HACCP Apunte
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HACCP Apunte
Actualizado por
Ing. Alim. Margarita Henriquez Moya
Ing. Alim. Laura Domínguez
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ANÁLISIS DE PELIGROS y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP (Fuente FAO)
INTRODUCCIÓN
Ante el proceso de globalización vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra condicionada a modificar su acti-
tud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en todo momento y de diversos orígenes provoca un
cambio en el proceso de toma de decisiones.
El HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un sistema
preventivo que permite asegurar la producción de alimentos inocuos.
Fue desarrollado en los años 60, dado que la NASA (National Aeronautics Space Administration) quería un programa de
“cero defectos” que garantice la seguridad de los alimentos que los astronautas consumían en el espacio. Así, la compañía
Pillsbury junto con la NASA y los laboratorios Natick de la Armada de los EE.UU., crearon éste sistema que daría seguridad
reduciendo la dependencia a la inspección del producto final.
El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del produc-
to final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
Para que la aplicación del Sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se
comprometan y participen. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando sea nece-
sario, a expertos según el estudio que se trate. La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con sistemas de gestión
de calidad, como la serie ISO 9000.
El HACCP puede aplicarse a toda la cadena agroalimentaria de la que proviene el producto.
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Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena
agroalimentaria.
CADENA AGROALIMENTARIA
A lo largo de la cadena agroalimentaria pueden sumarse fallas que conducen a obtener un producto diferente al deseado por
el consumidor y por la misma empresa. Las fallas pueden ocurrir durante:
Para el caso de los alimentos, las fallas más importantes son las relacionadas con la inocuidad.
Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que será el responsable de adaptar el modelo conceptual
a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por personal
de la empresa o externo. La única condición es que sea un grupo interdisciplinario con conocimiento sobre la empresa y su
forma de producción.
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del pro-
ducto y su forma de uso, la realización de un diagnóstico de las
condiciones de distribución, y la identificación y caracterización de
los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de
flujo de la línea de producción sobre la que se observarán los pun-
tos críticos de control. Es importante resaltar que de la correcta
adecuación del diagrama a la realidad, depende el desenvolvimiento
exitoso del sistema HACCP.
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2 Descripción del producto
3 Determinación de uso
4 Elaboración del diagrama de flujo
5 Verificación in situ del diagrama de flujo
6 Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada etapa del
proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1
7 Determinación los PCC – Principio 2
8 Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3
9 Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4
10 Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5
11 Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6
12 Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7
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6. COMPILACIÓN DE UNA LISTA DE LOS POSIBLES PELIGROS RELACIONADOS CON CADA ETAPA,
REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y EXAMEN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS
PELIGROS IDENTIFICADOS – Principio 1.
El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden preverse en cada etapa de acuerdo con el
ámbito de aplicación previsto, desde la recepción de la materia prima (se debería realizar evaluación de proveedores si el
alcance del sistema no incluye la producción primaria), pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el uso
final probable del producto.
En dicha lista se deben enumerar todos los peligros biológicos, químicos y/o físicos que pueden producirse en cada etapa
y luego realizar analizarlos para identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros que son indispensables
eliminar o reducir a niveles aceptables a fin de producir un alimento inocuo.
Al efectuar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud.
• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
• La supervivencia o desarrollo de los microorganismos involucrados.
• La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos y/o físicos en los alimentos.
• Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.
El análisis de peligros debe realizarse a cada producto nuevo y es conveniente revisar el anterior, cuando existan cambios en las
materias primas, la formulación, los métodos de preparación y proceso, los envases, la distribución y/o el uso del producto.
Deberán analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.
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Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna
medida de control que pueda adoptarse en esa parte del proceso o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán
modificarse en esa operación, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control.
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Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un
adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de
los productos deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.
Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
• Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros.
• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos.
• Confirmación de que los PCC siguen estando controlados.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos
del sistema de HACCP.
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones
existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas
para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.
De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal.
La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del man-
tenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención.
También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en
el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los ali-
mentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo
término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar
el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra mayor eficiencia en el funcionamiento de la em-
presa.
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas
a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que
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SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD
EN EL SECTOR AGROALIMENTARIO
BPM
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
POES
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
MIP
MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS
HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS
y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL