Aceros al Carbono

INTRODUCCIÓN

En los albores de la edad de hierro (primer milenio antes de Cristo – península

Ibérica), los herreros reconocieron una aleación más fuerte que el hierro (el
cuarto material más abundante de la tierra): hierro carbonizado. Seguramente
hasta el 1500 a.C. no se trabajó el hierro carbonizado a gran escala, ese fue el
principio del uso esporádico del acero. Esta aleación de Hierro y Carbono,
subproducto del proceso del hierro forjado, era más fuerte, más flexible y más
ligero que el cobre, el bronce o el propio hierro. Se convirtió en el material
preferido para fabricar espadas y armaduras, pero los herreros solo podían
fabricar acero en pequeñas cantidades y con dificultad, eso hasta mediados del
siglo XIX cuando la producción del acero se vio revolucionada por obra de
Henry Bessemer, entonces se pudo fabricar más acero en menos tiempo,
había comenzado la producción en masa. En cuestión de una década se
construyeron fábricas en los Estados Unidos, pronto se adoptaron métodos
más eficaces para la fabricación del acero, toda la Revolución Industrial (siglo
XIX) se basó en el acero.

En la actualidad la fabricación del acero ha alcanzado gran relevancia y su

producción ha aumentado alrededor del planeta, además de los distintos tipos
de acero que se pueden encontrar en el mercado de la siderurgia actual. Vale
mencionar que el carbono es el elemento que aporta a los aceros sus
principales atributos, esencialmente sus características mecánicas,
dependiendo del porcentaje de carbono y de la presencia de algún otro
elemento se pueden clasificar los aceros. En el presente informe se hablará
específicamente de los Aceros al Carbono.

Los aceros al carbono son el grupo de aleaciones de Ingeniería más

importante, estimando que un 90% de la producción total de aceros a nivel
mundial corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros
aleados.
El costo es relativamente bajo y al hallarse un amplio rango de propiedades de
los aceros al carbono más comunes, hacen de ellos, uno de los materiales de
ingeniería más importantes.

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del

hierro,cuyo contenido puede oscilar entre 97,0 – 99,5%,y el carbono que no
supera el 2%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su
producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran
impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno,
hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su
resistencia a la tracción y su dureza, incrementa el índice de fragilidad en frío y
hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Las aplicaciones de los aceros al carbono son innumerables. Algunas de las

formas de los mayores productos de aceros al carbono son láminas, barras,
flejes, alambres, productos tubulares, formas estructurales, piezas forjadas,
planchas y piezas fundidas.

En las siguientes páginas se detallará definiciones importantes acerca de los

Aceros al Carbono, sus tipos, su nomenclatura, estudios de metalografía,
además del proceso de fabricación del Acero en general.
Definición:
El acero al carbono, llamado también con los nombres de “aceros ordinarios” y
de “aceros binarios”, constituyen el principal producto de los aceros que se
producen, estimando que un 90% de la producción total producida
mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros
aleados.
La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del
hierro y el carbono que no supera el 2%, hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que
se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente (azufre,
fósforo, oxígeno, hidrógeno); los cuales son agregados para así poder alterar
sus propiedades mecánicas, con la finalidad de así poder mejorar las
aplicaciones que utilizan a estos productos.
El aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad a
pesar de incrementar su resistencia; es decir, aquel producto es más duro
cuanto más carbono tenga; en cambio, es más soldable y más resistente a los
golpes cuando posee menor cantidad de carbono.

Proceso de elaboración:
En la presente parte del informe se procederá a explicar detalladamente, el
proceso por el cual tiene que pasar el mineral de hierro para que al final llegue
a sus productos terminados, los cuales utilizamos para el desarrollo de nuestro
entorno, con el fin de ofrecernos una vida más cómoda.
Para iniciar el proceso de elaboración del acero al carbono, se necesita en
primer lugar las materias primas, que en este caso se denomina mineral de
hierro.
La materia prima que es el mineral de hierro puede ser obtenido de
básicamente dos maneras, las cuales son primordiales en la elaboración del
acero al carbono, las cuales son:
Extracción de fuentes minerales.
En este caso se recurre a yacimientos mineros de hierro, de los cuales
se procederá a extraer el mineral necesario para sus diversos usos.
Reciclaje de elementos metálicos.
En este caso se recurre a administrar de una manera óptima los
desechos y desperdicios, para que de esa manera se contribuya al uso
sostenido de los recursos brindados por la naturaleza.

Una vez obtenido el mineral de hierro, se procede a transformarlo en lo que se

denomina “hierro esponja”.
El hierro esponja recibe su nombre debido a que la materia prima sufre un
proceso donde se le extrae el oxígeno que posee, haciéndolo un material
mucho más ligero y almacenable en pilos juntos con el carbón y la caliza.
Reducción Directa:

En la producción del acero también se puede utilizar el método de reducción

directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro
esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden ser
utilizados directamente para la producción de acero con características
controladas.
Para extraer el oxígeno del mineral de hierro, se procede a insertarlo en
conjunto del carbón y la caliza a hornos rotatorios a una velocidad controlada y
con capaz de un material refractario. A través de la combustión, se produce el
dióxido de carbono, el cual favorece la reducción del mineral de hierro, es
decir, pierde oxígeno, obteniendo así el hierro esponja.

Para controlar la temperatura se dispone de ventiladores a lo largo del horno,

los que brindan el aire necesario para la combustión del carbono. El hierro
esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde se le suministra agua
para su refrigeración.
Proceso de fragmentación de metales

La segunda carga metálica utilizada en el proceso de producción es el acero

reciclado. En la zona de metálicos se divide el acero según sus características.
El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado; donde poderosos
martillos reducen al acero en un tamaño óptimo, luego a través de una faja
transportadora, el acero triturado pasa por unos rodillos magnéticos para
separar las impurezas y llevarlas a otro lado para su correcto uso; por otro lado
el acero reciclado queda en espera de su utilización.

En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas. Al hierro esponja se

le agrega el acero reciclado fragmentado. Esta mezcla se lleva a la planta de
acería para iniciar el proceso de fusión. Ahí se encuentra el horno eléctrico.
Cuando la mezcla del hierro esponja y el acero reciclado ingresa al horno, la
puerta principal se tapa con una masa selladora, esto impide que ingrese aire
excesivamente, manteniendo de una mejor manera el calor. Se puede utilizar
diversos tipos de energía, la cual es la eléctrica, química y térmica. Estos tipos
de energía son encargados de llevar a la temperatura hasta un aproximado de
3000°C a 5000 °C para que el hierro proceda a oxidarse con una temperatura
mayor a la de su punto de fusión (1600°C) obteniéndose así el acero líquido.
Lugo de 40 minutos de combustión, al acero líquido
pasa al horno cuchara, en donde se realiza el
proceso del afino, el cual consiste en ajustar la
composición del acero y alcanzando así la calidad
necesaria del producto.
Luego a través de la poza u orificio ubicado en la
base de la cuchara el acero pasa a la colada
continua.

La Colada Continua:

Se inicia vertiendo el acero líquido de la

cuchara al de la cuchara al distribuidor, que
reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero
líquido por cuatro líneas de colada o moldes
oscilatorios en donde se le da una refrigeración
primaria para solidificarla superficialmente.

Luego mediante sprays se realiza la

refrigeración secundaria. Esta barra solidificada
es cortada obteniéndose así la palanquilla, el
producto final de la acería y la materia prima
para la laminación. Este proceso es muy
importante porque de él depende la calidad de
la palanquilla y del producto final.
Laminación:

Es la última parte del proceso de producción del acero, donde las palanquillas
se transforman en los diferentes productos de aceros largos que el mercado
nacional e internacional exige.
Este proceso empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno
recalentador a una temperatura de trabajo que varía entre los 1100°C y
1200°C; y de ahí pasa al tren de laminación, donde se inicia el estiramiento de
la palanquilla a través de cajas de desbaste y rodillos formando así las barras y
perfiles según el tipo de rodillo acabador que se halla colocado y de acuerdo al
largo que se desee.
El producto pasa a la mesa de enfriamiento donde se corta y empaqueta.
Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al tren
de alambrón, donde se producen diferentes diámetros y luego pasa al
bobinador que produce diferentes rollos.
 PROCESO DE CONFORMADO DE LOS ACEROS

El acero es un material muy utilizado

en nuestra cotidianidad, éste puede
fabricarse a partir de mineral de hierro
en un alto horno, o a partir de chatarra
en un horno eléctrico de arco. El acero
obtenido puede luego conformarse de
diversas maneras. A continuación se
explican los procesos para fabricar
láminas de acero.

