MEMORIA DESCRIPTIVA

INST. MECANICAS

1 ALCANCE
La presente memoria descriptiva detalla las características técnicas de los diferentes
equipos y accesorios como el sistema de medición, compresión, almacenamiento,
suministro y despacho de GNV, así mismo toda la red de tuberías referentes a la instalación
del Establecimiento de Venta al Público de Gas Natural Vehicular.

2 REFERENCIAS NORMATIVAS
La presente memoria descriptiva está de acuerdo a la normatividad vigente aplicable para
este tipo de proyecto que contempla la instalación de equipos y accesorios para la venta al
público de GNV. Las normas y referencias normativas se listan a continuación:

 Decreto Supremo N° 006-2005-EM, y sus modificatorias

 NTP Norma Técnica Peruana NTP 111.019 del 2007
 NTP Norma Técnica Peruana NTP 111.020 del 2004

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  Manual de Gas Natural para la Industria de Contugas IIN-MA-GI-003

3 DESCRIPCION DEL PROYECTO DE GNV

En este apartado se hace una descripción general de las instalaciones mecánicas
existentes y proyectadas en la estación de servicios ICA.

3.1 PROYECTADAS AIE

 Instalación de un tubo accesorio de 3” SCH 40, desde la válvula de corte de servicio,

ubicada en el límite del predio por la AV. Los Maestros (salida de la estación) hasta el
interior del recinto de la estación de medición. Esta tubería ira enterrada, hasta la
Estación de Filtrado y Medición que se ubicará en el primer piso, cerca al compresor
GALILEO MCS 185-3-1800-15. El tramo enterrado contará con protección catódica de la
propiedad red de distribución. Se proyecta ingresar por la Av. Los Maestros. La presión
de suministro estará en el rango de 5 a 19 bares.

 Se instalará un Actuador de Corte Remoto en la tubería de 3” SCH 40 que va hacia a la

salida de la EFM se instalará un sistema de seguridad que constará de un Actuador
Neumático, Válvula Check y Válvula Manual para controlar la salida de Gas al
Compresor. Seguidamente se proyecta instalar un Filtro adicional, el cual su función será
el de prever que no ingrese ningún tipo de impurezas al Compresor y así de esta forma
no pueda dañarse el equipo.

3.2 PROYECTADAS COMPRESOR

 El equipo compresor es de tres etapas, de una capacidad de 1699 Sm3/h, equipado con
motor eléctrico de 185 Kw; un módulo de almacenamiento de 10 cilindros de capacidad
equivalente a 1,000 litros.

 La tubería de alta presión de 1”SCH 160, sale del equipo compresor para ir en una
canaleta de concreto con tapa metálica hasta el muro del cerco para luego ir enterrado
hasta la caja de válvula de cada una de las islas de despacho de GNV. Esta Tubería
contará con protección catódica ya que se enterrará.

 Dos islas de despacho de GNV, cada una con un dispensador. Las islas estarán
habilitadas para atender vehículos automotores de hasta 3.5 toneladas de peso bruto
vehicular por ambos lados. Las islas contaran con techo y este tendrá un sistema de
iluminación a prueba de explosión.

 Una isla de despacho de GNV, cada una con un dispensador. Las islas estarán
habilitadas para atender vehículos automotores de más de 3.5 toneladas de peso bruto
vehicular por ambos lados. Las islas contaran con techo y este tendrá un sistema de
iluminación a prueba de explosión.

 Se instalara un sistema de detección permanente de fuga de gas con 06 detectores

distribuidos de la siguiente manera: 01 en la estación de medición, 02 dentro del
Compresor Paquetizado y 01 en cada dispensador, (09) interruptores de parada de
emergencia distribuidos de la siguiente forma: cuatro en el compresor paquetizado, uno
en cada dispensador , uno en la EFM, uno cerca al compresor paquetizado y una sub
estación eléctrica Bi poste sobre pedestal de 400 KVA de capacidad.

 Se dejaran las instalaciones a futuro para un segundo compresor de tres etapas, de una
capacidad de 1699 Sm3/h, equipado con motor eléctrico de 185 Kw; un módulo de
almacenamiento de 10 cilindros de capacidad equivalente a 1,000 litros.

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4 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE AMPLIACION
Instalaciones Proyectadas del Proyecto:
En este apartado se hace una descripción general de las instalaciones mecánicas
proyectadas a la instalación del Establecimiento de Venta al Público de Gas Natural
Vehicular - OASIS. Los propósitos y Fines de Operación de la Estación de Servicio de Gas
Natural Vehicular (GNV) se describen a continuación:

4.1 RECEPCIÓN PROPUESTA

El Gas Natural (GNV) es captado de la red o gasoducto fuera de la línea de Límite
Municipal, desde la válvula de servicio enterrada, ubicada en la Av. Los Maestros.
A partir de esta instalación externa, el gas ingresa al predio mediante una tubería acero al
carbono de Ø3” Sch. 40 con protección contra la corrosión mediante corriente impresa e
instalación de cintas Polyken y enterrada a una profundidad de 1.3m medidos de la
superficie del terreno al lomo de la tubería.
Este tramo (tubería) se someterá a las pruebas de rigor, resistencia, hermeticidad y control
al 100% de las uniones soldadas por ensayos no destructivos (END).
Con la aprobación en cada una de ellas, se procederá a su respectiva disposición en la
zanja y tapada de la misma cumpliendo con lo esquematizado en los planos.
Condiciones a la entrada del predio (respaldados en la SFS):

 Presión mínima de suministro: 5 Barg.

 Presión máxima de suministro: 19 Barg.

4.2 EFM PROPUESTA

Se ha considerado la instalación de un puente de medición que sirve básicamente para
medir el gas consumido por la estación materia de este proyecto. Los materiales utilizados
son tuberías de acero al carbono Ø3” Sch 40 y accesorios ANSI - 150, y están diseñados
para poder operar a la presión de suministro de la red de distribución que va desde 5 a
19bar.

La EFMP se diseñó con doble ramal y en cada ramal se instalará 01 filtro seco de gas
natural (tipo cartucho) para filtrar las partículas extrañas mayores a 5 micras que puede
arrastrar el gas de la red de distribución externa, de esa manera se entrega gas limpio al
compresor.

La EFMP estará equipada además con 01 medidor Rotativo G160 serie 150 Ø3” y 01 unidad
correctora de volumen.
Se instalarán dos válvulas de corte remoto en el tramo de baja presión, la primera antes de
la medición, la cual está ubicada en la subida del accesorio de ingreso a la estación. La
segunda válvula está ubicada fuera de la estación de medición antes de la válvula check y
la válvula manual.

Características de la EFMP Ø3" Sch 40:

 D. ext. 88.9 mm
 Esp. 5.49 mm
 Dint. 77.92 mm
 Pmín. 5 Bar
 Qmáx 5 Bar [Nm3/h] 2400 Sm3/h
 Pmáx. 19Bar

Parámetros de Restricción

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  Velocidad máxima Acometida : 20 m/s
 Velocidad máxima EMP : 25 m/s
 Máxima caída de presión : 10% Pmín.
 Densidad relativa del GNV : 0,62

4.3 RED DE BAJA PROPUESTA

La red de baja presión comprende desde el actuador aguas abajo del puente de medición
hasta el ingreso a los compresores.

En el trayecto, se ha proyectado instalar un Filtro adicional, para contribuir con la limpieza

del gas antes que ingrese al compresor. Este filtro llevará una válvula manual antes y
después con un By-Pass para que cuando se necesite realizar la limpieza del elemento
Filtrante, el Gas pueda pasar libremente sin necesidad de que se detenga las operaciones.
Los materiales utilizados son tuberías de acero al carbono Ø3” Sch 40 y accesorios S 150;
estos materiales están diseñados para operar a la presión de suministro de la red de
distribución por Calidda que va desde 5 a 19 bar.

Se ha incluido un regulador de presión a 5 bar, ubicado antes del ingreso de la línea de gas
al compresor, el cual trabaja para una presión de ingreso de 5 a 19 bar otorgada por el
concesionario.

4.4 SISTEMA DE COMPRESIÓN

Para el presente proyecto se ha seleccionado 01 compresor del tipo paquetizado y
encasetado que no requiere muro perimetral de acuerdo a lo establecido en la NTP.111.024
– 2006, y la instalación del mismo estará de acuerdo a lo establecido en el D.S. 006-2005-
EM y sus modificatorias. Se dejara las instalaciones necesarias para un segundo compresor
a futuro de las mismas características.

Compresor alternativo y multietapa, a pistón lubricados, refrigerado por aire, conectado a la

línea de aspiración.
El gas es comprimido en varias etapas con enfriamientos intermedios.
La operación del compresor es totalmente automática, en función de la demanda de gas de
la estación.
La aspiración y la impulsión del compresor se vincula a las tuberías de gas por medio de
sendos flexibles que absorben las vibraciones, y que están incorporados dentro del equipo.

Características del compresor:

 Marca : Galileo
 Modelo : MCS 185-3-1800-15
 Numero de etapas : 03
 Presión mínima de Aspiración (Bar) : 9 Bar
 Presión máxima de Aspiración (Bar) : 15 Bar
 Presión de Descarga : 250 BAR
 Caudal máximo : 1699 sm3/h
 Potencia del motor principal : 185 kW
 Marca : GALILEO

El compresor Galileo – Microbox cuenta internamente con los siguientes componentes del
sistema de GNV almacenamiento
El compresor Galileo Microbox tiene incorporado el sistema de almacenamiento de las
siguientes características:

 Numero de cilindros : 10

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  Capacidad de Almacenamiento : 1000 litros
 Norma de fabricación : ISO – 9809 – 1: 1999 (E)
 Marca : CILBRAS
 Material : Acero Cromo – Molibdeno
 Presión de Trabajo : 250 bar.
 Presión de Prueba : 375 bar.

4.5 LINEA DE ALTA

La interconexión entre el sistema de compresión y los dispensadores se realiza por medio
de una tubería prefabricada de diámetro 1“, cédula 160, material ASTM-A.53.Gr.B. Esta
tubería se conduce por una zanja hasta la cámara de válvula de corte respectiva de cada
dispensador y a partir de allí un tramo corto en forma aérea, fijándose con soportes del tipo
olmar.

El sistema de tubería se unirán mediante accesorios del tipo socket weld clase 6000, y se
soldarán con procedimiento de soldadura GTAW calificado para este tipo de soldadura. Los
ensayos no destructivos a aplicar a la instalación serán de acuerdo a lo que especifica la
NTP.111.019. 2007, vale decir al 100% de las uniones soldadas y ensayadas mediante
líquido penetrante las uniones de tipo filete y mediante placas radiográficas las uniones a
tope.

El tramo aéreo es antes del ingreso al dispensador, utilizando accesorios de acero

inoxidable, estos son detallados en el plano correspondiente.
Este tramo se someterá a todas las pruebas de rigor, con la aprobación en cada una de
ellas, se procederá a su respectiva instalación.

4.6 DISPENSADORES NUEVOS

El proyecto contempla la ubicación de tres islas simples donde se ubicará tres
dispensadores, estos dispensadores tienen las siguientes características:

 Marca: Galileo
 Modelo: EMB – 151D0R00
 Norma Aplicable: NTP.111.019 – 2007
 Presión máxima de alimentación: 250 bar
 Presión de despacho: 200 bar ± 2.5%

Compuestos básicamente por un sistema de medición, másico; válvulas solenoides de corte

y suministro de gas, comandadas por el microprocesador; válvulas reguladoras y limitadoras
de la presión de carga, filtro para cada línea de alimentación, válvula de corte por exceso de
flujo para el caso de rotura de mangueras por accidentes, mangueras con válvula de carga y
pico normalizado, microprocesador electrónico y display digital para cada manguera, con
indicación del precio unitario, la cantidad de metros cúbicos despachados, y el importe de la
venta actual. Tiene alimentación desde el almacenamiento, por una línea y el
funcionamiento de cada manguera es totalmente independiente, posibilitando esto la
utilización de ambas simultáneamente, sin que sea afectada la carga de ninguna de ellas.
Mediante un pulsador ubicado en el frente de la cabeza procesadora, podrá programarse no
sólo el precio, sino el factor de densidad, el número de manguera (para el caso de conexión
de la interfase computarizada), y la velocidad de secuenciamiento.
Todos estos elementos y componentes que se ubiquen en áreas de riesgo, estarán
diseñados y certificados para uso en áreas clasificadas Clase 1, División 1, Grupos C y D.

4.7 SOPORTERIA
Toda tubería será debidamente sujetada a un soporte de sujeción, se deberá prever el
aislamiento físico de contacto entre la tubería y el soporte de sujeción, para ello se revestirá
la zona de contacto con un material inerte a la corrosión y no inflamable o auto extinguible,

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 la forma de instalación se indican en los detalles mecánicos de soporte.

4.8 RED DE AIRE COMPRIMIDO

Es el suministro de aire desde la compresora de aire hasta el punto de despacho en el patio
de maniobras, se utilizará tubería de Fe galvanizado de ½” de diámetro soterrado.
Debe de considerarse que el espesor de galvanizado no debe ser menor a 150 micras, la
verificación del mismo se puede realizar con un micrómetro digital.

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 ESPECIFICACIONES TECNICAS

INST. MECANICAS

1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIALES MECANICOS

1.1. Tuberías de Acero al Carbono

Las tuberías serán Sch 40 / Sch 160 dependiendo de la presión de diseño y deberán cumplir
con las normas:

API 5L Gr B: Line Pipe

Especificaciones para tubería de acero al carbono, especificaciones para la industria del

petróleo y gas natural. Esta especificación cubre tuberías de acero al carbono con y sin
costura, con extremos que pueden ser roscados, soldables o acampanados.

ASME B36.10: Welded and Seamless Wrought Steel Pipe

Este estándar cubre la especificación de dimensiones para tuberías de acero al carbono con y
sin costura.

Todo extremo roscado de las tuberías deberá cumplir con:

ASME B1.20.1: Pipe Threads, General Purpose (Inch)

Esta norma cubre las especificaciones para los tipos de rosca que se utilizan en extremos de
tuberías y accesorios roscados.

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1.2. Accesorios de Línea de la Red de Acero al Carbono

Todos los accesorios que se usen en la instalación serán de la Serie 150.

Se usarán codos de radio largo. El material de los accesorios deberá ser: ASTM A-234 Gr.
WPB

Los accesorios de línea (codos, tees, reducciones) serán Sch 40 / Sch 160 y deberán cumplir
con las normas:

ASME B16.9: Factory Made Wrought Steel Buttwelding Fittings

Este estándar cubre todas las dimensiones, tolerancias, rangos, pruebas y marcado para
accesorios de extremos soldables de los tamaños NPS ½ hasta NPS 48 (Nominal Pipe Size).

ASME B16.11: Forged Fittings, socket welding and threaded

Este estándar cubre todas las dimensiones, tolerancias, rangos, pruebas y marcado para
accesorios de extremos tipo socket weld y roscados de material acero forjado y en los
tamaños NPS ½ hasta NPS (Nominal Pipe Size) 4.

ASTM A-234 Gr WP: Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel
and Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service.

Este estándar cubre las especificaciones de los accesorios de acero al carbono los cuales son
fabricados con o sin costura bajo las especificaciones dimensionales de ASME B16.9 y
B16.28. Estos accesorios se usan principalmente en tuberías sometidas a presión y
fabricación de recipientes a presión para servicio moderado y temperaturas elevadas.

Todo accesorio roscado deberá cumplir con:

ASME B1.20.1: Pipe Threads, General Purpose (Inch)

Esta norma cubre las especificaciones para los tipos de rosca que se utilizaran en extremos
de tuberías y accesorios roscados.

Bridas

Todas las bridas deberán ser de la Serie 150 o Serie 300.

Las bridas para la red interna de deberán cumplir con la norma:

ASME B16.5: Pipe Flanges and Flanged Fittings: NPS 1/2 through 24

Este estándar cubre rangos de presión y temperatura, materiales, dimensiones, tolerancias,

marcado, pruebas y métodos para diseñar bridas para tuberías y accesorios bridados. Se
incluyen bridas de las siguientes clases: 150, 300, 400, 600, 900, 1500, y 2500 en tamaños
NPS 1/2 hasta NPS 24, para este proyecto se emplearan las especificaciones para las bridas
de la serie 150.

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 ASTM A-105: Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications

Esta especificación cubre componentes para tubería de acero al carbono forjado para uso en
sistemas bajo presión a temperatura ambiente o temperaturas elevadas. Incluye bridas,
válvulas, accesorios y similares. Los accesorios forjados fabricados de acuerdo a esta
especificación están limitados a un máximo peso de 10000 lb [4540 Kg].

Empaques

Se preferirán empaques capaces de resistir hasta 400°C.

Los empaques para las ERMP deben ser del tipo espirometálico y deben estar de acuerdo
con las siguientes normas:

API 601; BS3381: 1989; BS4865:PART2: 1989; DIN2699-82, JPI-7S-41-70 AND JIS B2404-
1979

Espárragos y tuercas

Los espárragos y tuercas que se usaran en la instalación de tuberías deberán cumplir con:

ASTM A193/A193M-03: Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel

Bolting Materials for High-Temperature Service

ASTM A194/A194M-03b: Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for
Bolts for High Pressure or High Temperature Service or Both

1.3. Válvulas

Todas las válvulas de la instalación serán de ¼ de vuelta de la clase 150 o clase 300, para la
red de alta presión se utilizaran válvulas roscadas Serie 5000 WOG.

Las válvulas para la red interna de deberán cumplir con las normas:

API 6D: Pipeline Valves

Este estándar especifica los requerimientos para el diseño, la fabricación, prueba, y

documentación de todos los tipos de válvulas que se utilizan en la industria del petróleo y del
gas natural.

ASME B16.10: Face to Face and End to End Dimensions of Valves

Este estándar especifica las dimensiones de las válvulas con extremos bridados sean estas
rectas o en ángulo, lo cual asegura su ínter cambiabilidad.

MSS SP-25: Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions

Este estándar es del tipo general y especifica la marcación de válvulas, accesorios, bridas y
uniones.

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 API 607: Fire Test for Soft-Seated Quarter-Turn Valves

Especificación Para los ensayos de resistencia al fuego para válvulas de 1/4 de vuelta.

1.4. Filtros

Filtros con elemento no metálico (filtros tipo cartucho)

Los cuales deberán tener la capacidad de filtrado que permita retener le 98% de partículas
mayores a 5 micras, estos se usaran antes del regulador de suministro en aquellas
aplicaciones que usen medidores del tipo rotativo.

1.5. Medidores de caudal

Los medidores de flujo para gas natural deberán cumplir con lo siguiente:

Medidores de desplazamiento positivo

ANSI B109.3: Rotary type gas displacement meters

Especificaciones para el diseño, fabricación y prueba de los medidores del tipo rotativo.

1.6. Dispensadores

Los surtidores a instalar serán de la Marca IMW Modelo IMW 3000.

2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE INSTALACIONES MECANICAS

Se deberán prever elementos de unión normalizados (bridas, uniones dobles) que permitan la
remoción de los elementos y/o aparatos que componen la instalación.

Los cambios de dirección en la tubería de acero al carbono se deberán realizar por medio de
accesorios normalizados, no pudiendo, en consecuencia, efectuarse doblado de tubería.

2.1 Unión de tuberías.

2.1.1 Uniones roscadas

Las uniones entre tubos y accesorios se harán por roscado cónico con filetes bien tallados de
acuerdo a la norma ISO 7.1 e ISO 228.1. No deberán utilizarse tubos que tengan roscas
desparejas, con muescas, corroídas, o con cualquier otra clase de defecto. Para asegurar que
la unión roscada sella perfectamente se utilizará fibra inorgánica tal como teflón y líquidos
sellantes, quedando prohibido el uso de cáñamo y/o pintura. Los tapones, instrumentos,
medidores y cualquier otro elemento susceptible de perder el ajuste respectivo se deberán
ajustar con cinta de teflón.

De la norma ANSI B 2.1 se transcribe la siguiente tabla:

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 Tamaño nominal de la Largo aproximado de la parte
cañeria roscada N° aproximado
de hilos a cortar
mm pulgadas mm pulgadas

19 3/4 19 3/4 10
25 1 22 7/8 10
32 1 1/4 25 1 11
38 1 1/2 25 1 11
51 2 25 1 11
63 2 1/2 38 1 1/2 12
76 3 38 1 1/2 12
102 4 41 1 5/8 13
152 6 44 1 3/4 14
203 8 51 2 16

2.1.2 Uniones soldadas

Las uniones soldadas se utilizaran tanto para la red de alta presión como para la red de baja
presión.

Los procedimientos de soldadura se regirán a la norma API 1104 y todas las aplicables de la
AWS última edición, de soldadura de campo, regularán todo el proceso de soldadura.

a. Calificación de los Procedimientos

Se encargará la ejecución de los trabajo a una empresa que cuente con procedimientos
calificados, los mismos que serán de acuerdo al Código ASME sección IX.

b. Personal a Cargo de la Soldadura.

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 Los trabajos de soldadura solo podrán ser ejecutados por soldadores calificados y con
certificación vigente. La habilidad de los soldadores calificados (TIG homologados) que
efectuarán los trabajos deberá ser evaluada según la especificación “Calificación de
soldadores de tuberías de acero al carbono”. Si en las inspecciones y pruebas que se
efectuarán a los trabajos de soldadura durante la obra se evidencia que algún soldador
estuviera produciendo reiteradamente soldaduras defectuosas su calificación podrá ser
revocada.

c. Inspección Radiográfica.

La inspección por radiografía será aplicable a toda unión a tope efectuada en la instalación,
de acuerdo a los procedimientos de soldadura calificados.

Se adjuntara en cada radiografía el informe del radiólogo y la evaluación de la calidad de la

soldadura. Asimismo, deberá entregar a la supervisión del constructor las placas radiográficas
debidamente clasificadas para su fácil individualización.

Asimismo serán radiografiadas la totalidad de las uniones en cruces especiales de la línea,

como así también en las uniones de tuberías en conjuntos prefabricados y en toda soldadura
final que no pueda ser sometida a prueba hidráulica.

Los trabajos de inspección radiográfica serán ejecutados por personal calificado.

d. Inspección por Líquidos Penetrantes.

La inspección por líquidos penetrantes será aplicable a toda unión en filete SW efectuada en
la instalación, de acuerdo a los procedimientos de soldadura calificados.

Para los ensayos con líquidos penetrantes el procedimiento deberá ajustarse a la ASTM
E165. Se requerirán la realización de estos ensayos en todas aquellas soldaduras que no
sean uniones a tope.

2.2 Soportes

Las tuberías deberán contar con soportes adecuados. No podrán ir colgadas, atadas o fijadas
a tubos de conducción de agua, de vapor u otros, ni a instalaciones eléctricas.

El espaciado de los soportes de las instalaciones de cañerías no deberá ser mayor a lo

indicado en la norma ANSI B 31.1.1, sugiriéndose los siguientes valores:

Diámetro Distancia entre soportes

tubería con prueba hidráulica con prueba neumática
(mm.) m. m.

13 1.80 2.00
19 2.00 2.50
25 2.10 2.70
51 3.00 4.00
76 3.70 4.60
102 4.30 5.20
152 5.20 6.40
203 5.80 7.30
305 7.00 9.10
12 de 23
407 8.20 10.70
508 9.10 11.90
610 9.80 12.80
 2.3 Tuberías Aéreas

a. Preparación de superficies

Para que un sistema de recubrimiento protector tenga éxito, es esencial una preparación
adecuada de la superficie. Es importante eliminar el aceite, la grasa y los contaminantes
superficiales (como restos de laminación y óxido en el acero). El rendimiento de cualquier
recubrimiento de pintura depende directamente de la preparación correcta y cuidadosa de la
superficie antes de su aplicación.

Las superficies metálicas se deberán preparar desengrasándolas adecuadamente utilizando

para tales efectos solventes del tipo aguarrás o bencina; el proceso de pintura dependerá de
que la tubería o instalación sea nueva o existente.

A continuación, se describen algunos de los distintos métodos de preparación de las

superficies de acero. Para obtener recomendaciones y datos más explícitos, se deberá
consultar las especificaciones completas, tales como:

 International Standard ISO 8504:1992(E)

Preparación de los substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines -

Métodos de preparación de las superficies.

 International Standards ISO 8501-1:1988(E) e ISO 8501-2:1994

Preparación del substrato de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines –

Evaluación visual de la limpieza de la superficie.

 Swedish Standard SIS 05 59 00 (1967)

Normas de preparación de superficies pictóricas para pintar superficies de acero.

El rendimiento de los recubrimientos protectores aplicados al acero es afectado

significativamente por el estado del substrato de acero inmediatamente anterior a la pintura.
Los factores principales que afectan el rendimiento son los siguientes:

 Contaminación de la superficie incluyendo sales, aceites, grasas y compuestos

de taladrado y corte.

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 Oxido y restos de laminación.

 El perfil de la superficie.

El objetivo principal de la preparación de la superficie es asegurarse de eliminar toda la

contaminación para reducir la posibilidad de iniciar la corrosión, de forma que se cree un perfil
de la superficie que permita la adherencia satisfactoria del recubrimiento que se va a aplicar.
Los procedimientos recomendados se describen en la Norma Internacional ISO 8504:1992 (E)
y Especificaciones SSPC SP.

b. Desengrasado

Antes de seguir adelante con la preparación de la superficie o la pintura del acero, es esencial
eliminar todas las sales solubles, aceite, grasa, compuestos de taladrado y corte, así como
cualquier otro contaminante superficial. Probablemente el método más común sea la limpieza
con disolvente, seguida de la limpieza en seco con trapos limpios. La limpieza en seco es
imprescindible, ya que si no se lleva a cabo minuciosamente, el resultado del lavado con
disolvente se reducirá a extender la contaminación a una zona más amplia. También suelen
utilizarse emulsiones de marca, compuestos desengrasantes y limpieza al vapor. Los
procedimientos recomendados se describen en la Norma Internacional ISO 8504:1992(E) y
SSPC-SP1.

c. Limpieza con herramientas manuales

Los restos de laminación levemente adheridos, el óxido y las capas de pintura antiguas se
pueden eliminar del acero mediante cepillado a mano, lijado, rascado o desbastado. No
obstante, estos métodos son incompletos y siempre dejan en la superficie del acero una capa
de óxido fuertemente adherido. Los métodos para limpieza con herramientas manuales se
describen en SSPC-SP2 y deben estar conformes con la norma ISO 8501-1:1988 grado St2-
B, C o D. En estos casos, cuando no sea posible recurrir al sopleteado con abrasivos, se
emplearán técnicas de cepillado enérgico o lijado a fondo equivalente al estado final que se
conseguirá empleando elementos mecánicos. Este grado de limpieza responderá a la norma
SIS 05 59 00 ST 3.

d. Limpieza con herramientas mecánicas

Las herramientas mecánicas son generalmente más eficaces y menos laboriosas que las
herramientas de mano para la eliminación de los restos de laminación levemente adheridos,
pintura y óxido. Sin embargo, con este método no se eliminará la capa de óxido y los restos
de laminación fuertemente adheridos. Se suelen utilizar cepillos eléctricos de alambre y
lijadores. Debe tenerse especial cuidado con los cepillos eléctricos de alambre para no pulir la

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superficie metálica, ya que esto reduciría la adherencia de la capa de pintura aplicada a
continuación. Los métodos correspondientes se describen en SSPC-SP3 y SSPC-SP1 y
deberán cumplir con la norma ISO 8501-1:1988 grado St3-B, C o D. SSPC-SP11 describe un
grado de perfil de superficie que puede lograrse por medio de una limpieza con herramientas
mecánicas.

e. Arenado

Es el método más eficaz para eliminar los restos de laminación, el óxido y los recubrimientos
antiguos, utilizando abrasivos como la arena, grava o granalla a alta presión. El grado de
arenado adecuado para una especificación de recubrimiento determinada depende de un
número de factores, siendo el más importante de ellos el tipo de sistema de recubrimiento
seleccionado. La norma utilizada es ISO 8501-1:1988(E), preparación del substrato de acero
antes de la aplicación de pinturas y productos afines - evaluación visual de la limpieza de la
superficie. Esta norma representa una ligera extensión de la Norma Sueca (SIS 05 59 00),
que fue desarrollada por el Instituto de Corrosión Sueco, en colaboración con la American
Society for Testing & Materials (ASTM), y el Steel Structures Painting Council (SSPC), EE UU,
y ya se utiliza a escala mundial. Se reconoce que las normas SSPC e ISO no son idénticas, y
por ello, ciertas hojas de datos de productos podrían mostrar el grado Sa2½ (ISO 8501-
1:1988) como equivalente a SSPC-SP6, (limpieza por arenado comercial), mientras que otros
serán equivalentes a SSPC-SP10 (metal casi blanco). Se exigirá en todos los casos
sopleteado con abrasivos a metal casi blanco, según norma SP N° 10. La superficie terminada
representa aproximadamente un 95% equivalente a metal blanco. Antes del arenado, el acero
debe estar desengrasado y se deben eliminar todas las salpicaduras de soldadura. Si la
superficie contiene sales, grasa o aceite, aparentemente serán eliminados por el proceso de
arenado, pero realmente no sucede así. Aunque no resulte visible, la contaminación continúa
estando presente en una capa muy fina, y afectará la adherencia de las capas siguientes. Se
deben esmerilar las juntas de soldadura y los bordes afilados. Esto se debe a que los
recubrimientos de pintura tienden a alejarse de los bordes afilados, lo cual da lugar a capas
finas y a una protección menor. Las salpicaduras de soldadura son casi imposibles de cubrir
de forma uniforme; además, frecuentemente son zonas de baja adherencia, por lo que suelen
ser una causa habitual de fallo prematuro del recubrimiento

Tipo de abrasivo Tamaño de la malla Altura máxima del perfil

Arena muy fina 80 1.5 mils (37 micras)

Arena gruesa 12 2.8 mils (70 micras)
Granalla de hierro 14 3.6 mils (90 micras)
Escoria de cobre no metálico típico,
- 3-4 mils (75-100 micras)
grano de 1,5-2,0 mm
Grava de hierro No. G16 12 8.0 mils (200 micras

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Es importante el perfil de la superficie obtenido durante el arenado y dependerá del abrasivo
utilizado, la presión del aire y la técnica de arenado. Un perfil demasiado bajo, puede que no
proporcione un agarre suficiente para el recubrimiento, mientras que un perfil demasiado alto,
puede originar un recubrimiento desigual, con picos altos y agudos que posiblemente causen
el fallo prematuro del recubrimiento, especialmente en los recubrimientos de película fina,
como por ejemplo las imprimaciones de arenado. En la tabla siguiente se da una breve guía
de los perfiles típicos de rugosidad que se obtienen utilizando distintos tipos de abrasivo.

f. Pintado

Los recubrimientos, ya sea de fondo o de acabado, podrán ser aplicados mediante soplete o
brocha. En el caso de observarse puntos de óxido se debe limpiar dicha zona hasta remover
totalmente la pintura en un radio de 5 cm, para posteriormente aplicar las capas de base y de
acabo. Cuando la pintura existente en la tubería muestre signos visibles de deterioro
irreversible será necesario removerla en su totalidad para proceder con el pintado adecuado.
Las tuberías se pintaran de acuerdo a lo siguiente:

Una (1) capa de pintura en base al cromato de zinc.

Dos (2) capas de pintura esmalte sintético brillante para uso marino.

El detalle de los colores a usar es el siguiente:

Elemento Color RAL

Tuberías de conducción, bridas,

Amarillo. 1004
válvulas en general
Tuberías de venteo Amarillo con franjas naranja.
Perfil de bridas con junta dieléctrica Rojo.
Soportes de tubería Verde.
Precalentadores de gas Aluminio silicona.
Palancas y volantes de válvulas Negro.
Instrumentos y líneas de impulso Negro.
Tramos de medición inferencial Gris.
Demás elementos para tratamiento
Blanco.
de gas

Los trabajos de preparación de superficie, y pintura se realizaran de acuerdo al siguiente

procedimiento de trabajo:

2.4 Tuberías Enterradas

Las tuberías enterradas deben contar con protección contra la corrosión de acuerdo a las
especificaciones del NACE Standard RP 0169.

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 Adicionalmente se requiere que todas las tuberías de acero al carbono recubiertas que se
instalen en forma subterránea y que se encuentren directamente en contacto con el suelo
deberán llevar protección catódica.

La empresa que realice la instalación de la protección catódica se hará cargo de la instalación

de los accesorios para las tuberías y elementos de control (caja de medición permanente de
potenciales), y el usuario será el responsable del mantenimiento del potencial procediendo al
reemplazo de los elementos deteriorados cuando así corresponda.

El tiempo de vida para la cual debe ser calculada la protección catódica no deberá ser menor
a 20 años.

Se deberá cuidar especialmente que los elementos dieléctricos se mantengan secos, limpios
y libres de pinturas conductoras de la corriente eléctrica. Las juntas, tubos y arandelas
aislantes deberán responder a las especificaciones y planos tipo vigentes.

Para el método de protección pasiva en tuberías enterradas se aplica un revestimiento con de

cinta de polietileno para su posterior prueba de holiday test.

3 Pruebas de presión a la instalación

3.1 Prueba de tuberías en baja presión

Esta prueba se aplicará a las tuberías que van desde aguas abajo, la válvula de servicio de la
distribuidora, la Estación de Medición Primaria hasta aguas arriba, el compresor. Esta prueba
se realizará luego que el informe de ensayos no destructivos de resultados positivos para el
total de juntas realizadas. Esta prueba será neumática y se realizará con gas inerte nitrógeno
(N2).

Las propiedades a tomar en cuenta para los análisis del gas nitrógeno serán las siguientes:

 Grado 4.5

 Pureza: 99.995%

 O2 < 10 ppm

 H2O < 16 ppm

3.1.1 Prueba de Resistencia

Antes de dar comienzo a la prueba de resistencia se medirá y registrará la presión y

temperatura del medio ambiente. Una vez medidos estos parámetros se dará inicio a la
prueba haciendo subir en forma continua la presión desde el 80% de la presión de prueba de
resistencia hasta la presión máxima de la prueba de resistencia.

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 Una vez que se alcance la presión de prueba de resistencia se deberá esperar un tiempo de
10 minutos para que se establezca un equilibrio entre la temperatura del medio de prueba y el
medio circundante de manera que la diferencia de temperatura entre la superficie de la tubería
y el medio ambiente no sea más de 1 ºC.

Durante la prueba de Resistencia se registrará al inicio y final, los valores de presión de

prueba, y temperatura del medio ambiente. La secuencia a seguir será la siguiente:

 El tramo a ensayar será desde la Estación de Medición Primaria inclusive, hasta la llegada al
compresor; la alimentación será por la llegada al compresor antes de la conexión a la
manguera antivibración, en este punto se colocará el manifold de prueba.

 Se instalará el manifold de prueba previamente verificada y se asegurará que no existan

uniones por donde pueda existir una perdida de presión.

 Para el registro de la presión se contará con dos manómetros con glicerina certificados,
calibrados correctamente, con un rango de 0-30 bar y dial 4 pulg, numerado cada 5bar, los
cuales se presentarán antes de la ejecución de la prueba. Uno de los cuales estará instalado
en el manifold de prueba y el otro manómetro estará instalado en el punto de salida con sus
respectivas válvulas de purga.

 Para la presurización del sistema se utilizará nitrógeno proveniente desde una botella nueva
con 3000 psig (250 Barg) de presión, esta dispondrá de todos sus elementos de seguridad y
estará fijamente sujeta para evitar su caída.

 Para detectar fugas en uniones bridadas y/o roscadas se utilizará como agente de prueba una
solución de agua con jabonosa, la cual se llenará en una botella con sistema de spray.

 Se iniciará el llenado de la tubería seteando el regulador de salida de la botella de N2 en 4

barg, hasta alcanzar esta presión en los manómetros de prueba instalados, a esta presión se
procederá a realizar la primera inspección de hermeticidad, para detectar fugas por las bridas
o uniones roscadas, con solución acuosa jabonosa.

 En caso de existencia de fugas, se procederá a evacuar el nitrógeno por medio de las

válvulas de venteo y purga instaladas para los manómetros, y se procederá a revisar y
solucionar las fugas existentes para dar nuevamente inicio al proceso de llenado.

 En caso no se detecten fugas en la instalación, se procederá a aumentar la presión de llenado

hasta 5 barg, y se esperara 5 minutos, que no exista caída de presión para seguir
aumentando la presión en intervalos de 5 bar hasta alcanzar el 80% de la presión de prueba
correspondiente:

 Para Presión de Diseño igual a 5 barg:

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 Prueba de Resistencia: 1.5 (MAPO) = 1.5 (5) = 7.5 barg

Prueba de Hermeticidad: 1.5 (MAPO) = 1.5 (5) = 7.5 barg

3.1.2 Prueba de hermeticidad

Una vez concluida la prueba de resistencia se iniciará la prueba de hermeticidad, que será a
1.5 veces la máxima presión de operación.

Se mantendrá la tubería bajo presión durante 12 horas como mínimo durante dicho periodo se
deberá desconectar la inyección de gas.

Durante la prueba de hermeticidad se registrará al inicio y final, los valores de presión de

prueba, y temperatura del medio ambiente.

Después de la interpretación de los resultados con los responsables se dará por finalizada la
prueba.

Detección y localización de pérdidas

Si cualquiera de las presiones registrara disminuciones que superen las admitidas por las
variaciones de las temperaturas, se procederá de la siguiente forma:

 Si una vez verificada una perdida de presión, esta no resulta localizable a simple vista la zona
afectada, se dividirá el tramo bajo prueba en dos, y se repetirá la prueba de resistencia tantas
veces como sea necesario hasta acotar el tramo afectado (aproximaciones sucesivas).

 Una vez detectada la pérdida (visualmente o por aproximaciones sucesivas) se procederá a

evacuar el fluido de prueba del tramo y a desconectar los cabezales y el equipo utilizado.

 Una vez terminadas las tareas antes descritas, se reiniciarán todas las actividades de la
prueba antes citadas.

Finalización de las pruebas

Para los efectos del término de las pruebas se procederá de la siguiente forma:

 Después de obtener resultados conformes en la prueba de resistencia y hermeticidad y todos

los datos obtenidos hayan sido debidamente registrados y documentados, se despresurizará
el sistema.

 Se deberá despresurizar la tubería y conectar la conexión al ingreso del compresor, montar

los instrumentos en la red interna, díganse manómetros, actuadores, tomas de presión para
actuadores y demás, luego se procederá a inertizar la tubería con una presión de 5 barg. para
evitar la oxidación hasta el momento de su habilitación.

3.2 Pruebas en tuberías de alta presión

Esta prueba se aplicará a las tuberías que van desde los compresores de alta presión, hasta

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 los equipos surtidores. Esta prueba requiere especial atención a las medidas de seguridad
dado la alta presión que se manipulará. Esta prueba se realizará con agua destilada. Las
propiedades a tomar en cuenta en el agua para los análisis serán las siguientes:

 P.H. = 6 a 8

 Cloruros máximos= 200 p.p.m.

 Sulfatos máximo = 250 p.p.m.

 Sólidos en suspensión máx. = 50 p.p.m.

3.2.1 Prueba de resistencia

Antes de dar comienzo a la prueba de resistencia se medirá y registrará la presión, y la

temperatura del medio ambiente. Esta prueba tendrá una duración de 1 hora durante la cual
se verificará que no varíe la presión. Durante la prueba de resistencia se registrará en el
registro adjunto por lo menos al inicio y al final, los valores de presión de prueba y
temperatura del medio ambiente. El tramo a ensayar será el comprendido entre el compresor
y tanques de almacenamiento hasta los surtidores. Se instalará el manifold de prueba
previamente verificado y se asegurará que no existan uniones por donde pueda existir una
perdida de presión.

