Im Mdet Vmaria GNV Os291123

GESTION MUNICIPAL Y SECTORIAL (GMS)
MEMORIA DESCRIPTIVA
INSTALACIONES MECÁNICAS DEL SISTEMA DE GNV
1. ALCANCES.-
La presente memoria descriptiva trata de los diferentes componentes y de los

accesorios de seguridad de toda la línea a considerarse, referentes al
proyecto de la estación de Servicio Gasocentro “Villamaria”, Se considera
como parte del proyecto lo siguiente:
• En el RCA proyectado, se instalara un compresor IMW, junto al mismo

una batería de almacenamiento.
• Se instalara cuatro (04) dispensadores de GNV en el patio de
maniobras.
• Se instalara un Estación de filtrado y medición (EFM)
• Se instalara 1 módulo de almacenamiento de 2000Lt.
Ilustración 1: SFS según Calidda
A continuación se describe las instalaciones proyectadas.
3. SISTEMA DE TUBERIAS DE GNV.-

Las tuberías y accesorios cumplirán con las especificaciones ANSI / ASME
B31.3, siendo los requisitos los siguientes:
Las tuberías de alta presión instaladas adosadas aérea desde la salida

del compresor hasta legar al patio y en canal en todo el patio, serán de
acero al carbono, calidad API 5L, material ASTM A-53 GB, cédula 160 para
tuberías de 1” y ASTM A269 para las conexiones de acero inoxidables o
austeníticos en 1/2” y ¾”.
Los accesorios (codos, tees, etc.) serán de acero al carbono ASTM A234 y
dimensiones según ANSI/ASME B16.9 y B16.11, del mismo espesor que la
tubería relacionada para su conexión, y clase 6000 para todas las conexiones
roscadas. Se prevé en el presente proyecto que todas las tuberías de alta
presión serán aéreas hasta llegar al dispensador
Las tuberías de baja presión instaladas soterrada en la AIE hasta
Elaborado: ING. Documento:

A.L.A.P IM_MDET_VMARIA_GNV_OS
Aprobó: ING. 292020.doc
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emerger del terreno y luego adosada aérea hasta llegar a la EFM, y hasta
llegar al compresor, serán de acero al carbono, ASTM A-53 GB, cédula 80
para tuberías de 2” (EFM) y 2” acometida al motocompresor y cédula 80 de 3”
en API 5L para la acometida de la distribuidora en la parte soterrada hasta la
válvula d corte remoto y 2” hasta llegar a la EFM. Los accesorios (codos, tees,
etc.) serán de acero al carbono ASTM A105 y dimensiones según ANSI/ASME
B16.9 y B16.11, del mismo espesor que la tubería correspondiente de
conexión, y clase 150 para todas las conexiones roscadas.
Las válvulas de bola y check que requieran ser montadas entre bridas, serán
de acero al carbono, ASTM A105 y dimensiones según ANSI B16.5. Las
empaquetaduras tendrán un punto de fusión sobre los 500°C, serán de de
fibra de carbono y grafito apropiados para alta presión y variación de
temperatura.
2.1.- JUNTAS DIELÉCTRICAS EN LAS BRIDAS.-
Las juntas serán dieléctricas serán utilizadas para controlar las

corrientes parásitas en las tuberías, en los terminales de influencia de
la protección catódica. Las juntas estarán constituidas por unos
acoples sellantes y aislante, arandelas aislantes, arandelas de acero y
tubos aislantes.
Descripción y características de los componentes de las juntas
Denominación Tipo de material espesor Rigidez dieléctrica

V/mm
Junta sellante y Fibras aramídicas 3,0 mm Mínima 10.000

Aislante Aglomeradas con nitrilo (NBR)
Arandelas Fibras aramídicas 2,0 mm Mínima 10.000

aislantes Aglomeradas con nitrilo (NBR)
Tubos aislantes Polietileno de alta 0,8 mm a Mínima 18.000

Densidad 1,0 mm
Arandelas de SAE 1010 galvanizado 2,5 mm

acero 3,0 mm
DETALLE DE INSTALACIÓN DE JUNTA.

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El recorrido y el detalle de distribución de las instalaciones de GNV se puede

observar en el plano IM-01
4. TOMA DE SUMINISTRO DE GNV.-

Será de la red del distribuidor a través de una tubería de (3”) SCH 80 (red de
baja presión), soterrado hasta emerger del suelo y luego pasará a 2” SCH80,
protegido con capas anticorrosivos. El tubo expuesto (adosado) será
protegido de la corrosión mediante la aplicación de dos manos de pintura
anticorrosiva y una de esmalte sintético con los colores reglamentarios, los
detalles de la instalación se muestran en la lámina IM-01.
Los parámetros de diseño de la línea de suministro son:

Caudal máximo autorizado: 1800 m3/h
Presión máxima de suministro: 50 Bares
Presión de diseño: 50 bares
Presión mínima de suministro: 19 Bares
Velocidad máxima admisible: 20m/s
En la acometida y llegando a la EFM se montará una válvula servo

comandada, la misma será de acción positiva y se activará mediante señal por
solenoide, esta unidad será instalada sobre nivel y quedará confinada en el
recinto de la EFM, se colocará una junta dieléctrica en la entrada de la brida
de la válvula automática
4.1 ESTACION DE MEDICIÓN Y FILTRADO (EFM)
La acometida se conectará a la EFM aprobada, el cual estará dotado de un

medidor rotativo marca Itron G65 S.300 en acero y conectores para los
diferentes instrumentos de monitoreo del sistema, los ramales de medición
tendrán filtros con sus respectivas válvula manuales de corte, los manómetros
de la EFM serán de acero, rango 0-80Bar marca Ashcroft o similar. Antes de
la EFM la red estará dotada de una válvula de corte remoto (neumático, señal
por solenoide), saliendo de la EFM se colocará una válvula de retención y una
válvula esférica bridada con un actuador comandado por un solenoide APE
NC, la válvula será ASTM A216 ANSI 300.
Aguas abajo de la válvula servo comandada a la salida del puente, se tiene

aprobado instalar una válvula manual de fácil acceso para corte del suministro
ante cualquier contingencia o por razones de mantenimiento.

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Los parámetros de diseño de la EFM son:

Caudal máximo de diseño: 1800 Sm3/h
Presión máxima de suministro: 50 Bar (1.5 MAPO para resistencia mecánica)
Presión mínima de suministro: 19 Bar (para cálculo de planilla como crítico)
Velocidad máxima admisible: 25m/s.
4.2 AMBIENTE DE VÁLVULAS DE CORTE Y PROTECCIÓN
Saliendo de la EFM se colocará una válvula de retención, una válvula esférica

bridada con un actuador comandado por un solenoide APE NC (acción
positiva), una válvula de bloqueo manual y se dejará un sistema de filtrado
externo con bypass, las válvulas serán ASTM A216 ANSI 150.
La válvula manual de fácil acceso para corte del suministro será instalada
para ser actuado ante cualquier contingencia o por razones de mantenimiento.
Desde este punto se continuará con la red mecánica hasta conectarse al
compresor de GNV
3.3 PARADA DEL SISTEMA MECÁNICO MEDIANTE ACTUACIÓN DE

VÁLVULAS SERVOCOMANDADAS CON ACTIVACIÓN DE LOS
PULSADORES DE EMERGENCIA.
La red de tuberías mecánicas tendrán dispositivos de corte automático por

mando remoto de acuerdo al NTP111-019-2007 artículo 10.5, el sistema de
accionamiento de la válvula automática será de seguridad positiva, cerrándose
ante la falta de la energía actuante. El presente proyecto considera la
actuación neumática de la válvula por la acción de actuadores “AIR TORQUE”
o similar del tipo 3/2 con válvula solenoide, preparados para accionar con la
presión mínima de 5Bar y torque superior al mínimo requerido por la válvula
mecánica.

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Los solenoides recibirán la señal de para activación positiva de la válvula de la

consola de sensores y producirán el paro por la ausencia de señal accionada
por el sistema de parada, por pulsadores en el motocompresor o por la
detección de concentraciones peligrosas de GNV.
La ubicación de las válvulas y pulsadores se muestra en la lámina de

seguridad y se representa en la lámina mecánica P&D.
5. BATERIAS DE ALMACENAMIENTO EXTERNA AL COMPRESOR.-
El almacenaje instalado fuera del motocompresor estará comprendido por un

conjunto de tanques verticales alojados en una estructura metálica
interconectados entre sí por conductos de acero inoxidable, se considera dos
módulos para el presente proyecto. A uno de los módulos estará asociado el
panel prioritario donde se encontrará el dispositivo que controla la presión de
arranque y parada del equipo. El almacenaje modular brinda la flexibilidad de
adicionar fácilmente mayor volumen de almacenamiento, se considera dos
módulos adicionales los cuales será interconectado al primero
a. Las características de la batería de almacenamiento de Gas GNV son

las siguientes:
Capacidad : 2,000 Lts. (dentro del modulo)

Número de cilindros : 10 en el módulo
Tipo : Cilíndrico Vertical
Marca : IMW
Material : Acero
Presión de trabajo : 250 Bar
Presión de prueba Mín: 375 Bar
Presión de prueba Máx: 400 Bar
Fabricación : ISO 9809-1,2,3

Espesor de plancha : 10.61 mm
b. Asociado al módulo de almacenamiento se tendrá los siguientes

accesorios e instrumentos en el sistema prioritario dentro del
compresor:
o Presostato de arranque y parada: Dispositivo de control de parada y

arranque del compresor, está instalado en el panel prioritario y tiene
anexado un indicador luminoso y sonoro (será visible en panel de tablero
de control) cuyo accionamiento es a la máxima presión de servicio del
almacenamiento, 250 bares y seteado a 275Bar.
o Manómetro: Indicador de la presión de almacenaje, instalado en el

panel prioritario
o Válvula de seguridad: Sistema de seguridad que actúa en caso de

sobre presión, está calibrado al 20% de la máxima presión de operación

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(250Bar), 300Bar. Se tendrá uno por cada módulo
o Válvula de exceso de flujo: Elemento de seguridad que bloquea la

salida de gas ante un aumento brusco de flujo, se encontrará en la red
de salida para despacho.
o Válvula de cilindro: Dispositivo de apertura y cierre de cada cilindro;

además cuenta con una válvula de seguridad para exceso de
temperatura.
o Válvula anti retorno: Componente que impide el retroceso de gas hacia

el compresor, se encontrará en la red de salida para despacho.
Solo uno de los módulos tendrá el panel prioritario, los restantes se

interconectarán con el principal como extensión de cilindros
c. Sistema de venteo del almacenamiento:

Es a través de una tubería SCH40 de 1”de Φ, y está conectada al escape de
las válvulas de seguridad, la tubería estará erguida en una de las esquinas del
compresor en forma recta a 3m como mínimo del techo del recinto cumpliendo
además con:
h>H-D+2.5
Donde:
h : Altura del venteo en metros
H: Altura de la edificación vecina o propia (la mayor) en metros (10m edificio
vecino)
D: Distancia Horizontal en metros medidos desde el tubo de venteo a la
edificación. (21.485m al vecino de 10m)
h (3m) > 10 - 21.485 + 2.5 = -8.985m
La tubería se instalará a 3.0m del techo del bunker. Todos lo elementos

sometidos a presión poseerán su correspondiente certificado de aprobación.
6. MOTOCOMPRESOR DE GAS GNV.-
El equipo estará conformado principalmente por un conjunto compresor del

tipo horizontal de 3 etapas (doble) accionado por un motor eléctrico, a la
salida de cada etapa de compresión el gas pasa a través de un
intercambiador de calor formado por un conjunto de aletados para su
enfriamiento. El gas retorna enfriado a la siguiente etapa de compresión hasta
completar el ciclo. El enfriamiento del sistema se consigue mediante el
conjunto aero enfriador que contiene un ventilador axial accionado por un
motor eléctrico apto para clase 1 división 1, que provoca el pasaje de aire a
través de los tubos aletados y disipa el calor al ambiente por medio de un
ducto de salida. El sistema tiene un separador de aceite a la salida de cada
etapa de enfriamiento, la separación de aceite se liberará del sistema
mediante una válvula de drenaje.

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Marca : IMW
Modelo : 3125DA-250-3625-3AC
Número de etapas : 3
Presión máxima de aspiración : 48 BAR.
Presión mínima de aspiración : 20 BAR.
Presión de descarga máxima : 250 BAR.
Flujo Máximo (a Pmáx) : 2849 Sm3/Hr (según curva IMW)
Flujo Mínimo (a Pmin) : 1083 Sm3/Hr (según curva IMW)
Pot. Motor. Clase 1 Div1. : 186.6Kw
Número de compresores : 1 unidad
a. Principales componentes:
o Soportes antivibratorios tipo: Garantizará el funcionamiento óptimo

del equipo aislándolo de posibles vibraciones autos generados y de
transmitirlas al resto de la instalación.
o Válvula de seguridad: Dispositivo de seguridad que se accionará
automáticamente en caso de sobre presión, los venteos de las mismas
están interconectados a un colector común reduciendo los costos de
montaje. Está calibrada al 15% de la máxima presión de operación
(250 bar), 287.5Bar.
o Válvula de despresurizado: Destinada a despresurizar el compresor
para facilitar la parada y el nuevo arranque.
o Bomba de lubricación del tipo engranaje: De accionamiento directo,
se encargará de lubricar bielas, crucetas, cigüeñal, rodamientos y
metales de biela.
o Tanque blow down incorporado: parte del compresor
o Tanque Knock down incorporado: parte del compresor
o Traductor de presión: Dispositivo electrónico de control de parada del
compresor, está instalado en el sistema del compresor, aguas arriba
del sistema de almacenamiento y tiene anexado un indicador luminoso
y sonoro cuyo accionamiento es 10% superior a la máxima presión de
servicio, 275 bares. El dispositivo puede calibrarse a diferentes rangos
de arranque dependiendo de la necesidad de uso del compresor

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b. Sistema de venteo del motocompresor:

Es a través de una tubería SCH40 de 2”de Φ, conectada al sistema
recolector del escape de las válvulas de seguridad, la tubería estará
erguida en una de las esquinas del recinto en forma recta a 3m como
mínimo del techo del recinto y en su trayectoria se ampliará a 2” SCH40,
cumpliendo además con:
h>H-D+2.5
Donde:
h : Altura del venteo en metros
H: Altura de la edificación vecina o propia (la mayor) en metros (10 m edificio
vecino)
D: Distancia Horizontal en metros medidos desde el tubo de venteo a la
edificación. (21.581m a la pared más cercana)
h (3m) > 10 – 21.581 + 2.5 = -9.081m
La tubería se instalará a 3.0m del techo del bunker. Todos los elementos
sometidos a presión poseerán su correspondiente certificado de aprobación.
7. ISLA DE GNV.-
Este punto está constituido básicamente por la isleta de despacho donde

están ubicados los dispensadores de doble despacho aprobados, fijados en
su base y diseñados especialmente para el abastecimiento de GNV para uso
automotor.
Los dispensadores serán de marca IMW, caudal máximo 300Sm3/Hr (normal)
y 900Sm3/h (alto caudal) de dos mangueras, habilitado por un sistema de
seguridad (breack-away, presostato de 210 barM, válvula solenoide etc). La
isleta está protegida con defensas de seguridad tipo poste invertida ubicadas
en la partes frontales y tipo poste en los laterales de la misma.
El dispensador de GNV está dotado de los siguientes elementos de control:
• Componentes funcionales mecánicos.
• Dos líneas de expendio simultaneo (1 línea de alimentación)
• Válvula de seguridad de desacople: Break Away
• Display electrónico compacto de cuarzo líquido de alta visibilidad.
• Manguera de carga diámetro 3/8” tipo 5 CNG-6
• Válvula de carga de tres vías con pico de carga NZ
• Válvula esférica de ½”
• Medidor másico Emerson / Micromotion
• Indicación sonora de fin de carga

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• Gabinete de acero inoxidable
Todos estos elementos y componentes ubicados en áreas de riesgo, están

diseñados y certificados para uso en áreas clasificadas Clase 1, División 1,
Grupos C y D.
Los dispensadores serán alimentados de GNV desde el panel prioritario en el
compresor del RCA a través de una tubería calidad API 5L de acero SCH 160,
material según fabricación ASTM A53 GB de 25mm (1”) de diámetro. De acuerdo
a la disposición de la isleta, las tuberías ingresan a través de un codo de 90º ,
material ASTM A105, diámetro 1” SWxNTP, clase ANSI 6000, luego pasan por
una cupla de reducción de 1x3/4” de diámetro ASTM A105 clase ANSI 5000, la
cupla se acopla con una entre rosca NPT de 3/4” de acero ASTM A105 clase
ANSI6000 para admitir una válvula esférica roscada de ¾” ANSI 316/CF8M clase
S.6000 y para los dispensadores normales se acopla con un conector recto
tubo-NPT 3/4"x3/8", continúa con un conector dieléctrico
de 3/8” S.6000 y finalmente sigue a través de tubo sin costura ASTM A269 de
3/8” para ingresar al dispensador a través de un adaptador recto ASTM A269,
clase ANSI 6000 de 3/8”Tx3/8”T. Para los dispensadores de alto caudal, desde
la válvula de ¾” continúa conector recto tubo-NPT 3/4"x1/2", continúa con un
conector dieléctrico de 1/2” S.6000 y finalmente sigue a través de tubo sin
costura ASTM A269 de 1/2” para ingresar al dispensador a través de un
adaptador recto ASTM A269, clase ANSI 6000 de 1/2”Tx1/2”T
8. SOPORTERÍA.-
Toda tubería aérea será debidamente fijada a un soporte de sujeción, se deberá
prever el aislamiento físico de contacto entre la tubería y el soporte de sujeción,
para ello se revestirá la zona de contacto con un material inerte a la corrosión y
no inflamable o auto extinguible, la forma de instalación se indican en los detalles
mecánicos de soporte.
9. RED DE AIRE COMPRIMIDO.-

Es el suministro de aire desde la compresora de aire hasta el punto de despacho
en el patio de maniobras, se utilizará tubería de Fe galvanizado de ½” de
diámetro soterrado tal como se indica en la lámina IM-01. Se considera la
conexión desde el compresor hasta el punto de suministro de aire.

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A. ESPECIFICACIONES TECNICAS INSTALACIONES

MECANICAS DE GNV.-
I: ELEMENTOS DE TRANSPORTE, SEGURIDAD Y CONTROL.-
A.1 TUBERÍAS BAJA PRESIÓN

La presente especificación técnica es acorde a las tuberías de acero al carbono
que serán instaladas en la red de baja presión de GNV, incluye la EFM y la
acometida al compresor:
1 DIÁMETRO 3” y 2”
2 SERVICIO Gas Natural
GENERAL 3 LINEA Baja presión
4 FUNCIÓN Conducción de gas natural
5 DISEÑO Según API 5L
CERTIFICADO DE
6 Según EN 10204 3.1:2004 e ISO 10474 3.1 B:1991
INSPECCIÓN
7 MATERIAL API 5L grado B / ASTM A 53 GB
SCH 80 (EFM y Red a compresor), SCH80 (acometida hasta
8 ESPESOR
la EFM)
9 EXTREMOS Biselados
10 TIPO sin costura ERW
FABRICANTE 11 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 9002
A.2 TUBERÍAS ALTA PRESIÓN

La presente especificación técnica es acorde a las tuberías de acero al carbono
que serán instaladas en la red de alta presión de GNV
1 DIÁMETRO 1"
GENERAL 3 LINEA Alta presión
4 FUNCIÓN Conducción de gas natural
5 DISEÑO Según API 5L
CERTIFICADO DE
6 Según EN 10204 3.1:2004 e ISO 10474 3.1 B:1991
INSPECCIÓN
7 MATERIAL API 5L grado X56 PSL / ASTM A 53 GB
8 ESPESOR SCH 160
9 EXTREMOS Biselados
10 TIPO sin costura ERW

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A.3 BRIDAS DE ACERO AL CARBONO

La presente especificación técnica es acorde a las bridas de acero al carbono que
serán instaladas en la red de baja presión de GNV, incluye la EFM y la acometida
al compresor:
1 DIÁMETRO 3" y 2”
3 RAMAL Principal o secundario
GENERAL
4 FUNCIÓN Unión de elementos
5 DISEÑO ASME B16.5
Del fabricante donde se muestra el cumplimiento de los

CERTIFICADO DE
6 requerimientos mecánicos y características dimensionales de
INSPECCIÓN
acuerdo a ASME B16.5 y ASTM
7 MATERIAL ASTM A105 ó superior

8 ESPESOR Del mismo espesor de la tubería donde se instaló
9 TIPO Slip on RF o Welding Neck RF
10 SERIE 300
A.4.- ESPECIFICACION TECNICA DE LA(S) VALVULA(S) DE ALIVIO Y

SEGURIDAD ROSCADAS
La presente especificación técnica es acorde a las válvulas de alivio y seguridad
roscada que serán instaladas en la red de baja presión de GNV, incluye la EFM y
la acometida al compresor:
1 FUNCIÓN Alivio
GENERAL 2 SERVICIO Gas Natural
4 CALIBRACIÓN En fábrica y con precinto de fábrica
CERTIFICADO DE
5 Debe contar con certificado de calibración por cada unidad
CALIBRACIÓN
6 ENTRADA 1/2"
CONEXIONES
7 SALIDA 1"
8 TIPO DE CONEXIÓN Ingreso rosca macho NTP/ salida Rosca hembra NTP
9 SERIE DE ENTRADA S3000
MATERIAL DEL
10 CUERPO, TAPA Y Acero al carbono AISI 316
CAPUCHON
MATERIALES
ACABADO
11 SUPERFICIAL DEL Epoxi/ poliuretano. Espesor: 150 Micrones, Color según fábrica
CUERPO
MATERIAL DEL
12 ACERO AL CARBONO O ALIADO
RESORTE
MATERIAL DEL DISCO/

13 AISI 316
ASIENTO
14 MATERIAL DE CIERRE Neoprene

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MATERIAL DE
15 AISI 316/416/420
INTERNOS
MATERIAL DE
16 Vitón o fibra de aramida con goma NBR, libre de asbesto
EMPAQUETADURAS
Presión de apertura: 15% superior de la máxima presión regulada,

17 RANGO DE TRABAJO
Presión de re cierre: 10% por debajo de la presión de apertura
ORIFICIO DE LA
18 SEGÚN API 516
TOBERA
SERVICIO 19 CAPACIDAD 5% del caudal nominal con una exactitud de +-5%

RANGO DE
20 de -5 a 40ºC
TEMPERATURA
FACTOR DE
21 0.98
COMPRESIBILIDAD
GRAVEDAD
22 0.61
ESPECÍFICA
23 SÓLIDOS menores a 5 micrones
MÁXIMO RUIDO EN EL
24 60 dBA
LÍMITE DEL PREDIO
A.5.- ESPECIFICACION TECNICA DE LA(S) VALVULA(S) ESFERICA(S)

BRIDADA(S)
La presente especificación técnica es acorde a las válvulas esféricas bridadas que
al compresor:
1 DIÁMETRO DE LA VÁLVULA 3" y 2”

GENERAL 3 RAMAL Principal o secundario
4 FUNCIÓN Aislamiento de equipos y/o ramales
5 DISEÑO Según API 6d
6 DISEÑO ANTIFUEGO Según API 607
Según el fabricante, con resultados de inspección y
7 CERTIFICADO DEL EQUIPO
ensayos según API 598
8 PINTURA Epoxi. Espesor con acabado: 200 micrones
9 TIPO Paso reducido
10 TIPO DE ACCIONAMIENTO Palanca
11 TIPO DE CUERPO Monoblock o de un solo cuerpo
CUERPO
12 SERIE 300
13 EXTREMOS Bridados
14 MATERIAL ASTM A216 WCB
15 TIPO Flotante
ESFERA
16 MATERIAL Acero inoxidable SS 316
17 MATERIAL ASIENTOS Teflón reforzado
VÁSTAGO 18 MATERIAL Acero inoxidable SS 316

19 DISEÑO Inexpugnable

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20 FLUIDO Gas Natural
SERVICIO MÁXIMA PRESIÓN DE

21 80 Bar
OPERACIÓN
22 GRAVEDAD ESPECÍFICA 0.61
23 SÓLIDOS Menores a 5 Micrones

FABRICACIÓN 24 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 9002
A.6 ESPECIFICACION TECNICA DEL FILTRO DE GNV

La presente especificación técnica es acorde a la unidad filtrante bridada que
al compresor:
GENERAL
1 DIÁMETRO DEL BRAZO 2"

4 FUNCIÓN Filtrado de Gas Natural
5 DISEÑO Según ASME VIII DIV I
CERTIFICADO DEL Según el fabricante, con resultados de inspección, pruebas de

6
EQUIPO resistencia y hermeticidad, ensayos no destructivos

8 MATERIAL ASTM A53 GB
9 CONEXIONES Bridadas RF
PROCEDIEMIENTO DE
10 ASME IX
SOLDADURA
12 TIPO DE TAPA Con manija
De aluminio de 1mm de espesor con los siguientes datos:

envolvente: diámetro, espesor, material Cabezal: diámetro,
PLACA DE
13 espesor, material, Presión de diseño, Presión de prueba, caudal
IDENTIFICACIÓN
Elemento filtrante: Tipo, cantidad, tamaño de partículas que
retiene, dirección del flujo
Varilla de acero al carbono SA1010 de 3/8", con rosca en el

extremo superior para fijación de elementos filtrantes, tuerca
REQUERIMIENTOS PARA
mariposa de 3/8" -ASTM A 194-2H, placa guía para elementos
14 FIJACIÓN DE ELEMENTOS
filtrantes de acero al carbono SAE 1010, tapa soporte de
FILTRANTES
elementos filtrantes de acero al carbono SAE 1010 de 4mm de
espesor
Válvula esférica roscada según API 6D, de 1" para purga, con
15 OTROS tapón roscado, cuplas con válvulas esféricas roscadas de 1/4" al
ingreso y salida para toma de presión diferencial
II: INSTRUMENTACIÓN.-

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A.7 ESPECIFICACION TECNICA DE MANOMETROS

La presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir los
manómetros que sean instaladas en la red de baja presión de GNV, incluye la
EFM:
1 TIPO DE ELEMENTO SENSOR Tubo Bourdon, soldado

MATERIAL DEL ELEMENTO
3 Acero Inoxidable 316
SENSOR
4 FUNCIÓN Indicador de presión de proceso
GENERAL
MATERIAL DE LA AGUJA DE
5 Acero inoxidable
INDICACIÓN
6 MATERIAL DE LA CARCASA Acero inoxidable
7 MATERIAL DEL VISOR Vidrio plano o policarbonato irrompible plano
8 MATERIAL DEL CUADRANTE Aleación de aluminio
RELLENO DE
9 Glicerina
AMORTIGUACIÓN
10 DIMENSIÓN DEL DIAL 100mm
11 PROFUNDIDAD CARCAZA Mínimo 25mm, máximo 30mm

12 COLOR DEL DIAL blanco con la escala y numeración en negro
13 IP IP 65
1/2" NPT, inferior, Debe incluir válvula de bloqueo y
14 CONEXIÓN A PROCESO purga y reductor con orificio final de 1.24mm
15 RANGO 0-80bar para presiones operativas de 0-50bar

16 EXACTITUD de +- 1.6% del fondo de la escala
17 FABRICACIÓN/
CERTIFICACIÓN Estándar según el fabricante por cada manómetro
18 CONSTRUCCIÓN
19 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 9002
20 CALIBRACIÓN Estándar según el fabricante por cada manómetro
21 FLUIDO Gas Natural
SERVICIO TEMPERATURA MÁXIMA DE

22 40 ºC
OPERACIÓN
23 GRAVEDAD ESPECÍFICA 0.61
24 SÓLIDOS menores a 5 micrones
A.8 ESPECIFICACION TECNICA DE LA UNIDAD CORRECTORA DE VOLUMEN

La presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir la unidad
correctora de volumen que sea instalada en la red de baja presión de GNV, es
exclusivo de la EFM:
GENERAL Metrología aprobada según EN12405 o API

1 CORRECCIÓN DE VOLUMEN
21(presión, temperatura y Z)
2 TIPO DE FLUIDO Gas Natural

3 RAMAL Principal
4 FUNCIÓN Corrección de Volumen

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de +-0.5% en condiciones de referencia y +- 1%

5 PRESICIÓN
en condiciones de operación de campo
6 DIRECCIÓN DEL FLUJO Izquierda a derecha
7 MATERIAL Policarbonato o poliester de aluminio
8 ENTRADAS ANALÓGICAS 0.2, para transmisor de presión y temperatura
9 ENTRADAS DIGITALES Rosca 1/4" NTP

02 para alarmas de retransmisión de señales de
10 SALIDAS DIGITALES
pulso
11 ALIMENTACIÓN Dual, batería o alimentación externa
12 UBICACIÓN DE DISPLAY frontal
13 DIMENSIONES Estándares o según el fabricante
14 RANGO DE TEMPERATURA De -25 a 55ºC.
15 IP 65
POSICIÓN DE LA
16 Horizontal
INSTALACIÓN
CALCULO DEL FACTOR DE AGA 8, S-GERG (actualización de cálculos cada

17
COMPRESIBILDAD 1 segundo)
Contacto pasivo, Baja frecuencia, programable

18 ENTRADA DE VOLUMEN
(0.01,0.1,1,10 imp/m3)
FRECUENCIA MÁXIMA DE
19 2 Hz
ENTRADA DE VOLUMEN
INTERFACE DE
20 Puerto serial RS-232
COMUNICACIÓN
PROTOCOLO DE Modbus RTU, que soporte datos de tipo Float

21
COMUNICACIÓN bajo la norma y formato IEEE básico
22 INSTALACIÓN Montaje en pared o estructura metálica
Instalado en parte frontal, permite acceso a
23 TECLADO
parámetros de unidad correctora de volumen
Log de datos programable, Eventos, log de
24 REGISTRO DE DATOS alarmas y parámetros según lineamientos de API
21, Configurable vía software
25 PROGRAMACIÓN Vía software, provisto por el fabricante
26 MEMORIA Tipo flash, con posibilidad de actuar fromware
27 INSTALACIÓN Montaje en pared o estructura metálica
LONGITUD DE CABLE DE
28 mayor o igual a 2.5m
PULSOS
0 a 1.5,3,7,10,20 bar a, rango superior a Mayor o
TRANS. DE 29 RANGO
igual a MAPO
PRESIÓN
30 UNIDADES Bar absoluto
31 TIPO Sensor piezoeléctrico
32 EXACTITUD Menor a 0.3% de la medición
TIPO DE CONEXIÓN DE Rosca macho de 1/4" NPT, rosca hembra de
33
SENSOR DE PRESIÓN 1/8"NPT y rosca hembra de 1/4" ISO-RG
34 LONGITUD DE CABLE 2.5 metros

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Provista por unidad correctora de acuerdo a

35 ALIMENTACIÓN
especificaciones del fabricante
36 SOBREPRESIÓN 150% de la presión máxima
37 RANGO De -30 a +60ºC
TRANS. DE TEMPE 38 UNIDADES ºC

39 TIPO PT 1000, 2 cables o 4 cables
40 EXACTITUD Menor a 0.3% de la medición
Con bulbo de protección de acero inoxidable de
41 DIÁMETRO DE LA SONDA
diámetro no mayor a 6mm
42 LONGITUD DE CABLE 2.5 metros
43 FABRICACIÓN según sistema de calidad del fabricante
Calibración de sensor de presión, temperatura y
CERTIFICADOS 44 CALIBRACIÓN entrada de volumen según API 21 y pruebas bajo
directrices de PTB o NMI
45 SEGURIDAD INTRÍNSICA Bajo lineamientos de Norma ATEX EEX
Tiempo de vida no menor a 5 años con

46 BATERIA
protección Intrínseca provisto por el fabricante
SILICONA PARA SENSOR DE Para transmitir temperatura dentro del termopozo

47
TEMPERATURA provisto por el fabricante
ACCESORIOS
SOFTWARE DE
48 Provisto por el fabricante
PROGRAMACIÓN
Instalado en unidad correctora, bajo lineamientos

CONECTOR DE
49 de norma ATEX EEX para la configuración y
COMUNICACIÓN EXTERNO
descarga de datos, provisto por el fabricante
INTERFASE DE Puerto serial de PC y unidad correctora, provista

50
COMUNICACIÓN por el fabricante
FABRICANTE 51 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 y/o ISO 9002
A.9 ESPECIFICACION TECNICA DEL MEDIDOR ROTATIVO

La presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir el medidor
que sea instalado en la red de baja presión de GNV, incluye la EFM:
GENERAL 1 DIAMETRO DEL MEDIDOR 2"

4 FUNCIÓN Medidor de Volumen
5 RANGO DE MEDICIÓN Definido según consumo
6 DIRECCIÓN DEL FLUJO Izquierda a derecha
7 MATERIAL Acero
8 PRESIÓN 80 Bar
PUNTO DE REFERENCIA DE
9 Rosca 1/4" NTP
PRESIÓN
10 VARIACIÓN DE PRESIÓN Menor o igual a 5mbar

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Llenado de aceite de medidor por la parte frontal y

posterior (2 visores de nivel de aceite y dos
11 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
conectores de drenaje para ambas posiciones
F/H)
UBICACIÓN DE
12 Frontal
TOTALIZADOR
15 IP 44
POSICIÓN DE LA
16 Horizontal/Vertical
INSTALACIÓN
17 LUBRICACIÓN Bajo presión de Línea

18 TRANSMISOR Integrado al medidor, Pulsos de baja frecuencia
01 tapa rosca de 1/4" NTP, opcional para la
instalación de termo pozo dimensiones
19 TERMOPOZO
proporcionadas por fábrica según
recomendaciones de OIML R32
Epoxica, dependiendo del material del medidor,
20 PINTURA
color de fábrica
21 TIPO Mecánico
22 UNIDADES m3
23 UBICACIÓN Frontal
COMUNICACIÓN CON
24 COMPUTADOR DE FLUJO/ Transmisor de pulsos de baja frecuencia
TOTALIZADOR
CORRECTOR DE VOLUMEN
TIPO DE SEÑAL DEL Pulsos de baja frecuencia (pulsos/m3) antifraude

25
TRANSMISOR (Contacto seco NA sin polaridad)
CANTIDAD DE SEÑALES 02 señales de pulsos de baja frecuencia y 0.1

26
DEL MEDIDOR antifraude
27 CUBIERTA UV resistente
Plug Estándar de 6 pines herméticamente

28 TIPO DE CONECTOR
sellados, voltaje máximo de alimentación, 30V
29 IP 67
30 FABRICACIÓN Tes hidrostático
CERTIFICADOS Mínimo 6 puntos de calibración según OIML R32,

31 CALIBRACIÓN
pruebas bajo directrices de PTB o NMI
32 SEGURIDAD INTRÍNSICA Bajo lineamientos de Norma ATEX EEX
Roscado de 1/4" NTP. Largo según

33 TERMOPOZO
recomendación de OIML R32
ACCESORIOS
Filtro tipo junta de 100 micrones para colocarlo
34 FILTROS
entre bridas aguas arriba del medidor
Con rosca de 1/4" NTP para agregar aceite en
BOMBA DE INYECCIÓN DE
35 operación sin necesidad de despresurizar el
ACEITE
medidor, Provisto por el fabricante

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De acuerdo a recomendaciones técnicas del

36 ACEITE fabricante para los rodamientos empleados en le
medidor
FABRICANTE 37 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 y/o ISO 9002
A.10. ESPECIFICACION TECNICA DE LAS VÁLVULAS DE EXCESO DE FLUJO

LTA PRESION
La presente especificación técnica es acorde a Las válvulas de exceso de flujo
que serán instaladas en la red de alta presión de GNV
El suministro seguro de gas continúa siendo la misión principal de la industria de
gas natural a nivel mundial. Para ayudar a realizar esa tarea fundamental, más y
más empresas de servicios públicos están tomando medidas de seguridad para
minimizar los incidentes de soplado de aire debido a roturas de las tuberías de gas
causadas por terceros y por los desastres naturales. La forma más fácil, confiable
y económica es el uso de las válvulas de exceso de flujo EFV de Perfección.
Beneficios
_ Válvula de disparo automático.
_ Reposición automática cuando la presión de la línea se iguala.
_ Caudal de flujo indicador constante.
_ Fáciles de instalar.
_ No necesitan de mantenimiento.
Especificaciones
(Limitadores de flujo Powell)
Cuerpo de la válvula. .acero Inoxidable
Resorte . . . . . . . . . . .Acero inoxidable de la serie 3000
Esfera . . . . . . . . . . . . .Nilón conectado a tierra de precisión
Anillo tórico . . . . . . . . .Buna-N (Nitrilo)
Funcionamiento de una EFV

El limitador de flujo Powell EFV evita esos escapes de gases catastróficos al
dispararse automáticamente cuando el flujo excede un caudal determinado.
Cuando el caudal de flujo alcanza el valor crítico predeterminado, las fuerzas
sobre la esfera exceden la fuerza opuesta en el resorte, lo que hace que la esfera
se selle contra el diámetro taladrado. La purga se logra con una pequeña muesca
en el asiento de la esfera en el diámetro taladrado. Los limitadores de flujo Powell
se ofrecen en la actualidad para que funcionen a caudales de flujo indicadores de
400, 800 y 1800 SCFH. Estos valores están diseñados para proporcionar una
operación confiable y sin necesidad de mantenimiento por muchos años. El diseño
de la válvula y el área grande de la lumbrera permiten que las partículas pasen sin
dañar o crear una deposición. Las válvulas de exceso de flujo proporcionan

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caudales de flujo indicadores extremadamente constantes a caídas de presión

muy bajas en la válvula.
A.11. ESPECIFICACION TECNICA DE LOS ACTUADORES NEUMÁTICOS

La presente especificación técnica es acorde a los actuadores neumáticos que
serán instaladas en la red de alta presión de GNV

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A.12. ESPECIFICACION TECNICA DE LAS MANGUERAS FLEXIBLES PARA ALTA

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PRESIÓN
La presente especificación técnica es acorde a las mangueras flexibles que serán instaladas
en la red de alta presión de GNV

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A.13. ESPECIFICACION TECNICA DE LA VÁLVULA CHECK EN RED DE ALTA

PRESIÓN.
La presente especificación técnica es acorde a la válvula check que serán instaladas en la
red de alta presión de GNV

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A.14. ESPECIFICACION TECNICA LAS VÁLVULAS DE CORTE MANUAL

La presente especificación técnica es acorde a las válvulas de corte manual que
sean instaladas en la red de alta presión

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B. CONSIDERACIONES TECNICAS ADICIONALES.-
B.1 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA MÍNIMA DE DISPENSADORES.

Acorde con la NTP 111-019-2007 numerales 12.1
GENERAL
1 SISTEMA DE CORTE A 200 Bar, tolerancia max. 2.5%

3 TRAMO Alta presión
4 FUNCIÓN Despacho de GNV
Aguas abajo, a 7.5% de la Max. Operación
5 2do CORTE EN MANGUERA
reglamentaria
Deberá incluir: Marca y Modelo, presión de
COMPONENTES
6 trabajo, presión máxima de trabajo, fecha de
IDENTIFICADOS
fabricación, fecha de prueba, caudal de trabajo.
7 MANÓMETRO INCLUIDO Precisión 0.5 o clase 1
8 CONEXIONES TUBING ANSI 316
De acuerdo al fabricante, incluirá sistema de

9 VALVULA DE MANDO
sujeción segura en estado de reposo

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Por exceso de flujo, aguas arriba de la manguera

10 VALVULA DE BLOQUEO
de despacho
11 SISTEMA DE DE CONTROL Según el fabricante
12 INSTALACIÓN ELECTRICA Anti explosivo conforme a NFPA 70, atículo 500
15 MANGUERAS Rotuladas según punto 6

De acuerdo a Nº11 del AGA o equivalente (Solo
para medidor Coriolis), o certificado por el
16 MEDIDOR MÁSICO
fabricante en concordancia con la entidad
competente.
Definido por el fabricante (Metálico o material
17 ACABADO
plástico auto extinguible)
18 SISTEMA DE SUJECIÓN Pedestal sujeto a base mediante pernos
19 PARADA DE EMERGENCIA Definido por el fabricante (Manual o automática)
Epoxica, dependiendo del material del medidor,

20 PINTURA
color de fábrica
21 TIPO Mecánico y Eléctrico
22 ATERRADO EXTERNO Masa de dispensador
23 ATERRADO INTERNO A través de tuberías de transporte
COMUNICACIÓN CON
CONEXIONES 24 Señal de data
PERIFÉRICOS
CONDUCTORES
25 Tubería conduit hasta fuera del área clasificada
ELÉCTRICOS
26 IP 67
TUBERÍAS ELECTRICAS
27 Requerido previo a caja de conexiones
FLEXIBLES
Acometida en acero inoxidable tipo tubing ANSI
28 TUBERÍAS MECÁNICAS
316
29 SEGURIDAD EXTERNA De acuerdo a NTP 111-019-2007

30 FABRICACIÓN Certificado por el fabricante
CERTIFICADOS CALIBRACIÓN/ Definido por el fabricante y aprobado por la entidad

31
ENSAYO competente
32 SEGURIDAD INTRÍNSICA Certificado por el fabricante
B.2 MANGUERAS DEL DISPENSADOR

Acorde con la NTP 111-019-2007 numerales 12.2

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GENERAL
1 TERMINAL DE ACOPLE Incluido
2 CUERPO Flexible
3 TRAMO Terminal de despacho
4 LONGITUD MÁXIMA 5m y no debe rozar el piso
5 RADIO DE CURVATURA Definido por el fabricante
BOQUILLA DE CONEXIÓN AL
6 Protegido contra puntos calientes
VEHÍCULO
7 PRESIÓN DE OPERACIÓN 200 BAR
8 SEGURIDAD DE CORTE Deberá conectarse a un dispositivo Break away
10 FABRICACIÓN Certificado por el fabricante

CERTIFICADOS
CALIBRACIÓN/
11 ANSI/IAS NGV 4.2:1999 – CSA 12.52:M99
ENSAYO
C. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA EN LA ESTACIÓN DE

GNV
C.1. ALCANCES
Aplicable a los siguientes tramos de las tuberías y accesorios
Tramo1: Acometida (Salida de buzón de calida a la primera brida de la EFM)

Tramo 2: Entrada a la estación de medición y filtrado desde la 1ra brida hasta
la brida de acople en la salida de la EFM
Tramo3: Desde la brida de salida de salida de la EFM hasta el punto de
acople al compresor.
Tramo 4: Tramo desde el compresor (alta presión), línea de salida del a
despacho hasta la entrada a los dispensadores (codo mixto para acople con
línea de acero inoxidable)
Todos los procedimientos serán avalados por un inspector calificado con los
estándares de la American Welding Society (AWS) o su equivalente
C.1.1. SECUENCIA
Se seguirá estrictamente la siguiente secuencia y en el orden que se indica
para todo el proceso de soldadura en los tramos indicados:
1. Calificación del soldador de campo según los procedimientos

indicados en el presente documento bajo la supervisión de un
inspector calificado y las entidades pertinentes que de mutuo
acuerdo requieran presenciar la calificación.
2. Registro de calificación del soldador de campo, aprobando o

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desaprobando al soldador en evaluación.