1 Proceso de formado en caliente:

Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad,
este término, indica la propiedad de un metal para ser deformado
mecánicamente por encima de su límite elástico, sin deformarse y sin
incremento considerable en la resistencia a la deformación.
La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este,
con su estructura cristalina típica gruesa y dendrítica, no es útil para las
aplicaciones en las que se requiera resistencia mecánica. Las partes fabricadas
directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de
trabajo y cargas de impacto. Los granos dendríticos que contiene un lingote
vaciado deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria esto se
logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o laminación.
Los factores que influyen en el tamaño de grano que se obtiene con la
deformación en caliente son:
 Temperatura final del proceso.
 Velocidad de enfriamiento.
 Tamaño inicial del grano.
 Cantidad de la deformación.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados
comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares
como antes. AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada
deformación genera cristales más pequeños, uniformes y hasta cierto grado
aplanados, lo cual da al metal una condición a la que se llama anisotropía u
orientación de grano o fibra, es decir, el metal es más dúctil y deformable en la
dirección de un eje que en la del otro.
Esta condición (anisotropía) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del
trabajo en caliente.

No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados

deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin
deformación.
 El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más
pequeños y por lo tanto más numerosos, además porque se disminuye
el espacio entre cristales y se segregan las impurezas.
 Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material
es más maleable.
 Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente,
sin roturas ni desgastes pues los cristales son más plegables y se
forman continuamente.
 Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
 Se eliminan zonas de baja resistencia.
 Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones
de trabajo.
 Baja costos de dados.
 EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el
contenido de carbono es menor al 0.25%.
Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son
 Se tiene una rápida oxidación o formación de escamas en la superficie
con el siguiente mal acabado superficial.
 No se pueden mantener tolerancias estrechas.
 Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente
costosas.
1.1. Laminación:
Aún calientes, los lingotes se colocan en
hornos de gas llamados hornos de foso, allí
permanecen hasta alcanzar una temperatura
de trabajo uniforme de alrededor de 1200 ºC,
una vez alcanzada esta temperatura los
lingotes se llevan al tren de laminación en
donde primero son laminados en formas
intermedias como lupias, tochos o planchas.
Una lupia tiene una sección transversal con
un tamaño mínimo de 150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia
y puede tener cualquier sección desde 40 mm. hasta el tamaño de una lupia.
Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia, tienen un
área de sección transversal rectangular con un mínimo de 250 mm. y un
espesor mínimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o mas veces el espesor y
puede ser de cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha para tubos, y flejes se
laminan a partir de planchas.
La mayor deformación toma lugar en el espesor aunque hay algún incremento
en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas las
operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.
(Ver Figura 1) Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado,
es el refinamiento del grano causado por la recristalización.

Figura 1. Proceso de laminación.

Una lámina de acero a temperatura
de trabajo pasa a través de rodillos,
los cuales producen una reducción
en la sección transversal.

La mayoría de los laminados

primarios se hacen ya sea en un
laminador reversible de dos rodillos
(Tren de laminación) o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En
el laminador reversible de dos rodillos, la píela pasa a través de los rodillos, los
cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para conservar la acción
uniforme y refinar el metal completamente, se requieren alrededor de 30
pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e
inferior están provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la
sección transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante
versátil, dado que posee un amplio rango de ajustes según el tamaño de las
píelas y relación de reducción, pero esta limitado por la longitud que puede
laminarse y por las fuerzas de inercia las cuales deben ser superadas cada vez
que se hace una inversión. Esto se elimina en el laminador de tres rodillos,
pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad
debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador
de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento
que el laminador reversible.
Los invito a ver el siguiente video para tener una visión más clara del proceso
de laminación.

Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para
lupias, pero esto no se acostumbra por razones económicas. Frecuentemente
se lamina lupias en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor
de ocho estaciones de laminado en línea recta. El acero formado, por ultimo
pasa a través del laminador y sale con un tamaño final de tocho,
aproximadamente de 50 x 50 mm., el cual es la materia prima para muchas
formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.
1.2 Forja:
Es un método de manufactura de piezas
metálicas, que consisten en la deformación
plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos
impuestos sobre él, ya sea por impacto o por
presión. En el proceso, el metal fluye en la
dirección de menor resistencia, así que
generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al
menos que se le contenga. El grupo de metales
más importantes lo constituyen el acero y sus
aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como
el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no está completamente contenido en el

dado, el forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La
pieza es formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en
la producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeños
y medianos.

La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta producción. En el

proceso, el metal es formado prensándose entre un por de dados. El dado
superior se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo,
mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz
cerrada. El método permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así
como un buen acabado. Utilizada en la producción de piezas de peso reducido,
de precisión y en lotes de 1000 a 10000 unidades.
En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar
favorablemente, por ejemplo, en la producción de piezas de precisión, es muy
común preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado
final en matrices cerradas.
Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les
termina primero quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una
matriz de corte que no siempre está integrada a la máquina de forja y después
se proporciona el acabado requerido mediante los procesos de maquinado
comunes.
 Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en
caliente, que se realiza arriba de la temperatura de re cristalización y el
llamado forjado en frío que se efectúa por debajo de esta. Las piezas
forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de
automóviles, caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y
muchas otras. Algunas de sus características técnicas más
sobresalientes se numeran a continuación:

 Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras

inclusiones de metal, que podrían causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.

 Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientación adecuada de las

fibras del metal, la forja desarrolla la máximo resistencia posible al
impacta y a la fatiga, dando a demás a la pieza la ductilidad necesaria
para resistir fallas baja impactos inesperados.

 Bondad de configuración: Muchas de las piezas forjadas se pueden

producir aproximadamente a la configuración final estipulada,
reduciéndose a un mínimo la necesidad de un maquinado posterior.

 Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una

amplia gama de propiedades físico mecánicas, dependiendo de los
materiales, aleaciones y tratamientos térmicos.
  Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las
piezas forjados por la adecuada orientación del flujo de fibras,
refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento térmico, les permite
tener en muchas ocasiones un peso más reducido que las piezas
fabricadas con otros procesos.

 Economía al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la

forja, se pueden producir piezas de configuración geométrica muy
complicada que en otro caso tendrían que elaborar mediante el
ensamble de varias partes. Esto permite tener un considerable ahorro en
la producción al evitar costosas uniones de soldaduras, remaches.

Forja en caliente
Aparentemente el proceso es sencillo, es
decir, calentar el metal y de uno o dos
golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado.
En realidad, el metal está muy lejos de ser
líquido, por lo tanto, no fluye tan fácilmente
a las cavidades de la matriz. Así que, para
forjar piezas, excepto aquellas de forma
sencilla, es necesario tener en cuenta lo
siguiente:
 Cortar y preformar la pieza. El corte
se puede hacer con sierra a cizalla y
preformada con una prensa de forja.
Se utiliza el preformada cuando la
pieza a forjar tiene una geometría complicada a su pesa unitaria es
relativamente alta, con esta operación se modifica la configuración inicial
del metal, facilitando así su forjado final, requiere además de un
calentamiento inicial.
  Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de
tipo eléctrico, de resistencia, de inducción, de alta frecuencia o de
combustible líquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero
inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 °C, en cambio, el
aluminio se calienta a 425 °C. Esta fase de calentamiento se requiere a
pesar de que el metal haya sido previamente calentado para su
preformado.
 La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.
Dependiendo de su forma o tamaño y complejidad será el numero de
pasos y cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando
forma al producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas
prensas cortadoras de menor capacidad, para en efectuar en ellas el
desbarbado. Se debe realizar inmediatamente después del formado final
para aprovechar la elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con
una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete
normalmente a un tratamiento térmico con el propósito de aliviarle
esfuerzos originados por la deformación y reducir la dureza en caso de
aceros de alto contenido de carbón. Los métodos más usuales para
ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes hechas
por el proceso de forja en caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2
toneladas, sin embargo, la mayoría de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente

enfatizar que la mayoría de las piezas forjadas requieren de un preformado
también en caliente, este debe enfocarse a la formación de "bolsas" de material
en las zonas donde el producto final tendrá mayor sección transversal.
Forja abierta o de herrero
.Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta
manuales o entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la
hecha por el herrero, es la forma más antigua de forjado. La naturaleza del
proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse
formas complicadas. El rango de forjado por forja abierta, va desde unos
cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 mg. Un ejemplo de aplicación de este
proceso se tiene en el forjado de joyería

Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que
se usa más bien una impresión cerrada que dados de
cara abierta. La forja se produce por presión o
impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible a
llenar la forma de los dados, en esta operación existe
un flujo drástico del metal en los dados causado por
los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el
flujo propio del metal durante los golpes intermitentes,
las operaciones se dividen en un número de pasos.
Cada paso cambia la forma gradualmente,
controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El número de
pasos requeridos varía de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las
cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos. Para productos de
formas grandes y complicadas, puede requerir usar más de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 °C.;
cobre y sus aleaciones de 750 a 925° C.; magnesio 315° C. y aluminio 370 a
450° C. la forja de acero en dados cerrados varía en tamaño desde unos
cuantos gramos hasta 10 mg.
Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y
el martinete de caída libre o martinete de tablón. En el primero, el apisonador y
el martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de caída libre, la presión de
impacto es desarrollada por la fuerza de caída del apisonador y el dado cuando
golpea sobre el dado que esta fijo.

1.3. Extrusión:

La extrusión en caliente es
un proceso que utiliza la
gran maleabilidad de los
materiales previamente
calentados para formarlo.
Consiste en forzar al metal
(contenido en una cámara
de presión) mediante un
embolo a salir a través de
una matriz formadora
especial, que determina la
sección transversal del
producto. Este emerge
como una barra continua
que se corte a la longitud deseada. La mayoría de los metales utiliza extrusión
en caliente, para reducir las fuerzas requeridas, eliminar los efectos del trabajo
en frío y reducir las propiedades direccionales. El proceso también se puede
utilizar para materiales de baja resistencia que no se pueden formar por
estirado.
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo,
cobre, latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtención de las
piezas metálicas por el proceso de extrusión se puede realizar para los
siguientes materiales con las temperaturas adecuadas.

Acero 1100–1250ºC
Cobre 750–925ºC
Aluminio 320 – 450 ºC

El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su

tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz en las
condiciones de alta temperatura y presión requeridas.

Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones

de acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimiento
de vidrio que se funde durante la extrusión, las matrices se hacen de acero
para herramientas. Los ángulos de entrada y salida varían considerablemente,
así que el diseño del dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el
proceso es la lubricación de las paredes, tanto el material que se va a trabajar
así como el de la estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida útil.
Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para extruír el acero se
requiere de una presión de 8800 a 12700 Kg/cm., las prensas hidráulicas
tienen capacidad de más de 14000 ton. Las tasas de producción son elevadas
dado que se pueden extruír materiales a razón de 300 m/min. Como las
matrices tienen costos bajos, la extrusión en caliente es económica para
obtener pequeños lotes de piezas las tolerancias son buenas pero se
incrementa a medida que el perfil o pieza adquiere mayor tamaño. Para la
mayoría de las formas obtienen fácilmente tolerancias de alrededor de +0.003
pulgadas.
Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme de otros
metales trabajados en caliente1 tienen propiedades direccionales bastante
marcadas. Los acabados son usualmente de 3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales
productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles, estructurales, tubos,
cables, cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latón, etc.
La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de
tipo horizontal que se operan hidráulicamente. Las velocidades correctas de
trabajo, dependiendo de la temperatura y del material, varían desde unos
cuantos metros por minuto hasta 300 m/min. Existen algunas variaciones del
proceso de extrusión.

Extrusión directa
Consiste en colocar dentro de la cámara un tocho caliente y redondo que se
comprime mediante un embolo. El metal extruido a través del dado, se abre:
hasta que solo queda un pequeño residuo para cortarlo cerca del dado y
eliminar el extremo.

Extrusión indirecta
Difiere de la extrusión directa, en el que la parte extraída se forza a través del
embolo. Se requiere menor esfuerzo en este método, pues no hay fricción entre
el trozo de metal y las paredes del recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser hueco
y la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte extraída.

Extrusión por impacto

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal por una
fuerza tal que este es elevado a su alrededor la mayoría de las operaciones de
extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son
trabajos en frío. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos
de metal son calentados a elevadas temperaturas.
2 Procesos de formado en frío
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la
recristalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se
trabajan en frío a temperatura ambiente aunque la reacción de formado en ellos
causa una elevación de la temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el
metal en estampado plástico, refina la estructura de grano mientras que el
trabajo en frío distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño. El trabajo en
frío mejora la resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional y terminada
de superficie del metal. Debida a que la oxidación es menar en el trabaja en frió
laminas más delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja
en caliente.

Efectos del trabajo en frío

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la

cual se realiza el proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a
temperatura ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por
fricción entre el equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío
alcance temperaturas hasta de 200 °C.
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos
de forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de
grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del grano,
movimientos de átomos y distorsión de la malla.
Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo
en caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido no es
permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido
el límite elástico.
La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su
ductilidad, mientras más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los
metales puros pueden soportar una mayor deformación que los que tienen
elementos dados, debido a que los metales de aleación incrementan la
tendencia y rapidez del endurecimiento.
2.1 Laminación:
Planchas, flejes, barras y varillas son
laminados en frío para obtener
productos de superficies pulidas y de
dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean
para hacer láminas finas de los
materiales más blandos. La mayor
parte del laminado se realiza en
laminadoras de cuatro rodillos, y de
racimo o de planetario. El laminado
en frío de planchas y flejes se
clasifica en:
 Laminado de superficie.
 Laminado un cuarto endurecido.
 Laminado semiduro.
 Laminado duro completo.

Las máquinas para formado por laminado en frío, se construyen series de

parejas de rodillos que forman progresivamente una cinta metálica que se
alienta continuamente a través de la maquina a velocidades que van desde 18
a 19 mts/min. En esta máquina se producen secciones tubulares por medio de
cinco pares de rodillos. La sección tubular entra a una soldadura por resistencia
después de haberse formado y es continuamente soldada cuando pasa a
través de la máquina.
Los tochos podrán laminarse en un gran laminador para lupias pero esto no se
acostumbra por razones económicas. Frecuentemente se laminan rupias en un
laminador continuo de tochos, compuestos alrededor de ocho estaciones de
laminado en línea recta. El acero formado, por ultimo pasa a través del
laminador y sale con un tamaño fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50
mm., el cual es la materia prima para productos finales coma barras, tubos y
piezas forjadas.
2.2 Forja:
Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una naturaleza
de compresión o impacto que causa que el material fluya de alguna forma
determinada con el diseño de los dados.
El calibrado, la forma más simple de forja en frío es una ligera operación de
compresión de una pieza forjada, moldeada o montaje de acero para obtener
tolerancias cerradas y superficies planas. El metal es confinado solo en
dirección vertical. Pequeños piñones, menores de una pulgada de diámetro, se
extruyen en frío. Estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de
barras y tubos por dados rotatubos.El cabeceado en frío o recalcado de pernos,
remaches y otras piezas similares hechas en una máquina de cabeceado en
frío es otra forma de estampado.
CLASIFICACIÓN AISI-SAE PARA ACEROS AL CARBONO

Composición de los acero según AISI-SAE

AISI-SAE %C %Mn %Pmax %Smax
1006 0.08 max 0.25-0.40 0.04 0.05
1010 0.08-0.13 0.30-0.60 0.04 0.05
1015 0.13-0.18 0.30-0.60 0.04 0.05
1020 0.18-0.23 0.30-0.60 0.04 0.05
1025 0.22-0.28 0.30-0.60 0.04 0.05
1030 0.28-0.34 0.60-0.90 0.04 0.05
1035 0.32-0.38 0.60-0.90 0.04 0.05
1040 0.37-0.44 0.60-0.90 0.04 0.05
1045 0.43-0.50 0.60-0.90 0.04 0.05
1050 0.48-0.55 0.60-0.90 0.04 0.05
1055 0.50-0.60 0.60-0.90 0.04 0.05
1060 0.55-0.65 0.60-0.90 0.04 0.05
1065 0.60-0.70 0.60-0.90 0.04 0.05
1070 0.65-0.75 0.60-0.90 0.04 0.05
1075 0.70-0.80 0.40-0.70 0.04 0.05
1080 0.75-0.88 0.60-0.90 0.04 0.05
1085 0.80-0.93 0.70-1.00 0.04 0.05
1090 0.85-0.98 0.60-0.90 0.04 0.05
1095 0.90-1.03 0.30-0.50 0.04 0.05

El sistema AISI-SAE (American Iron and Steel Institute – Society of

AutomotiveEngineers) es aplicado para productos laminados en caliente, en
frío, alambres, barras, tubos, perfiles y productos semiacabados por forja.
Debido a que el contenido de carbono de los aceros comunes esencialmente
determina su resistencia, este sistema usa el porcentaje de carbono para
designar los diferentes aceros.
En el sistema de acero de la designación de AISI, un número de cuatro dígitos
es usado, con los primeros dos dígitos empezando con 10 para designar al
acero común al carbono, 10XX es acero al carbono, cualquier otro acero es
acero de aleación. Por ejemplo la serie 50XX son aceros del cromo.
El primer dígito siempre especifica la aleación principal, el segundo modifica al
primero. Por ello los aceros al carbono empiezan con 10, pues el 1 indica que
es un acero al carbono y el 0 que se trata de un acero sin aleación.
Los segundos dos dígitos indican dan el porcentaje de carbono en centésimas
más 0.02% o menos 0.03%. En la tabla anterior se indican algunos de los tipos
de aceros al carbono.
Los demás elementos presentes no se especifican en porcentajes de aleación
en la nomenclatura AISI; así pues, ni el porcentaje de Fósforo, Azufre ni el de
Manganeso se aprecian en la nomenclatura AISI-SAE, sin embargo están
presentes y dichos porcentajes son detallados en la tabla anterior.

Las convenciones para el primer dígito son:

1. Carbono.
2. Níquel.
3. Níquel-cromo. Principal aleante el Níquel.
4. Molibdeno.
5. Cromo.
6. Cromo-vanadio.
7. No se fabrican.
8. Níquel-cromo-molibdeno. Principal aleante molibdeno.
9. Níquel-cromo-molibdeno. Principal aleante Níquel.

ACEROS AL CARBONO ENDURECIBLES

Los aceros al carbono endurecibles pueden ser divididos en los siguientes

grupos de acuerdo a sus contenidos de carbono:

1. Acero de bajo carbono con 0.10% – 0.25% de C.

2. Acero de medio carbono con 0.25% - 0.55% de C.
3. Acero con alto carbono con 0.55% - 1.00% de C.
 Aceros con 0.10% a 0.25% C
Los aceros en este grupo han incrementado su resistencia y dureza y
reducido su conformabilidad, comparado a los aceros de bajo carbono
no tratables térmicamente (del cual se hablará más adelante) ya que
ellos presentan de 0.06% a 0.10% C. Aunque los aceros de este tipo
pueden ser templados y revenidos para incrementar su resistencia, no
es usualmente económico. Para propósitos de tratamiento térmico, estos
aceros son carburizados o endurecidos superficialmente. Para
aplicaciones de carburización, los aceros comúnmente utilizados son
AISI 1016, 1018 y 1019 para secciones delgadas, mientras que para
secciones pesadas son usados los aceros AISI 1022 y 1024.
Las propiedades mecánicas típicas de los aceros AISI 1015, 1020 y
1022 en las condiciones de laminados, normalizados y recocidos son
datos en expresados en las siguientes tablas.
  Aceros de medio carbono con 0.25% a 0.55% C
Los aceros de medio carbono son usualmente endurecidos por temple y
revenido, debido a su alto contenido de carbono. Para una adecuada
selección del medio de temple y de la temperatura de temple, pueden
ser obtenidos un amplio rango de propiedades mecánicas, como se
indica en las tablas anteriores, para los aceros AISI 1030, 1040 y 1050.
Cuando el tamaño de la sección es relativamente pequeño o si las
propiedades requeridas después del tratamiento térmico no son
demasiados altos, es usado el temple en aceite en vez del temple en
agua, ya que este tratamiento elimina el problema del fisurado y reduce
la distorsión.
Los aceros de medio carbono son los más versátiles de los tres grupos
de aceros al carbono endurecibles, y son usados para un amplio rango
de aplicaciones. Muchas partes para automóviles son hechos de aceros
de medio carbono, tales como partes para motores, transmisiones,
suspensiones y dirección.

 Aceros de alto carbono con 0.55% a 1.00% C

Los aceros en este grupo son los más limitados en aplicaciones que los
aceros de medio carbono, debido a que son más costosos para fabricar,
y tienen pobre conformabilidad y soldabilidad. Estos aceros tienen más
carbono y pueden alcanzar una máxima dureza en la condición de
templado, y consecuentemente, tienen más baja ductibilidad que los
aceros de medio carbono. Las tablas anteriores también nos muestran
las propiedades mecánicas para aceros AISI 1060, 1080 y 1095.

ACERO DE BAJO CARBONO NO TRATABLE TÉRMICAMENTE

Las planchas de acero de bajo carbono son usados para productos utilizados
en la fabricación de carrocería de automóviles, planchas estañadas y planchas
de acero para esmaltar porcelana. Estos productos, deben tener propiedades
especiales, algunos de los cuales son:
- Fácil fabricación.
- Suficiente resistencia después de la fabricación.
- Apariencia atractiva antes y después de la fabricación.
- Compatibilidad con otros materiales y varios recubrimientos.

 Composición Química: Alrededor del 80% de la cantidad de planchas

de acero de bajo carbono y flejes tienen una composición en los
siguientes rangos:

ELEMENTO % COMPOSICIÓN
Carbono 0.03 a 0.12
Manganeso 0.20 a 0.60
Silicio 0.02 a 0.15
Fósforo 0.04 max.
Azufre 0.04 max.

El contenido normal de carbono de planchas de bajo carbono es de 0.06

a 0.12%. De todos modos, para recubrir porcelana, el carbono debe
estar en el rango de 0.04 a tan bajo como 0.002%. Para lograr
contenidos de muy bajo carbono, la plancha debe ser descarburizada
por un proceso especial. Para planchas para embutido profundo, los
contenidos de fósforo y azufre deben ser los más bajos posibles.
TABLA: Composición química de los principales aceros al carbono
(Designación AISI - SAE).

Designación AISI C Mn P (max) S (max)

NO RESULFURIZADOS
MÁXIMO DE MANGANESO: 1,00 %

1005 0,06 max 0,35 max 0,040 0,050

1006 0,08 max 0,25 - 0,40 0,040 0,050

1008 0,10 max 0,30 - 0,50 0,040 0,050

1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1017 0,15 - 0,20 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050

1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050

1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050

 1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050

1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050

1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050

1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050

1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1059 0,55 - 0,65 0,50 - 0,80 0,040 0,050

1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050

1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050

1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050

1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050

1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050

1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050

ACEROS AL CARBONO CON ALTO

CONTENIDO DE MANGANESO

1013 0,10 - 0,16 1,10 - 1,40 0,040 0,050

1022 0,18 - 0,24 1,10 - 1,40 0,040 0,050

1024 0,19 - 0,25 1,35 - 1,65 0,040 0,050

1026 0,22 - 0,29 1,10 - 1,40 0,040 0,050

1027 0,22 - 0,29 1,20 - 1,50 0,040 0,050

1041 0,36 - 0,44 1,35 - 1,65 0,040 0,050

1048 0,44 - 0,52 1,10 - 1,52 0,040 0,050

1051 0,45 - 0,56 0,85 - 1,56 0,040 0,050

1052 0,47 - 0,55 1,20 - 1,55 0,040 0,050

1061 0,55 - 0,65 0,75 - 1,65 0,040 0,050

1066 0,60 - 0,71 0,85 - 1,71 0,040 0,050

TABLA 2: Relación la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia,
ductilidad y dureza.

Resistencia Límite de
Nº SAE o Alargamiento Dureza
a la tracción fluencia
AISI en 50 mm Brinell
Rm Re

Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %

1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109

1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126

1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143

1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161

1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179

1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190

1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201

1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215

1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229

1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235

1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241

1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254

1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267

1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280

1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A LA MICROESTRUCTURA

Aceros Eutectoides:Un acero que contiene un 0.8% se denomina acero

eutectoide, puesto que se forma una estructura eutectoide de ferrita y Fe3C
cuando se enfría lentamente la austenita de esta composición por debajo de
esta temperatura eutectoide.
Acero Hipoeutectoide

Son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un contenido en

carbono inferior a la de la eutectoide 0.77%. Los cambios en la microestructura
de un acero de esta composición se dan en la siguiente imagen:

Acero Hipereutectoide

Se denomina acero hipereutectoide, a aquellos aceros que en su composición

y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono
entre el 0,77% y el 2%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de
hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil mecanización.
El producto microestructural de la aleación hierro-carbono de
composición eutectoide es la perlita. La perlita y la cementita proeutectoide
constituyen los microconstituyentes de los aceros hipereutectoides con un
contenido en carbono superior al de la composición del eutectoide que es de
0,77% hasta el límite del 2% donde el producto de la aleación hierro-carbono
pasa a denominarse fundición.

Para mejorar la poca maquinabilidad del acero hipereutectoide se le somete a

un tratamiento conocido como recocido globular, mediante el cual el carburo
adopta una forma esférica o globular. Los métodos utilizados son:

 permanencia prolongada a una temperatura inmediatamente por debajo de

la crítica inferior.

 empleo de un ciclo oscilante de calentamientos y enfriamientos por encima

y por debajo de la línea crítica inferior.

Mediante este tratamiento se consigue que el carburo de hierro adopte la forma

de partículas redondas en vez de laminas como en la perlita. Esta estructura
proporciona no solo una buena maquinabilidad, sino también una ductilidad
elevada. El recocido de globulización se aplica también algunas veces a aceros
hipoeutectoides cuya aplicación requieren el máximo de ductilidad.

Aplicaciones de los aceros:

ACERO AISI-SAE 1045 (UNS G10450)

1. Descripción: Es un acero utilizado
cuando la resistencia y dureza son
necesarios en condición de suministro.
Este acero medio carbono puede ser
forjado con martillo. Responde al
tratamiento térmico y al endurecimiento
por llama o inducción, pero no es
recomendado para cementación o
cianurado. Cuando se hacen prácticas de
soldadura adecuadas, presenta
CATARINAS
 soldabilidad adecuada.
Por su dureza y tenacidad es adecuado para la fabricación de componentes
de maquinaria.
2. Normas involucradas: ASTM A108
3. Propiedades mecánicas: Dureza 163 HB (84 HRb)
Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)
Esfuerzo máximo 565 MPa (81900 PSI)
Elongación 16% (en 50 mm)
Reducción de área (40%)
Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)
Maquinabilidad 57% (AISI 1212 = 100%)

4. Propiedades físicas: Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3)

5. Propiedades químicas: 0.43 – 0.50 % C
0.60 – 0.90 % Mn
0.04 % P máx
0.05 % S máx
6. Usos:los usos principales para este acero es piñones, cuñas, ejes, tornillos,
partes de maquinaria, herramientas agrícolas y remaches.

7. Tratamientos térmicos: Se da normalizado a 900°C y recocido a 790°C

006-1022 Aplicación en acero Inoxidable para marco de faro DAF XF
desde 2002

Todas las propiedades disponibles del acero al

carbono 1022 se presentan a continuación.

Propiedades de diseño

El 1022 es un acero al carbono con un poco

mayor contenido de carbono y manganeso que
el 1020. Es usado en aplicaciones que requieren
gran resistencia y buena ductilidad.
Aplicaciones
El acero 1022 se usa típicamente en aplicaciones estructurales de resistencia
moderada, tales como conformado en frío de pernos y remaches. Se usa
frecuentemente en condición endurecida.
Maquinabilidad
La maquinabilidad del acero 1022 es en realidad buena, alcanzando un 70% de
la maquinabilidad del acero 1112 que es un estándar de 100%.
Conformado
El acero 1022 tiene buena ductilidad por lo cual se puede conformar en frío por
los métodos convencionales.
Soldadura
Soldable por todos los métodos comerciales. Sin embargo, se recomienda el
uso del pre y pos – calentamiento para secciones gruesas.
Tratamiento térmico

El 1022 puede endurecerse por calentamiento a 1500 – 1600 F y enfriamiento

en agua. El producto debe revenirse después. Sin embargo, para aceros de
bajo carbono como éste, el aumento de la resistencia por tratamiento térmico,
temple y revenido, no justifica el costo del tratamiento.
Forja
Forjar entre 2350 y 1800 F.
Trabajo en caliente

Trabajar en caliente entre 900 y 200 F.

Trabajo en frío

Se puede practicar fácilmente el

trabajado en frío por métodos
convencionales. Puede requerirse un recocido seguido a un trabajo en frío
severo.
Recocido
El recocido completo se efectúa a 1700 F con enfriamiento lento en horno. El
recocido de alivio de tensiones puede hacerse a 1000 F.
Envejecimiento
No aplicable.
Revenido
Revenir después del tratamiento térmico y enfriamiento, entre 600 y 1100 F
dependiendo del nivel de resistencia deseado.
Endurecimiento
Endurece por trabajado en frío o por tratamiento térmico, temple y revenido.

Hoja de
especificacio
nes de los
aceros:

TORNILLO
LOS Anillo con Diseño de Ajedrez
Planchas Gruesas

Ficha Técnica
Normas Técnicas

Tolerancias dimensionales y requerimientos generales de acuerdo a ASTM

A6/A6M-02
Previa consulta se puede suministrar otras calidades de acero.

Nota.- SIDERPERU, esta aprobado como productor de acuerdo a los

requerimientos de Lloyd´sRegister of Shipping para la fabricación de planchas de
acero naval.

Composición Química

Propiedades Mecánicas

R: resistencia a la tracción; F: Límite de Fluencia; %A; Porcentaje de alargamiento;

Lo: longitud calibrada de la probeta de ensayo; e: espesor.
Nota.- En planchas con anchos mayores a 600 mm , el requerimiento de
alargamiento puede reducirse dos puntos porcentuales, ver ASTM A36, ASTM A572
y ASTM A131.

Características Dimensionales y de Forma

Dimensiones Nominales (mm)

Nota.- Se fabrican otras dimensiones previa consulta

Tolerancia en el espesor (mm)

Tolerancia en el Ancho y Longitud (mm)

Para espesores menores a 50 mm: + 13 -0
Para espesor igual a 50 mm: + 16 -0
Variaciones permisibles en planicidad y camber, de acuerdo a ASTM A 6-02

Forma de suministro
Cada plancha lleva su identificación respectiva con pintura o crayon, donde se
indica espesor, calidad y número de colada. Las planchas navales certificadas por
Lloyd´sRegister of Shipping son marcadas además con el sello de Lloyd´sRegister.
Bobinas y Planchas Zincadas Lisas

Ficha Técnica

Normas Técnicas
La masa del recubrimiento de zinc, tipo de acero, tolerancias dimensionales de
acuerdo a la norma JIS G 3302-87 SGCC; "Hot-dip Zinc-coated Steel Sheets and
Coils". La composición química del acero utilizado cumple con SAE 1009.

Características Dimensionales y de Forma

Dimensiones Nominales (mm)

Nota.- El espesor de las planchas y bobinas zincadas se expresa en milímetros

del metal base antes del recubrimiento. Se puede producir otras dimensiones
previa consulta.

Diámetro y Peso de Bobina

Diámetro Interno: 510 mm Diámetro externo máximo: 1 500 mm Peso: 3 000-8
000 kg.
Para espesores mayores a 0,60 mm el diámetro interno de la bobina es 710 mm.
Tolerancia en el espesor (mm)

Tolerancia en el ancho (mm): +7 -0

Tolerancia en la longitud(mm): +15 -0

Variaciones permisibles en planicidad, camber de acuerdo a JIS G 3302.

Revestimiento de Zinc
La masa del recubrimiento de las planchas o bobinas es la cantidad de
recubrimiento en ambas caras de la plancha o bobina expresada en g/m2

Se pueden suministrar otros recubrimientos, previa consulta.

Forma de suministro
Este material se suministra en bobinas de peso variable o en paquetes de 2 t ó 3 t
aproximadamente.
En cada paquete de planchas o bobina se coloca una tarjeta adhesiva con la
identificación respectiva.
Planchas Zincadas Onduladas

Ficha Técnica

Normas Técnicas
La masa del recubrimiento de zinc y el tipo de acero de acuerdo a JIS 3302-87
SGCC . La composición química del acero utilizado cumple con SAE 1009.

Características Dimensionales y de Forma

Dimensiones Nominales (mm)

Longitudes: 1 800 mm, 2 400 mm, 3 600 mm.

Nota.- Previa consulta se puede suministrar calaminas con espesores hasta 0,60
mm

Profundidad de onda (H): 16 mm

Paso entre ondas (P): 76 mm

Tolerancia en el espesor (mm)

espesores de 0,25 a 0,30 mm : +/- 0,05 mm
espesores hasta 0,22 mm incl.: +/- 0,04 mm

Tolerancia en el ancho (mm): +25 -0

Tolerancia en la longitud(mm): +15 -0

Tolerancia en la profundidad del ondulado (mm): +/- 1,5

Tolerancia en el paso entre onda (mm): +/- 2

Nota 1.- La tolerancia en la profundidad de la onda debe ser aplicada al promedio

de 3 mediciones.
Nota 2.- La tolerancia en el paso entre onda debe ser aplicada al promedio de 5
mediciones.

Revestimiento de Zinc
Similar a las planchas zincadas lisas con recubrimiento Z 12 de norma JIS
G3302/p> Se pueden suministrar otros recubrimientos, previa consulta.

Forma de suministro
Las planchas se suministran en paquetes de 2 t ó 3 t aproximadamente.
En cada paquete de planchas se coloca una tarjeta adhesiva con la identificación
respectiva.

METALOGRAFÍA DE ACEROS AL CARBONO:

Los aceros al carbono y aleados pueden ser manufacturados con un amplio

rango de propiedades; lo cual es posible debido a las diferentes
microestructuras que se pueden generar en estas aleaciones. Para describir
estas microestructuras es necesario: primero, identificar los constituyentes
presentes y, luego, determinar su proporción y distribución. Una correcta
evaluación de la microestructura depende de una apropiada preparación de la
probeta metalográfica.
En esta parte del informe discutiremos algunas consideraciones y
procedimientos especiales necesarios en la preparación de probetas de acero
al carbono y aleados.
1. Seccionamiento:
El seccionamiento correcto de la superficie a ser examinada, es la etapa
más importante en la preparación de probetas de acero, porque en esta
etapa, la estructura metalúrgica de la probeta puede ser fácilmente
alterada. El cuidado en el seccionamiento es necesario para todos los
aceros, pero en especial para aceros completamente endurecidos
(templados y sin revenir). Son necesarias las precauciones frente a un
sobrecalentamiento del acero durante el seccionamiento.
El primer paso en la prevención de daños en la estructura metalúrgica,
es minimizar la cantidad de seccionamientos realizados. Las probetas
deberían ser diseñadas de tal forma que requieran una cantidad mínima
de seccionamientos; sin tener en cuenta si las probetas a analizar son
obtenidas de piezas a ensayar o son muestras unidas a materiales
forjados o fundidos.
El corte con disco abrasivo es el método más usado para el
seccionamiento de probetas. Este es el método requerido para el
seccionamiento de aceros endurecidos, y es un método conveniente
para seccionar todos los aceros. Cuando la muestra debe ser removida
desde un gran volumen de material, el corte con sierra (bajo condición
que el acero no sea tan duro para aserrar) normalmente precede al corte
con un disco abrasivo.
Son recomendados los discos de óxido de aluminio, con ligaduras de
caucho, de 0.03 a 0.04 pulgadas de espesor. Seleccionando un grado
de disco de corte en función al acero que está siendo cortado, se
pueden obtener algunas ventajas tales como, maximizar la velocidad de
corte y minimizar el daño a la probeta.
Durante el seccionamiento, las probetas deben ser mantenidas frías o
serán dañadas. EL calentamiento puede ser minimizado por el
direccionamiento de un flujo de agua o de un líquido refrigerante soluble
en agua, sobre la superficie que está siendo cortada. Muchas veces se
usa corte bajo el agua, pero esto no constituye una seguridad, debido a
que la probeta puede ser quemada bajo el agua si es cortada
rápidamente. El procedimiento más seguro es cortar suavemente con un
flujo forzado de líquido refrigerante.
Separación de la probeta de ensayo:
Debido a que la metalografía es usada como método de control
de procesos (principalmente para el control de procesos de
tratamientos térmicos), el seccionamiento de piezas de ensayo es
ampliamente usado. Las muestras obtenidas deben tener la
misma composición e historia térmica, que el acero para el cual
las pruebas se están realizando.
Una única probeta de ensayo es frecuentemente suficiente como
probeta de tensión y como probeta metalográfica. El tamaño y
diseño de la probeta a ensayar depende mucho de cuáles son los
ensayos planeados.
 Efecto de la técnica de seccionamiento en un acero AISI 1010
laminado en caliente. (a) La probeta fue obtenida usando un disco
de corte abrasivo. Se observa una mínima deformación en la
superficie de corte. (b) La probeta fue obtenida por corte con una
banda de sierra. Se observa alguna deformación en la superficie
de corte. (c) La probeta fue seccionada por cizalla, causando una
severa deformación en la superficie de corte. Iluminación de
campo oscuro. Reactivo de Marshall. 400X.

2. Montaje:
El montaje de probetas de acero es realizado generalmente mediante
una resina fenólica termoestable, tal como la baquelita. La baquelita
ofrece las ventajas de un rápido montaje y de una relativa dureza; la
otra ventaja es la de mantener lisa o nivelada la superficie de la probeta
durante el desbaste y el pulido. La principal de desventaja de la
baquelita es su temperatura de termoestabilidad o de fraguado que se
encuentra en el rango de 135 a 149°C. Muchas probetas de acero no
pueden ser calentadas en este rango debido a que esto afectaría su
microestructura. Por lo tanto, es esencial considerar el efecto de la
temperatura del proceso de montaje sobre la microestructura del acero,
cuando éstas son montadas en baquelita. Otra desventaja es que
probetas frágiles pueden ser dañadas por la presión requerida, mientras
se realiza el montaje.
En ciertos casos las muestras de acero son montadas en materiales
termoplásticos; tales como la lucita. Similar a los materiales
termoestables, los materiales termoplásticos requieren presión y calor,
su temperatura de fusión es variable; algunos son bajos como 66°Cy
otros tan alto como 149°C. La principal desventaja de los materiales
termoplásticos es su suavidad; por lo que es muy recomendable que la
probeta sea rodeada en el montaje por un material duro para preservar
su llanura o nivel.
Muchos metalógrafos prefieren los plásticos que son endurecibles a
temperatura ambiente, como las resinas epóxicas. Esto es debido a que
los materiales de montaje se los usa en estado líquido, y se puede verter
en muchos moldes a la vez. Los plásticos para montaje a temperatura
de ambiente normalmente requieren varias horas (o toda una noche)
para solidificar; sin embargo, algunas formulaciones, solidifican en 1 o 2
horas, dependiendo de la cantidad de endurecedor usado. Estos
montajes por lo común son bastante suaves y, por lo tanto, requieren de
técnicas de montaje similares a aquellas usadas para materiales
termoplásticos. Las principales ventajas de las resinas epóxicas son las
siguientes:
 No se usa presión, y así las resinas epóxicas pueden ser usadas
para el montaje de probetas frágiles.
 Se generan temperaturas más bajas que aquellas requeridas para
el montaje de materiales; tales como la baquelita o lucita.
 Las resinas epóxicas tienen alta resistencia a los ácidos y
solventes fuertes.
 El tamaño de la probeta que puede ser montada en resinas
epóxicas está limitado sólo por el tamaño del contenedor para el
montaje.

Técnicas de montaje:
Las técnicas específicas usadas durante el montaje de probetas de
aceros al carbono y aleados depende de: los aumentos a ser usado, los
requerimientos de preservación del borde, y los materiales de montaje.
Cuando la examinación a ser realizada no es mayor a 100 X, no
existiendo un particular interés en los bordes, y no siendo un problema la
máxima temperatura incurrida en el montaje, no se necesitan medidas
especiales; y todo lo discutido sobre materiales para montaje, es
satisfactorio. En contraste, el montaje debe ser hecho con mucho
cuidado, cuando la probeta será examinada a más de 100 X, o cuando la
preservación del borde es de principal importancia (especialmente si se
va a usar uno de los materiales de montaje más suaves). Para obtener
 un grado de nivelamiento apropiado de los bordes para su examinación
a altos aumentos, pueden ser requeridas técnicas especiales.
El uso de materiales de montaje tan duros como la baquelita, ayuda a
conseguir y retener la llanura; pero muchas veces las probetas de
ensayo deben ser niqueladas antes o después del seccionamiento, o
deben ser rodeadas en el molde con una sección de un tubo o con un
pedazo de material duro. La adición de partículas de cerámica (o de
partículas metálicas compatibles con la probeta con respecto a su
dureza, resistencia a abrasivos, y características de ataque), ayuda a
mantener el nivelamiento de la superficie; especialmente, si el montaje
es realizado con materiales termoplásticos o plásticos que solidifican a
temperaturas ambiente. Los montajes realizados mediante este
procedimiento son frágiles y fáciles de romper; pero normalmente; esto
no es una desventaja significante durante la preparación de la probeta.
El recubrimiento de la probeta de ensayo con níquel es una práctica
común. Debido a que el recubrimiento de níquel protege y preserva los
bordes durante el corte final y ayuda a mantener la superficie lisa y
nivelada durante el desbate y pulido. Un espesor de recubrimiento de 50
u; es generalmente suficiente.

3. Desbaste:
La distorsión en la superficie siempre estará presente en algún grado,
sin tener en cuenta el tipo de equipo usado para el seccionamiento de la
muestra. Esto hace necesario, una serie de etapas de desbaste; con la
finalidad de remover esta capa distorsionada y producir una superficie
lisa.
Las probetas de acero requieren de dos etapas de desbaste: grueso y
fino. El desbaste grueso es hecho en papeles de carburo de silicio malla
de : 80, 100, 120. El tamaño de la malla del primer papel abrasivo
depende del proceso seccionamientos de la muestra; por ejemplo, si la
superficie fue cortada mediante sierra, será necesario un papel abrasivo
inicial de 80 malla, seguido por 100 y 120, en el caso de que la muestra
fuese seccionada mediante disco de corte, el desbaste grueso puede ser
omitido. El desbaste fino es generalmente realizado con tres o cuatro
papeles abrasivos de tamaño progresivamente más fino (usualmente
N°240, 320,400 y 600 malla).
Durante el desbaste, es necesario el uso de un flujo de agua para
mantener la probeta fría; excepto cuando están presentes en la muestra
partículas solubles en agua (por ejemplo nitruro de aluminio). Cuando se
sospecha que la muestra presenta partículas solubles en agua y es
necesario su examinación, se debe usar como medio de enfriamiento el
kerosene o algún aceite comercial sin contenido de agua.
Para obtener una superficie plana con una mínima deformación, la
probeta debería ser mantenida con las yemas de los dedos; de tal forma
que, toda la superficie sea devastada por el papel abrasivo. La presión
aplicada debe ser moderadamente fuerte, con un movimiento de un lado
a otro desde el centro a los bordes en el disco de desbaste. La superficie
de la muestra debería ser examinada periódicamente, para determinar
cuándo las ralladuras de la etapa previa han sido eliminadas. El
desbaste, debería continuar por un tiempo de dos a tres veces mayor
que el tiempo requerido para remover las rayas de la etapa previa. Esto
aseguraría la eliminación de la zona deformada. Si ocurre una faceta
durante el desbaste, el punto de aplicación de la presión debería ser
cambiado, con la finalidad de eliminarla; por ejemplo, una mayor presión
puede ser aplicada con el dedo pulgar y menos con el resto de los
dedos. En este caso, el desbaste debe proceder usando el mismo papel
abrasivo con el cual se obtuvo la faceta o con el papel anterior; y no
debe usarse otro papel más fino hasta que la superficie esté
completamente plana. Entre cada etapa de desbaste, la probeta debe
ser girada 90°.
Si la probeta (montada o no montada) no es cuadrada, la secuencia de
desbaste debería ser pea planeada para que la longitud más larga sea
paralela al desbaste final; esto evitaría el redondeo de los bordes.
Siempre que se realice el cambio de papel abrasivo, es necesario
humedecer el disco con agua para obtener una buena adherencia del
papel abrasivo, y prevenir su desprendimiento durante el desbaste.
 El lavado de la probeta antes de proceder con la siguiente etapa,
previene la contaminación de los papeles abrasivos. Después del
desbaste final, toda la superficie de la muestra debería ser limpiada con
algodón y agua, lavada con alcohol y secada.

Probeta de acero de bajo carbono (0.01%C), mostrando el efecto de un

desbaste deficiente. (a) La probeta fue desbastada sólo hasta que las
rallas de la etapa anterior, desaparecieron. (b) La probeta fue
desbastada un tiempo de 2 a 3 veces mayor que para el caso (a), para
prevenir la verdadera microestructura. Nital al 2%. 200X.
4. Pulido:
Las probetas de acero deben ser pulidas en dos etapas: pulido grueso y
pulido fino. Para el pulido grueso es preferible un paño de pelo corto
impregnado con pasta de diamante; entre los paños apropiados para
esta etapa tenemos a los paños de nylon, seda, algodón fino, y tela de
algodón. Generalmente, es suficiente pulir con pasta de diamante de 6
µ𝑚. La velocidad apropiada del disco de pulido es de 250 a 300 rpm, y
la probeta es sostenida con la mano y movida en dirección opuesta a la
dirección de rotación del disco.
El pulido fino es hecho sobre un paño suave con una suspensión de
alúmina gama en agua. Generalmente, cualquier paño suave puede ser
usado, pero el más eficiente es uno con fibras sintéticas sobre un
respaldo de algodón. Como abrasivo, es frecuente el uso de alúmina con
un tamaño de 0.5 µ𝑚; aunque algunos metalógrafos prefieren hacer un
pulido fino en dos pasos: primero, con alúmina de 0.3 µ𝑚; y luego, con
0.05 µ𝑚. La velocidad del disco y la rotación de la probeta para el pulido
fino, son las mismas que para el pulido grueso. El tiempo requerido para
el pulido grueso y fino varía con la dureza y el tamaño de la probeta;
pero el tiempo recomendado es de 2 a 3 minutos.
Se debe evitar un pulido excesivo, especialmente sobre un paño con
pelo, debido a que ocasiona una distorsión de la superficie y un
arranque de las inclusiones no metálicas. Incluso una cantidad mínima
de pulidos mecánicos producen una distorsión en la superficie de la
muestra (conocida como metal distorsionado); especialmente sobre los
aceros más blandos. Esto disminuye la precisión, al determinar la
microestructura verdadera.
Durante el pulido es necesario considerar la microestructura compuesta
por perlita o carburos, el tiempo de pulido debería ser corto y en pocas
etapas para minimizar el relieve. Este tipo de microestructura puede ser
pulida por un tiempo de un minuto, usando un abrasivo de diamante de 6
µ𝑚 sobre un paño de lona, seguido por el abrasivo de diamante de 1 µ𝑚,
sobre un paño de pelo medio. Ambas etapas de pulido deberían ser
ejecutadas usando una presión moderadamente fuerte sobre un disco
de pulido de baja velocidad; mientras que la probeta es rotada en
sentido horario. Una última y paño de pelo medio y una suspensión
coloidal de sílica de 0.04 µ𝑚.

Metal Distorsionado:
La poca habilidad de los metalógrafos para reconocer superficies
distorsionadas sobre superficies pulidas, pueden guiar a conclusiones
erróneas. La fig. 2.10 muestra la microestructura de una probeta de
acero al carbono en condiciones normalizadas (enfriado al aire desde
871°C), que parece estar satisfactoriamente pulida. Esta microestructura
puede ocasionar conclusiones erróneas, por parte de los metalurgistas.
La microestructura real es una perlita fina que fue severamente
deformada durante el pulido; como muestra la fig. 2.11 que corresponde
a la misma zona después de remover la capa de metal deformado.
Casos similares pueden suceder con otros tipos de microestructuras.
Las capas superficiales deformadas pueden ser removidas por ataque y
pulidos sucesivos (con tiempos de pulido, sólo lo suficiente para remover
la capa atacada). Estos tratamientos pueden ser necesarios repetirlos
varias veces; pero, generalmente dos tratamientos son suficientes; en
todo caso, la examinación en un microscopio entre cada tratamiento,
determinará si se requiere una corrección adicional.

Pulido Electrolítico:
El pulido electrolítico presenta limitadas aplicaciones en los aceros al
carbono y aleados, debido a que remueve las inclusiones, redondea los
bordes severamente y genera ataques preferenciales en estructuras de
varias fases. El pulido electrolítico tiene la ventaja de la velocidad; un
pulido de alta calidad que revele el tamaño de grano ferrítico puede ser
obtenido en casi 2 minutos. Normalmente no es necesario montar la
probeta para pulirla electrolíticamente, pero se puede usar un montaje
conductor.
Una superficie laminada en frío puede ser electropulida sin previo
desbaste; mientras que, otros tipos de superficie generalmente son
sometidos primero a un desbaste en húmedo, con papeles de carburo
de silicio de 400 malla.
5. Ataque:
El ataque metalográfico engloba todos los procedimientos usados para
revelar las características estructurales de un metal, que no son
evidentes en pulida, antes del ataque, puede revelar aspectos
estructurales tales como porosidades, grietas e inclusiones no metálicas.
Antes de ser atacada, una probeta debe ser inspeccionada para
determinar defectos del pulido tales como rasguños, picaduras, pulidos
en relieve, colas de cometa, arranque de inclusiones y porosidades.

Eliminación del metal distorsionado

Durante la preparación de una probeta metalográfica, como
consecuencia natural del desbaste y el pulido, se produce una capa de
metal deformado que suele denominarse “metal distorsionado”. Esto es
inevitable, en mayor o menor grado, por más cuidado que se tenga en
las operaciones.

En el contacto íntimo entre la superficie

de la probeta y las partículas finamente
divididas del abrasivo, empleadas en las
operaciones del desbaste y pulido, los
esfuerzos mecánicos y los efectos
inducidos, son lo suficientemente
grandes para hacer fluir el metal más
superficial. En la siguiente fig. Se
esquematiza la zona de distorsión en la
superficie de una microsección después
del desbaste y pulido.

Diagrama esquemático de la superficie de una microsección, después

del desbaste y pulido. (Sección en ángulo recto a la superficie)
Puesto que, como hemos indicado, es absolutamente imposible obtener
una superficie metálica no distorsionada, resulta de la mayor importancia
la eliminación del metal; a fin que puedan revelar las características
estructurales verdaderas en el ataque definitivo.
Cuando una probeta metalográfica es atacada por primera vez, después
de pulida, se observa una seudoestructura cuyo aspecto es
completamente diferente al de la estructura verdadera. Ello es la
consecuencia de que un solo ataque no es capaz de eliminar todo el
material distorsionado. Sin embargo, se le puede eliminar
completamente y, en consecuencia, observar la estructura real de la
probeta; si se le ataca, y pule alternativamente varias veces.
En general, son precisos tres ciclos de ataque y pulidos alternados para
eliminar el metal distorsionado; pero en cierto casos, especialmente
tratándose de metales y aleaciones blandas, hacen falta mucho más
ciclos para lograr tal objetivo. Si se ha logrado o no se ha logrado
eliminar el metal distorsionado, es algo fácil de reconocer mediante la
observación microscópica. Para la mayoría de los metales y aleaciones,
el tiempo de ataque, en los intermedios, no debe superar al necesario en
el ataque final; los pulidos deben hacerse con cuidado, empleando
presiones ligeras para evitar la formación de nuevas cantidades de metal
distorsionado.

La composición de los reactivos usados para la examinación

microscópica de aceros al carbono y aleados, son dados en la siguiente
tabla; en ella también se registra las principales características de la
microestructura que pueden ser reveladas con cada reactivo. De todos
los reactivos de ataque, el nital es el más ampliamente usado para
revelar la microestructura de aceros al carbono y aleados; aunque
también; presenta bastante aplicación el picral (el cual es una solución
de ácido pícrico en metanol o etanol).
Tabla: Reactivos Metalográficos para hierro y acero
Aplicación de los reactivos de ataque nital y picral
A pesar que ambos reactivos son muy similares en su acción de ataque,
por lo que muchas veces son considerados como intercambiables, el
nital y picral difieren en varias consideraciones importantes. Si bien para
algunas microestructuras hay muy poca diferencia en la acción de
ataque entre estos dos reactivos; para otras la diferencia es significativa.
El nital o picral pueden ser usados como reactivo de ataque para un
acero al carbono ordinario, que ha sido recocido para producir perlita
gruesa; y cuya examinación será 500X y 1000X. Sin embargo, si una
probeta ha sido tratada térmicamente para producir una perlita
moderadamente fin, el uso de nital o picral tendrán una diferencia
significativa.
En presencia de perlita fina, el nital atacaría la superficie suavemente,
haciendo difícil la diferenciación entre la perlita y ferrita. La falla del nital
para atacar uniformemente llega a ser más pronunciada conforme se
incrementa la finura de la perlita; y probetas con presencia de perlita
muy fina, atacadas ligeramente con nital y examinadas a bajos
aumentos, algunas veces parecen consistir de únicamente áreas
blancas y negras. Un ataque más profundo, con la finalidad de corregir
esta condición resultaría en una pérdida de detalles microestructurales.
Esto no ocurre con un ataque con picral; en donde el ataque es uniforme
y, tanto la perlita como la ferrita, son bien resueltas; de allí que aceros
perlíticos son generalmente atacados con picral.
Un ataque satisfactorio en aceros al carbono ordinario, puede ser
realizado con un picral compuesto por 4 gr. de ácido pícrico en 100 ml
de etanol o metanol al 95 %. Ciertos aceros aleados no son fácilmente
atacados por ácido pícrico; por lo que puede ser usado una solución
consistente de partes iguales de nital (1 ó 2%) y picral (4%). En estas
soluciones, la fuerte tendencia del ácido nítrico para atacar algunas
áreas de perlita más que otras, es en parte neutralizado por la presencia
del ácido pícrico.
 Tiempo de ataque químico
La selección del tiempo de ataque, se deben tomar en consideración los
aumentos a los cuales se llevará cabo la examinación de la estructura;
una probeta adecuadamente atacada para un reconocimiento general de
la estructura a bajos aumentos, es rara vez adecuada para un estudio de
los más finos detalles a altos aumentos.
Un ataque ligero es generalmente deseable para la examinación visual a
altos aumentos; y, es indispensable para fotografía de alto poder. Los
metalógrafos asumen que el grado más bajo de contraste exhibido por
estructuras ligeramente atacadas resultarán en micrografías de bajo
contraste; y de esta forma sobreatacan ligeramente sus probetas. Esto
da como resultado, fotomicrografías en blanco y negro, desprovistas de
todos los medios tonos. A pesar que el contraste en la estructura puede
ser variado dentro de amplios límites por métodos fotográficos, no hay
modo de recuperar detalles perdidos a través del sobreataque. La
técnica correcta es atacar de una manera que produzca la mejor
definición posible de estructura; y, obtener un contraste apropiado por el
cuidado en el desarrollo y la impresión.

CONSTITUYENTES MICROESTRUCTURALES DE LOS ACEROS

Los aceros al carbono y aleados pueden ser manufacturados con un amplio
rango de propiedades; lo cual es posible debido a las diferentes
microestructuras que se pueden generar en estas aleaciones. Para describir
estas microestructuras es necesario: primero, identificar los constituyentes
presentes y, luego, determinar su proporción y distribución. Una correcta
evaluación de la microestructura depende de una apropiada preparación de la
probeta metalográfica.
Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono
son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez
austenita, aunque nunca como único constituyente. También pueden estar
presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y
aluminatos.
El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y
fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-
carburo de hierro o Cementita.

a) Ferrita: Es una solución sólida de carbono en

hierro alfa, la solubilidad del carbono en hierro a
la temperatura ambiente no pasa de 0.008%,
llegando a un máximo de 0.02% a 723°C. la
ferrita es el constituyente más blando y dúctil de
los aceros; cristaliza en la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC), tiene
una dureza de 90 HB con una resistencia a la rotura de 28 𝑚𝑚/𝑚𝑚2 , su
alargamiento es del 40% y estricción del 85%. Es magnética hasta los
768°C, y deja de serlo en el intervalo de alta temperatura de la ferrita
(conocida como fase delta), por ejemplo desde 1392°C hasta 1535°C.

b) Cementita: Es el carburo de hierro (Fe3C) y contiene 6.67% de C y

93.33% de Fe. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros,
alcanzando una dureza de 700 HB (aproximadamente 68 HRc). Es
magnética por debajo de los 210°C. Cristaliza en la red ortorrómbica.
Por más enérgico que sea el ataque micrográfico, cada área de
cementita se presenta como una sola masa y no muestra subdivisión en
granos, como si se nota en la ferrita. El ataque con picrato de Sodio en
ebullición da una coloración oscura de la cementita. Este ataque permite
distinguirla de la ferrita en caso de duda.

c) Perlita: Está compuesto por 86.5% de

ferrita y 13.5% de cementita. Tienen
una dureza aproximada de 200 – 250
HB, una resistencia a la rotura de 80
𝑚𝑚/𝑚𝑚2 y un alargamiento de 15%. El
nombre de Perlita se debe a las
irisaciones que muestra al ser iluminada. Cada grano de perlita está
formado por láminas y placas alternadas de cementita y de ferrita. Esta
estructura laminar se observa en la perlita formado por un enfriamiento
 muy lento; si este es brusco, (100-200°C/seg.), la estructura es poco
definida, más borrosa y se denomina Sorbita.
La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y
por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a
723°C.
Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura
un poco inferior a la crítica (inferior a 723°C), la cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose
entonces “Perlita globular”.
En los aceros de bajo contenido de carbono la perlita se localiza en
general en los límites de grano de la ferrita y un poco debajo de 0.8% de
carbono, los granos de perlita son envueltos o casi envueltos por una
red de ferrita; aspecto análogo a este último que se observa en los
aceros hipereutectoides, en que esa red es de cementita. En
determinadas condiciones la perlita puede presentarse sobre otras
formas, con nombres especiales.

d) Austenita: Es el constituyente más denso de los aceros y está formado

por una solución sólida de carbono en hierro gamma. La proporción del
carbono disuelto es desde 0.02% hasta 1.76%, correspondiendo la
máxima solubilidad a la temperatura de 1145°C. La austenita en los
aceros al carbono empieza a formarse a los 273° C, y a partir de la
temperatura crítica superior, la totalidad de la masa de acero está ya
formada por cristales de austenita. Puede obtenerse una estructura
austenítica en los aceros, a la temperatura ambiente, enfriando muy
rápidamente una probeta de acero de alto contenido de carbono o muy
alta aleación, desde una temperatura por encima de la crítica superior.
Pero, como esta austenita no es estable, con el tiempo se transforma en
ferrita y perlita, o en cementita y perlita. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.
 La austenita posee una red cúbica centrada en las caras (FCC), tienen
una dureza de 300 HB, una resistencia a la rotura de 100 𝑚𝑚/𝑚𝑚2 y un
alargamiento de 30%. No es magnética.

e) Martensita: Es el constituyente de los aceros templados, está

conformado por una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo
de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros
desde su estado austenítico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el
1% de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en
carbono hasta un máximo de 0.7 %C.
Microestructura de la martensita

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc,

resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y
un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y
presenta un aspecto acicular formando grupos
en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles,
inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en
calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior (727°C),
dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego al
aire o en cualquier medio.

f) Troostita: Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce

por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento
ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica
de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C, o por
revenido a 400C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita,
tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de
140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente
nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece
generalmente acompañando a la martensita y a la austenita.
 SORBITA
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la
austenita en la zona de 600 a 650C, o por revenido a la temperatura de
600C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es
de 88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero
con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo
oscuro, de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse
como perlita de grano muy fino.

g) Bainita: Es el constituyente que se obtiene en la transformación

isotérmica de la austenita cuando la temperatura del baño de
enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian dos tipos de estructuras:
la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C,
compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior,
formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y
constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre
las correspondientes a la perlita y a la martensita.
DIAGRAMA FE - C
 Referencias Consultadas:

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PROPIEDADES DE LOS METALES INDUSTRIALES”. Concytec Lima -
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 D.T. LleweUyn and R.C. Hudd, “Steels: Metallurgy and

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 George E. Totten, “Steel heat treatment handbook” second edition.

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