MONOGRAFICO

III.
a._ PRODUCCION DE ACERO :

1° Introducción
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral);
• las chatarras tanto férricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza
exclusivamente el horno del arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los
procesos en horno de arco eléctrico.
pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera material ,
convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vistaecológico. Aun
así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de lasmaterias primas
utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica .Las estimaciones
del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con oxígeno en
1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arcoeléctrico .
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes
grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la

propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea

en la
acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas

industriales,
barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
2° Flujos de materia del proceso de fabricación del acero
Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,
225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) . La obtención del acero
pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las
chatarras, y por el control, dentro de unos límites especificados según el tipo de acero, de
los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.Las reacciones químicas
que se producen durante el proceso de fabricación del acerorequieren temperaturas
superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustanciasperjudiciales, bien en forma
gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria .Por cada tonelada de bloque de acero
fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de escoria granulada, aproximadamente
150 000 litros de agua residual y alrededor de 2 toneladas de emisiones gaseosas
(incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de nitrógeno ).
PRODUCCION DE ACERO
Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos, cada
proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos procesos principales para hacer
acero son:
- El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace)
- El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en inglpes Electric Arc Furnace)
El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en carbono que se
transforma en acero, su proceso se distingue por los siguiente pasos:
 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor grande

para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF.
 Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre,
silicio y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la
calidad final del acero fabricado.
 El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero
nuevo, así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se
hace en una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.
 Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro,
se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y
dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando
es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los
indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este proceso.
 Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las
impurezas en el proceso de fabricación del acero
 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante. El

acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar
a las propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. A veces, argón o
nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono
en el acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.
 Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de impurezas, se
separan y enfrían.
Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricación de acero en Estados
Unidos
En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la electricidad

para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo para fabricar acero nuevo. El
proceso consiste en los siguientes pasos:
 Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por

residuos de chatarra de autos, línea blanca y con hierro fundido para mantener el
equilibrio químico.
 La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un pre-calentamiento y será
llevada al horno EAF donde se dejará caer esta chatarra. Es generada una gran
cantidad de energía a la hora de dejar caer la chatarra en el horno EAF.
 Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que
serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el
metal empezando por la parte superior, voltajes inferiores son seleccionados para
esta primera parte de la operación para proteger el techo y las paredes del calor
excesivo y daño de los arcos eléctricos. Una vez que los electrodos han llegado a la
gran fusión en la base del horno y los arcos están protegidos por la chatarra de
metal, el voltaje se puede aumentar.Esto permite que se funda más rápido el metal.
 Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que flota

en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo general consiste de metales
óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.
 Una vez hecho este primer proceso de fundición puede volver se a cargar el horno y
fundirse, después de este proceso se puede revisar y corregir la composición
química del acero. Con la formación de escoria se pueden eliminar las impurezas de
silicio, azufre, fósforo, aluminio, magneso y calcio. La eliminación de carbono tiene
lugar después de que estos elementos se han quemado, ya que tienen mayor afinidad
al oxígeno. Los metales que tiene una afinidad más pobre de oxígeno que el hierro,
tales como el níquel y cobre, no se pueden quitar a través de la oxidación y debe ser
controlado a través del tratamiento químico solo de la chatarra.
 Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se extrae en un cazo
pre-calentado a través de la inclinación del horno. Para algunos tipos de acero
especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se vierte en el contenedor, así,
para ser tratado en el horno para recuperar los valiosos elementos de aleación.
Actualmente el proceso de fabricación del acero por medio de EAF representa un 60% de la
fabricación en Estados Unidos.
b._Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)
Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se

obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro
que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque
al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y
relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral
de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en
silos antes de ingresar a los hornos.
En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a
la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado
metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero,
con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores
propiedades.
Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así como mejorar la
calidad de nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que
opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen
alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de
45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.
¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el
carbón y la caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el
uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de permanencia en su interior
se controla mediante la velocidad de rotación.
El interior de los hornos está recubierto de material refractario para evitar las pérdidas
térmicas. Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada
(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el cual
permite la reducción del mineral de hierro. Para el control de la temperatura se dispone
de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado en la zona de
descarga, los que brindan el aire necesario para la combustión del carbón y del gas natural
inyectado como combustible.
El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un

intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye la temperatura a
aproximadamente 130 °C. Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos,
en donde el hierro esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que
finalmente la carga metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en
espera de su utilización.
DIAGRAMA DE PRODUCCION DE HUERRO ESPONJA

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El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso

• las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la

fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y

componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y

c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea

acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas

 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor grande

 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante. El

En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la electricidad

 Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por

 Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que flota

b._Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se

El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un

DIAGRAMA DE PRODUCCION DE HUERRO ESPONJA

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