos en otras fases de elaboración, ni productos terminados, sin efectuar
previamente el lavado, desinfección de las manos, antebrazos y de requerirse el cambio de
vestuario.
 A los manipuladores de alimentos en ningún caso se les permitirá realizar la limpieza de los
servicios sanitarios ni las áreas para desechos

Capacitación.

Las empresas deben mantener programas y registros de las actividades de entrenamiento de los operarios
y asistentes. Éstos deben basarse en la necesidad de entrenamiento y reentrenamiento, por medio de la
supervisión, capacitación y desempeño de los operarios.

 Principios de higiene personal

 Inocuidad de los alimentos
 Legislación sanitaria
 Adecuación y mantenimiento de áreas de producción.
 Seguridad en el trabajo
 identificación de riesgos
 Aseguramiento de la calidad
 Almacenamiento, transporte, distribución

Identificación y Control de Riesgos y/o Contaminación

Los productos y el personal manipulador, pueden ser sometidos a diversos riesgos y contaminantes, los cuales pueden
afectar considerablemente la inocuidad del producto, su seguridad y el bienestar laboral de las personas que
desarrollen las operaciones en la unidad productiva.

 Contaminación Física

Corresponde a elementos extraños que puedan ser agregados accidentalmente al producto, en cualquiera de
sus etapas y que se mezcla con este. Ejemplo: Fragmentos de vidrio, metal, madera, residuos de otros
productos y otras partículas que generan contaminación.

 Contaminación Química

Se produce por infiltración en los alimentos de plaguicidas, fertilizantes u otras sustancias similares y por
mal uso de productos de limpieza. Es importante que cada producto empleado tenga el correcto rotulado,
minimizando de esta manera, los riesgos por contaminación química.
Contaminación Biológica

 Se produce por la presencia de microrganismos como bacterias, hongos y levaduras, que puedan afectar
sustancialmente el producto desarrollando procesos de degradación de la materia orgánica. Otro tipo de
agente contaminante corresponde a la presencia y proliferación de plagas, las cuales atentan contra la
calidad de productos frescos y procesados.

Recepción, almacenamiento y envío de productos.

Todas las materias primas y los productos no procesados deben ser almacenados en condiciones
sanitarias y ambientales (como temperatura y humedad) apropiadas para garantizar su seguridad. La
recepción debe asegurar que los productos recibidos atiendan a sus especificaciones y a las exigencias de
transporte, acondicionamiento e higiene adecuados.

Rastreabilidad/Trazabilidad.
 Todas las materias primas y los productos no procesados deben ser codificados por lote, y su distribución
debe identificarse con el fin de poner en práctica un sistema de recolección. De esa manera, cuando sea
necesario, pueden realizarse seguimientos y recolecciones del producto rápido y completo.

Manejo Integrado de Plagas.

Deben establecerse programas eficientes de Manejo Integrado de Plagas que combatan insectos,
roedores, pájaros y otros. Estos programas podrán ser elaborados e implementados por la misma industria
productora de alimentos (con personal capacitado) o tercerizados con una empresa especializada, a la vez
que deberán estar autorizados. Otros ejemplos de programas de requisitos previos pueden incluir
procedimientos de garantía de calidad, control del proceso, control de formulación, métodos de rotulado y
sistemas de manipulación de alimentos e ingredientes. Para llevar adelante la implementación de las
buenas prácticas de manufactura (BMP) debe tenerse en cuenta el desarrollo y aplicación de una manual
que contempla a manera de ejemplo los siguientes procedimientos:

Programa de Desechos Sólidos

En cuanto a los desechos sólidos (basuras) debe contarse con las instalaciones, elementos, áreas, recursos
y procedimientos que garanticen una eficiente labor de recolección, conducción, manejo, almacenamiento
interno, clasificación, transporte y disposición, lo cual tendrá que hacerse observando las normas de
higiene y salud ocupacional establecidas con el propósito de evitar la contaminación de los alimentos,
áreas y dependencias.

Conclusiones

Bibliografía

 https://logihfrutic.unibague.edu.co/buenas-practicas/manufactura
 file:///C:/Users/CORE%20i3/Downloads/tq1096.pdf
 https://core.ac.uk/download/pdf/250145638.pdf
 https://www.monografias.com/trabajos-pdf2/buenas-practicas-manufactura-industria-alimentos/
buenas-practicas-manufactura-industria-alimentos