EJEMPLO EPS Programa de Mantenimiento Preventivo

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

LA MÁQUINA DE MOLDEO POR INYECCIÓN
Iván Alejandro Cordón Opstaele

Asesorado por el Ing. Roel Alejandro Ramírez Salic
Guatemala, febrero de 2022

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
IVÁN ALEJANDRO CORDÓN OPSTAELE

ASESORADO POR EL ING. ROEL ALEJANDRO RAMÍREZ SALIC
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
GUATEMALA, FEBRERO DE 2022

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANA Inga. Aurelia Anabela Cordova Estrada

VOCAL I Ing. José Francisco Gómez Rivera
VOCAL II Ing. Mario Renato Escobedo Martínez
VOCAL III Ing. José Milton De León Bran
VOCAL IV Br. Kevin Vladimir Cruz Lorente
VOCAL V Br. Fernando José Paz González
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Herbert René Miranda Barrios

EXAMINADOR Ing. Roberto Guzmán Ortiz
EXAMINADOR Ing. Gilberto Enrique Morales Baiza
EXAMINADOR Ing. Anacleto Medina Gómez
SECRETARIA Inga. Gilda Marina Castellanos de Illescas
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
En cumplimiento con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de
graduación titulado:
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Mecánica, con fecha 12 de abril del 2021.
Iván Alejandro Cordón Opstaele

Ing. Gilberto Morales Baiza
Director de Escuela de Ingeniería Mecánica
Facultad Ingeniería
U.S.A.C.
Presente
Estimado Ingeniero Gilberto Morales
Por este medio, hago constar que yo, el Ingeniero Roel Alejandro Ramirez Salic, con
colegiado número diecisiete mil doscientos sesenta y tres (17263), doy visto bueno el desarrollo
del trabajo de investigación final de graduación del alumno Iván Alejandro Cordón Opstaele
identificado con CUI 1958 95681 0101, alumno a quien he podido apoyar como asesor de su
protocolo de tesis.
Doy por concluido de forma eficiente ante mi persona el desarrollo de su trabajo de

investigación, como tema: ¨PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MÁQUINA
DE MOLDEO POR INYECCIÓN¨
Atentamente.
Ingeniero Roel Alejandro Ramirez Salic
Colegiado 17263
Ref.EIM.157.2021
El Coordinador del Área Complementaria de la Escuela de Ingeniería

Mecánica, luego de conocer el dictamen del Asesor y habiendo revisado
en su totalidad el trabajo de graduación titulado: PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MÁQUINA DE MOLDEO POR
INYECCIÓN desarrollado por el estudiante: Iván Alejandro Cordón Opstaele
con Registro Académico 199213285 y CUI 1958956810101 recomienda su
aprobación.
¨Id y Enseñad a Todos¨
Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez

Coordinador Área Complementaria
Guatemala, noviembre 2021

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS
DE GUATEMALA
LNG.DIRECTOR.043.EIM.2022
El Director de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de

la Universidad de San Carlos de Guatemala, luego de conocer el dictamen del
Asesor, el visto bueno del Coordinador de área y la aprobación del área de
lingüística del trabajo de graduación titulado: PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MÁQUINA DE MOLDEO POR
INYECCIÓN, presentado por: Iván Alejandro Cordón Opstaele , procedo con el
Aval del mismo, ya que cumple con los requisitos normados por la Facultad de
Ingeniería.
“ID Y ENSEÑAD A TODOS”
Ing. Gilberto Enrique Morales Baiza

Director
Ingeniería Civil, Ingeniería Mecánica Industrial, Ingeniería Química, Ingeniería Mecánica Eléctrica, -Escuela de Ciencias, Regional de
Ingeniería Sanitaria y Recursos Hidráulicos (ERIS), Maestría en Sistemas Mención construcción y Mención Ingeniería Vial. Carreras:
Ingeniería Mecánica, Ingeniería Electrónica, Ingeniería en Ciencias y Sistemas, Licenciatura en Matemática, Licenciatura en Física. Centros:
de Estudios Superiores de Energía y Minas (CESEM). Guatemala, Ciudad Universitaria, Zona 12, Guatemala, Centroamérica.
Decanato
24189101- 24189102
secretariadecanato@ingenieria.usac.edu.gt
LNG.DECANATO.OI.0105.2022
La Decana de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de San

Carlos de Guatemala, luego de conocer la aprobación por parte del
Director de la Escuela de Ingeniería Mecánica, al Trabajo de
Graduación titulado: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MÁQUINA DE MOLDEO POR INYECCIÓN,
presentado por: Iván Alejandro Cordón Opstaele , después de
haber culminado las revisiones previas bajo la responsabilidad de las
instancias correspondientes, autoriza la impresión del mismo.
IMPRÍMASE:
Inga. Aurelia Anabela Cordova Estrada

Decana
AACE/gaoc
Escuelas: Ingeniería Civil, Ingeniería Mecánica Industrial, Ingeniería Química, Ingeniería Mecánica Eléctrica, - Escuela de Ciencias, Regional de Ingeniería Sanitaria y Recursos Hidráulicos (ERIS).
Post-Grado Maestría en Sistemas Mención Ingeniería Vial. Carreras: Ingeniería Mecánica, Ingeniería Electrónica, Ingeniería en Ciencias y Sistemas. Licenciatura en Matemática. Licenciatura en Física.
Centro de Estudios Superiores de Energía y Minas (CESEM). Guatemala, Ciudad Universitaria, Zona 12. Guatemala, Centroamérica.
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por darme la vida y todo su amor.
Mis padres Iván Cordón Porras y Astrid Opstaele de

Cordón, por su esfuerzo, trabajo y amor, para
darme la oportunidad de superación.
Mi esposa Paola Morales de Cordón, por su apoyo,

tolerancia, por estar siempre a mi lado y creer
siempre en mí.
Mis hijos José Pablo y Pablo Andrés Cordón, que son

todo en mi vida.
Mi hermana Astrid Lorena Cordón, por ser ejemplo de

dedicación y esfuerzo y por tanto amor.
Mi amigo Javier Armas, por siempre insistir en culminar

mi carrera universitaria.
Mi maestro Ingeniero Maugdo Lima, por compartir tanto

conocimiento y experiencias conmigo.
AGRADECIMIENTOS A:
Universidad de San Por abrirme sus puertas al conocimiento.

Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería Por darme las herramientas y conocimientos

para desempeñarme como profesional.
Mis amigos de la por su solidaridad, compañerismo y amistad.

Facultad
Las familias Morales Herrarte, Paiz Morales, Morales Soto y

Ruano Morales, por ser un apoyo importante en
mi vida y motivarme a terminar mi carrera.
Empresa Corporación Multi-Inversiones, División

Galletas, por la oportunidad para
desempeñarme como profesional.
Mis primos Jorge Iván Rosales y Pavel Flores, por su

apoyo y cariño.
Mis tías/ hermanas Julia Gaborit y Ana Rosa Valenzuela, por estar
siempre a mi lado.
Compañeros de trabajo Por su apoyo, tolerancia y amistad.

ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

LISTA DE SÍMBOLOS ...................................................................................... VII
GLOSARIO ........................................................................................................ IX
RESUMEN ....................................................................................................... XIII
OBJETIVOS ...................................................................................................... XV
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ XVII
1. ANTECEDENTES GENERALES ............................................................. 1

1.1. Empresa de inyección de plástico ............................................. 1
1.1.1. Productos.................................................................. 1
1.1.2. Mercado .................................................................... 3
1.1.3. Organigrama de la planta de producción .................. 3
1.1.4. Descripción de puestos y funciones en la planta ...... 4
1.2. Conceptos generales de mantenimiento ................................... 8
1.2.1. Mantenimiento .......................................................... 8
1.2.2. Objetivo del mantenimiento ...................................... 8
1.2.3. Tipos de mantenimiento ........................................... 9
1.2.4. Clasificación de fallas ............................................. 24
1.3. Definición de los plásticos ....................................................... 24
1.3.1. Termoestables ........................................................ 25
1.3.2. Termoplásticos ....................................................... 26
2. SITUACIÓN ACTUAL ............................................................................. 29

2.1. Descripción del método de inyección de plásticos .................. 29
2.2. Proceso de moldeo por inyección ............................................ 31
I
2.2.1. Factores que influyen en el proceso de moldeo ...... 32
2.2.2. Jornadas de trabajo ................................................. 33
2.2.3. Instalaciones ........................................................... 33
2.2.4. Cargas de trabajo .................................................... 34
2.3. Proceso de inyección ............................................................... 35
2.4. Seguridad Industrial ................................................................. 35
2.4.1. Normas establecidas ............................................... 35
2.4.2. Accidentes de trabajo .............................................. 37
3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ...................................................... 41

3.1. Programa de mantenimiento .................................................... 41
3.1.1. Puesta en marcha ................................................... 41
3.1.2. Mantenimiento preventivo ....................................... 43
3.1.3. Mantenimiento correctivo ........................................ 43
3.2. Mantenimiento general ............................................................. 44
3.2.1. Comprobación de dispositivos de seguridad ........... 44
3.2.2. Comprobación de la válvula de descarga ............... 47
3.2.3. Comprobación de protección de purga ................... 48
3.2.4. Comprobación de la válvula CEN............................ 49
3.3. Mantenimiento de la unidad de cierre ...................................... 49
3.3.1. Inspección de los casquillos guía de la columna
de carrera del molde ............................................... 49
3.3.2. Lubricación de los casquillos guía de la columna
de carrera del molde ............................................... 50
3.3.3. Lubricación del cilindro de bloqueo de cierre .......... 52
3.3.4. Sustitución del cartucho de lubricación
automática del cilindro de bloqueo de cierre ........... 53
3.3.5. Desmontaje/instalación del cilindro de bloqueo
de cierre .................................................................. 54
II
3.3.6. Desmontaje del cilindro de bloqueo de cierre ......... 56
3.3.7. Instalación del cilindro de bloqueo de cierre ........... 57
3.3.8. Cebado del cilindro de bloqueo de cierre ............... 58
3.3.9. Cebado de las mangueras hidráulicas del
cilindro de bloqueo de cierre ................................... 58
3.4. Mantenimiento de la unidad de inyección ................................ 59
3.4.1. Limpieza de la punta de la boquilla, del plato fijo
y de la protección de purga..................................... 59
3.4.2. Limpieza de la boca de alimentación ...................... 59
3.4.3. Inspección de la placa de retención de la camisa
del husillo ................................................................ 60
3.4.4. Inspección y limpieza de la tolva ............................ 61
3.4.5. Inspección de los colectores de recuperación del
aceite ...................................................................... 62
3.4.6. Comprobación del nivel de aceite de la caja de
engranajes .............................................................. 63
3.4.7. Sustitución de la caja de engranajes ...................... 63
3.4.8. Vaciado de la caja de engranajes ........................... 64
3.4.9. Llenado de la caja de engranajes con aceite .......... 64
4. SEGUIMIENTO DEL PROYECTO ......................................................... 67

4.1. Formulario para el proceso de inyección ................................. 67
4.1.1. Orden de elaboración y especificación del
producto .................................................................. 67
4.1.2. Informe de producción y materia prima utilizada .... 67
4.2. Condiciones generales para el funcionamiento de la
máquina y el mantenimiento seguro ........................................ 67
4.2.1. Pautas de seguridad ............................................... 68
4.2.2. Peligros para la seguridad ...................................... 68
III
4.2.2.1. Peligros mecánicos .............................. 68
4.2.2.2. Peligros de fuga de alta presión ........... 69
4.2.2.3. Peligro de quemaduras ........................ 69
4.2.3. Señalización de seguridad ...................................... 70
4.2.4. Protección y bloqueos de seguridad ....................... 73
4.3. Diseño de programa de capacitaciones ................................... 73
4.3.1. Análisis de las necesidades .................................... 73
4.3.2. Inducción para el personal de nuevo ingreso .......... 76
4.3.3. Actualización del personal contratado ..................... 76
CONCLUSIONES .............................................................................................. 77
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 79
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................. 81
APÉNDICES ...................................................................................................... 83
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Organigrama de la empresa en estudio ................................................. 3

2. Termoplástico y termoestable .............................................................. 26
3. Diagrama de inyección propuesto ........................................................ 31
4. Diagrama de recorrido.......................................................................... 32
5. Bodega de materia prima ..................................................................... 33
6. Área de extrusora ................................................................................. 34
7. Izado en el acumulador ........................................................................ 37
8. Comprobación de la precarga del acumulador (típica) ......................... 43
9. Uso del pulsador de paro de emergencia............................................. 45
10. Pantalla alarmas .................................................................................. 45
11. Puerta de seguridad ............................................................................. 47
12. Casquillo guía de la columna de carrera del molde (típico).................. 50
13. Casquillos guía de la columna de carrera del molde ............................ 51
14. Boquillas de engrase del cilindro de bloqueo de cierre ........................ 52
15. Cartucho de lubricación automática ..................................................... 54
16. Conjunto de mangueras hidráulicas ..................................................... 55
17. Conjunto de cilindro de bloqueo de cierre ............................................ 56
18. Conjunto de cilindro de bloqueo de cierre ............................................ 57
19. Llenado de las mangueras ................................................................... 58
20. Limpieza de la boca de alimentación (típica) ....................................... 60
21. Tolva con imán de tolva (típica) ........................................................... 61
22. Acceso a los colectores de recuperación del aceite (de RS45/45 a
RS80/80) .............................................................................................. 63
V
23. Caja de engranajes ............................................................................... 65
24. Señalización de seguridad .................................................................... 71
TABLAS
I. Productos de la empresa ........................................................................ 1

II. Descripción del puesto de Gerencia General ......................................... 4
III. Descripción del puesto de Gerencia de Recursos Humanos .................. 5
IV. Descripción del puesto de Gerencia Administrativa ................................ 5
V. Descripción del puesto de Gerencia de Mercadeo y Ventas .................. 6
VI. Descripción del puesto de Gerencia de Producción ............................... 6
VII. Descripción del puesto de Gerencia Mantenimiento ............................... 7
VIII. Plan de capacitación maquinaria de extrusión ...................................... 74
IX. Plan de capacitación maquinaria de inyección ..................................... 75
VI
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
EVA Acetato de vinilo etileno

EEPA Acrilato de etilo-etileno
SPC Control estadístico de procesos
PP Copolímeros de polipropileno y propileno
Db Decibel
IHM Interfaz hombre máquina
Psi Libra fuerza por pulgada cuadrada
HDPE Polietileno de alta densidad
LDPE Polietileno de baja densidad
LLDPE Polietileno lineal de baja densidad
% Porcentaje
VII
VIII
GLOSARIO
Chiller Unidad enfriadora de líquidos
Émbolo Pieza mecánica que se encuentra dentro del cuerpo

de una bomba y que al moverse alternativamente
cambia la presión.
Empowerment Empoderamiento.
Extrusión de polímeros Proceso industrial, en donde se realiza una acción de

prensado, moldeado del plástico, que, por flujo
continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por
un molde encargado de darle la forma deseada.
Husillo Torno metálico utilizado para el movimiento de las

prensas y otras máquinas similares.
Infradimensión Magnitud para definir un fenómeno físico.
Manómetro Instrumento para medir la presión de los fluidos,

principalmente gases.
Monómero Molécula simple, generalmente de peso molecular

bajo, que forma cadenas lineales o ramificadas de
dos, tres o más unidades.
IX
Outsorcing Subcontratación de fuerza laboral.
Poliestireno (PS) Polímero termoplástico que se obtiene de la

polimerización del estireno. Existen cuatro tipos: el
PS cristal, que es transparente, rígido y quebradizo;
el de alto impacto, resistente y opaco; el expandido,
muy ligero; y el poliestireno extrusionado, similar al
expandido, pero más denso e impermeable.
Polímero Macromoléculas, generalmente orgánicas formadas

por la unión de moléculas más pequeñas llamadas
monómeros.
Poliolefinas Polímero obtenido mediante la polimeración de

olefinas.
Polipropileno (PP) Es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino,

se obtiene de la polimerización del propileno (o
propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es
utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que
incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo
de laboratorio, componentes automotrices y películas
transparentes.
Propiedad dieléctrica Un dieléctrico se vuelve conductor cuando sobrepasa

el campo de ruptura del dieléctrico. Es decir, el
material se convierte en conductor.
X
PVC El cloruro de polivinilo o PVC (del inglés polyvinyl
chloride) es un polímero termoplástico. Se presenta
como un material blanco que comienza a reblandecer
alrededor de los 80 °C y se descompone sobre
140 °C.
Racor Pieza metálica con o sin roscas internas en sentido

inverso, que sirve para unir tubos.
XI
XII
RESUMEN
La empresa en estudio es una industria que se dedica a la producción de

productos plásticos a nivel nacional, uno de los principales problemas son las
demoras en el Departamento de Producción debido a los paros no programados
de los equipos.
En el presente trabajo se han realizado las siguientes consideraciones:

análisis, resultados y mejoras propuestas, a partir de la información actual de la
empresa en aspectos referentes al mantenimiento de sus equipos. La
supervisión continua durante el proceso de implementación es importante para
fijar los procedimientos y volverlos una cultura; el manejo de los formatos de
inspección se convierte en imprescindibles para constatar que el procedimiento
está siendo respetado. La base de datos obtenidos de los formatos de
inspección mostrará nuevas oportunidades de mejora en el proceso o en la
herramienta usada para cumplir con el mismo, describirá, además, los registros
de costos ocultos por reparaciones de emergencia, estos se denominarán
costos de no calidad; que sencillamente indican costos innecesarios que se dan
en el proceso productivo por no seguir un procedimiento eficiente y claramente
establecido.
XIII
XIV
OBJETIVOS
General
Proponer el programa de mantenimiento preventivo para la máquina de

moldeo por inyección.
Específicos
1. Evaluar la situación actual de la empresa en el proceso de

mantenimiento preventivo de la maquinaria.
2. Identificar las partes críticas, fallas frecuentes de la máquina de moldeo

por inyección a partir de los registros históricos y estadísticos de la
empresa.
3. Establecer un criterio unificado de la forma de realizar el mantenimiento

preventivo, mediante la estandarización de los procedimientos.
4. Definir planes de mantenimiento preventivos por medio de cronogramas

y procedimientos documentados, y el seguimiento respectivo para su
evaluación.
XV
XVI
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es un sistema que agrupa una serie de actividades, las

cuales, al ser ejecutadas, permiten alcanzar un mayor grado de confiabilidad en
los equipos de una instalación industrial. Por lo tanto, los recursos humanos,
económicos y físicos que son destinados para la realización de dichas
actividades, deben ser administrados de forma eficiente. La gestión del
mantenimiento comprende todo un sistema organizativo orientado a la
administración y canalización adecuada de los recursos asignados al
departamento de mantenimiento en una empresa.
El módulo de mantenimiento es una herramienta que permite planificar y

controlar todos los trabajos, con el fin de obtener un mayor rendimiento de las
máquinas y equipos, optimizando de esta forma, los recursos destinados para el
departamento de mantención. La implementación del módulo contempla 5
opciones de estructuración, estas son: estructura funcional, estructura por
objetos, estructura desde una perspectiva técnica, estructura desde una
perspectiva de contabilidad y una combinación de las opciones de
estructuración.
En la empresa, la mayoría de las actividades de mantenimiento son por

mantenimiento correctivo. Regularmente es el equipo el que dicta cuándo
necesita mantenimiento y no quienes están a cargo de la operación. El
mantenimiento correctivo representa un costo mayor a la empresa, ya que el
tiempo perdido representa pérdidas para la misma. Con la implementación de la
planificación y programación en el mantenimiento, se beneficiarán el proceso
XVII
productivo de dicha empresa comparado de la manera en la cual se realiza
actualmente.
XVIII
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. Empresa de inyección de plástico
La empresa es una industria que produce artículos de plástico, utilizando

máquinas, extrusoras, inyectoras de diversas capacidades para la fabricación
de diversos productos de diferentes tamaños, estilos, colores; trabajando con la
mejor calidad para proveer a sus clientes.
1.1.1. Productos
En la tabla I, se presentan varios de los productos que comercializa la

empresa.
Tabla I. Productos de la empresa
Organizadores
1
Continuación de la tabla I.
Macetas colgantes
Sillas para niños
Cajas de almacenamiento
Fuente: elaboración propia.
2
1.1.2. Mercado
El mercado de la empresa son todas las plantas productoras que

necesitan materiales, empaques, utensilios plásticos, así como el mercado
nacional, el centroamericano en ofrecer un portafolio de productos útiles para el
hogar, oficinas, colegios, entre otros.
1.1.3. Organigrama de la planta de producción
El organigrama de la empresa es de tipo vertical, es decir, que se

ejemplifica la jerarquía de puestos; como se describe en la figura 1.
Figura 1. Organigrama de la empresa en estudio
Gerente
general
Subgerente
general
Departemento Departamento Departemento Departamento Departamento

de Recursos de Ventas de Producción Administrativo de
Humanos Mantenimiento
Departamento
de Materia
Prima
Departamento
de Montaje
Departamento
de Serigrafía
3
1.1.4. Descripción de puestos y funciones en la planta
La empresa utiliza un organigrama vertical, en el cual cada puesto

subordinado a otro se presenta por cuadros en un nivel inferior, ligados por
líneas que representa la comunicación de responsabilidad y autoridad. De cada
cuadro del segundo nivel se sacan líneas que indican la comunicación de
autoridad y responsabilidad a los puestos que dependen de él y, así
sucesivamente.
Tabla II. Descripción del puesto de Gerencia General
Título del puesto Gerente general

Ubicación Gerencia
administrativa
Superiores --------
Subalternos Gerentes, jefes de departamento, empleados operativos
Naturaleza del puesto Administración
Atribuciones del Diarias
puesto
Relaciones del puesto internas y externas
Responsabilidades del Se coordinan las actividades administrativas de la empresa, entre sus
puesto principales funciones están el contratar todas las posiciones
gerenciales, realizar evaluaciones periódicas acerca del cumplimiento
de las funciones de los diferentes departamentos, planear metas a
corto y largo plazo, orientado a objetivos y entregar las proyecciones
de los objetivos para la aprobación de los gerentes corporativos;
coordinar con las oficinas administrativas asegurando que los registros
y sus análisis se están llevando correctamente, mantener buenas
relaciones con los clientes, gerentes corporativos y proveedores para
mantener el buen funcionamiento de la empresa; lograr que las
personas realicen lo que tienen que hacer y dirigirlas de una forma
adecuada.
Requisitos del puesto Graduado a nivel de licenciatura, carrera de Administración de

Empresas, Ingeniería Industrial
Maestría: Finanzas, Administración
Elaborado por: Aprobado: Gerencia General
Gerencia General Autorizado por: Gerencia General
4
Tabla III. Descripción del puesto de Gerencia de Recursos Humanos
Título del puesto Gerente de Recursos Humanos

Ubicación Gerencia de Recursos Humanos
administrativa
Superiores Gerente general
Subalternos Empleados operativos
puesto
Relaciones del puesto Internas y externas
Responsabilidades del Seleccionar, contratar, formar, emplear y retener a los colaboradores
puesto de esta empresa; labores que son ejecutadas por profesionales en
esta rama, apoyados por la alta dirección de la organización, su
principal objetivo es alinear las políticas de la empresa con el personal
que allí labora.