Para el registro de la presión se contará con dos manómetros certificados los cuales se
presentaran antes de la ejecución de la prueba y que serán de las siguientes características:

 Manómetro de deformación elástica

 Alcance de Indicación: 0 – 680 Bar

 División Mínima: 10 bar

 Clase de Exactitud: 1.6

Uno de los cuales estará instalado en el manifold de prueba y el otro manómetro estará
instalado en la mas alejada de las llegadas a los surtidores mediante la utilización de una
válvula de venteo y purga. Para el registro de la temperatura ambiente se dispondrá de un
termómetro calibrado. La operación de llenado se hará mediante una bomba manual y se
realizará lentamente.

Una vez llenada la tubería, y determinado la no existencia de aire en la misma se procederá a

colocar los tapones en las válvulas y fines de línea, y se procederá a aumentar la presión de
la siguiente manera, con los intervalos de tiempo para verificar que no exista caída de presión
en la red:

Presión: 5 Barg ________ Intervalo de tiempo: 5 minutos.

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Presión: 25 Barg _______ Intervalo de tiempo: 5 minutos.

Presión: 50 Barg _______ Intervalo de tiempo: 5 minutos.

Presión: 75 Barg _______ Intervalo de tiempo: 5 minutos.

Presión: 100 Barg ______ Intervalo de tiempo: 10 minutos.

Presión: 200 Barg ______ Intervalo de tiempo: 10 minutos.

Presión: 300 Barg ______ Intervalo de tiempo: 10 minutos.

Presión: 375 Barg ______ Intervalo de tiempo: 10 minutos.

En caso de existir caída de presión durante el intervalo de tiempo de 5 minutos se procederá

a reducir la presión en 10% antes de acercarse a la tubería para identificar la fuga. En caso de
no existir caída de presión se procederá a elevar la presión en un 10% de la presión final de
prueba.

Una vez que se alcance la presión de prueba de resistencia se deberá esperar un tiempo de
15 minutos para que se establezca un equilibrio entre la temperatura del medio de prueba y el
medio circundante de manera que la diferencia de temperatura entre la superficie de la tubería
y el medio ambiente no sea mayor a 1 ºC, una vez que se eleve la presión hasta llegar a 1.5
veces la presión de operación, y verificarse que no existan fugas, se estará apto para dar
inicio a la prueba de resistencia.

3.2.2 Prueba de hermeticidad

Una vez concluida la prueba de resistencia se reducirá la presión hasta llegar al valor de
presión de hermeticidad (mayor o igual a la presión de operación). Se mantendrá la tubería
bajo presión durante 12 horas como mínimo, durante dicho periodo se deberá desconectar la
inyección de fluido de prueba.

Durante la prueba de hermeticidad se registrarán los valores de presión de prueba y

temperatura del medio ambiente por lo menos al inicio y al final.

Al finalizar la prueba se llenará un acta con la interpretación de los resultados firmada por los
responsables, para dar por concluida la prueba y dar su conformidad, luego se bajará la
presión a cero, evitando la entrada de aire.

La evacuación del fluido de prueba se hará por la parte más baja y se hará de forma lenta a
manera de garantizar la seguridad de los presentes.

Si cualquiera de las presiones, registrara disminuciones que superen las admitidas por las
variaciones de las temperaturas, se procederá de la siguiente forma:

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 Si una vez verificada una perdida de presión, esta no resulta localizable a simple vista (la
zona afectada), se dividirá el tramo bajo prueba en dos, y se repetirá la prueba de resistencia
tantas veces como sea necesario hasta acotar el tramo afectado (aproximaciones sucesivas).

 Una vez detectada la pérdida (visualmente o por aproximaciones sucesivas) se procederá a

evacuar el fluido de prueba del tramo y a desconectar los cabezales y el equipo utilizado. Una
vez terminadas las tareas antes descritas, se reiniciarán todas las actividades de la prueba
antes citadas.

3.2.3 Prueba de ciclaje

Esta prueba se debe realizar para simular el trabajo de la tubería a presiones variables, en
ciclo de presurización y despresurización, se realizará luego de concluida la prueba de
hermeticidad. Dicha prueba se realizará oscilando la presión entre la presión de operación y
1.5 veces la misma en 3 ciclos de 5 minutos de duración por ciclo. Esta prueba será en la red
Interna de Alta Presión que comprende desde el compresor y tanques de almacenamiento
hasta los surtidores será prueba hidráulica con agua destilada.

Actividades después de la prueba

Para efectos del término de las pruebas se procederá de la siguiente forma:

Después de obtener resultados conformes en la prueba de resistencia y hermeticidad y todos

los datos obtenidos hayan sido debidamente registrados y documentados, se despresurizará
el sistema. Se deberá despresurizar la tubería y proceder a secar con gas inerte tantas veces
como sea necesario hasta lograr el secado total de la línea, posteriormente se procederá a
inertizar el sistema para evitar su oxidación hasta el momento de su habilitación con gas
natural.

Requisitos de seguridad aplicables antes, durante y después de la prueba

Para realizar las pruebas de resistencia y hermeticidad a las tuberías de alta presión se debe
garantizar la seguridad de todos los presentes. Previo al inicio de las pruebas de presión, se
deberá despejar el área involucrada de personas que no tengan una función específica en la
prueba y ajenas a estas. Se deberá acordonar la zona delimitada con postes y malla
perforada dejando un solo acceso para el personal involucrado. Todo personal que este
presente en la ejecución de las pruebas deberá contar con su equipo de protección personal
completo y que consta de lo siguiente:

 Casco de Seguridad
 Lentes de seguridad
 Botas con punta de acero

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 Protectores auditivos.
Además, el personal directamente encargado de la operación de la prueba contará con lo
siguiente:

 Protector de rostro
 Guantes protectores
 Uniforme completo
Finalmente, se deberá asegurar la sujeción de las tuberías de alta presión para evitar que
dañen al personal en caso exista una fuga y se dispondrá de sacos de arena al final de las
válvulas con tapones para evitar en caso fallen estos, salgan disparados y puedan dañar al
personal.

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