Mecanizado Básico Mecanizado

Mecanizado básico TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO
DE VEHÍCULOS
mecanizado_basico_af.indd 1
ISBN 978-84-9771-541-6
9 788497 715416
Mecanizado básico TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO

DE VEHÍCULOS
Esteban José Domínguez, Julián Ferrer
Mecanizado básico
TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO
25/02/11 11:23
DE VEHÍCULOS
Mecanizado basico - por_CF 01/03/11 13:08 Página 1
Mecanizado básico
Esteban José Domínguez - Julián Ferrer
ACCESO
Test de autoevaluación interactivos
00 Tecn. Mecanizado:00_Indice_Como 28/2/11 12:56 Página 2
ÍNDICE
1. El taller de automoción . . . . . . . . . . . 6 4. Representación gráfica de piezas . . . 80
1 El taller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1 Introducción a la representación . . . . . . . . . .82
2 Herramientas y equipos del taller . . . . . . . . . . 9 2 Sistemas de representación: alzado,
3 Riesgos de los talleres de mantenimiento planta y perfil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
de vehículos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 3 Perspectiva caballera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
4 Normas de prevención y protección . . . . . . . 23 4 Croquis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
5 Equipos de protección individual (EPI) . . . . . 25 5 Elementos empleados en dibujo . . . . . . . . . . .88
6 Señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 6 Dibujo asistido por ordenador . . . . . . . . . . . .89
Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28 7 Principios generales y normas de acotación . . .90
Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29 8 Elementos que intervienen en la acotación . . . 91
Práctica Profesional: Organización 9 Tipos de acotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
de la herramienta y puesto de trabajo . . . . . . . . . 30 10 Clasificación de las cotas en función
Tratamiento de residuos del taller de su cometido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
de electromecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 11 Ejemplo de acotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Mundo Técnico: Normas básicas Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96
de los equipos de protección individual . . . . . . . . 32 Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
Práctica Profesional:
2. Magnitudes y unidades Representación de una pieza mediante croquis . . 98
de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Acotación de la planta de una pieza . . . . . . . . . . 99
1 Metrología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Mundo Técnico: El diseño asistido
por ordenador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
2 Sistema de unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3 Unidades de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46 5. Tornillería, roscas y técnicas
Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
de roscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
1 Uniones atornilladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
Práctica Profesional: Unidades de medida
utilizadas en los vehículos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 2 Tornillería: clases de tornillos,
tuercas y arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
Mundo Técnico: Resumen del Sistema
Internacional de Unidades, el SI . . . . . . . . . . . . . . 50 3 ¿Qué es una rosca? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
4 El roscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
5 Problemas en la realización de roscas . . . . .119
3. Aparatos y útiles de medida . . . . . . 52
6 Protección, seguridad e higiene
1 Instrumentos de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 en las operaciones de roscado . . . . . . . . . . .119
2 Instrumentos de medida directa . . . . . . . . . . 55 Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
3 Instrumentos de medida indirecta Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . .121
o por comparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Práctica Profesional:
4 Normas de conservación y utilización Reparación de una rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122
de los aparatos y útiles de medida . . . . . . . . 71 Reparar la rosca del eje de un alternador . . . . . .123
Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72 Mundo Técnico: Equipo de reparación
de roscas Time-Sert, de Würth . . . . . . . . . . . . . . .124
Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
Medición por comparación con el alexómetro . . 76 6. Metales y aleaciones . . . . . . . . . . . .126
Medir con micrómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 1 Materiales metálicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128
Mundo Técnico: 2 Propiedades de los metales . . . . . . . . . . . . . .138
Tekniker toma medidas al sector . . . . . . . . . . . . . 78 3 Ensayos de los metales . . . . . . . . . . . . . . . . . .140
4 Hierro y acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146 Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212