3. Si y solo si, el soldador no estuvo en actividad por un periodo de
seis meses, se procederá a la recalificación del soldador bajo el
mismo procedimiento referenciado en el punto 1 y se registrará la
recalificación en el documento que indique el procedimiento.
4. Solo el personal de campo aprobado podrá realizar los trabajos de
soldadura el los tramos indicados y se ceñirán al procedimiento de
preparación de materiales antes de iniciar el proceso de soldado,
para este efecto se denominará soldadura en tramos de baja
presión a los tramos 1,2 y 3 y tramos de alta presión al tramo 4. Se
tendrá en cuenta que el tramo 1 y 2 será supervisado por la entidad
suministradora de gas y los procedimientos indicados pasarán por
la respectiva aprobación de esta entidad.
C.2. NORMAS DE APLICACIÓN

• Norma API SPEC 5LX última edición
• ASME SECCIÓN IX Calificación de procedimientos de soldadura y
soldadores
• ASME B31.3 Process Piping
• API 1104 Soldadura de tuberías e instalaciones afines
C.3. REQUERIMIENTOS PARA LA CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR
Será obligatorio por parte del Instalador calificar y mantener la calificación

de todos los soldadores involucrados durante el período que duren los
trabajos.
El aspirante a soldador calificado debe elaborar la probeta de calificación

la cual estará sujeta una vez terminada a inspección visual y a ensayo
radiográfico y a criterio del inspector a ultrasonido o ensayos mecánicos.
Si las distintas inspecciones y pruebas mecánicas a las que se somete la

probeta de calificación, son satisfactorias de acuerdo con el especialista
en soldadura (acreditado por AWS o equivalente responsable de aplicar y
avalar la prueba), entonces el aspirante podrá realizar los trabajos durante
el tiempo que dure los trabajos a desarrollarse siempre en cuando el
periodo de inactividad del soldador no supere los seis meses.
Como parte del entrenamiento de sus soldadores, ayudantes de

soldadores y paileros, el Instalador debe darles pláticas documentadas
respecto a las medidas de seguridad durante la ejecución de los trabajos.
Durante la calificación de los soldadores la entidad supervisora tendrá libre

acceso al área en donde se efectúen las pruebas para constatar el
cumplimiento de la normatividad aplicable.
El Instalador debe presentar la documentación que acredite que el

soldador fue calificado (Registro de Calificación de Soldadura). Lo cual

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debe incluir como mínimo resultados de las pruebas no destructivas de la

calificación, y la documentación del personal que califica al soldador.
El personal que evalué los resultados de las pruebas no destructivas debe

estar calificado al menos con nivel II en el ensayo correspondiente de
acuerdo a la ASNT-TC1A o equivalente.
La calificación de los soldadores y operadores de maquinas de soldar

debe realizarse con los parámetros establecidos en el WPS calificado que
contemple las variables esenciales aplicables en los trabajos de campo.
Las probetas de calificación serán en placa y en tubo a la cual le será
aplicable la normatividad respectiva y los WPS.
C.4. CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR: PROCEDIMIENTO DE REGISTRO DE

CALIFICACIÓN DE SOLDADOR(ES) PQR
El aspirante será calificado necesariamente en dos procedimientos de

soldadura, estas son:
I. SMAW: Proceso de soldadura de arco manual o soldadura de electrodo

cubierto
No aplicable a tuberías de alta presión o tramo 4. Se tomará en cuenta
para la clasificación AWS la especificación A.5.1 respecto al metal de
aporte según:

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II. GTAW (TIG): proceso de soldadura de arco en gas tungsteno y gas

protector, aplicable a cualquiera de los tramos indicados. Se tomará
como referencia los siguientes cuadros como guía para la selección de
parámetros para la calificación:
Tabla “a”: Guía para determinar el tipo de corriente
AC* CSP DCRP

Diámetro del
Usando Tungsteno
electrodo en Pulgadas Usando Tungsteno Tungsteno Puro,Thoriado, o
Thoriado o Electrodos
Puro "Rare Earth"
"Rare Earth" **
.020” 5 – 15 8 - 20 20 ---
.040 0 – 60 5 – 80 80 ---
1/16” 0 – 100 70 – 150 150 – 20
3/32” 0 – 160 140 – 235 250 – 30
1/8” 0 – 210 225 – 325 400 – 40
5/32” 0 – 275 300 – 425 500 – 55
3/16“ 0 – 350 400 – 525 800 – 80
¼” 5 – 475 500 – 700 1000 – 125
* Los valores máximos mostrados han sido determinados usando un transformador de onda desbalanceada,
si un transformador de onda balanceada es usado, reduzca estos valores 30% o use el próximo
diámetro de electrodo mas grueso. Esto es necesario dado el alto calor que aplica al electrodo una onda
balanceada.
**Los electrodos con la punta redondeada son los que mejor sostienen estos niveles de corriente.
Tabla “b”: Guía para determinar la corriente aplicada
Corriente
Material Corriente Directa
Alternada*

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Con estabilización Con Con

de alta frecuencia Polaridad Polaridad
Negativa Positiva
Magnesio hasta 1/8" de espesor 1 NR 2
Magnesio sobre 3/16" de espesor 1 NR NR
Magnesio Colado 1 NR 2
Aluminio hasta 3/32" de espesor 1 NR 2
Aluminio sobre 3/32" de espesor 1 NR NR
Aluminio Colado 1 NR NR
Acero Inoxidable 2 1 NR
Aleaciones de Latón Bronce 2 1 NR
Cobre Silicón NR 1 NR
Plata 2 1 NR
Aleaciones Hastelloy 2 1 NR
Revestimientos de Plata 1 NR NR
Endurecimientos 1 1 NR
Hierro Colado 2 1 NR
Acero bajo carbón, 0.015 a 0.030 in 2** 1 NR
Acero bajo carbón, 0.030 a 0.125 in. NR 1 NR
Acero alto carbón, 0.015 a 0.030 in. 2 1 NR
Acero alto carbón, 0.030 in. o mas 2 1 NR
Cobre desoxidado*** NR 1 NR
Titanio NR 1 NR
1. Excelente operación
2. Buena operación
N.R. No recomendado
* Donde AC es recomendado como segunda opción, use cerca de 25% corriente mas alta de lo
recomendado para DCSP
** No use corriente AC cuando las piezas tengan aserramientos texturas muy complejas
*** Use Fundente para soldadura d flama o fundente de Silicón Bronce para 1/4 in. O mas grueso
Tabla “c”: para seleccionar el Gas según el proceso y metal a ser aplicado
Metal Tipo de Gas o Mezcla de Rasgos sobresalientes / Ventajas

Soldadura Gases
Larga duración del electrodo, mejor contorno del

Punteada Argón
cordón, mas fácil de establecer el arco inicial
Mejor control del cordón especialmente en
Manual Argón
soldaduras en posiciones especiales
Dulce
Alta velocidad, menos flujo de gas que con
Argón-Helio
Helio
Mecanizada
Helio Mas velocidad que la obtenida con Argón
Mejor arranque del arco, mejor acción de

Argón limpieza y calidad de soldadura, menos
Aluminio y consumo de gas
Manual
Magnesio
Mas alta velocidad de soldadura, mayor
Argón-Helio
penetración que con Argón

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Profesional: IG3:
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Buena calidad de soldadura, mas bajo flujo de

Argón-Helio
gas requerido que con Helio solo
Mecanizada Mas profunda penetración y mayor velocidad de
Helio DCSP soldadura, puede proveer acción de limpieza
para las soldaduras en aluminio y magnesio
Excelente control de la penetración en
Argón
materiales de bajo calibre
Punteada
Mas alta entrada de calor para materiales de
Argón-Helio
mayor calibre
Excelente control de el cordón, penetración
Manual Argón
controlada
Acero
Inoxidable Excelente control de penetración en materiales
Argón
de bajo calibre
Mas alta entrada de calor, mas velocidad de
Mecanizada Argón-Helio
soldadura es posible
Minimiza el corte en los bordes del cordón,
Argón-Hidrogeno
produce soldaduras de contornos deseables a
(Hasta 35% H2)
bajo nivel de corriente, requiere bajo flujo de gas
Excelente control del cordón, penetración en
Argón
materiales de bajo calibre
Cobre, Níquel Alta entrada de calor para compensar la alta
Manual Argón-Helio disipación térmica de los materiales mas
y Aleaciones
solamente pesados
Cu-Ni
Mas alta temperatura para sostener mas altas
Helio velocidades de soldadura en secciones de
materiales mas pesados
Alta densidad del gas provee un escudo mas
Argón
efectivo
Manual Mejor penetración para la soldadura manual de
Titanio
Solamente secciones gruesas (se requiere un gas inerte de
Argón-Helio
respaldo para proteger la soldadura de la
contaminación)
Manual Reduce la aparición de grietas en este metal de
Silicón Bronce Argón
Solamente corta duración de calor.
Aluminio Manual
Argón penetración controlada de el metal base
Bronce Solamente
Para la calificación el instalador utilizará el siguiente formato, se respetará

estrictamente el rango calificado (ver formato Nº1 y Nº2)
Formato Nº 1.- REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR PROCESO SMAW

Número
CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR
Fecha
Nombre del soldador: E.P.S. Nº
Empresa: Rev. P.Q.R. Nº
Referencia:
Variables VALORES USADOS EN LA CALIFICACIÓN RANGO CALIFICADO
Proceso SMAW
Tipo de proceso Manual
Cubre junta -
Material Base PNº1 PNº1
Espesor ¾” a 7/8” (22.22mm)
Dimensión - Φ de la probeta De 2 7/8” a ilimitado

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Profesional: IG3:
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Número
Fecha
Referencia:
Especificación SFA 5.1
Diámetro 1/8” 3/32”
Metal de aporte
Clase E6010 E7018
F-Nº 3 4
Posición Toda posición
Progresión Ascendente
CA/CC CC
(+)/(-) (-) (+)
Caract. Eléctricas
Amper. (95-120) (100-120)
Volt. 20-25
Marca -
Otros
Tipo -
ENSAYOS DE DOBLADO GUIADO
Tipo y figura Nº Resultado Tipo y figura Nº Resultado
Resultados Rx L.P Visual

ENSAYO DE SOLDADURA EN ÁNGULO
Long. (mm)
Ensayo de rotura Defectos
Porcentaje (%)
Apariencia
Dimensión (mm x mm)
Macrografia
Concavidad Dimensión
Convexidad (mm)
Norma de referencia de ejecución de ensayos ASME SEC. IX
CERTIFICAMOS que los datos registrados en el presente documento son correctos y que las probetas para la
calificación serán preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo a lo establecido por:
CODIGO ASME API 1104 AWS D1,1-2000 ASME VIII
El soldador está calificado para soldar de acuerdo a la especificación de procedimiento de Soldadura (EPS) y rango de
valores indicados. El periodo de validez de esta calificación está regulado por el propio código o norma de calificación
Observaciones:
Aprobado a Fecha: Nombre y Firma
Formato Nº 2.- REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR PROCESO GTAW

(TIG)
Número
Fecha

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Referencia:
Variables VALORES USADOS EN LA CALIFICACIÓN RANGO CALIFICADO
Proceso GTAW
Tipo de proceso Manual
Cubre junta -
Material Base PNº1 – PºNº1
Espesor 1/16”(1.5mm) 0.552” (1.4mm)
Dimensión - Φ de la probeta 1” a ilimitada
Especificación SFA 5.18
Diámetro 3/32”
Metal de aporte
Clase ER70S-6
F-Nº 6
Posición Todas las posiciones
Progresión Ascendente
CA/CC DCEN
(+)/(-) (-)
Caract. Eléctricas
Amper. 90-120
Volt. 9-12
Marca -
Otros
Tipo -
ENSAYOS DE DOBLADO GUIADO
Tipo y figura Nº Resultado Tipo y figura Nº Resultado
Resultados Rx L.P Visual

ENSAYO DE SOLDADURA EN ÁNGULO
Long. (mm)
Ensayo de rotura Defectos
Porcentaje (%)
Apariencia
Dimensión (mm x mm)
Macrografía
Concavidad Dimensión
Convexidad (mm)
Norma de referencia de ejecución de ensayos ASME SEC. IX
CERTIFICAMOS que los datos registrados en el presente documento son correctos y que las probetas para la
calificación serán preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo a lo establecido por:
CODIGO ASME API 1104 AWS D1,1-2000 ASME VIII
El soldador está calificado para soldar de acuerdo a la especificación de procedimiento de Soldadura (EPS) y rango de
valores indicados. El periodo de validez de esta calificación está regulado por el propio código o norma de calificación
Observaciones:
Aprobado a Fecha: Nombre y Firma
Todo soldador deberá efectuar una junta completa a 45° para calificar la
prueba. El soldador que realice las soldaduras de derivaciones y accesorios,
debe cumplir con los requerimientos de la prueba múltiple del API – 1104.
Para los formatos Nº 1 y Nº 2 se tomará en cuenta lo siguiente:

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• Ensayos destructivos de la junta soldada

Preparación
Para ensayar la soldadura a tope, debe cortarse la probeta de acuerdo a lo
establecido en la norma API 1104 y conforme se indica en la siguiente tabla.
Las probetas deberán ser sometidas a las siguientes pruebas, tal como lo
señala la norma del API 1104:
Prueba de nick-break.
Prueba de doblez de raíz y de cara.
Prueba de flexión lateral.
Tabla: Tipo y número de probetas para prueba de calificación del

procedimiento.
• Soldadura de juntas de prueba

Para soldar la probeta debe unirse los dos extremos de tubos, de acuerdo con
los detalles de la especificación elaborada para el procedimiento. Las
máximas tolerancias para procedimientos calificados según API 1104/2005
serán las siguientes:
Velocidad: +/- 20% del valor real del Registro de Calificación de

Procedimientos.
Rango de voltaje: +/- 10% del valor real del Registro de Calificación de
Procedimientos.
Rango de corriente: +/- 15% del valor real del Registro de Calificación de
Procedimientos.
C.4.1. Vigencia de calificación de los soldadores

La calificación de un soldador u operador de máquina de soldar será
válida sólo por un periodo de 6 meses. Sin embargo si suelda dentro de
ese período, continúa vigente por un período similar a partir de la última
fecha en que aplica soldadura, de conformidad con lo siguiente:

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a) Si el soldador aplica soldadura manual o semi-automática dentro de ese

período en un proceso determinado, su calificación manual o semi-
automática en ese proceso se mantiene.
b) Si el operador de la máquina de soldar aplica soldadura con una
máquina o un proceso automático dentro de ese periodo, su calificación en
máquina y soldadura automática en ese proceso se mantiene.
C.4.1.1 El Instalador debe demostrar al ente supervisor, cuando lo

requiera, que la calificación del soldador u operador, cumple con los
requisitos indicados. Lo anterior puede efectuarse por medio un
registro de las juntas en que el soldador ha intervenido o registros de
prácticas, ambas firmadas por el especialista de soldadura.
C.4.1.2 Cuando la entidad o el especialista de soldadura determine

que existen razones específicas suficientes que ponen en duda su
habilidad de hacer soldaduras que satisfagan la especificación, las
calificaciones que apoyan la soldadura que él esta haciendo serán
revocadas. Todas las otras calificaciones no puestas en duda
permanecerán vigentes
C.4.2 Criterios de aceptación y rechazo de soldadores

El criterio de aceptación y rechazo para la calificación del soldador
debe ser de acuerdo al veredicto del inspector calificado, cualquier
defecto es el incumplimiento de un requisito de calidad, en el caso
especifico de la obra esta referido al incumplimiento de los criterios de
aceptación previstos en el estándar API 1104/2005.
C.4.3 Recalificación de soldadores

Una prueba con éxito renueva las calificaciones previas del soldador u
operario de soldadura para ese proceso, teniendo en cuenta los
materiales, espesores, diámetros, posiciones y otras variables para las
cuales estuvo calificado previamente. Los soldadores deben ser
calificados cada vez que cambien las condiciones o parámetros
(variables esenciales) que sirvieron de base para la calificación original.
Se debe calificar un nuevo procedimiento con los nuevos datos, los
cuales pueden ser:
a. Proceso de soldadura y método de aplicación

b. Material del tubo (material base)
c. Diámetro del tubo
d. Diseño de junta
e. Posición de soldadura
f. Espesor de pared del tubo
g. Metal de aporte
h. Características eléctricas
i. Intervalo de tiempo entre pases
j. Dirección (orientación) de la soldadura
k. Velocidad de avance

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l. Precalentamiento
m. Post calentamiento
C.5. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Sea utilizando el proceso GTAW o SMAW Los procedimientos se darán
tomando en cuenta los siguientes pasos:
C.5.1. Alineación y Soldadura

Para la alineación y soldadura de las tuberías en las zonas indicadas, se
debe proceder inicialmente a enfrentar las tuberías entre si, de presentarse el
caso de soldadura entre tubos, para el proceso de alineamiento, el cual se
debe llevar a cabo con equipo especial (grapa) y para el caso de soldadura
entre tubos y accesorios, se debe llevar este proceso con prensa de alinear.
Entre los elementos a soldar se debe dejar una distancia de 1/16” para la
aplicación del primer cordón de soldadura o soldadura de fondeo; antes de
esta aplicación, se debe realizar una soldadura de punteo, para evitar
desalinear los elementos.
Para el alineamiento de tuberías empleará grampa externa. Para efectuar el

alineamiento de tuberías se podrá hacer uso de grúas y/o camión hiab,
siempre que el mismo se ajuste a las necesidades del área, capacidad de
carga y cumpla con los requerimientos de seguridad establecidos por el
proyecto. De resultar necesario realizar un giro de la tubería para el
alineamiento de la costura longitudinal de la misma, esta operación o
maniobra se efectuará con la “faja de ahorque”, que consiste en posicionar el
ojo de la faja para obtener la rotación adecuada del tubo a instalar.
La faja de operación debe ser tal que evite el daño del revestimiento y cumpla
con las exigencias de seguridad de la carga. Las tuberías quedarán a una
altura de 50 cm para que los soldadores tengan la comodidad necesaria para
el soldeo. Durante el alineamiento de las tuberías se debe tener en cuenta la
ubicación de la costura longitudinal de los tubos, verificándose que estén
alternados entre el 1ro y 4to cuadrante.
C.5.2. Limpieza Interna de los Tubos

Se deberá tomar precauciones necesarias para que el interior de los tubos se
mantengan libres de materias extrañas, las cuales deberán ser limpiadas con
una sonda y la alineación se hará con grapas externas, verificará el
enfrentamiento de biseles y sus paredes para reducir al mínimo la posibilidad
de defectos en la soldadura.
El corte y biselado se realizará según el procedimiento indicado en el acápite

“E”
C.5.3 Amperaje y el Voltaje apropiado

Se mantendrán el amperaje y voltaje para cada tipo de varilla o alambre para
lograr una completa fusión y una penetración máxima.
No se permitirá limpieza manual en los cordones; el primer pase se limpiará

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con disco abrasivo adecuado, en los siguientes pases con cepillo eléctrico
adecuado.
Las conexiones a tierra entre las maquinas soldadoras y los tubos deberán ser
verticales en bronce para evitar quemaduras.
Los cordones de pase caliente, deberán ser aplicados inmediatamente
después de los cordones de fondeo y nunca deberán ir cinco (5) juntas atrás.
Al finalizar los cordones deben contener los pases completos.
Se prohíbe soldar cuando esté lloviendo o que no se disponga de elementos

adecuados de protección que garanticen la calidad de la soldadura.
C.5.4. Soldadura de Tubería

Los procedimientos de soldadura que regularán todo el proceso son seguidos
por la norma API – STD – 1104, ASME Sección IX y todas las aplicables de la
AWS última edición, de soldadura de campo, los detalles del mismo se
describen en el acápite “D” a continuación.
C.5.5. Inspección de soldadura.-
a) Antes: Todas las soldaduras deben ser ejecutadas de acuerdo con los
procedimientos de soldadura aprobados. Verificar el cumplimiento de la
preparación de la junta con el procedimiento de soldadura. Durante el
armado de la junta a soldar, verificar que la zona a soldar se
encuentren limpios (2 Pulg. a cada extremo de la tubería) de pintura,
grasa, oxido y otras impurezas que puedan contaminar la soldadura.
Contar con medidores de temperatura. Verificar que las condiciones
ambientales del soldeo sean las más adecuadas, de ser necesario se
contará con carpas para la protección del viento y/o lluvia. Para
empalmar tuberías de diferentes espesores, se llevará a cabo las
preparaciones de los biseles
b) Durante: Verificar el buen manipuleo del metal de aporte,

manteniéndose en las condiciones que recomienda el fabricante del
producto. Verificar que se esté realizando la limpieza entre cada pase
de soldadura Las grampas serán removidas cuando se complete el
50% de la soldadura en el pase de raíz. La tubería no deberá ser
levantada o movida durante la soldadura. Luego de soldar el primer
pase de relleno y en la espera de los siguientes pases preferentemente
se cubrirán la soldadura usando mantas para evitar un rápido
enfriamiento. Se verificara 10% de los parámetros eléctricos de
soldadura, conforme el procedimiento aprobado.
c) Después: Las juntas parcialmente soldadas en el pase de raíz no

serán movidas o bajadas a la zanja y precalentar antes de reiniciar los
trabajos de soldadura Verificar visualmente el acabado y las
dimensiones del cordón de soldadura. El 100% de las juntas soldadas
serán evaluadas a través de END. Los criterios de aceptación para la
inspección visual y los END de la soldadura del gasoducto estarán de

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acuerdo con el estándar API 1104/2005 Al final de cada jornada, los

extremos de cada tramo de tuberías se taparan para evitar el ingreso
de elementos extraños a la tubería.
D.- ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
D.1. ALCANCES
Este procedimiento contempla los requisitos y especificaciones que debe
cumplir el Instalador o proveedor en los procesos de calificación y certificación
de soldadores y procedimientos de soldadura, que sean utilizados en los
contratos de construcción y mantenimiento de recipientes, tuberías,
conexiones y accesorios de instalaciones nuevas en la estación de referencia.
D.2. Normas de aplicación
• ISO 9956-1 Especificaciones y aprobación de procedimientos de soldadura

para materiales metálicos parte 1 Reglas generales para soldadura de fusión.
• ISO 9956-2:1995/Amd.1:1998 Especificaciones y aprobación de
procedimientos de soldadura para materiales metálicos parte 2 Especificación
del procedimiento de soldadura para soldadura de arco.
• ISO/TR 17671-1:2002 Soldadura - Recomendaciones para soldadura de
materiales metálicos, Parte 1; Guía general para soldadura de arco.
• ASME Sección IX Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores.
D.3. Calificación de los procedimientos

Se aprobará los procedimientos de la soldadura por si mismo o a través de
una entidad supervisora. El tipo de electrodo a utilizar se determinará de
acuerdo al procedimiento indicado en la calificación (ver formato 1 y 2 del
registro de calificación)
D.4. Calificación de Soldadura

Como se indicó en el primer acápite, el proceso de calificación y certificación
de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de maquinas de
soldar debe estar dirigido por un especialista en soldadura calificado como lo
estipula AWS o su equivalente.
Para las pruebas de calificación, el constructor proveerá por su cuenta la
certificación de la mano de obra, materiales, soldadura (la que va a utilizar la
obra), equipo de corte, equipo de soldadura y equipo para prueba.
D.4.1 Requerimientos contemplados en la Especificación del

Procedimiento de Soldadura (WPS)
La especificación del procedimiento de soldadura se ha elaborado como lo
establecen los requerimientos de la norma ISO/TR 17671-1:2002(E) e ISO
9956 2:1995/Amd.1:1998(E). El formato para la elaboración del WPS es
conforme a lo que se establece en el código ASME Sección IX. (Ver formato
Nº 3, 4 y 4a) Para ello se ha tenido en cuenta los siguientes parámetros:
a. Proceso a emplearse.

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b. Materiales del tubo y accesorios (material base).

c. Diámetros y espesores de pared del tubo.
d. Diseño de la junta.
e. Metal de aporte y número de cordones.
f. Características eléctricas.
g. Posición de soldadura.
h. Dirección de la soldadura.
i. Intervalo entre los pases.
j. Tipo y remoción de la grapa de alineamiento.
k. Limpieza y/o esmerilado.
l. Pre/post tratamiento térmico.
m. Velocidad de avance.
Tomar como referencia las siguientes figuras para efectos de preparación de

la junta:
Formato Nº 3.- ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

PARA EL PROCESO SMAW (Tramos 1 al 3)
ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE
hoja 1 de 2
SOLDADURA (WPS)
EMISIÓN
(de acuerdo a ASME Sección IX)
REVICIÓN
(QW-401) ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
Nombre de la empresa
Especificación de
Fecha:
procedimiento Nº:
Revisión Nº: Fecha:
Proceso(s) de soldadura: SMAW Tipo
JUNTA (QW-402) Detalles
Diseño de junta: A tope en V
Respaldo: Si No

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hoja 1 de 2
SOLDADURA (WPS)
EMISIÓN
REVICIÓN
Material de respaldo: (Tipo):

metal Refractario
No metálico Otro
Esquema: Dibujo de fabricación, símbolo de soldadura ó
descripción escrita, debe mostrar el arreglo general de las
partes soldadas. Donde sea aplicable, la apertura de la raíz
y los detalles de la soldadura debe ser especificada θ= 66º
f= 2.5 mm
R= 2.5 mm
T1 = Hasta 12.0 mm
METAL BASE (QW - 403)
Nº P: Grupo Nº: Al Nº P: Grupo Nº:
Especificación de tipo y grado: ASTM A106 GRADO B/ ASTM A53 GRADO B
A la especificación de tipo y grado ASTM A106 GRADO B/ ASTM A53 GRADO B
Análisis químico y propiedades mecánicas:
Hasta el análisis químico y propiedades
mecánicas:
Rango de espesores
Metal base: Ranura: Hasta 12.0mm Filete:
Diam. Tubo Ranura: 73.0 mm hasta 168.3mm Filete:
Otro:
METAL DE APORTE (QW-404)
Especificación Nº (SFA) A.5.1 A.5.1
AWS Nº (Clase) E6010 E7018
Nº F F3 F4
Nº A A1 A1
Diámetro del metal de aporte: 3.25 mm (1/8”) 2.5mm (3/32”)
Metal depositado
Rango de espesores
Ranura: Hasta 5.0 mm Hasta 7.0 mm
Filete:
Fundente (clase)
Fundente nombre comercial
Inserto consumible
ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) Hoja 2 de 2
EMISIÓN
REVICION
TRATAMIENTO POS CALENTAMIENTO (QW-
POSICIONES (QW-405)
409)
Posición(es) de
Plano: Horizontal, Vertical y sobre cabeza Rango de temperatura:
Ranura

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EMISIÓN
REVICION
Progresión: Asc.:
x Desc.:
□ Tiempo:
Posición de Filete
PRECALENTAMIENTO (QW-406) GAS (QW-408)
Temp.
Mín. Composición porcentual
Precalentamiento
Temp. Interpase Máx. Gas (es) Mezcla Flujo
Mantenimiento precalentamiento: Protección
Arrastre
Respaldo
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW-409)

Corriente: AC DC x Polaridad (ver tabla)
Rango de amperaje (ver tabla) Rango de Voltaje (ver tabla)
Tamaño y tipo de electrodo de Tungsteno (Tungsteno puro, 2%
Thoriado, etc.)
Modo de transferencia en GMAW (Arco, spray, corto circuito, etc.)
Velocidad de alimentación de alambre:
TECNICA (QW-410)
Pase ancho ó angosto 1er p: angosto
Orificio o tamaño de protección gaseosa
Limpieza inicial y entre pasadas (escobillado, esmerilado, etc.) Escobillado y/o esmerilado
Método de resane de la raíz
Oscilación Como sea requerida
Distancia de boquilla a pieza de trabajo
Pase múltiple o simple Simple
Electrodo múltiple o simple Múltiple
Velocidad de avance (rango) 4cm/min
Martilleo
Otro
Metal de aporte Corriente voltaje Velocidad de
avance (cm/min)
Pase Nº Proceso clase diámetro Polaridad Amperaje otros
1 SMAW E6010 3.25 DCEN 70-90 27-31 5-7
2-N SMAW E7018 2.5 DCEP 80-100 19-23 5-7
Formato Nº 4.- ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

PARA EL PROCESO GTAW (Tramos 1 al 3)
hoja 1 de 2
SOLDADURA (WPS)
EMISIÓN
REVICIÓN

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hoja 1 de 2
SOLDADURA (WPS)
EMISIÓN
REVICIÓN
Especificación de
Fecha:
procedimiento Nº:
Proceso(s) de soldadura: GTAW Tipo
Diseño de junta: A tope en V
Respaldo: Si No x
metal Refractario
No metálico Otro
y los detalles de la soldadura debe ser especificada θ= 66º
f= 1.0 mm
R= 4.0 mm
1.6mm Hasta
T1 = 7.082 mm
mecánicas:
Rango de espesores
Metal base: Ranura: 1.6mm hasta 7.82mm Filete:
Diam. Tubo Ranura: 33.4mm hasta 168.3mm Filete:
Otro:
Especificación Nº (SFA) A5.18
AWS Nº (Clase) Er70s-6
Nº F F6
Nº A A1
Diámetro del metal de aporte: 2.38mm (3/32”)
Metal depositado
Rango de espesores
Ranura:
Filete:
Fundente (clase)
Inserto consumible

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EMISIÓN
REVICION
POSICIONES (QW-405)
409)
Posición(es) de
Ranura
Progresión: Asc.:
X Desc.:
□ Tiempo:
Posición de Filete
Temp.
Mín. Composición porcentual
Precalentamiento
Temp. Interpase Máx. Gas (es) Mezcla Flujo
Mantenimiento precalentamiento: Protección Argón 99% 30CF
Arrastre
Respaldo

Corriente: AC DC x Polaridad EN
Rango de amperaje Ver tabla Rango de Voltaje Ver Tabla
Tamaño y tipo de electrodo de Tungsteno (Tungsteno puro, 2% EWTh-2 (Electrodo thoriado al 2%)
Thoriado, etc.)
TECNICA (QW-410)
Pase múltiple o simple Simple
Electrodo múltiple o simple Simple
Velocidad de avance (rango) 2.8 a 3 cm/mín
Martilleo
Otro
avance (cm/min)
ER70
1-N GTAW S-6 2.5mm DCEN 90-120 9-12 2.8-3

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Formato Nº 4a.- ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

PARA EL PROCESO GTAW (Tramo 4, alta presión)
hoja 1 de 2
SOLDADURA (WPS)
EMISIÓN
REVICIÓN
Especificación de
Fecha:
procedimiento Nº:
Proceso(s) de soldadura: GTAW Tipo
Soldadura Socket Weld
Diseño de junta:
(tipo filete)
Respaldo: Si No x
metal Refractario
No metálico Otro
y los detalles de la soldadura debe ser especificada θ=
f=
Φ 1” SCH-160
R=
T1 =
mecánicas:
Rango de espesores
Metal base: Ranura: 1.6mm hasta 7.82mm Filete:
Diam. Tubo Ranura: 33.4mm hasta 168.3mm Filete:
Otro:
Especificación Nº (SFA) A5.18
AWS Nº (Clase) Er70s-6
Nº F F6
Nº A A1
Diámetro del metal de aporte: 2.38mm (3/32”)
Metal depositado
Rango de espesores
Ranura:
Filete:
Fundente (clase)
Inserto consumible

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EMISIÓN
REVICION
POSICIONES (QW-405)
409)
Posición(es) de
Ranura
Progresión: Asc.:
X Desc.:
□ Tiempo:
Posición de Filete 5F
Temp.
Mín. 20ºC Composición porcentual
Precalentamiento
Temp. Interpase Máx. 20 ºC Gas (es) Mezcla Flujo
Mantenimiento precalentamiento: Protección Argón 99% 30CF
Arrastre
Respaldo

Corriente: AC DC x Polaridad EN
Rango de amperaje Ver tabla Rango de Voltaje Ver Tabla
Tamaño y tipo de electrodo de Tungsteno (Tungsteno puro, 2% EWTh-2 (Electrodo thoriado al 2%)
Thoriado, etc.)
TECNICA (QW-410)
Pase múltiple o simple Multiple
Electrodo múltiple o simple Simple
Velocidad de avance (rango) 2.8 a 3 cm/mín
Martilleo
Otro
avance (cm/min)
ER70 10.3-
1-N GTAW S-6 2.38mm DCEN 90-110A 11V 6-8