Empresas, Psicología Industrial
Maestría: Recursos Humanos
Tabla IV. Descripción del puesto de Gerencia Administrativa
Título del puesto Gerente administrativo

Ubicación Gerencia Administrativa
administrativa
Subalternos Jefes de departamento, empleados operativos
puesto
Responsabilidades del Realizar las compras de productos, suministros, y demás
puesto requerimientos que necesite la empresa, realizara la toma de
decisiones financieras, planeación, toma de decisiones sobre
inversiones y financiamiento a corto y largo plazo, además realizará
el análisis de los pronósticos financieros y preparará los planes y
presupuestos financieros de la empresa.
Implementar programas tendientes al ahorro y control del gasto.
5
Continuación de la tabla IV.
Requisitos del puesto graduado a nivel de licenciatura, carrera de Administración de

Maestría: Administración
Tabla V. Descripción del puesto de Gerencia de Mercadeo y Ventas
Título del puesto Gerente de Mercadeo y Ventas

Ubicación Gerencia de Ventas
administrativa
Superiores Gerente General
Subalternos Jefes de departamento, empleados operativos
puesto
Responsabilidades del Supervisar y controlar a los vendedores, realizar el control de la
puesto gestión de los vendedores, encargado de la formación del personal del
Departamento de Ventas al mayoreo, elaborar informes cuantitativos y
cualitativos con respecto a las ventas.
Gerencia General autorizado por: Gerencia General
Tabla VI. Descripción del puesto de Gerencia de Producción
Título del puesto Gerente de Producción

Ubicación Gerencia de Producción
administrativa
Subalternos Jefe de producción operarios
6
Continuación de la tabla VI.

puesto
Responsabilidades del Supervisar y controlar todos los procesos de mantenimiento de
puesto equipos, maquinaria.
Requisitos del puesto Graduado a nivel de licenciatura, carrera de Ingeniería Industrial
Tabla VII. Descripción del puesto de Gerencia Mantenimiento
Título del puesto Gerente de Mantenimiento

Ubicación Gerencia de Mantenimiento
administrativa
Subalternos Técnicos, mecánicos
puesto
Responsabilidades del Supervisar y controlar a los vendedores, realizar el control de la
puesto gestión de los vendedores, encargado de la formación del personal del
Departamento de Ventas al mayoreo, elaborar informes cuantitativos y
cualitativos con respecto a las ventas
Empresas, Ingeniería Industrial, Ingeniería Mecánica
7
1.2. Conceptos generales de mantenimiento
Estos describen la importancia para las tareas preventivas asignadas a los

diferentes departamentos de trabajo.
1.2.1. Mantenimiento
Es un sistema que agrupa una serie de actividades, que al ser ejecutadas,

permiten alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos de una
instalación industrial. Por lo tanto, los recursos humanos, económicos y físicos
que son destinados para la realización de dichas actividades, deben ser
administrados de la forma más eficiente posible.
1.2.2. Objetivo del mantenimiento
Optimizar la disponibilidad del equipo al menor costo posible, tratando de

minimizar las fallas que puedan ocurrir, a fin de evitar paradas en su operación.
A continuación, se hace un listado de los mismos.
• Objetivos del mantenimiento
o Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.

o Disminuir la gravedad de las fallas que no se puedan evitar.
o Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
o Evitar accidentes.
o Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
o Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
8
o Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al
lucro cesante.
o Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes
1.2.3. Tipos de mantenimiento
En el programa de mantenimiento predictivo se analizan las condiciones

del equipo mientras este se encuentra funcionando o en operación. Consiste en
el análisis de las operaciones de mantenimiento para su optimización,
permitiendo ajustar las operaciones y su periodicidad a un máximo de
eficiencia.
Esto es siempre menos costoso y más confiable que el intervalo de

mantenimiento preventivo de frecuencia fija, basado en factores como las horas
máquina o alguna fecha prefijada.
El combinar mantenimiento preventivo y predictivo ayuda,

significativamente, a reducir al mínimo el mantenimiento correctivo no
programado o forzado.
El realizar controles aleatorios o basados en la experiencia de los

operadores de los equipos y de la gente de mantenimiento, generalmente es un
soporte a la hora de evitar daños mayores o que se produzcan por efecto de las
paradas forzadas
• Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación de

este en maquinaria industrial son:
9
o Análisis de vibraciones: es la principal técnica para supervisar y
diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de
mantenimiento predictivo.
o Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo: la captación

de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en
los últimos años, descubre las aplicaciones de esta técnica
predictiva.
o Análisis de lubricantes: estas técnicas son fundamentales para

determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes
y la presencia de partículas de desgaste.
o Análisis de máquinas alternativas motores y compresores

alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a partir de la
señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.
o Descargas parciales en máquinas eléctricas: la técnica del estudio

de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas
eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en
servicio.
o Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas la

criticidad de estas, justifica la monitorización en continuo por
varias técnicas complementarias entre sí.
o Termografía: la reducción en los precios de las cámaras

termográficas ha permitido que cualquier departamento de
mantenimiento se beneficie de esta potente técnica predictiva.
10
o Análisis de motores eléctricos de inducción (ESA&MCA): en los
últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la
medida simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico
de motores eléctricos.
• Estrategias de mantenimiento: en una primera clasificación se distingue

entre mantenimiento planificado y el no planificado
o Mantenimiento planificado: implica una proactividad, es decir,

plantea una programación de tareas con el fin de mitigar el riesgo
producir una avería o de que esta llegue a generar consecuencias
no deseadas. Estas tareas se pueden programar a intervalos fijos
(preventivo), según condición (predictivo) o cuando ya se ha
producido la avería, pero no se requiere una acción inmediata
(reactivo).
o Mantenimiento no planificado: es el reactivo inmediato. La avería

ya se ha producido y se ha de reparar inmediatamente.
o Mantenimiento reactivo: conocido como run to failure o

funcionamiento hasta el fallo, consiste en no programar ninguna
tarea hasta que la máquina falla. El mantenimiento reactivo es el
tradicional, que se limitaba a actuar como un taller de
mantenimiento, concebido bajo la idea de crear una gran
capacidad humana que pudiese atender a cualquier imprevisto
dentro de las plantas industriales. Es decir, como la aparición de la
avería era absolutamente imprevisible, era necesario disponer de
un equipo humano libre de obligaciones, salvo la propia de actuar
11
en caso de una emergencia. Esta filosofía de bombero se conoce
en la actualidad como mantenimiento reactivo.
• La implantación de un programa de mantenimiento predictivo (PMP): a

diferencia de algunos otros tipos de mantenimiento ya mencionados, este
requiere una fase inicial de preparación e implantación, así como una
disciplina de seguimiento posterior.
o Estudio de la planta: el primer paso será, evidentemente

determinar la posibilidad de implantación del PMP, idealmente
esto estaría basado en un estudio de la planta en términos de
disponibilidad, rentabilidad, tiempo de parada, entre otros.
o Selección de máquinas por medio de esta selección, se trabaja

con un número manejable de máquinas teniendo en cuenta el
personal requerido, programas de producción, costos de parada,
entre otros.
o Selección de técnicas óptimas de monitorizado para la

determinación precisa del estado de las máquinas, seleccionar los
mejores métodos posibles de medida, qué tipo de medida de
vibración tomar, la mejor localización para tomar la medida y el
instrumento adecuado para llevarla a cabo.
o Establecimiento del programa: una vez establecidas las técnicas

óptimas para el control de cada ítem de la planta, serán todas
ellas agrupadas para formar el programa completo de
monitorizado.
12
o Fijar, revisar límites de aceptabilidad: en este paso se establecen
los niveles normales de vibración de las máquinas que indican que
estas están operando en condiciones normales y aceptables.
o Mediciones base de las máquinas: dado que inicialmente se

desconocen las condiciones mecánicas en que se encuentran las
máquinas, es necesario establecer mediciones de partida para
cada una. Las mediciones subsecuentes serán comparadas con
estas de referencia, así como con los límites preestablecidos.
o Mediciones periódicas de condición el objetivo de un PMP es

detectar un deterioro significante en el estado de la máquina. Por
medio de la adquisición, registro y análisis de la tendencia de los
datos medidos, es posible determinar si la máquina está dentro de
normas o si es necesario un análisis más detallado para identificar
un posible problema.
o Análisis de situación: es un análisis profundo del estado en que la

máquina se encuentra y que muchas veces reúne la aplicación de
varias técnicas diferentes. El propósito es confirmar la existencia
de un determinado problema llevando a cabo el diagnóstico del
fallo, así como un pronóstico de sus posibles consecuencias.
o Corrección del fallo: una vez diagnosticado, podrán ser

programadas las correspondientes medidas correctivas. Los
detalles del fallo identificado deberían realimentar el PMP para
confirmar el diagnóstico y mejorar la capacidad y eficacia del
programa.
13
• La evolución del mantenimiento predictivo
o En la mayor parte de los segmentos industriales del entorno existe

la creencia de que el mantenimiento predictivo es un concepto o
técnica de reciente implantación. Nada más lejos de la realidad.
Esta técnica se empezó a aplicar en Norteamérica en 1958,
utilizando medidores de vibración muy sencillos para llevar un
seguimiento de las máquinas, tal y como se ha descrito en
párrafos anteriores.
En la última parte de 1970 y primeros años de 1980, el sistema

cayó en desuso en determinados sectores por diversas razones.
En los últimos años, la incorporación de los ordenadores

personales en el ámbito de trabajo ha hecho posible que tanto la
adquisición de datos como su archivo, confección de todo tipo de
informes, gráficos de evolución, entre otros, simplifiquen
enormemente las tareas de seguimiento del programa predictivo.
Este avance, unido al espíritu de superación tecnológica de las
empresas, con el objetivo de mejorar la calidad y la productividad
de cara a la entrada en Europa, es lo que ha llevado a que el
mantenimiento predictivo vuelva a estar en la actualidad, como
herramienta de ahorro de costos y de eficacia total en el
funcionamiento de las máquinas involucradas en los diferentes
procesos industriales
14
• La informatización del mantenimiento predictivo
o En el momento actual existen equipos portátiles de toma de datos

capaces de efectuar mediciones no solo de vibración, sino de
todos aquellos parámetros ya mencionados con anterioridad y que
afectan al mantenimiento de las máquinas bajo control. Estos
equipos portátiles de uso muy simple memorizan todas las
lecturas tomadas en las máquinas durante el proceso de
inspección rutinaria y son capaces, posteriormente de transmitir
estos datos a un ordenador a través de un enlace de
comunicación estándar.
Una vez los datos almacenados en una base de datos en el

ordenador, este se ocupará de ordenarlos, que es su función
primordial, siendo capaz a partir de ese momento de presentar
diferentes informes de situación de toda la planta, ya sea en forma
de tabla o de todo tipo de gráficos de evolución.
La mayor o menor capacidad de manejo y análisis de estos datos

reside en la potencia y sencillez de uso del software que se esté
utilizando. En este terreno existen, actualmente, en el mercado
programas capaces no solo de manejar datos simples, sino que
pueden almacenar y manejar la información contenida en la señal
compleja de vibración permitiendo, mediante el estudio del
espectro de esta señal, llevar a cabo funciones de diagnóstico de
averías.
La última evolución tecnológica en el campo del software aplicado

al predictivo es la aparición de programas inteligentes que,
15
residiendo en el ordenador, son capaces de analizar los datos
procedentes de las máquinas, comparándoles con las
características de diseño de los elementos constituyentes de estas
y sus condiciones de operación, y emitir de una forma inmediata y
automática, un diagnóstico de la posible avería que en ellas se
esté produciendo.
• Selección del sistema de mantenimiento predictivo
o El sistema de llevar a la práctica el PMP, en lo que se refiere a

equipos de medida, ordenador, software, entre otros, y la decisión
de si se va a llevar a la práctica con un simple equipo portátil y
registro manual o con una instalación totalmente automatizada en
la que el factor humano solo intervenga en la toma de decisiones,
dependerá de varios factores entre los cuales cabría destacar:
▪ Costos por pérdida de producción

▪ Tiempo de desarrollo de un fallo desde su detección
▪ Costo del equipo a proteger
▪ Existencia de equipos de reserva
▪ Disponibilidad de personal
▪ Costo de implantación del sistema
Con estos parámetros en consideración, se elige el sistema más

adecuado a la necesidad con el objetivo de llegar en un
determinado plazo de tiempo a un sistema mixto, que es la
tendencia actual, en lo que a esta técnica se refiere y que estaría
formado por los siguientes aspectos:
16
▪ Un equipo portátil programable y soportado por ordenador
para la mayor parte de las máquinas a controlar, manejado
por un rondista adquiriría y transmitiría a un ordenador
periódicamente toda la información de las máquinas
seleccionadas.
▪ Una serie de sensores, permanentemente instalados en

aquellos puntos que reúnan particulares condiciones de
dificultad de acceso para efectuar una medida precisa y con
seguridad para el inspector. La señal de estos sensores
sería transmitida a un panel de conexionado centralizado,
desde el cual se tomarían las lecturas de la forma descrita
en el punto anterior y transferida de la misma forma al
ordenador.
▪ Finalmente, aquellas máquinas que son realmente críticas

para la operación de la planta por alguna de las razones
expuestas anteriormente, deberían ser permanentemente
monitorizadas con un sistema de vigilancia continua 24
horas al día, que alertara inmediatamente de cualquier
problema que se pudiera presentar. Las señales
procedentes de este sistema, serían también transmitidas al
ordenador para su seguimiento y archivo.
• Beneficios del programa de mantenimiento predictivo
o Es evidente que esta técnica desarrollada como ya se ha

mencionado hace más de 30 años, habría desaparecido si no
17
fuera por los beneficios que proporciona y que han sido
demostrados por miles de usuarios en todo el mundo.
▪ Mejora de la productividad.
▪ Prolongación del tiempo de operación.
▪ Reducción de los costos de mantenimiento reducción de
primas de seguro.
▪ Equipo de reserva mínimo o innecesario.
▪ Operación más tranquila.
▪ Aumento de seguridad en la maquinaria.
El mantenimiento preventivo es, además, aquel que incluye las siguientes

actividades:
• Inspección periódica de activos y del equipo de la planta, para descubrir

las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o
depreciación perjudicial.
• Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos,

cuando se encuentren aún en una etapa incipiente.
• Ventajas del mantenimiento preventivo
o Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos.
o Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de

mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros
imprevistos.
18
o Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos
realizados antes de los paros imprevistos.
o Habrá menor número de productos rechazados, menos

desperdicios, mejor calidad y, por lo tanto, el prestigio de la
empresa crecerá.
o Habrá menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con

ello la inversión de capital y aumenta la vida útil de los existentes.
o Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la
planta.
o Cumplimiento con los cupos y plazos de producción

comprometida.
o Conocer anticipadamente el presupuesto de costos de

mantenimiento.
o Conocer los índices de productividad por sector.
• El correctivo como base del mantenimiento
Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la

reparación de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del
90 % del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a
la reparación de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas

ventajas, tales como:
19
o No genera gastos fijos.
o No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
o Solo se gasta dinero cuando se necesita hacerlo.
o A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
o Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene
ningún efecto, como los dispositivos electrónicos.
Esas son las razones que muchas empresas inclinan la balanza hacia el
correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo, también tiene
importantes inconvenientes:
• La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos

pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en
absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones
correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final, en
plantas que requieren una alta fiabilidad, por ejemplo, empresas que
utilizan el frío en su proceso, las que tienen compromisos de producción
con clientes, sufriendo importantes penalizaciones en caso de
incumplimiento
o Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser

importantes.
o La vida útil de los equipos se acorta.
o Impide el diagnóstico fiable de las causas que provocan la falla,

pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, entre otros; por
ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
20
o Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios
económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales
y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de
continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar
durante cortos periodos de tiempo.
o Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los

riesgos derivados de la no realización del mantenimiento
programado indicado por el fabricante del equipo.
o Las averías y los comportamientos anormales no solo ponen en

riesgo la producción: también pueden suponer accidentes con
riesgos para las personas o para el medio ambiente.
o Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar

con técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos
importante, con medios técnicos muy variados, entre otros.
En la mayor parte de las empresas, difícilmente, las ventajas del correctivo

puro superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que
basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en
profundidad si esta es la manera más rentable y segura de abordar el
mantenimiento, y actúan así por otras razones.
• Las empresas deciden externalizar la reparación de averías en los

siguientes cinco casos:
21
o Cuando está incluido en el contrato: el servicio está incluido dentro
de un contrato de gran alcance, por ejemplo, un contrato integral o
un contrato de operación y mantenimiento.
o Cuando no existe un departamento de mantenimiento: no se

dispone de ningún tipo de estructura de mantenimiento. En estos
casos, cualquier problema que no sea sencillo ha de ser
contratado a una empresa de mantenimiento.
o Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional:

disponiendo de una estructura de mantenimiento esta está
infradimensionada, desbordada de trabajo o cuando supone un
aumento puntual de la carga de trabajo insostenible.
o Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios:

es decir, no se dispone de conocimientos o medios técnicos
suficientes para abordar la reparación, por ser tecnologías
novedosas y desconocidas en la planta o por haber recibido la
formación y entrenamiento necesario.
o Cuando el equipo está en garantía: en este caso se prefiere contar

con el servicio técnico del suministrador para evitar conflictos de
responsabilidad.
• Los contratos que se pueden establecer para la reparación de averías

pueden ser los siguientes:
o Contratación de una reparación puntual sin presupuesto previo: se

trata en general, de averías graves y urgentes, de un coste menor
22
que las pérdidas de producción que provoca. Por esa razón se
encarga el trabajo a una empresa con capacidad para dar la
asistencia técnica, sin conocer siquiera el importe de la
reparación; el factor más importante es el tiempo de intervención.
o Contratación de una reparación puntual con presupuesto previo: o

bien no se trata de intervenciones tan urgentes como las
anteriores o bien se prevé un importe elevado que es necesario
conocer con antelación. La preparación del presupuesto y su
posterior aceptación supone retrasar mucho la intervención, ya
que será necesario que el contratista compruebe el trabajo, haga
su valoración, redacte una oferta, la envíe al cliente, que la estudie
y la acepte y le comunique la aceptación al contratista. El factor
más importante en este tipo de contratación es el precio, por
encima del tiempo de inicio de los trabajos o de intervención.
o Contratación de asistencias técnicas puntuales, pero a precio

pactado bien por servicio (también llamado por precios unitarios) o
bien por hora de intervención y materiales empleados. Las fases
de presupuesto y aceptación de este se realizan una sola vez para
muchas intervenciones, de manera que cuando se necesita un
servicio se solicita, conociendo el cliente más o menos qué coste
supondrá. El factor importante vuelve a ser el precio, pero el
cliente trata de evitar los tiempos muertos derivados del proceso
de oferta y aceptación, negociando de una vez todos los servicios
que pueda necesitar en un periodo determinado.
23
o Contratación de un número de servicios de reparación anual. Es
decir, por un precio pactado se incluyen x intervenciones anuales
de un determinado tipo, o x horas de intervención.
o Contratación del mantenimiento correctivo dentro de un contrato

de mayor alcance, como un contrato integral o un contrato de
operación y mantenimiento.
1.2.4. Clasificación de fallas
• Fallas tempranas: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un

porcentaje pequeño del total de fallas.
• Fallas adultas: son las que presentan mayor frecuencia durante la vida
útil.
• Fallas tardías.
1.3. Definición de los plásticos
Los plásticos son el material de mayor crecimiento en la industria

moderna, su amplia versatilidad y propiedades hacen que sean los materiales
más adaptables en términos de aplicación.
La molécula básica es el monómero que tiene como base el carbono, las

materias primas para la producción de plásticos son los gases de petróleo y del
carbón, la resina básica se produce por la reacción química de monómeros para
formar la molécula de cadena larga llamada polímeros. El proceso descrito
anteriormente se llama polimerización y se efectúa de dos maneras:
24
Polimerización por adición, donde dos monómeros iguales forman una
reacción directa y crean moléculas de cadena larga, y polimerización por
condensación; en la cual dos monómeros diferente crean moléculas largas y
tienen un subproducto como el agua.
Un plástico es una molécula de hidrocarburo, ejemplo de estas moléculas

son el etileno C2H4. Los polímeros son largas cadenas de moléculas, formadas
por muchos monómeros unidos entre sí como el polietileno, también existen
plásticos que contienen oxígeno como los acrílicos, nitrógeno como las amidas
(nylon) y silicio como las siliconas.
Hay mucha variedad de polímeros entre los que se encuentran el algodón

formado por fibras celulosas, La sedad como un polímero natural o poliamida
similar al nylon, y la lana es una proteína de las ovejas. Pero los polímeros que
son usados en la industria son sintéticos con propiedades y aplicaciones
variadas.
Hay dos tipos bien definidos de plásticos: los termoestables y los

termoplásticos
1.3.1. Termoestables
El concepto termoestable deriva de las palabras thermo (calor) y estabilis

(permanente), son materiales que después de someterlos a la acción del calor
para darle su forma no pueden volver a su estado inicial y no pueden ser
recuperados.
25
1.3.2. Termoplásticos
Este tipo de polímero es una cadena larga de monómeros, presentan la

característica que cuando son sometidos a las altas temperaturas se
reblandecen y son moldeados a presión. En la industria manufacturera
representa entre el 70-80 % del consumo total.
Las altas temperaturas no afectan sus propiedades químicas o físicas de

manera apreciable, el efecto que se desea es de ablandar el material para su
reprocesamiento y pueden ser utilizados varias veces.
Figura 2. Termoplástico y termoestable
Fuente: MONTALVO SOBERÓN, Luis Alberto. Plásticos industriales y su procesamiento. p. 7.
• Polímeros utilizados en la máquina de moldeo por inyección: según

Quantum Chemical Corporation, las poliolefinas que se pueden moldear
por inyección incluyen: polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno
lineal de baja densidad (LLDPE), polietileno de alta densidad (HDPE),
copolímeros de etileno, tales como acetato de vinilo etileno (EVA) y
26
acrilato de etil etileno (EEPA), copolímeros de polipropileno y propileno
(PP).
Ventajas
o Livianas, notable resistencia química, buena dureza, excelentes

propiedades dieléctricas, costo relativamente bajo.
o Departamentos principales de aplicación del moldeado por

inyección para las poliolefinas: artefactos, productos para la
industria automotriz, productos para el consumidor, muebles,
artefactos domésticos, contenedores industriales, equipo para
manipulación de materiales, productos médicos, embalajes,
implementos deportivos, juguetes y novedades.
27
28
2. SITUACIÓN ACTUAL
2.1. Descripción del método de inyección de plásticos
El proceso de inyección es el principal método de la industria moderna en

la producción de piezas plásticas; la producción es en serie, principalmente se
moldean termoplásticos y para el moldeo de los duroplásticos se tienen que
realizar modificaciones.
El material plástico en forma de polvo o en forma granulada, se deposita

para varias operaciones en una tolva, que alimenta una cilindro de caldeo,
mediante la rotación de un husillo o tornillo sin fin, se transporta el plástico
desde la salida de la tolva, hasta la tobera de inyección, por efecto de la fricción
y del calor la resina se va fundiendo hasta llegar al estado líquido, el husillo
también tiene, aparte del movimiento de rotación, un movimiento axial para
darle a la masa líquida la presión necesaria para llenar el molde, actuando de
esta manera como un émbolo. Una vez que el molde se ha llenado, el tornillo
sin fin sigue presionando la masa líquida dentro del molde y este es refrigerado
por medio de aire o por agua a presión hasta que la pieza se solidifica.
Las máquinas para este trabajo se denominan inyectora de husillo

impulsor o de tornillo sin fin, también se le denomina extrusora en forma
genérica.
Los elementos producidos mediante la inyección de plástico reemplazaron

a una gran cantidad de elementos producidos con otros materiales como
madera y metal. No siempre este cambio fue favorable al artículo producido o el
29
plástico utilizado no correspondía a las exigencias requeridas en las piezas
originales.
Dentro de la empresa se encuentran máquinas extrusoras e inyectoras de

diferentes capacidades para trabajar en diversificación de productos, estas
máquinas se van utilizando, dependiendo de los productos que se estén
fabricando, tomando el tiempo de apagado de la máquina para revisar y
observar posibles fallos.
Existe el uso de máquinas frigoríficas, la empresa cuenta con una torre de

enfriamiento de agua, y cuatro chillers de capacidades variadas, dependiendo la
cantidad del líquido y la máquina que se utilice.
Dependiendo de las capacidades de las máquinas inyectoras, así será el

tamaño y el producto que se desee fabricar, por ejemplo, para utensilios
pequeños como los vasos y platos son fabricados por máquinas inyectoras con
capacidad de quinientas toneladas de fuerza, siendo los productos con mayor
demanda los descritos a continuación.
• Sillas con brazos apilables

• Sillas sin brazos apilables
• Bancos apilables
• Mesas desensambladas
• Alcancías de diferentes formas
• Juguetes
• Bañera de bebé
• Cestas de diferentes tamaños
• Botes con tapadera
• Basureros
30
2.2. Proceso de moldeo por inyección
En la figura 3, se describe este modelo que realiza la empresa en

estudio.
Figura 3. Diagrama de inyección propuesto
Fuente: elaboración propia, empleando Microsoft Visio 2010.
31
Figura 4. Diagrama de recorrido
Empresa: Hoja 1
Departamento: Producción Fecha: marzo 2019
Realizado por: Alejandro Cordón Método: actual
Fuente: elaboración propia, empleando Microsoft Visio 2010.
2.2.1. Factores que influyen en el proceso de moldeo
Dentro del proceso de moldeo hay factores que limitan la productividad y

el desarrollo de las actividades propias del departamento.
32
2.2.2. Jornadas de trabajo
Se utiliza una jornada diurna y mixta para el proceso de producción.
2.2.3. Instalaciones
La bodega de materia prima cuenta con departamentos para el

almacenaje de cargas, insumos, colorantes, aditivos.
Figura 5. Bodega de materia prima
Fuente: empresa de plásticos.
Dentro de la maquinaria hay extrusoras, guillotinas, maquinaria de

inyección, maquinaria para fabricación de empaque flexible.
33
Figura 6. Área de extrusora
Fuente: empresa de plástico.
2.2.4. Cargas de trabajo
Para la adecuada regulación de trabajo en las líneas de producción se

cuenta con una distribución de carga, según la jordana de trabajo.
34
2.3. Proceso de inyección
El moldeo por inyección ha sido una de las herramientas de fabricación

más importantes para la industria del plástico, desde que se patentó la máquina
de tornillo reciprocante en 1956. En la actualidad es prácticamente imposible
hacer algo sin partes moldeadas por inyección. Se utilizan en interiores de
automóviles, cubiertas de dispositivos electrónicos, artículos para el hogar,
equipos médicos, discos compactos e incluso casas para perros. El moldeo por
inyección se utiliza para fabricar pallets, juguetes, cajones, baldes,
contenedores para alimentos de paredes delgadas, tazas de promoción para
bebidas y tapas de botellas de leche.
En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un extrusor

y se utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plástico en un molde donde se
enfría. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operación
de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia,
generalmente están por debajo del 10 por ciento.
2.4. Seguridad industrial
Se describen los parámetros para la seguridad industrial.
2.4.1. Normas establecidas
La seguridad ocupacional es el conjunto de normas y métodos orientados

a reducir la incidencia de accidentes, riesgos y enfermedades ocupacionales del
trabajador, dentro y fuera de su ambiente laboral; ya que esto resulta en un
factor negativo, porque genera un gran ausentismo, así como una disminución
35
en la productividad de la empresa, provocando pérdidas considerables por
daños personales, así como de equipos o materiales.
Por tal motivo se considera trascendental crear una conciencia de

prevención, fomentando para ello la implementación de un sistema de gestión
en seguridad y salud ocupacional.
Los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales y operacionales

son factores que interfieren en el desarrollo normal de la actividad empresarial,
incidiendo negativamente en su productividad y, por consiguiente, amenazando
su solidez y permanencia en el mercado; conllevando, además, graves
implicaciones en el ámbito laboral, familiar y social.
El Acuerdo Gubernativo número 229-2014, Reglamento de salud y

seguridad ocupacional del Ministerio de Trabajo y Previsión Social del gobierno
de Guatemala tiene como fin regular las condiciones de trabajo que tienen los
empleados contratados por un patrono en función de la prevención de los
accidentes, actos inseguros, uso de equipo de protección personal ante
diferentes actividades que se realizan en la construcción.
El Reglamento general sobre higiene y seguridad en el trabajo, por ser un

requisito legal, es importante evaluar su cumplimiento. Este puede tomarse
como base en un futuro para la implementación de un sistema certificable. Sus
normas son de observancia general y de orden público, por lo que su
cumplimiento y aplicación son de carácter obligatorio.
La implementación de este plan pretende cumplir los requisitos

establecidos en las normas ya mencionadas y tener un mejor control de la
seguridad y calidad, aplicadas a los procesos constructivos del proyecto, con el
36
fin de lograr un impacto positivo en la productividad de la empresa y reducir sus
índices de siniestros laborales.
2.4.2. Accidentes de trabajo
Algunos de los peligros normales para la seguridad, asociados con

equipos de moldeo por inyección son:
Peligro de izado: riesgo de lesiones graves. Es posible que el acumulador

se balancee en el cable de grúa efectuando un movimiento pendular en el que
se eleve por encima del bloque de madera. Elevar lentamente a fin de reducir el
movimiento pendular. Mantenerse a distancia del departamento de posible
balanceo para evitar cualquier accidente.
Figura 7. Izado en el acumulador
1. Eslinga de izado 2. Anillo de izado giratorio 3. Acumulador 4. Bloque de

madera
37
• Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves. No
trabajar debajo de cargas en suspensión. Para prevenir cualquier
accidente, colocar bloques de seguridad.
• Peligro de salpicaduras a alta presión: peligro de muerte o de lesiones

graves. El rociado de aceite hidráulico a alta presión puede penetrar el
tejido humano y provocar daños graves. Bloquear y señalizar la máquina
antes de realizar el mantenimiento de cualquier componente hidráulico.
El personal que trabaje, instale y realice el mantenimiento o la reparación

del equipo debe cumplir las prácticas de trabajo seguro de conformidad con las
siguientes pautas:
• Bloquear y señalizar las fuentes de energía eléctrica, neumática e

hidráulica antes de realizar el mantenimiento de la máquina o de acceder
al departamento de moldeo.
• Usar una escalera o plataforma adecuada para acceder a los distintos

departamentos de la máquina.
• Despresurizar el sistema hidráulico con la válvula de descarga manual y

los circuitos hidráulicos individuales mediante un kit de muestreo de
aceite antes de realizar el mantenimiento de cualquier componente
hidráulico.
• No subirse al equipo mientras la máquina esté en funcionamiento.
• No poner en marcha la máquina a menos que todas las protecciones de

seguridad estén colocadas.
38
• Todo el personal que se encuentre en el departamento de la máquina
debe llevar la protección acústica adecuada, si los niveles de emisión de
ruidos superan los 85 dB (A).
• Riesgos: peligro de muerte o de lesiones graves. Antes de comenzar el

procedimiento de bloqueo y señalización, leer y entender todo el
procedimiento. El incumplimiento de las precauciones de bloqueo y
señalización antes de efectuar cualquier servicio o actividades de
mantenimiento, podría provocar la muerte o lesiones graves.
• Peligro de electrocución: peligro de muerte o de lesiones graves. La

exposición a un arco eléctrico podría causar quemaduras de segundo
grado. Utilizar un equipo de protección individual apto para arcos
eléctricos en conformidad con los estándares de la National Fire
Protection Association o las normativas locales equivalentes para arcos
eléctricos.
39
40
3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.1. Programa de mantenimiento
Durante la vida útil de la máquina será necesario examinar y realizar el

mantenimiento en diversos sistemas y componentes, según intervalos
programados o no programados.
Hay tres tipos de procedimientos de mantenimiento:
• De puesta en marcha que se realizan después de instalar la máquina
• Preventivos que se realizan a intervalos programados
• Correctivos que se realizan cuando resulten necesarios
3.1.1. Puesta en marcha
Los siguientes procedimientos de mantenimiento se realizan solo después

de la puesta en marcha inicial de la máquina.
• Comprobación de la presión de precarga del acumulador de vejiga
o Para comprobar la presión de precarga del acumulador de vejiga,

realizar lo siguiente:
41
▪ Comprobar que el aceite hidráulico ha alcanzado la
temperatura de funcionamiento.
▪ Bloquear y señalizar la máquina.
▪ Desmontar el tapón protector de la válvula y el tapón de
sellado de la válvula.
▪ En la unidad de carga/medición, girar el mango en T
totalmente a la izquierda para retraer el émbolo.
▪ Asegurarse de que la válvula de purga manual esté cerrada
(girar hacia la derecha).
▪ Fijar la unidad de carga/medición a la aguja del obturador y
apretar la tuerca.
▪ Apretar el mango en T hasta que el manómetro comience a
registrar presión. No girar la tuerca más de tres vueltas
completas.
▪ Comprobar la presión de precarga del acumulador de
vejiga.
✓ Si la presión de precarga es inferior a la presión

indicada aumentar la presión de precarga.
✓ Si la presión de precarga es superior a la presión

indicada reducir la presión de precarga hasta el valor
requerido: girar la válvula de purga manual
lentamente hacia la izquierda para expulsar la
cantidad de gas nitrógeno requerida en el
acumulador.
42
Figura 8. Comprobación de la precarga del acumulador (típica)
1. Tapón protector de la válvula 2. Tapón de sellado de la válvula 3. Junta

tórica 4. Aguja del obturador 5. Mango en T 6. Unidad de carga/medición 7.
Tuerca 8. Válvula de purga manual 9. Manómetro
3.1.2. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es realizado con base en disposiciones

generales del fabricante, en relación al manual de servicio.
3.1.3. Mantenimiento correctivo
Con la implantación de las mejoras se espera que se reduzca la

frecuencia de mantenimiento correctivo, que genera demoras en las líneas de
producción.
43
3.2. Mantenimiento general
A continuación, se describe el mantenimiento general a la máquina.
3.2.1. Comprobación de dispositivos de seguridad
Antes de empezar la producción hay que comprobar todos los dispositivos

de seguridad de la máquina funcionando. Realizar los procedimientos de los
siguientes apartados para confirmar el funcionamiento de estos dispositivos.
La máquina está equipada con un pulsador de paro de emergencia situado

en el lado del operador de la máquina debajo de la interfaz hombre-máquina
(IHM).
Para comprobar el pulsador de paro de emergencia, realizar lo siguiente:
• En la IHM: pulsar la tecla activar motor bomba para arrancar el motor de

la bomba.
• Pulsar el pulsador de paro de emergencia y parar la máquina.
• Comprobar que el motor de la bomba se pare y que cesen todos los

movimientos de la máquina cuando se pulsa el pulsador.
• Pulsar la tecla alarmas y tocar la pestaña alarmas para mostrar la

pantalla alarmas. La alarma paro de emergencia deberá estar activa
(rojo).
44
• Tirar del pulsador de paro de emergencia para arrancar de nuevo la
máquina.
• Comprobar que la alarma paro de emergencia esté desactivada (gris) en

la pantalla.
Figura 9. Uso del pulsador de paro de emergencia
1. Pulsación del pulsador de paro de emergencia 2. Rearme

del pulsador de paro de emergencia
Figura 10. Pantalla alarmas
45
Comprobación de las puertas de seguridad: los interruptores de las
puertas de seguridad activan una alarma cuando se abre cualquier alguna. La
alarma detendrá e impedirá el movimiento de la máquina para proteger al
personal de posibles lesiones. Para comprobar el funcionamiento de los
interruptores de las puertas de seguridad, realizar lo siguiente:
• En la IHM: pulsar la tecla alarmas y tocar la pestaña alarmas para

mostrar la pantalla alarmas.
• Abrir las puertas de seguridad delantera y trasera.
• Comprobar si en la pantalla alarmas están activas (en rojo) las alarmas

puerta delantera abierta y puerta trasera abierta.
• Cerrar las puertas de seguridad delantera y trasera.
• Comprobar de nuevo la pantalla alarmas. Las alarmas puerta delantera

abierta y puerta trasera abierta deberían estar inactivas (en gris).
46
Figura 11. Puerta de seguridad
1. Final de carrera (típico) 2. Puerta trasera 3. Puerta delantera
3.2.2. Comprobación de la válvula de descarga
Esta válvula automática descarga toda la presión hidráulica del sistema

procedente del acumulador, cuando se pulsa la tecla desactivar motor bomba.
Para comprobar la válvula de descarga automática, realizar los siguientes

pasos esta revisión, cada 200 horas de producción:
• Retirar la tapa de la toma para manómetro en el distribuidor de potencia.
47
• Fijar un manómetro hidráulico con un acoplamiento rápido a la toma. El
manómetro debe tener capacidad para medir presiones de hasta
210 bares (3,000 psi).
la bomba.
• Hacer funcionar el motor de la bomba durante un minuto para que
aumente la temperatura y la presión en el sistema hidráulico.
• Pulsar la tecla desactivar motor bomba para detener el motor de la
bomba.
• Comprobar el manómetro para confirmar que el acumulador está
totalmente descargado de toda presión hidráulica.
• Desconectar el manómetro y volver a instalar la tapa sobre la toma.
3.2.3. Comprobación de protección de purga
La protección de purga protege al operador contra posibles proyecciones

de resina fundida procedentes de la boquilla de inyección. Esta inspección se
realiza antes de iniciar operaciones.
Para avisar al operador de que la protección de purga se ha abierto

durante el funcionamiento, un final de carrera controla la protección de purga y
activa una alarma si la protección se abre.
• En la IHM: pulsar la tecla alarmas y tocar la pestaña alarmas para

mostrar la pantalla alarmas.
• Abrir la protección de purga y comprobar la pantalla Alarmas. La alarma
protección de purga abierta deberá estar activa (rojo).
• Cerrar la protección de purga y confirmar que el mensaje está inactivo
(gris) en la pantalla alarmas.
48
3.2.4. Comprobación de la válvula CEN
Para comprobar el funcionamiento de la válvula CEN, realizar lo siguiente

cada 500 horas de servicio:

la bomba.
• Pulsar el pulsador selector de modo máquina de la barra de herramientas
y seleccionar el modo ajuste de molde.
• Mantener pulsada la tecla abrir molde para retraer la columna de carrera
del molde.
• Durante el retroceso de la columna de carrera del molde, abrir la puerta
delantera.
• Todo movimiento de la unidad de cierre debe detenerse de inmediato.
• Cerrar la puerta delantera.
3.3. Mantenimiento de la unidad de cierre
Los siguientes procedimientos son específicos para los componentes del

departamento de la unidad de cierre de la máquina, realizarlas cada 2 000
horas de servicio para los apartados 3,3,1 al 3,3,9; como se describe a
continuación.
3.3.1. Inspección de los casquillos guía de la columna de

carrera del molde
Para inspeccionar los casquillos guía de la columna de carrera del molde,

49
• Bloquear y señalizar la máquina.
• Quitar los tornillos que fijan el casquillo guía a la columna de carrera del
molde.
• Desmontar los casquillos guía y medir el espesor.
Figura 12. Casquillo guía de la columna de carrera del molde (típico)
1. Tornillo 2. Casquillo 3. Espesor del casquillo
3.3.2. Lubricación de los casquillos guía de la columna de

carrera del molde
Los casquillos guía de la columna de carrera del molde se lubricarlos en

los intervalos especificados en el programa de mantenimiento.
Para lubricar los casquillos guía de la columna de carrera del molde,

50
• Limpiar las boquillas de engrase de los cuatro casquillos guía con un
trapo limpio.
• Aplicar una grasa de grado alimentario a las boquillas de engrase. No
lubricar las boquillas en exceso.
• Eliminar el exceso de grasa de las boquillas de engrase con un trapo
limpio.
• Retirar todos los bloqueos y señalizaciones.
Figura 13. Casquillos guía de la columna de carrera del molde
1. Casquillo guía (típico)
51
3.3.3. Lubricación del cilindro de bloqueo de cierre
El extremo de anclaje del cilindro de bloqueo de cierre se debe lubricar en

los intervalos especificados en el programa de mantenimiento cada 1 000 horas
de servicio.
• Limpiar las boquillas de engrase del extremo de anclaje del cilindro de

bloqueo de cierre con un trapo limpio.
• Aplicar grasa de molibdeno para altas presiones a la boquilla de engrase
del extremo del vástago del cilindro. No lubricar la boquilla en exceso.
• Eliminar el exceso de grasa de las boquillas de engrase con un trapo
limpio.
Figura 14. Boquillas de engrase del cilindro de bloqueo de cierre
1. Extremo del vástago 2. Cilindro de bloqueo de cierre (típico) 3. Extremo de anclaje
52
3.3.4. Sustitución del cartucho de lubricación automática del
cilindro de bloqueo de cierre
El extremo del vástago del cilindro de bloqueo de cierre del pistón de

cierre está conectado a un cartucho de lubricación automática que lubrica
continuamente el brazo de enlace y los casquillos durante un periodo de hasta
tres meses.
Para sustituir el cartucho de lubricación automática del cilindro de bloqueo

del pistón de cierre, realizar lo siguiente:
• Extraer los tornillos y el anclaje que aseguran el cartucho.
• Retirar y desechar el cartucho vacío.
• Roscar un activador en un cartucho nuevo y apretar a mano.
• Insertar un destornillador a través del anillo del activador y apretar el

activador hasta que se rompa el anillo.
• Agitar el cartucho hasta oír el ruido de la pastilla de gas en la cámara de

activación. De este modo se asegura que el lubricante esté
correctamente activado antes de usarlo.
• Llenar la manguera de lubricación con grasa para temperatura elevada.
• Retirar el tapón de salida negro del cartucho.
53
Figura 15. Cartucho de lubricación automática
1. Cartucho 2. Activador 3. Manguera de lubricación
3.3.5. Desmontaje/instalación del cilindro de bloqueo de

cierre
Para desmontar el cilindro de bloqueo de cierre, realizar lo siguiente:
• Abrir la puerta del lado opuesto al operador para acceder al cilindro de

bloqueo de cierre.
• En la IHM: pulsar el pulsador selector de modo de máquina de la barra
de herramientas y seleccionar el modo ajuste de molde.
• Mantener pulsada la tecla cerrar molde hasta que se cierre el molde.
• Desconectar las mangueras hidráulicas de los puertos P y T del cilindro
de bloqueo de cierre y el distribuidor de la unidad de cierre.
54
• Desconectar la manguera de engrase y el racor del cartucho de
lubricación automática del extremo del vástago del cilindro de bloqueo de
cierre.
• Desconectar la manguera de recuperación de aceite del cilindro de
bloqueo de cierre.
• Desenchufar el conector eléctrico de la electroválvula.
• Sujetar el cilindro de bloqueo de cierre con un equipo de elevación
adecuado.
• Desmontar los platos y los pasadores de retención en los extremos del
vástago y de anclaje del cilindro de bloqueo de cierre.
• Utilizar el equipo de elevación para extraer el cilindro de bloqueo de
cierre y colocarlo en un banco de trabajo.
• Desconectar el equipo de elevación del cilindro de bloqueo de cierre.
• Inspeccionar los pasadores para comprobar si presentan desgaste o
daños. Reemplazar los pasadores si es necesario.
Figura 16. Conjunto de mangueras hidráulicas
1. Manguera hidráulica del puerto T 2. Manguera hidráulica del puerto P

3. Cilindro de bloqueo de cierre 4. Distribuidor de la unidad de cierre
55
Figura 17. Conjunto de cilindro de bloqueo de cierre
1. Cilindro de bloqueo de cierre 2. Extremo del

vástago 3. Extremo de anclaje 4. Pasador
5. Pasador 6. Placa de retención del extremo del
vástago 7. Placa de retención del extremo de
anclaje 8. Placa retenedora 9. Tornillo
3.3.6. Desmontaje del cilindro de bloqueo de cierre
• Desmontar los platos y los pasadores de retención en los extremos del

vástago y de anclaje del cilindro de bloqueo de cierre.
• Utilizar el equipo de elevación para extraer el cilindro de bloqueo de
cierre y colocarlo en un banco de trabajo.
• Desconectar el equipo de elevación del cilindro de bloqueo de cierre.
• Inspeccionar los pasadores para comprobar si presentan desgaste o
daños. Reemplazar los pasadores, si es necesario.
56
Figura 18. Conjunto de cilindro de bloqueo de cierre
1. Cilindro de bloqueo de cierre 2.

Puertos de ventilación 3. Puerto T 4.
Puerto P 5. Electroválvula
3.3.7. Instalación del cilindro de bloqueo de cierre
Para instalar el cilindro de bloqueo en la unidad de cierre, realizar lo

siguiente:
• En caso de instalar un cilindro de cierre usado previamente, ir al

siguiente paso. En caso contrario, instalar la electroválvula del cilindro de
bloqueo antiguo en el nuevo.
• Cebar el cilindro de bloqueo de cierre con aceite hidráulico y conectar las
mangueras hidráulicas a los puertos T y P.
• Sujetar el cilindro de bloqueo de cierre con un equipo de elevación
adecuado.
• Utilizar el equipo de elevación para colocar el cilindro de bloqueo en la
unidad de cierre.
• Alinear el extremo de anclaje del cilindro de bloqueo de cierre con el
orificio de la parte inferior de la fundición del cierre.
57
3.3.8. Cebado del cilindro de bloqueo de cierre
El cilindro de bloqueo de cierre debe cebarse con aceite hidráulico cada

vez que se realice una de las siguientes operaciones:
• Sustituir el cilindro de bloqueo de cierre

• Desconectar la electroválvula
• La máquina permanezca inactiva durante más de 30 días
3.3.9. Cebado de las mangueras hidráulicas del cilindro de

bloqueo de cierre
Las mangueras hidráulicas del cilindro de bloqueo de cierre deben

cebarse con aceite hidráulico, cada vez que se desconecten.
• Comprobar que la manguera hidráulica no esté retorcida ni obstaculice a

otros componentes.
• Con el kit de recipiente de aceite, llenar la manguera con aceite
hidráulico.
Figura 19. Llenado de las mangueras
Kit de recipiente de aceite
58
• Instalar la manguera hidráulica en el distribuidor de la unidad de cierre y
apretar la conexión al par especificado.
3.4. Mantenimiento de la unidad de inyección
Se describe el mantenimiento de la unidad de inyección en los siguientes

apartados 3,4,1 al 3,4,9 este se efectúa cada 3 000 horas de servicio.
3.4.1. Limpieza de la punta de la boquilla, del plato fijo y de la

protección de purga
Para limpiar la punta de la boquilla, el plato fijo y la protección de purga,

llevar a cabo los pasos siguientes:
• En la IHM mantener pulsada la tecla retroceso de carro para alejar el

carro de inyección de la unidad de cierre.
• Abrir la protección de purga.
• Con una herramienta de latón, limpiar con cuidado todo el material de
proceso fundido o solidificado de la punta de la boquilla, del plato fijo y de
la protección de purga.
• Cerrar la protección de purga.
• Mantener pulsada la tecla avance de carro hasta que la punta de la
boquilla esté firmemente asentada contra el bebedero del molde.
3.4.2. Limpieza de la boca de alimentación
Para limpiar la boca de alimentación de material de proceso, realizar lo

siguiente:
59
• Aflojar el pomo del sistema de obturador manual.
• Tirar del pasador de detención y sujetarlo, y tirar de la corredera hacia
uno mismo. Soltar e insertar el pasador de detención en la primera
posición después de la boca de alimentación.
• Apretar el pomo.
• Mantener la cara apartada de la zona de la boca de alimentación y
aspirar cualquier gránulo de material de proceso en la boca de
alimentación.
Figura 20. Limpieza de la boca de alimentación (típica)
1. Apertura de la boca de alimentación 2.

Pomo del obturador manual 3. Corredera
del obturador manual 4. Pasador de bloqueo
3.4.3. Inspección de la placa de retención de la camisa del

husillo
Para inspeccionar la placa de retención de la camisa del husillo, realizar lo

siguiente: desmontar la placa de retención de la camisa del husillo de la unidad
de inyección.
60
Comprobar si la placa de retención de la camisa del husillo presenta
desgaste o daños por corrosión. Si se detecta un desgaste excesivo o daños
por corrosión, desmontar la camisa del husillo y comprobar si la zona de
asentamiento del alojamiento de la unidad de inyección presenta daños por
corrosión. Sustituir todos los componentes dañados o desgastados.
3.4.4. Inspección y limpieza de la tolva
Para inspeccionar y limpiar la tolva, realizar lo siguiente:
• Retirar la tapa de la tolva y limpiar el interior de esta con un trapo limpio.

• Si la tolva está equipada con un imán opcional de tolva, retirar cualquier
objeto metálico del imán y limpiar este con un trapo limpio.
• Volver a colocar el imán de la tolva e instalar la tapa.
Figura 21. Tolva con imán de tolva (típica)
1. Tolva 2. Imán de tolva (si hay)
61
3.4.5. Inspección de los colectores de recuperación del aceite
Para inspeccionar la limpieza del colector de recuperación del aceite en la

unidad de inyección, realizar lo siguiente:
• En la IHM: pulsar la tecla ciclo manual.
• Pulsar y mantener pulsada la tecla inyección hasta que el pistón de

inyección esté totalmente hacia delante.
• Realizar una comprobación visual para ver si hay polvo, grasa o material
de proceso en el colector de recuperación del aceite. Si fuera necesario,
limpiar el colector de recuperación del aceite y realizar lo siguiente:
o Bloquear y señalizar la máquina.
o Desmontar el panel transparente desde un lado de la carcasa de

fundición de la unidad de inyección.
o Limpiar los colectores de recuperación del aceite y las zonas

circundantes con un trapo limpio y una solución de limpieza
compuesta de un 70 % de alcohol desnaturalizado y un 30 % de
agua.
o Instalar la cubierta transparente.
62
Figura 22. Acceso a los colectores de recuperación del aceite (de
RS45/45 a RS80/80)
1. Colectores de recuperación del aceite 2. Panel transparente (se

muestra el lado del operador)
3.4.6. Comprobación del nivel de aceite de la caja de

engranajes
Para comprobar el nivel de aceite de la caja de engranajes, examinar la

mirilla en el lado del operador de la caja de engranajes. El nivel de aceite debe
encontrarse en la marca superior de la mirilla.
3.4.7. Sustitución de la caja de engranajes
El siguiente procedimiento describe cómo vaciar y llenar de aceite la caja

de engranajes.
63
3.4.8. Vaciado de la caja de engranajes
Para vaciar el aceite de la caja de engranajes, realizar lo siguiente:
• Limpiar las zonas alrededor del tapón con respiradero, el tapón de

rebose y el tapón de drenaje.
• Retirar el tapón con respiradero.
• Colocar un recipiente debajo de la caja de engranajes que pueda
contener todo el volumen de aceite de la caja de engranajes.
• Quitar el tapón de drenaje y dejar que la caja de engranajes se vacíe
completamente en el recipiente.
• Instalar el tapón de drenaje.
3.4.9. Llenado de la caja de engranajes con aceite
Para llenar la caja de engranajes con aceite, realizar lo siguiente:

• Asegurarse de que el tapón de drenaje esté instalado.
• Añadir aceite a través del tapón con respiradero hasta que el nivel llegue
al centro de la mirilla.
64
Figura 23. Caja de engranajes
1. Caja de engranajes (de RS22 a RS65) 2. Caja de

engranajes (de RS65 a RS115)
3. Tapón con respiradero 4. Mirilla de nivel 5. Tapón de
drenaje
65
66
4. SEGUIMIENTO DEL PROYECTO
4.1. Formulario para el proceso de inyección
Para el proceso de producción hay que tener especificaciones técnicas

para los procesos.
4.1.1. Orden de elaboración y especificación del producto
Previo a realizar un orden de producción se deben tener especificaciones

del producto para calibrar y supervisar que la máquina se encuentre en buenas
condiciones.
4.1.2. Informe de producción y materia prima utilizada
Se debe reportar la materia prima utilizada para establecer si no genera

falla en los equipos.
4.2. Condiciones generales para el funcionamiento de la máquina y el

mantenimiento seguro
Se describen las condiciones generales para el funcionamiento de la

máquina.
67
4.2.1. Pautas de seguridad
El personal que trabaje, instale y realice el mantenimiento o la reparación

del equipo debe cumplir las prácticas de trabajo seguro de conformidad con las
siguientes pautas:
• Usar una escalera o plataforma adecuada para acceder a las distintas

departamentos de la máquina.
• Bloquear y señalizar las fuentes de energía eléctrica, neumática e
hidráulica antes de realizar el mantenimiento de la máquina o de acceder
al departamento de moldeo.
• Despresurizar el sistema hidráulico con la válvula de descarga manual y
los circuitos hidráulicos individuales mediante un kit de muestreo de
aceite antes de realizar el mantenimiento de cualquier componente
hidráulico.
• No subirse al equipo mientras la máquina esté en funcionamiento.
• No poner en marcha la máquina a menos que todas las protecciones de
seguridad estén colocadas.
4.2.2. Peligros para la seguridad
Algunos de los peligros normales para la seguridad, asociados con

equipos de moldeo por inyección son:
4.2.2.1. Peligros mecánicos
Las mangueras para el agua de refrigeración se degradan con el tiempo y

deben ser reemplazadas anualmente. Las mangueras para el agua de
refrigeración que pasan cerca de la camisa del husillo están expuestas a altas
68
temperaturas que acortan su vida útil y pueden requerir su sustitución con más
frecuencia. Las mangueras degradadas se vuelven frágiles y pueden romperse
o separarse del racor cuando son manipuladas.
Inspeccionar las mangueras regularmente y cambiarlas cuando sea

necesario para minimizar los riesgos de fallo.
Esperar hasta que la máquina se haya enfriado antes de efectuar

cualquier reparación en las mangueras para el agua de refrigeración.
4.2.2.2. Peligros de fuga de alta presión
Las conexiones de las mangueras flexibles y de las tuberías de los

sistemas hidráulicos deben estar apretadas correctamente para prevenir las
fugas de fluidos o gases bajo presión. Las mangueras deben ser
inspeccionadas periódicamente en busca de gotas de fluido o ampollas. Los
tubos de acero deberán ser comprobados mediante la utilización de un tinte de
impregnación.
4.2.2.3. Peligro de quemaduras
Los elementos calefactores del departamento de moldeo, del equipo

auxiliar de moldeo y de la unidad de inyección tienen numerosas superficies a
alta temperatura. A las temperaturas normales de trabajo, el contacto con esas
superficies causará quemaduras graves en la piel. Esas departamentos están
claramente marcadas con señalizaciones de seguridad. Llevar puesto el equipo
de protección individual cuando se trabaje en esas departamentos.
69
• Material fundido
o No tocar nunca material de proceso purgado o de cualquier otra

clase que fluya por la boquilla, el molde o el canal caliente, ni el
material del departamento de la boca de alimentación.
o Los materiales fundidos pueden parecer fríos en la superficie, pero

permanecen muy calientes en el interior. Llevar el equipo de
protección individual cuando se manipule material purgado.
4.2.3. Señalización de seguridad
Las señalizaciones de seguridad se utilizan para marcar departamentos

potencialmente peligrosas alrededor de los equipos. Para garantizar la
seguridad del personal relacionado con la instalación, funcionamiento y
mantenimiento del equipo, aplicar las siguientes recomendaciones:
• Comprobar que todas las señales estén en los lugares adecuados.

Consultar los detalles en el paquete de planos.
• No modificar las señalizaciones.
• Mantener las señalizaciones limpias y visibles.
• Solicitar señales de repuesto cuando sea necesario. Consultar los
números de referencia en el paquete de planos.
• Las señalizaciones de seguridad pueden incluir una explicación detallada
del peligro potencial y de las consecuencias asociadas.
• En las señalizaciones de seguridad pueden aparecer los símbolos que se
muestran en la figura 24.
70
Figura 24. Señalización de seguridad
71
Continuación de la figura 24.
Fuente: Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales. NTP 188: Señales de seguridad para centros
y locales de trabajo. https://www.insst.es/documents/94886/326801/ntp_188.pdf/091b1ef7-bf72-
42aa-8e8a-88991c7b91c0. Consulta: 10 de mayo de 2020.
72
4.2.4. Protección y bloqueos de seguridad
Las protecciones se colocan cuando hay un peligro. Existen dos tipos de

protecciones: móviles y fijas.
Las protecciones móviles disponen de bloqueos de seguridad para

detener movimientos peligrosos cuando se mueven o retiran las protecciones.
Las protecciones fijas no tienen bloqueos de seguridad. Estas deben estar

instaladas y completamente aseguradas en cualquier momento en el que se
aplica tensión a la máquina.
4.3. Diseño de programa de capacitaciones
La capacitación provee la información necesaria para realizar

adecuadamente una actividad, por tal motivo es indispensable contar con una
adecuada capacitación para todos los involucrados en el proceso de producción
por medio de talleres y charlas grupales, de manera que permitan convertir el
manual de procesos en una herramienta indispensable para la inducción y el
adiestramiento
4.3.1. Análisis de las necesidades
Para el plan de capacitación para los operadores que utilizan las máquinas
de extrusión, se presentan para la maquinaria de extrusión en la tabla VIII y de
la maquinaria de inyección en la tabla IX.
73
Tabla VIII. Plan de capacitación maquinaria de extrusión
Objetivo Conocer los fundamentos del proceso de extrusión de

termoplásticos, el impacto que tienen los herramentales y
las instalaciones y cómo influyen las variables en las
características y propiedades de los productos
terminados.
Dirigido a: gerentes de producción, jefes de departamento, operarios
Temario
• Densidad
• Peso molecular
Módulo 1:
• Índice de fluidez
Fundamentos
• Materiales amorfos y cristalinos
• Temperaturas de fusión y de transición vítrea
• Principales partes de la extrusora
• Plato rompedor y conjunto de mallas
• Sistema de calentamiento
• Sistema de enfriamiento
• Capacidad de una extrusora
• Tipo de extrusora
Módulo 2: Máquina • Teoría de extrusión
extrusora • Cabezal, herramentales, equipos
complementarios
o Cabezal e hilera: características
fundamentales.
o Inestabilidad e hinchamiento a la salida de
la hilera
o Gradiente de presiones.
• Principales procesos de extrusión:
o Fabricación de compuestos
o Fabricación de tubería rígida, flexible y
corrugada
Módulo 3
o Extrusión de perfiles
o Extrusión de lámina
o Extrusión de película soplado
o Recubrimientos
o Coextrusión
74
Tabla IX. Plan de capacitación maquinaria de inyección
Objetivo Formar personal técnico especializado en el moldeo por

inyección de materiales termoplásticos, desarrollando las
habilidades, competencias, experiencias y conocimientos
necesarios para participar, proactivamente en la operación y
con la sensibilidad para tomar decisiones que incrementen la
competitividad de las empresas transformadoras del plástico.
Dirigido a: gerentes de producción, jefes de departamento, operarios
Temario
• Principios y generalidades del termoformado
• Polietileno PE
Módulo 1: Materiales • Polipropileno PP
polímeros • Poliamidas
• Acrilonitrilo butadieno estreno ABS
• Plásticos de ingeniería
• Principales de la máquina de inyección
Módulo 2: Máquinas de • Unidad de cierre
inyección • Unidad de inyección
• Unidad de control
• Generalidades del proceso de inyección
• Ciclo de inyección
• Almacenamiento de datos de piezas inyectadas
checklist /hojas de trabajo
• Mantenimiento de la unidad de cierre
Módulo 3: Proceso de molde • Sistemas mecánicos
por inyección • Sistemas electromecánicos e hidráulicos
• Ajuste del cierre
• Columnas
• Placas
• Mantenimiento preventivo de la máquina de
inyección
• Optimización del ciclo de inyección
Módulo 4: Parámetros de • Selección de la inyectadora
inyección • Cálculo del tamaño de disparo
• Ajustes de proceso
• Función del moldeo
• Diseño básico
• Componentes del molde
Módulo 5: Moldes de • Arreglos para multicavidades
inyección • Sistema de enfriamiento en el molde
• Colada caliente
• Montaje y desmontaje de un molde
• Almacenamiento y mantenimiento preventivo
75
4.3.2. Inducción para el personal de nuevo ingreso
El Departamento de Recursos Humanos capacitará a todo empleado que

ingrese a la empresa, dar a conocer el reglamento de la misma, normas a
seguir en cada departamento de trabajo, presentación de prestaciones que
ofrece a sus colaboradores, entre otros.
4.3.3. Actualización del personal contratado
El personal que ya está laborando, realizar una evaluación de desempeño

en cada puesto asignado para determinar la productividad de las operaciones,
así como la capacitación constante con base en las necesidades del puesto de
trabajo y perfil seleccionado.
76
CONCLUSIONES
1. Los planes de mantenimiento preventivos por medio de cronogramas y

procedimientos documentados, tiene como objetivo evitar el
mantenimiento correctivo, lo que se traduce en una línea de producción
eficiente.
2. El mantenimiento preventivo, mediante la estandarización de los

procedimientos, disminuirá los tiempos de reparación y los paros en
maquinaria, ya que con un control de las fallas existentes se puede
determinar si la máquina está en condiciones de operar o se necesita un
cambio de la misma.
3. Al dividir la planta en diferentes departamentos, denominadas

ubicaciones técnicas, se pueden identificar con mayor facilidad máquinas
y equipos, por medio de códigos establecidos para ello, permitiendo,
además, destinar recursos y llevar un control más expedito de todos los
movimientos y trabajos efectuados en dichas departamentos.
4. El plan de capacitaciones será una herramienta clave para que la

propuesta funcione, ya que el mayor cambio que se da en la estructura
está enfocado al recurso humano, será esencial lograr que el trabajador
se identifique y se comprometa con los objetivos de la organización.
77
78
RECOMENDACIONES
1. Dar importancia a las operaciones relacionadas con los inventarios,

implementando un control computarizado que permita llevar cuenta de
cada uno de los artículos que integran el inventario con sus diferentes
características y llevar a cabo el levantamiento de inventario físico cada
mes.
2. Incrementar la productividad por medio de procedimientos desarrollados

para el ingreso y egreso del producto, ya que son métodos que deben
mantenerse durante las operaciones y bajo supervisión del jefe de
bodega para su cumplimiento.
3. Comunicar y explicar los procedimientos a los trabajadores que operan

las máquinas, a través de capacitaciones impartidas por el supervisor de
turno a su grupo de trabajo.
4. Crear programas de mantenimiento preventivo y correctivo para

garantizar la vida útil de la maquinaria y equipo, y de esta forma
minimizar los costos de operación, evitando paros imprevistos en la
producción.
79
80
BIBLIOGRAFÍA
1. GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo ingeniería de métodos.

2a ed. México: McGraw-Hill, 2005. 459 p.
1. __________. Estudio del trabajo medición del trabajo. 2a ed. México:

McGraw-Hill, 2002. 459 p.
2. GRIMALDI, John; ROLLIN, Simonds. La seguridad industrial. 2a ed.

México: Alfaomega, 1991. 751 p.
3. MARTÍNEZ VARGAS, Karla Lisbeth. Reorganización del proceso de

producción de la empresa TANPORT S. A. Trabajo de graduación
de Ing. Industrial. Universidad de San Carlos de Guatemala.
Guatemala. 2001. 2 010 p.
4. Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales. NTP 188: Señales de

seguridad para centros y locales de trabajo. [en línea].
<https://www.insst.es/documents/94886/326801/ntp_188.pdf/091b
1ef7-bf72-42aa-8e8a-88991c7b91c0>. [Consulta: 10 de mayo de
2020].
5. NIEBEL, Benjamín, FREIVALDS Andris. Ingeniería industrial. 10a ed.

México. Alfaomega. 2001. 614 p.
81
82
APÉNDICES
Apéndice 1. Diagrama del proceso de mantenimiento de una

extrusora de plástico
83
Apéndice 2. Máquina Engel
Fuente: elaboración propia, con información de la empresa de plásticos.
84

EJEMPLO EPS Programa de Mantenimiento Preventivo

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Universidad de San Carlos de Guatemala

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

Iván Alejandro Cordón Opstaele

Guatemala, febrero de 2022

PROGRAMA MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

IVÁN ALEJANDRO CORDÓN OPSTAELE

GUATEMALA, FEBRERO DE 2022

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANA Inga. Aurelia Anabela Cordova Estrada

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Herbert René Miranda Barrios

En cumplimiento con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Iván Alejandro Cordón Opstaele

Estimado Ingeniero Gilberto Morales

Doy por concluido de forma eficiente ante mi persona el desarrollo de su trabajo de

Ingeniero Roel Alejandro Ramirez Salic

El Coordinador del Área Complementaria de la Escuela de Ingeniería

¨Id y Enseñad a Todos¨

Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez

Guatemala, noviembre 2021

El Director de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de

“ID Y ENSEÑAD A TODOS”

Ing. Gilberto Enrique Morales Baiza

Guatemala, febrero de 2022

La Decana de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de San

Inga. Aurelia Anabela Cordova Estrada

Guatemala, febrero de 2022

Dios Por darme la vida y todo su amor.

Mis padres Iván Cordón Porras y Astrid Opstaele de

Mi esposa Paola Morales de Cordón, por su apoyo,

Mis hijos José Pablo y Pablo Andrés Cordón, que son

Mi hermana Astrid Lorena Cordón, por ser ejemplo de

Mi amigo Javier Armas, por siempre insistir en culminar

Mi maestro Ingeniero Maugdo Lima, por compartir tanto

Universidad de San Por abrirme sus puertas al conocimiento.

Facultad de Ingeniería Por darme las herramientas y conocimientos

Mis amigos de la por su solidaridad, compañerismo y amistad.

Las familias Morales Herrarte, Paiz Morales, Morales Soto y

Empresa Corporación Multi-Inversiones, División

Mis primos Jorge Iván Rosales y Pavel Flores, por su

Compañeros de trabajo Por su apoyo, tolerancia y amistad.

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

1. ANTECEDENTES GENERALES ............................................................. 1

2. SITUACIÓN ACTUAL ............................................................................. 29

3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ...................................................... 41

4. SEGUIMIENTO DEL PROYECTO ......................................................... 67

1. Organigrama de la empresa en estudio ................................................. 3

I. Productos de la empresa ........................................................................ 1

EVA Acetato de vinilo etileno

Chiller Unidad enfriadora de líquidos

Émbolo Pieza mecánica que se encuentra dentro del cuerpo

Extrusión de polímeros Proceso industrial, en donde se realiza una acción de

Husillo Torno metálico utilizado para el movimiento de las

Infradimensión Magnitud para definir un fenómeno físico.

Manómetro Instrumento para medir la presión de los fluidos,