5 Tratamientos de los metales . . . . . . . . . . . . .148 Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . .213
Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154 Práctica Profesional:
Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . .155 Afilado de una broca quemada . . . . . . . . . . . . . 214
Práctica Profesional: Taladrado de puntos de soldadura . . . . . . . . . . . 215
Identificación de metales y aleaciones Mundo Técnico: Brocas ISCAR para
en un vehículo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156 el mecanizado de agujeros profundos . . . . . . . . 216
Fabricar un granete con una varilla
de acero suave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 10. Soldadura blanda
Mundo Técnico: El aluminio ahorra energía y oxiacetilénica . . . . . . . . . . . . . . . 218
con ligereza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158 1 Soldadura de metales por aportación
de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
7. Trazado y técnicas de corte . . . . . . 160 2 Soldadura blanda (soldering) . . . . . . . . . . . . 222
3 Soldadura fuerte (brazing) . . . . . . . . . . . . . . 223
1 El trazado en la elaboración de piezas . . . . .162
4 Soldadura oxiacetilénica . . . . . . . . . . . . . . . . 224
2 Técnicas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165
5 Riesgos y normas de protección y seguridad
3 Normas de seguridad y protección
en las operaciones de soldadura . . . . . . . . . 235
en las operaciones de trazado y corte . . . . .174
Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .236
Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . .237
Práctica Profesional: Trazado al aire . . . . . . . . . .178 Apertura y regulación de los gases
Corte de chapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .179 de la soldadura oxiacetilénica . . . . . . . . . . . . . . . 238
Mundo Técnico: Láser cutter LC04 . . . . . . . . . . . .180 Práctica de soldadura blanda con soplete . . . . . 239
Mundo Técnico: Normativa para equipos de
protección individual: soldadura, ocular y facial . 240
8. Técnicas de limado y abrasión . . . . 182
1 Introducción a las técnicas de limado
y lijado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184
11. Soldadura eléctrica . . . . . . . . . . . . 242
2 Técnica del limado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .185 1 Soldadura eléctrica por arco
y electrodo revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . .244
3 Técnica del lijado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .189
2 Soldadura MIG/MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
4 Normas de protección y seguridad
3 Soldadura por puntos de fusión . . . . . . . . . 258
en las operaciones de limado y abrasión . . .191
4 Soldadura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
5 Seguridad en la soldadura eléctrica . . . . . . . 266
Limado manual de superficies metálicas . . . . . . .194 Evalúa tus conocimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . .269
Proceso de lijado con lijadora roto-orbital . . . . .195
Soldadura eléctrica con electrodo revestido . . . 270
Mundo Técnico: Multi Air . . . . . . . . . . . . . . . . . .196
Práctica de soldeo con soldadura MAG . . . . . . . 271
Mundo Técnico: El láser en las cadenas
9. Técnica del taladrado . . . . . . . . . . .198 de producción de automóviles . . . . . . . . . . . . . . 272
1 El taladrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
2 El avellanado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
3 El escariado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 A Señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
4 Normas de protección y seguridad B Equipo de Protección Individual (EPI) . . . . . 281
en las operaciones de taladrado, C Tratamientos superficiales/recubrimiento . . 284
avellanado y escariado . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
D Identificación de botellas . . . . . . . . . . . . . . . 285
Y
CÓMO SE USA ESTE LIBRO

Cada unidad de este libro comienza con un caso prác-
tico inicial, que plantea una situación relacionada con
el ejercicio profesional y vinculado con el contenido de
la unidad de trabajo. Pretende que comprendas la uti-
lidad de lo que vas a aprender. Consta de una situación
de partida y de un estudio del caso, que o bien lo re-
suelve o da pistas para su análisis a lo largo de la uni-
dad. El caso práctico inicial se convierte en eje verte-
brador de la unidad ya que se incluirán llamadas que
hagan referencia a ese caso concreto, a lo largo del de-
sarrollo de los contenidos.
El desarrollo de los contenidos aparece ordenado en

epígrafes y subepígrafes y acompañado de numerosas
ilustraciones, seleccionadas de entre los equipos y he-
rramientas más frecuentes que te vas a encontrar al rea-
lizar tu trabajo.
En los márgenes aparecen textos que amplían los con-

tenidos y llamadas al caso práctico inicial.
A lo largo del texto se incorporan actividades pro-

puestas y ejemplos que ayudan a asimilar los concep-
tos tratados.
Como cierre de la unidad se proponen una serie de ac-

tividades finales para que apliques los conocimientos
adquiridos y, a su vez, te sirvan como repaso.
El apartado evalúa tus conocimientos consiste en

una batería de preguntas que te permitirán comprobar
el nivel de conocimientos adquiridos tras el estudio de
la unidad.
IMPORTANTE
Todas las actividades propuestas en este libro deben realizarse en un cuaderno de trabajo, nunca en el propio libro.
En la sección práctica profesional se plantea el desa-

rrollo de un caso práctico, en el que se describen las
operaciones que se realizan, se detallan las herramien-
tas y el material necesario, y se incluyen fotografías que
ilustran los pasos a seguir.
Estas prácticas profesionales representan los resultados

de aprendizaje que debes alcanzar al terminar tu mó-
dulo formativo.
La sección mundo técnico versa sobre información téc-

nica de este sector y vinculada a la unidad. Es impor-
tante conocer las últimas innovaciones existentes en el
mercado y disponer de ejemplos en la vida real de las
aplicaciones de los contenidos tratados en la unidad.
La unidad finaliza con el apartado en resumen, mapa

conceptual con los conceptos esenciales de la unidad.
Además, se incluyen en el apartado entra en Internet

una serie de actividades para cuya resolución es necesa-
rio consultar diversas páginas web sobre componentes
y equipos.
El libro termina con varios anexos:
• Señalización
• Equipo de Protección Individual
• Tratamientos superficiales/recubrimiento
• Identificación de botellas
01 Tecn. Mecanizado.qxd:01 Tecn. Mecanizado 28/2/11 13:19 Página 6
6 Unidad 4
1
vamos a conocer...
El taller
de automoción
1. El taller
2. Herramientas y equipos del taller
3. Riesgos de los talleres de mantenimiento
de vehículos
4. Normas de prevención y protección
5. Equipos de protección individual (EPI)
6. Señalización
PRÁCTICA PROFESIONAL
Organización de la herramienta y puesto
de trabajo
Tratamiento de residuos del taller
de electromecánica
MUNDO TÉCNICO
Normas básicas de los equipos de protección
individual
y al finalizar esta unidad...

Conocerás la distribución, herramientas
y equipos del taller de mantenimiento
de vehículos.
Sabrás cuáles son los riesgos más comunes
en los talleres y conocerás sus medidas
preventivas.
Estudiarás las normas de prevención
y protección utilizadas en las operaciones
de mantenimiento y reparación.
Conocerás y utilizarás el equipo de protección
de seguridad adecuado a cada trabajo.
Identificarás las señales más utilizadas
en los talleres.
El taller de automoción 7
CASO PRÁCTICO INICIAL
situación de partida
Julio, Juan, Jesús y Esteban son alumnos del I.E.S Virgen de la Paz
de Alcobendas, Julio y Esteban cursan el módulo de grado medio
de electromecánica, Juan y Jesús el módulo de Carrocería. Los cua-
tro son amigos y se están planteando formar una empresa de repa-
ración de vehículos cuando finalicen sus estudios.
La empresa se ubicaría en el Poligono Valportillo donde el padre
de Julio tiene una nave industrial de 500 m2 que actualmente se
encuentra libre y está dispuesto a alquilársela.
La actividad empresarial se dedicaría a reparaciones de electro-
mecánica y carrocería, ellos piensan que en la empresa deben tener
claro todas las responsabilidades de cada uno y de forma inicial y
provisional se reparten las tareas y responsabilidades principales:
Juan y Jesús que estudian carrocería se dedicarán a los trabajos de
reparación de carrocería, Juan la sección de chapa y Jesús la sec-
ción de pintura.
En electromecánica formarían dos secciones, Julio se responsabi-
liza de los trabajos de mecánica (dirección, frenos, embragues,
cambios manuales etc). Esteban se responsabilizará de los traba-
jos con los equipos de diagnosis, climatización, sonido, etc.
El trabajo de diseño lo realizan cada uno de forma individual cada
uno su área, para después reunirse los dos de carrocería y electro-
mecánica. Finalmente los cuatro amigos realizan una puesta en
común de todo el proyecto.
estudio del caso

Antes de empezar a leer esta unidad de trabajo, puedes contestar las dos primeras preguntas. Después, analiza cada
punto del tema, con el objetivo de contestar al resto de las preguntas de este caso práctico.
1. ¿Puede ser viable una empresa de reparación de ve- 3. ¿Piensas que los alumnos deben formarse dos o tres
hículos formada por cuatro alumnos de ciclos forma- años en una empresa para tener la suficiente expe-
tivos? riencia laboral, antes de formar su propia empresa?
2. ¿Crees que los alumnos conocen todas las herra- 4. De los cuatro alumnos, según se han distribuido las
mientas que se necesitan en un taller de reparacio- tareas; ¿quien podría realizar mejor la recepción de
nes? los clientes?
8 Unidad 1
1. El taller
saber más El taller es el espacio dedicado a la reparación y mantenimiento de vehículos.
Este espacio consta a su vez de diferentes zonas para la realización de las distintas
Legislación
actividades profesionales. Por ejemplo, un taller de automoción tipo consta de las
La actividad industrial y la presta-
ción de servicios en los talleres de
siguientes zonas en función de su rama de actividad:
reparación de vehículos automóvi- • Mecánica. Para trabajos de reparación o sustitución en el sistema mecánico del
les, de sus equipos y componentes vehículo, incluidas sus estructuras portantes y equipos y elementos auxiliares.
se regulan en el Real Decreto
1457/1986, de 10 de enero. • Electricidad. Para trabajos de reparación o sustitución en el equipo eléctrico
del vehículo, tanto básico del equipo motor, como los auxiliares de alumbrado,
señalización, acondicionamiento e instrumental de indicación y control.
• Carrocería. Para trabajos de reparación o sustitución en elementos de carro-
cería no portantes, guarnicionería y acondicionamiento interior y exterior.
• Pintura. Para trabajos de pintura, revestimiento y acabado de carrocerías.
Los talleres también pueden clasificarse en dos tipos atendiendo a la relación con
los fabricantes de vehículos y de equipos y componentes y pueden ser:
• Talleres genéricos, o independientes. Los que no están vinculados a ninguna
marca que implique especial tratamiento o responsabilidad.
• Talleres oficiales de marca. Los que están vinculados a empresas fabricantes de
vehículos automóviles o de equipos o componentes, nacionales o extranjeros.
La familia profesional de transporte y mantenimiento de vehículos se dedica a la
reparación y mantenimiento de todo tipo de vehículos a motor: motocicletas, au-
tomóviles, vehículos industriales, autobuses, tractores, etc. Es por ello que los ta-
lleres, dependiendo de la ocupación para la que estén destinados, tendrán unas ca-
a Figura 1.1. Taller de mecánica. racterísticas propias u otras.
Como norma general, el taller se debe diseñar siguiendo las siguientes recomen-
daciones:
• Las máquinas fijas: elevadores, taladradora de pie, esmeriladora, bancos de tra-
bajo, etc. deben estar colocadas en zonas que no impidan el paso ni a vehícu-
los ni a operarios. A su vez, deben disponer de un espacio circundante sufi-
ciente para trabajar en ellos con seguridad y comodidad.
saber más • La iluminación del taller en su conjunto tiene que ser apropiada y se debe apro-
vechar en lo posible la luz natural.
Instalación eléctrica
La instalación eléctrica del taller Los lugares o zonas dedicadas a trabajos que requieran más iluminación se dota-
debe cumplir la normativa vigente. rán de equipos de iluminación eléctrica (portátiles o fijos).
Las tomas de corriente deben estar
• La ventilación debe ser adecuada para renovar el aire del taller, pudiendo ser
normalizadas para las característi-
cas del taller en que se encuentren natural, por ventanas y claraboyas o forzada por extractores y ventiladores.
(taller de pinturas, chapa, motores • El taller debe disponer de conexiones eléctricas y neumáticas.
etc.). La protección de la línea se
realiza con diferenciales y automá- • También se dispondrá de equipos de extracción de gases para motores y sol-
ticos adaptados a la tensión e daduras.
intensidad de la toma.
El taller en su conjunto deberá cumplir la normativa de seguridad e higiene en to-
Los puntos de corriente disponen
de tomas de 230 V y/o 400 V y
dos los aspectos: suelos antideslizantes, aseos adecuados, extintores, etc.
excepcionalmente 12 V o 24 V para Además, el taller debe disponer de una dotación adecuada en cuanto a equipos,
conexiones de lámparas portátiles. útiles y herramientas, que permita ofrecer una garantía de calidad en los trabajos,
a la vez que una rentabilidad en el negocio.
2. Herramientas y equipos del taller

