Facultad de las Artes y las Letras

Profesor: PEDRO PAREDES BARRAGÁN

Titulación: MÁSTER UNIVERSITARIO EN FORMACIÓN
DEL PROFESORADO DE EDUCACIÓN SECUNDARIA
OBLIGATORIA Y BACHILLERATO, FORMACIÓN
PROFESIONAL Y ENSEÑANZA DE IDIOMAS
Asignatura: TECNOLOGÍA Y PROCESOS INDUSTRIALES II

PROCESOS INDUSTRIALES DE INTERÉS

EDUCATIVO (IV)
 PEDRO PAREDES BARRAGÁN

Índice

ÍNDICE 2
1. FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE MATERIAL 3
1.1. Fundamentos 3
1.2. Objetivos 3
2. TECNOLOGÍA DEL CORTE 4
2.1. Parámetros de corte 4
2.2. Herramientas con filos definidos 5
Filos de corte 5
Materiales para herramientas 7
Tipos de herramientas 9
3. PROCESOS 10
3.1. Con filos definidos 10
Torneado 10
Fresado 11
Taladrado, escariado y avellanado 12
Roscado 13
3.2. Arranque de virutas con abrasivos 13
Rectificado 14
3.3. Mecanizado sin contacto con la pieza 15
Electroerosión 15
Mecanizado por ultrasonidos 16
Fresado químico 17
Otros métodos de corte 18
5. BIBLIOGRAFÍA 20

Procesos industriales de interés educativo (IV) [2] 28/03/2017

1. FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE MATERIAL
1.1. Fundamentos

En la fabricación de elementos mecánicos la fase final del proceso, en la que se definen

acabados y tolerancias, suele estar protagonizada por procesos de arranque de virutas1. En esta
familia de procesos la geometría y la superficie buscada se obtiene separando virutas de material
de la pieza de partida. Se divide entre procesos en los que se utilizan herramientas con filos
definidos -torneado, fresado-, usualmente conocidos como mecanizados, otros en los que se
utilizan herramientas con filos no determinados -como el esmerilado o el rectificado- y los que
utilizan otros métodos para el arranque de material -como la electroerosión o el fresado
químico-.

Cada método se aplica en función de la finalidad perseguida. Para el desbaste se utilizan

procesos que permitan eliminar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible, para
aproximar la pieza a la forma buscada. Para el acabado se aplicarán procesos que proporcionen
a las superficies ciertas características, sean en cuanto a tolerancias, rugosidad u otras necesarias
para la función que deban cumplir. Los procesos de mecanizado permiten obtener piezas de
geometrías complicadas de prácticamente cualquier material2, acabados de gran calidad y, con
los modernos sistemas de control, gran flexibilidad. Como desventajas, se debe mencionar que
son procesos que afectan negativamente a la resistencia de la pieza, el relativamente mal
aprovechamiento del material, además de los problemas de contaminación del aire y por
eliminación de la viruta contaminada derivados del uso de aceites lubricantes.

Según sea el tipo de producción, existe una amplia variedad de máquinas: de control manual, de
control numérico (CNC), automáticas y transfer. Los sistemas CNC son las que mejor se
adaptan al tipo de producción actual: flexible y en pequeños lotes basados en la demanda
(producción pull). Las máquinas de control manual, flexibles aunque lentas, se utilizan en
talleres de prototipos o para la fabricación ocasional de piezas, usualmente únicas o pocas. Las
máquinas automáticas y las máquinas transfer, se emplean para la producción masiva de piezas
iguales -o casi iguales-, ya que a su elevada velocidad productiva unen una baja flexibilidad.

1.2. Objetivos

En este capítulo se describen los principales procesos de arranque de material y los productos
que se pueden obtener, incluyendo las máquinas y herramientas y aspectos tecnológicos.

1
O de material.
2
Aunque materiales frágiles y duros, como los cerámicos, no se adaptan bien a estos procesos.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [3] 28/03/2017

2. TECNOLOGÍA DEL CORTE
Para los procesos de arranque de
virutas se utilizan máquinas-
herramienta, herramientas de corte y
elementos de sujeción: platos,
portaherramientas, contrapuntos, etc.
La máquina-herramienta está formada
por una rígida bancada que soporta
los restantes elementos de la máquina:
guías, accionamientos, elementos de
maniobra y control e instalaciones de
refrigeración y lubricación. Las Torno paralelo. (Fuente: www.indumetan.com)
herramientas están provistas de filos de corte capaces de separar el material en forma de virutas
y resistir el desgaste, y soportar esfuerzos mecánicos y térmicos, además de ser buenos
conductoras del calor para ayudar a disipar la energía producida por el rozamiento y el corte.

2.1. Parámetros de corte

Para que se produzca el arranque de

material debe existir movimiento relativo
entre herramienta y pieza para que haya p

interacción entre ambas; éstos definen los

parámetros tecnológicos de corte
fundamentales. Se logran estos
movimientos:

 manteniendo la pieza quieta y moviendo

la herramienta, Torneado paralelo. (Elaboración propia)
 manteniendo la herramienta quieta y moviendo la pieza,
 moviendo pieza y herramienta.

Corte

El movimiento de corte relativo entre pieza y filo de corte (en el torneado se produce por el giro
de la pieza) produce una velocidad de corte vc (m/min). Su valor estudia para optimizar la
duración de la herramienta y el tiempo de mecanizado. Es función principalmente del material
de pieza y filo, tipo de máquina, refrigeración y la sección de la viruta. Para un diámetro d
(mm) la velocidad de giro de la pieza o de la herramienta n (min-1) resulta:

 d n
vc =
1000

Procesos industriales de interés educativo (IV) [4] 28/03/2017

Avance

El avance a (mm/rev) es el camino recorrido por la herramienta en cada revolución o carrera.

Conocidos la velocidad de giro n y el avance a se determina la velocidad de avance va
(mm/min). Su cálculo se realiza mediante la expresión:

va = a n

Penetración

Para que efectivamente exista corte, la herramienta debe penetrar en el material a cortar una
cierta profundidad de corte o de pasada p (mm).

Sección de viruta y potencia de corte

Conocidos la profundidad de corte y el avance, queda definida la sección de viruta S= a·p

(mm2). La dificultad que encuentra la herramienta para arrancar el material viene caracterizada
por la fuerza específica de corte ps (N/mm2), que se puede obtener experimentalmente midiendo
la fuerza de corte:

ps = Fc / S

El producto de la fuerza de corte por la velocidad de corte es la potencia de corte:

Pc = Fc vc

Tiempo de mecanizado

El tiempo de corte es el cociente de la longitud de corte l y la velocidad de avance. El tiempo

total se obtendrá añadiendo los tiempos de preparación tp y maniobra tm. Se pueden encontrar en
tablas en manuales y libros especializados:

l
tc = ; t = tc + t p + tm
va

2.2. Herramientas con filos definidos

Filos de corte

El filo está formado por las superficies de desprendimiento y la de incidencia, unidos por la
arista de corte o filo. El corte de material puede se realizar utilizando corte ortogonal, en el que
el filo es perpendicular al avance y el flujo de viruta se produce en el mismo plano del avance, u
oblicuo, cuando existe un ángulo de inclinación de la arista de corte respecto al avance.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [5] 28/03/2017

Para el análisis vamos a
considerar el corte ortogonal, por
su mayor sencillez. El ángulo de
desprendimiento  está definido
entre la superficie de
desprendimiento y la normal al
corte. Cuanto mayor sea, mejor
será la penetración de la
herramienta y el acabado
superficial, pero el filo se debilita
y aumentan las probabilidades de
su rotura. Si al ángulo es Ángulos en el corte ortogonal. (Fuente: Miguélez et al.)
pequeño, el filo será más robusto,
aunque aumenta la temperatura y la potencia consumida.

El ángulo de incidencia  se forma entre la superficie de desprendimiento y la superficie de la

pieza. Si este ángulo disminuye, el contacto con la pieza aumenta, con lo que aumenta el
rozamiento con el material a cortar, la temperatura y el desgaste de la herramienta. Por el
contrario, si es demasiado grande, se debilita el filo. El ángulo  formado entre las superficies
de incidencia y desprendimiento, define el filo de corte.

Tipos de viruta

La formación de la viruta se
produce por una combinación de
recalcado, corte y salida de la
viruta. Según sea el proceso de Rompevirutas
corte y las características del
material, se generarán diversos a) discontinua b) semicontinua c) continua
Tipos de viruta (Elab. propia).
tipos de viruta.

Materiales frágiles o altas velocidades de corte facilitan virutas

discontinuas, mientras que materiales dúctiles y bajas
velocidades de corte suelen producir virutas continuas. La viruta
discontinua es más conveniente desde el punto de vista del
proceso, ya que se desprende fácilmente, no se enreda y se
recoge mejor. Para facilitar la rotura de la viruta, se fuerza la
flexión de la misma mediante un rompevirutas. En la imagen se
muestra una plaquita de metal duro y se ve como el rompevirutas
Plaquita de corte para torno.
favorece la salida discontinua de viruta. (Fuente: sandvik.coromant.com)

Desgaste

Procesos industriales de interés educativo (IV) [6] 28/03/2017

En el corte de viruta intervienen
diversos mecanismos que favorecen el
desgaste de la herramienta: por una
parte, rozamiento de Coulomb
producido por las irregularidades de las
superficies y, por otro, rozamiento por
adhesión micro soldaduras
producidas por la acción conjunta de
alta temperatura y presión, en particular De izqda. a derecha y arriba abajo: desgaste de flanco, craterización,
mellado, fractura., recrecimiento de filo, deformación plástica (Fuente:
con materiales dúctiles. revistatope.com)

Esto genera una elevada cantidad de calor que se evacua en parte a través de la viruta y de la
herramienta, pero que en la superficie de corte las temperaturas pueden alcanzar las 1400ºC. El
fallo de los filos de corte se puede producir por diversos mecanismos: desgaste por erosión,
formación de cráteres, astillamientos y fractura. Además, las adhesiones tienden a formar
recrecimiento del filo (adhesión de material por soldadura en la zona del filo). Éstas disminuyen
su capacidad de corte y pueden ser el origen de la rotura del filo por formación de cráteres.

Lubricación y refrigeración

Esta situación se puede mejorar con la ayuda de lubricantes y

refrigerantes. Los aceites lubricantes naturales o sintéticos
permiten disminuir el rozamiento, y por lo tanto la temperatura, y
aumentar la vida de la herramienta. Pero los aceites son malos
conductores del calor. El agua, en cambio, es muy buen refrigerante,
pero mal lubricante. Una situación intermedia es el uso de aceite
soluble3, diluido al 5 % en agua, muy utilizado en proceso de corte
con presiones y velocidades de corte medias.
Lubricación con aceite soluble.
Materiales para herramientas (Fuente: dicomol.com)

Los materiales para herramientas de corte deben cumplir con una serie de cualidades:

 Dureza en frío y en caliente.

 Tenacidad y buenas propiedades mecánicas.
 Buena evacuación del calor.
 Bajo rozamiento.

La dureza y la tenacidad son propiedades mecánicas opuestas. A mayor dureza se pueden

utilizar mayores velocidades de corte; a mayor tenacidad, mayores profundidades de corte y
avances. Por ello la mejor solución es utilizar un material duro (aunque caro) y para el soporte
uno tenaz (más económico). Los materiales más usuales, de los más tenaces a los más duros se

3
Llamada taladrina en la jerga industrial española.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [7] 28/03/2017

describen a continuación.

Acero al carbono. Aceros al carbono aleados o poco aleados, poco resistentes sobre todo a altas
temperaturas, que se utilizan para fabricar brocas, fresas y machos de roscas económicos
utilizados con materiales blandos.

Acero rápido (HSS4). Aceros altamente aleados (Mo, Va, Ti) que conservan dureza hasta los
600º C, llamados así porque admiten velocidades de corte bastante mayores que las anteriores.
Se fabrican herramientas enterizas, sobre todo pequeñas, muy aptas para condiciones de corte
variables corte intermitente dada su gran tenacidad.

Metal duro. Son carburos metalicos sinterizados Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Tántalo (Ta),
Titanio (Ti), Vanadio (V) y Wolframio o Tungsteno (W). Materiales con una gran dureza en frío
70 a 80 HRC, muy homogéneos y altamente resistentes al desgaste, aunque poco tenaces. A
unos 1000 ºC sólo pierden un 15% de su dureza, por lo que permiten trabajar a grandes
velocidades de corte. Se emplean en forma de plaquitas soldadas o intercambiables que se fijan
a su mango por medios mecánicos.

