ANÁLISIS DE PELIGROS y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP (Fuente FAO)

ANÁLISIS DE PELIGROS y PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL – HACCP
AUTORES
. Ing. Agr. Paula Feldman. Ing. Agr. Cecilia Santín

Actualizado por
Ing. Alim. Margarita Henriquez Moya
Ing. Alim. Laura Domínguez

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INTRODUCCIÓN
Ante el proceso de globalización vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra condicionada a modificar su acti-
tud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en todo momento y de diversos orígenes provoca un
cambio en el proceso de toma de decisiones.
El HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un sistema
preventivo que permite asegurar la producción de alimentos inocuos.
Fue desarrollado en los años 60, dado que la NASA (National Aeronautics Space Administration) quería un programa de
“cero defectos” que garantice la seguridad de los alimentos que los astronautas consumían en el espacio. Así, la compañía
Pillsbury junto con la NASA y los laboratorios Natick de la Armada de los EE.UU., crearon éste sistema que daría seguridad
reduciendo la dependencia a la inspección del producto final.
El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del produc-
to final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
Para que la aplicación del Sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se
comprometan y participen. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando sea nece-
sario, a expertos según el estudio que se trate. La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con sistemas de gestión
de calidad, como la serie ISO 9000.
El HACCP puede aplicarse a toda la cadena agroalimentaria de la que proviene el producto.

DEFINICIONES del CODEX Alimentarius:

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los origi-
nan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de
HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en
el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de etapa u operaciones llevadas a cabo en la producción o
elaboración de un determinado producto alimenticio.
Etapa: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la pro-
ducción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico (LC): Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada etapa.
Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control
del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar
un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cum-
plimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de
la cadena alimentaria considerado.
Punto de control crítico (PCC): etapa en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los ali-
mentos.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el

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cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si
un PCC está bajo control.
Una de las ventajas de utilizar el HACCP, es la prevención de problemas relacionados con la producción de alimentos que
exceden los límites establecidos según las especificaciones de calidad y/o la legislación vigente. Esto se logra mediante el
control de los puntos críticos del proceso, con lo que se reduce la necesidad de inspección y análisis del producto final y por
lo tanto la cantidad de productos descartados.
Este sistema puede aplicarse en todos los sectores de la cadena agroalimentaria.

Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena
agroalimentaria.

CADENA AGROALIMENTARIA

A lo largo de la cadena agroalimentaria pueden sumarse fallas que conducen a obtener un producto diferente al deseado por
el consumidor y por la misma empresa. Las fallas pueden ocurrir durante:

• la producción de las materias primas,

• la recolección o faena,
• la transformación industrial,
• el transporte,
• la venta,
• el almacenamiento
• y el empleo final.

Para el caso de los alimentos, las fallas más importantes son las relacionadas con la inocuidad.
Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que será el responsable de adaptar el modelo conceptual
a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por personal
de la empresa o externo. La única condición es que sea un grupo interdisciplinario con conocimiento sobre la empresa y su
forma de producción.
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del pro-
ducto y su forma de uso, la realización de un diagnóstico de las
condiciones de distribución, y la identificación y caracterización de
los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de
flujo de la línea de producción sobre la que se observarán los pun-
tos críticos de control. Es importante resaltar que de la correcta
adecuación del diagrama a la realidad, depende el desenvolvimiento
exitoso del sistema HACCP.

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SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL HACCP

Secuencia lógica para la aplicación del HACCP

1 Formación del equipo HACCP

2 Descripción del producto

3 Determinación de uso

4 Elaboración del diagrama de flujo

5 Verificación in situ del diagrama de flujo

6 Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada etapa del
proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1


7 Determinación los PCC – Principio 2

8 Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3

9 Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4

10 Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5

11 Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6

12 Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7

1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP

La empresa deberá disponer de un equipo multidisciplinario con los conocimientos y competencia técnica adecuados para
sus productos, que puede estar conformado tanto por personal de la empresa como externo. Podría estar formado por per-
sonal de los diferentes sectores, como producción, ingeniería, aseguramiento de la calidad, limpieza, laboratorio, entre otros;
ya que el equipo deberá recolectar y evaluar datos técnicos, como también identificar y analizar peligros para determinar los
PCC.

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2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información relacionada con la inocuidad como,
por ejemplo su composición, estructura física/química (Aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados
(térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, vida útil, condiciones de almacenamiento y sistema de dis-
tribución. En las empresas de suministros de productos múltiples, como las de servicios de comidas, puede resultar eficaz
agrupar productos con características o etapas de elaboración similares para la confección del plan de HACCP.

3. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO

Se puede determinar considerando el uso estimado que le dará el usuario o consumidor final, tomando en cuenta aquellos
grupos vulnerables de la población.

4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo debería ser elaborado por el equipo HACCP y sería necesario que incluya todas las etapas del proceso.
Este facilitará la identificación de las rutas de potencial contaminación, en base a las cuales pueden determinarse métodos
de control.

5. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP debería comparar el diagrama de flujo con el proceso real durante todas sus etapas, como también el
esquema de la planta.
Esta verificación sirve para confirmar que las principales etapas han sido identificadas y que los movimientos de los emplea-
dos y del producto son correctos.