En el taller de automoción, la dotación de herramientas, útiles y equipos debe ser
suficiente para poder realizar los distintos trabajos de reparación y mantenimien-
to. Dada la multitud de herramientas y equipos existentes en el mercado, hare-
mos una breve enumeración de los más característicos. Para su conocimiento, los
dividiremos en los siguientes grupos:
• Montaje y • Sujeción, amarre

a Figura 1.2. Caja de herramientas.
desmontaje y extracción
HERRAMIENTAS
• Desbaste y corte • Golpeo y martilleo
MANUALES
• Medición y • Útiles específicos
comprobación
HERRAMIENTAS • Portátiles caso práctico inicial

MECÁNICAS • Fijas Cada uno debe realizar un listado
con las herramientas mínimas que
necesita en su área o sección.
• Mantenimiento y diagnosis
EQUIPOS
• Grandes equipos
2.1. Herramientas manuales

Dentro de este grupo se encuadran todas las herramientas de trabajo en cuyo ma-
nejo es el propio operario el que realiza el esfuerzo principal. Por ejemplo, son he-
rramientas manuales los martillos, las llaves fijas, los alicates, la llave dinamomé-
trica, etc.
Herramientas manuales para el desmontaje y montaje

Son herramientas que permiten el desmontaje y el montaje de las diferentes pie-
zas a través de su sistema de unión mediante el esfuerzo realizado por el operario.
Las herramientas manuales de uso más común son:
Llaves fijas
a Figura 1.3. Llaves fijas.
Se utilizan sobre tornillos y tuercas de cabeza hexagonal y cuadrada. Se fabrican
en acero al cromo-vanadio y otras aleaciones. La tuerca se agarra entre las dos ca-
ras opuestas de la cabeza del tornillo para permitir su giro.
Las llaves se clasifican por la distancia entre sus bocas. Esta distancia se indica en
mm (por ejemplo, 12) (figura 1.4) o en pulgadas (1/2”).
12 mm
Las llaves fijas más utilizadas van desde la 4-5 a la 30-32. El número indica la me-
dida en mm que tiene la abertura de la llave.
Esta herramienta se debe empujar con la palma de la mano. De esta manera se evi-
ta que en caso de que la herramienta resbale, el operario se golpee en la mano o
en los nudillos. En el caso de que el esfuerzo sea de tiro, este se realizará agarran- a Figura 1.4. Boca de la llave fija de
do la llave con la mano sin usar el dedo gordo. 12 mm.
10 Unidad 1
Llaves de estrella
Son similares a las llaves fijas con la diferencia de que estas son cerradas. La ca-
beza de la llave puede tener seis o doce lados para ajustar a la cabeza del tornillo.
Estas llaves, gracias a que su cabeza está cerrada, permiten un mejor amarre de
los tornillos que las llaves fijas. Existen de diversos tipos, las más empleadas
son: las llaves de estrella planas, acodadas, de media luna y con carraca (figu-
ra 1.5).
a Figura 1.5. Llave de estrella pla-
na y acodada. Llaves de estrella abiertas
Son llaves de estrella reforzadas en la cabeza y con una abertura que evitan el ries-
go de redondeo de la cabeza del tornillo o racor (figura 1.6). Las llaves de estrella
abiertas permiten trabajar en latiguillos, racores de frenos, etc.