Cerámicas. Solo pueden trabajar a muy altas velocidades de corte y, debido a su fragilidad, el
avance y profundidad de pasada están limitados. Solo se pueden utilizar en forma de plaquitas
sinterizadas y no admiten refrigeración5. Se utilizan diversas alternativas constructivas:
CERMET mezcla de óxido de aluminio y carburo de vanadio, cerámicas con base de oxido
de aluminio (alúmina, Al2O3) con agregado de óxidos o carburos metálicos (ZrO2, TiC, TiCN)
para mejorar tenacidad, o cerámicas con base de nitruro de silicio (Si3N4) cuyas propiedades
térmicas y de tenacidad son superiores a las anteriores.

Nitruro de boro cúbico (CBN). Comparado con las cerámicas ofrece una mayor dureza y
resistencia a la fractura. Puede utilizarse para mecanizar materiales templados y aceros rápidos.
Admite velocidades de corte muy altas y una duración que puede ser hasta 100 veces mejor que
el de las herramientas de metal duro o de cerámica, aunque su coste sea entre 10 y 20 veces
superior.

Diamante. Se utilizan principalmente diamantes policristalinos artificiales: (PCD). Pero también

naturales (negros). Su aplicación fundamental es el rectificado, aunque también se utiliza en
forma de pastillas para torneado, taladrado y fresado de aleaciones ligeras a muy altas
velocidades (vc hasta 2000 m/min) y materiales compuestos de fibra de carbono, en
aplicaciones aeroespaciales. Su rendimiento y precio son mucho mayores que el CBN. Respecto
del metal duro, puede durar hasta 150 veces más.

Recubrimientos. Para aumentar la resistencia al desgaste y a la temperatura, las herramientas de

HSS y metal duro se pueden recubrir con nitruro de titanio (NTi), que multiplica por dos su
duración que da un típico color amarillo a la herramienta o carbo-nitruro (o cianuro) de

4
High speed steel.
5
Resisten altas temperaturas y el fluido fragiliza las cerámicas.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [8] 28/03/2017

titanio (CNTi), que triplica la duración con un color rosa. Estos recubrimientos además
disminuyen la fuerza de corte y la generación de calor.

Tipos de herramientas

Las herramientas para mecanizado pueden ser:

 enterizas, se utiliza un único material para el filo y el soporte.
 con plaquita soldada, una plaquita de metal duro soldada a un
soporte de acero.
 con plaquita intercambiable. Se utilizan plaquitas fijadas al
soporte mediante un mecanismo desmontable. Fresas enterizas de metal duro.
(Fuente: secotools.com)

Las enterizas se utilizan para fabricar herramientas económicas

de acero rápido. También cuando no es posible utilizar plaquitas,
se construyen herramientas enterizas de altas prestaciones de
carburos. Para mejorar su duración, se pueden soldar plaquitas
de metal duro a mangos de acero al carbono. Ambas son
reafilables.
Broca de taladrado con punta de
plaquitas de carburos soldadas. (Fuente:
blape.es) Las plaquitas además pueden ser intercambiables: se sujetan
mediante sistemas mecánicos a un soporte, lo cual posibilita su reemplazo cuando se desgastan.
Los soportes permiten usar diferentes plaquitas según el proceso sea de desbaste, acabado,
roscado, etc. Pueden incluir el sistema de refrigeración y amortiguadores de vibraciones.

Fresa con plaquitas sujetas por Herramienta de torno con sujeción Torneado de rosca con plaquita. (Fuente:
Tornillo (Fuente: widia.com). por palanca. (Fuente: sandvik.coromant) blape.es)

Procesos industriales de interés educativo (IV) [9] 28/03/2017

3. PROCESOS
3.1. Con filos definidos

Torneado

El torno es la máquina-herramienta más versátil, por lo que es posible encontrarla en todo taller o
fábrica. Se pueden realizar mecanizados exteriores o interiores (llamado también mandrinado):
cilindrado, refrentado (crear una cara plana), roscado (con cuchillas y con machos), ranurado y
corte o tronzado. También se pueden hacer torneado de formas y taladrado. El funcionamiento se
basa en el giro de la pieza, mientras que la herramienta se desplaza produciendo los movimientos
de avance y penetración.

Torneado exterior e interior. (Fuente: sandvik.coromant)

Tornos

Además de la máquina-herramienta más versátil y usual, el

torno paralelo, existen otros tipos de tornos adaptados a
diversas aplicaciones. Para grandes construcciones se
utilizan tornos de eje vertical, que pueden realizar
cilindrados de hasta 15 metros de diámetro. Para piezas de
grandes longitudes se utilizan tornos al aire o frontal, con
o sin contrapunto.

