Caes Ope Ut Pro 003

CAES CALIDAD Y ASESORIA EN SOLDADURA, S.
A
DE C.V
PROCEDIMIENTOCÓDIGO:
PARA LA APLICACIÓN DE ULTRASONIDO EN
CAES-OPE-UT-PRO-003
CONEXIONES TUBULARES TIPO, CONFORME API RP 2X
REVISIÓN: 01
FECHA DE EMISIÓN: 08/04/2024
Cuadro de Firmas
Elaboró: Revisó: Autorizó:
Arturo Gonzàlez Martìnez Jorge Ricardo Canseco Contreras Ing. Jose Luis Diego Cruz
Tec. Nivel ll SNT-TC-1A Director General Nivel III SNT-TC-1A
PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE ULTRASONIDO
EN CONEXIONES TUBULARES TIPO CONFORME API RP-2X
FECHA CÓDIGO REVISIÓN PÁGINA
ABRIL-2024 CAES-OPE-UT-PRO-003 1 3 DE: 29
El presente procedimiento será revisado y actualizado si es detectada alguna actividad que por su relevancia sea
considerada como área de mejora, acción preventiva o acción correctiva, o cuando exista una nueva revisión de la
normatividad de referencia.
4. MARCO NORMATIVO
API RP 2X (Practica recomendada API RP 2X revisión 2020).

AWS D1.1 (American Welding Society revisión. 2020)
5. REQUISITOS DE PERSONAL
El personal que realice las inspecciones deberá estar calificado mínimo como nivel I en la técnica no destructiva de
ultrasonido, de conformidad a la práctica recomendada SNT-TC-1A.
El personal que interpreta y evalúa las indicaciones y/o resultados de las inspecciones realizadas, así como la
elaboración de los reportes técnicos correspondientes deberá estar calificado y certificado mínimo como nivel II en el
método de inspección por ultrasonido de acuerdo con la práctica recomendada SNT-TC-1 A.
6. REQUISITOS GENERALES
El personal que realice las inspecciones deberá estar calificado mínimo como nivel I en la técnica no destructiva de
ultrasonido, de conformidad a la práctica recomendada SNT-TC-1A.
El personal que interpreta y evalúa las indicaciones y/o resultados de las inspecciones realizadas, así como la
elaboración de los reportes técnicos correspondientes deberá estar calificado y certificado mínimo como nivel II en el
método de inspección por ultrasonido de acuerdo con la práctica recomendada SNT-TC-1 A.
7. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Calificación: Para este procedimiento, el término "calificación" significa: Habilidad demostrada, conocimiento
demostrado y capacitación documentada que requiere el personal para el buen desempeño de una actividad específica
del método de ultrasonido.
Certificación: Testimonio escrito de calificación. Quien aplique este procedimiento, debe contar con un certificado en el
método de ultrasonido Nivel I, II ó III en END el cual deberá consistir en un documento (certificado) , con el cual se
avale su calificación en el método de ultrasonido.
DAC: Curva de Corrección Distancia-Amplitud por sus siglas en ingles.
Discontinuidad: Cambio o alteración en la configuración física normal del objeto bajo inspección.
Defecto. Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.

Distancia angular: Distancia que recorre el haz ultrasónico a través del material con cierto ángulo de inclinación hasta
un reflector.
Distancia superficial: Distancia medida sobre la superficie de la pieza, desde el punto índice de emisión del
haz ultrasónico hasta la ubicación del reflector.
END: Ensayo No Destructivo.
Indicación: Es la respuesta o evidencia de la aplicación de una inspección con pruebas no destructivas.
Integridad Mecánica (IM): Integridad mecánica es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que
todo equipo de proceso sea diseñado, procurado, fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado,
mantenido, y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a
personas, instalaciones y al ambiente. Estableciendo los criterios basados en datos históricos, normas y
regulaciones organizacionales, nacionales e internacionales.
Método: Cuando se mencione la palabra método, ésta se referirá a cualquiera de los siguientes END:
Emisión Acústica (AE), Prueba Electromagnética (MT), Prueba de Fuga (L T), Líquidos Penetrantes (PT),
Partículas Magnéticas (MT), Radiografía (RT), Ultrasonido (UT) e Inspección Visual (VT).
Profundidad: Es la distancia perpendicular a la superficie de la pieza, medida sobre la ubicación del reflector.
Pierna: Distancia angular que recorre el haz ultrasónico a través de una vez el espesor de la pieza.
Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.
Soldadura longitudinal: Soldadura cuya longitud es paralela al eje del recipiente cilíndrico.
Soldadura circunferencial: Soldadura cuya longitud describe un círculo alrededor del eje del recipiente
cilíndrico o tubo.
Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (ASNT): Traducido del inglés "American Society of
Nondestructive Testing" y es un estándar para calificación y certificación de personal en pruebas no
destructivas.
8. REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD EN EL TRABAJO Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
Antes de comenzar cualquier trabajo, el inspector debe verificar que el área de trabajo cumple con las condiciones de
seguridad suficientes para garantizar la seguridad del personal durante las inspecciones. En todo momento el personal
debe portar el equipo de protección personal (EPP), aplicable a la actividad que lo requiera.
9. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES REGISTROS
EQUIPO DE ULTRASÓNIDO
Será empleado un equipo detector de fallas del tipo pulso-eco con capacidad para
manejar frecuencias de 1 a 10 Mhz, para usar transductores duales o sencillos,
presentación tipo A-Sean, para usarse con Corriente AC o baterías suficientes para un
periodo de 8 horas continuas, con pasos no mayores de 2 dB.
Además, se deberá contar con el siguiente equipo:
a. Transductor de haz recto de ½ a 1 pulg. de diámetro, de 2.25 Mhz.
b. Transductor de haz angular de 40º, 60º y 70º de 2 a 2. 25 Mhz.
c. Dos cables coaxiales de 2 m. de longitud o más.
d. Bloque IIW (DSC o DC)
e. Bloque IOW para la evaluación de los perfiles del haz ultrasónico.
f. Uno o más bloques de calibración compatibles con el nivel de
severidad de la examinación y con el procedimiento de operación.
g. Flexómetro de 2 m.
TECNICO O h. Regla de 6 pulg. de longitud con divisiones de 1/1 6 pulg. o menos.
i. Libreta, plumas, crayones u otros accesorios requeridos para un
EJECUTOR
marcaje adecuado.
j. Formatos de reporte y de localización de reflectores y calculadora
ACCESORIOS
El bloque IIW y el IOW deben ser de materiales cuya composición química sea similar
al que se va a inspeccionar, así como también sus propiedades acústicas; cuando
estos bloques sean fabricados es apropiado el acero al carbón puro o el acero al
manganeso, del tipo desoxidado y haber estado sujeto a un proceso de tratamiento
térmico para su endurecimiento a 900 ºC durante media hora seguido de un
enfriamiento con agua más un subsecuente templado a 650ºC durante 3 horas con el
propósito de disminuir el "ruido ··y la anisotropía acústica, antes del maquinado final
deberá ser efectuada una examinación con ultrasonido para asegurar que la pieza se
encuentra libre de discontinuidades que pudieran interferir en el uso posterior de estos
bloques.
El equipo de inspección deberá estar debidamente etiquetado y calibrado en su

linealidad vertical y horizontal O de acuerdo con la calibración de alguna compañía
externa especializada competente.
TECNICO O Los intervalos de tiempo mostrados en la Tabla No. 1 para la calibración de los
EJECUTOR equipos y bloques de inspección deben ser empleados.
Se deberán efectuar chequeos rutinarios del equipo utilizado antes de la examinación

y a intervalos regulares de tiempo, como se muestra en la Tabla No. 2.
DETERMINACION DEL PUNTO INDICE DE EMISION
El transductor es posicionado en el bloque IIW como se muestra en la Figura No. 1 y

debe moverse paralelo a los lados del bloque de calibración hasta obtener la máxima
amplitud proveniente de la sección curva de este bloque, El punto índice de emisión
se encuentra entonces exactamente arriba de la escala graduada del bloque que
marca el centro de la curvatura del bloque utilizado., este punto debe ser marcado en
la zapata del transductor que está siendo utilizado.
TECNICO O
EJECUTOR
DETERMINACION DEL ANGULO REFRACTADO EN EL ACERO
Usando el bloque IIW, se debe obtener la máxima amplitud del agujero de 2 pulg. De
diámetro o del agujero de 1/16 pulg. de diámetro. El agujero más grande es empleado
para medir ángulos más pequeños que 70º y el agujero más pequeño es utilizado
para medir ángulos más grandes que 70º. Cuando el eco proveniente del agujero es
máximo, el ángulo refractado en acero es indicado en la escala graduada del bloque
utilizado, en el punto directamente bajo el punto índice de emisión marcado en el
transductor que fue determinado en el paso anterior. (Ver Figura No. 2.).
La determinación del ángulo refractado en acero cuando se utiliza el agujero más

grande del Bloque IIW, puede contener un error significativo, de cualquier manera se
TECNICO O recomienda que el transductor empleado para evaluar discontinuidades, posición y
tamaño, sea adicionalmente calibrado usando el bloque IOW, midiendo
EJECUTOR
cuidadosamente la distancia recorrida por el ultrasonido en el material del bloque
desde el punto índice de emisión del transductor a la parte frontal del agujero, lo
anterior cuando se tenga posicionado el transductor en el máximo eco proveniente del
agujero que se está considerando. Posteriormente se debe dividir esta medición entre
la distancia del agujero desde la superficie en la cual el transductor fue colocado,
posteriormente se obtiene con la secante el ángulo refractado en acero, el cual debe
ser lo suficientemente exacto ± 2º para la examinación de soldaduras de plataformas
estructurales.
DETERMINACION DEL EJE DEL HAZ ULTRASONICO
Algunos transductores exhiben dos o más conos de sonido de igual o similar

intensidad.
Obviamente esos transductores presentan desventajas para localizar o medir
discontinuidades de soldaduras. Debe efectuarse el chequeo de esta anormalidad
mediante la maximización.
De un eco proveniente de uno de los agujeros cercanos a la superficie opuesta del
bloque con referencia a la cara donde se apoya el transductor, debiéndose realizar
movimientos lentos hacia atrás y hacia adelante en dirección paralela a los extremos
del bloque observando que el eco desaparezca o disminuya gradualmente y de
manera similar o pareja cuando el cono de sonido sale del agujero. Una subida
abrupta del eco cuando la amplitud esté decayendo indica Una anormalidad del perfil
del haz ultrasónico. La intensidad de cualquier señal anormal debida al haz de sonido
secundario (eje secundario) no deberá exceder del 10% de la intensidad del cono de
sonido primario. (eje primario).
DETERMINACION DE LOS LIMITES DEL HAZ ULTRASONICO
El límite del haz es definido como la superficie de un cono donde la intensidad de un