Llave mixta
Consiste en una llave que tiene una boca fija plana y otra de estrella. Las dos bo-
a Figura 1.6. Llave de estrella
abierta.
cas de la llave son de la misma medida (figura 1.7).
Llaves de tubo
Son llaves en forma de tubo en cuyos extremos tienen dos cabezas hexagonales
de diferente medida (figura 1.8). El giro de esta llave se consigue a través de lla-
a Figura 1.7. Llave mixta. ves fijas o ajustables.
El cuerpo lleva mecanizados dos orificios que permiten que se pueda introducir
por ellos una barra metálica para producir el giro de la llave.
Llaves de pipa
a Figura 1.8. Llave de tubo.
Son similares a las llaves de tubo, pero se diferencian en que estas son acodadas y
el cuerpo es cilíndrico. Sus dos bocas son de la misma medida (figura 1.9).
En la boca corta, en la parte superior, llevan practicado un orificio que permite
introducir una llave tipo Allen o Torx.
Llaves de vaso
Son llaves cilíndricas de 6, 8 o 12 caras de distintos tamaños y alturas. Las llaves
llevan marcado un número que indica la medida de la distancia entre las caras
opuestas de la tuerca o tornillo (en mm o pulgadas).
Las llaves de vaso se comercializan en maletines con sus carracas y manerales,
cada vez son más empleadas y están sustituyendo a las llaves fijas planas y las de
a Figura 1.9. Llave de pipa. tubo.
a Figura 1.10. Llaves de vaso. a Figura 1.11. Reductor para llaves de vaso.
El accionamiento de la llave de vaso se produce con el útil que encaje en esta en

el interior de un orificio cuadrado que lleva en la parte opuesta. Los cuadrados de
accionamiento se miden en pulgadas y existen reductores de acoplamiento de una
medida a otra.
Los útiles de accionamiento pueden ser (figura 1.12):
• Carracas.
• Mangos articulados y desplazables.
• Berbiquíes.
• Alargadores, articulaciones y reductores.
a Figura 1.12. Útiles de acciona-
• Llaves de cruz, etc. miento.
Todos estos elementos de accionamiento se pueden suministrar en un conjunto
formado por estas más las llaves de vaso torx y allen (figura 1.13).
saber más
Llave dinamométrica
La llave dinamométrica dispone de
un sistema de regulación que per-
mite dar el par de apriete adecuado
a las tuercas y tornillos. En la llave
dinamométrica se pueden instalar los
distintos tipos de llaves de vaso.
a Figura 1.14. Llave dinamométrica.
a Figura 1.13. Juego de llaves de vaso con carraca.
Las llaves de vaso se fabrican en dos calidades diferenciadas: en trabajos nor-

males, se emplean llaves de cromo-vanadio y molibdeno; y para trabajos de
grandes esfuerzos, se utilizan llaves de impacto, más robustas y fuertes que las
anteriores (herramientas neumáticas, destorgolpe, etc.). Estas llaves, a simple
vista, se diferencian por el color: las primeras tienen un color cromado y de
acabado liso, y las segundas tienen un aspecto más rugoso y son de color negro a Figura 1.15. Llaves de vaso re-
mate (figura 1.15). forzadas de impacto.
12 Unidad 1
Llaves Allen y Torx