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Cuando el procedimiento se aplique para los trabajos de mantenimiento, estos

serán de acuerdo a las especificaciones de diseño y/o especificación del
material.
D.4.1.1 Verificaciones y/o controles de soldadura

a) Verificaciones antes de la soldadura: Verificar que las pruebas
para la calificación del procedimiento de soldadura se realice en
condiciones adecuadas.
Verificar que las probetas estén preparadas de acuerdo al diseño de la
junta dada en la especificación de procedimiento. Se deberá contar
con la especificación de soldadura, documento que especifica las
variables de soldadura con lo cual se realizará la probeta a calificar.
b) Verificaciones durante la soldadura: Verificar los parámetros de
soldadura en los pases de raíz, caliente, relleno y acabado y
registrarlos en el formato. En ningún caso las tuberías que estén en
proceso de soldadura podrán ser manipuladas hasta que se haya
concluido completamente el pase de raíz al 100%.
c) Verificaciones después de la soldadura: Terminada la soldadura
se procederá a realizar la verificación por método Visual, Radiográfico
y Mecánico, utilizando el criterio de aceptación según norma aplicable
API 1104 última edición.
D.4.2 PQR – Registro de Calificación de Procedimiento

Las variables esenciales y resultados de la calificación de los procedimientos
de soldadura se registrarán en un PQR. El formato para la elaboración del
PQR es conforme a lo que se establece en el código ASME Sección IX o sus
equivalentes.
La calificación de los procedimientos de soldadura se efectuara por medio de

las pruebas indicadas en la normativa de referencia.
Las pruebas destructivas realizadas a los especimenes de las probetas del

procedimiento a calificar deben ser realizadas por un laboratorio de pruebas
reconocido la entidad de acreditación reconocida por el gobierno
Cada procedimiento de soldadura será calificado conforme a lo siguiente, más

lo que indique el código de construcción de los elementos que se va usar en
particular:
- Soldadura de sistemas de tuberías de proceso y servicios debe ser al código

ASME Sección IX o equivalente.
- Soldadura de tuberías enterradas para transporte de hidrocarburos debe ser
de acuerdo al API-1104, código ASME Sección IX o equivalente
- Soldadura de recipientes a presión debe ser de acuerdo al código ASME
Sección IX o equivalente.
Se permitirá el uso de procedimientos de soldadura precalificados, siempre

que el Instalador desarrolle el WPS respectivo, de conformidad como lo

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Profesional: IG3:
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permite el AWS, ASME Sección IX o equivalente, el WPS será apropiado para

el uso destinado en la fabricación de la EFM.
El formato para la elaboración del PQR es conforme a lo que se establece en

el código ASME Sección IX. (Ver formato Nº 5 y 5a)
Formato Nº 5.- REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURA (PQR) PARA GTAW O SMAW (Tramos 1, 2 y 3)
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE
hoja 1 de 2
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR)
EMISIÓN
REVICION
(QW-401) REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR)
Nombre de la empresa Por:

Calificación del procedimiento (PQR) Nº Fecha:
Proceso(s) de soldadura: Tipo
JUNTA (QW-402)
θ=
f=
R=
T1 =
TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA (QW-
407)
Especificación de tipo y grado: Temperatura
Tipo o Grado: Tiempo
P-Nº: A P Nº: Otro
Espesor de la probeta (mm) GAS (QW-408)
Diámetro de la probeta (mm) Gas (es) Mezcla Flujo
Otro: Protección
Arrastre
Respaldo
METAL DE APORTE (QW-404) CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW-409)
Especificación Nº (SFA) Corriente
Clasificación AWS Nº (Clase) Polaridad
Metak de aporte Nº F Amperaje
Análisis de metal depositado Nº A Voltaje
Diámetro del metal de aporte: Tamaño del electrodo de

tungsteno
Otro: Otro:
Espesor del metal de soladura
POSICIÓN (QW-405) TECNICA (QW-410)
Posición de Ranura: Velocidad de avance
Progresión de soldadura (asc., desc.) Pasada ancha o angosta

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Profesional: IG3:
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Otro Oscilación
PRECALENTAMIENTO (QW-406) Pase simple o múltiple
Temperatura de precalentamiento Electrodo simple o múltiple
Temperatura entre pases Otro:
Otro:
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

hoja 2 de 2
SOLDADURA (PQR)
EMISIÓN
REVICION
avance (cm/min)
PRUEBAS DE TENSIÓN
Espécimen Nº Ancho Espesor Área Carga rotura Total Resistencia Tipo de falla y
(mm) (mm) (mm2) (KN) Máx. (Mpa) ubicación
ENSAYOS DE DOBLEZ GUIADO

Tipo y figura Nº Resultado
PRUEBA DE IMPACTO
Valores de impacto
Ubicación Tamaño del Temperatura de
Peso de Rotura
de la espécimen ensayo % de
Espécimen Nº muesca Fuerza Corte Mils
PRUEBA EN SOLDADURA DE FILETE

Resultado satisfactorio Si No
Penetración en metal de origen Si No
Resultados de Macro ataque:
OTRAS PRUEBAS
Tipo de prueba
Análisis de
depósito
Otro
Nombre de Soldador Estampa Nº

Pruebas mecánicas
conducidas por: Prueba de laboratorio Nº

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Profesional: IG3:
Página 52 de 78
Prueba conducida por: Nro CWI
Nosotros certificamos que los datos en este registro son correctos y que las probetas serán preparados y ensayados de
acuerdo con los requerimientos de la sección IX del Código ASME
Fabricante: Elaborado por:

Fecha: Autorizado por:
Formato Nº 5a.- REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURA (PQR) PARA GTAW (Tramo 4, alta presión)
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE
hoja 1 de 2
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR)
EMISIÓN
REVICION
(QW-401) REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR)
Nombre de la empresa Por:

Calificación del procedimiento (PQR) Nº Fecha:
Proceso(s) de soldadura: Tipo
JUNTA (QW-402)
θ=
f=
R=
T1 =
TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA (QW-
407)
ASTM A106 Gr
Especificación de tipo y grado:
B/ ASTM A105 Temperatura
Tipo o Grado: Tiempo
P-Nº:1 Gr Nº1 A P Nº: Otro
Espesor de la probeta (mm) SCH 160 GAS (QW-408)
Diámetro de la probeta (mm) 33.4mm Gas (es) Mezcla Flujo
Otro: Protección ARGON 99.9% 30 CFH
Arrastre
Respaldo
METAL DE APORTE (QW-404) CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW-409)
Especificación Nº (SFA) A.5.18 Corriente DC
Clasificación AWS Nº (Clase) ER70 S-6 Polaridad E(-)
Metak de aporte Nº F F6 Amperaje
Análisis de metal depositado Nº A A1 Voltaje
Diámetro del metal de aporte: Tamaño del electrodo de

4.75mm tungsteno Φ 3/32” THORIADO
Otro: Otro:
Espesor del metal de soladura
POSICIÓN (QW-405) TECNICA (QW-410)

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Posición de Ranura: 5F Velocidad de avance (según tablas)

Pase1: angosto/Resto
Progresión de soldadura (asc., desc.) ASCENDENTE Pasada ancha o angosta ancho
Otro Oscilación Como sea requerida
PRECALENTAMIENTO (QW-406) Pase simple o múltiple Múltiple
Temperatura de precalentamiento 20ºC Electrodo simple o múltiple Simple
Temperatura entre pases 20ºC Otro: Limpieza entre pases
Otro:
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

hoja 2 de 2
SOLDADURA (PQR)
EMISIÓN
REVICION
avance (cm/min)
Φ2.38m
1 GTAW ER70 S-6 m DC E(-) 99A 10.4V 7.6
Φ2.38m
2 GTAW ER70 S-6 m DC E(-) 107A 10.6V 6.8
PRUEBAS DE TENSIÓN
Espécimen Nº Ancho Espesor Área Carga rotura Total Resistencia Tipo de falla y
(mm) (mm) (mm2) (KN) Máx. (Mpa) ubicación
ENSAYOS DE DOBLEZ GUIADO

Tipo y figura Nº Resultado
PRUEBA DE IMPACTO
Valores de impacto
Ubicación Tamaño del Temperatura de
Peso de Rotura
de la espécimen ensayo % de
Espécimen Nº muesca Fuerza Corte Mils
PRUEBA EN SOLDADURA DE FILETE

Resultado satisfactorio Si No
Penetración en metal de origen Si No
Resultados de Macro ataque:
OTRAS PRUEBAS
Tipo de prueba
Análisis de
depósito
Otro

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Nombre de Soldador Estampa Nº

Pruebas mecánicas
conducidas por: Prueba de laboratorio Nº
Prueba conducida por: Nro CWI
Nosotros certificamos que los datos en este registro son correctos y que las probetas serán preparados y ensayados de
acuerdo con los requerimientos de la sección IX del Código ASME
Fabricante: Elaborado por:

Fecha: Autorizado por:
D.4.3. Recalificación del procedimiento de soldadura

Un procedimiento de soldadura debe ser completamente recalificado cuando
existan cambios en cualquiera de las variables esenciales listadas en los
códigos mencionados que aplican, para los procesos involucrados.
D.4.4 Control de registros de la calificación de soldadores

El Instalador debe llevar invariablemente el registro de los resultados
obtenidos en calificaciones de procedimientos de soldar y de calificaciones de
habilidad de soldadores para soldadura o de operarios de soldadura. Estos
registros deben ser presentados a la entidad supervisora en original para
cotejo y entregados en copia antes de que inicien los trabajos de soldadura.
D.4.4.1 Documentación complementaria

La Instalador debe entregar a la entidad supervisora al inicio de los
trabajos, la documentación en original para cotejo y copia para el
expediente correspondiente de conformidad con lo siguiente:
a) Lista aprobada por el Instalador, que identifique a los procedimientos

calificados (WPS) y sus correspondientes registros de calificación (PQR)
que lo avala. La lista debe incluir los espesores, diámetros, materiales y
electrodos aplicables.
b) Lista aprobada por el Instalador, con fecha, que identifique la relación
de soldadores calificados, que incluya: La identificación del soldador, el o
los procedimientos (WPS) en que está calificado, posición, entre otros.
c) Especificaciones de procedimiento de soldadura calificado, WPS
d) Registros de calificación de los procedimientos, PQR.
e) Registro o certificado de calificación de soldadores.
Esta documentación debe estar aprobada por el responsable de calidad y el

especialista de soldadura calificado del Instalador.
D.4.4.1.1 Listado
El Instalador debe entregar la relación de soldadores calificados; la que al
menos contendrá nombre, ficha, período de vigencia, procedimiento en el
cual fue calificado. Igualmente esta debe ser avalada por AWS.

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D.5 DETALLES TÍPICOS DE SOLDADURAS

A continuación se muestran detalles típicos de soldadura aplicables al
proyecto de referencia, las mismas serán explicadas en detalle por el
supervisor calificado a su equipo de soldadores antes de iniciar los trabajos de
soldadura en los tramos indicados en el acápite inicial, los detalles típicos son
aplicables a la unión de bridas y coplas, las tuberías serán unidas por juntas a
tope según lo indicado en el formato de las especificaciones de procedimiento
de soldadura (los detalles indicados son conforme a ASME B.31.3)

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La soldadura tipo filete incluyendo la soldadura Socket pueden variar de

convexo a cóncavo, el tamaño de la soldadura de filete es determinado como
se muestra en la figura 328.5.2A
El detalle típico “a” es para una unión de una brida slip_on y socketwelding, se
muestra los detalles en 328.5.2B.
El tamaño de la soldadura mínima de la soldadura socketwelding y
componentes se muestra en la figura 328.5.2C.

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Para el caso de soldaduras Socket se refiere al tipo de soldadura de tubería

donde se introduce la punta de un tubo o tubería (hasta que haga tope en el
fondo) de un agujero (socket) de la otra pieza (esta puede ser una válvula,
brida, mango de unión etc) de algunos milímetros de profundidad y del mismo
diámetro exterior de la tubería.
Luego se aplicará un cordón de soldadura por el borde exterior que une la

tubería con la otra pieza. Hay varios tipos de uniones soldadas :Welding neck,
socket weld, lap joint, flanged, butt weld, threaded, etc. Para las tuberías de
alta presión se usará la unión Socket weld y flanged.
La soldadura tipo socket para las tuberías de alta presión se realizarán

conforme a la figura Nº 3 de 328.5.2B, para las bridas (socket weld) a la salida
del almacenamiento de GNV donde se colocará la junta dieléctrica y según la
figura 328.5.2C para uniones (flanged) como son codos, Tee, mangos etc.
D.6 PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LOS PROCESOS DE SOLDADURA

GTAW Y SMAW
Como se indicó inicialmente, se utilizarán dos procesos de soldadura para el
soldeo de los componentes mecánicos en las líneas de baja y alta presión en
la estación de referencia, la evaluación de ambos procesos será de exclusiva
responsabilidad de un inspector calificado quien certificará en los diferentes
formatos la aceptación o rechazo de cada procedimiento ajustándose a lo
indicado en las normas ANSI/ASME B31.3, ASME IX y ASME V.
El proceso de evaluación se realizará se acuerdo al siguiente procedimiento:
• El inspector presentará un cronograma de inspección acorde con el

cronograma de trabajos a cargo del instalador de campo, en este
documento indicará las tolerancias de tiempos de cada inspección e
indicará que estará presente necesariamente durante la secuencia
indicada en el punto C1.1
PARA EL PROCESO SMAW

• Sea para la calificación o durante los trabajos, el inspector verificará
que los electrodos antes de su uso estén correctamente
empaquetados según el fabricante, de encontrar deficiencias en el
empaquetado el electrodo será previamente secado en un horno
portátil a una temperatura que se encuentre dentro del rango de 150 a
300ºC durante el periodo de 1 hora.
• El inspector verificará que se cumplieron con los pasos indicados en el
punto C.5 (C.5.1 Alineación y Soldadura, C.5.2. Limpieza Interna de los
Tubos C.5.3 Amperaje y el Voltaje apropiado, C.5.4. Soldadura de
Tubería)
• Para el proceso de soldeo el inspector tomará como referencia los
pasos indicados en el punto C.5.5 respecto a la inspección antes,
durante y después de la soldadura

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• Para la calificación en SMAW el inspector se acogerá al Formato Nº 1.-

REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR PROCESO SMAW,
para el proceso usará el Formato Nº 3.- ESPECIFICACION DE
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) y para le registro usará el
Formato Nº 5.- REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR), adicionalmente el
inspector verificará que cada junta soldada sea registrada en el
Welding Bock (Reporte Diario de Soldadura), donde se indica todos los
datos de soldadura y los END aplicados durante la obra en si.
• El inspector revisará los resultados de las diferentes pruebas
realizadas a las juntas soldadas y realizará una inspección visual a una
muestra o el total de juntas realizadas. La interpretación de resultados
dará la conformidad o inconformidad de las juntas inspeccionadas,
veredicto que quedará registrado en los formatos para este fin.
PARA EL PROCESO GTAW

• Sea para la calificación o durante los trabajos, el inspector verificará
que los electrodos antes de su uso estén correctamente
empaquetados según el fabricante, de encontrar deficiencias en el
empaquetado el electrodo será previamente secado en un horno
portátil a una temperatura que se encuentre dentro del rango de 150 a
300ºC durante el periodo de 1 hora.
• El inspector verificará que se cumplieron con los pasos indicados en el
punto C.5 (C.5.1 Alineación y Soldadura, C.5.2. Limpieza Interna de los
Tubos C.5.3 Amperaje y el Voltaje apropiado, C.5.4. Soldadura de
Tubería)
• Para el proceso de soldeo el inspector tomará como referencia los
pasos indicados en el punto C.5.5 respecto a la inspección antes,
durante y después de la soldadura
• Para la calificación en GTAW el inspector se acogerá al Formato Nº 2.-
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR PROCESO GTAW,
para el proceso usará el Formato Nº 4.- ESPECIFICACION DE
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) para los tramos de baja
presión y el formato “4a” para el tramo de alta presión o tubería de 1”
SCH160 y para le registro usará el Formato Nº 5.- REGISTRO DE
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR), para
el tramos de baja presión y el formato “5a” para la calificación en alta
presión o tubería de 1” SCH160, adicionalmente el inspector verificará
que cada junta soldada sea registrada en el Welding Bock (Reporte
Diario de Soldadura), donde se indica todos los datos de soldadura y
los END aplicados durante la obra en si.
• El inspector revisará los resultados de las diferentes pruebas
realizadas a las juntas soldadas y realizará una inspección visual a una
muestra o el total de juntas realizadas. La interpretación de resultados
dará la conformidad o inconformidad de las juntas inspeccionadas,
veredicto que quedará registrado en los formatos para este fin.

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E.- CORTE Y BISELADO DE TUBERÍAS
E.1. ALCANCES
Aplicable a los siguientes tramos de la estación:

Tramo 4: Línea de alta presión, tramo desde el compresor hasta los
dispensadores
El corte y biselado de tuberías se realiza como una etapa preparación para la

soldadura, es la razón de su importancia. Si es mal realizado el corte y biselado
surgen dificultades y fallas al momento de soldar.
El corte se realizara con una sierra giratoria de tipo de disco abrasivo y el biselado
se realizara con un equipo de biselado tipo “V”.
E.2. NORMA DE APLICACIÓN
El corte y biselado a aplicarse al sistema de tuberías de la EFM debe de estar de

acuerdo a las normas:
API – SPEC 5LX Ultima Edición.

ASME – Sección VIII Recipientes a presión.
ASME – Sección IX Calificación de soldadura.
E.3. SEGURIDAD DE AREA DE TRABAJO E IMPLEMENTOS DE PROTECCION

PERSONAL.
El trabajo de corte y biselado debe realizarlo personal experto en este tipo de

tareas y debe de tener conocimientos de mantenimiento tanto de la maquina de
corte y la maquina de biselado.
No se debe permitir acceso a personal inexperto o sin la capacitación adecuada.
Debido a que su manipulación de estos equipos es muy peligrosa.
E.3.1. Seguridad de Área de Trabajo:
a) El área de trabajo debe estar limitada con señales de advertencias y de

avisos informativos sobre los tipos de implemento de protección personal a
utilizar.
b) Se debe de prever que no ingrese personal no autorizado, para poder evitar

accidentes.
Implementos de Protección Personal:

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1. Careta de esmerilar.
2. Respirador contra polvo.
3. Tapones para los oídos.
4. Cachucha para proteger la cabeza.
5. Delantal de carnaza.
6. Ropa resistente al fuego.
7. Camisa de manga larga.
8. Guantes para soldar.
E.4. PROCEDIMIENTO DE CORTE Y BISELADO.
Antes de realizar el corte y biselado de tuberías se debe de realizar lo estipulado

en el punto 3 mencionado aguas arriba.
1. Mida el diámetro o la circunferencia de la tubería a cortar en el lugar donde

se hará la operación para asegurar que el diámetro del tubo y la
circunferencia están en el rango de tolerancia.
*figura 1.- Solo para ayuda visual
2. Marque la tubería a intervalos suficientes alrededor de la circunferencia

midiendo desde un punto de referencia (generalmente el extremo de la
espiga) de modo tal que se pueda hacer un corte perpendicular al eje.
3. Corte la tubería en el lugar deseado. Es importante que la soldadura de los

cortes en el campo para juntas acerrojadas sea lisa, normal, y lo más
perpendicular al eje del tubo, ya que el extremo cortado será usado como
una referencia para colocar el anillo retén. La parte exterior del extremo
cortado debe ser biselada y lisa usando un equipo elíptico (movimiento
orbital) o limas hasta dejar el metal libre de oxido. Las superficies del
biselado no deberán permanecer más de una (1) hora después de haber
sido limpiadas o en su defecto se volverá a limpiar.

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F.- PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL Y PINTADO

D.1. Alcances
Garantizar una protección adecuada de las tuberías y preservarlas de la corrosión
en las instalaciones mecánicas de la EFM. Aplicable a los siguientes tramos
expuestos o a la intemperie de tuberías:

Tramo 4: Línea de alta presión, salida del almacenamiento a los
dispensadores.
D.2 Acabado
Para la EFM y tuberías: PINTURA EPOXI: C/AMARILLO RAL 1004, 200 micras
Para el Filtro: EPOXI: C/BLANCO RAL 9010, 200 micras
Para el soporte: PINTURA EPOXI: C/VERDE RAL 6002
El acabado deberá asegurar un alto grado de resistencia a la corrosión, tanto

para montaje en zonas exteriores como interiores. Se seguirá el procedimiento
establecido a continuación, o un procedimiento equivalente que asegure el mismo
grado de protección, consistente en arenado, pintura base y pintura de acabado.
F.3. Procedimiento
F.3.1 Zona Interior/Exterior

Deberá asegurarse el mayor grado de resistencia a la corrosión. Para ello se
ejecutarán, en taller o planta, los siguientes pasos:
a) Preparar la superficie a pintar eliminando la capa de laminación (mil

scale), el óxido o suciedad, mediante el sistema del sopleteado con
arena seca de río, granalla de acero o similar.
b) Inmediatamente después de terminado esto, se aplicará una mano;
Wash Primer (imprimador fosfatizante)
c) Luego, inmediatamente después, deberá aplicarse una capa de
pintura anticorrosiva tipo epóxico con alto contenido de zinc, hasta

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alcanzar un espesor mínimo de 3,0 mils (75 micras), en toda la

superficie.
d) Seis a ocho horas después, se aplicará pintura de acabado tipo
epóxico color según lo indicado, compatible con la base, hasta
obtener un espesor mínimo como se indica, en toda la superficie.
e) Además se recomienda tener especial cuidado en proteger los
bordes, las soldaduras y otros puntos vulnerables a los golpes,
haciendo una aplicación de brocha en estos puntos, para luego
aplicar toda la pintura en todas las superficies, incluyendo los
puntos mencionados.
El fabricante indicará la marca de la pintura adecuada que cumpla con los
requerimientos de protección.
F.4. Limpieza interna previa a la habilitación.-

En la habilitación de la estación de servicio de GNV y antes de la primera
circulación de gas natural, deberá procederse a su inertización, dicha operación se
llevará a cabo eliminando el aire de los mismos, utilizando para ello una corriente
de gas inerte. En el caso de usarse Dióxido de carbono, la cantidad necesaria se
estima en 1Kg por cada m3 de volumen de la instalación, se completa la operación
inyectando gas natural por una conexión y evacuando el dióxido de carbono a la
atmósfera por la otra.
G.- PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DEL DETECTOR DE POROSIDAD

(HOLIDAY DETECTOR)
G.1. ALCANCE
Inspeccionar el recubrimiento protector que se utiliza para prevenir la corrosión,
rasguños u otros defectos en el recubrimiento en las tuberías metálicas. Aplicable a
los siguientes tramos expuestos o a la intemperie de tuberías:
Tramo1: Acometida (Salida de buzón de calida a la primera brida de la EFM y

salida de EFM a compresor)
Tramo 2: Línea de alta presión, parte expuesta de tuberías hasta la salida a
los dispensadores.
G.1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.- Un detector Holiday simplemente

aplica un voltaje en la parte de afuera del recubrimiento. Con la tubería
conectada a tierra y con el detector Holiday conectado a tierra, un defecto en
el recubrimiento causara una chispa o arco voltaico a brincar del electrodo a la
tubería para completar el circuito. Cuando se forma un circuito completo, una
señal es activada en el detector Holiday.
Las leyes de la física determinan el nivel de voltaje requerido para brincar a

una cierta distancia o espacio. El tipo de recubrimiento también afecta el
requerimiento de nivel de voltaje.
G.2. NORMAS DE APLICACIÓN
El detector Holiday debe cumplir con las normas:

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IEC 801-2: 1991 Descarga Electrostática.

IEC 801-3: 1984 Inmunidad Radiada RF.
IEC 801-4: 1988 Transientes Eléctricos Rápidos.
EN 55022: 1995 Emisiones Radiadas.
EN 55022: 1987 Emisiones Conducidas.
72/23/EEC: 1973 Directivo Bajo Voltaje.
93/68/EEC: 1993 Enmienda LVD.
G.3. SEGURIDAD DE AREA DE TRABAJO E IMPLEMENTOS DE PROTECCION

PERSONAL.
Debido a que el detector de Holiday trabaja con tensiones altas solo personal
entrenado y responsable podrá operar el detector de Holiday, teniendo en cuenta
la seguridad en el área donde ser va realizar las inspecciones y los implementos de
protección personal a usarse.
Seguridad de Área de Trabajo:
• Se debe de limitar el área de inspección con cintas y señales de advertencias

• Antes de empezar la inspección se verificara que no se encuentre ninguna
persona que no tenga nada que ver con la inspección.
• Implementos de Protección Personal:
• Caso de protección.
• Guantes dieléctricos. (Plástico o de hule)
• Zapatos dieléctricos.
• Lentes de protección.
G.4. PROCEDIMIENTO A APLICARSE PARA LA INSPECCIÓN CON

DETECTOR DE HOLIDAY
La inspección a las tuberías se realizara con detector de Holiday de rango de 0-

15KV, la tensión de prueba será definido según el tipo de recubrimiento de la
tubería (recubrimiento epóxico). Para la inspección se debe de seguir los
siguientes pasos.
1. Antes de manipular el detector de Holiday se debe de asegurar que se

encuentra totalmente apagado.
2. Conectar a tierra el detector de Holiday, tubería de línea y electrodo, resorte
o cepillo. En sus respectivos bornes de tierra y ajustar el voltaje de
inspección deseado.
3. Conectar fuente de alimentación (batería), varilla del electrodo al detector de
Holiday. Adjuntar el electrodo, cepillo o resorte de la varilla del electrodo.
4. Encender el detector de Holiday, y comprobar el funcionamiento del detector
de Holiday rodando el cepillo o resorte hacia el metal desnudo al final de la
tubería. Cuando el electrodo este suficientemente cerca, una chispa brincara
del electrodo a la tubería, y el detector deberá ser capaz de mandar una
señal de bocina para designar un defecto.

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5. Al terminar la comprobación del buen funcionamiento del detector de Holiday

se proseguirá con la inspección de la tubería.
Pasos a seguir durante la inspección.
a. Seleccionar tramo de tubería continuo aérea a ser

inspeccionado (sin presencia de tee o derivación)
b. Posicionar el equipo en el punto inicial.
c. Realizar barrido de tramo elegido en la tubería a inspeccionar.
d. Al encontrar una falla el equipo debe ser capaz de localizar
exactamente el lugar de falla. Marcar punto de falla.
e. Seguir con los tramos seleccionados.
6. Cuando se termine la inspección y se desactive el detector de Holiday se

deberá esperar unos segundos para que se disipen las cargas residuales en
la tubería.
7. Remover la varilla del electrodo, la fuente de alimentación (batería) y al final
se removerá el cable de tierra del detector de Holiday.
G.4.1.- REQUERIMIENTOS MINIMOS DEL EQUIPO A UTILIZAR
Los equipos con los cuales se efectúe la prueba deberán contar con certificación
expedida por autoridad competente, aspecto que garantice su correcto estado y
calibración.
Especificaciones:
Pantalla LCD 3/4 Dígitos

Voltaje 0 a 15 KV
Corto Circuito Corriente de prueba 0.5mA max.
Alarmas Audible y visual
Condición de batería Pantalla LCD
Formato Nº 4.- Formato de registro de inspección según procedimiento de uso

de detector holiday.
hoja 1 de 1
REGISTRO DE INSPECCION SEGUN PROCEDIMEINTOS DE USO
FECHA
DE DETECTOR HOLIDAY
REVICION
Nombre de la
empresa
Obra de referencia
Nombre de inspector /
técnico
CORRIENTE FECHA DE
DATOS TECNICOS MARCA MODELO SERIE TENSION RESOLUCION ALARMAS
DE PRUEBA CALIBRACION
DE EQUIPO A
UTILIZAR
TRAMO DE
TUBERIA A-B B-C C-D D-E E-F F-G G-H H-I
LONGITUD DE
TRAMO DE
TUBERIA

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TIPO DE
RECUBRIMIENTO
TENSION DE
PRUEBA (KV)
TIPO DE DEFECTO
CANTIDAD DE
DEFECTOS
SI
RESULTADO
SATISFATORIO
NO
ESQUEMA DE TRAMOS DE TUBERIA SOMETIDOS A INSPECCION.
H.- PROCEDIMIENTOS DE PRUEBAS DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD.

