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Lean Manufacturing

Ingenieria Economica (Grado) (Universidad Nacional Abierta y a Distancia)

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Ejercicio 3: Lean Manufacturing

Lean manufacturing (manufactura esbelta) es el nombre que recibe el sistema

justo a tiempo (just and time), también se denomina manufactura de clase
mundial y sistema de producción Toyota.

Es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación del

desperdicio de excesos, entendiendo como exceso toda aquella actividad que
no agrega valor en un proceso, pero sin costo y trabajo. Esta eliminación
sistemática se lleva a cabo mediante trabajo con equipos de personas bien
organizadas y capacitadas, lean manufacturing es una tarea inalcanzable e
interrumpida para crear empresas más efectivas, innovadoras y eficientes.

El verdadero poder de Lean manufacturing radica en descubrir continuamente

las oportunidades de mejora que esconde toda empresa, pues siempre
existirán desperdicios que podrán ser eliminados. Se trata de crear una forma
de vida en la que se reconozca que todos los desperdicios existen y siempre
serán un reto para aquellos que estén dispuestos a encontrarlos y eliminarlos.

Aplicaciones de los conceptos lean

Se han desarrollado diversas aplicaciones, no solo en la manufactura sino en

los servicios. Actualmente se desarrolla en casos de éxito en las siguientes
aplicaciones de todos los conceptos y herramientas:

• lean Manufacturing (manufactura ágil)

• lean Government (Administraciones Públicas ágiles)
• lean Office (oficinas ágiles)
• lean Healthcare (hospitales ágiles)
• lean hotel (hoteles agiles)
• lean desing (diseño ágil)
• lean logistics (logística ágil)
• lean accounting (contabilidad ágil)

Las aplicaciones específicas van en sentido de mejorar procesos

cualesquiera que estos sean y de eliminar prácticas desperdiciadoras que
existen casi en cualquier proceso.

Requisitos para la eliminación de desperdicio

• tener un fuerte liderazgo

• tener la convicción de que hay que apoyar la capacitación contigo
• contar con un equipo de gerentes adecuados a la realidad actual
• tener una visión clara del futuro de la organización
• contar con una administración participativa
• tener planes estratégicos bien definidos

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• difundir las estrategias entre todo el personal

• tomar conciencia de cuáles son los desperdicios que afectan a la
empresa
• reconocer el impacto que estos desperdicios tienen sobre la empresa
• convencer plenamente a todo el personal sobre la importancia de
eliminar sistemáticamente los desperdicios

Las tres Mu

Sobrecarga o muri

Se define MURI cualquier actividad que requiere un estrés o esfuerzo poco

razonable por parte del personal, material o equipo, provocando cuellos de
botella (la acumulación de tareas en una determinada fase del proceso),
tiempos muertos, cansancio del personal, deterioros acelerados de máquinas o
equipos, generalmente aumentan los defectos de calidad.

Esto surge principalmente a causa de una mala planificación, también se

considera muri cuando la demanda excede la capacidad de producción.

Muri se evita con el mapeo, mejora y estandarización de los procesos, con un

diseño adecuado de planta (lay-out) y el uso de técnicas de calidad como la
planeación de requerimientos de materiales (MRP), SMED para reducir tiempos
de preparación y realizar cambios rápidos de moldes, equipo y herramental,
mantenimiento productivo total (TPM), 5S, entre otras.

Variabilidad o mura

Se refiere a la falta de uniformidad generada desde los elementos de entrada

de los procesos, como los materiales, las especificaciones, el entrenamiento,
las habilidades, los métodos y las condiciones de la maquinaria; esto produce,
a su vez, una falta de uniformidad en los procesos, lo que se traduce en la
generación de productos o servicios que tampoco son uniformes, es decir,
muestran variabilidad. Esta variación puede o no causar problemas a nuestros
clientes, por lo que es importante reconocer el tipo de variación y si esta es
natural. Cuando la variabilidad de un cierto proceso y de sus resultados es
natural, se dice que el proceso está controlad. Pero si se introduce una fuente
de variación nueva al proceso, entonces se dice que el proceso salió de control.
La variabilidad es el tema central de estudio y control de metodologías
estadísticas como el control estadístico de procesos o Six Sigma.
Mura se refiere a cualquier irregularidad, inconsistencia, incumplimiento o
variación no prevista. Cuando se presenta un mura, el sistema completo se
desequilibra.

Mura (Hubbard, 2010) se evita a través de los principios del Just In Time o
Justo a Tiempo (JAT); conocer a profundidad las necesidades y requerimientos

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de los mercados y clientes, trabajar por órdenes y pedidos y, cuando es

necesario, realizar ajustes internos para fijar una “demanda constante” en un
determinado período, acorde a la capacidad de producción (Heijunka o
producción nivelada).

Como ejemplo de Mura es tener cargas de trabajos desequilibradas entre los

procesos, demanda irregular.

Desperdicios o mudas

Es cualquier otro esfuerzo realizado en la empresa que no sea absolutamente

esencial para agregar valor al producto o servicio tal como lo requiere el
cliente. Estos esfuerzos aumentan los costos y disminución en el nivel de
servicio, con lo cual afectan los resultados obtenidos por la empresa. Toyota
clasifica en 7 grandes grupos los desperdicios o mudas:

1. Muda de sobreproducción

Producir más de lo necesario, producir más rápido de lo requerido,

manufacturar productos antes de que se necesiten.

Características:

- Inventario acumulada
- Exceso de equipo de gran capacidad
- Flujo desequilibrado en material
- Espacio excesivo para almacenamiento
- Más mano de obra de la necesaria
- Administración compleja de inventarios
- Demasiada capacidad de instalada inversión
- Grandes espacios en la planta
- Problemas ocultos
- Sensación de ambiente de trabajo en seco
- Obsolescencia de los materiales lotes de fabricación de un tamaño
excesivo
- Fabricación anticipada

Causas de las sobreproducción

- La producción se adelanta por si acaso

- La comunicación entre departamentos o con el cliente es mala o
inexistente
- La optimización de las máquinas se hace de forma individual sin tener
una visión global de la cadena de valor
- Automatización de operaciones que no lo requieren
- Cambios y reajustes muy lentos

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- Prácticas de contabilidad de costos inadecuadas para la toma de

decisiones en la planta
- Insuficiente mantenimiento preventivo
- Falta de consistencia en la programación de la producción
- Enfoque en las expectativas optimistas de los pronósticos de venta
- Procesos con capacidad potencial muy baja

2. Muda de sobre inventario

El sobreinventario es cualquier material, producto en exceso o productos

terminados que excedan a lo que se necesita para satisfacer la demanda
del cliente.

Características de los sobreinventarios

• Espacios grandes en el andén de recepción de materias primas

• Permanencia de las primeras entradas, en lugar de aplicar el
principio primero en entrar primero en salir
• Grandes cantidades de producto a la espera de ser procesado
• Grandes áreas destinadas al almacenamiento de producto (materias
primas, materiales, producto en proceso y producto terminado)
• Tiempos prolongados de proceso cuando se implementan cambios
de ingeniería
• Necesidad de recursos adicionales para el manejo de los materiales
(personal, equipo, estantes, almacenes, espacios, sistemas)
• Baja rotación de inventarios

Causas de los sobreinventarios

• Escaso conocimiento de la velocidad con la que se presenta la

demanda real
• Procesos inadecuados para satisfacer los requerimientos y
especificaciones de los clientes
• Cuellos de botella sin control
• Capacidad insuficiente de las empresas proveedoras
• Programación excesiva de tiempo extra
• Malas decisiones administrativas
• No se logra la optimización del trabajo de las personas y los
centros de trabajo
• Bonos de productividad mal aplicados

3. Muda de productos defectuosos

Se refiere a la pérdida de los recursos empleados para producir un artículo

o servicio defectuoso, ya que se invirtieron materiales tiempo de la

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maquinaria lo más importante el tiempo de una persona para realizar un

trabajo que a fin de cuentas no sirvió para agregar valor al cliente.

Características que generan los defectos

• exceso de personal dedicado a inspeccionar re trabajar o reparar

• inventario acumulado específicamente para para hacer re trabajado
• flujo complejo del producto dentro de la planta
• producto o servicio de calidad cuestionable
• errores en los embarques y en las entregas
• poca interacción entre cliente y empresas proveedoras
• pocas ganancias debido a las repeticiones de tareas los desechos y
los costos por primas de fletes urgentes y devoluciones
• la organización se vuelve reactiva se apagan fuegos

Causas de los defectos y repetición de tareas

• Procesos ineficientes
• Variación excesiva en el proceso de producción
• Incapacidad de las empresas proveedoras
• Falta de control del proceso
• Falta de control de los errores del personal
• Decisiones administrativas inadecuadas
• Capacitación inadecuada
• Equipo y herramientas inadecuados
• Distribución inadecuada de la planta o manejo excesivo de los
materiales
• Altos niveles de inventario
• Malas condiciones ambientales
• Falta de cultura de calidad
• Falta de liderazgo en el tema de la calidad
• Desconocimiento de las causas de los problemas

4. Muda de transporte de materiales y herramientas

Consiste en todos aquellos traslados de materiales que no apoyan

directamente el sistema de producción, este transporte es el que se
realiza dentro de las instalaciones de la empresa y no la entrega del
producto a los clientes o centros de distribución.

Características del transporte

• Exceso de equipo para transportar materiales en carretillas o

montacargas
• Exceso de bandas transportadoras, rampas o tuberías

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• Demasiados sitios de almacenamiento

• Exceso de estantes para materiales
• Deficiente administración de los inventarios
• Inadecuado diseño y aprovechamiento de las instalaciones
• Deficiente control de los inventarios
• Demasiado personal para el transporte de materiales
• Distancias largas entre procesos y almacenes

Causas del transporte

• Fabricación de lotes de producción muy grandes

• Programas de producción inconsistentes y con muchos cambios
• Falta de programas de producción
• Falta de organización en lugar de trabajo
• Distribución inadecuada de las instalaciones
• Cambios en los productos sin hacer los cambios correspondientes en los
procesos
• Adquisición de máquinas más eficientes de lo necesario
• Inventario excesivo de productos en proceso
• Inversión en horas extra de producción sin contar con un programa
definido

5. Muda de procesos innecesarios

Si bien dentro de la empresa se pueden encontrar siempre muchos procesos

bien estandarizados, estos no siempre agregan directamente valor para el
cliente, muchos de los trabajos son consecuencia de las necesidades del taller,
de la calidad de la manufactura o de la mala planificación de las entregas. La
gestión adecuada de este tipo de desperdicio incluye su eliminación total su
combinación con otro proceso que sí agregue valor, su reducción o incluso su
simplificación. Los ingenieros de planta se refieren a este proceso como
(eliminación, combinación reducción simplificación).

Características de los procesos innecesarios

• Presencia de cuellos de botella en el proceso

• Falta de especificaciones claras por parte del cliente
• Exceso de inspecciones o verificaciones
• Falta de equipos con dispositivos a prueba de errores
• Algunas estaciones permanecen paradas mientras se hace trabajo
administrativo
• Información excesiva en el proceso se cuenta con muchos documentos
que no se utilizan

Causas de los procesos innecesarios

• Mala comprensión de los procesos

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• Se realizan cambios en ingeniería sin efectuar los cambios

correspondientes en el proceso
• Tecnología nueva mal utilizada
• Toma de decisiones a niveles inadecuados
• Políticas y procedimientos inadecuados
• Falta de información de los requerimientos del cliente así como de sus
especificaciones
• No se cuenta con una definición del proceso productivo en el flujo del
proceso

6. Muda de espera

Se refiere al tiempo que se pierde cuando un operador espera a que la

máquina termine el trabajo, cuando las máquinas se detienen para
esperar que el operador haga algún ajuste o incluso cuando tanto el
operador como la máquina están a la espera de materiales, herramientas
o instrucciones. Todo esto implica un consumo de tiempo que no agrega
valor y constituye el más común de todos los desperdicios en la industria

Características de la espera

• El operador espera a que la máquina termine su ciclo de

procesamiento
• La máquina espera a que la persona termine su ciclo
• Los tiempos necesarios para el cambio de un producto o para la
preparación de una máquina obligan a esperar a las personas
• Una persona espera a otra para poder empezar o terminar su
trabajo
• La persona y la máquina están a la espera de instrucciones de un
programa o de materiales
• Despreocupación por los errores de los equipos
• Paros inesperados de equipo

Causas de la espera

• Mala programación de la producción

• Poco control de la producción
• Desequilibrio de las operaciones
• Falta de programación de los cambios de producto
• Programación inadecuada de tiempos extra
• No se cuenta con la maquinaria adecuada
• Se emplea demasiado personal
• El trabajo se organiza por departamentos y existe demasiada
especialización
• Falta de programas de capacitación en multi habilidades
• Falta de capacitación de los operadores

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7. Muda de movimientos innecesarios del trabajador

Se refiere al traslado de personas de un punto a otro en su lugar de trabajo o

en toda la empresa sin que ello sea indispensable para aportar valor al
producto y sin que contribuya a la transformación o beneficio del cliente.

Características de los movimientos innecesarios de las personas

• Se emplea mucho tiempo en localizar materiales

• Se emplea mucho tiempo en localizar personas e instrucciones
• Se emplea mucho tiempo en localizar herramientas
• Se realizan movimientos innecesarios al agacharse o caminar
• Se realizan esfuerzos para alcanzar las herramientas o materiales en
cada ciclo de trabajo

Causas de los movimientos innecesarios de las personas

• Distribución inadecuada de la planta

• Mala organización del área de trabajo
• Métodos de trabajo mal definidos o sin actualizar
• Lotes de producción grande
• Los equipos o las personas no trabajan en su máxima capacidad
• Poco control de la producción

Otros grandes desperdicios

Además de los 7 grandes grupos de desperdicios propuestos por Toyota, es

importante presentar otros cuya detección también puede ser utilizada en las
empresas ya sean industriales o de servicios:

• Desperdicio de energía sea electricidad combustibles o vapor

• Gastos excesivos por falta de liderazgo y control
• Mala administración financiera
• Desperdicio en el diseño o se elaboran productos que cuentan con más
funciones de las necesarias
• Mala comunicación
• Desperdicio de talento
• Políticas erróneas u obsoletas

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