NORMA GENERAL TÉCNICA Nº 174

NORMA DE REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE

ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
EN ESTABLECIMIENTOS DE ALIMENTOS

TITULO PRELIMINAR

1. Antecedentes

1.1. El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) o más

conocido por sus siglas en inglés HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points), tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos. Es un instrumento para identificar y evaluar los peligros con foco
en los procesos de producción de alimentos y establecer sistemas de control que
se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del
producto final. Todo Sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden
derivar de los avances o modificaciones en el diseño del sistema productivo o
cambios tecnológicos u otros antecedentes objetivos o validados

1.2. El Sistema HACCP deberá basarse en evidencia científica sobre los peligros para
la salud humana presentes en los alimentos. La aplicación del Sistema HACCP,
además de mejorar la inocuidad de los alimentos, puede ofrecer otras ventajas
significativas tales como facilitar el control por parte de las autoridades
encargadas del control de alimentos, aumentar la confianza en la inocuidad de
éstos y promover el comercio.

1.3. Antes de aplicar HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario

que éstos cuenten con programas previos también llamados de prerrequisitos,
conforme al Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S. 977/96 y sus
modificaciones, los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex,
los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes, y requisitos apropiados en
materia de inocuidad de los alimentos. Estos prerrequisitos, necesarios para el
sistema HACCP, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento.

1.4. Para que la aplicación de HACCP y los programas de prerrequisitos sean eficaces,
es necesario el compromiso y participación, tanto de la dirección como del
personal del establecimiento. También se requiere un enfoque multidisciplinario
que contenga el conocimiento y las aptitudes técnicas sobre el Sistema HACCP y
su aplicación.

1.5. En la identificación de peligros, su evaluación y en las operaciones subsiguientes

de diseño y aplicación del sistema HACCP, se deben tener en cuenta los efectos

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de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de elaboración, el uso

previsto del alimento, las categorías de consumidores objetivo y la información
epidemiológica relativa a la inocuidad de los alimentos.

1.6. El sistema HACCP centra el control en los puntos críticos de control (PCC). En el
caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre
ningún PCC, se deberá considerar la posibilidad de rediseñar la operación.

1.7. El sistema HACCP se deberá aplicar a cada etapa de la operación por separado.
Los PCC identificados deben ser el resultado del análisis propio de una línea de
producción definida. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto o
en el proceso en cualquiera de sus etapas, será necesario examinar la aplicación
del sistema HACCP y realizar los cambios pertinentes en forma oportuna.

1.8. Cada empresa será responsable de la aplicación de los principios del sistema
HACCP.

1.9. Las empresas medianas y pequeñas no siempre disponen de los recursos y

conocimientos específicos necesarios para formular y aplicar un plan HACCP
eficaz. En tales casos, podrá obtener asesoramiento especializado de otras
fuentes, tales como asociaciones comerciales e industriales o expertos
independientes. Puede ser de utilidad la literatura sobre el sistema HACCP y, en
particular, las guías de referencia concebidas específicamente para un cierto
sector. Una guía para el sistema HACCP elaborada por expertos y pertinente al
proceso o tipo de operación en cuestión, puede ser una herramienta útil para las
empresas en el diseño y aplicación de su sistema. Si las empresas utilizan estas
fuentes de información, es fundamental que la misma sea específica para los
alimentos y/o procesos considerados, no eximiendo a la empresa de la
responsabilidad de su uso.

1.10. La eficacia de cualquier sistema HACCP dependerá del conocimiento y las

competencias, que sobre éste disponga la empresa y su personal, por tanto se
requiere la capacitación constante de los empleados y la dirección en todos los
niveles de la empresa, en el grado de profundidad que corresponda.

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2. Definiciones

2.1. Acción correctiva: acción que se debe adoptar cuando los resultados del
monitoreo en los puntos críticos de control, presentan una desviación de los
criterios establecidos. Deben contar con los correspondientes registros asociados

2.2. Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre

los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
significativos para la inocuidad de los alimentos, y por tanto, planteados en el plan
del sistema HACCP

2.3. Árbol de decisiones: secuencia lógica de preguntas formuladas en cada etapa de

un proceso, para definir si respecto de un peligro significativo esa etapa tiene un
punto de control asociado y si este corresponde a un PCC

2.4. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): comprenden las prácticas aplicadas de

higiene, orientadas a asegurar las condiciones básicas y favorables necesarias
para la producción de alimentos inocuos y que están en conformidad con los
códigos, normas, leyes y reglamentos referentes a la producción, elaboración,
manipulación, envasado, etiquetado, almacenamiento, distribución y venta de
ellos1.

2.5. Controlado: condición obtenida por el cumplimiento de los procedimientos y de los

criterios establecidos en el sistema.

2.6. Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el sistema.

2.7. Desviación: no cumplimiento de un criterio establecido.

2.8. Diagrama de flujo: representación sistemática y secuencial de etapas u

operaciones ejecutadas en la producción o elaboración de un determinado
alimento.

2.9. Equipo HACCP: grupo multidisciplinario de personas del establecimiento,

responsables del desarrollo, validación e implementación de un sistema HACCP.

2.10. Etapa: cualquier procedimiento, operación y fase en la cadena alimentaria,

incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final

2.11. Inocuidad de los alimentos: La garantía que los alimentos no causarán

daño al consumidor cuando se preparan y/o consuman de acuerdo con el uso
previsto

2.12. Límite crítico (LC): criterio que determina la aceptación o el rechazo en un

punto crítico de control del proceso en una determinada etapa

1 En Chile, las BPM se encuentran descritas en el Reglamento Sanitario de los Alimentos, DS 977/96 del
MINSAL y por lo tanto son de cumplimiento obligatorio por todos los establecimientos de alimentos.

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2.13. Límite operacional u operativo: valor más estricto que un límite crítico que
puede tomarse como objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviación
respecto de un límite crítico.

2.14. Medida de control; cualquier acción o actividad que se pueda realizar para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un
nivel aceptable

2.15. Monitorear: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o

mediciones de los parámetros de control establecidas en el sistema, debiendo
existir los correspondientes registros asociados

2.16. No conformidad: todo incumplimiento de un requisito o desviación de los

límites establecidos en el sistema

2.17. Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud
de los consumidores

2.18. Peligro significativo: aquel de tal naturaleza que su eliminación o reducción

a niveles aceptables es esencial para la producción de alimentos inocuos

2.19. Plan HACCP: documento preparado en conformidad con los principios del
sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado

2.20. Probabilidad de ocurrencia: Es la frecuencia posible de presentación del

peligro identificado

2.21. Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE; SOP):

Procedimientos documentados que describen qué, quién, cómo, cuándo y dónde
ejecutar una actividad u operación

2.22. Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES;

SSOP): procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización.
Se aplican antes, durante y después de las operaciones propias del
establecimiento

2.23. Programa de Prerrequisitos (PPR o PRP por sus siglas en inglés): las
Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Sanitización (SSOP o POES) y los Procedimientos
Operacionales Estandarizados (SOP o POE).

2.24. Punto crítico de control (PCC): etapa en la que se debe aplicar un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable

2.25. Punto de control (PC): cualquier etapa en un proceso donde pueden ser
controlados los peligros biológicos, químicos o físicos

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2.26. Registro: documentación objetiva generada por actividades de monitoreo,

observación y verificación

2.27. Riesgo: estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de un

peligro para la salud de los consumidores

2.28. Severidad: gravedad del daño o de las consecuencias resultantes de la

ocurrencia del peligro en el consumidor.

2.29. Sistema HACCP: enfoque científico y sistemático basado en principios que

tienen como objetivo asegurar la inocuidad de los alimentos desde la producción
primaria hasta el consumo, por medio de la identificación, evaluación y control de
peligros significativos para la inocuidad del alimento. El sistema HACCP incluye el
plan HACCP y los programas de prerrequisitos.

2.30. Validación: La obtención de pruebas que demuestren que se han

identificado correctamente todos los peligros significativos y que una medida de
control o una combinación de ellas, si se aplican debidamente, son capaces de
controlarlos, con un resultado especificado.

2.31. Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y

otras evaluaciones, además del monitoreo, para determinar si lo principios del
sistema HACCP se aplican correctamente y si el plan HACCP está funcionando
de la manera prevista.

TITULO II
DEL SISTEMA DE HACCP

3. OBJETIVOS Y ALCANCE

3.1. Objetivo: Establecer los requisitos y directrices para que los establecimientos
de alimentos desarrollen e implementen el sistema HACCP de manera efectiva,
logrando en sus procesos, el control de los peligros que afecten la inocuidad de
los alimentos.

3.2. Alcance: Esta norma puede ser aplicada por cualquier establecimiento de la
cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor final,
independiente de su tamaño, siendo obligatoria para aquellos establecimientos
definidos por la autoridad sanitaria competente

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4. DE LOS PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS

4.1. Previo a la aplicación del Sistema HACCP, los establecimientos de alimentos

deben tener implementados programas de prerrequisitos que funcionen
satisfactoriamente. Estos programas deben estar documentados y actualizados.

4.2. Estos programas de prerrequisitos corresponden a las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM), los Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y
los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES).

4.3. Los programas de prerrequisitos deben presentarse en forma escrita, conteniendo

sus objetivos, los procedimientos que deben ser ejecutados, su frecuencia,
responsables a cargo y las acciones que se tomarán si el resultado de su
monitoreo y verificación indican que no son ejecutados correctamente o si estos
no logran los resultados esperados.

4.4. El personal encargado de su implementación y ejecución debe estar

adecuadamente capacitado.

4.5. Estos programas deben estar sujetos a revisiones regulares para asegurar que se
está cumpliendo con el objetivo previsto y que están siendo modificados cuando
sea necesario. Adicionalmente se debe indicar la fecha de aprobación y la firma
de la persona responsable del establecimiento. Esto comprometerá la
implementación y mantención de los programas de prerrequisitos de acuerdo a
los requerimientos del sistema.

4.6. Los programas de prerrequisitos deben incluir:

4.6.1. Control y seguridad de agua y hielo

4.6.2. Aseo y sanitización de equipos, utensilios y estructuras

4.6.3. Prevención de contaminación cruzada

4.6.4. Mantención de equipos, utensilios y estructuras

4.6.5. Etiquetado, almacenamiento y manejo de productos químicos

4.6.6. Salud e higiene del personal

4.6.7. Control de plagas

4.6.8. Trazabilidad

4.6.9. Investigación y retroalimentación de reclamos

4.6.10. Calibración y contrastación de equipos e instrumentos

4.6.11. Capacitación

4.6.12. Control de Proveedores

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4.6.13. Materias primas y material de empaque

4.6.14. Retiro y Recuperación

4.6.15. y cualquier otro que sustente decisiones en relación al sistema

HACCP

5. PARA LA APLICACION DELSISTEMA HACCP

5.1. Para que las empresas puedan implementar efectivamente el sistema HACCP, es
necesario que sus decisiones se fundamenten en evidencias objetivas y no en
nociones preconcebidas o suposiciones.

El sistema HACCP consta de siete principios y su desarrollo requiere la aplicación

de cinco actividades preliminares, que deben desarrollarse secuencialmente

a) Actividad 1 - Formación de un equipo de HACCP

b) Actividad 2 - Descripción del producto

c) Actividad 3 - Determinación del uso previsto del producto

d) Actividad 4 - Elaboración de un diagrama de flujo

e) Actividad 5 - Confirmación in situ del diagrama de flujo

f) PRINCIPIO 1 - Realizar un análisis de peligros.

g) PRINCIPIO 2 - Determinar los puntos críticos de control.

h) PRINCIPIO 3 - Establecer un límite o límites críticos.

i) PRINCIPIO 4 - Establecer un sistema de monitoreo del control de los

PCC.

j) PRINCIPIO 5 - Establecer las acciones correctivas.

k) PRINCIPIO 6 - Establecer procedimientos de validación, verificación y

reevaluación del Sistema.

l) PRINCIPIO 7 - Establecer un sistema de documentación y registros.

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6. DESCRIPCIÓN DE LOS 12 PASOS DEL SISTEMA HACCP

6.1. Formación de un equipo HACCP

6.1.1. La empresa alimentaria se deberá asegurar que dispone de un

equipo con los conocimientos y competencias técnicas adecuados
respecto a las materias primas, los productos que elabora, los procesos,
la manipulación del producto las etapas de elaboración, almacenamiento
y distribución, los peligros y su posibilidad de ocurrencia, sus efectos en
la salud y su relevancia, a fin de formular un plan HACCP eficaz. Para
lograrlo, es necesario conformar un equipo multidisciplinario.

6.1.2. Cuando sea necesario, el equipo HACCP de la empresa podrá

recibir asesoramiento especializado de otras fuentes como por ejemplo,
asociaciones gremiales e industriales, expertos en las áreas de
microbiología, higiene, tecnología de los alimentos u otra, así como de la
literatura, sobre el sistema HACCP y la orientación para su uso a fin de
ayudar, entre otros aspectos, a solucionar dificultades en lo que se
refiere a evaluaciones y control de PCC.

6.1.3. Las funciones del equipo HACCP son:

a) Elaborar y gestionar el programa de capacitación del sistema

HACCP

b) Capacitar al (los) responsable(s) y ejecutores del sistema

HACCP

c) Elaborar e implementar los programas de prerrequisitos

d) Elaborar el plan HACCP

e) Realizar la validación del plan HACCP

f) Realizar la verificación del plan HACCP

g) Hacer la reevaluación del plan HACCP y los PPR

6.1.4. El equipo HACCP deberá mantener informada a la dirección del

establecimiento de todas las situaciones relevantes, lo que deberá ser
verificable, y de las necesidades de capacitación de dicho equipo.

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6.2. Descripción del producto

6.2.1. Deberá formularse una descripción completa del producto, que

incluya al menos la siguiente información pertinente a la inocuidad:

a) bComposición (Ingredientes y aditivos, entre otros)

b) Características físico/químicas (incluidos Aw, pH, entre

otros).

c) Tratamientos aplicados (térmicos, de congelación, curado,

salado, ahumado, entre otros)

d) Tipo de envase y envasado

e) Duración (vida útil del producto)

f) Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución

g) Recomendaciones de uso

6.2.2. Aunque el sistema HACCP se deberá aplicar por producto y línea de

producción, un establecimiento que elabore diferentes tipos de productos,
podrá agruparlos en clases, siempre que sus características o fases de
elaboración y peligros significativos sean similares para la elaboración
del plan HACCP.

6.3. Determinación del uso previsto del producto

El establecimiento deberá identificar y documentar el uso normal o previsto del

producto, los destinatarios y consumidores finales, los grupos vulnerables de la
población, los métodos de preparación, forma de consumo y las condiciones de
mantención y almacenamiento.

6.4. Elaboración de un diagrama de flujo

6.4.1. El equipo de HACCP deberá determinar el alcance del plan HACCP

desarrollado y elaborar un diagrama de flujo en el cual se describan
todas las etapas involucradas del proceso, incluyendo la recepción de
materias primas, los subprocesos y reprocesos involucrados, la
disposición de desechos, incluyendo las esperas y demoras durante o
entre etapas.

6.4.2. El diagrama deberá indicar los puntos críticos de control.

6.5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama

de flujo y la operación de elaboración, in situ para todas sus etapas y momentos, y

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modificarlo si procede a fin de mantener su exactitud. La confirmación del

diagrama de flujo deberá ser responsabilidad del equipo HACCP.

6.6. Realizar análisis de peligros (Principio 1)

6.6.1. Identificar los peligros:

El equipo HACCP deberá estudiar los factores que afecten la inocuidad del
alimento y elaborar una lista en la que se identifiquen todos los posibles
peligros que estén asociados en cualquier etapa de su elaboración, desde la
producción primaria hasta el punto de consumo cuando corresponda. Se
deben tener en cuenta todos los peligros que se pueden presentar,
considerando la información epidemiológica, antecedentes históricos de la
empresa o de otras fuentes y la severidad del efecto de cada uno de ellos.

6.6.2. Análisis de peligros

6.6.2.1. El equipo HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para

identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros
que es indispensable prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables
para poder producir un alimento inocuo.

6.6.2.2. Todos los establecimientos deberán realizar un análisis de peligros

para determinar aquellos que afecten la inocuidad de los alimentos con
una probabilidad razonable de ocurrencia durante el proceso productivo,
e identificar las medidas de control que el establecimiento pueda aplicar
según su alcance.

6.6.2.3. El análisis debe incluir aquellos peligros que pueden ocurrir en las
materias primas antes, durante y después de ingresar al establecimiento.
Se considerará un peligro con una probabilidad de ocurrencia razonable,
aquel para el cual un establecimiento prudentemente establecería
controles debido a que ha ocurrido anteriormente o porque existe una
razonable posibilidad de que ocurra, si no se aplican dichos controles.

6.6.2.4. Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que

sea posible, los siguientes factores:

a) La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus

efectos nocivos para la salud;

b) La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de

peligros;

c) La supervivencia o proliferación de peligros biológicos, tales

como microorganismos patógenos o parásitos, entre otros;

d) La producción, persistencia o incorporación de agentes

químicos y físicos, tales como toxinas, agentes alérgenos y
metales, entre otros; y

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NORMA GENERAL TÉCNICA Nº 174

e) Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.

6.6.2.5. Dado que el análisis de peligros responderá a la particularidad del

establecimiento y del producto elaborado, será necesario que la
información utilizada, el análisis propiamente tal y sus resultados estén
debidamente documentados por el equipo de HACCP.

6.6.3. Definir las medidas de control

a) Deberá identificarse y analizarse qué medidas de control, si

las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.

b) Puede que sea necesario aplicar más de una medida para

controlar un peligro o peligros específicos, y que con una
determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

6.7. Determinar los puntos críticos de control (PRINCIPIO 2)

Se deberá identificar, si las etapa del proceso en donde existan peligros

significativos asociados, corresponden a un punto crítico de control2.

Para identificar un PCC se debe tener en consideración los siguientes aspectos:

6.7.1. Un peligro significativo debe ser asociado al paso operacional donde

ese peligro puede ser controlado, lo que convierte ese paso operacional
en un PCC.

6.7.2. No deberán ser consideradas PCC las etapas de un proceso donde

el control es deseable pero no esencial para la inocuidad del alimento, o
si una etapa subsiguiente elimina el peligro.

6.7.3. Si se identifica un peligro significativo en una etapa en la que el

control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna
medida de control que pueda adoptarse en ella o en cualquier otra, el
producto o el proceso deberán modificarse en esa etapa, o en cualquier
otra anterior o posterior, para incluir una medida de control.

6.7.4. Es posible que exista más de un PCC en el que se aplican medidas

de control para hacer frente a un mismo peligro.

6.7.5. El equipo HACCP debe evaluar si existe algún peligro significativo

pueda ser controlado por medio de los Programas de Prerrequisitos, lo
que deberá ser validado.

2
Se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones. El árbol de decisiones se debe aplicar de manera flexible,
considerando si la producción se refiere a la operación, elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y se podrá
utilizar como orientación para determinar los PCC. Los resultados del árbol de decisiones debe contrastarse con la
experiencia y conocimientos de los miembros del equipo HACCP.

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NORMA GENERAL TÉCNICA Nº 174

6.8. Establecer un límite o límites críticos ( PRINCIPIO 3)

6.8.1. Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse

los límites críticos de las medidas de control. En algunos casos, para una
determinada etapa se fijará más de un límite crítico. Entre los posibles
criterios, a título de ejemplo se puede mencionar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, parámetros sensoriales,
entre otros.

6.8.2. El equipo HACCP deberá asegurar que esos límites sean

adecuados a la actividad específica y al producto o grupos de productos
en cuestión. Los límites críticos deberán ser medibles cualitativa o
cuantitativamente.

6.8.3. El establecimiento puede fijar criterios más estrictos que los límites
críticos a fin de reducir el riesgo de desviación, los que se conocen como
límites operacionales u operativos.

6.9. Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC (PRINCIPIO 4)

6.9.1. El monitoreo es la medición u observación programada y

documentada de los limites críticos, a fin de determinar el cumplimiento
de estos y mantener el control de los peligros asociados a un PCC. .

6.9.2. Los procesos deben corregirse cuando los resultados del monitoreo
indiquen la pérdida de control de un PCC.

6.9.3. El personal encargado de realizar el monitoreo tiene que estar

adecuadamente capacitado para ejecutar los procedimientos de
monitoreo y completar los registros respectivos.

6.9.4. En acuerdo con los límites críticos definidos en el plan HACCP, el

monitoreo, debe detallar lo siguiente:

a) Qué parámetro(s) se debe(n) monitorear

b) Cuándo y dónde será realizado el monitoreo, a fin de

mantener bajo control un determinado PCC

c) Cómo será realizado el monitoreo del PCC

d) Quién será el operador responsable de ejecutar el monitoreo.

6.9.5. El ingreso de datos en un registro, deberá efectuarse en el momento

en que se realiza el monitoreo, indicando la fecha y hora identificar quién
realizó esta acción.

6.9.6. Si el monitoreo no es continuo, su cantidad o frecuencia deben ser

suficientes para garantizar que el PCC está controlado.

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6.9.7. En el caso de existir límites operacionales de un PCC, y ellos sean

superados durante el proceso se deberá tomar una acción de ajuste a fin
de evitar que el límite crítico sea superado.

6.9.8. Todos los registros y documentos relacionados con el monitoreo de

los PCC deben cumplir con el Principio 7.

6.10. Establecer las acciones correctivas (PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que se puedan producir respecto
de los límites críticos, se deben formular acciones correctivas específicas para
cada PCC. Las acciones correctivas deberán:

6.10.1. Describir la acción correctiva y asignar la responsabilidad de la

adopción de ésta, para asegurar que:

6.10.2. Se identifica y elimina la causa de la desviación;

6.10.3. El PCC queda bajo control después de aplicar la acción correctiva;

6.10.4. Se establecen medidas de control para prevenir su recurrencia,

6.10.5. Se identifica y segrega el producto fabricado durante el período en

que el proceso estuvo fuera de control, como resultado de la desviación
del límite crítico

6.10.6. Se realiza una revisión para determinar si el producto segregado es

aceptable para su distribución

6.10.7. Se toman acciones con respecto al producto segregado, cuando sea

necesario, para asegurar que no se comercialice producto no apto para
consumo.

6.10.8. Si se produjera un evento que fue descartado o que no fue

considerado durante el análisis de peligro y que comprometa la inocuidad
o aptitud de consumo del alimento, el establecimiento debe:

a) Segregar y apartar el producto afectado,

b) Realizar una revisión para determinar si el producto afectado

es aceptable para su distribución. En caso de establecer que
perdió su aptitud de consumo el establecimiento deberá
asegurar que no se destine a consumo humano.

c) Realizar una reevaluación del plan, a fin de determinar si la

desviación recientemente identificada u otro peligro
imprevisto debe incorporarse al sistema HACCP

d) Todos los registros y documentos relacionados con las

acciones correctivas de los PCC deben cumplir con el
Principio 7

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6.11. Establecer procedimientos de validación, verificación y reevaluación

del sistema (PRINCIPIO 6)

El establecimiento debe definir procedimientos de validación, verificación y

reevaluación documentados, que consideren la revisión permanente del
sistema HACCP, a fin de demostrar que ha sido implementado correctamente,
que se ejecuta en conformidad con lo escrito y de esta forma determinar si
opera eficazmente.

6.11.1. Validación: es la revisión y análisis inicial del plan antes de su

implementación.

a) Se aplica al análisis de peligros, a las medidas de control y

donde sea necesario, debiendo incluir las acciones para
confirmar la eficacia de todos los elementos de plan HACCP.
Para esto, se deberá considerar la recolección y la
evaluación de información ya sea científica, técnica o de
observación.

b) Debe enfocarse en determinar si las medidas de control que

han sido correctamente implementadas, son o no capaces
de lograr el control del (o los) peligro(s) identificado(s) a un
nivel especificado.

6.11.2. Verificación: es la revisión permanente, distinta del monitoreo, que

garantiza la adecuada implementación y eficacia del plan HACCP.

a) Debe estar documentada e indicar al menos, personal

responsable de su ejecución, frecuencia y actividades
involucradas.

b) Esta verificación deberá incluir la observación de cómo se

ejecutan en terreno las acciones definidas en el plan HACCP
y la revisión de sus registros asociados a fin de confirmar
que los PCC se mantienen controlados.

c) Si producto de la verificación del plan HACCP, se demuestra

que este no es efectivo, el equipo HACCP debe reevaluar
dicho plan, proponer, validar cuando corresponda, e
implementar los cambios destinados a recuperar su
efectividad.

d) Puede incluir muestreo y análisis de producto en proceso,

producto final, análisis de tendencia, análisis de reclamos de
los consumidores o clientes, entre otros.

6.11.2.1. La verificación debe considerar los siguientes aspectos:

a) el sistema y el plan HACCP

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b) registros de PCC, de monitoreo, de acciones correctivas y

del destino de los productos no conformes, cuando
corresponda

c) calibración de equipos y de análisis de laboratorio

d) revisión de otros registros pertinentes al plan o sistema

HACCP

6.11.3. Reevaluación: es la revisión anual del plan en ejecución o producto

de fallas del sistema, cambios en el proceso o nueva información
científica o reglamentaria

6.11.3.1.1. Se deberá reevaluar el plan cuando:

a) La verificación demuestre que el plan HACCP no es eficaz

b) Existan cambios o nueva información referente a las

materias primas, la formulación y los productos terminados,
diseño de la instalación, maquinarias y equipos

c) Sean identificados nuevos peligros

d) Existan cambios normativos, nuevo conocimiento científico,

tecnológico y epidemiológico

e) Y cada vez que la industria detecte un factor interno o

externo a ella, asociado con el producto y que genere un
riesgo para la salud del consumidor.

6.11.4. La validación, verificación y reevaluación, deben ser documentadas

y realizadas por personal designado especialmente para desempeñar
esta labor, que cuente con la competencia apropiada para ello debiendo
ser distinto al personal designado para el monitoreo y las acciones
correctivas.

6.11.5. En caso de haber algunas actividades de verificación que no se

puedan llevar a cabo en el establecimiento, tales como ensayos de
verificación, muestreo y análisis, estas podrán ser realizadas por
expertos externos o terceros calificados.

6.11.6. Todos los registros y documentos relacionados con las acciones

correctivas de los PCC deben cumplir con el Principio 7

6.12. Establecer un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7)

El sistema HACCP debe contar con registros eficaces y precisos. Los

procedimientos del sistema HACCP deben estar documentados y los sistemas
de documentación y registro se deben ajustar a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión y ser suficientes para comprobar que el establecimiento

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NORMA GENERAL TÉCNICA Nº 174

realiza y mantiene los controles descritos en el sistema. El establecimiento

deberá mantener al menos, los siguientes documentos y registros del plan
HACCP:

6.12.1. Documentos

a) El análisis de peligros;

b) La determinación de los PCC;

c) La determinación de los límites críticos, monitoreo y de las

acciones correctivas

d) Procedimientos para productos no conforme (Principio 5)

e) Procedimientos de verificación (Principio 6)

f) Documentos que respalden la validación

6.12.2. Registros

a) las actividades de monitoreo de los PCC

b) las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes

c) los procedimientos de verificación aplicados, las

reevaluaciones del plan HACCP y de las modificaciones si
corresponde.

6.12.3. El uso de registros mantenidos informáticamente es aceptable,

siempre que se apliquen los controles necesarios para asegurar la
integridad de los datos electrónicos y de las firmas.

6.12.4. Conservación de registros.

a) Los establecimientos deben conservar todos los registros

exigidos en esta norma por un período no menor al referido
en el Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S. 977/96 y
sus modificaciones.

b) Se permite almacenar en otro lugar distinto al

establecimiento elaborador los registros exigidos, siempre y
cuando estos registros puedan ser recuperados y
presentados oportunamente a la autoridad competente,
cuando sean requeridos.

c) El sistema de registros debe ser sencillo, eficaz y fácil de

manejar por el personal. Puede integrarse en las
operaciones existentes y basarse en modelos de

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NORMA GENERAL TÉCNICA Nº 174

documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y

las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la
temperatura de los productos.

7. CAPACITACIÓN

7.1. La dirección del establecimiento será responsable que todo su personal reciba
capacitación general sobre higiene de los alimentos y en particular del sistema
HACCP de la empresa, con el fin de asegurar que ellos desarrollarán sus labores
bajo el mismo enfoque, aplicando los mismos conceptos y metodología.

7.2. Se deberá considerar capacitación específica para los integrantes del equipo
HACCP, respecto de los principios y las aplicaciones de este sistema, elementos
esenciales para lograr su adecuada implementación y efectividad.

7.3. Debe existir un programa de capacitación vigente.

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