Torno vertical. (Fuente: newtec)

Para grandes producciones se utilizan tornos

automáticos de levas, para piezas iguales o muy
similares, o tornos de control numérico (CNC).
Éstos son menos rápidos que los automáticos,
pero son mucho más flexibles y adecuados para
la producción ajustada.
Torno CNC. (Fuente: romi.com)

Procesos industriales de interés educativo (IV) [10] 28/03/2017

Fresado

A diferencia del torno, en el fresado el movimiento de corte es producido por el giro de la

herramienta, mientras que el avance suele ser debido a desplazamientos de la pieza. Se pueden
realizar una enorme cantidad de procesos: planeado, ranurado, escuadrado, taladrados,
roscados interiores y exteriores, contorneado, superficies complejas, según el tipo de fresadora
empleada.

Fresas de mango

Fresas de disco
Fresas de copa

Operaciones de fresado. (Fuente: imperotools.com/)

Máquinas

Estos procesos se realizan utilizando fresadoras. La

fresadora universal es una máquina de eje horizontal,
capaz de realizar múltiples procesos. No son máquinas
para grandes producciones, sino de gran versatilidad,
muy útil en talleres de fabricación general. Para talleres,
también son usuales las fresadoras de cabezal orientable,
que utilizan fresas de mango que pueden orientar en casi
cualquier dirección.

Para piezas de grandes dimensiones, la fresadora de

pórtico es la indicada. Para las piezas de mayor tamaño,
éstas están firmemente sujetas a una mesa fija mientras Fresadora universal. (Fuente: famasa.com)
que el enorme puente que incluye el cabezal realiza todos los movimientos necesarios. Estas
máquinas pueden tener mesas de hasta 30 metros de longitud.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [11] 28/03/2017

 Fresadora de pórtico de mesa fija. (Fuente: correa.es)

Las fresadoras de control numérico (CNC) son, sin dudas, las máquinas que mejor se adaptan a
la fabricación flexible. Poseen sistemas de control por computador programables, que ejecutan y
controlan los movimientos, velocidades. Las más versátiles y productivas, se conocen como
centros de mecanizado, que incluyen, además, cambio de herramientas y piezas.

Taladrado, escariado y avellanado

Son operaciones que se pueden realizar tanto en

tornos y fresadoras como con taladradoras. El
taladrado se realiza con brocas, helicoidales o con
plaquitas. Su función es producir un agujero que
puede ser pasante o ciego. El acabado de los taladros
realizados con brocas es basto y con tolerancias
Broca helicoidal y con plaquitas intercambiables
grandes. Por ello, cuando se necesita un agujero con (con refrigeración interior).
tolerancias estrictas, se realiza posteriormente un
escariado.

El escariador es una herramienta de

corte provista de varios filos que
permite garantizar su cilindricidad y
tolerancia. Otra operación
complementaria del taladrado, es el
avellanado. Permite preparar bordes
Escariado. Avellanado
y superficies para el asiento de
tornillos.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [12] 28/03/2017

Roscado

Además del roscado con cuchillas, se pueden realizar

roscas de calidad utilizando machos de roscar.
Pueden usarse en fresadoras y tornos, con
taladradoras o manualmente. En este caso, suelen
usarse juegos de tres herramientas: una para
desbastar, y las dos restantes para alcanzar un Machos para roscar (Fuente: brettis.infocif.es).

acabado de calidad.

Máquinas

Estos procesos se realizan utilizando máquinas

llamadas taladradoras. Las hay de distinto tipo
según su aplicación, desde pequeñas taladradoras de
banco o manuales, o máquinas de columna y
radiales.

En algunas industrias se utilizan taladradoras

multiusillos, para aquellas operaciones que
requieren muchos taladros simultáneos, como por
Taladradora radial. (Fuente: Yancheng Chunjiang) ejemplo un bloque motor.

3.2. Arranque de virutas con abrasivos

En estos procesos las herramientas no tienen filos

definidos; la acción cortante se basa en elementos
abrasivos llamados muelas que giran a altas velocidades.

Estas se componen de granos de un material abrasivo, de

dureza superior al material a cortar, unidos mediante un
aglomerante. Las muelas se pueden aplicar tanto al
desbaste y corte (o tronzado), como para acabado.

Muelas
Tronzadora de banco. (Fuente: makita.es)

Se utilizan diferentes materiales abrasivos y aglomerantes, en función del tipo de operación y de

material a cortar. Los materiales abrasivos más usuales son: el corindón (óxido de aluminio,
Al2O3), apto para materiales tenaces como la mayoría de los aceros, el carburo de silicio (SiC),
más duro que el corindón, se emplea para trabajar materiales quebradizos, como el metal duro o
la fundición, aunque también para materiales dúctiles muy blandos tales como el latón o el
aluminio.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [13] 28/03/2017

El tamaño del grano se define en función del material a cortar y
del acabado buscado. Se mide de acuerdo al tamiz empleado en
para separarlo. Oscila entre 10 hilos por pulgada para desbastes y
100/120 para rectificado de acabado y hasta 1000 para la
“harina” de lapeado.

El aglomerante depende del material a cortar. Su resistencia

define el grado de la muela. En general, debe ser blando para
cortar materiales duros (para evitar que los granos se desgasten
demasiado y no corten), y duros para materiales blandos (para
que la muela dure más tiempo). En el 75 % de las muelas se Arranque de viruta por
utiliza aglomerante vitrificado, que presenta una buena porosidad abrasión.
que favorece el rectificado húmedo6. Para muelas de alta velocidad y discos de corte por
abrasión se utilizan resinoides, más resistente a los impactos que el anterior. Para muelas muy
finas de gran resistencia, la goma permite obtener espesor mínimo (hasta 0,2 mm), por ejemplo,
las usadas para chapistería.

Rectificado

Debido a que cada partícula abrasiva se encarga

de arrancar una pequeña cantidad de material por
vuelta, se pueden obtener tolerancias muy
precisas. Este proceso se es el rectificado,
imprescindible para obtener formas y tolerancias
muy precisas, o para el acabado de materiales
muy duros (acero templado).
Discos de rectificar. (Fuente: norton)
Máquinas

Las operaciones que se pueden realizar mediante

rectificado son, básicamente, similares a las de un
torno o fresadora. En función del tipo y tamaño
de pieza, se define el tipo de máquina a utilizar.
La más usuales son las de planear7, frontales o
tangenciales, y la universal, para realizar
cilindrados interiores y exteriores.
Rectificadora universal (Fuente: rohmiberica.com)

6
El rectificado necesita abundante refrigeración.
7
Formar superficies planas.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [14] 28/03/2017

 a) b)
Rectificadoras superficies planas: a) Frontal (Fuente: elite.cat). b) Tangencial (Fuente: Femar.ar)

El rectificado sin centros permite cilindrar piezas que, por su tamaño pequeño, no se pueden
sujetar a un cabezal con garras o entre puntos. Se emplean dos ruedas: una abrasiva 0 y otra
más pequeña C, que actúa como muela de arrastre. El
eje de giro de esta última está ligeramente inclinado,
de forma que tiende a comunicar a la pieza P, apoyada
sobre la regla R, un movimiento helicoidal, de rotación
y traslación que obliga a presentar toda su cara lateral
a la acción de la muela abrasiva. Para que el proceso
se haga correctamente, además, es necesario que los
tres ejes no estén alineados.
Rectificado sin centro.

3.3. Mecanizado sin contacto con la pieza

Electroerosión

El arranque del material se produce por medio de una

serie de descargas sucesivas creadas por generadores
de impulsos eléctricos, producidas cada cierto
tiempo (entre 2 y 2.000 µs), que saltan entre dos
polos: el electrodo herramienta de trabajo y pieza
a mecanizar. La pieza y el electrodo poseen
movimiento relativo y están separadas por un fluido
dieléctrico8 que impide que se establezca una
corriente eléctrica y, en su lugar, salte una chispa.
Cada chispa produce sobre la superficie de la pieza
un punto de calor (hasta decenas de miles de grados)
Electroerosión
que funde y volatiliza el metal. (Fuente: demaquinasyherramientas.com

Para los electrodos se utilizan materiales con alto

8
Aislante.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [15] 28/03/2017

Electroerosiónpor
Electroerosión porpenetración
hilo
(Fuente:demaquinasyherramientas.com
(Fuente: demaquinasyherramientas.com
punto de fusión y buena conductividad. Deben ser fácilmente mecanizable, bajo coeficiente de
dilatación térmica y estabilidad dimensional. La elección del material del electrodo es
fundamental para garantizar una relación de desgaste respesto a la pieza (se pueden obtener
hasta 0,5 mm3 del electrodo cada 100 mm3). Pueden ser metálicos –cobre electrolítico o
aleaciones de cobre, aluminio, acero, curpografito o no metálicos grafito. El dieléctrico
tiene la triple función de colapsar la bola de gas que se forma, arrastrar la partícula metálica y
refrigerar la zona. El líquido debe tener suficiente rigidez dieléctrica, baja volatilidad, baja
viscosidad y tensión superficial para que moje bien la superficie, debe ser neutro para que
no ataque ni la pieza ni el electrodo, estable y no tóxico y refrigerante adecuado. Se utilizan
aceites, petróleo o agua desmineralizada.

Puede utilizarse para perforar agujeros muy pequeños o con formas, que no se pueden obtener
por taladrado, cajeados con formas complejas el electrodo tiene la forma del hueco que se busca
obtener o cortes por hilo. En estos casos, lo que se busca es realizar un corte en la pieza, el cual,
si se utiliza un sistema de control CNC permite obtener superficies complejas.

Mecanizado por ultrasonidos

Es un proceso mecánico por el que se remueve el

material de la pieza mediante la vibración a alta
frecuencia de la herramienta (unos 20 kHz) producida
por un electromagneto. La pieza y la herramienta no
están en contacto, sino que están sumergidas en una
“pasta” que contiene partículas abrasivas de apreciable
dureza y escasa granulometría en suspensión. La
eliminación de material de la pieza se produce por la
acción abrasiva de estas partículas por efecto de la
resonancia producida por las vibraciones. Se puede
realizar solo con desplazamiento de la herramienta en
ese caso es el negativo de la forma buscada o con giro
en ese caso la herramienta trabaja como una fresa de
Mecanizado por ultrasonidos (Fuente: mango.
interempresas.net)

Se utiliza con preferencia para materiales duros y

frágiles aceros aleados, aceros para herramientas, aleaciones refractarias, vidrios, cerámicos o
semiconductores sobre los que presentan cierta ductilidad. La herramienta se construye
utilizando materiales dúctiles (con mucha capacidad de absorción de energía) acero, acero
inoxidable, pero también aluminio o cobre para garantizar una relación de desgaste
pieza/herramienta alta: 100 para vidrios, 50 para cerámicas, según la naturaleza, concentración y
granulometría del abrasivo. El material abrasivo más corriente es el carburo de boro el más
caro pero el más utilizado por su dureza, carburo de silicio o alúmina (óxido de aluminio).

Procesos industriales de interés educativo (IV) [16] 28/03/2017

Respecto de la electroerosión tiene como ventajas de que se puede aplicar tanto a materiales
metálicos como no metálicos y no produce alteraciones
de la estructura del material, por realizarse a baja
temperatura. Se consiguen precisiones del orden de 10
y 25 micras. Como desventaja, el proceso es lento, con
penetraciones del orden de 2 a 6 micras por segundo y
eliminación de material entre 4.000 mm3/min para
vidrio y 250 para acero para herramientas.
Mecanizado de alúmina por ultrasonidos
(Fuente: interempresas.net)
Fresado químico

El fresado químico o mordentado profundo9consiste en

corte
someter a una pieza metálica al efecto de un mordiente10 capaz
de desgastar el material. Un mordiente de probada eficacia y
económico es la lejía de sosa al 15%, a una temperatura de 80
eliminación a 85 ºC. También se utilizan disoluciones acuosas de hidróxido
potásico (KOH), fluoruro sódico (NaF) o cloruro sódico
(NaCl).
ataque

Tras limpieza y desengrasado, se recubre la pieza con una

Fresado químico (Elab. propia)
solución de laca plástica resistente al mordiente que se
endurece al horno. Una vez fría, se recorta la zona que se va a atacar, y se sumerge la pieza el
tiempo suficiente como para que haya penetrado hasta la profundidad deseada. Luego se lava y
se neutraliza con ácido.

Por este método se pueden preparar placas con nervios de refuerzo a partir de chapas gruesas
cuya fabricación mediante mecanizado es laboriosa y cara. Este procedimiento tiene especial
interés y es muy utilizado en la construcción de piezas de avión y cohetes.

9
También llamado Chem-Mill.
10
Sustancia química corrosiva.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [17] 28/03/2017

Otros métodos de corte

Son procedimientos de corte por aportación de energía, con o sin temperatura.

Oxicorte

Permite el corte metales por combustión por la acción de un chorro de oxígeno. Esto es posible
si el metal tiene una temperatura de oxidación espontánea cebado inferior a la de fusión. Esta
condición la cumplen básicamente los aceros al C, con una temperatura de cebado de 1.300 ºC y
de fusión entre 1.400 y 1.500 ºC, y algunos aceros aleados. Se utiliza un soplete con dos
boquillas: por una sale oxígeno y un gas combustible que se queman para elevar la temperatura
del metal, y por el otro oxígeno puro. El gas más utilizad es el acetileno, por su alta temperatura

Además del corte con prensas,

existen otros sistemas para el Oxígeno

corte de chapa. El más corriente Gas y aire

es el oxicorte, aplicable a Llama para
metales oxidalbes por calentamiento

combustión. Se realiza con

sopletes equipados con dos
boquillas: en una se quema una Chorro de
escorias
mezcla de gas (siendo muy usual
el acetileno) y aire para calentar Oxicorte: Aspecto del corte. Boquilla.
la chapa hasta la temperatura de (Fuente: interempresas.net)
cebado11, y la otra aporta un chorro de oxígeno puntualmente localizado.

Este produce la oxidación exotérmica que transforma el hierro en óxido férrico (Fe2O3), cuya
temperatura de fusión es menor a la del acero. De esta manera, el corte se realiza correctamente sin
que se fundan los bordes metálicos. Los materiales más aptos para el oxicorte son los aceros. Se
pueden cortar hasta espesores de más de 200 mm. Los que tienen
menos de 0,4 % de C se cortan fácilmente. Para mayores
contenidos de C se tienen que tomar precauciones y precalentar el
material.

Corte por plasma

Es otro método basado en el uso de gases. Se usan gases

monoatómicos (Ar) y biatómicos (N2), secos y sin O2. El gas
circula a través de una cámara bajo un arco eléctrico que lo
Corte por plasma. (Fuente:
ioniza. Convertido en plasma, eleva su temperatura hasta unos artinaid.com)
30.000 ºC que funde fácilmente cualquier metal. El metal
fundido es proyectado por la alta energía cinética del gas (velocidad de salida: 6 km/s).

11
Temperatura de ignición, aquella a la cual la oxidación del material se automatiene. Para que el
oxicorte sea posible, debe ser inferior a la de fusión.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [18] 28/03/2017

Proporciona cortes de gran limpieza y alta velocidad con cualquier metal (férricos u otras
aleaciones, incluso refractarias), hasta espesores del orden de 10 mm para acero y hasta 120 con
aleaciones ligeras. En utilización continua se requiere protección con pantalla contra rayos UV,
protector de oídos y ventilación.

Corte por laser

Mediante el laser de gas (CO2) se pueden cortar

aceros hasta 20 mm y metales en general, pero
además materiales refractarios, madera, textiles o
plásticos reforzados con fibras (vidrio, carbono).
Son cortes que se caracterizan por su calidad y
precisión.
Corte por laser. Se observa la precisión del corte.
Corte por chorro de agua (Fuente: oxilaser.com)

Se logra presurizando agua hasta 5000 bar a través de

un orificio de salida de 0,1 a 0,5 mm, arrancando el
material mediante energía cinética. Para materiales
duros se ayuda con el agregado de polvo abrasivo. El
corte es limpio, no contaminante y, al ser en frío, no
altera las propiedades del material.

Puede cortar cualquier material (Ti hasta 280 mm),

incluyendo hormigón, piedra y materiales blandos,
Corte por chorro de agua de material apilado. (Fuente:
aunque a velocidades de corte menores al láser o thefabricator.com)
plasma.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [19] 28/03/2017

5. BIBLIOGRAFÍA

Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura moderna. México: Prentice-Hall Hispanoamericana.

Miguélez Garrido, H. J. et al. (2005). Problemas Resueltos de Tecnología de Fabricación. Madrid:

Thompson.

Serope Kalpakjian, S. R. (2013). Manufacturing Engineering and Technology . Pearson Education.

Procesos industriales de interés educativo (IV) [20] 28/03/2017