PRUEBA NEUMÁTICA, PRUEBA HIDRÁULICA
H.1. Alcance
Garantizar el buen funcionamiento de las tuberías y componentes en las
condiciones de operación, aplicable a los siguientes tramos de la estación:

Tramo 4: Línea de alta presión, salida del compresor hasta los dispensadores
H.2. Norma De aplicación

Especificación técnica ET-70801 de Calidda (última revisión), ETP-019-2007 y
ASME B31.3 - Process Piping
H.3. Pruebas de resistencia, Hermeticidad y purga

Se realizará la prueba hidráulica o neumática a todos los elementos componentes
de la instalación con un valor de 1.5 veces la presión de operación (MAPO).
El instalador presentará el protocolo de prueba a la entidad competente donde

informará sobre la característica del fluido, manómetros, ciclos, cantidad, tiempo,
variación de presión, hermeticidad, tiempo de duración de la prueba y presión. Las
condiciones mínimas de las pruebas serán:
H.3.1. Resistencia: Hidráulica o neumática con duración de una hora y presión

igual a 1.5 veces la presión de operación. Para la prueba hidráulica debe
tomarse en cuenta las condiciones de temperatura ambiental, el inspector
deberá discernir cuando la temperatura ambiente es una causal de variación de

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presión en el sistema sin indicar una falla de fabricación del sistema. La prueba
neumática Se realizará si y solo si la prueba hidrostática no es posible de
realizarlo.
En cualquiera de los dos casos se recomienda utilizar los siguientes formatos:
Proyecto: hoja 1 de 1
Cliente EMISIÓN
REVICION
REGISTRO DE PRUEBA DE RESISTENCIA
Información general:
Fecha de prueba: Documento de referencia:
Lugar de prueba: Lamina de referencia:
Norma aplicable:
Parámetros:
Fluido de Trabajo: Tubería
Presión de Trabajo: Especificación técnica
Fluido de prueba Tramo:
Presión de prueba:
Lectura inicial: Hora Presión Inicial: Temp. Amb. 1

Lectura 2 Hora Presión 2: Temp. Amb. 2
Lectura 3 Hora Presión3: Temp. Amb. 3
Lectura final: Hora Presión final: Temp. Amb. 4
Tiempo total Variación de P: Variación total T
Manómetros de prueba:
Rango de presión:
Certificado de calibración
Fecha de calibración
Observaciones generales:
Firmas:
Empresa END Osinergmin Cliente Profesional responsable
Cliente EMISIÓN

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REVICION
REGISTRO DE PRUEBA DE CICLAJE
Norma aplicable:
Parámetros:
Presión de prueba:
CICLO1
Presión Inicial Presión de prueba Presión final Variac. P
Hora de inicio Hora 2 Hora final Ciclo
T. amb. Inicio T. de prueba T. final de prueba Variac. T
CICLO2
CICLO3
Rango de presión:
Firmas:
Considerar que el incremento de presión debe ser gradual hasta la presión de

prueba, se recomienda incrementar en 4 intervalos de presión hasta llegar a la
presión de prueba e inspeccionar en cada intervalo. Durante el proceso de
inspección el personal no se debe de acercar a puntos probables de falla
(tapones roscados o soldados, puntos de acople, etc), la inspección de la
prueba estará supervisada por un inspector autorizado y por la entidad
fiscalizadora correspondiente.
H.3.2. Hermeticidad: Realizando el montaje de todas las instalaciones, se

debe realizar por sectores técnicamente convenientes (tramos indicados en los
alcances), con una duración de 12 horas y presión a 1.0 vez la presión de

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Profesional: IG3:
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operación (NPT 111.019-2007, parte 14.2.3.2) Se efectuará la misma con gas

inerte (N2, CO2) para verificar que no existe fuga.
Cliente EMISIÓN
REVICION
REGISTRO DE PRUEBA DE HERMETICIDAD
Norma aplicable:
Parámetros:
Presión de prueba:
Lectura inicial: Hora Presión Inicial: Temp. Amb. 1

Lectura 2 Hora Presión 2: Temp. Amb. 2
Lectura 3 Hora Presión3: Temp. Amb. 3
Lectura final: Hora Presión final: Temp. Amb. 4
Tiempo total Variación de P: Variación total T
Rango de presión:
Firmas:
Se recomienda seguir las indicaciones mencionadas en el acápite anterior para

el desarrollo de la prueba.
H.3.3. Purga: Efectuadas las pruebas y la limpieza interna de las tuberías (libre
de óxido e impurezas) se realizará un barrido de aire seco o gas inerte (N2,
CO2) garantizando el secado

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Profesional: IG3:
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En la habilitación de la estación de servicio de GNV y antes de la primera

circulación de gas natural, deberá procederse a su inertización, dicha operación
se llevará a cabo eliminando el aire de los mismos, utilizando para ello una
corriente de gas inerte. En el caso de usarse Dióxido de carbono, la cantidad
necesaria se estima en 1Kg por cada m3 de volumen de la instalación, se
completa la operación inyectando gas natural por una conexión y evacuando el
dióxido de carbono a la atmósfera por la otra.
H.4. Materiales y equipos.-

Los equipos con los cuales se efectúe la prueba deberán contar con certificación
expedida por autoridad competente, aspecto que garantice su correcto estado y
calibración.
El Instalador llevara a cabo entre otros las siguientes actividades:
• Presentación de cálculos y diagramas

• Suministro de equipos e instrumentación para la prueba
• Limpieza interior de la tubería
• Llenado con agua de las secciones de prueba
• Presurización
• Mantenimiento de la presión de prueba según la norma de aplicación
• Despresurización y vaciado de la línea
• Secado de la línea
El Instalador suministrara la instrumentación y equipos necesarios para llevar a

cabo exitosamente las pruebas. Las especificaciones y características sobre los
materiales, plantas e instrumentación serán proporcionadas por El Instalador y se
incluirán en los registros de prueba.
El Instalador suministrara los siguientes aparatos, materiales e instalaciones:
• Cabezas de prueba
• Compresor de aire con capacidad superior a 7 bars
• Bombas para llenado
• Bombas de presión de bajo caudal y con una potencia tal que produzca una
presión superior en un 20% a la presión de prueba.
• Manómetros : Tendrán una precisión de 0.1 bar
• Todos los manómetros deberán ser capaces de medir valores 20% superiores
a los máximos previstos en las pruebas.
• Termómetros para medición de temperatura
• Conjunto de válvulas, bridas, “caps”, accesorios y cualquier otro suministro
relacionado con las operaciones de prueba.
• Registrador de presión con una gama de 0- 2.500 psi
• Medidor de caudal para medir el volumen de agua inyectada
• Registrador de temperatura con una gama de 0 – 150 Grados F.
I PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

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Profesional: IG3:
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I.1. Objetivo.-
Evaluar y calificar la soldadura de montaje de tuberías para descartar o localizar
defectos internos no aceptables por la norma en uso, ver su naturaleza,
dimensiones y posición para que se tomen las medidas correctivas necesarias
antes de ser puesta en servicio. Aplicable a los siguientes tramos de la estación:

Tramo 4: Línea de alta presión, salida del almacenamiento a los
dispensadores
I.2. Inspección Radiográfica y Reparación de Uniones Soldadas.-

Se realizarán pruebas no destructivas mediante las técnicas de:
- Radiografía industrial – Gammagrafía (para evaluar la continuidad interna de
la soldadura de uniones), solo a soldaduras a tope (no aplicable a soldaduras
de filete)
- Tintes penetrantes (para evaluar la continuidad superficial de la soldadura de
las conexiones
Se realizarán las mismas a las soldaduras de unión de tubos, codos, conectores y

bridas. El control radiográfico y pruebas de penetración de tintas es al cien por cien
(100%), de las pegas soldadas en cualquier longitud.
I.3. Norma de aplicación.-

ASME B31.3 Process Piping
ASME V: Nondestructive Examination
I.3.1 Calificación del personal: deberán ser calificados según ASME V:

Nondestructive Examination
I.4. Tintes Penetrantes
I.4.A. Material a Utilizar.-

Líquidos penetrantes no clorinados de las siguientes características:
Penetrante: SKL-WP
Revelador: SKD-S2
Limpiador: Agua
I.4.B. Procedimiento.-
- Limpieza: Por medios manuales a fin de eliminar toda clase de suciedad en
los cordones de soldadura
- Aplicación penetrante: Aplicación del líquido penetrante en aerosol SKL-
WP, tiempo de penetración 15 minutos
- Limpieza penetrante: Eliminación del exceso de penetrante con trapo
industrial humedecido en agua y secado a la brevedad

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- Aplicación Revelador: Aplicación de una capa fina y continua del revelador

en aerosol SKD-S2
- Visto de resultados: Después de 5 minutos de aplicado el revelador se
ubica, interpretan y registran las discontinuidades presentes para su
aceptación o rechazo
I.5. Radiografía Industrial
I.5.A. Equipo y materiales a Utilizar.-

Equipo de Gammagrafía: Fuente de iridio -192
Actividad: 20 curies
Películas y geometría de exposición:
- Película tipo Kodak AA400 de grano fino y alta sensibilidad
- Técnica: Pared doble, vista simple
- Distancia fuente película: 6”
- Calidad de imagen: Penetrámetro de hilo 1 ASTM B
I.5.B. Procedimiento.-
- Limpieza: Por medios manuales a fin de eliminar toda clase de suciedad en
los cordones de soldadura
- Aplicación radiografía: toma de la muestra a inspeccionar
- Visto de resultados: Después de aplicado la toma se ubica, interpretan y
registran las discontinuidades presentes para su aceptación o rechazo
CÁLCULOS MECÁNICOS
Datos técnicos a considerar:

Máximo consumo Según diseño : 1800 Sm3/h
Presión máxima Estimada : 50Bar
Presión mínima garantizada : 19 Bar
En alta presión : 250Bar
Equivalencias:
Pasando a presiones Absolutas:

Presión de cálculo 1 : 28.01325 Bar absolutos
Parámetros de cálculos:
Velocidad máxima en la acometida : 20m/s (según Calidda)

Velocidad máxima en la EFM : 25m/s (según Calidda)
Velocidad máxima General : 30m/s (Normativo)
Máxima caída de presión : 10% (según Calidda)
Densidad Relativa del GNV : 0.62

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Temperatura antes del compresor : 297ºK (24ºC)
Cálculo de mínimo diámetro por límite de velocidad:
Usamos el máximo Caudal (1800 Sm3/h) a la mínima presión absoluta (28.025Bar

absolutos <> 28.556 Kg/cm2 en baja presión y 251.01325 Bar <>255.9 Kg/cm2 en Alta
presión)
Calculando:
AIE: D(mínimo) = 33.93mm
EFM: D(mínimo) = 30.35mm
Cuarto de válvulas a comp.: D(mínimo) = 27.83mm
Alta presión: D(mínimo) = 9.26mm
En todos los casos se ha tomado en cuenta la caída de presión calculado según:
Formula de Weymouth media y alta presión (Mayor a 4Bar, tuberías menores a 12")
Cálculo de la Caída de presión según la tubería seleccionada:
En resumen, se tiene:
Tabla 1: PLANILLA DE CÁLCULO EN LA AIE

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Tabla 2: PLANILLA DE CÁLCULO EN LA EFM
Tabla 3: PLANILLA DE CÁLCULO CUARTO DE VÁLVULAS Y HACIA COMPRESOR
Tabla 4: PLANILLA DE CÁLCULO EN ALTA PRESIÓN
Nota: para el alto caudal se usa 900 sm3/h a efectos de completar el caudal
autorizado, sin embargo el compresor solo podrá suministrar el caudal de acuerdo a
la presión de ingreso el cual está en una condición menos crítica.
CÁLCULO DE ESPESORES Y RESISTENCIA DEL MATERIAL

Se verificará si la tubería seleccionada cumple con la condición del mínimo espesor y
a la vez se comprobará si la resistencia con el espesor seleccionado supera a la
máxima presión esperada en el sistema para baja y alta presión.
Para el cálculo del espesor se usará la siguiente fórmula:

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Para el cálculo de la resistencia se usará la siguiente fórmula:
Como se está usando acero se usará la síguete tabla de datos técnicos:
Parámetros de cálculo:
Para el cálculo de los espesores usamos:

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Para el cálculo de la presión admisible usamos:
Calculando se tiene:
En este cálculo el mínimo espesor calculado es de 2.764mm, pero la tubería

seleccionada tiene un espesor mayor (7.62mm) por lo tanto la tubería seleccionada
es conforme, de la misma manera la presión máxima der prueba llegará a 75bar, pero
la tubería seleccionada puede resistir hasta 288.914Bar, por lo tanto, la tubería
seleccionada es conforme.
De la misma manera tenemos los resultados para los demás tramos:
Con este cálculo se demuestra que la tubería de 2” es conforme aun en el 2do sector
de la AIE en el cual se redujo de 3” a 2”

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Como se sigue usando 2”, los resultados son los mismos que en la EFM.
Cálculo del medidor de GNV en la EFM
Como las tablas de medidores arrojan el caudal comprimido, usamos la siguiente

fórmula:
Calculando:
Según el fabricante:

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Según el resultado se podría seleccionar el medidor G40 de 65 Sm3/h pero queda

muy cerca del resultado obtenido (64.29), optamos por el inmediato superior G65
Seleccionamos:

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GESTION MUNICIPAL Y SECTORIAL (GMS)

La presente memoria descriptiva trata de los diferentes componentes y de los

• En el RCA proyectado, se instalara un compresor IMW, junto al mismo

Ilustración 1: SFS según Calidda

A continuación se describe las instalaciones proyectadas.

3. SISTEMA DE TUBERIAS DE GNV.-

Las tuberías de alta presión instaladas adosadas aérea desde la salida

Las tuberías de baja presión instaladas soterrada en la AIE hasta

Elaborado: ING. Documento:

2.1.- JUNTAS DIELÉCTRICAS EN LAS BRIDAS.-

Las juntas serán dieléctricas serán utilizadas para controlar las

Descripción y características de los componentes de las juntas

Denominación Tipo de material espesor Rigidez dieléctrica

Junta sellante y Fibras aramídicas 3,0 mm Mínima 10.000

Arandelas Fibras aramídicas 2,0 mm Mínima 10.000

Tubos aislantes Polietileno de alta 0,8 mm a Mínima 18.000

Arandelas de SAE 1010 galvanizado 2,5 mm

DETALLE DE INSTALACIÓN DE JUNTA.

Elaborado: ING. Documento:

El recorrido y el detalle de distribución de las instalaciones de GNV se puede

4. TOMA DE SUMINISTRO DE GNV.-

Los parámetros de diseño de la línea de suministro son:

En la acometida y llegando a la EFM se montará una válvula servo

4.1 ESTACION DE MEDICIÓN Y FILTRADO (EFM)

La acometida se conectará a la EFM aprobada, el cual estará dotado de un

Aguas abajo de la válvula servo comandada a la salida del puente, se tiene

Elaborado: ING. Documento:

Los parámetros de diseño de la EFM son:

4.2 AMBIENTE DE VÁLVULAS DE CORTE Y PROTECCIÓN

Saliendo de la EFM se colocará una válvula de retención, una válvula esférica

3.3 PARADA DEL SISTEMA MECÁNICO MEDIANTE ACTUACIÓN DE

La red de tuberías mecánicas tendrán dispositivos de corte automático por

Elaborado: ING. Documento:

Los solenoides recibirán la señal de para activación positiva de la válvula de la

La ubicación de las válvulas y pulsadores se muestra en la lámina de

5. BATERIAS DE ALMACENAMIENTO EXTERNA AL COMPRESOR.-

El almacenaje instalado fuera del motocompresor estará comprendido por un

a. Las características de la batería de almacenamiento de Gas GNV son

Capacidad : 2,000 Lts. (dentro del modulo)

Fabricación : ISO 9809-1,2,3

b. Asociado al módulo de almacenamiento se tendrá los siguientes

o Presostato de arranque y parada: Dispositivo de control de parada y

o Manómetro: Indicador de la presión de almacenaje, instalado en el

o Válvula de seguridad: Sistema de seguridad que actúa en caso de

Elaborado: ING. Documento:

(250Bar), 300Bar. Se tendrá uno por cada módulo

o Válvula de exceso de flujo: Elemento de seguridad que bloquea la

o Válvula de cilindro: Dispositivo de apertura y cierre de cada cilindro;

o Válvula anti retorno: Componente que impide el retroceso de gas hacia

Solo uno de los módulos tendrá el panel prioritario, los restantes se

c. Sistema de venteo del almacenamiento:

h (3m) > 10 - 21.485 + 2.5 = -8.985m

La tubería se instalará a 3.0m del techo del bunker. Todos lo elementos

6. MOTOCOMPRESOR DE GAS GNV.-

El equipo estará conformado principalmente por un conjunto compresor del

Elaborado: ING. Documento:

o Soportes antivibratorios tipo: Garantizará el funcionamiento óptimo

Elaborado: ING. Documento: