Mudas

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y MATEMÁTICAS

GESTIÓN DE CALIDAD, AMBIENTE Y SEGURIDAD INUSTRIAL
DEBER Nº2
NOMBRE: PARRALES GÓMEZ MARIUXI MARILIN
MUDAS
Los MUDA, término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo; residuos;
despilfarro”, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el ingeniero Taiichi Ohno, autor
del Sistema de producción de Toyota. Principales factores de rentabilidad en un sistema
productivo, para trasladar a cualquier tipo de situación y en cualquier tipo de organización, ya
sea de fabricación de bienes o de prestación de servicios.
LOS 7 TIPOS DE DESPILFARROS O MUDAS
1.-SOBREPRODUCCIÓN
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante
frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes
de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No obstante, esta
mala praxis es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias
primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más necesarias.
Ejemplo: elaboración de repuestos de un carro especifico sin ser pedido antes.
Las principales causas de la sobreproducción son:
• Una lógica “just in case”: producir más de lo necesario “por si acaso”.
• Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las maquinas trabajen al máximo de su
capacidad.
• Una mala planificación de la producción.
2.-ESPERAS O TIEMPO
La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade

valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el
proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos. En términos fabriles estaríamos
hablando de los citados “cuellos de botella”, donde se genera una espera en el proceso
productivo debido a que una fase va más rápida que la que le sigue, con lo cual el material llega
a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.
Ejemplo: lo que vivimos diariamente es cuando se convoca una reunión con diferentes personas
y el personal llega con retraso: En caso de que estén 8 personas convocadas y la reunión no
puede empezar por falta de “puntualidad” de alguno de los convocados, ello nos ocasionará un
retraso de 5 min x 8 personas= 40 minutos de RESIDUO. Es decir, dinero perdido de forma
innecesaria.
Las causas de la espera pueden ser:
• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o arreglar una avería.
• Un largo tiempo de arranque del proceso.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores
• Problemas de calidad en los procesos anteriores.
3.-TRANSPORTE
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado

que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El realizar un transporte
de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever
un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte
cuesta dinero, equipos, combustible, mano de obra, y también aumenta los plazos de entrega.
Ejemplo: cuando se mueve un material puede ser dañado, y para evitarlo aseguramos el
producto para el transporte, lo cual también requiere mano de obra y materiales. O el material
puede ser ubicado en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo que se deberá volver a
mover en un corto periodo de tiempo, lo que ocasionará nuevamente mano de obra y costes
innecesarios.
El transporte ineficiente de material puede ser causado por:
• Una mala distribución en la planta.
• El producto no fluye continuadamente.
• Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de

almacenamiento.
4.-PROCESOS INAPROPIADOS O SOBRE-PROCESOS
La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir
fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un trabajo extra sobre
un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de
detectar, ya que muchas veces el responsable del sobre-proceso no sabe que lo está haciendo.
Ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.
Las posibles causas de este tipo de pérdidas son:
• Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.
• Los requerimientos del cliente no son claros.
• Una mala comunicación.
• Una información excesiva que haga hacer copias extra.
5.-EXCESO DE INVENTARIO
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta,

que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto acabado. Este exceso
de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente, pero
muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus
procesos.
Ejemplo: realizar inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente
tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso.
Las causas de esta pérdida pueden ser:
• Prevención de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el proceso.
• Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.
• Prevención de posibles faltas de material por ineficiencia de los proveedores.
• Una mala comunicación.
6.-MOVIMIENTOS INNECESARIOS
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es

un despilfarro.
Ejemplo: personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo,

agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios
hacen que un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas dorso-
lumbares y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo que
realmente aporta valor.
Las causas más comunes de movimiento innecesario son:
• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una zona de mala
accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de ir dos veces).
• Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo inconsistentes
mal documentados
• Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran las herramientas es
necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).
7.-DEFECTOS
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio
enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas,
y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.
Ejemplo: producto mal elaborado por supervisión técnica.
Las causas de estos defectos pueden ser:
• Falta de control en el proceso.
• Baja calidad.
• Un mantenimiento mal planeado.
• Formación insuficiente de los operarios.
Últimamente se ha considerado el Desaprovechamiento del Talento Humano como el octavo

desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para
eliminar desperdicios y por diferentes causas:
• Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores.
• Insuficiente entrenamiento o formación a los trabajadores.
• Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.
• Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del mismo al personal.
La reducción o eliminación de despilfarros nos llevará a una mejora de costes y por tanto a ser
más competitivos, dando una mayor flexibilidad y eficacia en nuestro proceso productivo. Todo
el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la eliminación de desperdicios,
para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la
generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.
BIBLIOGRAFÍA
LOS 7 MUDAS: ¿SABES CUALES SON LOS 7 DESPERDICIOS DE LAS EMPRESAS?, elaborado el 14
de febrero del 2014 por Gregorio Menendez :http://prevenblog.com/las-7-mudas/.
Las 7 MUDAS en producción, elaborado por Angel Antonio Romero el 20 de noviembre del
2014.http://www.angelantonioromero.com/las-7-mudas-en-produccion/

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LOS 7 TIPOS DE DESPILFARROS O MUDAS

Ejemplo: elaboración de repuestos de un carro especifico sin ser pedido antes.

Las principales causas de la sobreproducción son:

• Una lógica “just in case”: producir más de lo necesario “por si acaso”.

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade

Las causas de la espera pueden ser:

• Un largo tiempo de arranque del proceso.

• Una mala planificación de la producción.

• Problemas de calidad en los procesos anteriores.

Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado

El transporte ineficiente de material puede ser causado por:

• Una mala distribución en la planta.

• El producto no fluye continuadamente.

• Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de

4.-PROCESOS INAPROPIADOS O SOBRE-PROCESOS

Las posibles causas de este tipo de pérdidas son:

• Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.

• Los requerimientos del cliente no son claros.

• Una mala comunicación.

• Una información excesiva que haga hacer copias extra.

Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta,

Las causas de esta pérdida pueden ser:

• Prevención de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el proceso.

• Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.

• Una mala planificación de la producción.

• Prevención de posibles faltas de material por ineficiencia de los proveedores.

• Una mala comunicación.

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es

Ejemplo: personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo,

Las causas más comunes de movimiento innecesario son:

Ejemplo: producto mal elaborado por supervisión técnica.

Las causas de estos defectos pueden ser:

• Falta de control en el proceso.

• Un mantenimiento mal planeado.

• Formación insuficiente de los operarios.

Últimamente se ha considerado el Desaprovechamiento del Talento Humano como el octavo

• Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores.

• Insuficiente entrenamiento o formación a los trabajadores.

• Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.

• Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del mismo al personal.

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