PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PANETONES

Don Ricco

Preparado por EQUIPO ASESOR: Mariano Romero

Larizza Lopez
Pierina Suarez

Revisado por: Jefatura de planta

 ÍNDICE GENERAL

I. INTRODUCCION
1.1.- Perfil de la empresa
1.2.- Política de inocuidad
1.3.- Objetivo del manual
1.4.- Alcance del manual
1.5.- Definición de términos

II. APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

2.1.- Formación del equipo HACCP

2.1.1.- Organigrama
2.1.2.- Descripción de funciones del equipo HACCP

2.2.- Identificación del producto y uso previsto

2.2.1.- Formulario 1: Descripción del producto y uso previsto
2.2.2- Formulario 2: Ingredientes del producto y materiales incorporados

2.3.- Flujo del proceso y confirmación in situ

2.3.1.- Formulario 3: Diagrama de flujo
2.3.2.- Narrativa del proceso para la elaboración del panetón
2.3.3.- Formulario 4: Plano esquemático de planta (Layout).

2.4.- Identificación y análisis de peligros

Formulario 5: identificación de peligros
(Corresponde a formularios 5, 6, 7 y 9 del manual FAO)
Se incluye:
2.4.1.- Identificación de peligros propios y de terceros
2.4.2.- Tipo de peligros: Químico, físico y biológico
2.4.3.- Evaluación de los riesgos
2.4.4.- Métodos de control

2.5.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC

Formulario 6: identificación de peligros
(Corresponde al formulario 8 del manual FAO)

2.6.- VIGILANCIA DE LOS PCC

Formulario 7: Tabla de control de los PCC
(Corresponde al formulario 10 del manual FAO)

2.7.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP

2.8.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y

REGISTROS

ANEXOS:
  Anexo 1.- Identificación de peligros (incluye Flujo y layout).
 Anexo 2.- Determinación de los PCC
 Anexo 3.- Tabla de control de los PCC
 Anexo 4.- Procedimiento HACCP-D-02 “Análisis de peligros y determinación de
PCC”.
 Anexo 5.- Procedimiento HACCP-D-03 “verificación y auditorias internas”.
 Anexo 6.- Procedimiento HACCP-D-04 “Control de documentos y registros”
 Anexo 7.- Lista maestra de documentos y registros.

Formatos

 Control de materiales R-HACCP-01

 Control de horneado R-HACCP-02
 Calibración de equipos e instrumentos R-HACCP-03
 Quejas del cliente R-HACCP-04
 Registro de devolución de productos defectuosos R-HACCP-05
 Registro de solución de quejas y devoluciones R-HACCP-06
 Actualización de los documentos R-HACCP-07
 Registro de capacitación R-HACCP-08
 Registro de Correcciones de un PCC R-HACCP-09
 Registro de trazabilidad de lotes producidos R-HACCP-10
 Recepción de mat. Primas y Control proveedores R-HACCP-11
 Control de calidad del producto terminado R-HACCP-12
 Verificación/auditoria del plan HACCP R-HACCP-13
 Informe de auditoria interna R-HACCP-14

Referencias bibliográficas
- FAO-Ministerio de sanidad y consumo de España. 2002. “Manual de capacitación
sobre higiene de alimentos y sobre el sistema HACCP”.
- ISO 9001:2008. Norma sobre “Sistema de gestión de calidad. Requisitos”
- ISO 19011:2003. Guía para la “Realización de auditorias de calidad”.
- NTP: 206.002 Bizcochos

I.- INTRODUCCION
El presente plan HACCP para la Línea de panetones DON RICCO, que se elaboran en la planta de
producción, tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante la
recepción, el procesamiento y venta del producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a
través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs).
La institución, abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus productos y
mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido comenzar
a implementar el plan HACCP en aquellos alimentos que representen mayor riesgo, como es el caso
del panetón.

1.1- PERFIL DE LA EMPRESA

Somos una empresa basada en la línea de productos horneados, especializándonos en la línea de
panadería y pastelería, a fin de contribuir con el abastecimiento de estos productos a la comunidad.

1.2.- POLITICA DE INOCUIDAD

DON RICCO
Política de inocuidad
 El Laboratorio de Panificación ofrece Productos de Panificación Tradicionales,
inocuos de buena calidad organoléptica y se caracteriza por el cumplimiento, confiabilidad
y la plena orientación hacia la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes.
 El sistema de calidad de nuestro laboratorio involucra los procesos, operaciones, personal
y recursos destinados a la elaboración de sus productos de tal forma que satisfagan las
necesidades de nuestros clientes.
 El desarrollo del sistema de calidad parte de la relación con el medio ambiente
consolidando su compromiso con el desarrollo ambiental.
 El desarrollo del sistema de calidad está orientado al desarrollo del talento humano, el
cual será una herramienta importante para la ejecución del sistema.
Versión 1
2009-12-01 LA DIRECCIÓN

1.3.- OBJETIVO DEL MANUAL

El objetivo del presente documento es elaborar un plan HACCP para la Línea de Panetones con el fin
de mostrar las directrices a seguir por todos los trabajadores de la panadería para poder asegurar la
inocuidad del alimento y evitar daños en los consumidores.

1.4.- ALCANCE DEL MANUAL

Elaboración y comercialización de panetones de 900 gramos y 1 Kg., presentados en bolsas y en cajas,
producidos en el laboratorio de la empresa DON RICCO.

1.5.- DEFINICIÓN DE TERMINOS

 Análisis de Riesgo: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros
y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes en relación con la
inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan HACCP.
 Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan HACCP.
 Controlado: La condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
señalados.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
de los criterios establecidos en el plan HACCP.
 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
 Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
 Fase: Cualquier punto procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaría, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
 Límite crítico. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.
  Punto de control crítico (PCC). Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un
control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los
alimentos.
 Monitoreo o Vigilancia. Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones
para evaluar si un PCC está bajo control.
 Ajuste de proceso (ó acción preventiva). Acción que hay que adoptar cuando el proceso
sobrepasa los límites operativos normales o esperados y se acerca al límite crítico establecido
como PCC.
 Medida correctora (o corrección). Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican una pérdida de control del proceso.
 Medida correctiva (acción correctiva). Acción que se adopta para la eliminación de las
causas que originaron una pérdida de control del proceso. Es requisito indispensable para ello,
efectuar un análisis de causas considerando las 5 M´s de la producción.
 Medida de control. Cualquier acción que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro
para la inocuidad de los alimentos ó para reducirlo a un nivel aceptable. Se adoptan en base a
las BPM para todas las etapas de la producción.
 Plan HACCP: Un documento preparado de conformidad con los principios del sistema de
HACCP de tal forma que su incumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaría
considerado.
 Sistema de HACCP: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para inocuidad de los alimentos.
 Validación: Constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.
 Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parámetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.

II.- APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

2.1.- FORMACIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente involucrado en la
elaboración de los alimentos. Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante
las etapas de elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, se comprobará su eficacia
mediante la realización de auditorias programadas en el Plan Anual de la Empresa, las mismas que
permitirán realizar propuestas de mejora.

2.1.1.- ORGANIGRAMA DEL LABORATORIO

GERENTE GENERAL
(Dirección)

ADMINISTRADOR

JEFE DE RESPONSABLE DE RESPONSABLE JEFE DE

PLANTA ALMACENES DE VENTAS CALIDAD

ASISTENTE DE ASISTENTE DE
PRODUCCION VENTAS

2.1.2.- DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

 Gerente General:
- Preside el equipo HACCP, escuchando y aportando respecto a las directrices de
ejecución dadas en las reuniones.
- Es el responsable de la administración general de la empresa y de representarla
legalmente a la empresa ante otras instituciones.
- Se encarga de la dirección y/o coordinación de las actividades de la empresa.
- Participa estableciendo políticas, objetivos y estrategias correspondiente al Plan HACCP.
- Aporta recursos para el mantenimiento del sistema.

 Administrador
- Coordina las actividades del equipo HACCP. También coordina los aspectos
logísticos y convoca las reuniones del equipo HACCP.
- Elabora, controla y revisa todos los procesamientos involucrados en la calidad del producto.
- Programa la producción diaria en coordinación con el área de producción.
- Elaborará y aprobará la capacitación del personal de la empresa.
- Responsable de la selección de proveedores.
- Coordina con el responsable de compra de materias primas, insumos, material de
empaque y embalaje, según requerimiento para la producción.
- Coordinará la revisión periódica y actualizaciones del plan HACCP.
- Realiza cualquier otra función inherente al cargo que desempeña y otros que su
jefe inmediato le designe.

 Responsable de Producción:
- Es el responsable de supervisar los trabajos de producción, planificar y dirigir todas las actividades
relacionadas con el proceso productivo. Aporta al equipo HACCP con su experiencia respecto al
tema de inocuidad.
- Aporta con los aspectos científicos relacionados con los peligros identificados.
- Es el responsable de inspección del estado de limpieza y condiciones generales de
todas las actividades relacionadas con el proceso productivo.
- Participa en la revisión del plan HACCP.
- Responsable de las actividades de monitoreo de los puntos críticos de control
(PCC) y del programa de Saneamiento.
- Revisará y archivará diariamente los registros del Sistema HACCP.
- Es el responsable de supervisar los trabajos de mantenimiento de los equipos y
maquinarias del laboratorio.
- Realizará otras funciones compatibles a su función que le asigne su jefe superior.

 Responsable del Almacén de Materia Prima y Producto Terminado:

- Participa informando acerca del desempeño de los proveedores y sus productos;
así también es el responsable de aportar toda la información técnica referente a los insumos.
- Responsable de la rotación adecuada de los productos, es decir primero que entra
primero que sale.
- Responsable de administrar el manejo de los insumos del proceso y otros
materiales de la planta.
- Velará por el cumplimiento del programa de Saneamiento en lo que refiere a los
productos químicos.
- Será responsable de mantener actualizado los registros de materias primas,
productos químicos, materiales de embalaje y otros.

 Responsable del Control de Calidad:

- Es el coordinador de todas las sesiones del equipo HACCP; maneja la agenda a
tratar durante las reuniones.
- Aporta con los aspectos científicos relacionados con los peligros identificados.
- Verificará el cumplimiento del Plan HACCP, en toda la planta.
- Evaluará los peligros y realizará cualquier cambio del Plan y documentación que
esté relacionado con el Plan HACCP, previa aprobación del presidente del equipo.
- Realizará la inspección de materias primas e insumos que son recepcionados, para
asegurar que la calidad cumplan con los requerimientos especificados.
- Verificará el control de parámetros de las etapas de recepción, proceso y producto
final.
- Verificará el cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.
- Supervisará las operaciones de compras y distribución de producto terminado.
- Evaluará los lotes de materia prima al momento de recepción en la planta, control
de calidad de los insumos y productos terminados.
- Evaluará certificados de calidad de insumos para decidir su aceptación o rechazo.
- Es responsable del registro y archivo de las acciones correctivas.
- Será responsable de la inspección del estado de limpieza y condiciones generales
de todas las máquinas antes de iniciar la operación.

Nota.- Ver las competencias de los integrantes en los perfiles de puesto (RRHH, existen file de cada
miembro).

2.2.- IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO (PASO 2) Y USO PREVISTO (PASO 3)

2.2.1.- Formulario 1: Descripción del producto y uso previsto

NOMBRE Panetón DON RICCO

Es un producto horneado de sabor dulce, listo para ser consumido, de textura

DESCRIPCIÓN suave, esponjosa, húmedo, de olor, sabor y color característico, elaborado a
partir de Harina de trigo, levadura, azúcar, sal, grasa vegetal, margarina,
leche en polvo descremada, yema de huevo, fruta confitada, pasas, mejorador
(ésteres de monoacetil y diacetil ácido tartárico E-472e, agente oxidante
ADA, acido ascórbico E-300, enzimas alfa amilasa), lecitina de soya(E-322),
propionato de calcio(E-282), emulsificante (mono y diglicéridos de los ácidos
grasos E-471 y esteraroil 2-lactilato E-481/482), colorante amarillo (E-102) y
esencia de panetón.
FORMAS DE USO Alimento de consumo directo.
CONSUMIDORES Público en general (todas las edades).Excepto xxx celiacos
POTENCIALES
EMPAQUE PRIMARIO Y El producto es embolsado en bolsas de polipropileno de 12x18x 2 micras,
PRESENTACIÓN c/fuelle y atadas con un precinto.
La presentación es en bolsa x Kg., bolsa x 900 gr. o caja.
Embalado en cajas de cartón x 6 unidades.
ROTULADO Nombre del producto, nombre, dirección y datos del productor, N° de
autorización sanitaria, ingredientes, fecha de vencimiento, peso neto.
Advertencias sobre el contenido de gluten
VIDA UTIL 03 meses
Color: Corteza dorado y miga color amarillo huevo
CARACTERÍSTICAS Olor: Suave, agradable y típico a panetón. Libre de olor extraño.
SENSORIALES Sabor: Característico, algo ácido. Libre de sabor extraño.
Textura: corteza fina, miga suave.
CARACTERÍSTICAS RESULTADO
MICROBIOLOGICAS Mohos Ufc/gEst <10
Nº E.coli NMP/g <3
Nº Staphylococcus Ufc/g <10
aureus
 Salmonella /25g Ausencia
Según Norma 591 del Ministerio De Salud del Perú.

2.2.2.- Formulario 2: Ingredientes del producto y materiales incorporados.

MATERIA PRIMA MATERIAL INSUMOS OTROS

HAY PELIGROS DE ENVASE HAY PELIGROS HAY PELIGROS
HAY
PELIGROS
Harina de Trigo Bolsa de Azúcar blanca Esencia de Agua
Polipropileno Panetón
Pirotines Levadura Fresca Pasas
Amarres Yema de huevo Fruta Confitada
Cajas de Leche en Polvo Propionato de
embalaje Descremada Calcio
Margarina Sal
Grasa Vegetal Lecitina de Soya
Gluten de Trigo Mejorador
Azúcar Invertida Emulsificante

Nota.- Todas las especificaciones de calidad, embalaje, usos, caducidad, etc. Están evidenciadas
en el file de especificaciones ubicado en el proceso de Control de calidad.

2.3.- FLUJO DEL PROCESO Y CONFIRMACION IN SITU

2.3.1.- Formulario 3.- En el anexo 1 “Identificación de peligros” se presenta el diagrama de

flujo completo para la elaboración de panetones. A continuación, solo se muestra un resumen:

FLUJO DE ELABORACIÓN DE PANETONES (METODO TRADICIONAL)

RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA E
INSUMOS

ALMACENAJE DE
HARINA
Gluten
Levadura
Mejorador
PESADO DE HARINA
Harina 30% Manteca
70% Harina
Agua
MEZCLA Y TAMIZADO Colorante
Harina (30%)
Colorante en polvo
"Masa AMASADO 1
esponja"
Levadura

Leche en polvo FERMENTACIÓN 1 1.5 h Tº Ambiente "tapado"

REPOSO
Antimoho Agua
Emulsificante en polvo Azúcar
Pasas AMASADO 2 A. invertido
Fruta confitada (25 MIN.) Margarina
Sal TAMIZADO Esencia de
 panteón
Lecitina de soya
Yema de huevo

CORTADO DE MASA

PESADO

BOLEADO

PIROTINES MOLDEADO EN
PIROTINES

COLOCACIÓN EN
BANDEJAS

COLOCACION EN
COCHE PARA
TRANSPORTE

3h. X 32ºC FERMENTACIÓN 2

CORTE DE MASA (EN

CRUZ)

160ºC - 180ºC (1 Hora) HORNEADO

5h. Hasta 28ºC ENFRIADO

APLICACIÓN DE
CONSERVANTE CONSERVANTE EXTERNO

BOLSAS Y EMBOLSADO DEL Colocar fecha de producción y

AMARRES PANETON vencimiento

AMARRE CON
PASADOR

Cajas ENCAJADO

ALMACENAJE

DESPACHO
(cientes externos)

DISTRIBUCIÓN
(clientes internos)

Nota.- Ver diagrama de flujo en toda su extensión en el anexo 1.

2.3.2.- Narrativa del proceso para la elaboración de panetones..
SIRVE DE MUCHO PARA EL ANALISIS DE PELIGROS

1. Recepción.-
La materia prima e insumos son recepcionados en sacos, bolsas, baldes, botellas y cajas
respectivamente, las cuales son llevadas al almacén de productos secos y colocadas en parihuelas
en forma ordenada y los productos perecibles al almacén refrigerado.
Previo a la recepción se revisarán las fichas técnicas de las materias primas e insumos y de ser
conforme se aceptan.
2. Pesado
Se pesa la materia prima e insumos de acuerdo a la formulación y a la cantidad de panetones a
elaborar. Se emplearán envases y utensilios de primer uso para evitar contaminación cruzada.
3. Amasado I
Una vez realizada la pesada de los insumos se elabora la MASA ESPONJA, que consiste en
colocar el azúcar en la amasadora/sobadora, el agua previamente disuelto con el colorante, la
levadura fresca hasta que se disuelva, luego la harina panetonera con la mezcla tamizado de
mejorador y gluten. Al final se agrega la manteca vegetal hasta obtener una masa homogénea, por
un tiempo total de 10 minutos.
4. Fermentación I
La masa esponja se deja reposar por espacio de 90 min. a temperatura ambiente en una batea con
una bolsa plástica, hasta que doble su tamaño original
5. Amasado II
 Mezcla Húmeda.- Consiste en incorporar a la amasadora el azúcar, la sal, la yema de huevo,
agua y la masa esponja. Mezclar aproximadamente por 5 min. Luego se agrega la mezcla seca.
 Mezcla Seca.- Paralelamente se mezcla y tamiza por separado la harina panetonera, la leche
descremada en polvo, propionato de calcio y el emulsionante. Incorporar esta mezcla a la
amasadora.
 Amasado.- La masa se amasa adecuadamente hasta obtener una masa uniforme y luego
agregar la margarina, el emulsificantes y lecitina de soya.
 Elasticidad.- Continuar amasando hasta obtener una masa elástica, que no se pegue en las
manos y presente brillo natural, luego se incorpora el mix de esencias. Al final se agregar las pasas
y las frutas confitadas; Tiempo total de 20 a 25 minutos.
6. Pesado, corte y boleado
Se procede al corte y pesado de la masa de acuerdo al requerimiento de 1 kg y/o 900 gr, luego es
boleado en unidades uniformes y colocado en pirotines (moldes) con sus respectivas latas.
7. Fermentación II
Los panetones ya acondicionados se llevan a la cámara de fermentación a +/- 32 °C, a una
humedad relativa entre 75-85 %, por 3 a 4 hrs. aproximadamente. Se recomienda evitar toda
corriente de aire o cambio brusco de temperatura. Dejar reposar hasta que la masa haya llegado
casi al borde del pirotín.
8. Corte en forma de cruz
Luego del desarrollo de la masa se manipula con cuidado los panetones, se corta la masa superior
en forma de cruz con una cuchilla, colocados en bandejas y coches.
9. Horneado
Los panetones se hornean a 160 a 180 °C por espacio de 60 minutos.
10. Enfriado
Dejar enfriar los panetones por espacio de 5 hrs hasta que la temperatura interna del panetón este a
28° C.
11. Embolsado
Se embolsan los panetones en bolsas de polipropileno de medida de 12x18x 2 micras con fuelle, se
incorpora el conservador externo en la superficie del panetón, se amarra, se coloca la fecha
producción y vencimiento y se encajan en cajas de embalaje.
12. Almacenaje
 Los panetones en caja son colocados en parihuelas para su almacenamiento a temperatura
ambiente.

2.3.3.- Formulario 4.- Se presenta el plano esquemático de planta (Layout).

2.4.- IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS

Formulario 5: Identificación de peligros
Para la identificación de los peligros DON RICCO cuenta con un procedimiento HACCP-D-02
“Análisis de peligros y determinación de PCC” (anexo 4).
El resultado de la identificación de peligros se puede observa en el Anexo 1.
(Abrir hojas 2, 3 y 4 donde se muestran todos los peligros identificados).
A continuación se muestra el resumen de los resultados:

 Durante la recepción- almacenaje – Dosificación (y pesado) de ingredientes

Resumen en esta hoja:

63 Fuentes de peligro (acumulado)
108 Peligros detectados (acumulado)
5 Peligros significativos durante recepción - almacén – dosificación.

 Durante la elaboración del panetón (“datos acumulados” desde la recepción)

Resumen en esta hoja:

85 Fuentes de peligro (acumulado)
157 Peligros detectados (acumulado)
8 Peligros significativos durante elaboración.

 En las condiciones de trabajo ó Infraestructura (“datos acumulados” desde la

recepción):

Resumen en esta hoja:

93 Fuentes de peligro (acumulado)
171 Peligros detectados (acumulado)
1 Peligros significativos por infraestructura.

A continuación se muestra el resumen de la identificación de peligros:

Fuente de peligros N ° de peligros detectados N ° de peligros significativos

Durante recepción-almacén- 108 5
 dosificación
Durante elaboración 49 8
Por Infraestructura 14 1
Total 171 14
2.5.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC
Formulario 6: Determinación de los PCC

En el Anexo 2, se muestra el formulario 6. Para la determinación de los PCC la organización empleó el

modelo “Árbol de decisiones” recomendado por el Codex Alimentarios/FAO. Para ello DON RICCO
cuenta con un procedimiento HACCP-D-02 “Análisis de peligros y determinación de PCC”. Ver
resultados en anexo 2:

En total se encontraron:

Fuente de peligros N ° de peligros significativos N ° de PCC

Durante recepción-almacén- 5
dosificación
Durante elaboración 8 9
Por Infraestructura 1
Total 14

2.6.- VIGILANCIA DE LOS PCC

Formulario 7: Tabla de control de los PCC

En el Anexo 3 se muestra la tabla de control de los PCC identificados:

En seguida se muestra un resumen de la tabla de control:

 Materiales en cada Peligros
etapa de proceso / o detectados: PROCEDIMIENTO
PC Límite ¿Qué REGISTROS VERIFICACIÓN
N° condiciones de Situaciones ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? PARA CORREGIR
C crítico controlar? DEL PCC DE CADA PCC
infraestructura normales - DESVIACION
Situaciones
Anormales
ETAPA DE RECEPCION
Fruta Confitada
(colores: rojo N° Certificado
40, amarillo N° 5 y de lote al Confrontar
Jefe de planta verifica
azul N° 1 y 2); Dosis ingreso y certificado Al momento Rechazar el lote si el Formato de
Uso colorantes PCC Supervisor el resumen de calidad
2 para obtener máxima dosis de lote de la producto sale de las recepción de
no permitidos. 1 de calidad de todos los insumos
cuatro colores de según FDA máxima de versus recepción especificaciones. insumos.
recepcionados
fruta: Rojo, uso según MSDS
naranja, verde y MSDS
amarillo.
Confrontar
certificado
Límite de lote Jefe de planta verifica
Presencia de Certificado Al momento Rechazar el lote si el Formato de
PCC máximo versus Supervisor el resumen de calidad
3 Pasas micotoxinas de lote al de la producto sale de las recepción de
2 según CE: 5 Límites de calidad de todos los insumos
(Ocratoxinas) ingreso. recepción especificaciones. insumos.
ug/Kg. máximos recepcionados
permitidos
FDA
Confrontar
certificado
Límite Jefe de planta verifica
Certificado de lote Al momento Rechazar el lote si el Formato de
Presencia de PCC máximo Supervisor el resumen de calidad
8 Harina de trigo de lote al versus de la producto sale de las recepción de
Aflatoxinas B1 3 según CE: 2 de calidad de todos los insumos
ingreso. Límites recepción especificaciones. insumos.
ug/Kg. recepcionados
máximos
permitidos
Confrontar
Colorantes en Certificado
certificado
Polvo "Amarillo de lote al
de lote Jefe de planta verifica
huevo" para la Dosis ingreso y Al momento Rechazar el lote si el Formato de
Uso colorantes PCC versus Supervisor el resumen de calidad
13 masa (tartrazina máxima dosis de la producto sale de las recepción de
no permitidos. 4 Límites de calidad de todos los insumos
(amarillo 5) + según FDA máxima de recepción especificaciones. insumos.
máximos recepcionados
Sunset hielo- uso según
permitidos
Amarillo 6). MSDS
FDA
ETAPA DE CORTE EN CRUZ
Al inicio de
Conteo de Formato
Nº de corte y al El jefe de planta
navajas Con un PCC.1.-
Masa fermentada navajas al final del Supervisor Retirar el último lote verificará diariamente
Caída de navaja PCC entregadas formato de Registro de
76 en coches inicio y al mismo.(por de donde se perdió la que se realice el
en la masa 5 por el navajas control de
- Navaja de metal final del cada vez q se producción navaja de corte de masa conteo de las navajas
supervisor de entregadas navaja de
trabajo. va a cortar la y entrega a almacén.
producción. corte de masa.
masa)
 Materiales
en cada Peligros
etapa de detectados: PROCEDIMIENT
proceso / o Situacionesnorm ¿Qué O PARA REGISTROS VERIFICACIÓN DE
N° PCC Límite crítico ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
condiciones ales - controlar? CORREGIR DEL PCC CADA PCC
de Situaciones DESVIACION
infraestruct Anormales
ura
ETAPA DE HORNEADO
A) Jefe de planta revisará
Elevar o disminuir
todos los registros de
las temperaturas Formato de
Observar temperatura al final del día.
llevándolas al rango control de
Temperatura el Cada 30 B) Jefe de calidad enviará
Hornero establecido y tiempo y
Masa del horno termómetr minutos muestras del panetón para
completar con los temperatura
fermentada o digital análisis microbiológico por
Supervivencia de 160 °C a 180 tiempos del horneado.
en coches PCC cada lote o cuando haya
77 B. Cereus, esporas °C x 60 - 65 establecidos
- Horno de 6 habido una desviación.
de hongos minutos
aire De haber horneado
Formato de El jefe de planta debe llevar
caliente Observar menos del tiempo y
control de una estadística de todos los
Tiempo de el reloj al Cada 30 se ven condiciones,
Hornero tiempo y tiempos-temperatura de los
cocción costado minutos se debe volver a
temperatura batch como control de
del horno ingresar el panetón
del horneado. procesos.
al horno.
ETAPA DE APLICACIÓN DE CONSERVANTE EXTERNO
Panetón
Al inicio y
enfriado Cantidad Repetir la
50 ml. De Con al final del Analizar una muestra de
- Supervivencia de exacta de El aplicación de Registro de
preservante probeta proceso de panetón para verificar la
Conservant B. Cereus, esporas PCC conservante supervisor conservante externo verificación de
79 externo por graduada aplicación eficacia del conservante
e externo de hongos por 7 con rociador de en el último batch conservante
cada 100 de 100 de (laboratorio de la facultad
en mala aplicación. (50 ml. Por operaciones (lote que no se le externo.
panetones. ml. conservante de alimentos)
aplicador batch) aplica bien)
externo.
plástico
 Materiales Peligros
en cada detectados:
PROCEDIMIENTO
N etapa de Situaciones Límite ¿Qué REGISTROS VERIFICACIÓN
PCC ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? PARA CORREGIR
º proceso normales crítico controlar? DEL PCC DE CADA PCC
DESVIACION
- Situaciones
Anormales
ETAPA DE EMBOLSADO
Verificando que Al Jefe de calidad
las bolsas de momento efectúa análisis
empaque primario de la microbiológico
de panetones este recepción cada 3 meses para
Estado higiénico Descartar todos los
totalmente del Supervisor Registro de ver el estado de
inicial de bolsas empaques que
Dosificación selladas, material de de inspección las bolsas
de producto puedan tener olores
Contaminación del asegurando que empaque y producción rutinaria panetoneras en la
terminado extraños.
por desinfectant no hayan antes del recepción y cada
Estafilococos e (alcohol humedad ni olores despacho vez que haya
Panetón aureus o E. yodado) y extraños (orines para el sospecha de este
- Bolsas coli, Uso de de roedores) embolsado. problema.
PCC
80 de Salmonella sp. desinfectant Antes de
8
polietileno Por e en manos Cada operario iniciar las
impreso contaminación antes del antes del labores de Jefe de calidad
cruzada o mala embolsado y embolsado deberá embolsado verifica que se
Gasto del Eliminar bolsas
higiene del cada 15 de lavarse y y durante proceda de
desinfectante/día Supervisor sospechosas y volver Formato de
operador. minutos de desinfectarse las todo el acuerdo a las
e inspección de aplicar el conservante lavado de
operación. manos proceso instrucciones.
visual del producción externo en el manos
concienzudamente (también si Monitoreo
lavado panetón.
antes de iniciar la se va al microbiológico
operación de baño o cada 3 meses.
embolsado. salga de la
zona)
ETAPA DE ALMACENADO
Proliferación
de Aspergillus Antes del Inspeccionar los
Temperatura Análisis
flavus, Temperatura embolsado panetones y retirar
Panetón al momento Supervisor Registro de microbiológicos
parasiticus, PCC igual o menor a y tomando los que posiblemente
83 en bolsas de Con termómetro de inspección de del panetón
Bacillus 9 la temperatura una tengan restos de
y en cajas almacenar el producción almacén (definir número de
cereus por ambiental. muestra al humedad en el
panteón. muestras).
condensados azar. interior de las bolsas.
de humedad.
2.7.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP
Para la realización de las verificaciones globales y auditorias internas programadas Labran cuenta con un
procedimiento HACCP-D-03 “verificación y auditorias internas”.
Ver Anexo 5.

2.8.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

La organización cuenta con un procedimiento HACCP-D-04 “Control de documentos y registros” en donde se
mencionan los aspectos para la elaboración y control de los documentos incluídos dentro del sistema HACCP;
también se hace referencia a la actualizan periódica de los documentos.
En el caso de los registros generados en el plan HACCP para la línea de panetón se ha determinado que serán
mantenidos en la empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida útil de 3 meses;
luego se descarta.
Ver Anexos 6 el procedimiento.
Nota.- En el Anexo 7 se muestra la “Lista maestra de documentos y registros” del sistema HACCP.

FORMATOS DEL SISTEMA HACCP

R-HACCP–01: CONTROL DEL HORNEADO

Fecha: .................................................. Turno: .......................................................

LIMITES CRITICOS
Tiempo min TEMPERATURA °C
1.5-2.0 horas 180-190°C
Batch Hora Temperatura Tiempo Total Responsable Observaciones
# (*) (°C) (min)

(*) El control se realiza cada 30 minutos. El cual se inicia al empezar el horneado en cada turno.

________________ _________________
Maestro panadero Jefe de Calidad
 R-HACCP–02: Entrega de implementos de trabajo

PRODUCTO: Navaja de corte TAC:

FECHA: TURNO:

HORA Corte en cruz Navaja de corte Nº de navaja Persona responsable.

OBSERVACIONES :.....................................................................................................
.......................................................................................................................................

R-HACCP–03: CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

PRODUCTO: TAC:

FECHA: TURNO:

HORA OPERACIÓN EQUIPO/ CODIGO DE EQUIPO/ CODIGO DEL

UNITARIA INSTRUMENTO INSTRUMENTO PATRON UTILIZADO

OBSERVACIONES :.....................................................................................................
.......................................................................................................................................

______________________ ________________________
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
 R-HACCP–04: QUEJAS DEL CLIENTE

PRODUCTO: SEMANA N°:

FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA DISPOSICIÓN DEL

QUEJA PRODUCTO

OBSERVACIONES :................................................................................ ....................................... ....................................

........................................ ...................................... ......................................

______________________ _________________________
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD

R-HACCP-05. REGISTRO DE DEVOLUCION DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS

DON RICCO DEVOLUCIÓN DE PRODUCTOS
DEFECTUOSOS
NUMERO FECHA CÓDIGO DE CLIENTE FECHA DE MOTIVO / OBSERVACIÓN
VENCIMIENTO

_____________________________ ____________________________
JEFE DE PLANTA JEFE DE CALIDAD
 R-HACCP-06. REGISTRO DE SOLUCION DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES
DON RICCO SOLUCIÓN DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES DEL CLIENTE
Fecha de Recepción de Ocurrencia: ______________________________________________________________
Nombre o Razón Social del Solicitante: _________________________________________________________
Teléfono: ___________________________________________________________________________________
Código de Cliente: ____________________________________________________________________________
Producto: ___________________________________________________________________________________
Originado en: _______________________________________________________________________________
Resumen de la queja o problema: _______________________________________________________________
Medidas correctivas inmediatas: _______________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
Acciones de Seguimiento: _____________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
R-HACCP–07: ACTUALIZACION DE LOS DOCUMENTOS

DON RICCO ACTUALIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN

SE UTILIZA Y EMITE LA DOCUMENTACIÓN CON SUS RESPECTIVAS PÁGINAS ACTUALIZADAS PARA SER REEMPLAZADAS EN UN
PLAZO DE CINCO DÍAS A PARTIR DE LA FECHA DE LA REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP.
REUNIÓN DEL DESTACAR REEMPLAZAR
EQUIPO HACCP
N° FECHA DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN
N° N°

____________________________ _____________________________
AUDITOR RESPONSABLE ADMINISTRADOR GENERAL
 R-HACCP-08: REGISTRO DE CAPACITACION

DON RICCO REGISTRO DE CAPACITACIÓN

FECHA:______________________________
TEMARIO: ____________________________________________________________________
HORA NOMBRE FIRMA D.N.I. ÁREA EXPOSITOR

OBSERVACIONES:

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

____________________ _______________________
REP. PRODUCCION JEFE DE CALIDAD

R-HACCP-09: REGISTRO DE CORRECCIONES DE UN PCC

DON RICCO REGISTRO DE ACCIONES CORRECTORAS

PARA EL ÁREA DE PROCESO

FECHA: del: _____________ al _____________________

FECHA HORA TURNO PRODUCTO PELIGRO ACCIONES RESPONSABLE
IDENTIFICADO CORRECTIVAS

OBSERVACIONES:
____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________

_ ____________________ _______________________

JEFE PLANTA JEFE DE CALIDAD

DON RICCO TRAZABILIDAD

 Empresa: ______________________________________________________________________________________
Dirección: ______________________________________________________________________________________
Teléfono: _________________________
RUC: _____________________________

FECHA PRODUCTO TURNO CÓDIGO N° DE RESPONSABLE OBSERVACIONES ACCIONES

DE LOTE CAJA CORRELATIVAS

R-HACCP-10: REGISTRO DE TRAZABILIDAD DE LOTES

_____________________________ ____________________________
JEFE DE ASEGURAMIENTO INSPECTOR DE LA CALIDAD

R-HACCP-11: RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS / CONTROL DE PROVEEDORES

DON RICCO CONTROL DE PROVEEDORES
FECHA PROVEEDOR PRODUCTO CERTIFICACIÓN DE VISITAS OBSERVACIONES
CALIDAD

_________________________ __________________________ _____________________

ALMACENERO JEFE DE PLANTA JEFE DE CALIDAD

R-HACCP-12: CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO
DON RICCO
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO ANÁLISIS FÍSICO ORGANOLÉPTICO
 FECHA PRODUCTO PROTEI HOME CEN GRASA PESO COLOR SABOR TEXTURA OBSERVACIONES
% % % %

Textura:
Excelente
Buena
Aceptable

__________________________ ____________________________
ANALISTA JEFE DE ASEGURAMIENTO
NOMBRE / FIRMA DE LA CALIDAD

R-HACCP-13: VERIFICACION/AUDITORIA DEL PLAN HACCP

DON RICCO VERIFICACIÓN/AUDITORIA DEL PLAN HACCP CÓDIGO
R-HACCP-13

Fecha: ___________________________________ Auditor: ________________

C NC OBSERVACIONES
- Cumplimiento del compromiso Gerencial.
- Asistencia a reuniones establecidos por el equipo HACCP.
- Formación del equipo HACCP.
- Verificación in situ del diagrama de flujo.
- Se ha realizado un análisis de peligros.
- Se han determinado los pcc.
- Establecimiento de límites críticos.
- Vigilancia de los PCC.
- Establecimiento de medidas correctivas.
- Procedimientos de verificación
- Documentación de los proce-dimientos y registros.

DON RICCO VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP CÓDIGO

R-HACCP-13

Fecha: ___________________________________ Auditor: ________________

REGISTROS/CATEGORÍAS DE RIESGO C NC OBSERVACIONES
1. Revisión de los registros de los PCC
2. Registros están actualizados.
3. Registros están incompletos.
4. Registros o documentos no han sido falsificados.
PROCEDIMIENTOS
1. Aplican medidas preventivas.
2. Aplican procedimientos de monitoreo.
3. Aplican acciones correctivas.
OTROS
1. Revisión de desviaciones del proceso y disposiciones del
producto.
2. Comprobar si los PCC están bajo control.
3. Verificar la calibración de los instrumentos de monitoreo.
4. Observar las operaciones en los puntos de control crítico.
5. Confirmar la posición del monitoreo de los PCC.
6. Entrevistar al personal acerca del modo en que monitorean
los PCC.
7. Extraen y efectúan pruebas de comprobación con
laboratorio de terceros para asegurar la eficiencia de los análisis
efectuados por la empresa.
8. Modificación de plan HACCP.
9. Modifican límites críticos.

DON RICCO INFORME DE AUDITORIA INTERNA

AUDITOR: _____________ _____ LOCALIDAD: _____________________ FECHA: ________________

ÁREA/ OBSERVACIONES/ DEFECTOS /NC
SECCIÓN AUDITADA COMENTARIOS

RESULTADO DE LA AUDITORIA:
____________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________

HORA DE TERMINO:

__________________________________ _______________________________
AUDITOR NOMBRE / FIRMA

R-HACCP-14: INFORME DE AUDITORIA INTERNA