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    Indicadores de mantenimiento

    INDICADOR

    Una magnitud que expresa el comportamiento o desempeño de un proceso, que al


    compararse con algún nivel de referencia permite detectar desviaciones positivas o
    negativas. También es la conexión de dos medidas relacionadas entre sí, que muestran la
    proporción de la una con la otra.

    El objetivo de Mantenimiento es asegurar la competitividad de la Empresa, en esa medida


    es necesario aumentar la Confiabilidad de los equipos; es decir disminuir la cantidad de
    fallas que generan interrupciones no programadas, de manera de poder entregar la
    disponibilidad requerida por Operaciones.

    La importancia de los indicadores se puede asociar a los factores siguientes:

     Permiten medir cambios en una condición o situación a través del tiempo.


     Facilitan el análisis de los resultados de iniciativas o acciones.
     Realizan el seguimiento y la evaluación de los resultados de los objetivos y metas
    propuestos.

    Se pueden señalar dos funciones básicas de los indicadores:

     Descriptiva: Aporta información sobre el estado real de una actuación o


    programa.
     Valorativa: Añade a la información anterior un juicio de valor lo más objetivo
    posible, sobre si el desempeño en dicho programa está siendo o no el
    adecuado.

     Mantenimiento Eficiente

     Nuestros servicios de mantenimiento completo ayudan a mantener al


    equipo seguro y eficiente durante su vida. Cuando el equipo cuenta con un
    buen mantenimiento y se mantiene funcionando en forma confiable,
    también está usando energía eficientemente. Nuestros servicios de
    mantenimiento están diseñados con la eficiencia ambiental en mente –
    para disminuir las llamadas de servicio, utilizan la tecnología más reciente y
    optimizan las rutas de los técnicos.

     Optimización de rutas. Utilizamos la última tecnología para mejorar la


    ruta del técnico, no sólo para ahorrar tiempo, sino para reducir el consumo
    de combustible y la huella de carbón de nuestras operaciones de servicio.

     Reducción de la cantidad de llamadas de servicio. Nuestro método de


    mantenimiento preventivo armonizado reduce la cantidad de
    descomposturas no detectadas y visitas innecesarias.

     Uso de la tecnología más reciente. Utilizamos energía inalámbrica para


    intercambiar información entre el KONE Customer Care Center™ (Centro
    de Atención a Clientes) y los técnicos. Los técnicos reciben la información
    y equipo correctos para reparar el problema durante la primera visita de
    servicio

    INDICADORES ESTANDARIZADOS

    Para poder determinar la situación de la función de mantenimiento, se seleccionan un


    número determinado de indicadores en cuatro áreas de la gestión. Todos ellos en
    conjunto pueden indicar cuál es la situación de la gestión de mantenimiento, y a su vez
    dar a conocer como es su desenvolvimiento en el tiempo.

    EFECTIVIDAD

    Los indicadores asociados a esta área permiten ver el comportamiento operacional de las
    instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, además mide la calidad de los trabajos y
    el grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento.

    Los indicadores asociados a esta área son:

     Tiempo Promedio para Fallar (TPPF)


     Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)
     Disponibilidad (D) (*)
     Utilización (U)
     Confiabilidad (C ).

    INDICADORES DE EFECTIVIDAD.

    CONFIABILIDAD Y TIEMPO PROMEDIO PARA FALLAR (TPPF).

    La confiabilidad es uno de los principales atributos que determinan la efectividad de un


    equipo o sistema. Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema desempeñe
    satisfactoriamente la función que se requiere de él, bajo condiciones específicas de
    operación, durante un período de tiempo determinado. De esta definición cabe destacar
    tres aspectos importantes:

     La aceptación de la noción probabilística de la confiabilidad.


     Los problemas relacionados con la definición de ejecución adecuada o
    satisfactoria, en particular, para parámetros del equipo o sistema que se deterioran
    lentamente con el tiempo.
     El criterio requerido para determinar el establecimiento adecuado de las
    condiciones operativas.

    Está claro que se debe definir qué es un funcionamiento adecuado o satisfactorio, o lo


    que significa el fallo del equipo o sistema, de otra manera, no es posible predecir cuándo
    fallará en el desempeño de su función requerida. El tiempo que tarda en fallar un equipo o
    sistema, es decir, su "vida", no se puede determinar precisamente, por lo tanto es una
    variable aleatoria.
    Por ello, la confiabilidad se debe cuantificar asignándole una función de probabilidad a la
    variable aleatoria del tiempo de fallo. Para efectos del cálculo de la confiabilidad se
    considerará una distribución exponencial de la variable aleatoria del tiempo de fallo. Por lo
    tanto la confiabilidad será
    Donde,
    e... base del sistema logarítmico natural, e ≅ 2,178
    t... tiempo considerado o tiempo de la misión
    λ... tasa de fallas (constante para una distribución exponencial), la cual se determina
    como:

    Otra medida que se usa con frecuencia es un indicador indirecto de la confiabilidad del
    equipo o sistema es el Tiempo Promedio para Fallar (TPPF), que es un valor esperado
    o medio del tiempo para la variable aleatoria de fallo. Este indicador mide el tiempo
    promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del
    periodo considerado (ver Figura 1), y es el recíproco de la tasa de fallo en una distribución
    exponencial de la variable aleatoria del tiempo de fallo. El Tiempo Promedio para Fallar se
    calculará como:

    El Tiempo Promedio para Fallar también es llamado "Tiempo Promedio Operativo" o


    "Tiempo Promedio hasta la Falla".
    El problema de usar sólo el TPPF como un indicador de la confiabilidad del equipo es que
    determina únicamente confiabilidad sólo si el tiempo básico para la distribución de fallo es
    exponencial. Si la distribución de fallo es de otro tipo, y no exponencial, el TPPF puede
    generar comparaciones erróneas.

    Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE)


    La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene
    según la ecuación 1.

    PTEE = AE X OEE (1)

    AE- Aprovechamiento del equipo


    Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los
    equipos.
    Esta medida es sensible al tiempo que habría podido funcionar el equipo, el AE se puede
    interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para
    producir.

    Para calcular el AE se pueden aplicar los pasos que se detallan a continuación.

    1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC).


    2. Obtener el tiempo total no programado
    3. Obtener el tiempo de paros planeados
    4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF, ecuación 2)
    TF = Tiempo calendario – (Tiempo total no programado + Tiempo de paros planeados)
    (2)
    Resultando el cálculo del aprovechamiento del equipo según se muestra en la ecuación
    3.
    AE = (TF/TC) X 10

    Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir
    OEE- Efectividad Global del Equipo
    Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. La OEE
    está fuertemente relacionada con el estado de conservación y productividad del equipo
    mientras está funcionando.
    Cabe recalcar que este indicador se maneja de forma diaria y está compuesto por los
    siguientes tres factores:

    Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a


    paros no programados.

    En donde:
    • Tiempo neto disponible =
    Tiempo extra + Tiempo total programado + Tiempo de paro permitido (5)
    • Tiempo operativo = Tiempo neto disponible – Tiempo de paros de línea (6)
    Eficiencia: Mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del
    equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento original determinada por el
    fabricante del equipo o diseño.

    En donde:

    • Tiempo tacto =

    Calidad a la primera (FTT): Estas pérdidas por calidad representan el tiempo utilizado
    para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este tiempo
    se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-procesar.

    En donde:
    • Total de partes defectivas = Piezas defectuosas + retrabajos o recuperaciones (10)

    EFICIENCIA

    En términos generales, la palabra eficiencia hace referencia a los recursos empleados y


    los resultados obtenidos. Por ello, es una capacidad o cualidad muy apreciada por
    empresas u organizaciones debido a que en la práctica todo lo que éstas hacen tiene
    como propósito alcanzar metas u objetivos, con recursos (humanos, financieros,
    tecnológicos, físicos, de conocimientos, etc.) limitados y (en muchos casos) en
    situaciones complejas y muy competitivas.

    Indicadores de eficiencia del mantenimiento

    Es relativamente fácil establecer un plan de mantenimiento determinando las tareas a


    realizar y su frecuencia, pero es difícil saber si verdaderamente ese plan es óptimo o
    rentable. Con un plan de mantenimiento de prevención lo que se quiere es evitar la
    consecuencia de los fallos, no en el fallo en sí, por eso muchas ocasiones la tarea de
    mantenimiento de prevención que se planifican son excesivas y encarecen el costo del
    actividad.

    En otras palabras, una eficiente gestión de mantenimiento debe tener un conjunto de


    indicadores de eficiencia que permitan su evaluación entre estos tenemos:

     Valor del equipamiento a mantener.


     Producción de servicios o bienes del departamento.
     Relación entre los costos de mano de obra de la actividad de mantenimiento y los
    costos de materiales en la actividad.
     Relación entre las horas hombres usadas y el nivel de producción de la planta.
     Tiempo de parada y equipamiento expresado en función del tiempo disponible
    planificado.
     Costo de reparación general y por equipos.
     Costo de oportunidad el tiempo parado del equipamiento.
     Relación entre gastos de mantenimiento y costos industriales de producción.
     Efectividad del sistema de mantenimiento implementado.

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