TECNICO O pequeño reflector interceptado por el mismo haz produce una indicación de un
determinado porcentaje del máximo obtenido por el mismo reflector en el eje central
EJECUTOR
de este haz ultrasónico (Ver Figura 3), es conveniente determinar el límite del haz
para efectuar consideraciones rápidas de aceptabilidad (según criterios) de
discontinuidades que aparecen en la pantalla del Equipo, evitando con esto la tediosa
tarea de investigarlas individualmente.
El límite del haz ultrasónico puede ser establecido hasta donde la intensidad sea de 6
o 20dB abajo de la intensidad de la señal máxima. El haz ultrasónico se presenta
como un cono que emana del punto índice de emisión del transductor, sin embargo, la
forma de este cono se ve afectada por la Frecuencia y el Diámetro del transductor,
normalmente exhibe una sección cilíndrica cercana al transductor, que resulta de la
influencia del campo cercano que impide evaluar correctamente las indicaciones.
El bloque IOW (Ver Figura No. 4) está diseñado para facilitar la medición del ángulo
del cono a varias distancias del Punto Índice de Emisión; para trazar el perfil de este
en el plano vertical y horizontal. Para determinar el perfil vertical los agujeros deben
ser examinados en sucesión desde las caras A y B del bloque. Para un agujero
seleccionado, el punto correspondiente al punto índice de emisión será marcado a un
lado del bloque cuando el eco se encuentre al máximo de altura. El transductor es
entonces movido hacia atrás y hacia adelante, paralelo a los extremos del bloque,
marcando el punto donde la altura del eco ha descendido a la intensidad
preseleccionada (6 o 20 dB).
El límite del haz ultrasónico puede ser establecido hasta donde la intensidad sea de 6
o 20dB abajo de la intensidad de la señal máxima. El haz ultrasónico se presenta
como un cono que emana del punto índice de emisión del transductor, sin embargo, la
forma de este cono se ve afectada por la Frecuencia y el Diámetro del transductor,
normalmente exhibe una sección cilíndrica cercana al transductor, que resulta de la
influencia del campo cercano que impide evaluar correctamente las indicaciones.
El bloque IOW (Ver Figura No. 4) está diseñado para facilitar la medición del ángulo
del cono a varias distancias del Punto Índice de Emisión; para trazar el perfil de este
en el plano vertical y horizontal. Para determinar el perfil vertical los agujeros deben
ser examinados en sucesión desde las caras A y B del bloque. Para un agujero
seleccionado, el punto correspondiente al punto índice de emisión será marcado a un
lado del bloque cuando el eco se encuentre al máximo de altura. El transductor es
entonces movido hacia atrás y hacia adelante, paralelo a los extremos del bloque,
marcando el punto donde la altura del eco ha descendido a la intensidad
preseleccionada (6 o 20 dB).
TECNICO O
EJECUTOR Las dimensiones son dadas en mm, la tolerancia debe ser de + 0.1 mm, las
dimensiones de rugosidad de las superficies A y B son dadas en micropulgadas.
En vez de observar el decaimiento de la señal del eco producida en la pantalla del

equipo al porcentaje representado por la magnitud del decibelaje es conveniente que
el atenuador de decibelaje sea empleado para determinar la medición precisa del
decaimiento.
Para construir un límite del haz de 20 dB se debe obtener el eco máximo de un

agujero del bloque IOW llevando esta señal a ¾ de la escala vertical de la pantalla del
equipo e incremente la sensibilidad 20 dB. Mueva el transductor hacia atrás y hacia
adelante para llevar con estos movimientos nuevamente la señal del eco a ¾ de la
altura de la escala, lo anterior define el punto donde el haz es un décimo (-20dB) del
máximo.
Se deberá marcar los 2 puntos en el bloque IOW donde el punto índice del transductor
sea posicionado cuando se obtengan las señales a ¾ tanto del movimiento hacia
adelante como hacia atrás. La distancia medida entre es tos puntos marcados en el
bloque representan el ancho del plano vertical, medido paralelamente des de la
superficie de contacto hacia adentro en dirección al agujero abajo de la superficie (Ver
figura No. 5).
TECNICO O
EJECUTOR
Se debe observar las indicaciones de todos los demás agujeros que se encuentren
dentro del límite del cono de sonido y de la longitud de interés del haz para determinar
el alcance del mismo.
Los puntos dentro del límite del cono de sonido que no decaigan deberán ser medidos
nuevamente para determinar algún error en el análisis original. Estas fallas revelan un
error que indica alguna anomalía existente en el haz de sonido, el cual debe ser
considerado durante cualquier medición posterior del tamaño de discontinuidades.
TECNICO O
EJECUTOR Se deberá definir el límite del haz para usos posteriores como la medición precisa del
tamaño de discontinuidades, lo cual revela la distancia que el transductor debe
moverse para detectar todas las discontinuidades que tengan 1/16 pulg. de ancho.
Para la determinación de la divergencia en un plano horizontal se debe colocar el
transductor en la superficie A o B del bloque IOW para obtener un eco máximo de uno
de los agujeros de calibración evitando cualquier rotación de este transductor. Usando
una regla o guía recta mueva el transductor a lo largo del barreno seleccionado hasta
que la intensidad del eco disminuya 20 dB, (Ver figura No. 6) marque el punto
directamente abajo del punto índice de emisión del transductor.
La mitad de la divergencia del haz a esta distancia es encontrada mediante la resta de

la longitud del barreno y la distancia desde el extremo del bloque hasta el punto índice
del transductor donde la intensidad es de -20 dB.
La divergencia del haz derivado del barrido a lo largo del agujero de calibración es
ligeramente menor que el obtenido por el barrido en sentido perpendicular. Este paso
debe ser repetido en el lado opuesto del transductor y para todos los puntos que se
encuentren dentro del límite y distancia de interés de la pierna del haz.
La mitad de la divergencia del haz a esta distancia es encontrada mediante la resta de

la longitud del barreno y la distancia desde el extremo del bloque hasta el punto índice
del transductor donde la intensidad es de -20 dB.
La divergencia del haz derivado del barrido a lo largo del agujero de calibración es
ligeramente menor que el obtenido por el barrido en sentido perpendicular. Este paso
debe ser repetido en el lado opuesto del transductor y para todos los puntos que se
encuentren dentro del límite y distancia de interés de la pierna del haz.
EVALUACION DE LA RESOLUCION DEL SISTEMA
Empleando los 5 agujeros de resolución de 1.5 mm de diámetro del bloque IOW, el

sistema de prueba ultrasónico debe tener la habilidad de mostrar en la pantalla del
equipo claramente y de manera individual cada uno de los ecos provenientes de los 5
agujeros mencionados, empleando un transductor de 45º con una frecuencia de 2.25
Mhz.
TECNICO O La resolución empleando separaciones de agujeros más cerradas se puede dificultar
EJECUTOR cuando se maneja esta frecuencia y con transductores de ángulos más grandes, por
lo que puede ser empleado frecuencias mayores. Para la inspección de soldaduras
críticas el uso de frecuencias de 4 Mhz y mayores debe ser empleada.
DE LOS COMPONENTES A INSPECCIONAR

La examinación deberá ser realizada en un intervalo de tiempo conveniente para que

se complete el enfriamiento a temperatura ambiente (menor y hasta 50ºC inclusive) y
será efectuado dentro de las 48 a 72 horas posteriores a este enfriamiento, ya que
existe la posibilidad de que se retarde la aparición de grietas en el enfriamiento.
TECNICO O
EJECUTOR Las placas de acero que sean empleadas como miembros soldados en conexiones
tubulares de columnas críticas deben ser examinadas antes de su compra, de
acuerdo con las especificaciones ASTM - A - 435 o A - 578 Nivel 11.
PREPARACION PARA LA EXAMINACION
Antes de realizar la evaluación de soldaduras en la estructura, el técnico en UT debe

estar completamente familiarizado con el diseño de esta, mediante los planos de
diseño y especificaciones.
El espesor nominal de conexiones específicas debe ser conocido y comparado contra

los valores obtenidos durante la medición de la examinación de la soldadura.
TECNICO O Los resultados de la inspección visual durante la fabricación, deben ser revisados
EJECUTOR para determinar áreas probables con soldaduras de baja calidad o áreas donde la raíz
de la soldadura ha sido modificada.
Debe realizarse una inspección visual final de la soldadura a inspeccionar para

detectar, socavados, relleno incompleto o exceso de rugosidad, los cuales interfieran
significativamente con la examinación ultrasónica.
UBICACIÓN DE LA RAIZ DE LA SOLDADURA
Marcar para identificar la posición de la raíz de la soldadura proporciona una

localización exacta de la cara de la raíz durante la examinación ultrasónica que ayuda
a diferenciar ecos de discontinuidades en la raíz de otras indicaciones causadas por la
configuración geométrica de la junta.
TECNICO O Subsecuentemente a la preparación del bisel de la soldadura y de cualquier arreglo de
EJECUTOR junta para soldar, y antes de aplicar el paso de soldadura en la raíz, el miembro desde
el cual se realizará el barrido ultrasónico debe ser marcado o punteado a una
distancia específica sobre su superficie desde la cara de la raíz para garantizar la
ubicación exacta de esta raíz después de terminar la totalidad de la soldadura, ver
Figura No. 7.
TECNICO O
EJECUTOR
FIGURA No. 7.- MARCAJE DE LA CARA DE LA RAIZ
Esta marcación es particularmente importante para conexiones tipo T, K y Y, ya que

TECNICO O existen algunas secciones donde llega ser difícil o imposible la aplicación adecuada
EJECUTOR de la soldadura.
La distancia de esta línea de referencia a la cara de la raíz de la soldadura debe

marcarse cuidadosamente y con una distancia suficiente para asegurar que no será
cubierta por la soldadura aplicada.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE
La superficie desde la cual se realizará el barrido ultrasónico debe estar limpia para
asegurar un contacto continuo del transductor durante la examinación. Cuando ésta
superficie tenga algún recubrimiento delgado y uniforme no será necesario eliminarlo
y se deberá emplear el método de corrección por transferencia.
TECNICO O
EJECUTOR Donde existan condiciones de rugosidad excesiva y chisporroteo de soldadura la
superficie será pulida o esmerilada por medios mecánicos.
Sin importar la calidad del acabado de la superficie, se deberá utilizar el método de

corrección por transferencia, el cuál será utilizado en todos los casos.
MEDICION DE ESPESORES
Los espesores de cada miembro a ser examinado deben ser determinados y

registrados para usarse en la en la localización de fallas. Los espesores deben ser
determinados en cuatro puntos alrededor de la circunferencia en miembros tubulares
TECNICO O donde se realicé el barrido ultrasónico.
EJECUTOR
El valor de los espesores obtenidos debe ser comparados contra los especificados en
los planos de construcción y en caso de alguna discrepancia fuera de las tolerancias
especificadas debe ser reportado al técnico inspector.
EXAMINACION DE METAL BASE
Deberá examinarse la totalidad del área desde la cual se realizará el barrido

TECNICO O ultrasónico para asegurar que esta sección se encuentra libre de fallas del tipo
EJECUTOR laminar, las cuales interfieren con la propagación de la onda ultrasónica.
Si en el metal base se encuentran defectos o variaciones considerables de

atenuación, es importante que esto sea tomado en cuenta y se realicen ajustes en la
técnica de barrido para asegurar la examinación completa de la soldadura.
TECNICAS DE BARRIDO ULTRASONICO
TECNICO O La técnica de barrido más adecuada depende del transductor seleccionado, de la

EJECUTOR sensibilidad del equipo y de los movimientos empleados durante la fase de
examinación.
SELECCIÓN DEL TRANSDUCTOR

Se deben utilizar transductores como se describe en 6.2 y 7.10.2 cuando sean

inspeccionadas soldaduras en diámetros pequeños de componentes tubulares y
generalmente requieren de dos o más barridos a diferentes niveles de sensibilidad y
ajustes en la línea base para asegurar que todas las discontinuidades de interés
tengan suficiente energía que la haga visibles en la pantalla del equipo.
TECNICO O
EJECUTOR Para el tamaño de las discontinuidades de interés a ser detectadas con el empleo de
haz angular es apropiado usar un transductor de ½ pulg. redondo o cuadrado de 2 a
2.25 Mhz, el cuál cumple con los atributos deseables para la detección de estas
discontinuidades, sin embargo, pueden ser usados otros transductores con
frecuencias y tamaños distintos para aplicaciones específicas.
SENSIBILIDAD
Será utilizada una sensibilidad para barrido más grande que la requerida para producir
una señal del eco del reflector de referencia con que se formó la DAC, es
recomendable una sensibilidad de 6 dB arriba del nivel de referencia de la DAC para
asegurar observar discontinuidades orientadas 7 a 10º desde el plano horizontal y un
TECNICO O incremento adicional de 6 dB, (12 en total) para altas velocidades de rastreo en el
EJECUTOR barrido.
Las altas sensibilidades son deseadas por algunos inspectores de UT, sin embargo,
se debe tener cuidado para evitar señales de ecos amplios provenientes de
discontinuidades insignificantes o irrelevantes lo cual resulta en el consumo excesivo
de tiempo durante la examinación y en alta fatiga de los ojos.
EXTENSION DE COBERTURA
TECNICO O
EJECUTOR La geometría compleja de las conexiones tubulares, en especial las del tipo T, K y Y
requieren múltiples barridos ultrasónicos en la totalidad de la periferia con ángulos
nominales de transductores de 45º, 60 y 70º, casi siempre únicamente requiere la
inspección desde la parte que tiene la preparación para el depósito de la soldadura.
Algunos espesores delgados pueden requerir el uso de transductores a 80º para
interceptar el área de la raíz.
Ver la figura No. 8 para las definiciones de nomenclatura asociadas para

intersecciones de miembros tubulares. El ángulo de examinación efectivo es aquél
que produzca una incidencia lo más perpendicular posible a una discontinuidad
esperada en la soldadura.
TECNICO O
EJECUTOR
El inspector debe estar alerta de los cambios de los ángulos y evitar 30º de incidencia
en discontinuidades potenciales las cuales causan una conversión de modo o pérdida
de la amplitud del eco.
Se deberá inspeccionar la raíz de la soldadura independientemente del resto de la

soldadura.
Después de la examinación del área de la raíz, el resto de la soldadura será

examinada usando movimientos hacia atrás y adelante acompañado por un ligero
movimiento de rotación, ver Figura No. 9
La longitud de los movimientos transversales debe ser suficientes para asegurar que
el centro del haz cruce el perfil de la soldadura en dos direcciones con un recorrido
completo de las piernas del sonido en V o a una distancia superficial equivalente de
aprox. 1 a ¼ veces la distancia de brinco, ver Fig. 10.
TECNICO O
EJECUTOR
El traslape adecuado para movimientos de barridos ultrasónicos del transductor no

debe ser menor del 10% del ancho del transductor para asegurar una examinación
completa de la soldadura.
Debe efectuarse un barrido axial adicional de la soldadura en conexiones soldadas

cuyo material sea de 50 ksi y mayores y con espesores de 1 pulg. y superiores con el
objetivo de detectar discontinuidades planares transversales (ver Figura No. 9). El
área a cubrir en el barrido ultrasónico debe ser paralelo al eje de la soldadura en dos
direcciones, si el escaneo no puede efectuarse sobre la corona de la soldadura este
barrido axial será realizado desde el material base adyacente a cada lado de la
soldadura, será usado un ángulo de 45º para el barrido primario en la detección de
discontinuidades planares transversales.
Todas las soldaduras a tope deben ser examinadas desde cada lado del eje de la
soldadura, cuando sea accesible soldaduras en esquina, en T y en diagonal deben ser
examinadas de un solo lado del eje de la soldadura y cuando sea accesible de ambos
lados.
CORRECCION POR TRANSFERENCIA
La corrección por transferencia se determinará como sigue:
a. Una corrección de la sensibilidad del instrumento es requerida para compensar

las diferencias entre la rugosidad de la superficie de los bloques de referencia,
área de contacto y características de atenuación acústica con respecto a la
parte a ser examinada. Esta corrección de amplitud por transferencia debe
realizarse al inicio de la examinación para un grupo de soldaduras similares y/o
materiales y cualquier cambio significante en la rugosidad de la superficie,
perfiles o recubrimientos observados. Deberá realizarse un acondicionamiento
de la superficie si la corrección por transferencia excede de +6 dB.
TECNICO O
b. La medición es llevada a cabo mediante el empleo de dos transductores del
EJECUTOR
mismo tipo, uno actúa como emisor y otro como receptor, ver Figura No. 11. Los
transductores son colocados directamente uno frente a otro en el bloque de
calibración a 1 distancia de brinco y la señal obtenida ajustada al 75% de la
altura de la pantalla. Posteriormente son colocados a 2 distancias de brinco, las
amplitudes máximas de estos dos ecos deben ser marcadas en la pantalla del
equipo y unidas con una línea R, posteriormente, sin variar la sensibilidad del
sistema se debe efectuar los mismos pasos anteriores, pero en el miembro a ser
examinado, estos dos puntos obtenidos también deben ser unidos por una línea
recta l. Serán válidas estas líneas trazadas en la pantalla del equipo si la
distancia de brinco es más grande de 4 pulg. Si la primera distancia de brinco es
menor de 4 pulg., deben ser empleadas sucesivas distancias de brinco hasta
que la primera observada se encuentre más allá de 4 pulg. de la salida del
transductor.
La diferencia en amplitud entre las dos líneas rectas debe ser obtenida
aproximadamente en el recorrido mayor de la pierna del sonido que sea esperado
TECNICO O para la examinación a efectuarse. La relación de la amplitud de la señal del eco en
EJECUTOR este punto es determinada por la división del valor mayor
entre la amplitud de la línea menor. Después de determinar la relación de las

amplitudes de la señal, la cantidad de ganancia a ser ajustada debe ser obtenida de la
Tabla No. 3.Cuando la línea R se encuentra arriba de la línea 1, la ganancia debe ser
incrementada para asegurar la sensibilidad equivalente en el miembro. Cuando la
línea R se encuentra abajo de la línea 1, la ganancia debe ser disminuida.
a. Como alternativa el procedimiento indicado en by c puede ser

construida con una curva de Corrección Distancia Amplitud (DAC)
para representar las pérdidas por atenuación. Para construir esta
curva se deben emplear dos transductores de las mismas
especificaciones, (tamaño frecuencia y ángulo) los cuales serán
colocados de manera que actúen como emisor y receptor
respectivamente. La señal del primer recorrido completo en "V, de las

piernas de sonido que viajan a través del bloque de referencia, debe
ser ajustada a aproximadamente 90% de la escala vertical de la
pantalla con el control de decibelaje, este valor numérico debe ser
registrado y la posición del pico del eco máximo debe ser marcada en
la pantalla. Los transductores seguirán siendo movidos para obtener
los picos máximos de los demás reflectores consecutivos los cuales
serán también marcados en la pantalla del equipo. Una "curva” será
dibujada a lo largo de los puntos que hayan sido marcados en la
pantalla con lo cual se obtiene una DAC adecuada para realizar
compensaciones y correcciones por transferencia.
b. Para usar la curva creada en el párrafo d, los mismos dos

transductores son utilizados con la técnica de emisor-receptor en el
material a ser examinado. La altura de la señal del eco máximo desde
el primer recorrido completo en "V es ajustado con el control de
decibelaje hasta alinearlo con la DAC, El valor numérico de este
decibelaje y del que fué registrado en la construcción de la DAC deben
compararse aplicando la ecuación A - B = C, donde A es el valor de
decibelaje de la curva en el bloque de calibración, B es el valor del
TECNICO O decibelaje de la curva en la superficie de prueba y C es el valor de
EJECUTOR decibeles que deben ser aplicados para la corrección. Los cambios de
ángulos de los transductores de inspección, así como cambios en la
frecuencia o tamaño obligan a efectuar las correcciones por
transferencia descritas. Estos métodos de corrección por transferencia
deben ser calificados para determinar su exactitud. El operador
especialista en UT debe verificar el método.
TECNICO O CORRECCION PARA BARRIDOS ELIPTICOS

EJECUTOR
Cuando se realiza el barrido para detectar discontinuidades en conexiones T, K y Y, la
sección soldada alrededor de la línea de centro presenta secciones elípticas. La
corrección de la distancia de brinco para barridos elípticos puede ser determinada por
medición usando dos transductores del mismo ángulo, uno como transmisor y otro
como receptor, la distancia entre sus puntos índices de emisión es medidos cuando la
señal transmitida es máxima en la pantalla del equipo, ver Figura 12.
Otro método para determinar la corrección del ángulo del haz es mediante el uso de la
distancia entre los puntos índices de emisión según la fórmula:
Las distancias de las piernas de sonido en metal obtenidas en la pantalla del equipo
pueden ser usadas para determinar el ángulo del haz efectivo para ser usado en la
siguiente ecuación:
Termina el procedimiento.
TABLA No. 1
INTERVALOS DE TIEMPO MAXIMO RECOMENDADOS ENTRE LA RECALIBRACION Y RECERTIFICACION DE
EQUIPOS DE ULTRASONIDO
EQUIPOS INTERVALOS DE TIEMPOS
Certificación de Equipos de Ultrasonido. 12 meses.
Al momento de la compra se solicitara al fabricante el

Certificación de bloques de pasos para el uso de haz recto.
certificado con el numero de serie del bloque.
Certificación de bloques para el uso de haz angular. Idem al punto de arriba.
TABLA No. 2
CHEQUEOS RUTINARIOS QUE DEBEN EFECTUARSE AL EQUIPO Y SUS ACCESORIOS
EQUIPO QUE DEBE VERIFICARSE

ESTANDAR UTILIZADO PARA INTERVALO DE TIEMPO
ESTANDARIZACION
Equipo para haz recto Bloque de pasos Antes de la examinación
Equipo para haz angular Bloque IIW Cada 40 horas
Linealidad horizontal Bloque IIW Cada 40 horas
Punto índice de emisión Bloque IIW Cada 40 horas
Angulo refractado en acero Bloque IIW Cada 40 horas
Perfil del haz ultrasónico Bloque IIW Antes de la examinación
Resolución del sistema Bloque IOW Antes de la examinación
Distancia de las piernas del haz

Bloque IIW, DSC o AWS Antes de la examinación
ultrasónico
Sensibilidad Según criterio de aceptación Antes de la examinación
10. EVALUACIÓN
EVALUACION DE LAS DISCONTINUIDADES
CARACTERIZACION
Las formas geométricas básicas de las discontinuidades que pueden ser identificadas con el barrido ultrasónico son
cilíndricas, esféricas y planares. Para poder diferenciar reflectores cilíndricos de los planares es necesario el empleo de
varios ángulos diferentes. Si el reflector produce reflexiones equivalentes para todos los ángulos de incidencia puede
asumirse que su forma es cilíndrica. Una amplitud significativamente más grande proveniente de algún ángulo específico
de intersección denota la presencia de un reflector planar.
ORIENTACION
Para encontrar la orientación del eje longitudinal de reflectores planos y cilíndricos, se maximiza su indicación en la pantalla
del equipo, esto indica la orientación del reflector en un plano perpendicular al eje del haz de sonido. Manteniendo una
máxima amplitud durante el barrido, la longitud del reflector revela algún cambio de orientación. Estos cambios deben ser
considerados y reportados para su uso en la evaluación.
EVALUACION DEL TAMAÑO

Varios métodos son empleados para determinar el tamaño de los reflectores, desafortunadamente ninguno produce
resultados absolutos en la examinación de conexiones T, K y Y. (Tubulares).
Tres métodos los cuales producen información útil en la medición del tamaño de discontinuidades son recomendadas,
estos son los siguientes:
TECNICAS DE COMPARACION DE AMPLITUD
La determinación del tamaño mediante la técnica de comparación de amplitud es llevada a cabo por comparación de la
reflexión de la discontinuidad contra la reflexión obtenida de un reflector artificial en el bloque de calibración descrito en
Figura No. 18.
CRITERIOS DE ACEPTACION
Será usado un bloque de calibración con ranuras de 1/16 pulg. de profundidad para establecer el nivel de
referencia, ver Figura 18, para reflectores en la raíz, y serán usados barrenos laterales de 1 /16 pulg. de diámetro
para reflectores internos.
Todos los reflectores con 6 dB más pequeños que el nivel de referencia (50% DAC) serán discriminados (DRL =
Nivel de discriminación). Reflectores arriba del DRL deben ser evaluados como se describe en la siguiente
sección. (El técnico especialista en UT puede decidir que el DRL sea disminuido basado en la criticidad particular
del componente.)
Reflectores esféricos individuales, separados, ubicados al azar en la soldadura son aceptables sin importar la
amplitud de la señal.
Reflectores múltiples agrupados cuyas indicaciones se encuentren arriba del 50% de la DAC y con una longitud
de 2 veces la sección del espesor debe ser evaluado en términos del alcance de su longitud y ancho usando los
límites de las Figuras 17 y 19.
<
Desde que la amplitud del reflector disminuye con el incremento de distancia del transductor es necesario construir una
curva DAC y utilizar la Tabla No. 3 para determinar el tamaño del reflector según los decibeles que requiera para llegar a la
misma amplitud de la DAC o los que se exceda de ella.
TECNICA DE INTERSECCION DEL LIMITE DEL HAZ
La determinación de la dimensión transversal de un reflector mediante la técnica de intersección del límite del haz es
acompañada de la manipulación del transductor para obtener la señal máxima del reflector y ajustarla con el control de
decibeles a alguna altura conveniente en la pantalla, por ejemplo 75%. La sensibilidad es entonces incrementada 20 dB
usando el control de decibeles posteriormente el transductor es movido hacia adelante hasta que la señal del eco regresa
al 75% del total de la pantalla, entonces debe registrarse cuidadosamente la distancia recorrida por el haz en la escala
horizontal calibrada de la pantalla y la distancia desde el punto índice de emisión al punto en la soldadura.
Mediante el movimiento del transductor hacia atrás, pasando a través de la posición de amplitud máxima, se deberá mover
hasta que el eco de la señal de nuevo retorne al 75% de la altura total de la pantalla. Nuevamente registre la distancia
recorrida por el haz y la distancia superficial del transductor a la soldadura.
El ancho transversal puede ser determinado restando las diferencias en profundidades obtenidas.
La longitud del reflector es determinada de la misma manera que en los puntos anteriores mediante movimientos paralelos
al reflector y registrando los puntos donde la intensidad disminuye 20 dB del Máximo. La longitud es determinada restando
la distancia entre la línea de centro de las posiciones del transductor de la sumatoria de la mitad de los anchos del haz
ultrasónico a la distancia de la intersección.
Esta técnica es mejor aplicada a miembros con espesores de¾ pulg. y mayores y que sean efectuados con la primera
pierna del haz ultrasónico. Las determinaciones múltiples deben ser obtenidas desde los bordes del reflector para
minimizar errores debido a variaciones en el acoplamiento y a la presión de contacto.
Al menos en tres ocasiones se debe aplicar esta técnica para cada reflector y el resultado no debe tener variaciones
mayores a 1/16 pulg. en el tamaño determinado por cada una de las tres evaluaciones.
Este método produce resultados inciertos cuando es aplicado a la medición de la profundidad de reflectores en esquina, así
como faltas de penetración en soldaduras de bisel sencillo. Para este tipo de reflectores se sugiere el uso de métodos
alternos.
TECNICA DE AMPLITUD MAXIMA
Esta técnica es empleada para encontrar la sección superior del reflector mediante la maximización del eco y moviendo el
transductor hacia adelante hasta que la señal de este eco máxima empiece justo a decaer, posteriormente se mueve el
transductor hacia atrás para encontrar la sección inferior del reflector, ver Fig. 13
La longitud de un reflector es determinada por el movimiento paralelo del transductor con respecto al reflector hasta que la
amplitud máxima empieza a decaer. La longitud es determinada por la distancia existente entre los extremos del reflector
donde la intensidad del eco empieza a disminuir.
Algunas discontinuidades presentan varias reflexiones a distintas profundidades y orientaciones, el dimensionamiento de

estas puede llevarse a cabo midiendo la distancia entre sus bordes, los bordes de estas deben ser determinados cuando la
última reflexión máxima del grupo de reflectores a cada lado empieza a decaer, ver Figura No. 14
Para la aplicación de esta técnica los mejores resultados son obtenidos cuando el transductor tiene alta resolución, Son
preferidos transductores de frecuencias arriba que las utilizadas para barridos normales y diámetros más grandes para esta
técnica. (4 Mhz y ½ de diam., o más grandes son recomendados). Debe tenerse precaución para evitar que la evaluación
se realicé en el campo cercano cuando se emplean transductores con estas características. Esta técnica no se debe aplicar
a reflectores de esquina.
INEXACTITUDES EN LA EVALUACION DEL TAMAÑO DE LA DISCONTINUIDAD
Las tres técnicas descritas anteriormente producen resultados exactos en secciones planas con sus limitaciones descritas,
sin embargo, las tres experimentan una significante pérdida de exactitud cuando se examinan miembros tubulares.
La Figura No. 15 ilustra el incremento de la divergencia después de que el haz ha chocado con la pared posterior, este
efecto altera la intensidad del haz de 6 -20 dB o cualquier otra intensidad constante del haz ultrasónico, lo anterior invalida
la Técnica de Intersección del límite del haz y disminuye la exactitud de la Técnica de Comparación de Amplitud.
Siempre que sea posible, la medición del tamaño de la discontinuidad debe realizarse con la primera pierna del haz
ultrasónico para minimizar los efectos de la divergencia del haz cuando este choca con la pared posterior.
El método para determinar la longitud de los reflectores es mediante la definición de sus extremos cuando el eco en la
pantalla del equipo ha disminuido a la mitad ( - 6 dB ), lo anterior produce una sobreestimación de la longitud del reflector si
la longitud de este reflector es menor que la sección del haz ultrasónico que la intercepta. Este error es reducido mediante el
uso de la atenuación de 20 dB y restando estos 20 dB del ancho de la mitad del haz ultrasónico, ver Figura No. 16. Lo
anterior produce una sobrestimación despreciable.
TECNICAS RECOMENDADAS
Las tres técnicas para dimensionar el tamaño de las discontinuidades deben ser aplicadas en una secuencia organizada
para simplificar este proceso en el siguiente orden.
Primero la Técnica de Comparación de Amplitud debe ser realizada durante la caracterización inicial y la orientación. la
Técnica de Amplitud Máxima puede usualmente ser aplicada simultáneamente. La Técnica del Límite del haz debe ser
realizada si existe la incertidumbre en la estimación de su tamaño o caracterización y orientación.
La Técnica de Comparación de Amplitud es recomendada para evaluar reflectores en esquina si el ancho no es más grande
que 1/8 pulg .. Para determinar la longitud aproximada se aplicará la Técnica de Amplitud Máxima. Para todas las otras
circunstancias todos los posibles medios deben ser empleados, considerando los efectos de curvatura y configuración.
Reflectores planos cilíndricos cuyas dimensiones excedan los límites de las Figuras 17 y 19, (dependiendo de su
ubicación) son rechazables.
Reflectores internos cerca de la línea de fusión de una soldadura deben ser evaluados con varios ángulos de
prueba, con un recorrido del haz lo más perpendicular posible a la línea de fusión.
Para reflectores dentro del metal base de miembros conocidos a ser soldados, deben ser evaluados como se
describe a continuación.
 Reflectores individuales que excedan los límites de la Fig. 17 son rechazables.
 Reflectores acumulados que excedan 8% del área bajo la soldadura en cualquier longitud de 6 pulg . o la
mitad de la distancia del diámetro, (cualquiera que sea menor), es rechazable.
 Reflectores rechazables en el metal base deben ser revisados por el operador (tipo de falla y orientación)
previo a cualquier excavación o intento de reparación para considerar el riesgo de crecimiento de la falla,
deben considerarse también los ciclos de esfuerzo térmicos del material a que es sometido debido a las
reparaciones.
 Todos los reflectores que sean interpretados como grietas o faltas de fusión deben ser rechazados sin
importar su tamaño, orientación o posición en la soldadura.
REPORTES DE RESULTADO
Las soldaduras examinadas deben marcarse en los planos de la estructura, en los cuales se detalle la
localización y su identificación. Lo anterior debe ser registrado en el reporte de la examinación.
Debe ser preparado un reporte de soldadura examinada debiendo documentar ampliamente los detalles
de la examinación que permitan la repetición de esta examinación en fechas posteriores.
Deben ser documentados los detalles de discontinuidades aceptables para tener conocimiento de su
presencia.
Todas las discontinuidades rechazadas deben ser reportadas y

detalladas ampliamente por medio de dibujos o planos, (su localización en la soldadura, orientación y
tamaño). El formato de reporte mostrado al fina proporciona detalles requeridos para la documentación.
11. ANEXOS
Formato.
CAES-FOR01-OPE-UT-PRO-003 (Reporte de Ensayos ultrasónico API-RP-2X)

12. CONTROL DE REVISIÓN

Versión Fecha Nombre Descripción de cambios
0 Agosto 2022 Responsable del SGI Emisión original

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CAES CALIDAD Y ASESORIA EN SOLDADURA, S.

FECHA DE EMISIÓN: 08/04/2024

ABRIL-2024 CAES-OPE-UT-PRO-003 1 3 DE: 29

API RP 2X (Practica recomendada API RP 2X revisión 2020).

DAC: Curva de Corrección Distancia-Amplitud por sus siglas en ingles.

Defecto. Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.

ABRIL-2024 CAES-OPE-UT-PRO-003 1 4 DE: 29

Indicación: Es la respuesta o evidencia de la aplicación de una inspección con pruebas no destructivas.

Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.

8. REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD EN EL TRABAJO Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

ABRIL-2024 CAES-OPE-UT-PRO-003 1 5 DE: 29

El equipo de inspección deberá estar debidamente etiquetado y calibrado en su

Se deberán efectuar chequeos rutinarios del equipo utilizado antes de la examinación

DETERMINACION DEL PUNTO INDICE DE EMISION

El transductor es posicionado en el bloque IIW como se muestra en la Figura No. 1 y

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En vez de observar el decaimiento de la señal del eco producida en la pantalla del

Para construir un límite del haz de 20 dB se debe obtener el eco máximo de un

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ABRIL-2024 CAES-OPE-UT-PRO-003 1 14 DE: 29

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Se deben utilizar transductores como se describe en 6.2 y 7.10.2 cuando sean

Ver la figura No. 8 para las definiciones de nomenclatura asociadas para

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