6. COMPILACIÓN DE UNA LISTA DE LOS POSIBLES PELIGROS RELACIONADOS CON CADA ETAPA,
REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y EXAMEN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS
PELIGROS IDENTIFICADOS – Principio 1.
El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden preverse en cada etapa de acuerdo con el
ámbito de aplicación previsto, desde la recepción de la materia prima (se debería realizar evaluación de proveedores si el
alcance del sistema no incluye la producción primaria), pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el uso
final probable del producto.
En dicha lista se deben enumerar todos los peligros biológicos, químicos y/o físicos que pueden producirse en cada etapa
y luego realizar analizarlos para identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros que son indispensables
eliminar o reducir a niveles aceptables a fin de producir un alimento inocuo.

Al efectuar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud.
• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
• La supervivencia o desarrollo de los microorganismos involucrados.
• La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos y/o físicos en los alimentos.
• Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.
El análisis de peligros debe realizarse a cada producto nuevo y es conveniente revisar el anterior, cuando existan cambios en las
materias primas, la formulación, los métodos de preparación y proceso, los envases, la distribución y/o el uso del producto.
Deberán analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.

7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – Principio 2.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones. Éste
deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otra etapa y deberá utilizarse como orientación para determinar los PCC. El ejemplo de
árbol de decisiones presentado, puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques.
Se recomienda que se capacite al personal para la aplicación del árbol de decisiones:

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Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna
medida de control que pueda adoptarse en esa parte del proceso o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán
modificarse en esa operación, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC – Principio 3.

Los Límites críticos (LC) deben ser especificados y validados para cada PCC, si es posible. Son criterios que separan lo
aceptable de lo inaceptable, es decir que son las fronteras utilizadas para determinar si una operación no está elaborando
productos seguros. En algunos casos, se debe establecer más de un LC para alguna etapa en particular. Los criterios que se
utilizan normalmente son mediciones de humedad, tiempo, temperatura, pH, aw, cloro libre, y parámetros sensoriales como
la textura, sabor, olor, y color. Si estos parámetros se mantienen dentro de las fronteras establecidas, es posible confirmar la
seguridad del producto.

9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC – Principio 4.

El monitoreo o vigilancia es el conjunto de mediciones u observaciones de un PCC relacionado con su LC o con su límite de
operación, éste debe ser capaz de detectar el momento en que el PCC se sale de control. Idealmente, el monitoreo debería
proveer esta información a tiempo para poder realizar los ajustes necesarios y así asegurar el control del proceso previ-
niendo el traspaso de los LC. Dado que los ajustes al proceso deberían hacerse antes que ocurra la desviación, es necesario
tomar las acciones correspondientes, al momento en que el monitoreo indique que se está produciendo un cambio que
puede conducir a la pérdida de control, en determinado PCC. Los datos provenientes del sistema de vigilancia requieren ser
evaluados por una persona designada para tal función, que posea los conocimientos y autoridad necesarios para llevar a cabo
las acciones correctivas pertinentes. Si el monitoreo no es continuo, entonces la frecuencia de vigilancia debe ser la suficiente
para garantizar que el PCC se encuentra bajo control. La mayor parte de estos sistemas de monitoreo deben ser rápidos,
ya que están relacionados con procesos en línea y por lo tanto no se dispone de tiempo para análisis largos. En general, se
prefieren los análisis fisicoquímicos antes que los microbiológicos porque pueden hacerse más rápido y son indicadores de
la carga microbiana del producto. Todos los documentos y registros asociados a la vigilancia de los PCC, deben ser firmados
por la/s persona/s que realizan el monitoreo y por el supervisor responsable del área.

10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS – Principio 5.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para
cada PCC del sistema de HACCP.

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Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un
adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de
los productos deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.

11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN – Principio 6.

Deberán establecerse procedimientos para determinar si el sistema HACCP funciona correctamente. Podrán utilizarse mé-
todos, procedimientos y ensayos de verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis.
La verificación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia o monitoreo y las medidas correctivas.
En caso que algunas de las actividades de verificación no se puedan efectuar en la empresa, podrán ser realizadas por exper-
tos externos o terceros calificados.

Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
• Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros.
• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos.
• Confirmación de que los PCC siguen estando controlados.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos
del sistema de HACCP.

12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO – Principio 7.

Es fundamental contar con un sistema efectivo de documentación y registros, para poder aplicar el HACCP, el cual debe ser
apropiado para cada operación.

Se documentarán, por ejemplo:

• El análisis de peligros.
• La determinación de los PCC.
• La determinación de los límites críticos.
Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
• Las actividades de vigilancia de los PCC.
• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
• Los procedimientos de comprobación aplicados.
• Las modificaciones al plan de HACCP.

Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones
existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas
para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.

De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal.
La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del man-
tenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención.
También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en
el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los ali-
mentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo
término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar
el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra mayor eficiencia en el funcionamiento de la em-
presa.
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas
a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que

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SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD
EN EL SECTOR AGROALIMENTARIO

BPM
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

POES
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO

MIP
MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS

HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS
y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL