UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENERIA

Facultad de Ingeniería Mecánica

Procesos de manufactura I

INFORME Nº2

“Herramienta de corte”

Docente: Silva Vásquez, Wilson Jose

Sección: B
Alumno: Condori Vega Hardy Anthony

Fecha de laboratorio: 10 de octubre

2023 II
INDICE

ÍNDICE........................................................................................................................................1

I. OBJETIVOS..........................................................................................................................2

II. MARCO TEÓRICO...............................................................................................................2

2.1.Herramientas de corte............................................................................................................2

2.2.Materiales para las herramientas de corte..............................................................................2

2.3.Geometría de la herramienta de corte....................................................................................3

III. Fuerza y potencia de corte.....................................................................................................4

3.1.Corte ortogonal......................................................................................................................4

3.2.Fuerzas actuantes sobre una herramienta de corte.................................................................6

3.3.Potencia de corte....................................................................................................................8

IV. Vida de las herramientas de corte..........................................................................................9

4.1.Desgaste del flanco................................................................................................................9

III. DESARROLLO EXPERIMENAL......................................................................................11

1. 11

IV. CONCLUSIONES...............................................................................................................12

V. RECOMENDACIONES......................................................................................................12

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................12

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I. OBJETIVOS

- Identificar las principales máquina herramientas, conocer su funcionamiento, sus principales

partes, las operaciones básicas que se pueden realizar con ellas y su importancia en los
trabajos de manufactura, enfocándose principalmente en el torno mecánico.
- Analizar la influencia de la profundidad de pasada, avance y velocidad de corte en las
fuerzas de mecanizado y la potencia en el torno.
- Describir la influencia de los parámetros de mecanizado en la vida de la herramienta de corte.

II. MARCO TEÓRICO

II.1. Herramientas de corte

Una máquina debe trabajar con la máxima economía, para que las piezas se fabriquen con el
mínimo consumo de potencia y de tiempo y, por consiguiente, con el menor costo. Pero no
debe aumentarse la potencia caprichosamente, ni se puede reducir el tiempo de mecanizado al
gusto del operario. Ambos factores dependen de la herramienta y de la máquina. Esta última
no se puede variar fácilmente; la herramienta, sí. De todo esto se deduce que el operario debe
cuidar con meticulosidad todo lo que afecte a la elección, preparación y condiciones de
trabajo de las herramientas. Por herramienta de corte se entiende a aquel instrumento que, por
su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo
por desprendimiento de viruta, hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de
tiempo y gastando la mínima energía. Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y
grandes esfuerzos mecánicos.

Los principales requisitos de las herramientas de corte son:

- Alta resistencia al desgaste.

- Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
- Alta resistencia a la fractura frágil.

II.2. Materiales para las herramientas de corte

II.2.1. Aceros al carbono

Son aceros con contenidos porcentuales de C entre 0,7 y 1,2. Por medio del temple adquieren
elevada dureza, pero su fragilidad y su baja resistencia al trabajo en caliente ha limitado su
uso tras la aparición de otros materiales. El templado correcto requiere habilidad y
experiencia por lo que su aplicación se torna aún más difícil. El empleo de los aceros al
carbono se limita a:
2
- Mecanizados en los que se desarrollan temperaturas no muy altas.
- Herramientas para acabado a baja velocidad de corte, en trabajos muy delicados.
- Herramientas que requieren finura en la arista cortante, que es difícil de obtener con los
aceros rápidos.
- Herramientas de forma complicada para número limitado de piezas. La velocidad de corte
no debe superar el orden de los 5 m/min mecanizando aceros.

II.2.2. Aceros rápidos

Se denomina así a un tipo de aceros que en su origen permitieron aumentar las velocidades de
corte considerablemente respecto a los materiales conocidos hasta ese momento, alrededor
del año1900.

La principal propiedad de estos aceros es la de mantener la dureza y por lo tanto su capacidad

de corte a altas temperaturas.

II.3. Geometría de la herramienta de corte

Figura 1. Partes principales de la herramienta de corte

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que
delimitan un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la
pieza. La arista común es la arista de corte principal o filo (A1). Es la línea donde se produce
el corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza.
La superficie de incidencia principal (S1) es la cara de la cuña que queda frente a la superficie
trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque (S2) es la
otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la
pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se
produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo
que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo (A2), que es la arista por donde se corta

3
cuando hay un avance transversal, y la superficie de incidencia secundaria (S3), la cara que
avanza perpendicularmente con el avance transversal.

La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos:
Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este
ángulo está la herramienta. El ángulo de la cuña , herramienta , recibe el nombre de ángulo de
filo o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia
principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α.
Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de
desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este último puede ser negativo, lo que
significa que la superficie de desprendimiento va más allá de la normal y se mide hacia el
otro lado. Con esta convención la suma de los tres es siempre 90º.

La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de
corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta
velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza
de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

III. FUERZA Y POTENCIA DE CORTE

Es importante conocer las fuerzas y la potencia de corte comprendidas en las operaciones de

maquinado por las siguientes razones:

- Los datos sobre las fuerzas de corte son fundamentales para que:
a. Las máquinas herramienta se puedan diseñar en forma apropiada para minimizar la
distorsión de los componentes de la máquina, mantener la precisión dimensional deseada
en la parte maquinada y ayudar a seleccionar tanto los portaherramientas como los
dispositivos apropiados de sujeción de piezas.
b. La pieza de trabajo sea capaz de soportar estas fuerzas sin una distorsión excesiva.
- Deben conocerse los requerimientos de potencia para poder seleccionar una máquina
herramienta con la potencia eléctrica adecuada.

III.1. Corte ortogonal

El corte ortogonal tiene lugar cuando el filo de la herramienta de corte es perpendicular a la

dirección del movimiento principal. En este tipo de corte la mecánica y la geometría de la
formación de la viruta son las más simples.

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 Figura 2. Esquema de un proceso de corte bidimensional u ortogonal

Figura 3. Esquema del mecanismo básico de formación de viruta por cizallamiento y

diagrama de velocidades
III.1.1. Relación de corte

El espesor de la viruta (𝑡𝑐) se puede determinar conociendo la profundidad de corte (𝑡0) y 𝛼

y
∅. A la relación de 𝑡0/𝑡𝑐 se le llama relación de corte (o relación de espesor de viruta), 𝑟, y se
relaciona con los dos ángulos mediante las siguientes relaciones:

III.1.2. Deformación cortante o cizallamiento

La deformación cortante o cizallamiento (𝛾) que sufre el material se puede expresar como:

𝛾 = 𝐴𝐵
5
𝑂𝐶 � 𝑂
� 𝐵 →
�+ 𝛾
� 𝑂 =
= 𝐶
� cot
� ∅
�
+
ta
�

n(
∅
−
𝛼)

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 III.1.3. Velocidades en la zona de corte

La relación de la velocidad de la viruta (𝑉𝑐) con la velocidad de corte (𝑉) es:

𝑉𝑐𝑡𝐶 = 𝑉𝑡𝑂 → 𝑉𝑐 = 𝑉𝑟

También se puede construir un diagrama de velocidades, donde a partir de las relaciones

trigonométricas obtenemos la ecuación:

𝑉 𝑉𝑠 𝑉𝑐
= =
𝑐𝑜𝑠(∅ − 𝛼) 𝑐𝑜𝑠 𝛼 𝑐𝑜𝑠 ∅

Donde 𝑉𝑠 es la velocidad a la que ocurre el cizallamiento en el plano de cizallamiento.

III.2. Fuerzas actuantes sobre una herramienta de corte

En el caso general, el sistema de fuerzas actuantes sobre una herramienta es tridimensional,

esto es, el sistema no puede ser representado como situado en un simple plano. La fuerza
resultante sobre la herramienta tiene tres componentes básicas. Esta situación existe en todos
los casos, excepto en el corte ortogonal, en que la geometría de las fuerzas está
considerablemente simplificada; todo el sistema está situado en un simple plano.

En la siguiente figura se muestran las fuerzas que actúan en el corte ortogonal. La fuerza de
corte (𝐹𝑐) actúa en la dirección de la velocidad de corte (𝑉) y aporta la energía requerida
para el corte. A la relación de dicha fuerza respecto del área transversal de la sección que se
está cortando (es decir, el producto de la anchura de corte por la profundidad de corte) se le
conoce como fuerza específica de corte.

La fuerza de empuje (𝐹𝑡) actúa en dirección normal a la velocidad de corte. Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante (𝑅). La fuerza resultante se puede resolver en dos componentes
sobre la cara de la herramienta: una fuerza de fricción (𝐹) a lo largo de la interfaz
herramienta- viruta y una fuerza normal (𝑁) perpendicular a ésta.

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 Figura 4. Fuerzas que actúan en la zona de corte durante el corte ortogonal

Nótese que la fuerza resultante está equilibrada por una fuerza igual y opuesta a lo largo del
plano de cizallamiento y se resuelve en una fuerza de cizallamiento (𝐹𝑠) y una fuerza normal
(𝐹𝑛). Se puede demostrar que estas fuerzas se expresan de la siguiente manera:

𝐹𝑠 = 𝐹𝐶 𝑐𝑜𝑠 ∅ − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛 ∅

𝐹𝑛 = 𝐹𝐶 𝑠𝑒𝑛 ∅ + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠 ∅

La relación de F y N es el coeficiente de fricción (𝜇) en la interfaz herramienta-viruta, y el

ángulo 𝛽 es el ángulo de fricción. La magnitud de 𝜇 se puede determinar cómo:

�
�= 𝐹𝑡 + 𝐹𝑐 𝑡𝑎𝑛 𝛼
𝜇 = tan 𝛽 𝐹𝑐 − 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠 𝛼
=
�
�

Aunque la magnitud de las fuerzas en las operaciones reales de corte suele ser de unos
cuantos cientos de newtons, los esfuerzos locales en la zona de corte y las presiones en la
herramienta son muy elevados porque las áreas de contacto son muy pequeñas.

En el corte, es importante conocer la fuerza de empuje porque el portaherramientas, los

dispositivos de sujeción del trabajo y la máquina herramienta deben ser lo suficientemente
rígidos para soportarla con las deflexiones mínimas. Por ejemplo, si dicha fuerza es muy
elevada, o si la máquina herramienta no es bastante rígida, la herramienta se alejaría de la

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superficie de la pieza de trabajo que se está maquinando. A su vez, este movimiento reduciría
la profundidad de corte y produciría una falta de precisión dimensional en la parte
maquinada.

También podemos mostrar el efecto de los ángulos de ataque y de fricción en la dirección de

la fuerza de empuje:

𝐹𝑡 = 𝑅𝑠𝑒𝑛(𝛽 − 𝛼)

𝐹𝑡 = 𝐹𝑐𝑡𝑎𝑛(𝛽 − 𝛼)

Obsérvese que la magnitud de la fuerza de corte (𝐹𝑐) siempre es positiva, ya que ésta es la
fuerza que aporta el trabajo requerido en el corte. Sin embargo, el signo de la fuerza de
empuje (𝐹𝑡) puede ser positivo o negativo, dependiendo de las magnitudes relativas de 𝛽 y
𝛼.

Una fuerza negativa de empuje puede tener implicaciones importantes en el diseño de las
máquinas herramienta y de los sujetadores del trabajo, así como en la estabilidad del proceso
de corte.

III.3. Potencia de corte

La potencia es el producto de la fuerza y la velocidad. Entonces, la alimentación de potencia

del corte es:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐹𝑐𝑉

Esta potencia se disipa principalmente en la zona de cizallamiento (debido a la energía

requerida para cizallar el material) y en la cara de ataque de la herramienta (por la fricción
entre ésta y la viruta).

A partir de las figuras, se puede ver que la potencia disipada en el plano de cizallamiento es:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑧𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐹𝑠𝑉𝑠

Si permitimos que 𝑤 sea la anchura de corte, la energía específica de cizallamiento (𝑢𝑠)

estará dada por:

𝐹𝑠𝑉𝑠
𝑢𝑠 =
𝑤𝑡0 𝑉

De manera similar, la potencia disipada en la fricción es:

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𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐹𝑉𝑐

10
y la energía específica de fricción (𝑢𝑓) es:

𝐹𝑉𝑐 𝐹𝑟
=
𝑢𝑠 = 𝑉 𝑤𝑡0
𝑤𝑡0
Entonces, la energía específica total (𝑢𝑡) es:

𝑢𝑡 = 𝑢𝑠 + 𝑢𝑓

Debido a la multitud de factores involucrados, la predicción razonable de las fuerzas y las

potencias de corte se basa en gran medida en datos experimentales. La amplia variedad de
valores puede atribuirse a diferencias en la resistencia de cada grupo de materiales, y a
diversos factores como la fricción, el uso de fluidos de corte y las variables del proceso.

El filo de la punta de la herramienta también influye en las fuerzas y la potencia. Como se

fricciona contra la superficie maquinada y hace más grande la zona de deformación delante
de la herramienta, las herramientas desafiladas requieren mayores fuerzas y potencia.

IV. Vida de las herramientas de corte

Se ha visto que las herramientas de corte se someten a elevados esfuerzos localizados en la

punta de la herramienta; altas temperaturas, sobre todo a lo largo de la cara de ataque; el
deslizamiento de la viruta a lo largo de la cara de ataque, y deslizamiento de la herramienta a
lo largo de la superficie recién cortada de la pieza de trabajo. Estas condiciones inducen
desgaste de la herramienta, que es un factor importante en todas las operaciones de
maquinado. El desgaste de la herramienta afecta de manera adversa la vida útil de la
herramienta, la calidad de la superficie maquinada y su precisión dimensional, y, en
consecuencia, la economía de las operaciones de corte.

La rapidez de desgaste de la herramienta depende de los materiales de esta y de la pieza de

trabajo, de la geometría de la herramienta, de los parámetros del proceso, de los fluidos de
corte y de las características de la máquina herramienta.

IV.1. Desgaste del flanco

El desgaste del flanco ocurre en la cara de alivio (o flanco) de la herramienta. Por lo general
se atribuye a rozamiento de la herramienta a lo largo de la superficie maquinada, lo que
origina un desgaste adhesivo o abrasivo, y altas temperaturas, que afectan de manera adversa
las propiedades del material de la herramienta.

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 Figura 5. Desgaste del flanco de una herramienta de corte

En un estudio clásico de F. W. Taylor sobre el maquinado de aceros, conducido en la década

de 1890, se estableció la siguiente relación aproximada:

𝑉𝑇𝑛 = 𝐶

donde 𝑉 es la velocidad de corte, 𝑇 el tiempo (en minutos) que se requiere para desarrollar
una cierta profundidad de desgaste del flanco, 𝑛 un exponente (que depende de los materiales
de la herramienta y de la pieza de trabajo y de las condiciones de corte) y 𝐶 una constante.
Cada combinación de materiales de dicha pieza y de la herramienta y cada condición de corte
tienen sus propios valores de 𝑛 y 𝐶, los cuales se determinan de manera experimental. Sin
embargo, por lo general, 𝑛 depende del material de la herramienta, como se muestra en la
tabla 1, y 𝐶 del material de la pieza de trabajo. Obsérvese que la magnitud de C es la
velocidad de corte a 𝑇 = 1 𝑚𝑖𝑛.

Tabla 1. Intervalos de valores de 𝒏 para la ecuación de Taylor en

diversos materiales para herramientas

𝒏
Materi Intervalo de valores de
al
Aceros de alta velocidad 0,08 – 0,2
Aleaciones fundidas 0,1 – 0,15
Carburos 0,2 – 0,5
Carburos recubiertos 0,4 – 0,6
Cerámicos 0,5 – 0,7

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 V. DESARROLLO EXPERIMENAL

En el laboratorio se realizo un proceso abrasivo para a una barra de acero rápido, usando un
esmeril de oxido de aluminio se dio la forma.

Figura 6. Procesando la cuchilla con el esmeril de oxido de aluminio

Para realizar este trabajo primero se dividió en tres partes iguales el ancho de la barra y se
realizo un marcado como se muestra en la figura 6. De esta forma se afilo el acero rápido
teniendo una proporción de uno a dos, así mismo la punta indicada fue de 90°.

Figura 7. Medición de ángulo

La herramienta de corte HSS, aumentaba su temperatura cuando se ejercica mayor presión es
decir, si se quería avanzar mas rápido el proceso de afilado, se realizaba una mayor presión

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contra el disco del esmeril, un aspecto que se tiene que tener en cuenta es que el metal se
calienta más rápido a mayor presión entonces se tenía que prestar mucha atención para no
quemar la herramienta de trabajo y por consiguiente disminuya su dureza. Pero si lo que se
buscaba era un mejor acabado (mayor precisión en los ángulos) se ejercía menor presión, y de
la misma forma estando al pendiente de la temperatura.

Figura 8. Enfriamiento de la herramienta de corte

Y finalmente se realizaba un último uso de esmeril para generar el ángulo de ataque.

Figura 9. Angulo de ataque

Por otro lado, se explicó en el laboratorio las distintas formas de las cuchillas y sus respectivos
usos en el torno.

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Figura 10. Tipos de herramientas de corte

Figura 11. Aspectos teóricos

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VI. CONCLUSIONES

 Con respecto al acabado en la superficie del metal, para velocidades de avance pequeñas
se obtienen buenos acabados superficiales (una superficie pulida), sin embargo, cuando se
somete el material a altas velocidades de avance se obtienen pésimos acabados
superficiales (superficies con muchas rugosidades).
 Los ángulos en la herramienta de corte son muy importantes, debido a que algunos
ángulos ofrecen mejor corte, es decir, forman una viruta continua. Existen muchas
variantes a la hora de realizar una herramienta de corte, que si bien ofrecen un buen corte
también se pierde muy rápido este filo, y depende de nosotros como ingenieros, ver la
manera más eficiente y económica de realizar un mecanizado.

VII. RECOMENDACIONES

 Tener cuidado con la presión ejercida en el esmeril, debido a que se puede sobrecalentar el
acero rápido generando una disminución en su dureza, afectado directamente a su vida útil
de la herramienta y en otros casos quebrandose al ejercer una fuerza en el torno.

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

VIII.1. CARREÑO, German. Diseño mecánico de un husillo de sujeción por pinza

para un torno de uso educativo. Perú: Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021.
VIII.2. ESPINOZA, Alpha [et al.]. Prácticas de mecanizado en torno y fresadora.
España: Universidad de la Rioja, Servicio de Publicaciones, 2018. 73 pp.
ISBN: 9788469752326

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VIII.3. FEDERICO, Martín y SERVANDO, Luis. Descriptiva de la práctica proceso
de fabricación mediante arranque de viruta. España: Universidad de La Laguna. 17 pp.
VIII.4. GINJAUME, Albert. Ejecución de Procesos de Mecanizado, Conformado y
Montaje. 2da ed. España: Ediciones Paraninfo S.A., 2005. 560 pp.
ISBN: 9788497323826
VIII.5. GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. 3ra ed. México:
McGraw- Hill Interamericana Editores S.A., 2007. 1022 pp.
ISBN: 9789701062401
VIII.6. GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA. Teoría del corte de metales. Perú:
Grupo tecnología mecánica. 23 pp.
VIII.7. KALPAKJIAN, Serope. Manufactura, ingeniería y tecnología. 5ta ed.
México: Pearson Educación, 2008. 1328 pp.
ISBN: 9789702610267

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