Integrador Trabajo Final

CHOCOLATES ANDINOS
AVANCE DE PROYECTO FINAL
Curso de Integrador I
Camayo Miguel Rossi Gabriela, Cueva Vásquez Marjori, Huillca Huamanzana

Wilmer, Mamani Delgado Joselin y Vera Quispe Marco Antonio.
Alexander David Malca
Sección 31993
Empresa Chocolates Andinos
Perú – Lima 20 de julio de 2022

CHOCOLATES ANDINOS 1
RESUMEN...............................................................................................................................5
ABSTRACT..............................................................................................................................6
INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................7
MARCO TEÓRICO..................................................................................................................8
OBJETIVOS.............................................................................................................................9
OBJETIVO GENERAL..........................................................................................................9
OBJETIVO ESPECIFICOS...................................................................................................9
CAPITULO I.............................................................................................................................9
MATERIA PRIMA, PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS...........................9
1.1. MATERIA PRIMA..........................................................................................................9
1.2. PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS.............................................11
1.2.1. PRODUCTOS SUPLEMENTARIOS.....................................................................11
1.2.2. PRODUCTO COMPLEMENTARIO......................................................................11
2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN, INSUMOS, MAQUINARIA Y EQUIPOS.......................12
2.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN.................................................................................12
2.2. INSUMOS UTILIZADOS DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIÓN...................16
2.3. MAQUINARIA Y EQUIPOS.........................................................................................19
3. DOP DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN.........................................................................29
3.1. DOP CHOCOLATE BITTER........................................................................................29
3.2. DOP CHOCOLATE PARA TAZA................................................................................30
h3.3. DOP CHOCOLATE CON MANÍ................................................................................31
3.4. DOP CHOCOLATE CON LECHE...............................................................................32
3.5. DOP CHOCOLATE CON PASAS..............................................................................33
3.6. DOP CHOCOLATE DE ALMENDRAS:.......................................................................34
3.7 DOP CHOCOLATE CON PECANAS:..........................................................................35
3.8 DOP CHOCOLATE BLANCO:......................................................................................36
CAPITULO II..........................................................................................................................38
1. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE PRODUCTO TERMINADO.............................38
2. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE MATERIA PRIMA............................................40

2.1. CACAO EN GRANO................................................................................................42
2.1.1. CONDICIONES DE TRANSPORTE.................................................................42
2.1.2. CONDICIONES DE ALMACENAJE.................................................................42
3. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE INSUMOS........................................................43
3.1. INSUMOS SECOS..................................................................................................43
3.2. INSUMOS LÍQUIDOS..............................................................................................43
3.3. INSUMO SÓLIDO....................................................................................................44
3.4. FRUTOS SECOS....................................................................................................44
4. CONDICIONES DE ALAMACENAJE DE EMPAQUES.....................................................46
5. NORMATIVA DEL DISEÑO DE ALMACÉN.......................................................................49
6. TIPOS DE ALMACENES...................................................................................................53
7. BENEFICIOS DE UN ALMACENAJE ADECUADO...........................................................54
8. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN...........................................................................................57
8.1.2. DISTRIBUCION EN LÍNEA RECTA.....................................................................59
8.1.3. DISTRIBUCION EN “T”.........................................................................................60
9. ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN...................................................................................61
9.1. APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO CÚBICO........................................................61
10. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN ALMACÉN...............................................................64
CAPITULO III.........................................................................................................................71
1. DIMENDIONAMIENTO DEL PRODUCTO.........................................................................71
1.1. CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PRODUCTO.............71
1.2. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PRODUCTO.....75
1.3. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA MATERIA

PRIMA................................................................................................................................87
1.4. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS INSUMOS. .88
1.5. JUSTIFICACIÓN EXPLICITA Y COHERENTE SOBRE LA NECESIDAD DE

DIMENSIONAR..................................................................................................................93
EL PRODUCTO PARA LUEGO UTILIZARLO EN LA DIMENSIÓN DEL ALMACÉN........93
2. CÁLCULO DE NECESIDADES DE INSUMOS Y MATERIALES......................................94

2.1. DETERMINAR LA CANTIDAD DE MATERIAS PRIMAS QUE SE VAN A NECESITAR

............................................................................................................................................94
2.2. DETERMINAR LA CANTIDAD DE INSUMOS QUE SE VAN A NECESITAR (WILL) 96
2.3. CÁLCULO DEL ESPACIO FÍSICO NECESARIO PARA ALMACENAR LA MATERIA

PRIMA E INSUMOS.........................................................................................................103
2.4. DETERMINAR LAS ZONAS DEL ALMACÉN Y ESPACIO.......................................106
2.4.1 transpaleta eléctrica.............................................................................................107
2.4.2 Transpaleta manual.............................................................................................108
2.4.3 Carretilla Retráctil................................................................................................109
2.5. CONSIDERAR EL ESPACIO ENTRE LA ESTANTERÍA Y LA PARED....................109
2.5.1 PRODUCTOS NO PERECIBLES........................................................................110
2.5.2 PRODUCTOS PERECIBLES..............................................................................110
3. ELABORACIÒN DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN..................................................111
3.1. LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE SE DEBE PRODUCIR POR CADA DÍA,

SEMANA Y MES..............................................................................................................111
3.2. LA CANTIDAD DE HORAS QUE SE VAN A TRABAJAR.........................................111
3.3. EL HORARIO DE TRABAJO.....................................................................................113
3.4. CANTIDAD DE PERSONAS QUE SE REQUIEREN............................................113
3.5. CANTIDAD DE MÁQUINAS QUE SE REQUIERE EN CADA DÍA...........................113
CAPITULO 4........................................................................................................................115
1. DISEÑO DE LOS PLANOS DEL ALMACÉN EN 2D........................................................115
1.1. CONSIDERACIONES DE TODAS LAS ÁREAS......................................................118
1.2. LA IDENTIFICACIÓN Y SEÑALAMIENTO DE LOS PUNTOS DE SEGURIDAD.....119
1.2.1 COLORES DE CONTRASTE..............................................................................120
1.3. LA INCLUSIÓN DE CORREDORES DE INGRESO Y SALIDA DEL PERSONAL.. .133
1.4. QUE EL DISEÑO ESTE ACOTADO CORRECTAMENTE........................................133
1.5. LA INCORPORACIÓN DE LA NORMATIVA QUE SE ESTÁ RESPETANDO..........134
1.5.1 REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES:............................................134
2. DISEÑO DE LOS PLANOS DE ALMACÉN EN 3D.........................................................135
2.1. DISEÑO DE ALMACÉN CONSIDERANDO TODAS LAS ÁREAS...........................135

2.2. PUNTOS DE SEGURIDAD.......................................................................................138
3. PROCESO EN EMPAQUE DEL PRODUCTO................................................................139
3.1. DEFINIR EL PROCESO DE EMPAQUE DEL PRODUCTO.....................................139
3.2. DETERMINAR QUE TIPO DE MAQUINARIA SE VA A UTILIZAR Y LA CANTIDAD

..........................................................................................................................................141
3.3. DETERMINAR LA CANTIDAD DE PERSONAS QUE SE VA A REQUERIR...........142
3.4. DETERMINAR LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE VAN A EMPACAR POR DÍA. 143
3.5. DETERMINAR LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE VAN A EMPACAR POR DÍA. 145
3.6 PROTOTIPO DE BARRA DE CHOCOLATE, EMPAQUE PRIMARIO, SECUNDARIO

Y TERCIARIO...................................................................................................................146
-EMPAQUE PRIMARIO DE CHOCOLATE CON LECHE DE 30G......................................147
-EMPAQUE TERCIARIO DE CHOCOLATE CON LECHE DE 30G....................................148
CONCLUSIONES................................................................................................................148
RECOMENDACIONES........................................................................................................149
ANEXOS..............................................................................................................................150
REFERENCIAS....................................................................................................................151
RESUMEN
El mercado internacional ha presentado una demanda muy alta en el consumo de

Chocolates Andinos Premium, donde países potenciales se han convertido en los
principales consumidores de chocolate, por ello se nos ha planteado el proyecto de diseñar
y elaborar nuevos almacenes para la materia prima y productos terminados. Para lograrlo,
nuestro objetivo es instalar una planta de producción que cumplan las características de
calidad y seguridad en el departamento de Cusco, con el fin de suplir las demandas
requeridas de exportación. Precisamente por esto, nuestra investigación se dirige a la
elaboración y diseño de los almacenes en base a métodos y cálculos matemáticos que
determinan la cantidad de materia prima necesaria a usar y sus componentes. Asimismo, en
este proyecto se ha recurrido al Reglamento Nacional de Edificaciones, Normativas de
seguridad, Software estructurales y Diagramas de procesos dándonos como resultado
dimensiones, planos y la capacidad instalada, siendo datos requeridos para un diseño
adecuado del almacén. Dichas herramientas de información y ejecución nos han permitido
definir de forma correcta la elaboración y distribución de los almacenes para la nueva
planta, donde también se ha incluido metodologías como Design Thinking y Thinking Based
Learning que ampliaron nuestras ideas para la finalización de los diseños y productos
terminados. Por último, se concluye que la implementación y aplicación de información de
diferentes tipos de herramientas convierte a nuestro almacén instalado en el más adecuado
por tener la capacidad de abastecer las demandas exigidas por el mercado internacional y
cumpliendo con las expectativas y necesidades deseadas de producción y calidad del
consumidor.
Palabras claves: Dimensiones, Normas, Diseño, Chocolates, Almacén, Materia prima,

Insumos, Señalizaciones, Seguridad, Estantes, Empaque, Cacao, Optimización,
Producción, Maquinas, Fabricación, Productividad, Eficiencia.
ABSTRACT
The international market has presented an extremely high demand in the consumption of
Premium Andean Chocolates, where potential countries have become the main consumers
of chocolate, for this reason we have proposed the project to design and develop new
warehouses for raw materials and finished products. To achieve this, our goal is to install a
production plant that meets the characteristics of quality and safety in the department of
Cusco, to meet the required export demands. Precisely for this reason, our research is
directed to the elaboration and design of the warehouses based on mathematical methods
and calculations that determine the amount of raw material necessary to use and its
components. Likewise, in this project we have resorted to the National Building Regulations,
Safety Standards, Structural Software and Process Diagrams giving us as a result
dimensions, plans and installed capacity, being data required for an adequate design of the
warehouse. These information and execution tools have allowed us to correctly define the
development and distribution of the warehouses for the new plant, where we have also
included methodologies such as Design Thinking and Thinking Based Learning that
expanded our ideas for the finalization of the designs and finished products. Finally, it is
concluded that the implementation and application of information from diverse types of tools
makes our warehouse installed in the most appropriate for having the ability to supply the
demands required by the international market and meeting the expectations and desired
needs of production and quality of the consumer.
Keywords: Dimensions, Standards, Design, Chocolates, Warehouse, Raw Material, Inputs,

Signage, Safety, Shelves, Packaging, Cocoa, Optimization, Production, Machines,
Manufacturing, Productivity, Efficiency.
INTRODUCCIÓN
Antiguamente el chocolate fue saboreado por los Olmecas (1500 a 400 A.C.) quienes
utilizaron las pepas de cacao en diferentes formas como liquidas, mezcladas en agua e
incluso combinadas con otras especies de hiervas que al paso del tiempo la pepa de cacao
fue cultivadas en México, traspasando de generación en generación y extendiéndose a más
poblaciones como los mayas (600 A.C.). También, se realizaban pagos con la pepa del
cacao haciendo de este un producto valioso.
Si nos ponemos a pensar desde el primer grano de cacao hasta su degustación entre los
consumidores, debemos tener presente la dificultad y el tiempo que se requiere. Al pasar el
tiempo las industrias chocolateras han ido evolucionando, por la exigencia de un producto
de calidad que supere las expectativas del consumidor, es decir que todos los proceso de
producción se rijan a normas de seguridad, calidad, sanidad, inocuidad y de
infraestructuras, con el objetivo de tener una mejora continua en sus procesos. Hoy en día
es gracias a la industrialización que hace todo esto posible de manera eficaz y eficiente a
mayores cantidades enfocándonos desde su preservación y almacenamiento.
Por lo tanto, en el presente proyecto se implementarán diversos métodos y cálculos

partiendo desde las demandas designadas para poder hallar las áreas de almacén de
insumos, materia prima y producto terminado, utilizando los conceptos adquiridos en las
sesiones del curso. Es precisamente que nos enfocaremos en la fabricación y diseño del
almacén teniendo en cuenta las normas de seguridad, calidad, sanidad, inocuidad e
infraestructuras. Además, ha sido necesario acotar las dimensiones desde el empaque
primario hasta la finalización de su almacenaje en estanterías el cual nos sirvió para
determinar la distribución dentro del almacén y la circulación de transportes internos.
Como Ingenieros asignados para el diseño de almacén de la empresa Chocolates Andinos

en su nueva planta de Cusco, busca diseñar, planear, organizar, ejecutar y distribuir los
productos eficientemente en los espacios optimizados para su almacenamiento, donde se
aprovechó lo aprendido a fin de generar soluciones efectivas para mantener una mejora
continua en el gestionamiento de almacenes.
MARCO TEÓRICO
LOGISTICA
Cada operación del proceso necesita materiales y suministros a tiempo en un punto en

especial; el eficaz funcionamiento de materiales garantiza que los insumos van a ser
entregados en el instante y sitio correcto, así como la porción idónea. El funcionamiento de
materiales debería tener en cuenta un lugar para el almacenamiento. (Amparo Mejía, 2007)
La logística fue continuamente el de superar la segmentación para intentar las cosas en su

globalidad. En la actualidad las modalidades técnicas se han aumentado, en específica la
de los instrumentos informáticas para intentar la información de forma más diligente.
Representa un potencial de avance fundamental, para dominar mejor la cadena de costo,
inclusive más allá de las fronteras de costo. (Michel Journet 2004).
CHOCOLATE
Cacao: hay 2 variedades, el cacao refinado (criollo) tiene un fino aroma y tiene un precio
elevado y el cacao de consumo (forastero) sirve para las mezclas de chocolate
(Schuhmacher., 1996, p. 35).
Almacenamiento: Los sacos de grano crudo son depositados en silos, los que mantienen al
cacao en condiciones óptimas de temperatura, humedad y ventilación (Schuhmacher et al.,
1996, pp. 36-37).
Tostado: Etapa bastante fundamental para remover el agua de los granos y robustecer el
aroma y color para el chocolate, al clasificar los granos conforme con la diversidad se
tuestan a lo largo de 10 a 35 min dependiendo el nivel de oscuridad del chocolate, el cacao
de consumo se somete a una temperatura de tostado de 120 a 130°C y el cacao fino a
temperatura inferiores de 120°C (Schuhmacher et al., 1996, p. 37).
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Instalar un nuevo espacio físico para el almacenaje en el departamento de Cuzco en base a

la demanda mensual requerida, donde se simulará diseños de 2D y 3D para la empresa
Chocolates Andinos, rigiéndose a las normas de seguridad y edificaciones, para ello se
ejecutará los mínimos detalles de medidas brindadas por cada tipo de chocolate para su
elaboración, aplicando un control de stock desde la materia prima hasta el producto
terminado para optimizar espacios y tiempo.
OBJETIVO ESPECIFICOS
• Establecer la reingeniería en el diagrama de operaciones (DOP) de los 8 tipos de

chocolate para el orden especifico y optimización del proceso de producción. Asimismo,
estimar el tamaño de almacén a utilizar según la capacidad instalada de producción de la
empresa Chocolates Andinos.
• Definir el cálculo de los tres tipos de empaques para su respectivo diseño en 3D,
identificando las normas de seguridad para su comercialización. Además, brindar un diseño
al embalaje primario, secundario y terciario.
• Acotar las medidas ya calculadas en los planos en 2D y 3D tomando en cuenta las

señalizaciones de seguridad para el personal y creando un diseño de interior adecuado para
la industria alimentaria.
CAPITULO I
MATERIA PRIMA, PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS
1.1. MATERIA PRIMA

Insumos requeridos: Propiedades físicas y químicas, características y composición
Chocolate con leche (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
Este tipo de chocolate se caracteriza por la composición que presenta, en este caso solo
cuenta con el 40% de cacao dependiendo de la calidad a elaborar (30, 60, 80, 120 y 200
gramos). Entre sus propiedades químicas contiene minerales tales como el zinc, magnesio,
fosforo etc. Sumándole a que el chocolate es rico en vitaminas B.
Chocolate para taza: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
Como su mismo nombre lo menciona, el chocolate para taza está elaborado para este un
tipo de infusión bebible caliente con el fin de satisfacer en momentos importantes ayudando
a reducir niveles de ansiedad. Está compuesto por un porcentaje alto en cacao, por lo que
su sabor presenta ser amargo presentando 10 gramos en grasas, esto varia nuevamente en
la cantidad a elaborar.
Chocolate Bitter: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
El chocolate Bitter o para quienes desconozcan de este tipo de chocolate es conocido como
chocolate negro o amargo, producido tanto como de manera comercial o artesanal. Su
principal característica se le debe al 70% de cacao que contiene, por lo que significa que es
más saludable ante la escasez de productos químicos y calorías que el resto de los
chocolates.
Chocolate con maní: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
Este tipo de chocolate está compuesto principalmente por maní y otros derivados (azúcar,
manteca de cacao, grasa vegetal de palma, sal, lecitina de girasol, carbonato sódico,
saborizantes) para su elaboración. Este tipo de chocolate presenta menos porcentaje de
cacao puro, ya que casi la mayoría de su composición eta hecho a base de manteca de
cacao.
Chocolate con pasas: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
Esta elaborado con los mismos ingredientes del chocolate con maní, pero en este caso solo
varia la incorporación de pasas. Este tipo de chocolate en su versión de 30 gramos presenta
un valor calórico de 117 kcal, 20,5 g de carbohidratos, 1,2 g de proteínas y 4,4 g de grasas
saturadas.
Chocolate con almendras: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
Elaborado también con los mismos ingredientes de los productos anteriores, pero en este
caso con almendras representando en sus características físicas un color marrón y lo
solidos que son, de este fruto seco se pueden destacar los beneficios que ofrece tales como
la vitamina K, A, y B3.
Chocolate con pecanas: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
El fruto seco por el que está compuesto presenta propiedades químicas tales como grasas,
proteínas, fibras, carbohidratos, etc. Dentro del tablero sobre los tipos de chocolate se
muestra un 14,30% de la cantidad a considerar para su elaboración.
Chocolate blanco: (Propiedades físicas y químicas, características y composición)
En el caso del chocolate blanco cabe resaltar que no es considerado precisamente como
“chocolate” debido a que no contiene una cantidad considerable de extracto seco de cacao
o en la mayoría de los casos su utilización es nula por lo que en este producto resalta más
la manteca de cacao sumándole a esto grasas y solidos lácteos. Además de lo que se
destaca de sus propiedades químicas son el calcio, zinc, caroteno, vitamina B2.
1.2. PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS
1.2.1. PRODUCTOS SUPLEMENTARIOS
Como su nombre mismo lo menciona, los productos sustitutos son todos los bienes que se
pueden sustituir o consumir en lugar de otro producto siempre y cuando este mantenga un
gusto similar al producto original. Desde la perspectiva de uno, la elección del producto
sustituido dependerá del alcance de sus expectativas cumpliendo así la misma función de
satisfacer la necesidad de la persona. A continuación, se presentarán algunos productos
sustitutos relacionados con los insumos o productos de acuerdo con su elaboración:
INGREDIENTES SUSTITUTOS PARA LA ELBAORACION DEL CHOCOLATE
 Uno de sus insumos de elaboración a poder ser sustituido en ausencia del extracto
puro de cacao es por el polvo de cacao o más conocido como “Cocoa”. En el
mercado existen diversas marcas que se dedican a su elaboración tales como
Cocoa Winter, D'Onofrio, Sol del Cusco, etc.
 Por otro lado, si hablamos de la ausencia de la leche en polvo podemos sustituirlo
con polvo de arroz, similar al sabor original de estos lácteos debido a que mantiene
la misma consistencia y gusto suave.
 Otro ingrediente por sustituir con respecto al azúcar es la Stevia o miel, debido a que
contiene las mismas propiedades gustativas, en este caso mientras que el azúcar
contiene más glucosa, la miel contiene más fructuosa.
1.2.2. PRODUCTO COMPLEMENTARIO
Cuando hablamos de productos complementarios, su definición se basa en ser el conjunto

de bienes que se complementan entre sí para satisfacer las necesidades del consumidor.
Es necesario recalcar la función que emplean cada uno de estos bienes son de total
dependencia, esto quiere decir que un buen bien dependerá de uno o varios complementos.
INGREDIENTES COMPLEMENTARIOS PARA LA ELBAORACION DEL CHOCOLATE:
Para la elaboración del chocolate para taza puede ser complementado con harina de maíz
para tener una consistencia más espesa dependiendo de la preferencia de la persona.
Otro tipo de chocolate a elaborar como por ejemplo el chocolate con pasas, pecanas, maní,
almendras, dependerán de los complementos ya mencionados tales como la manteca de
cacao, leche en polvo.
2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN, INSUMOS, MAQUINARIA Y EQUIPOS.
2.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN

En toda organización dedicada a la transformación de materia prima, debe contener en su
proceso de producción ciertas etapas como el acopio y la producción que mantienen el
control de los procesos, ya que cada una de ellas cumple un rol importante para la
fabricación del producto. Por ende, Chocolates Andinos contiene estas etapas en sus
procesos de transformación de materia prima con rigurosos tratamientos, controles de
calidad y seguridad, ya que cada proceso de producción realizara una transformación en la
materia prima con la idea de obtener en el chocolate deseado. A continuación, se
sustentará como influye cada etapa en los insumos y en los procesos de fabricación.
ACOPIO, COSEHA O RECOLECCIÓN DE MATERIA PRIMA:
En el acopio, es la etapa donde inicia el objetivo de producción, ya que aquí es una etapa
analítica, esto quiere decir que cada tipo de chocolate que se necesita fabricar contiene
ciertas cantidades de insumos, en diferentes porcentajes de concentración. Para que esto
se mantenga durante el proceso de producción, se debe considerar en contactar
proveedores que brinden insumos de calidad. Por ejemplo, el extracto de cacao es uno de
los principales insumos que ha pasado por diferentes inspecciones de calidad para su
extracción, selección y transformación en planta. Por lo tanto, una materia prima de calidad
influirá en producir el chocolate deseado y las ganancias de la empresa. Por todo ello, se
debe tener todos los insumos y cantidades necesarias para la fabricación de los chocolates.
PRODUCCIÓN DE CADA TIPO DE CHOCOLATE:
La organización Chocolates Andino planea producir 8 tipos de tabletas de chocolate, con

diferentes presentaciones y pesos para cada uno de ellos. Entre ellas tenemos las tabletas
de 30gr, 60 gr, 80 gr, 120gr y 200gr. El cual, cada chocolate mantiene un 100% de
concentración de insumos según el chocolate que se desea fabricar. La fabricación de
chocolates es muy práctica, ya que conlleva un proceso de fabricación casi de forma
natural, el cual transforma la materia prima principal a través de procesos que se detallarán
de acuerdo con los insumos que se irán utilizando para cada tipo de chocolate. Se debe
tener en cuenta que el proceso inicia desde el grano seco de cacao y se transforma como
explicara seguidamente:
LIMPIEZA DE GRANOS DE CACAOS:
Los grupos de granos de cacao pueden contener ciertas impurezas u objetos que durante
los procesos posteriores perjudiquen o causen algún desgaste a las máquinas. Por ende, es
necesario limpiar los granos, con la idea de eliminar estas impurezas gruesas, ciertas
materias metálicas, trozos de madera, y otros residuos sólidos que podrían pasan en
conjunto con los granos de cacao.
DESCASCARILLADO:
El descascarillado como su nombre lo dice, es aquel proceso que se encargar de quitar la

cascara del grano, por poder obtener lo que se conoce como semillas o pepas de cacao.
Así mismo, es importante la extracción adecuada de la cascara, ya que de esto depende la
calidad del chocolate, por lo tanto, un descascarillado correcto es ideal para el proceso
siguiente que atravesara el cacao, que es la molienda, haciéndolo más fácil dicho proceso y
evitando que la cascara que es una materia dura, no cause abrasión en las maquinas.
TOSTADO:
Este proceso se encarga que ciertas maquinas deshidraten los granos de cacao a una
temperatura de 130C°, con el fin de eliminar la humedad que presenta las semillas después
de su descascarillado. Es un de los procesos más importantes, ya que este método va a
depender la liberación de ciertos sabores y olores que distinguen al cacao. Sin embargo,
debe considerarse que no todos los granos llegan a tostarse, es por eso por lo que se debe
condicionar los factores de tostado de acuerdo con las características de las pepas de
cacao, con el objetivo de obtener un tostado uniforme.
PELADO:
El pelado se realiza en conjunto con un descascarillado, es un proceso complementario, ya

que tiene el objetivo de retirar ciertas cascaras que se quedan en las pepas, también
llamadas Nibs, el cual se convierte en la materia prima principal para la producción de
chocolates. En este proceso, las cascaras retiradas serán absorbidas por una aspirada
especial obteniendo ciertos desperdicios como polvo y cascaras que no son re procesables.
MOLIENDA:
La molienda también es conocido como un proceso de trituración, ya que se tritura los

granos descascarillados para transfórmalos en una pasta dura de cacao en forma líquida.
Esto se debe que la pasta de cacao al tener dicha textura, libera lo que se conoce como
manteca de cacao. Es por ello, que esta pasta obtenida de la molienda se utiliza para la
fabricación de chocolate. Este proceso se realiza a una temperatura de 100C°, obteniendo
dimensiones más pequeñas, con la idea que el rechazo de Nibs en las fajas transportadoras
se reduzcan. Asimismo, este proceso de molienda tiene como ingrediente la manteca de
cacao, que posteriormente se añadiría junto a la pasta obtenida, para poder mejorar la
textura de la pasta.
HOMOGENIZACIÓN:
Es considerada una operación sencilla pero necesaria, ya que, gracias a estos procesos, se
logra obtener una mezcla homogénea. Es decir, tiene la finalidad que la composición de
toda la pasta mantenga una uniformidad de textura después de su molienda.
PRENSADO:
Por esta parte del proceso tiene la finalidad de dividir la manteca que contiene la pasta de
cacao, ya que una semilla de cacao pelada tiene una concentración del 50% de manteca en
su interior. Es por ello, que en este proceso es necesario para poder continuar con el
proceso de producción y obtener la manteca que se enfriara para continuar con la
fabricación de chocolate. Por consiguiente, la pasta será prensada a 40 a 50 PMa, logrando
separar la grasa de la pasta manera, produciendo una masa solida de cacao, que podría
servir para la elaboración de caco en polvo.
MEZCLADO Y REFINADO:
En el mesclado y refinado se basa en agregar la pasta de cacao ya prensada con los

porcentajes requeridos de acuerdo para cada tipo de chocolate que se desea obtener,
continuamente debe agregarse la manteca de cacao para ultimo agregar el azúcar en su
porcentaje establecidos y así mejorar la textura de la pasta. Tener en cuenta que, en este
proceso, variara un poco en la agregación de ingrediente, ya que, al ser 8 tipos de
chocolates, los ingredientes que se agregaran no son los mismos. Por ello, es necesario
tener en cuenta que insumo será agregado de acuerdo para cada chocolate.
Posteriormente todos los insumos mencionados que se utilicen serán batidos por alrededor
de 6 a 8 horas. Por todo ello, Enrique, (2004) menciona que la fuerza de su sabor lo hace
capaz de sobresalir ante cualquier mezcla de chocolate y sabor de otro tipo de ingrediente.
Aún en descendencias de hasta tres generaciones se han encontrado las características de
su sabor.
CONCHADO:
El conchado es aquel proceso que va a definir los sabores finales del chocolate, a pesar de
que haya pasado por muchos controles, este último determinara el sabor requerido por el
fabricante. Siendo la última oportunidad para realizar modificaciones y corregir errores
dentro del proceso de producción, ya que luego no será posible. Dicho todo esto, el
conchado consiste en verter todo el chocolate refinado y mezclado en tanques muy
grandes, que se procederá a batir de manera suave por 24 horas. Por esto, Chang, (2017)
alega que el tiempo puede variar entre 6 y 12 horas, pero puede llegar a tardar días ya que
depende de dos factores, que son la calidad que se quiere obtener en el producto final y la
calidad del equipo donde se realiza el conchado. Con el propósito, de dar una textura y
cuerpo al chocolate y así eliminar la amargura y acidez que este presenta, y solamente
conservar los sabores que se desean para el producto. Además, de todo este proceso, la
masa solida del chocolate pasa a ser fluida, pero con sabor modificado que se diferenciara
de un chocolate no conchado. Por esto, Dimick y Hoskin. (1999) señala que el cambio de
sabor durante un conchado de forma natural no ha podido ser explicado totalmente a nivel
químico.
Finalmente, se debe realizar ciertos controles de calidad, para determinar que los sabores
obtenidos son los que se requieren para cada tipo de chocolate.
TEMPERADO:
Aquí este proceso es considerado como un acabado, ya que el chocolate se encuentra

expuesto a variaciones de temperaturas, donde se enfriará a 25C° y calentando luego a
unos 35C°, siendo unas temperaturas específicas que determinaran el brillo, lo crujiente, y
la dureza para su manipulación de las tabletas. En otras palabras, este proceso también
conocido como templado, realizará una función completa de la manteca de cacao para
lograr cristalizar completamente todo el chocolate.
MOLDEADO:
En este proceso se debe tener en cuenta, el tipo de chocolate y su peso, ya que están
definidas con diferentes cantidades y características, el cual está destinada para un público
diferente. Asimismo, en este proceso se decidirá la forma que optará cada chocolate, o sea,
una vez adquirida la mezcla de chocolate temperada y uniforme se coloca en los moldes de
acuerdo con cada peso y tipo. Esto se debe, porque cada chocolate cuenta con ciertos
ingredientes que lo diferencian, para luego ser desmoldado de forma manual.
PESADO:
El pesado se considera como un proceso más de control, ya que determinara el peso

exacto de cada unidad terminada, para poder verificar que cada producto cuente con el
peso correcto ya definido.
EMPAQUETADO:
Este es el último proceso, donde termina la elaboración de chocolates, de acuerdo con el

tipo elegido, pues aquí se empaquetará de acuerdo con sus ingredientes con su envoltura
adecuada, para luego ser distribuido en cajas con ciertas unidades específicas.
2.2. INSUMOS UTILIZADOS DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
EXTRACTO DE CACAO:
EL extracto de cacao pasa por diferentes procesos, el cual para su obtención debe
realizarse el pelado de la fibra dura conocida como cascara, luego moler las pepas de
cacao, seguidamente limpiarse para pasar a secarse y separar la manteca que se obtiene
para posteriormente usarse en el chocolate, la otra parte seca de cacao, se puede hacer
polvo cacao. Además, las cascaras de cacao, a través de procesos se puede obtener té de
cacao. Por todo ello, Becket (2002) señala que muchas de las semillas de cacaos conocido
también como Nibs, son secadas a la intemperie, es decir en el suelo, por lo que conlleva a
contaminarse con ciertas partículas, por ejemplo, piedra, metales o plantas.
MANTECA DE CACAO:
La manteca se obtiene durante el proceso de prensado, ya que las pepas de cacaos al

estar expuestas a altas presión liberan un 50% de manteca de cacaos, por lo esté
posteriormente se convertirá en un ingrediente más para la elaboración de chocolate.
Asimismo, este puede ser mezclado con otros componentes esenciales. Por este motivo,
Belitz (1998) afirma que antiguamente en la producción de chocolates, solo se solía usar
como insumos principales los granos rayados y sacarosa, ósea azúcar. Sin embargo, en la
actualidad, se suele procesar las semillas de cacao, para luego mezclarse con sacarosa,
manteca de cacao y aun mas con otros insumos que sumaban en el sabor y calidad del
chocolate.
LECHE ENTERA EN POLVO
La leche en polvo pasa por un proceso de deshidratación donde se obtiene una especie de
polvo blanco o crema. Esto se debe que, en estado líquido, pasa por el proceso de
pasterización a temperaturas elevadas para luego ser secadas con aire caliente, con el fin
evaporar la humedad de la leche y así obtener solo el polvo blanco mencionado, que al ser
mezclada con agua vuelve a su estado líquido.
AZÚCAR:
La azúcar, es muy conocido químicamente como sacarosa, el cual es sintetizada en las

plantas, en este caso la caña de azúcar. Este proceso ogra cristalizar la sacarosa en
pequeñas partículas que pueden ser muy solubles al agua. Es por este motivo, que la
solubilidad y el cambio de cristalización a caramelizarían que puede sufrir le permite ser un
insumo muy importante en la fabricación de chocolates, ya se usa de forma granulada o en
polvo, junto a otros ingredientes como la mezcla de cacao, leche en polvo y manteca de
cacao. Por otro lado, Beckett (2002) señala que en muchas industrias se ha utilizado el
azúcar en su estado cristalizado, es decir en forma de sacarosa natural, directamente
extraído de la caña de azúcar, con una concentración de 5% de azúcar en el chocolate.
FRUTAS SECAS Y FRESCAS:
Para la elaboración de chocolates con estas frutas secas como es el mano, pasas,
almendras y pecanas, todas ellas han pasado por un proceso de recolección y selección, ya
que son provenientes de plantas. Por ende, para lograr su conservación de alguna de ellas,
estas semillas pasan por el proceso de deshidratación, por ejemplo:
 Pasas: Son frutas frescas que, para mantener su duración con el tiempo, se
deshidratan.
 Maní: Al ser frutos secos, están son extraídas de las plantas, para luego ser
expuestas al sol, seguidamente son peladas para conseguir las semillas. En su
exterior están cubierto de una especie de cascara, la cual protege el alimento.
 Almendras: Es un semilla dura y aceitosa, la cual su cubierta protege el fruto ya que
son muy resistentes. Sin embargo, existe dos tipos de este fruto uno amarga y dulce,
este ultima es utilizada en los chocolates para mejorar su dulzura.
 Pecanas: Este fruto esta recubierto por una cascara muy dura, en ciertos casos
difíciles de romper con las manos, así mismo, dentro de ella, se encuentra el fruto
bañado con una especie de aceite en su exterior.
HARINA DE MAIZ:
Para la obtención de harina de maíz, pasa por una diversidad de procesos, que se detallan
a continuación, por ejemplo: cosecha, limpieza, extracción de los granos, separación,
enfriamiento, precocción, molienda y el empaquetado de la harina de maíz.
GRASA VEGETAL DE PALMA
En este insumo la industria de chocolates ha probado muchas grasas que podrían sustituir
de forma adecuada a la manteca de cacao. Por este motivo, llevo a buscar esta grasa en
los vegetales, el cual el de palma sustituye sin problemas a la manteca, es por ello por lo
que es sometido a un proceso de separación y de enfriamiento para obtener la grasa
vegetal. No obstante, Gianola (1993) afirma que muchas organizaciones del sector de
dulces emplean como insumo sustituto a las grasas de origen animal y vegetal, ya que
brindan de igual forma la consistencia y textura que se necesita para la fabricación de los
productos.
SAL
Es un de los insumos que presenta mucha forma para poder obtenerlo, una de ellas es por
la transformación de la salmuera. Sin embargo, mucha de la sal utilizada viene de las aguas
saladas del mar. Otro proceso es la evaporación solar de la sal marina.
LECITINA DE GIRASOL
Las semillas de girasol pasan por un proceso de refinado, ya que en su composición

contiene muchos nutrientes esenciales. Por este motivo, muchas industrias del sector
alimentario lo utilizan como emulsificante, para poder juntar ciertas sustancias como el agua
y la grasa. De acuerdo con esto, Ginola (1993) afirma que la lecitina gracias a sus
beneficios se ha convertido uno de los insumos más importantes para las industrias
chocolateras, ya que reduce el proceso de mezcla de los insumos grasos, permitiendo la
emulsión de estos ingredientes que son difíciles de combinarse con la pasta de cacao.
CARBONATO SÓDICO:
Este compuesto, también conocido como sosa calcinada, se encuentra de forma natural en
toda el área terrestre, por ejemplo, en los lagos de sosa, como minerales o también cuando
se quema las plantas de mar, se logra conseguir cenizas para luego ser secadas por el
proceso de lixiviación.
SABORIZANTE DE VAINILLA
Este insumo, también llamado como esencia de vainilla, es extraído de las orquídeas. Sin
embargo, este olor tan distinguible de la vainilla, de olor dulce, no la emiten directamente la
planta. Es por ello, que los granos de orquídea se exponen a procesos de curado para
obtener infinidades de esencias que son muy utilizadas en muchas industrias.
2.3. MAQUINARIA Y EQUIPOS

Las maquinarias y equipos son utilizados para un proceso de producción de bienes y
servicios. Hoy en día es una herramienta básica para ayudar al hombre desde lo más
básico que es cargar mediante carretillas hasta lo más industrial de sus procesos. En este
caso las máquinas a utilizar serán de acero inoxidable por ser un material innocuo y por qué
es parte de las normas de las industrias alimentarias
Alsimet (2015), menciona que, la referencia internacional es la norma UNE-EN ISO 1672,
titulada «Maquinaria para procesado de alimentos: conceptos básicos y requisitos de
higiene». En ella se señalan las condiciones que deben cumplir las máquinas de
preparación y procesado de alimentos. El objetivo es reducir riesgos para la
salud relacionados con la manipulación de productos alimenticios.
Para la realización del chocolate con leche necesitaremos las siguientes máquinas:
Horno tostador de cacao.
Quebrantadora o descascarilladora de cacao.
Molino.
Prensa de extracción.
Refinador conchador.
Moldeador automático de chocolate.
Primero la limpieza del cacao es esencial para seguir el proceso de la elaboración del
chocolate de cacao en las máquinas industriales.
Beckett (2002), Menciona que como muchas de las pepas son desecadas en el suelo, a
menudo contiene arena, piedras, metales, trozos de plantas, etc.
Estás materias extrañas deben eliminarse ya que podría dañar la maquinaria al momento de
moler, Como también podría generarse un sabor y olor extraño durante el tostado.
A continuación, se presentará las máquinas a utilizar para la elaboración de extracto seco

de cacao.
HORNO TOSTADOR DE CACAO:
Es un equipo de tostado de granos de cacao, se puede personalizar la temperatura y el

tiempo de tostado, según el tipo de cacao el resultado sería el que se desea obtener.
Figura 1
Horno tostador
Delani
Cakebread (1995), menciona que el tueste es esencial para que se desarrolle el sabor de
los precursores (polifenoles, taninos) que se forman durante la fermentación, además le
confiere su color Pardo y para conseguir unas condiciones en las que sea posible la
separación de la cáscara y el cotiledón.
Figura 2
Tabla de especificaciones
Delani
La función principal del horno de tostador de cacao es que el grano se caliente a una
temperatura requerida sin que llegue a quemarse ya que si se llegarán a quemar estás
producirían sabores indeseables. para ello se necesita una temperatura entre 115y 140 °C.
Gianola (1993), señala que la temperatura no debe superar los 115 °C. El tiempo varía
según el tamaño de los granos, la clase de cacao se puede tener la piel más o menos
gruesa, o la humedad de la fruta en el momento de su cosecha. El cacao pierde el 6% de su
peso por término medio, perdida que depende de cómo la volvemos en la operación inicial.
PROCESO DE TOSTADO
Figura 3 Figura 4
Pepa de cacao soleado Habas tostadas
Delani Delani
QUEBRANTADORA O DESCASCARILLADORA DE CACAO
La quebrantadora se encarga de quitar la cáscara de la textura suave el cual se requiere

para para el chocolate.
FIGURA 5
Máquina quebrantadora
Delani
Figura 6
Cuadro de especificaciones de la figura 5
Delani
Gianola (1993), menciona que después del tostado y del secado, cuando ya están frías, se
hace la trituración de las habas. esta operación tiene gran importancia, por qué, además de
romper los granos en pequeños fragmentos, elimina por completo las cascarillas y el
germen.
En la máquina, el cacao descascarado va cayendo en una criba que deja pasar las materias
extrañas y el germen seguidamente por medio de un ventilador enviar el polvo y cáscaras al
exterior.
PROCESO DE DESCASCARILLADO
Figura 7
Figura 8
Habas tostadas
Habas descascaradas
Delani Delani
MOLINO
El equipo para la molienda primaria de los tipos de cacao se procesa en pasta a través de
discos que contiene la máquina. Para preservar sus propiedades que contiene el cacao se
procesa a una temperatura de 40°C. La función de la máquina es realizar una pasta bien
fina.
Figura 9
Máquina molendero
Delani
Figura 10
Cuadro de especificaciones
Delani
Beckett (2002), menciona que en la molturación del grano de cacao hay dos objetivos por
cumplir: el primero es hacer que las partículas sean lo suficientemente pequeñas para una
buena homogenización y la segunda, es la de extraer la mayor cantidad posible de grasa
del interior de las células del cotiledón; misma que es necesaria para facilitar el flujo del
chocolate.
PROCESO DE MOLIENDA
Figura 11 Figura 12
Habas descascaradas Pasta de cacao
Delani Delani
PRENSA DE EXTRACCIÓN
Esta máquina es una opción para comercializar por separado los productos ya que extrae la
manteca de cacao artesanalmente, como también cacao en polvo al exprimir toda la
mantequilla de la pasta que ingresó a la máquina. Se pone el producto por la tolva especial
en la primera fase, con el calor proporcionado por una banda de resistencia y por la presión
ejercida por un sin fin de acero sobre la semilla, Por los orificios colocados en el tubo saldrá
el polvo de cacao. El cual ambos son necesarios para la elaboración de chocolate con
leche.
Figura 13
Prensa de extracción
FBm
PROCESO DE EXTRACCIÓN
Figura 14 Figura 15 Figura 16

Pasta de cacao Manteca de cacao Cacao en polvo
Delani Delani Delani
Con las maquinas mencionadas ya tenemos dos ingredientes esenciales para la

elaboración del chocolate con leche. Para integrar todos los ingredientes a continuación se
utilizará la máquina refinadora conchador.
REFINADOR CONCHADOR
La máquina cumple con 3 funciones esenciales en el proceso para hacer el chocolate

deseado. También realiza la función de conchado donde elimina los ácidos acético no
deseables de la pasta refinada con la ayuda de un extractor incorporado y la agitación que
se da en su interior. Así mismo pueden mantener a la temperatura deseada para que esté
en estado líquido.
Figura 17
Máquina refinadora
Delani
Figura 18
Delani
Este proceso pude durar de 8 a 25 horas, según la cantidad incorporada. El batido que hace
es la mezcla homogénea con resultados de una textura suave, donde las micropartículas
pasen desapercibidas cubiertas con manteca de cacao.
PROCESO DE REFINADO
Figura 19 Figura 20
Pasta de cacao Chocolate con leche
Delani Delani
MOLDEADORA AUTOMÁTICA DE CHOCOLATE
Figura 21
Máquina moldeadora automática
Delani
Figura 22
Delani
Para una empresa industrial esta máquina automática es una buena opción para moldear el
chocolate. La máquina tiene la función de precalentar el molde vacío, depositar el chocolate
en el molde, vibrar el chocolate en el molde, enfriar el chocolate en el molde, desmoldea el
chocolate y lo transporta a la estación siguiente automáticamente. La línea de moldeo
automática puede procesar chocolate puro, chocolate, de colores, chocolate condeno
chocolate con nueces.
PROCESO DE MOLDEADO
Figura 23 Figura 24
Chocolate caliente Chocolates en barra
Delani Delani
Las máquinas mencionadas son esenciales para la elaboración de un chocolate Proceso

industrial, podría cambiar las cantidades de los insumos al mezclar cómo otras no tienen los
mismos ingredientes que el chocolate con leche, pero ya antedicho se sabe las cantidades
e ingredientes a utilizar.
3. DOP DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
3.1. DOP CHOCOLATE BITTER
Figura 25
DOP de chocolate bitter
Creación propia
3.2. DOP CHOCOLATE PARA TAZA
Figura 26
DOP de chocolate para taza
Creación propia
h3.3. DOP CHOCOLATE CON MANÍ
Figura 27
DOP de chocolate con maní
Creación propia
3.4. DOP CHOCOLATE CON LECHE

3.5. DOP CHOCOLATE CON PASAS
Figura 29
DOP de chocolate con pasas
Creación propia
Figura 28
DOP de chocolate con leche
Creación propia
3.6. DOP CHOCOLATE DE ALMENDRAS:
Figura 30
DOP de chocolate con almendra
Creación propia
3.7 DOP CHOCOLATE CON PECANAS:
Figura 31
DOP de chocolate con pecanas
Creación propia
3.8 DOP CHOCOLATE BLANCO:

Figura 32
DOP de chocolate blanco
Creación propia
CAPITULO II
1. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE PRODUCTO TERMINADO.
Las condiciones de almacenaje del producto terminado, en este caso sobre los chocolates
andinos y sus tipos es una parte del proceso de producción muy delicada dado que el
producto como sus derivados son muy sensibles y vulnerables a los cambios de
temperatura. Cabe resaltar que la empresa de Chocolates Andinos debe contar con un buen
diseño y sistema de refrigeración adecuado para mantener el chocolate a temperatura
ambiente cualquier cámara destinada. Existen estándares predeterminados que nos
ayudaran para una correcta conservación y refrigeración industrial del chocolate.
Temperatura
La temperatura ambiente en general ya sea de cualquier tipo de chocolate (chocolate con

leche, bíter, chocolate para taza, chocolate con pasas, chocolate con almendras, chocolate
blanco) lo más recomendable es mantener entre los 14 y 18 °C para preservar su
consistencia, sabor y calidad. Además, es importante evitar variaciones bruscas de
temperatura constantemente.
La temperatura del aire no es constante, ya que existen tres etapas con diferentes
temperaturas. En la primera etapa la temperatura es de aproximadamente 15 o C y su
objetivo es continuar con la cristalización. En la segunda etapa la temperatura oscila entre 8
a 10 o C con la función de que solidifique completamente la masa En la tercera etapa la
temperatura sube a 15 o C para que al salir el chocolate este no se condense y se habitúe
con la temperatura del exterior. (Pérez, 2006, pág. 28)
Figura
Aplicación del chocolate
Mundo del chocolate.com
Figura 33
Aplicación del chocolate

Mundo del chocolate.com
Ubicación
El espacio debe ser administrado por los personales encargados como el jefe de sección de
almacén, personal administrativo para plantear el lugar indicado del producto terminado
como, por ejemplo, ubicar en lugares donde no exista un contacto directo con la luz solar,
alejados de las paredes y los pisos.
Para poder designar una zona fija del almacén a un tipo de producto o mercancía, se debe
tener en cuenta que éstas se encuentran en función de los factores que optimizan los
recursos del almacén y de las características de cada mercancía. (Paredes, 2018, pág. 47)
Humedad
La mayoría de los chocolates está compuesta por un porcentaje relevante de azúcar, por lo
que absorbe el agua y la humedad encontrados en el ambiente. Lo más recomendable para
evitar este tipo de dificultades es mantener y conservar el producto terminado en empaque
original y ser almacenados en lugares secos
La humedad relativa debe ser del 55% para evitar la condensación y a una temperatura de
20 o C, sin embargo, el porcentaje de humedad se encuentra en 47% y a una temperatura
de 22 °C. A pesar de que la humedad y temperatura del área de empaque no son las más
recomendables, no es un factor determinante siempre y cuando se tenga un buen control
del proceso. (Pérez, 2006, pág. 29)
Consecuencias
Efecto “Fat Bloom” (Florescencia de grasa).
El efecto “Fat Bloom” sucede cuando el chocolate presenta una capa blanquecina sobre su
superficie lográndose deteriorar el aspecto del chocolate. Por lo tanto, la empresa y sus
consumidores tienden a perjudicarse si no se llega a evaluar a tiempo el riesgo que puede
presentar sobre una mala gestión de almacenaje.
El Fat Bloom puede producirse cuando el chocolate se funde y recristaliza; es decir cuando
el chocolate 17 se lo coloca en el sol con la intención de que ahí se temple. Esto puede
solucionarse añadiéndole al chocolate, cristales de grasa pertenecientes a la manteca de
cacao, pero con un punto de fusión mucho más alto. (Pérez, 2006, pág. 33)
Figura 34
Efecto Fat Bloom
Viva El Cacao.com
2. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE
MATERIA PRIMA.
Para las condiciones de almacenaje de materia prima primeramente necesitamos recepción

el producto, en este caso también los insumos que se necesitará para la producción.
Madroñero (2013), menciona que, el proceso de recepción de mercancías es un paso

imprescindible en el almacenamiento de éstas. La figura 35 muestra un flujograma de
recepción para el posterior almacenamiento de mercancías.
A continuación, se describirá las condiciones apropiadas de alimentos para la reducción de

posibles contaminaciones y crecimiento de microorganismos ya que éstas se pueden
encontrar en todas partes c como en el aire, suelo y agua.
2.1. CACAO EN GRANO

2.1.1. CONDICIONES DE TRANSPORTE
El cacao es la materia prima principal de la empresa Chocolates Andinos, este producto

llega limpio en sacos listo para ser tostado.
Darles Paola A., Adrián José C., Ingrid Johana J. y William Q. (2020). Indica que,
tradicionalmente el cacao en grano se transporta en fuertes sacos de fibra de yute y ha
ido adquiriendo importancia el transporte a granel.
2.1.2. CONDICIONES DE ALMACENAJE
Según los autores Darles Paola A., Adrián José C., Ingrid Johana J. y William Q. (2020).
El adecuado almacenamiento de las pepas de cacao es entre 18 -20ºC y humedad
relativa de 14%. Se utiliza almacenamiento a granel. Aire acondicionado, control
Figura 35
microbiológico para evitar la contaminación de los granos de cacao. No se deberá
almacenar junto a productos que puedan Flujograma
transmitirle de recepción
olores o sabores extraños.
Guía de almacenamiento
Es importante considerar controlar la temperatura
seco y humedad ya que al encontrarse por
encima de los 40ºC las pepas de cacao podrían llenarse de moho.
Clariant (2019), señala que, el control de la humedad es el mejor y más económico

medio para prevenir las condiciones que pueden causar el crecimiento de moho y la
producción de micro toxinas. Después de secar correctamente los granos de cacao.
Figura 36
Gráfico de control de tempera
Seo Chemical
3. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE INSUMOS.
Es el área donde se almacenan alimentos embolsados como la harina, azúcar, sal, etc.
deben tener un orden según el tipo de producto, rotulado, bien tapado, en el almacén limpio,
ordenado y adecuado a las NTP 298.
A continuación, se explicará las características y condiciones de almacenaje de los insumos

para la preparación de los 8 tipos de chocolates de la empresa chocolates andinos.
Se clasificará las áreas de almacenamiento en 4 grupos:
 Insumos secos.
 Insumos líquidos.
 Insumo sólido.
 Frutos secos.
3.1. INSUMOS SECOS

En este grupo se encuentra los siguientes ingredientes:
 Extracto de cacao.
 Leche en polvo.
 Carbonato sódico.
 Lecitina de girasol.
 Harina de maíz.
 Sal.
 Azúcar.
Son los insumos que la empresa Chocolates Andinos requieren de stock para la producción
diaria de los 8 tipos de chocolate.
Cintia (2021), menciona que, Estos se pueden almacenar en silos, tanques o barriles
con ventilación forzada a través de conductos de ventilación o suelo perforado.
Anaqueles que permiten una mejor limpieza dentro del área.
3.2. INSUMOS LÍQUIDOS
a. Grasa vegetal de palma.

b. Saborizante de vainilla.
El almacenaje en líquidos es mediante recipientes, generalmente de concreto presforzado,

plástico o metálico, cerrados y de gran tamaño.
Se deben tomar en cuenta las características del líquido, tales como la densidad, si es
inflamable, la acción corrosiva del producto, si requiere calentamiento, agitación y
refrigeración. También es fundamental evaluar y definir el diseño del tanque. Cintia (2021).
3.3. INSUMO SÓLIDO
 Manteca de cacao.
Aracely C. (Sf), indica que, todas las materias grasas y aceites comestibles se
deterioran con el tiempo. El panificador debe estar seguro de usar primero las más
antiguas. Las materias grasas deben almacenarse a una temperatura de 21ºC, a fin de
que tengan una buena consistencia cuando se use. El aroma y el sabor de las materias
grasas expuestas a altas temperaturas y a la luz especialmente la del sol, se deterioran
rápidamente. El lugar de almacenamiento debe conservarse limpio, bien ventilado y libre
de olores fuertes.
3.4. FRUTOS SECOS
 Pasas.
 Pecanas.
 Almendras.
 Maní.
M. de Lucia y D. Assenato (1993), determina que, los productos destinados al

almacenamiento pueden presentar características que no permitan su admisión
inmediata en el almacén. En efecto, un excesivo grado de humedad o la presencia de
insectos e impurezas pueden comprometer una conservación de calidad y de larga
duración de los productos.
Si se quiere asegurar una buena gestión técnica y comercial, es importante comprobar

periódicamente la cantidad y la calidad de los productos almacenados. Antes de las
operaciones de almacenamiento propiamente dichas, hay que someter los productos a
controles adecuados para comprobar su peso, su tasa de impurezas y su humedad.
Durante el tiempo de almacenamiento, hay que controlar el estado de conservación de los

productos. Para ello hay que medir periódicamente, además de la humedad y del grado de
infestación por los insectos, la temperatura de los granos. M de Lucia y D. Assenato (1993).
Todos los insumos que se almacenan dentro de la planta Chocolates andinos se

determinaron que son productos que se almacenan a temperatura ambiente con su
respectiva ventilación y control tanto de humedad como de temperatura.
Ulteriormente los inspectores o responsables siguen las siguientes pautas generalizadas

para el almacenaje de los insumos. Sn (2008).
I. Mantener la bodega de almacenamiento limpia, seca y ordenada.

II. En los sitios o lugares destinados al almacenamiento de materias primas,
envases y productos
III. terminados no podrán realizarse actividades diferentes a estas.
IV. Los empaques no deben estar húmedos, mohosos o rotos.
V. Inspeccionar los alimentos almacenados y utilizar la regla PEPS (Primero en
Entrar, Primero
VI. en Salir) para que los alimentos más antiguos se consuman primero.
VII. Los productos deberán estar separados adecuadamente según su tipo.
VIII. Todos los lotes, especialmente los productos enlatados, han de ser
inspeccionados en
IX. relación a la presencia de hundimientos, corrosión, infestación, fecha de
caducidad, antes de
X. permitir su almacenamiento.
XI. Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas
que por necesidades
de uso se encuentren dentro del servicio de alimentación, deben etiquetarse
adecuadamente
con un rótulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo.
XII. Estos productos deben
almacenarse en áreas o estantes especialmente destinados para este fin y su
manipulación
sólo podrá hacerla el personal idóneo, evitando la contaminación de otros productos.
XIII. Se debe llevar un registro de ingresos y salidas de los productos.
XIV. El encargado de bodega deberá verificar las condiciones del transporte de los
productos
durante la carga y descarga.
La revista online Restauración colectiva (2020) también menciona los siguientes puntos;
XV. Así como mantener la temperatura ambiente que mayormente es de14 –

20ºC.
XVI. Almacén de 50 – 60% de humedad.
XVII. Productos en paletas (15cm del suelo).
XVIII. Productos a 50cm de las paredes.
XIX. Productos menores a 70cm del techo.
XX. Evitar almacenar alimentos bajo la luz solar directa, ya que promueve la
oxidación y la consiguiente pérdida de calidad y valor nutricional de los
alimentos.
4. CONDICIONES DE ALAMACENAJE DE EMPAQUES.
El almacenamiento de los empaques debe ser realizado en condiciones adecuadas de

temperatura, humedad e iluminación de acuerdo con las instrucciones indicadas por el
fabricante, para que no se afecten de forma directa o indirecta y mantengan su calidad. Los
empaques pueden ser elaborados con diversos tipos de materiales de acuerdo con ello se
debe tener en cuenta las condiciones específicas de su almacenamiento, a continuación, se

detallarán algunas condiciones principales de almacenamiento según el material del
empaque:
Empaque: Según Stanton, Etxel y Walker es la presentación del producto final para la venta,
la cual está diseñado para conservar, proteger y asegurar la mercadería.
Por lo tanto, las condiciones de almacenaje de empaques van a varias según el producto. El
almacenamiento va a depender de la dimensión y características de los productos o
materiales, para ello debemos tener en cuenta los siguientes factores:
 Identificar el espacio disponible, la ubicación, para el almacenamiento de cada

material.
 Ubicar según tipo de material, tal como es el caso de productos pesados, se
almacenarán en la parte inferior y los frágiles se almacenarán en la parte superior.
 Clasificar los artículos guardados, por secciones ya sea para los insumos, materia
prima, producto terminado.
 Velocidad de atención necesaria, Identificar que productos son de alta rotación o
para fácil alcance
MATERIAL Condiciones principales de almacenamiento

Metales  Mantener en un lugar muy seco para evitar la corrosión.
 Debe estar protegido contra el polvo, ya que, estos compuestos
contaminantes que aceleran la corrosión.
 El área donde se almacene debe estar protegida de contacto con el agua.
Madera A. Debe controlarse la humedad.
B. Almacenar en un lugar ventilado y cerrado
C. No debe estar expuesto a temperatura extremas
Cartón y papel Ø No debe estar expuesto a la humedad.
Ø No debe estar expuesto a la luz directa del sol
Ø El área donde se almacene debe estar protegida de contacto con el agua.
Plástico  Deben ser protegidos contra la radiación del calor, radiación solar directa,
daños mecánicos, impacto de disolventes orgánicos.
 Deben almacenarse en un lugar seco y libre de polvo.
Vidrio · Deben estar embalados de los materiales que los protejan del impacto de
golpes.
· Considerar la cantidad de apilamiento, ya que el vidrio es muy frágil.
CUADRO Nº 1
Condiciones principales de almacenamiento-introducción a la administración.
UTP
Las condiciones de almacenamiento de los materiales que se van a utilizar para

CHOCOLATES ANDINOS se detallan, a continuación:
♦ PAPEL DE ALUMINIO:
Ø Almacenar en un lugar cerrado
Ø El suelo del almacén debe ser plano, limpio, seco y ventilada.
Ø No debe ser almacenado junto a productos químicos, húmedos y ácidos.
Figura 37
Papel de aluminio 1145-O proveedor, papel de aluminio para el hogar 1235
Harbin, 2000
♦ ENVOLTURA DE PLASTICO:
a. Debe estar protegido de la radiación solar directa y al calor.
b. No debe almacenarse junto a disolventes orgánicos o de sustancias químicas.
c. Deben almacenarse en un lugar seco y libre de polvo.
d. Proteger del contacto con líquidos.
Figura 38
Tableta para taza sabor a chocolate clavo y canela
Wong, 2005
♦ CAJA DE CARTON O PAPEL:

· No almacena en la intemperie.
· Deben almacenarse en un ambiente cerrado y ventilado.
· Proteger del sol directo y excesivo calor.
· Evitar contacto con la humedad.
· Deben almacenarse en posición horizontal.
Figura 39
Cajas de cartón modelo 06
Productos de cartón SRL

5. NORMATIVA DEL DISEÑO DE ALMACÉN.
El diseño optimizado de un nuevo almacén va a permitir ventajas a favor de la organización,

siempre y cuando esté se implemente con las normativas nacionales e internaciones para
su diseño. Ya que de esta manera las actividades dentro del almacén se convierten más
eficientes y ordenadas, en el cual existe un flujo constante de productos, insumos, materia
prima, equipos, máquinas y personas durante los pasillos de layout. En pocas palabras, el
profesor Vargas (2018) indica que el layout de un almacén este ligado al diseño de todas las
zonas o áreas como los pasillos, áreas de máquinas, ingresos, salidas, puertas de
emergencia, rack y otros que permiten la distribución eficiente, la recepción,
almacenamiento, la categorización y empaque y despacho de todas las mercancías que se
dispone.
En efecto, para el caso de Chocolates Andinos se necesita un flujo de actividades

eficientes, lo cual lleva a implementar las normativas nacionales e internaciones en
conjuntos para obtener un diseño de almacén con procesos optimizados. Según, para el
caso de Chocolates Andinos, se menciona los siguientes puntos para el diseño de Layout:
Diseño de Layout:
Para un eficiente almacenaje de los Chocolates andinos, a través de estanterías de

largueros es necesario primeramente implementar los diseños de Layout. De esta forma,
Vargas (2018) menciona que un buen diseño de Layout permite conseguir la eficiencia de
las funciones dentro del almacén logrando un aprovechamiento máximo y seguro del
espacio cubico. Aunque, la Normativa Europea 298 (1991) agrega que para un diseño
eficiente del layout del almacén debe considerare los siguientes aspectos:
Ø Naturaleza y resistencia del suelo.

Ø Sistemas de trabajo.
Ø Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.
Por ejemplo, para el caso de Chocolates Andinos se tiene que implementar un informe
técnico de acuerdo con la NTP 298 que comprenda todo los datos técnicos e informativos,
cargas, máquinas, materiales y tipos de estructuras que son necesarias de acuerdo con la
evaluación de almacenamiento. De acuerdo con la normativa las instalaciones de los
estantes con larguero deben tener un ancho de 4m y con una capacidad de carga de 4.5
Tn. por larguero disponible.
Tipos y características de los estantes.
La implementación de estantes seguros dentro de los almacenes determinara la seguridad,

selección, distribución y despacho eficiente de los embalajes de Chocolates Andinos que en
este caso se usa almacenera en cajas. Por lo tanto, es necesario determinar el tipo de
estante adecuado que tenga las características necesarias para poder almacenar los
chocolates. Sin embargo, la Norma Técnica de Prevención 852 (2009) menciona que existe
dos tipos de estantes metálicos dentro del diseño de almacenamiento estático, entre los
cuales menciona:
- Estanterías metálicas de bandeja: Se utiliza para almacenar paquetes en bandejas

- Estanterías metálicas de largueros: Es de las estanterías más utilizadas, ya que
permite el almacenamiento de carga paletizada aprovechando el espacio cubico del
almacén.
No cabe duda, que la mejor opción para un diseño correcto de almacén para las cajas de
chocolates, son las estanterías metálicas con largueros, ya que se puede regular la altura
dependiendo la cantidad a almacenar y el peso de cada caja. Según la Norma Europea
58011 menciona que, los estantes de metálicos de largueros deben presentar las siguientes
características que brinda seguridad a los embalajes almacenados.
 Bastidor
 Larguero
 Distanciador
 Travesaño
 Protección de puntual
 Protección lateral
 Panel metálico
 Panel aglomerado
Pasillos de circulación:
La distribución correcta de los pasillos permite mejorar la gestión y distribución de la

mercancía dentro del almacén, ya que esto influye directamente en las actividades de las
personas y operarios que transitan sobre ellos. De esto modo, un buen diseño del almacén
debe involucrar en este caso, que el pasillo tenga salida directa a las puertas de vehículo.
Esto conlleva que los pasillos deben estar aptos al tipo de vehículo que se usara dentro del
almacén, ya sea montacarga, transpaletas o carritos. Los pasillos correctos involucran la
productividad de las actividades como la seguridad de los que trabajaran.
Por consiguiente, los pasillos de circulación deben contar en su diseño una anchura que no
debe ser menor al vehículo que se usara o el ancho de carga que se lleva, que en su mu
mayoría es 1 metro. De lo contrario, si los pasillos suelen ser de circulación en doble
sentido, se deberá considerar un ancho de 1.40m. (Instituto Navarro de Salud Laboral),
2012.
Por otro lado, el Instituto Nacional de seguridad e Higiene en el Trabajo (2009) determina
que se debe disponer en los pasillos de doble circulación señalizaciones para los peatones
y maquinas el cual permitan un pasillo seguro de prevención, de otra forma se tendrá que
asignar un metro más al pasillo, siendo exclusivo para los peatones.
Iluminación:
La cantidad de luz requerida estará dada de acuerdo con las necesidades dentro del
almacén, es decir dependerá de la exigencia visual requerida por los trabajadores. Las
medidas están dadas por Lux por m².
La Normativa Técnica Preventiva Europea (2009), menciona que es necesario para

los pasillos de circulación 50 lux que son medidos desde el nivel del piso, debido a
los posibles riesgos de que podrían darse con los operarios y máquina, de lo
contrario si las necesidades visuales son más exigentes la medida debe aumentarse
como mínimo a 100 lux teniendo en cuenta evitar el deslumbramiento o la formación
de sombras.
De otra forma, la Normativa Preventiva Europea 298 (1991) agrega que los valores
lumínicos mínimos y máximos para almacenes se encuentran dentro de los 60 lux a 150 lux,
el cual asegura una adecuada visibilidad entre los pasillos y estantes.
Puertas:
Las Normas Técnicas Preventivas (2009) indica que toda puerta de salida y entrada,
deben cumplir con las normas indicadas de los pasillos considerando la altura del
montacargas o de la carga transportada en un 50 cm de altura.
Asimismo, la Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (2007) da a conocer que

las puertas de los almacenes deben ser anchos por medida preventiva contra incendios, ya
que debe permitir el paso de extintores con ruedas, con el objetivo que su movilización sea
rápida ante cualquier incidente o accidente dentro de los almacenes.
Por otro lado, en la zona de despacho es necesario contar con puertas que permitan el
despacho y descargo de forma fluida sin comprometer la parte interna del almacén. Por ello,
Mecalux (2022) señala que el diseño de puertas va de acuerdo con las necesidades de
almacenaje y el producto a almacenar:
1. Puerta de con fuelle de abrigo: Cuentan con cierre automático teniendo

característica del túnel que permite encerrar el transporte a través de un túnel
inflable.
2. Puerta Seccional: Pueden ser de sistema manual o automático que se apoya de
barreras plegables o planchas metálicas.
3. Puerta Enrollable: Son aquellas puertas metálicas que se enrollan hacia arriba
cuando el camión tiende a ingresar, muchos de estos sistemas son automáticos.
Con el fin de implementar el mejor diseño para los almacenajes de Chocolates Andino, se
es necesario instalar las puertas con fuelle de abrigo, ya que cumple con las mejores
características para un flujo seguro de descarga y carga de los embalajes de chocolates.
Además, ello, su funcionamiento rápido y sencillo, permite una mayor productividad y
seguridad dentro de los almacenes sin entrar en contar en contacto con el exterior.
Diseño de las franjas de seguridad:
La instalación y diseño de las franjas de seguridad consiste en marcar los pasillos con
señales adecuadas que cumplan las normativas, con la finalidad de reducir los tiempos de
trabajo, minimizar accidentes y sobre todo advertir a los trabajadores de algún riesgo.
La señalización es referida a un objeto, actividad o situación determinadas proporcione

una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante
señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comunicación
verbal o una señal gestual, según proceda […] (Directiva 92/58/EEC de la Unión
Europea, 1992, p.26).
La Normativa Técnica Peruana 399.010-1 (2004) indica que los diseños con franjas deben
contar con un ángulo de inclinación de 45° donde los colores tienen que cubrir mínimo el
50% de toda la señal. En resumen, cumplir con las medidas y colores indicados de la
señalización de acuerdo con la normativa dentro de los almacenes de chocolates,
presentara una efectividad al notar el aumento de productividad y seguridad de los
trabajadores y la reducción de accidentes en los pasillos.
6. TIPOS DE ALMACENES.
 Almacén abierto: Estos espacios se usan para almacenar a la intemperie productos

a granel no perecibles, o productos terminados que no se deterioren con la acción
del medio ambiente.
Por ejemplo, se pueden almacenar vehículos que salen de la línea de ensamblaje de las
fábricas y están a la espera de ser despachados hacia los diferentes concesionarios.
 Almacén de distribución: Es el espacio que se utiliza para almacenar mercancías,

especialmente productos terminados. que surten a las grandes cadenas de retail.
Estos almacenes importan y compran mercancías en el mercado nacional y las
despachan sobre pedido a las diferentes tiendas por departamentos que atienden.
Por ejemplo, una cadena de almacenes al detalle con muchos almacenes distribuidos por
toda una ciudad necesita surtir atún enlatado. El almacén de distribución lo importa, lo
almacena y lo distribuye a cada punto de venta de acuerdo con los pedidos, sin que la
empresa solicitante tome parte en dicha compra e importación. La tienda por departamentos
tampoco administra el inventario, solo hace el pedido y paga por el producto que le solicitó
al almacén de distribución.
 Almacén logístico: Este tipo de almacén se caracteriza por no tener inventario de

mercancías durante largos períodos de tiempo. Su función es la de distribuir los
productos o mercancías, y no la de almacenar. Por lo tanto, su principal
característica es su eficiente tiempo de entrega y su confiabilidad.
Un ejemplo de este tipo de almacén pueden ser los diferentes centros de recibo y
distribución de carga ligera de cualquier courier (Fedex, UPS, etc.). Estos depósitos
almacenan temporalmente los productos mientras se organizan y cargan para ser enviados
a su destino.
 Almacén general de depósito: Este espacio sirve para guardar todo tipo de
mercancías o de productos terminados y cualquier persona ya sea natural o jurídica
puede hacer uso de sus servicios. Su tarea es almacenar y las empresas acuden a
ellos cuando no tienen espacio suficiente o cuando es más rentable arrendar un
espacio para almacenar que mantener las mercancías en sus empresas. En los
almacenes generales de depósito normalmente se cobra por metro cuadrado

almacenado. También funcionan como sociedades de intermediación aduanera, lo
que significa que sirven a las empresas no solo como lugar de depósito de las
mercancías, sino como agentes para realizar todos los trámites legales ante los
respectivos gobiernos para internar mercancía de importación.
 Almacén central y regional: Un ejemplo de estos dos tipos de almacenes es el

almacenamiento que se realiza en una embotelladora de refrescos. Por lo general
está ubicado en un lugar cercano a la planta de embotellado o al interior de la misma
empresa. Estos almacenes centrales surten a los diferentes almacenes regionales
ubicados en otros municipios, lejanos al centro de embotellamiento de los refrescos.
Habitualmente, el almacén central maneja sku´s de gran tamaño, por lo general
pallets o estibas de mercancía; en cambio el regional maneja productos en sku´s
más pequeños, tales como cajas o unidades sueltas.
SUSTENTO:
Hemos elegido el almacén de distribución también denominado almacén de suministro.

Estas instalaciones reciben entrada de mercancía de producto terminado, desde los centros
de producción de la empresa y almacenan los productos que después serán enviados a
hacia el cliente final. Elegimos este almacén ya que, la función principal es disminuir los
tiempos de entrega y así evitar alguna interrupción del producto, para así poder dar un buen
servicio al cliente. Además, este almacén se caracteriza por tener muchos pallets de
diferentes tamaños y elevada rotación. Por último, resaltar que estos almacenes se
encuentran cerca a los establecimientos finales donde garantizan su mayor demanda.
7. BENEFICIOS DE UN ALMACENAJE ADECUADO
El almacenaje cumple un rol muy importante dentro de la logística en una empresa debido
que cuenta con una cantidad de productos almacenados de cualquier tipo dependiendo del
rubro al que se dedique la empresa. Esto implica una inversión y coste por el uso de un
determinado espacio, sumándole el requerimiento de un personal capacitado para dicha
área, y los equipos diseñados especialmente para conllevar una serie de tareas sean de
manipulación y conservación.
Al establecer un buen sistema de almacenamiento la empresa de Chocolates Andinos se

favorece en diferentes áreas, se obtendría un avance positivo en el control de inventarios,
se manejaría a tiempo presente la mercancía en stock, el espacio de almacenamiento sería
óptimo basados en la rotación de los productos, entre otros beneficios. (Torres, 2018, pág.
23).
¿Qué quiere decir un almacenaje adecuado cuando hablamos de chocolates?
Cuando hablamos de un adecuado almacenaje con respecto a los chocolates nos referimos
a la manera correcta en este caso de refrigeración y conservación en la que está sometida
el chocolate constantemente a condiciones ambientales según su peso, dimensión,
propiedades (perecederas o duraderas), ubicación, etc. Para poder mantener sus
propiedades en buenas condiciones y calidades debemos tener en cuenta lo siguiente.
 Un sitio fresco y seco

 Temperatura entre 14° y 18°C
 Posicionamiento alejado de olores tóxicos
Objetivos principales:
Conservación y mantenimiento de materias primas
Registro de entradas y salidas de del almacén
Control de inventarios
Despacho de materiales
Principios para almacenar
Existen principios destinados para la implementación de un buen almacenaje de mercancías

o suministros, entre ellos tenemos:
- Aprovechar al máximo el espacio disponible
- Minimizar las operaciones de manipulación
- Facilitar el acceso a la mercancía almacenada
- Gestión rápida mediante equipos informáticos que generen información actualizada

- Cortos mínimos utilizando un diseño adaptado a las necesidades y que faciliten las
operaciones
Optimización y organización en el almacenaje
La gestión logística tiene como objetivo la eficiencia y garantía en la cadena de suministros,

por lo que permitirá la identificación de la mercadería en un corto plazo, la minimización de
movimiento, reducción de tiempo, todo ello para aumentar la satisfacción del usuarios o
clientes finales.
Los constantes crecimientos logísticos de las empresas han logrado que su sistema
integrado se mantenga orientado a un solo objetivo: la satisfacción del cliente, por la cual la
cadena de suministros se constituye en un conjunto de funciones coordinadas,
encaminadas a realizar actividades que agregan valor y hacen posible que el producto
llegue al cliente. (Torres, 2018, pág. 43)
Garantizar el éxito de la empresa
Para garantizar el éxito de la empresa en un almacenaje adecuado, la clave principal es la

planificación, teniendo como máximo reto el mantenimiento del tiempo ya establecido y
destinado para cada tarea, los pasos a seguir y saber quién hace quién con los medios
disponibles con los que se cuentan en el momento.
Permite mejorar la confianza en el cálculo de necesidades en compras y fabricación
Uno de los principales beneficios es el tratamiento de la información que sirve

primordialmente como apoyo ante la toma de decisiones. Además, permitirá una buena
planificación de las compras y fabricación si se cuenta con una buena base de datos fiable,
completa y accesible en tiempo real.
Permite mejorar el servicio de atención al cliente y gestión de pedidos
Permite mejorar el nivel de servicio al cliente en sentido hacia la toma o número total de
pedidos que son programados, de tal manera que se debe de contar con niveles óptimos de
stock para abarcar las necesidades de los demandantes al momento de realizar una
compra, es un indicador para tener en cuenta en la logística interna del almacén.
8. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN.
Se habla de distribución de un almacén en relación con la forma que se diseña. Dentro de

un sistema de almacenamiento, existen diferentes tipos de distribución de almacenes. Su
elección va de la mano con el tipo de insumo que se quiere preservar o entre otros, según
su funcionalidad, ubicación, tipo constructivo, técnica de almacenamiento o el grado de
almacén. Una adecuada gestión de los centros de distribución optimiza el uso del espacio
de almacenamiento. Para ello, las empresas deben contar con un mínimo de productos
almacenados para poder funcionar (López, 2006). En otras palabras, ellas requieren
comprender de un almacén de materias primas, un almacén de productos terminados y, de
un almacén de productos en proceso. Es por ello, que Gutiérrez (1998) entiende por
objetivo de distribución del almacén:
Distribución del almacén tiene por objetivo facilitar la fluidez de los procesos tales
como recepción, traslado, picking. Para esto se tiene que contar con las siguientes
áreas. Estas zonas corresponden a la zona de recepción, zona de almacenamiento y
zona de preparación todo esto en función de los tiempos básicos de
almacenamientos, rotación de los productos. (p.14)
Figura 40
Distribución de las zonas de recepción

Gutierrez,1998
8.1 TIPO DE DISTRIBUCION
8.1.1 Diseño en U
En ella se dispone de una sola zona de muelles que será empleado para la carga y
descarga de la mercadería, se puede utilizar al mismo personal para que realicen ambas
actividades. Se establece un flujo más dinámico con las zonas de recepción expedición.
BASTIDAS (2012).
Consideramos que este tipo de distribución sería el más adecuado, ya que nos da ventaja
para el buen uso del almacén y fábrica de productos.
Figura 41
Almacén en forma de U, diseño de layout para estandarización de bodegas.
Galilea S.A.
8.1.1.1 VENTAJAS
Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no solo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los
referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una
forma más polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más
estanco sin corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones
inferiores. (Sáez,2006).
8.1.2. DISTRIBUCION EN LÍNEA RECTA

Este sistema se utiliza, cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se
utilice para la recepción de mercaderías y el otro para la expedición del producto
Figura 42
Almacén en línea recta Herrera
Galilea S.A.
Se entiende que la mercancía sigue una ruta sin regresar a la parte frontal del almacén.,
teniendo como resultado una menor flexibilidad a diferencia de las distribuciones en “U” o
“T”, dada la falta de acceso inmediato a los puntos de entrada y salida de mercancías. Este
tipo de disposición se usa cuando las dimensiones físicas de los ítems son pequeñas y
uniformes (computadores, tabletas) y existe un acceso en concordancia con la vía de
transporte. El acondicionamiento ambiental, suele ser más riguroso para evitar la
formulación de corrientes internas. (Sáez, 2006).
De acuerdo con AR racking (2020), señala que, en un layout de almacén

Figura 43 en línea o
Almacén en forma de
T
Galilea S.A.
de flujo recto el muelle de carga y el de descarga son las

zonas más alejadas entre sí de todo el almacén y el resto de las zonas están
ubicadas entre ellas.” Pero, es un tipo de flujo no habitual, ya que no es eficiente en
el uso de espacio, dificultando al personal de las áreas de recepción y expedición.
8.1.3. DISTRIBUCION EN “T”
Esta distribución es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre dos viales que permiten utilizar muelles independientes, situados en
un mismqxdshg/T3111, pero en extremos opuestos como se puede observar en el siguiente
esquema.
Esta distribución generalmente se aplica a instalaciones con vías laterales de acceso y

bodegas cuyo alto sea mayor que su ancho. El diseño de este almacén es un problema
complejo que debe solucionarse con la presencia de diferentes especialistas (fabricantes de
equipos de manutención, estateros, arquitectos, etc.) coordinados por el jefe del proyecto,
siendo necesarios la utilización de diferentes planos globales y de detalle para una
instalación correcta. La utilización de AUTOCAD como herramientas de diseño es muy
recomendable en estos casos. (Sáez,2006)
9. ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN.
La optimización de almacenes consiste en la aplicación de procesos automatizados para

ahorrar tiempo, espacio y recursos, así como reducir errores, mejorar la flexibilidad, la
comunicación, la administración y la experiencia del cliente. (Solistica, 2022).
9.1. APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO CÚBICO
La gestión de un almacén debe estar optimizada. Evitar el caos y hacer que todo esté
permanentemente bajo control ahorrará trabajo y se traducirá en calidad extra para el
cliente. (Jordi C., 2018).
Por lo tanto, el objetivo del área logística funcional es optimizar el espacio para un mejor
funcionamiento de distribución el cual conlleva a reducir espacios dentro del almacén.
Mónica S. y Johana S., mencionan que, divide en etapas el flujo de logística funcional como
son: el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de
las actividades más importantes para el funcionamiento de la cadena de abastecimiento.
Figura 44
Planificación y organización
Mónica S. y Johana S.
Mecalux (2022), dice que, elegir estanterías industriales que añadan niveles de
almacenaje es una salida natural ante la falta de superficie en metros cuadrados.
Seguidamente la página Solistica (2022), señala que, para ahorrar tiempo, espacio y
recursos, así como reducir errores, mejorar la flexibilidad, la comunicación, la
administración y la experiencia del cliente, por ello es necesario considerar los
siguientes puntos:
 Busca que tus pasillos estén lo más despejados posible.

 Almacena los artículos más solicitados cerca del área de envío.
 Calcula las necesidades de recursos y espacio en función de la demanda esperada
y las cargas actuales.
 Maximiza el espacio vertical.
 Utiliza un WMS para llevar la secuencia de pedidos y organizar el flujo de trabajo.
 Implementa estándares operativos en todas las áreas funcionales para reducir
tiempos.
El uso de implementos es una buena opción para el almacén, uno de ellos hace que el
espacio sea aprovechado en la parte de arriba es el rack.
La colocación de los materiales en racks o estantes trae como beneficio mejorar la

utilización del espacio, pues de esta forma los productos pueden almacenarse hacia arriba
sin importar el hecho de que las características de su empaque no permitan que se estiben.
Los racks también nos ofrecen una reducción en el daño que se le pueda causar a los
materiales incrementan la accesibilidad que se tienen hacia los productos, factores que son
tan importantes como el aprovechamiento del espacio. Catarina U. (sf).
A continuación, veremos cómo calcular los espacios no utilizados en el almacén, los cuales
generan costos extra a la empresa Chocolates Andinos.
Para ello se determinará la altura máxima de almacenaje. Esto se obtiene, restando

elementos, como los sistemas de ventilación, iluminación u otros, a la altura del techo del
almacén.
Figura 46
Cálculo de almacenaje.
Figura 45
Almacén tradicional.
Mecalux Esmena.
Para hallar el cálculo se necesita tomar medidas del espacio del almacén, superficie del
almacén, zonas no dedicadas al almacenaje y la altura máxima de almacenaje, con esos
datos podremos hallar la capacidad de almacenaje que tiene el almacén para poder
aprovechar al máximo el almacenaje.
10. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN ALMACÉN.
Las normas de seguridad son aquellas reglas expuestas para mantener una cultura de
prevención y riesgo dentro de los almacenes, ya que esta cuenta con espacios específicos
para la circulación de máquinas y operarios, en el cual se realiza diversas actividades que
podrían crear un ambiente con alta probabilidad de riesgos de accidentes.
Por ello, la Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo (2012) define a las
actividades peligrosas a dichas acciones como almacenar, fabricar, transportar y
manipular productos, ya que pueden ocasionar accidentes e incidentes que impactan
negativamente a la salud de los demás trabajadores y al ambiente.
De acuerdo con lo descrito, las normas de seguridad en almacenes tienen el objetivo de

mantener la seguridad tanto de los trabajadores como de los productos que se almacenan,
por lo tanto, se explicara siguientes normas nacionales e internacionales que se deben
implementar para definir las condiciones de almacenamiento:
NORMATIVA NACIONALES:
Puertas de evacuación:
Son aquellas estructuras de cualquier material en su mayoría metálico, conformado por dos
cuerpos, que tiene la capacidad de evitar que se propague cualquier tipo de fuego se
propague a otras áreas del almacén. Asu ves permite que las personas puedan poner a
salvo su vida por este tipo de salidas.
Según la Norma A.130 (2014) clasifica a las salidas de emergencia como corta fuego
o no, ya que dependerá del lugar a utilizarse. Además, menciona que las puertas
como la de emergencia, debe ser corta humos o corta fuego.
Por ello, al contar con un almacén donde se tendrá cajas de chocolates, distribuido en todo
el espacio cubico posible, es necesario implementar una puerta corta fuego, ya que este
sistema, cumplen con una resistencia al fuego cumpliendo características específicas como
el espacio entre el marco y el suelo, lo espacios entre hojas, bisagra de cierre automático ,
brazos cierra puertas entre otros, el cual no permite el paso del fuego a través de sus hojas
y marcos, a su vez protegiendo a los colaboradores, insumos, materia prima y productos
terminados. Esto se debe, que este tipo de puertas cuenta con certificación establecidas por
la NFPA 252.
Carteles fotoluminiscentes de evacuación, circulación y emergencia:
Los almacenes deben contar este tipo de carteles dentro de sus instalaciones, ya que esto
le permite ubicar con mayor facilidad los equipos de lucha contra incendios y las salidas o
zonas seguras durante un evento fortuito. No obstante, las Normas Técnicas Peruanas
(2004) agrega que todo tipo de carteles deben ser colocados a grandes alturas permitiendo
su localización desde diferentes puntos, de la misma forma estas, deben ser de grandes
dimensiones.
Es así como, también es necesario identificar los colores de las franjas de seguridad de
circulación como:
 Color amarillo y negro: Indica zona de peligro o advertencia.

 Color rojo y blanco: Indica la ubicación de equipos contra incendio, peligro o
alarma.
 Color azul y blanco: Indica una instrucción obligatoria.
 Color blanco y verde: Indica una condición de emergencia, auxilio o seguridad.
 Color blanco y amarillo: Indica paso peatonal para trabajadora o visitas.
En efecto, dentro de los almacenes existe una alta probabilidad que ocurra choques, caídas
de personas o palets, ya que muchas veces en los pasillos, existen puntos ciegos donde
existe mucha circulación de maquina y operarios, por ello para facilitar la circulación y flujo
de estas operaciones es importante colocar las franjas amarillas con negro y rojas con
blanco para disminuir estos accidentes.
De manera similar, es necesario la implementación de los carteles de señales múltiples en

el caso para los Chocolates Andinos, ya que se almacenará grandes cantidades de materia
prima e insumos que pueden estar en riesgo de algún incidente o accidente que perjudique
la salud del trabajador y la conservación de los chocolates. En tal sentido, la Normativa
Técnica Peruana (2004) define los carteles múltiples como aquellas señales que brindan
información y seguridad con el objetivo de comunicar el peligro o evitarlo. Entre ellas existe:
Ø Peligro inflamable.
Ø Uso obligatorio de EPP.
Ø Prohibido hacer fuego.
Ø Prohibido el ingreso.
Extintores:
La Norma Técnica Peruana 350.043 (2004) establece que todo lugar debe instalarse los
extintores de forma visible que permita su uso durante cualquier evento de fuego que
pueda poner en riesgo la vida de los trabajadores. Asimismo, deben usarse señales
puestas en las columnas o paredes para su ubicación rápida y la protección del área, los
productos almacenados deben ir de acuerdo con los tipos de fuego que podrían
producir, ya sea A, B, C, D o K.
- Clase A: Solidos
- Clase B: Combustibles y líquidos inflamables
- Clase C: Artefactos eléctricos
- Clase D: Materia metálica
- Clase K: Grasas y aceites
Entonces, para el caso de los Chocolates Andinos, que se cuenta con un almacén de
grandes dimensiones, es necesario tener los tipos de extintores con ruedas para tipo de
fuego Clase A, ya que en este caso se contara con cajas, plástico y madera en su mayoría
para el almacenamiento de los chocolates. Por lo tanto, es necesario contar con extintores
de polvo químico seco con capacidad de 50kg a 70kg.
Sistemas de detección de incendios, rociadores y alarmas:
Estos sistemas actúan de forma automática y rápida durante el inicio de un incendio, es

decir puede detectar características como los gases, temperatura, radiación y el humo que
podría estar desprendiéndose de algún material combustible. Esto funciona cuando estas
características mencionadas entran en contacto con el detector y logra pasar dicha
información a las alarmas, con el fin de avisar que un evento de incendio se está suscitando
en alguna parte de los almacenes.
De manera similar, la Norma A.130, Art.170 (2009) menciona que todo diseño de
arquitectura establecido para almacenes del tipo techo cerrado, al instalarse los
sistemas de rociadores, se debe considerar la altura de la máxima carga a
almacenar con respecto al techo.
Por lo tanto, para el almacenamiento adecuado de los embalajes de chocolates, es

necesario cumplir con esta normativa mencionada para mantener la seguridad de los
embalajes y colaboradore dentro del almacén.
Espejos de pasillos:
Un almacén cuenta con muchos pasillos para el posible transporte de mercancía de manera
constante, eficiente y segura, sin embargo, para que esto ocurra es necesario reducir los
puntos ciegos en los pasillos para máquinas y personas que transiten por ellos. Por ese
motivo, es necesario la implementación de espejos convexos en las esquinas del rack, es
decir en los puntos que existen menos visión, en el cual podría producirse choques o
atropellamientos, es por ello por lo que es necesario que en cada cruce se instale los
espejos 360°.
NORMATIVA INTERNACIONALES:
Para la seguridad de las mercancías y colaboradores se ha implementado normas

internacionales que permiten garantizar la seguridad y prevención de accidentes, incidentes
y siniestros que podrían darse dentro de los almacenes. Entre las normativas vigentes
tenemos la Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (NFPA), el Marco CE, ISO
14001 Sistema de Gestión de la Seguridad y la Salud en el trabajo y la ISO 3834.
Construcción:
Los almacenes son espacios que cambian constantemente por mucho motivo, ya sea por
transporte de mercancías, accidentes, optimización o daños en las estructuras, por lo cual
es necesario que los racks y estantes sean cambiados mejorando sus características y
calidad, ya que esto garantizara la seguridad de los chocolates almacenados.
Por ello, la Organización Internacional de Normalización 3834-2 (ISO, 2005) señala

que los fabricantes de rack y estantes para almacenes deben cumplir con el proceso
adecuado de soldeo, es decir debe cumplir con la calidad de soldadura para la
seguridad de sus clientes.
Entonces, la implementación de una estructura de estantería para el almacenamiento de

chocolates determinara su transpórtate eficiente y seguro para las condiciones externas que
podrían presentarse dentro el almacén. Por ende, para aumentar la seguridad de la materia
prima, insumos y productos terminados, se debe respetar la altura de almacenaje, el peso
máximo que soporta las estructuras y las holguras establecida para la colocación de palets
con el objetivo de reducir los riesgos de accidentes. Por esta razón, la Normativa Técnica de
Prevención 298 (1991) menciona que todas instalaciones de estanterías, rack o estructuras
metálicas dentro de los almacenes a diferentes alturas tiene el potencial de causar
accidentes y exponer a los equipos y trabajadores a accidentes.
Señalización para almacenes:
EL sistema de señalizaciones, como informaciones escritas, colores, figuras geométricas,

sonidos y sistema de luz obliga a todo el personal y operadores a estar atento
condicionando su actuación y reacción ante un evento de emergencia o prevención. En ese
mismo contexto, la Norma ISO 45001 (2018) manifiesta que toda señalización debe clara y
sencilla que permita su entendimiento rápido por parte de los trabajadores y visitantes con
la finalidad de brindarle seguridad durante su estadía en el almacén.
Al respecto, para el caso de los Chocolates Andinos es necesario la implementación de

señales, sin embargo, todo sistema de señalización no determinara la seguridad en su
totalidad de los trabajadores y productos almacenados, pero ayuda a inculcar acciones de
prevención que permiten que todo operario y trabajador sepa cómo actuar contra una
adversidad.
Iluminación:
La iluminación dentro de los almacenes es de gran importancia, ya que es un recurso que

permite poder identificar las áreas, productos, pasillos, palets y rack y aún más importante
los tipos de productos almacenados. No obstante, se debe calcular la luz necesaria de
acuerdo con el espacio de almacenaje disponible, el cual se mide por lux por metro
cuadrado. Es decir, se utilizará cierta cantidad de Lux dependiendo del área por metro
cuadro que se desea alumbrar. Según el caso de Chocolates Andinos, se debe contar con
un área grande el cual como mínimo se necesite 200 Lux por metro cuadrado. Todo ello, se
debe que la Norma Europea 12464.1 (2021) señala que la luz mejora las áreas de los
almacenes y áreas de interiores, donde además ayuda a la realización de actividades de
forma eficiente, ya que mejora la productividad y concentración de operarios y trabajadores.
Sistemas contra incendio y puertas de emergencia.

Todo tipo de sistemas contra incendios y su propagación, son medidas muy efectivas que
tiene la capacidad de proteger los estantes, rack, instalaciones, materia prima, insumos,
máquinas, productos almacenados y la integridad física de los trabajadores siempre y
cuando se implemente de forma adecuada es decir aplicando las normas internacionales
establecidas. Por ejemplo, la Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (1995)
menciona que todo tipo de extintores deben ser ubicados en los puntos estratégicos dentro
de los almacenes con mayor probabilidad de ocurrir incendios, en el cual se debe contar
con varias unidades de extintores que permita la actuación rápida ante un incendio.
Por otra parte, las salidas de emergencias deben ser identificadas con las señales múltiples
que indican su ubicación rápida, donde además va acompañado de gabinetes de extintores
y rociados conectados a alarmas. Por consiguiente, Asociación Nacional de Protección
contra el Fuego (2019) señala que se debe considerar el espacio vertical desde el producto
almacenado con una longitud mínima de 6 pulgadas, donde además los rociadores para
estanterías deben ser de activación rápida.
SEGURIDAD PERSONAL
La seguridad personal involucra que todo ambiente y diseño de puesto de trabajo se

encuentra bajo condiciones seguras y que se adecue al operario o trabajador, es decir que
permita realizar las funciones sin comprometer su integridad física y mental. Los almacenes
son lugares donde existe muchos riegos de distinto niveles, uno más probable que otros,
con posibilidad de manifestarse causando daños materiales, a la salud y ambiente. Por este
motivo La Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo (2018) menciona dentro sus principales
principios de prevención que todo empleador tiene la obligación de brindar a sus empleados
y visitantes, áreas de trabajo en óptimas condiciones, ósea que brinden la protección
necesaria para sus vidas.
Por lo tanto, al contar con un almacén con grandes dimensiones para el almacenamiento de
embalajes de chocolates, se debe considerar que todos los trabajadores estarán expuestos
a peligros y riesgos para el cual es necesario eliminar o reducirlo mediante las medidas de
prevención y protección del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, entre lo
cual se tiene:
1. Eliminar: Se debe modificar todo tipo de diseño de trabajo, tarea, método, proceso o
material con el objetivo de eliminar el peligro.
2. Sustituir: Cuando el peligro no es posible su eliminación, pero es necesario ya sea
el método, procesos o material para la realización de las funciones, se debe sustituir
por otro que cause menos daño. Por este motivo el D.S. N° 005-2012-TR (2012)
señala que todo empleador tiene la obligación de identificar los peligros y reducir los
riesgos a los que se encuentra expuestos el trabajador en una determinada área,
con el fin de evaluar y controlar los eventos que pueden causar algún accidente, así
mismo toda estas actividades e información debe ser proporcionada con la
participación de la organización y trabajadores.
3. Controles de ingeniería: Se debe separa el peligro o aislar el peligro con el
rediseño de los procesos o métodos, donde se debe implementar ayudas
mecánicas, maquinas o sistemas de seguridad que alejen el peligro del trabajador.
4. Controles Administrativos: Son aquellos controles informativos, en el cual se debe
implementar las señalizaciones, alertas y controles administrativos, por ejemplo,
para el área de almacenes, las señales de seguridad, la capacitación de uso de
equipos, permisos de trabajo entre otros. De esta manera va de la mano junto a las
políticas de trabajo y programas de entrenamiento para la reducir el nivel de riesgos.
Tanto como, el Reglamento de la Ley N° 29783, Art. 83 (2012) manifiesta que el
empleador debe proporcionar a todos los trabajadores todo tipo de comunicación
interna, facilidad de proporcionar información a los altos mandos, tener la capacidad
de intervención antes incidentes, capacitación en primeros auxilios y por ultimo
ofrecer la formación e información necesaria a todos los trabajadores con el objetivo
de tener una respuesta preparada de prevención ante situaciones que puedan
causar lesiones, accidentes o la muerte de los trabajadores.
5. Equipos de Protección Personal: No menos importante, siendo de los últimos
controles de prevención contra accidentes, se debe brindar todos los equipos de
protección adecuado para cada personal, es decir que cada equipo como
protectores auditivos, guantes, mascarillas, mascara respiratoria y zapatos de
seguridad cumplan con la antropometría para cada colaborador.
En este sentido, Abreo (2016) señala que las medidas antropométricas tienen el
objetivo de reducir las enfermedades ocupacionales, lesiones físicas, los trastornos
musculoesqueléticos a través de la adaptación de medidas correctas entre el trabajador
y sus herramientas o las máquinas que opera, logrando así el bienestar y satisfacción
de quienes usan estos equipos, ya sea de protección u operación.
Como se ha de mostrado, la seguridad del personal es de suma importancia, ya que es el

recurso esencial de toda organización, por lo tanto, es una obligación cumplir con todas las
normas establecidas para mantener la cultura preventiva que busca mejorar la seguridad y
salvaguardar la salud de los trabajadores. De acuerdo con La Ley 29783, Ley de Seguridad
y Salud en el Trabajo (2018) menciona que tiene como función principal, velar por la
seguridad y bienestar de los trabajadores, independientemente del sector o tipo de
organización en el cual trabajen, además del tipo de modalidad de trabajo, a su vez el

empleado tiene el deber de asumir y proporcionar un área de trabajo saludable con todos
los equipos de protección ya costeados.
CAPITULO III
1. DIMENDIONAMIENTO DEL PRODUCTO
1.1. CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PRODUCTO
Con el tiempo las normas dentro de la industria alimentaria han ido mejorando con respecto
a calidad e inocuidad de su producto el cual empieza desde el producto que 1 compra como
insumos, materia prima o materiales para realizar un producto final. por ello comencemos
hablando de la paleta qué hace el ingreso de los productos al almacén.
El comité costarricense (2003), menciona que, el pallet es una estructura o

plataforma generalmente de madera, que permite ser manejada y movida por
medios mecánicos como una unidad única, la cual se utiliza para colocar sobre ella
los embalajes con los productos, o bien mercancías no embaladas o sueltas.
Es importante entender que, las paletas son para agrupar sobre una superficie una cierta
cantidad de objetos que en forma individual son poco manejables, o de volumen grandes, el
cual se convierte en un transporte manipulable con la finalidad de conformar una unidad de
manejo con un mínimo esfuerzo y una sola operación ahorrando tiempo.
CARÁCTERISTICAS DEL PALLET
 Pallet americano / Isopallet

 PESO: 25kg
 MASA SOPORTADA: 1500Kg
 CARGA ESTATICA:
 REGULARIZACIÓN: norma ISO 3676
 ZONAS DE CARGA: 4
 • Largo: 1.200 mm Tolerancia: +/- 3mm
 • Ancho: 1.000 mm Tolerancia: +/- 3mm
 • Altura: 145 mm Tolerancia: +/- 7mm
 Su construcción robusta reduce el riesgo de daños en el producto y aumenta la

estabilidad de las cargas pesadas.
Tratamiento térmico de palet de madera
las normas técnicas peruanas (2020), señala que, en caso de que el proveedor tenga
cámaras de secado, deberá tener autorización vigente emitida por SENASA para proceder
al tratamiento térmico y marcado o sellado que indica que el producto ha sido tratado según
las especificaciones de la NIMF . 15. Si el proveedor no tenga Cámara de secado, debe
asegurarse de que la empresa donde le hagan el servicio de tratamiento térmico cuente con
la autorización vigente emitida por SENASA con todas las especificaciones emitidas por
NIMF 15.
Figura 46
Palets industriales.
Transeop.
DIMENSIONES DE LA ESTANTERÍAS
para diseñar este tipo de estructuras se deberá cumplir las NTP 618 donde se describe las
características de la instalación. Las NTP 618 (2020), indica que, se debe informar los
siguientes puntos:
· La presión de las placas base de la estantería sobre la loza para evitar roturas por
punzonamiento diferenciales.
· Placas de datos de instalación, con sus prestaciones y características principales.
· Información mediante planos o tablas de las presentaciones de la instalación
suministrada y de sus tolerancias.
· Manual para el mantenimiento de la instalación y detección de defectos.
· Manual de instrucciones de seguridad para el uso de la instalación.
· Las carretillas que se desplacen por los pasillos de trabajo deberán ser guiados
mediante vigas o por inducción, no será necesario el disponer de protecciones.
· En caso de utilizar unidades de carga con paletas de base singular o em contenedor
los niveles de carga se acondicionarán con accesorios de resistencia adecuada
perfectamente adaptados a la base de la unidad de carga y unidos a los largueros.
· Las escalas laterales exteriores si prolongará un mínimo de 1 m por encima del
último nivel y las interiores 0.5 m.
· Nunca se conectarán entre sí las estanterías a las paredes del edificio, para evitar la
transición de fuerzas entre ambas.
FIGURA 48
Estantes y diseños.
NTP.
Para el diseño de la estantería a utilizar se considerarán solo 3 pisos con dos entradas (ver
figura Nª48), en cada piso teniendo como medidas 6.30m de largo, 2.20 m de ancho, con un
espacio entre la paleta y el techo de la estantería del primer piso de 15cm.
Figura 49
Medidas generales de seguridad en módulo de estanterías.
Almacenamiento de estanterías metálicas.
1.2. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PRODUCTO
Dimensionamiento del producto

Cálculos relevantes para el dimensionamiento del producto
Figura 50
Medidas generales de seguridad en módulo de estanterías.
Elaboración propia.
Tableta de 30 gr
El dimensionamiento de la tableta de 30 gramos se calculó desde el punto inicial de la

cantidad total de demanda que se presente en el cuadro general, cuya cantidad para la
tableta de 30 gr presento una cantidad de 108 550 unidades. Para hallar el
dimensionamiento nos tenemos que centrar en primer lugar, en el peso de dicha
presentación, en este caso indica la cantidad de 30 gr, seguidamente realizamos una
mensuración detallada para así poder obtener el ancho, largo y su altura. Para este tipo de
presentación, existe diversos productos elaborados en esta cantidad tales como chocolates
Sublime, Winter, Princesa, etc. En donde sus medidas son las siguientes:
Peso: 30 gr
Largo: 12 cm Figura 51
Ancho: 3.5 cm Sublime Superclásico
Altura: 0.8 cm Tusuper.pe
Volumen: L*A*h
Volumen: 33.6 cm^3
Dimensionamiento del empaque secundario
La presentación de 30gr, debe estar bajo la cantidad que dispone un display (empaque
secundario) en este caso, se determinó la cantidad de 24 unidades, como menciona el
caso.
A continuación, realizamos la siguiente operación:
Datos:
Cuadro Nº2
Dimensión de empaque secundario.
Elaboración propia
DENTRO DE UN DISPLAY
UNIDADE
Nº DE TABLETAS EN UN DISPLAY 24 S
PESO DE LAS TABLETAS DESPRECIANDO EL
DISPLAY 720 0.72KG
0.02
PESO DE UNA CAJA DE DISPLAY VACIO 5 Kg
PESO DE PAPEL ALUMINIO PARA 24
UNIDADES 31.2 0.0312KG
PESO DE UN DISPLAY CON LOS CHOCOLATES 0.77
DE 30G 6 kg
Operación:
30gr*24 = 720 gr = 0.72 kg. (Peso por desplaye

para 30gr)
Medidas del display para chocolates de 30 gr
Peso: 0.0246
kg
Ancho: 10 cm
Largo: 30 cm
FIGURA 52
Caja de displey
Elaboración propia Autocad
Dimensionamiento del empaque terciario
Para el cálculo de dimensionamiento del empaque terciario agregándole el peso de los

empaques obtendremos lo que será el peso de las cajas., Cabe resaltar que tenemos como
límite 20 kg, por lo que no se puede sobrepasar dicha cantidad, sin embargo, si se puede
considera un peso menor a ello, debido a que no en todos los productos tendremos un peso
exacto.
DENTRO DE UNA CAJA

n de displays 25 Unidades
19.3 Cuadro Nº3
Peso de los displays despreciando caja 9 Kg Cálculo de dimensionamiento.
Peso de caja vacia 0.50 Kg Elaboración propia
PESO TOTAL DE CAJA CON 19.8
DISPLAYS 9 Kg
Operación:
0.776 kg *25 = 19.39 kg. (Display x caja para 30 gr)
19.39 + 0.50 = 19.89 kg
Medidas del empaque terciario para chocolates de 30 gr
Peso: 0.500 kg
Ancho: 51 cm
Largo: 45 cm
Altura: 14 cm
FIGURA 53
Empaque terciario
Tableta de 60 gr
El dimensionamiento de dicha tableta se basa en el peso como factor principal para su

cálculo, para ser más exactos se tomó en cuenta una tableta del mismo peso como
referencia, debido a que en el mercado existen productos y medidas ya elaborados para el

determinado producto. Por lo que al hacer las medidas correspondientes obtuvimos lo
siguiente:
Peso: 60 gr
Largo: 12 cm
Figura 54
Ancho: 3.5 cm
Imagen referencial para la toma Tovo Distribuidora
Altura: 1.6 cm
de medidas según su peso
Dino Online
Volumen: L*A*h
Volumen: 67.2 cm^3
Dimensionamiento de empaque secundario
Para su dimensionamiento, nos basamos desde las unidades ya establecidas (24 unidades
x display) considerando el peso de los empaques y el límite permitido de peso en general. A
continuación, pasamos realizar los siguientes datos y operaciones matemáticas
establecidas para su cálculo:
Cuadro Nº4
Cálculo de dimensionamiento.
Elaboración propia
Operación:
60gr*24 = 1440 gr = 1.44 kg. (Peso por display para 60 gr)
1.44+0.049+0.0000312 = 1.489 kg

Peso: 0.00469 kg
Ancho: 20 cm
Largo: 13 cm
Altura: 8 cm
FIGURA 55
Caja de displey
Para el dimensionamiento del empaque terciario de la presentación de 60 gr, se toma en

consideración el límite de peso que es de 20 kg como máximo. A continuación, realizaremos
las siguientes operaciones y cálculos matemáticos.
Cuadro Nº5
Cálculos de dimensionamiento de em
Elaboración propia
19.36 + 0.50 = 19.86 kg
Operación:
Peso: 1 kg
Ancho: 21 cm
Largo: 104 cm
Altura: 14 cm
FIGURA 56
Caja terciario.
Tableta de 80 gr
Para el dimensionamiento de la tableta de 80 gr con respecto a sus medidas nos basamos

principalmente en su peso y lo relacionamos con diferentes productos del mercado para
obtener estos datos como referencia. La medida correspondiente son las siguientes:
Peso: 80 gr
Largo: 16 cm
Ancho: 3.5 cm
Altura: 1.6 cm
Volúmen: L*A*h Figura 57
Volúmen: 89.6 cm^3 Chocolate D’Onofrio
Tienda Nestlé
Es aquí, en donde tomamos en cuenta las medias y el peso de tipo de presentación para
este caso, considerando las 24 unidades por los que conforman un display. A continuación,
se presentan los siguientes cálculos:
Cuadro Nº6
Cálculos de dimensionamien
de empaque.
Elaboración propia
Operación:
80gr*24 = 1920 gr. = 1.92 kg. (Peso por display para 80 gr)
1.92+0.066 + 0.0312 = 2.017 kg
Peso: 0.0656 kg
Ancho: 13 cm
Largo: 17 cm
Altura: 11.5 cm
FIGURA 58
Caja de displey
Para el dimensionamiento del empaque terciario de la presentación de 80 gr. Tomamos en

consideración los 20 kg como máximo de límite, y a continuación pasaremos a realizar las
siguientes operaciones considerando el peso de la misma caja, de los display y las
envolturas requeridas.
Cuadro Nº7
Cálculos de dimensionamiento de empa
Elaboración propia
Operación:
18.65 + 0.50 = 18.65 kg
Peso: 1.330 kg
Ancho: 35.5 cm
Largo: 40 cm
Altura: 18 cm
FIGURA 59
Empaque terciario
Tableta de 120 gr
Para el dimensionamiento de la tableta de 120 gr. tomamos en cuenta nuevamente

productos del mercado de marcas posicionadas para la evaluación de sus medidas
correspondientes tales como el ancho, largo, altura. A continuación, se presentarán las
medidas evaluadas, posteriormente para dimensionar los siguientes empaques por los que
estarán conformados.
Peso: 120 gr
Largo: 20.7 cm
Figura 60
Ancho: 5 cm
Chocolate Carezza
Altura: 1.3 cm
Jumbo.com
Volumen: L*A*h
Imagen referencial para la toma
Volumen: 134.55 cm^3
de medidas según su peso
.
Según las unidades que ocupan en un display, en este caso las 24 unidades, considerando
también las unidades por demanda de la tabla principal que se menciona por mes podemos
calcular las medidas correspondientes para este tipo de presentación:
Cuadro Nº8
Cálculos de dimensionamiento d
empaque.
Elaboración propia
Operación:
120 gr *24 = 2880 gr = 2.88 kg. (Peso por display para 120 gr)
2.88 +0.080+0.0312 = 1.489 kg (Peso total de display con chocolates de

120 gr)
Peso: 0.0800 kg
Ancho: 16 cm
Largo: 20.7 cm
Altura: 16 cm
FIGURA 61
Caja de displey
Una vez obtenido las siguientes medidas y peso del tipo de presentación, medidas del
display podemos calcular posteriormente el dimensionamiento del empaque terciario o
también conocido como cajas de cartón de cartón y/o corrugado. A continuación, se dará
conocer las siguientes medidas.
Cuadro Nº9
Cálculos de dimensionamiento de em
Elaboración propia
Operación:
17.95 + 0.50 = 18.45 kg
Peso: 2 kg
Ancho: 21.7 cm
Largo: 49 cm
Altura: 23.8 cm
FIGURA 62
Empaque terciario
Tableta de 200 gr
Para determinar el dimensionamiento de la tableta de 200 gr debemos tener una referencia

que nos ayude como indicador de medida para poder calcular los siguientes tipos de
empaques, por lo que también en este punto se consideró algunos productos consolidados
en el mercado como referencia clave. Se determinaron las siguientes medidas.
Peso: 200 gr
Largo: 16 cm
Figura 63
Ancho: 9.3 cm
Chocolates La Ibérica
Altura: 1.5 cm
Wong.com
Volumen: L*A*h
Imagen referencial para la toma de
Volumen: 223.2 cm^3 medidas según su peso
Para su dimensionamiento, debemos tener en cuenta el número de unidades, para este

caso consideraremos 24 unidades nuevamente, y el peso ya conocido del papel aluminio y
envoltura que de por si no representa mucha relevancia con respecto al peso debido a la
cantidad mínima de peso pero que si debe ser incluida de todos modos.
Cuadro Nº10
Cálculos de dimensionamiento
Elaboración propia
Operación:
200gr*24 = 4800 gr = 4.8kg. (Peso por display para 200 gr)
4.8+ 0.1 +0.0312 = 4.931 kg
Peso: 0.1000 kg
Ancho: 17 cm
Largo: 37 cm
Altura: 10.3 cm
FIGURA 64
Caja de displey
Posteriormente una vez obtenido las medidas de las unidades y el display podemos hallar
las medidas del dimensionamiento, teniendo nuevamente como límite máximo el peso de 20
kg como señala el desarrollo del caso de los chocolates andinos. A continuación, se
presentarán las siguientes medidas y operaciones obtenidas.
Cuadro Nº11
Cálculos de dimensionamiento de emp
Elaboración propia
Operación:
4.931 kg *3 = 14.79 kg (Display x caja para 200 gr)
14.79 + 0.50 = 15.29 kg
Peso: 2.500 kg
Ancho: 38 cm
Largo: 54 cm
Altura: 11.3 cm
FIGURA 65
Empaque terciario
1.3. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA

MATERIA PRIMA
Cuzco
• POLVO DE CACAO
0.750 kg 0.350kg extracto seco de cacao kg
X 35248kg extracto necesario al mes
X=75531.42kg
• MANTECA DE CACAO
0.750kg de pasta 0.400kg manteca de cacao
X=61643.6kg 32876.kg manteca de cacao
FIGURA 66
Saco de granos de cacao
Cuzco
Explicación: Para sacar el total final de sacos de granos de cacao que se utilizara para la
producción de estos chocolates hemos utilizado la regla de tres simple para eso teníamos
como dato que compraríamos el cacao y nosotros mismos vamos a extraer lo que es polvo
de cacao y la manteca. Entonces, se sabe que de 1kl sale 350 gr de polvo que en kilos seria
0.350 sacamos a base de la regla de tres simple que el total de kilos a usar seria de 75
531.42 kg y para la manteca de 1 kg sale 400 gr aplicaríamos el mismo procedimiento y nos
saldría 32 876.6 kg que serían el total a utilizar para tener una buena producción.
1.4. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS INSUMOS

 Leche entra en polvo:
CUADRO Nº12
Cálculos de leche en polvo
 Azúcar rubia:
CUADRO Nº13
Cuadro de cálculos de azúcar rubia.
 Harina de Maíz:
 Grasa Vegetal:
CUADRO Nº15
Cuadro de cálculos de grasa vegetal.
 Sal:
CUADRO Nº16
Cuadro de cálculos de sal.
 Lecitina de girasol:
CUADRO Nº17
Cuadro de cálculos de lecitina de girasol.
Elaboración propia
 Carbonato Sódico:
CUADRO Nº18
Cuadro de cálculos de carbonato sódico.
Elaboración propia
 Saborizante de vainilla:
CUADRO Nº19
Cuadro de cálculos de saborizante de vainilla.
 Caja de pasas:
CUADRO Nº20
Cuadro de cálculos de las cajas de pasas.
Elaboración propia
 Caja de pecanas:
CUADRO Nº21
Cuadro de cálculos de cajas de pecana.
Elaboración propia
 Caja de almendras:
CUADRO Nº22
Cuadro de cálculos de caja de almendras.
Elaboración propia
 Caja de Maní:
CUADRO Nº23
Cuadro de cálculos de caja de maní.
Elaboración propia
 Polvo de cacao:
CUADRO Nº24
Cuadro de cálculos de polvo de cacao.
Elaboración propia
 Manteca de cacao:
CUADRO Nº25
Cuadro de cálculos de manteca de cacao.
Elaboración propia
1.5. JUSTIFICACIÓN EXPLICITA Y COHERENTE SOBRE LA NECESIDAD DE

DIMENSIONAR
EL PRODUCTO PARA LUEGO UTILIZARLO EN LA DIMENSIÓN DEL ALMACÉN
El dimensionamiento del almacén es el factor más importante del diseño de una nueva
instalación o su ampliación ya que una vez construido se convierte en la restricción más
importante de la operación, durante el tiempo proyectado de funcionamiento del almacén
para el cual fue diseñado (Ballou,2004) El perfil de las actividades de almacenamiento
consiste en el análisis sistemático de las actividades que se llevan a cabo en el almacén por
producto y por pedido (Frazelle, 2007). Esto quiere decir que el dimensionamiento del
almacén va a depender del volumen de producción que será ubicado dentro, por ende,
necesitamos las medidas del producto para la definición de la estantería, pasillos y
espacios.
Para poder obtener una buena gestión en los centros de distribución comprende los
siguientes pasos que son importantes de tener en cuenta: Primero, definir cómo es el perfil
de actividad de cada producto. Una vez definido este paso, se procede a evaluar si los
productos están almacenados en la posición correcta dentro del espacio para obtener las
mayores ventajas de las ubicaciones en que se localicen. Las ubicaciones de los productos
son relevantes para optimizar el fácil acceso al inventario y lograr una mayor utilización de
los equipos de manejo de materiales. Estas condiciones ayudan a que los productos y las
herramientas se utilicen en su máxima capacidad (Frazelle, 2007).
Por ende, para poder dimensionar un almacén usaremos los datos del volumen del producto
por displays y por cajas para ubicarlos en los pallets, los niveles de inventario se determinan
externamente, por lo que el almacén no tiene control directo sobre cuándo llegarán los
envíos entrantes y sus cantidades y todos los requisitos exógenos para el espacio de
almacenamiento deben ser cumplidos.
2. CÁLCULO DE NECESIDADES DE INSUMOS Y MATERIALES
2.1. DETERMINAR LA CANTIDAD DE MATERIAS PRIMAS QUE SE VAN A

NECESITAR
Como materia prima se ha considerado los granos de cacaos de Cusco, ya que es una
materia prima de calidad, el cual para su procesamiento es necesario llevar a cabo una
serie de procesos que permiten obtener los insumos principales como el extracto de cacaos
y manteca de cacaos que permiten fabricar un chocolate de la mejor calidad.
Sin embargo, para cumplir con la alta demanda de 211802.76 kilos al mes de producción,
es necesario determinar cuántos kilos en grano de cacaos es necesario. Para ello, se
calculó la cantidad necesaria de la materia prima para poder abastecer dicha demanda.
Cálculos de materia prima:

 Para calcular se debe considerar los porcentajes de materia prima que se obtiene a
partir de los granos de cacao y la demanda del insumo al mes brindados.
FIGURA 67
Saco de grano de caca
Cuzco
 Se obtiene que los kilos de granos de cacaos necesarios para abastecer la

producción son de 100708 kg, por lo cual se obtendrá a partir de aquí 35248 kg de
extracto de caca procesando todo.
 No obstante, para obtener los 32876 kg de manteca de cacao, solo será necesario
utilizar de los 100708 solo 82190 kg de granos de cacao, lo que quiere decir que
será suficiente manteca, donde incluso sobrará para el siguiente proceso.
 Tener en cuenta que es necesario procesar los 100708 kg de granos de cacaos, ya

que, si se procesa solo los 82190 kg para obtener manteca, no será suficiente para
abastecer los 35248 kg de extracto de cacos que se demanda.
2.2. DETERMINAR LA CANTIDAD DE INSUMOS QUE SE VAN A NECESITAR (WILL)

Determinar la cantidad de insumos que se van a necesitar
Para el cálculo de la cantidad de insumos que necesitaremos para su elaboración desde la

demanda de unidades ya planteada, realizaremos una secuencia de operaciones
matemáticas, pero antes de ello se tienen que tomar en consideración los datos de las
tablas anteriores en donde se especifican el porcentaje que este requiere y el volumen de
chocolate que se requiere mensualmente.
En el primer caso, el extracto seco de cacao tiene un porcentaje del 12% multiplicado por el
volumen del chocolate, en este caso ya obtenidos (número de demanda x gramos) pasado
a kilos.
EN GRAMOS EN KILOS
CHOCOLATE
Cuadro Nº27 CON LECHE 90096500 90096.5
CHOCOLOTA PARA TAZA 13807560 13807.56
Cantidad de insumos a necesitar.
CHOCOLATE BITTER 48586980 48586.98
Elaboración propia
CHOCOLATE CON MANI 9205040 9205.04
CHCOLATE CON PASAS 8922810 8922.81
CHOCOLATE CON ALMENDRAS 15066740 15066.74
CHOCOLATE CON PECANAS 9878050 9878.05
CHOCOLATE BLANCO 16239080 16239.08
Al obtener la cantidad calculada en kilos, pasamos a multiplicar con su respectivo

porcentaje para así poder obtener el insumo independiente en este primer cálculo chocolate
con leche, seguidamente de los demás tipos de chocolates (chocolate bíter, chocolate con
maní, chocolate para taza, chocolate con pasas, chocolate con almendras, chocolate con
pecanas, chocolate blanco).
Extracto seco de cacao
EXTRACTO SECO DE
TIPOS DE CHOCOLATE
CACAO
CHOCOLATE CON LECHE 10811.58
CUADRO Nº27
CHOCOLATE PARA TAZA 3037.6632
CHOCOLATE BITTER 17005.443 Cuadro de cantidad de
CHOCOLATE CON MANI 938.91408 extracto seco de cacao a
CHOCLATE CON PASAS 910.12662 necesitar.
CHOCOLATE CON ALMENDRAS 1536.80748 Elaboración propia

CHOCOLATE CON PECANAS 1007.5611
CHOCOLATE BLANCO 0
Operación:
Extracto de cacao: 12%
Chocolate con leche al mes: 90096500 = 90096.5 kg
Entonces: 12%*90096.54 = 10811.58
Total = 35248.09548
Tras realizar nuestra suma de cada tipo de chocolate nos da un total de 35248.09548
kilogramos de insumos que abarcará las necesidades de producción en todo el mes.
Manteca de cacao
TIPOS DE CHOCOLATE MANTECA DE CACAO

CHOCOLATE BITTER 5830.44
CUADRO Nº28
CHOCOLATE CON MANI 1330.13
CHOCLATE CON PASAS 1289.35 Cuadro de cantidad de
CHOCOLATE CON ALMENDRAS 2177.14 manteca de cacao a
CHOCOLATE CON PECANAS 1427.38 necesitar.
CHOCOLATE BLANCO 3296.53 Elaboración propia
Operación:
Manteca de cacao: 17%
Productos (porcentaje de insumos):
Chocolate con leche *Manteca de Cacao %= 15316.405
Chocolate para taza * Manteca de cacao % = 2209.21
Chocolate Bitter * Manteca de cacao % = 5830.44
Chocolate con Maní * Manteca de cacao % = 1330.13
Chocolate con pasas * Manteca de cacao % = 1289.35
Chocolate con almendras * Manteca de cacao % = 2177.14
Total = 32876.58192 kg
LECHE EN POLVO
TIPOS DE CHOCOLATE Leche entera en polvo

CHOCOLATE CON LECHE 10811.58 CUADRO Nº29
Cuadro de cantidad de leche entera
en polvo a necesitar.
CHOCLATE CON PASAS 910.13 Elaboración propia
CHOCOLATE CON ALMENDRAS 1536.81

CHOCOLATE BLANCO 2435.86
Operación:
Leche entera en polvo: 12%
Entonces: 12%*90096.54 = 10811.58

Total = 17640.85128 kg.
Azúcar
TIPOS DE CHOCOLATE Azúcar

CUADRO Nº30
Cuadro de cantidad de azúcar.
CHOCOLATE BITTER 19580.55 Elaboración propia
CHOCLATE CON PASAS 3412.97
Azúcar: 44.30%
Entonces: 44.30%*90096.54 = 39912.7495 Kg.

Total = 89928.72512 Kg.
Harina de maíz
TIPOS DE CHOCOLATE Harina de maíz

CUADRO Nº31
Cuadro de cantidad de harina de maíz.
Harina: 0.00 %
Entonces: 0.00%*90096.54 = 0.00 Kg.
Total= 966.52.92Kg
Grasa Vegetal Palma
TIPOS DE CHOCOLATE Grasa vegetal palma

CUADRO Nº32
CHOCOLATE PARA TAZA 1656.91 Cuadro de cantidad de grasa vegetal
CHOCOLATE BITTER 5830.44 de palma.
Elaboración propia
Operación:
Grasa vegetal palma: 14.00 %
Entonces: 14.00%*90096.54 = 12613.51 Kg.

Total = 27499.97016 Kg.
Sal
TIPOS DE CHOCOLATE Sal

Cuadro de cantidad de sal.
CHOCOLATE CON MANI 4.60 Elaboración propia
Operación:
Sal: 0.05 %
Entonces: 0.05%*90096.54 = 45.04825 Kg
Total = 105.90138 Kg
Lecitina de girasol
TIPOS DE CHOCOLATE Leciticina de girasol

CUADRO Nº34
CHOCOLATE PARA TAZA 69.04 Cuadro de cantidad de lecitina de girasol.
Elaboración propia
Operación:
Lecitina de girasol: 0.50 %
Entonces: 0.50%*90096.54 = 450.4825 Kg.

Total = 1059.0138 Kg.
Carbonato sódico
TIPOS DE CHOCOLATE Carbonato sódico

CHOCOLATE
Carbonato PARA
sódico: TAZA
0.05 % 6.90 CUADRO Nº35
Chocolate con leche al mes: 90096500 = 90096.5 kg Cuadro de cantidad de carbonato
sódico.
Entonces:
CHOCLATE 0.05%*90096.54
CON PASAS= 45.04825 Kg. total = 105.90138kg
4.46

Saborizante de vainilla
TIPOS DE CHOCOLATE Saborizante de vainilla

CHOCOLATE PARA TAZA 13.81 Cuadro de cantidad de saborizante de

CHOCOLATE BITTER 48.59 vainilla.
Elaboración propia
Saborizante de vainilla: 0.10%
Entonces: 0.10% *90096.54 = 90.0965 Kg.

Total = 211.80276 ml.
Maní – Pasas – Almendras - Pecanas
TIPOS DE CHOCOLATE Maní Pasas Almendras Pecanas

CHOCOLATE CON LECHE 0.00 0 0 0
CHOCOLATE PARA TAZA 0.00 0 0 0
CHOCOLATE BITTER 0.00 0 0 0
CHOCOLATE CON MANI 1316.32 0 0 0
CHOCLATE CON PASAS 0.00 1275.96183 0 0
CHOCOLATE CON ALMENDRAS 0.00 0 2154.54382 0
CHOCOLATE CON PECANAS 0.00 0 0 1412.56115
CHOCOLATE BLANCO 0.00 0 0 0
Total 1316.32 1275.96 2154.54 1412.56
CUADRO Nº37
Cantidad de frutos secos .
Elaboración propia
Operación:
Saborizante de vainilla: 0.10%
Entonces: 0.10% *90096.54 = 90.0965 Kg.
2.3. CÁLCULO DEL ESPACIO FÍSICO NECESARIO PARA ALMACENAR LA MATERIA

PRIMA E INSUMOS.
El espacio físico para almacenar la materia prima e insumos están considerados las normas
técnicas peruanas ya mencionadas.
Para hallar el resultado de la cantidad de paletas requeridas, se hizo la medida necesaria de

cada insumo (largo, ancho y altura) para luego multiplicar las tres medidas teniendo como
resultado el volumen del producto. Es necesario realizar estas operaciones para hallar la
cantidad de paletas a utilizar, consiguientemente hallar la medida del almacén. (ver punto
1.3. a 1.4.)
Volumen =Largo x Ancho x Altura
FIGURA 69
Grasa vegetal palma.
Elaboración propia
También se determinó la cantidad de sacos o cajas que habrá por piso y la cantidad de
pisos por paleta que serán multiplicados para lograr el resultado de cajas por paleta.
Seguidamente se dividirá la cantidad total de sacos, cajas o galones según el pedido por
kilos de cada insumo y materia prima con el total de cajas por paletas logrando obtener el
número de paletas a necesitar de algún insumo.
CUADRO Nº38
Regla de tres para hallar cantidad de cajas o
sacos.
Se realizo la misma operación para todos los insumos para obtener la cantidad
A continuación, se mostrará cuadro de cantidad de paletas que se utilizará para almacenar

materia prima e insumos para la preparación de los 8 tipos de chocolates en la empresa
Chocolates Andinos.
CUADRO Nº39
Cálculo para hallar cantidad de pallets
Se obtuvo estos resultados al sumar la cantidad de pallets a necesitar de todos los insumos
para la elaboración de los 8 tipos de chocolates alcanzando las 235 paletas y 151 paletas
para materia prima del cacao en grano. Por lo cual ahora obtendremos la cantidad de
estanterías. Antes que nada, se diseñara dos almacenes a fin de la separación de materia
prima con los insumos. Además, para la distribución de paletas consideramos que, algunos
insumos pesados no irán en el rack como la lecitina de girasol y el carbonato sódico, así
como los sacos de granos de cacao en el almacén de materia prima, por precaución a
accidentes y para una mayor distribución de aquellos.
Al descontar el total de los insumos que no se ubicaran en el rack queda en total 219
paletas que se almacenaran en el rack del almacén de insumos y 16 paletas fuera del rack.
FIGURA 70
Cuadro de cantidad de manteca de cacao a necesitar.
Elaboración propia
2.4. DETERMINAR LAS ZONAS DEL ALMACÉN Y ESPACIO

La gestión de los almacenes es un elemento clave para lograr el uso óptimo de los recursos
y capacidades del almacén dependiendo de las características y el volumen de los
productos a almacenar (Poirier y Reiter, 1996). A continuación, se presentan los conceptos
y elementos necesarios a considerar para que su gestión sea adecuada.
2.4.1 transpaleta eléctrica
FIGURA 71
Transporte eléctrico.
Levio B.
Transpaleta eléctrico
FIGURA 72
Levio B.
Esto nos da 160cm de mínimo de ancho en los pasillos para transportar la transpaleta
eléctrica
2.4.2 Transpaleta manual
FIGURA 73
Transporte manual.
Stoka.
Este equipo nos da un mínimo de 55 cm, pero considerando los pallets que cargara tienen
el ancho de 1,20m
2.4.3 Carretilla Retráctil
FIGURA 74
Levio B.
En este equipo podemos considerar 1.60m de ancho en el pasillo
2.5. CONSIDERAR EL ESPACIO ENTRE LA ESTANTERÍA Y LA PARED
Según el informe N°001142- 2014/DHAZ/DIGESA y 005793-2014/DHAZ/DIGESA, de la

Dirección General de Salud Ambiental del Ministerio de Salud; nos proporciona espacios
que deben ser respetados para cuidar la higiene y evita la contaminación de olores con el
objetivo de mantener su esencia
2.5.1 PRODUCTOS NO PERECIBLES

La estiba debe mantener al menos los siguientes espacios libres:
• Espacio libre al piso (tarimas, parihuelas, estantes). 0.20 m o estándar internacional.
• Espacio libre al techo: no menor de 0.60 m.
• Espacio libre entre filas de rumas: no menor de 0.50 m.
• Espacio libre entre rumas: no menor de 0.20 m.
• Espacio libre entre filas de ruma y pared no menor de 0 50 m.
• En los métodos de anclaje a la pared, el espacio libre entre filas y pared no deberá ser
menor de 0.30 m.
2.5.2 PRODUCTOS PERECIBLES
• Los alimentos perecibles se almacenarán protegidos en sus correspondientes envases y

embalajes, a fin de evitar la exposición del producto en la cámara.
• La estiba debe mantener al menos los siguientes espacios libres:
• Espacio libre al piso: no menor de 0.15 m.
• Espacio libre a la pared: no menor de 0.15m.
• Espacio libre al techo: no menor de 0.50 m.

3. ELABORACIÒN DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN
3.1. LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE SE DEBE PRODUCIR POR CADA DÍA,

SEMANA Y MES.
CUADRO Nº40
Cantidad de unidades por día, semana y mes.
En este cuadro se muestra la producción que se saca por día, semana y mes para cada
producto como ya sabemos son ocho los chocolates a producir y cada uno de ellos tienen
montos diferentes. Entonces, para poder sacar la producción diaria sabíamos cuál era la
demanda del mes a raíz de eso se saca los cálculos usando la regla de tres simple para así
finalmente aplicar el mismo procedimiento para todos los chocolates y corroborar la
demanda que inicialmente teníamos y ya con estos datos se puede sacar hasta una
producción anual.
3.2. LA CANTIDAD DE HORAS QUE SE VAN A TRABAJAR
Para la elaboración de cantidades a por día debemos tener en cuenta los volúmenes de
chocolates realizado en la tabla de dato anterior (chocolate con leche, chocolate para taza,
chocolate bitter, chocolate con maní, chocolate con pasas, chocolate con pasas –
almendras – pecanas y chocolate blanco). Se tiene en cuenta que se realiza un horario
determinado en dos turnos laborales. De acuerdo con el caso, se trabajarán 20 horas
divididas en dos turnos de producción. En primer lugar, el turno día consistirá un tiempo de
12 horas al día y 8 horas de noche.
El trabajo por turnos es una manera de organizar el tiempo de trabajo en la que los
trabajadores se van sucediendo en el lugar de trabajo, de tal modo que el establecimiento
pueda funcionar más allá del horario laboral de cada trabajador en diferentes momentos del
día. (Wallot, 2019, pág. 22)
Hora Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo

07:00
08:00
09:00
TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1
10:00
11:00
12:00
13:00 REFRIGERIO
14:00
15:00
16:00
17:00
NO
18:00
LABORABL
19:00
E
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00 REFRIGERIO
02:00
03:00
04:00 TURNO 2 TURNO 2 TURNO 12 TURNO 2 TURNO 2 TURNO 2
05:00
06:00
CUADRO Nº41
Cantidad de horas.
3.3. EL HORARIO DE TRABAJO

Se debe considerar los tiempos de refrigerio dentro de la gestión de trabajo ya que existen
normas que implican modalidades de trabajo ya establecidas con el propósito de dar
necesidad de servicio en todo el día.
Horario N° 1 Horario N° 2
Turno Horas Turno Horas
Día 12 Noche 8 + 1 refrigerio
7 am a 7 pm 9 pm a 6 am
CUADRO
3.4. Nº42
CANTIDAD DE PERSONAS QUE SE REQUIEREN
Dentro del área de productividad encontramos diferentes máquinas que son manejados por
Horario de trabajo.
operarios de producción, quienes se encargan también de su reposición al llenar los
Elaboración
insumos, al propia.
vigilar la producción de estas y evitar que se muestren fallas. Además,
consideramos al personal que se encarga de recibir la materia prima para luego ser
almacenados. Y finalmente mencionar también a los que empacan los chocolates en sus
presentaciones finales y a los ingenieros de supervisión y control que se encuentran dentro
de la planta.
3.5. CANTIDAD DE MÁQUINAS QUE SE REQUIERE EN CADA DÍA

Para obtener la cantidad de maquina necesaria se basó en la producción total por meses,
ya que era más factible poder hallar las maquinas necesarias para poder cubrir las
demandas mensuales. Sin embargo, se propuso hacer un balance de línea para que los
cálculos sean más ajustados a la realidad y obtener datos exactos, pero la falta de datos no
CUADRO Nº43
Cantidad de operadores.
fue posible.
Ø Para la obtención de máquinas fue necesario convertir la producción total mensual a

una producción anual como se aprecia en el cuadro:
CUADRO Nº44
Cantidad de máquinas.
Ø De acuerdo con la tabla del Excel por regla de 3 simple, se tomó la producción total
mensual para una producción anual como en la siguiente operación:
Cálculo de producción por cada tipo de máquina para un año:
CUADRO Nº45
Cantidad de producción por máquina.
Ø Por último, se ha tomado como datos la capacidad de producción de cada maquina

dentro del proceso de fabricación. El cual, se multiplico por un porcentaje de
operaciones, mantenimientos u otras actividades fuera del proceso para ser restado
y obtener la capacidad efectiva de la máquina y así hasta obtener la capacidad real.
Ø Luego se multiplica por las 20 horas al día de trabajo, junto a los 300 días laborables
CUADRO Nº46
Cantidad de máquinas.
del año.
Ø Finalmente se divide la producción anual ente la demanda para obtener la cantidad
de máquinas. Donde la cantidad de máquinas necesarias son:
CAPITULO 4
1. DISEÑO DE LOS PLANOS DEL ALMACÉN EN 2D
El diseño del plano se basa principalmente en las medidas ya calculadas desde un principio
sobre la demanda que se estableció en uno de los primeros puntos del caso sobre los
chocolates andinos. El diseño del plano en 2D presenta una escala de 1/50, esto quiere
decir que las medidas reales se llegaron a reducir a 50 veces, debido a razones lógicas de
dimensionamiento ya que una hoja, en este caso de medidas 297 x 210 no se llega
acaparar en su totalidad.
FIGURA 75
Diseño de plano 2D.
El uso del escalímetro nos ayudara a leer directamente el plano realizado a una escala
determinada
Se implementaron diversas secciones diversas capas de achurado con función de plasmas

las todas áreas que existen en nuestro almacén general y así no crear confusiones al
momento de realizar las medidas seleccionadas.
1.1. CONSIDERACIONES DE TODAS LAS ÁREAS

Debemos tener en cuenta las dimensiones de todas las áreas tanto como el ancho y largo
en la consideración de todas las áreas tales como:
MEDIDAS (m)
ÁREA Largo Ancho
Muelle de Salida 11.54 11.54
Taller de Mantenimiento 8.35 3.65
Oficina de RR. HH. 6.6 3.41
Vestuarios Hombres 5.5 10.94
Vestuarios Mujeres 5.5 10.4
SS. HH. Mujeres 3.6 3.41
SS. HH. Hombres 3.6 3.41
Área de mantenimiento 6.6 3.41
Vigilancia 3.3 6.4
CUADRO Nº47
Dimensiones.
Elaboración propia. MEDIDAS (m)

ÁREA Largo Ancho
Almacén General 65.6 25.69
Sala de Producción 12.55 7.79
Sala de Procesos de MP 11.7 8.6
Almacén de Insumos 12.61 5.28
Área de productos químicos 7.99 5.28
Almacén MP 21 4.99
Muelle de Ingreso 11.54 12
Muelle de Salida 11.54 11.54
CUADRO Nº48
Dimensiones.
Las medidas están basadas en unidades de metros respetando como mínimo 2 decimales
de precisión que salió a raíz del cálculo de diferentes factores tales como los insumos,
materia prima, producto terminado. Cabe resaltar el grosor de los muros internos o de
división tienen una medida de 0.20 metros a diferencia de los muros externes que
comprenden un grosor de 0.30 metros. En la forma como esta confinada el almacena en
general.
1.2. LA IDENTIFICACIÓN Y SEÑALAMIENTO DE LOS PUNTOS DE SEGURIDAD

La correcta identificación de los puntos de seguridad para su señalización, son necesarias y
de gran importancia ya que permite informar o advertir la existencia de un peligro y la
posible probabilidad de que este se materialice causando daños físicos, ambientales o a la
salud.
Por ello, la señalización es una forma de atracción visual para comunicar los peligros que
existen dentro de la planta, donde según la Norma Técnica Peruana 399.010-1 (2004)
Señales de seguridad se clasifica las señales como:
- Señales de prohibición.
- Señales de advertencia
- Señales de obligación
- Señales de evacuación y emergencia
- Señales de equipos contra incendios.
Sin embargo, para establecer estos criterios de señalización para la seguridad, se debe
implementar la Norma A.130, que establece los requisitos de la seguridad y sus
generalidades. Por lo que siempre, se deben usar señales de seguridad cuando estén
relacionados con la seguridad y la salud.
De acuerdo con ello, la Norma A.130 (2004) señala en su artículo 37, que las cantidades de
señales deben estar con una proporción lógica con el tipo de riesgo que protegen y la
misma arquitectura.
Significado general de los colores de seguridad

FIGURA 76
Colores de seguridad.
Sildeshare.
1.2.1 COLORES DE CONTRASTE: Son aquellos usados para destacar en ciertos colores
específicos, por ejemplo: Los colores de seguridad, donde el blanco se usa para como
contraste en los colores rojo, azul y verde. De acuerdo, a la Norma 399.010.1 se define los
colores de contraste con los siguientes colores:
FIGURA 77
Colores de contraste.
Sildeshare.
En ese
sentido, los
trabajadores
dentro de la
empresa
podrán
identificar los
puntos de
seguridad
según la figura
de
señalización
puesta, ya que
cada tipo de
señala cuenta con cierta figura, significado, color, contraste, color del pictograma y el uso
que significativo que se le dará. Según la Normas técnica peruana 399.010.1 (2004)
presenta la siguiente tabla de forma geométrica:
FIGURA 78
Forma geométrica de segurid
Sildeshare.
Por consiguiente, con todo lo mencionado, para la identificación y señalización de los

puntos de seguridad dentro de la planta de chocolates, solo debe utilizar los cinco
tipos básicos de señales de seguridad que se rige de acuerdo con la tabla de formas
geométricas y colores ya establecidos para la clasificación de las señales, donde
resultan la combinación de estas formas y colores con un significado relacionado a la
seguridad, según señala en la Norma Técnica Peruana 399.010.1 (2004).
Por ello, de acuerdo con los requisitos y criterios de identificación y señalización de

seguridad deben cumplirse con las siguientes señales:
A) Señales de prohibición: Son aquellas señales que prohíben la acción o

comportamiento que genere un peligro, donde en su mayoría son de forma redonda con
color rojo de seguridad, blanco de contraste y de negro el pictograma.
FIGURA 79
Señales de producción.
Sildeshare.
Por ende, las señales de prohibición que han sido identificada para el caso de la planta ya
diseñada de chocolates son:
- Prohibido hacer fuego

- Prohibido el paso de vehículos industriales
- Prohibido transportar personas.
- Prohibido el ingreso
- Prohibido el paso de peatones
- No obstruir las rutas de acceso de evacuación
- Prohibido tocar
Por consiguiente, para su colocación adecuada debe regirse de acuerdo a la dimensiones y

distancia de visión, donde la Norma 399.010.1 (2004) presenta la siguiente tabla de
posicionamiento, tamaño del cartel, que debe ir de acuerdo al alcance de visión, ya sea
mayo a 8m y 5 m.
No obstante, se debe considerar que la colocación de los carteles respecto al piso debe ir
de acuerdo a los formatos ya establecidos en la tabla, es decir ya sea A4, A3 o A2, donde
para el primero debe tener una altura de colocación de 1.4 m, para el formato A3, una altura
de 1.5m y para el último formato una altura de 1.6m. Por otro lado, para el caso de la planta
es necesario considerar que las medidas sean más altas, a 1.60 m o 1.80m, ya sea por la
ubicación del peligro o riesgo, con el objetivo de mejorar la percepción visual de los
trabajadores.
TABLA DE DIMENSIONES Y DISTANCIAS DE VISIÓN
FIGURA 80
Tabla de dimensiones y distancias de visión.
Sildeshare.
B) Señales de advertencias: Según la norma Técnica Peruana 399.010.1 (2004) son

aquellas señales con forma triangular con fondo amarillo, con pictogramas de color negro,
banda triangular de color negra, borde amarillo o negro, donde el amarillo debe tener como
mínimo un 50% cubierto la superficie de la señal. Ademes, el símbolo de colocarse en el
centro de la señal.
FIGURA 81
Señales de emergencia.
Sildeshare.
Las señales de advertencia deben contener los requisitos siguientes:

De acuerdo con lo mencionado, este tipo de señales cumple la función de advertir ante un
peligro que se encuentre aislado, o la probabilidad de un riesgo, el cual se encuentra
definido por las siguientes dimensiones y distancias de visión:
FIGURA 82
Cuadro de señales de advertencia.
Sildeshare.
Por tratarse de símbolos de advertencia, y de acuerdo con el caso de la planta, al emplear

estas señales en los puntos de seguridad se debe tener en cuenta las dimensiones de la
planta, con el objetivo de considerar que cualquier trabajador tenga la capacidad de poder
distinguir las señales de advertencia a ciertas distancias según su tamaño elegido. Por ello,
de acuerdo con la Norma Técnica Peruana 399.010.1 (2004) señala que los textos o las
señales complementarias deben colocarse debajo de la misma señal de seguridad,
considerando la letra mayúscula erial, con color negro y fondo blanco o sobre un rectángulo
de color amarillo. Además, distancia de colocación con respecto al piso a 1.50 m, 1.60m y
1.70m, de acuerdo con los formatos elegidos, y evaluando al tipo de peligro o riego que se
quiere advertir.
Seguidamente, las siguientes señalizaciones que deberían establecerse dentro de la planta

son, bajo el criterio ya mencionado son.
- Atención riesgo eléctrico o Peligro alto voltaje

- Riesgo de descargas eléctricas
- Sustancia de materia toxicas
- Materiales inflamables
- Cuidado piso mojado
- Atención riesgo de accidentes.
C) Señales de obligación: Este tipo de señales, mantiene que se cumpla las obligaciones
ya establecidas, antes de realizar las funciones, es decir obliga a usar todo EPP de
seguridad con la idea de prevenir cualquier accidente y orientar el comportamiento de
prevención en los trabajadores. La norma técnica peruana 399.0.10.1(2004) menciona que
este tipo de señalización son de color azul, con un color blanco del pictograma y borde
blanco, donde todo el color azul debe cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la
señal.
Para lograr que este tipo de señalización cumpla la normativa debe implementarse bajo los
siguientes requisitos:
FIGURA 83
Señales de obligación.
Sildeshare.
FIGURA 84
Cuadro de señales de obligació
Sildeshare.
Para la adecuada implementación de estos símbolos de obligación de acuerdo con la norma

y bajo los criterios de la seguridad y sus requisitos, se de cumplir que toda la señal de
seguridad se encuentre centrada en el área azul. Así mismo, los textos o señales deben
tener el tipo de letra arial con color negro o blanco, ya sea en un rectángulo o solo con
fondo blanco.
Por ende, las señales de obligación más recurrentes para los puntos ya identificados en el
plano de la planta serían los siguientes símbolos de seguridad:
- Uso obligatorio de casco de seguridad

- Uso de protección auditiva

- Uso obligatorio de botas de seguridad
- Uso obligatorio de botas aislantes
- Uso obligatorio de guantes de seguridad
- Uso de protección de mascarilla
- Uso obligatorio de arnés de seguridad
De esta forma, la altura normada para colocar estas señalizaciones en la planta va a ser
determinada de acuerdo con las dimensiones y distancia de visión ya mencionadas en el
cuadro, sin embargo, el estándar es que vaya a unos 1.80m o 2.10 m de altura respecto al
piso, según el peligro o riego que se quiera prevenir. Por otro lado, la norma técnica
peruana señala que no debe ir menos de 1.40m respecto al piso, según el formato elegido.
D) Señales de emergencia y evacuación: Son aquellas señales que tiene la función de

guiar hacia una vía segura, de escape, o zonas de evacuación ante un peligro o posible
riesgo, que podría afectar la salud y vida de los trabajadores. De acuerdo con las Normas
Técnicas Peruanas 399.010.1 las señales de emergencia deben cumplir con los siguientes
requisitos:
Señales de emergencia.
FIGURA 85
Señales de emergencia y evaluación.
Sildeshare.
FIGURA 86
Cuadro de señales de emergencia y

evaluación.
Sildeshare.
Para el cumplimiento de la normativa técnicas peruana es necesario cumplir con las

medidas de colocación ya estandarizados, por dicha norma, el cual señala que para carteles
de emergencia deben ir colocados respecto al piso a unos 1.80 m en muchos casos por
encima de las puertas de escape, o pasillos. Sin embargo, estas medidas pueden variar del
valor mínimo que es a 1.60 m, donde las letras deben tener el tipo de letra arial, con el texto
en negro, y fondo blanco.
De igual manera, se han identificado los puntos de seguridad el cual debe contar con las
siguientes señalizaciones de emergencia que son necesarias para el caso de la planta de
ya diseñada:
- Zona segura en caso de sismo

- Salida
- Salida de emergencia
- Punto de encuentro
- Primeros auxilios
- Carteles de dirección
Señales de evacuación y sus combinaciones: Estas señales son parecidas a las

anteriores, por lo que permite informar a los trabajadores de las áreas más seguras o de
escape ante una posible emergencia, ubicándolos a salvo y fuera de peligro. Conforme a
ello, la norma técnica peruana 399.010.1 (2004) menciona que este tipo de señalización
debe tener una forma rectangular y que se puede combinar con las señalizaciones de
emergencia con un color base de color blanco y fondo de color verde.
Para implementar este tipo de señalizaciones es necesario cumplir con los siguientes
requisitos establecidos por la norma, que van de acuerdo con las dimensiones y la distancia
de visión:
FIGURA 87
Señales de evacuación y combinac
Sildeshare.
Conforme a la norma técnica peruana 399.010.1 (2004) menciona que, para su correcta
colocación, esta debe cumplir con los requisitos de dimensiones y distancia de visión según
se requiera, por lo que es necesario aplicarlos en los pasillos y puertas de emergencia o de
escape, para la rápida visualización de os trabajadores, donde debe tener una distancia de
colocación respecto al piso no menor de 1.80m a 2.20 m de altura. No obstante, estas
medidas pueden variar de acuerdo con el área que se tenga, de ser así, es necesario es ser
proporcional a las características estructurales para obtener una mejor percepción visual.
FIGURA 88
Espacios con señalización.
Sildeshare.
E) Señales de equipos contra incendios: Unos de las principales señalizaciones que

podrían evitar la pérdida de materia prima, insumos, incluso la vida de los trabajadores. Por
lo que la norma técnica peruana 399.010.1 (2004) especifica que este tipo de
señalizaciones permite localizar los equipos contra incendios en las fábricas y almacenes u
otro tipo de establecimiento expuesto al fuego, por lo que es importante colocar las señales
con grandes dimensiones y a una mayor altura para que puedan ser distinguidos
claramente a largas distancias desde cualquier punto de ubicación.
En ese contexto, las señalizaciones necesarias para el establecimiento de la planta son las
siguientes:
- Extintor
- Manguera de incendios
- Hidratantes
- Alarma de seguridad
- Extintor rodante
- Avisador sonoro
Por todo lo mencionado, la Norma Técnica Peruana 350.043.1 (2011) de extintores,

especifica que cantidad necesaria de extintores debe ser necearía de acuerdo a la
probabilidad de riesgo y la cantidad de áreas vulnerables al fuego teniendo en cuenta la
capacidad, el tipo de fuego, el tipo de extintor según sea la situación. Por ello, es importante
que estén ubicados de manera que estén visibles en todo el momento, con una instalación
de forma estrategia para facilitar su visibilidad y uso inmediato, evitando así cualquier tipo
de obstrucción que podría tapar dichas señales de seguridad. Además, la norma específica
que los letreros contra incendio deben ser colocados a una altura mínima de 1.80m para
que se visible, lo cual podría variar su altura si es necesario.
FIGURA 89
Ubicación de extintor.
Sildeshare.
Por otro lado, la Norma Técnica Peruana 399.010.1 (2004) señala que estas señales deben
tener un fondo blanco con el pictograma de color blanco. Asimismo, no menos importante
es opcional agregarle si es necesario un cuadro en el piso debajo del extintor de acuerdo
con la Norma técnica peruana 350.043.1 de extintores.
FIGURA 90
Señalización para el
Sildeshare.
Las dimensiones de las señales y su distancia de visión:
FIGURA 91
Cuadro de señales y distancia.
Sildeshare.
En conclusión, a todas señalizaciones ya mencionadas, están pueden tender a variar de

acuerdo al peligro o riesgo que se desea evitar, por lo cual no pueden ser menos a lo ya
establecido, pero si mayor, donde si es así, será necesario consideras las siguientes
FIGURA 92
Medidas de señalizaciones.
Sildeshare.
medidas establecidas por la ISO 216, donde para el caso de señalizaciones se considera
una tolerancia de +/-1% en sus dimensiones.
1.2.2 FRANJAS DE SEÑALIZACIONES PARA AGENTES AGRESORES O EN

MOVIMIENTO:
Como menciona la Norma Técnica Peruana 399.010.1 (2004), son aquellas señalizaciones
que evitan el peligro, prohíben indican o condición de emergencia. Entre ellas tenemos:
A) Franjas de seguridad de peligro: Son señales fotoluminiscentes, lo que se usan

en lugares donde puede existen la posibilidad de choques, golpes, caídas de
personas u objetos, incluso escalones. Toda la banda de color negro debe tener un
ángulo de inclinación de 45° siendo el tamaño de superficie de acuerdo con las
necesidades.
FIGURA 93
Franjas de seguridad de peligro.
Sildeshare.
B) Franjas para indicar prohibición o zona de equipo de lucha contra incendios:

Son aquellas franjas que indican las zonas de equipos contra incendios, el cual tiene
FIGURA 94
Franjas de prohibición.
Sildeshare.
un contraste blanco.
C) Franjas de seguridad para indicar una instrucción obligatoria: Como antes

mencionado, son señalizaciones que indican el uso obligatorio de algún equipo
antes de realizar alguna acción, el cual tiene blanco como contraste.
FIGURA 95
Franja de seguridad obligatoria
Sildeshare.
D) Franjas de seguridad para indicar una condición de emergencia: Sigue el

formato de ángulo de inclinación de 45° de las franjas con contraste blanco, el cual
FIGURA 96
Franja de condición de emerge
Sildeshare.
informan situaciones de emergencia.
1.3. LA INCLUSIÓN DE CORREDORES DE INGRESO Y SALIDA DEL PERSONAL

La consideración corredores se basa en las normas establecidas como es el caso de la NTP
298 Almacenamiento, en donde señala como mínimo un parámetro de 1.20 metros de un
punto a otro. En este caso, se consideraron las medidas de 1.47 m, 2.42 m, 3.80 m. en
donde se consideró el traslado de los operarios como también el grado de rotación que
realizan los diversos mecanismos como es el caso del montacargas y su manejo.
1.4. QUE EL DISEÑO ESTE ACOTADO CORRECTAMENTE
La acotación presenta un buen punto de precisión que brinda el programa AutoCAD, gracias
a este software se acotaron diversos puntos partiendo de un lugar a otro con el único
propósito de indicar el tamaño de medidas en base a diversas normas, en este caso a la
norma ISO.
FIGURA 98
Elementos de acotación.
Sildeshare.
La acotación es el proceso de indicar mediante líneas, cifras, signos y símbolos las

dimensiones de un objeto en unidades de medida apropiadas sobre un dibujo previo del
mismo siguiendo una serie de reglas y convencionalismos establecidos en la norma ISO
129 (Arruti, 2010, p3).
1.5. LA INCORPORACIÓN DE LA NORMATIVA QUE SE ESTÁ RESPETANDO

En la actualidad la implementación correcta y oportuna de las Normas en construcciones
en base a la seguridad, es un hecho muy factible, ya que, gracias a ellas, se ha podido
reducir la probabilidad de riesgos altos y los accidentes en cada actividad que se realiza.
Es decir, a través de estas normas, no solo se vela por la integridad y salud del trabajador,
sino el ambiente que lo rodea, por el cual es necesario que se apliquen todas las medidas
necesarias de prevención dentro de las instalaciones, para ello se ha recurrido incorporar
los siguientes instrumentos normativos para la prevención que ha permitido el desarrollo del
proyecto:
1.5.1 REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES:

En términos general se ha partido de este Reglamento Nacional, porque de acuerdo con el
Reglamento Nacional de edificaciones (2016) tiene como objetivo brindar los criterio y
requisitos mínimos para el diseño de cualquier edificación, el cual se convierte en la norma
técnica rectora del territorio nacional que establece los derechos y responsabilidades de las
personas que intervienen en le procesos de construcción, con la finalidad de asegurar la
calidad de la edificación.
1.5.1.1 NORMA TÉCNICA PERUANA 399.010-1 2004 SEÑALES DE SEGURIDAD:
Para el desarrollo e identificación de los puntos de peligros para la señalización se ha

basado en esta norma, ya que establece los requisitos para el diseño, colores, símbolos,
dimensiones y formas para las señales de seguridad, que debe contener toda planta según
las actividades que se van a realizar. Por un lado, su sencilles de implementación hace
posible comprender con rapidez las señales de prevención contra incendios, peligros a la
salud, accidentes o alguna emergencia donde es necesario evacuar al personal y entre
otras posibles situaciones que podrían ocurrir. Por otro lado, esto se debe que las formas ya
definidas, la geometría, símbolos y leyendas explicativa permite que la percepción y
visualización sea de forma rápida y fácil, ya que estas pueden combinarse con colores fijos
y de contraste. Finalmente, la Norma Técnica Peruana 399.010-1 2004 puede aplicarse a
todo tipo de campo, ya que solo tiene la finalidad de prevenir, orientar, reducir accidentes y
riesgos a la salud a través de la correcta implementación de formas, dimensiones, símbolos
y colores de las señales de seguridad.
1.5.1.2 NORMA TÉCNICA DE ARQUITECTURA A.130 REQUISITOS DE SEGURIDAD:
Dicha Norma, se ha implementado ya que solo es apta para construcciones nuevas, el cual
brinda loa alcances necesarios para cumplir con los requisitos necesarios de la seguridad y
la prevención antes siniestros, con el objetivo de cuidar la integridad de los trabajadores,
ambiente y recursos materiales de la empresa.
1.5.1.3 NORMA TÉCNICA PERUANA 350.043-1 2011 EXTINTORES PORTÁTILES:
Para la correcta señalización de los equipos contra incendios, se ha tomado los criterios,
requisitos, procedimientos y señalización de esta Norma, ya que presenta al extintor y sus
derivados como el primer elemento que se usa ante cualquier circunstancia de fuego, por
ello, la propagación de este dependerá que tan eficientemente y accesible se ubique estos
equipos. Por este motivo, esta Norma Técnica Peruana orienta a establecer
adecuadamente la señalización de acuerdo al tipo de clasificación de fuego, área y material
inflamable con el que se trabaje.
2. DISEÑO DE LOS PLANOS DE ALMACÉN EN 3D
2.1. DISEÑO DE ALMACÉN CONSIDERANDO TODAS LAS ÁREAS.

Para la elaboración del presente trabajo utilizamos la aplicación sketchup, respetando las
normas de su construcción.
FIGURA 99
Diseño en 3D.
Elaboración propia en Sketchup

FIGURA 100
Peldiluvio.
Elaboración propia en Sketchup.

FIGURA 101
Diseño 3D.
2.2. PUNTOS DE SEGURIDAD

FIGURA 103
Diseño 3D.

3. PROCESO EN EMPAQUE DEL PRODUCTO
3.1. DEFINIR EL PROCESO DE EMPAQUE DEL PRODUCTO

Los sistemas de empaque han evolucionado a lo largo de los años, buscando diseños que
se adapten al tipo de producto, las fábricas automatizadas deben proporcionar en sus
sistemas confiabilidad, eficiencia y flexibilidad, que satisfagan la demanda del mercado,
exigiendo que posean máquinas competitivas con un alto grado tecnológico. Una de las
bases principales es el control, seguimiento y análisis de los procesos productivos de una
forma secuencial. (Vallejo H, 2009)
Por ende, dentro del área de empaquetado hemos considerado maquinarias con sistema
semiautomática, es decir, también se involucraron los operarios para poder complementar el
acabado del empaquetado del chocolate.
Según Grup MCR (2016) describe las ventajas y desventajas de los sistemas de
automatización en las maquinas:
● Ventajas
● Repetición permanente
En los procesos ya depurados, este se repite continuamente sin alteraciones ni fallos, lo que
permite producir de forma ininterrumpida con una disponibilidad 24 h. Esta ventaja es
especialmente interesante en empresas con una marcada estacionalidad en la producción,

que presenta incrementos muy marcados.
● Niveles de calidad óptimos
La automatización permite ejecutar los procesos con un nivel de precisión mucho más
elevado que en un proceso manual. Las medidas, pesos o mezclas se calculan con la
mínima unidad. Además, no se producen tiempos muertos ni interrupciones por errores o
cambios en el proceso.
● Ahorro de costes
Una vez automatizado un proceso, se necesita menos personal de base en la cadena de

producción. Por otra parte, la automatización aumenta la eficiencia energética y de uso de
materias primas. Así, se reducen los costes asociados a suministros y stock.
● Tiempo de producción
Dada la eficiencia y precisión del proceso automatizado, se reduce significativamente el

tiempo de producción.
● Seguridad del personal
Se incrementa la seguridad del personal, especialmente en procesos que incluyen grandes

pesos, temperaturas elevadas o entornos peligrosos (con productos químicos nocivos,
radioactivos…).
● Desventajas
● Personal especializado
El personal necesario para gestionar procesos automatizados es más especializado, por lo

que puede ser más difícil de encontrar y más caro de contratar.
● Coste de la inversión
Para algunas empresas, el coste inicial de la inversión puede percibirse como elevado, si no
tienen en cuenta el ROI.
● Obsolescencia tecnológica
En cualquier tipo de industria existe el riesgo de obsolescencia, por lo que el proyecto

inicial debe tener en cuenta la amortización de la inversión y el ROI, entre otros factores.
● Dependencia tecnológica
En función del proveedor escogido, y dada la elevada especialización de alguna maquinaria,

la empresa puede verse ligada por contratos de mantenimiento o necesidades de desarrollo
específicas.
3.2. DETERMINAR QUE TIPO DE MAQUINARIA SE VA A UTILIZAR Y LA CANTIDAD
 FWC350 Cargador automático Flow Pack
Es para la alimentación automática y envasado de los productos de tamaño pequeño y

mediano. La máquina se encargará automáticamente los productos en un solo archivo antes
de alimentar automáticamente en la sección de envoltura. La máquina se ajustará a 400-
500 arrollamientos por minuto y se acelerará y reducirá la velocidad a la velocidad de las
máquinas de producción que lo alimentan.
Se trata de una máquina totalmente eficiente con un registro de impresión y la impresora

fecha, auto dispositivo de rechazo para los chocolates fuera de lugar. La máquina se puede
suministrar diferentes configuraciones de corte mandíbulas para tamaños diferentes de
grano. La máquina se ajusta al estilo flow-pack.
Función
● Control de Servo accionamiento inteligente, bajo ruido y un funcionamiento suave, el
entorno de producción más cómodo;
● Totalmente automatización, todo el proceso (alimentación, formación, llenado, sellado) es
automático;
● Función de empalme automático de película de alta velocidad para realizar el cambio
automático de película sin detener la máquina;
● Diseño de uso fácil, el uso de la pantalla táctil industriales, operación interactiva
hombre-máquina, visualización de parámetros y funcionamiento del menú intuitivo,
fácil de usar;
● Conexión de las líneas de producción, clasificación completamente automática y
envasado automático de los productos a los productos acabados, todo el proceso se
automática, lo que mejora la eficiencia de producción;

● El diseño único, control de frecuencia, de color fotoeléctrico de seguimiento automático;
● Herramientas de corte de precisión duraderos, ultra-precisión proceso de sellado
horizontal, sellado vertical;
Especificaciones estándar
● Velocidad: hasta 500 bolsas / min;
● La bolsa Longitud: 70-360mm;
● Altura del producto: hasta 70 mm;
● Energía: 220V, 50Hz, 4.3kw;
● Tamaño Dimensiones (mm): 7,200 × 950 × 1,550;
● Peso: 1,200kgs
FIGURA 104
Máquina empaquetadora.
Bafu.
3.3. DETERMINAR LA CANTIDAD DE PERSONAS QUE SE VA A REQUERIR

Los procesos de fabricación en la industria de la alimentación son susceptibles de ser

automatizados para mejorar la eficiencia con el empleo de sistemas de bajo coste, bajo
mantenimiento y gran durabilidad (Ali, M. S. R. and Pal, A. R., 2017).
Para este proceso dentro del área de envasado hemos determinado que el número de
operarios encargados del orden de los empaques de chocolate dentro de un display serán 8
operadores en mesas de trabajo, además, un operario que se dedica al control y
necesidades de la maquina y finalmente el supervisor estará haciendo seguimiento de sus
actividades.
OPERADOR DE MÁQUINA PERSONAS
EMPAQUE (operarios) 8 CUADRO Nº47
ENCARGADO DE EMPAQUE 1 Cantidad de personas.
SUPERVISOR 2 Elaboración propia.
3.4. DETERMINAR LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE VAN A EMPACAR POR DÍA.

De acuerdo con los datos de producción mensual , podemos calcular la producción diaria, y
con ello tenemos cantidad de barras de chocolate que pasaran por la máquina del
empaquetado.
PRODUCCIÓN AL MES PRODUCCIÓN DIARIA
213072 8195
CUADRO Nº47
Cantidad de empaque por día.
Código: CH-T000602
Elaborado: Joselin Mamani
FICHA TECNICA BÁSICA
Revisión: Marjori
Fecha: 03/07/2022
Nombre del Proveedor: CHOCOLATES ANDINOS
Dirección: Av. Arcopata Cuzco – Perú
Razón Social: Chocolates Andinos S.A
Ruc: 25734779452
Nombre del Producto: Barra de chocolate con leche de 30g
Registro Sanitario: Chocolate con leche - G2800119E/NACMNC
Fecha 03/07/2022
1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Chocolate con leche en presentación de una barra que muestra una porción para el consumo
individual. Tiene un sabor dulce y una textura ligera.
PROCESO DE ELABORACIÓN
2.
En un mezclador se elabora una masa con la materias prima previamente aprobadas por Control
de Calidad, la cual luego es trasladado a la moldeadora, enfriada y finalmente envasada.
LISTADO DE INGREDIENTES
3.
Extracto seco de cacao, Manteca de cacao, Leche entera de polvo, azúcar, grasa vegetal palma,
sal, saborizante de vainilla. Aditivos (E322i) Lecitina, (E500) Carbonato Sódico
4. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD
4.1 Características Físicas Peso, calidad del envase y fechado
Temperatura 12º C a 20ºC
4.2 Características Químicas Energía 163kcal
Humedad 70%
4.3 Características Sensoriales Sabor y color característico
5. USO PRESUNTO DEL PRODUCTO/POBLACION OBJETIVO
Consumir directo como golosina
Apto para el público en general. No apto para diabéticos, ni alérgicos sensibles.
6. EMPAQUE
6.1 Tipo de Envase (para • Envoltura: Foil aluminio
uso de alimentos) • Displey: Cartón
• Caja: Cartón Corrugado
6.2 Identificación de Lote Lote:090224 2 1
El primer dígito indica el día de vencimiento: 09
Los 2 siguientes dígitos indican el mes de vencimiento: 02
Los 2 siguientes dígitos indican el año de vencimiento : 24
El siguiente dígito indica el número de máquina: 1
El último dígito indica el Turno de trabajo: 1
6.4 Código de Barras
Código EAN -14 Caja 17750885012543
Código EAN -13 Displey 7750885012546
Código EAN -13 Unidad 978020137962
7. TRANSPORTE
Paletizado cajas: Base :6 Altura: 11 Total: 44
8. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Almacenar en lugar limpio, fresco, seco y sin olores, alejado de fuentes directas de luz y
calor. Se recomienda buenas prácticas de higiene y manipulación.
9. VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO

18 meses de vida útil en buenas condiciones de almacenamiento.
CUADRO Nº48
Ficha Técnica.
3.5. DETERMINAR LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE VAN A EMPACAR POR DÍA

De acuerdo con los datos de producción mensual , podemos calcular la producción diaria, y
con ello tenemos cantidad de barras de chocolate que pasaran por la máquina del
empaquetado.
CUADRO Nº49
Producción diaria.
FIGURA 105
Producción.
3.6 PROTOTIPO DE BARRA DE CHOCOLATE, EMPAQUE PRIMARIO, SECUNDARIO Y

TERCIARIO
-DISEÑO DE BARRA DE CHOCOLATE CON LECHE DE 30G
Figura 106
Barra de chocolate de
30g
Elaboracion propia
Figura 107
Barra de chocolate de
30g
Elabracion propia
-EMPAQUE PRIMARIO DE CHOCOLATE CON LECHE DE 30G
Figura 108
Diseño de empaque
Elaboracion propia
-EMPAQUE SECUNDARIO DE CHOCOLATE CON LECHE DE 30G
Figura 109
Diseño de display
Elaboracion
propia
-EMPAQUE
TERCIARIO DE
CHOCOLATE
CON LECHE
DE 30G
Figura 110
Diseño de caja de exportacion
Elaboracion propia
CONCLUSIONES
 Se realizó el diseño de almacén a través de un extenso proceso de cálculos en base

a los datos brindados de producción, el cual conllevo a determinar las óptimas
dimensiones de los almacenes cumpliendo las reglas de edificación, además se
tomó en cuenta el control de stock que permitió la optimización de espacios y tiempo
para luego ser plasmado en diseño de planos de 2D y 3D.
 En suma, se considera que la implementación de reingeniería de procesos ha dado

una considerable mejora en los tiempos de las actividades en la línea de producción.
Es decir, la productividad se ha visto mejorada al optimizar las funciones y reducir
los tiempos dentro de los almacenes.
 Tras el análisis se puede concluir que, el diagrama de operaciones de procesos

(DOP) para cada tipo de chocolate evidencia que existe operaciones innecesarias o
que podrían reagruparse, sin embargo, estas solo retrasan los tiempos de operación
y control, el cual generan costos excesivos para la fabricación del chocolate. Esto
conlleva, que los productos de cada tipo chocolate, demoren más de lo previsto en
su fabricación.
 Los 8 tipos de chocolate cuentan con procesos diferentes uno más largo que otro, de
esto modo, ha sido necesario implementar estrategia de producción con el fin de
reemplazar la mano de obra por maquinas específicas para cada proceso así
reduciríamos el tiempo de proceso y aumentaríamos la producción.
 A partir de las diferentes informaciones Técnicas y Normativas encontradas para el

proyecto, se concluye que son instrumentos muy importantes y necesarios que
deben ser aplicados y entendidos para poder medir, gestionar y diseñar estructuras
seguras y adecuadas donde se vaya a realizar cualquier tipo de actividades.
Finalmente se puede concluir, que los diseños almacenes e instalación de planta de

producción para los Chocolates Andinos requiere una serie de procedimientos más
extensos de los ya tratados, es decir más informaciones técnicas y profesionales que
permitan definir aún más muchos más los conceptos de una adecuada y correcto, diseño,
construcción y ejecución
RECOMENDACIONES
 De acuerdo, a los problemas e inconvenientes encontrados en el área de producción,

se recomienda aplicar una mejora continua de procesos en el área en dicho sector.
Es decir, se debe seleccionar cada proceso fundamental para la fabricación de
chocolates, con el fin de conseguir un proceso optimo, efectivo y de calidad, y de esta
forma cumplir con los objetivos iniciales de expansión del producto.
 Extender los temas ya tratados y expuesto para el proyecto, con la idea trabajar más
información concreta que pueda retroalimentar la elaboración de diseños de
almacenes y de esta manera los estudios expuestos se han más dinámicos y
completos para su sustentación.
ANEXOS
Figura 111
Fabrica de
chocolate La
Iberica
Youtube
Figura 112
Historia de
Girones,
empresa de
chocolates en
Santandler
Semana.com
Figura 113
Caja de exportación
DocPlayer
CURSO INTEGRADOR I
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155

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CHOCOLATES ANDINOS

AVANCE DE PROYECTO FINAL

Camayo Miguel Rossi Gabriela, Cueva Vásquez Marjori, Huillca Huamanzana

Alexander David Malca

Empresa Chocolates Andinos

Perú – Lima 20 de julio de 2022

MATERIA PRIMA, PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS...........................9

1.1. MATERIA PRIMA..........................................................................................................9

1.2. PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS.............................................11

1.2.1. PRODUCTOS SUPLEMENTARIOS.....................................................................11

1.2.2. PRODUCTO COMPLEMENTARIO......................................................................11

2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN, INSUMOS, MAQUINARIA Y EQUIPOS.......................12

2.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN.................................................................................12

2.2. INSUMOS UTILIZADOS DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIÓN...................16

2.3. MAQUINARIA Y EQUIPOS.........................................................................................19

3. DOP DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN.........................................................................29

3.1. DOP CHOCOLATE BITTER........................................................................................29

3.2. DOP CHOCOLATE PARA TAZA................................................................................30

h3.3. DOP CHOCOLATE CON MANÍ................................................................................31

3.4. DOP CHOCOLATE CON LECHE...............................................................................32

3.5. DOP CHOCOLATE CON PASAS..............................................................................33

3.6. DOP CHOCOLATE DE ALMENDRAS:.......................................................................34

3.7 DOP CHOCOLATE CON PECANAS:..........................................................................35

3.8 DOP CHOCOLATE BLANCO:......................................................................................36

1. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE PRODUCTO TERMINADO.............................38

2. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE MATERIA PRIMA............................................40

2.1. CACAO EN GRANO................................................................................................42

2.1.1. CONDICIONES DE TRANSPORTE.................................................................42

2.1.2. CONDICIONES DE ALMACENAJE.................................................................42

3. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE INSUMOS........................................................43

3.1. INSUMOS SECOS..................................................................................................43

3.2. INSUMOS LÍQUIDOS..............................................................................................43

3.3. INSUMO SÓLIDO....................................................................................................44

3.4. FRUTOS SECOS....................................................................................................44

4. CONDICIONES DE ALAMACENAJE DE EMPAQUES.....................................................46

5. NORMATIVA DEL DISEÑO DE ALMACÉN.......................................................................49

7. BENEFICIOS DE UN ALMACENAJE ADECUADO...........................................................54

8.1.2. DISTRIBUCION EN LÍNEA RECTA.....................................................................59

8.1.3. DISTRIBUCION EN “T”.........................................................................................60

9.1. APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO CÚBICO........................................................61

10. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN ALMACÉN...............................................................64

1. DIMENDIONAMIENTO DEL PRODUCTO.........................................................................71

1.1. CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PRODUCTO.............71

1.2. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PRODUCTO.....75

1.3. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA MATERIA

1.4. CÁLCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS INSUMOS. .88

1.5. JUSTIFICACIÓN EXPLICITA Y COHERENTE SOBRE LA NECESIDAD DE

EL PRODUCTO PARA LUEGO UTILIZARLO EN LA DIMENSIÓN DEL ALMACÉN........93

2. CÁLCULO DE NECESIDADES DE INSUMOS Y MATERIALES......................................94

2.1. DETERMINAR LA CANTIDAD DE MATERIAS PRIMAS QUE SE VAN A NECESITAR

2.2. DETERMINAR LA CANTIDAD DE INSUMOS QUE SE VAN A NECESITAR (WILL) 96

2.3. CÁLCULO DEL ESPACIO FÍSICO NECESARIO PARA ALMACENAR LA MATERIA

2.4. DETERMINAR LAS ZONAS DEL ALMACÉN Y ESPACIO.......................................106

2.4.1 transpaleta eléctrica.............................................................................................107

2.4.2 Transpaleta manual.............................................................................................108

2.4.3 Carretilla Retráctil................................................................................................109

2.5. CONSIDERAR EL ESPACIO ENTRE LA ESTANTERÍA Y LA PARED....................109

2.5.1 PRODUCTOS NO PERECIBLES........................................................................110