• Las llaves de Allen están formadas por una barra hexagonal de principio a
fin, cuya medida exterior (en mm) coincide con la distancia entre las caras
opuestas.
a Figura 1.16. Juego de llaves de Estas llaves disponen de un lado corto y otro largo que sirve de palanca para el
allen. giro.
• Las llaves de Torx son de forma similar a las llaves Allen, con la diferencia de
que el cuerpo de estas es cilíndrico y en sus extremos lleva mecanizada la ca-
beza de tipo Torx que servirá como amarre al tornillo. La cabeza tiene forma de
estrella de seis puntas.
a Figura 1.17. Juego de llaves de
torx. Llaves ajustables
Se caracterizan por poderse adaptar a diferentes medidas de tornillos y tuercas. Las
más conocidas son la llave inglesa, la llave de grifa y la llave de cadena.
• Llave inglesa. Consiste en una llave con dos bocas paralelas, una fija y otra mó-
vil que permiten variar la medida de la cabeza de la llave. El desplazamiento de
la boca móvil se realiza gracias a un tornillo helicoidal sinfín (figura 1.18).
a Figura 1.18. Llave inglesa.
El apriete de un tornillo con la llave inglesa se debe realizar de manera que la
fuerza recaiga sobre la parte fija de la llave.
• Llave de grifa. Permite sujetar superficies redondeadas a través de dos mandí-
bulas paralelas una de ellas fija y la otra móvil. Las mordazas se ajustan a través
de un tornillo sinfín que da movimiento a la boca móvil (figura 1.19).
a Figura 1.19. Llave de grifa.
Este tipo de llaves solamente pueden trabajar en una dirección.
• Llave de cadena. Sujeta perfiles redondeados por la acción de una cadena re-
gulable y de sus estrías (llave de filtros) (figura 1.20).
Destornilladores
Permiten el giro de los tornillos a través del mecanizado de su punta. Los destor-
nilladores no permiten un gran apriete debido a su escasa palanca.
Los destornilladores más comunes son: planos, de estrella (figura 1.21), aun-
que en carrocería se utilizan con asiduidad los destornilladores con puntas Torx
a Figura 1.20. Llave de cadena. y XZN.
a Figura 1.21. Juego de destornilladores de estrella (Philips) y planos.

Herramientas manuales de desbaste y corte

La función de las herramientas de desbaste es la de desgastar y afinar la superficie
de las piezas a mecanizar mientras que la función de las herramientas de corte es
permitir separar las piezas a través de distintos tipos de corte.
Como herramientas de desbaste, la más importante es la lima de la que existen
diversos tipos tamaños y como herramientas de corte, conocemos entre otras las
sierras, las tijeras, las cizallas, etc.
Limas
Son pletinas de acero templado extraduro en cuya superficie llevan tallada una
serie de dientes cortantes que permiten el arranque de viruta en su sentido de
avance. Existen de diferentes formas y tamaños, entre las que destacamos las li-
mas planas, de media caña, triangulares, cuadradas, redondas, etc. (figura 1.22). a Figura 1.22. Juego de limas.
Sierra de mano
Esta herramienta realiza el corte de las piezas por arranque de viruta mediante el
movimiento alternativo de la hoja de sierra. Está compuesta básicamente por dos
partes: el arco de sierra y la hoja (figura 1.23).
a Figura 1.23. Sierra de mano.
Tijeras
El corte de las tijeras manuales se realiza por cizalladura entre las dos hojas de las
tijeras. Se utilizan para pequeños cortes de papel, cartón, etc.
Cizallas manuales
Están fabricadas en acero de alta calidad. Permiten el corte de chapas de peque-
ños espesores (de hasta más o menos un milímetro de espesor). a Figura 1.24. Tijeras.
También son herramientas de corte los cinceles, las cuchillas (cutter), las brocas,
etcétera.
Herramientas de medición y comprobación
Son los instrumentos de medida o útiles empleados para medir y comparar piezas.
Los más utilizados son: el calibre, el micrómetro y el reloj comparador. a Figura 1.25. Cizallas manuales.
Otros útiles o herramientas de medición y comprobación son:
• Llaves dinamométricas.
• Escuadras, reglas, mármol de ajustador.
• Goniómetros.
• Manómetros.
• Dinamómetros. a Figura 1.26. Metro flexible.
a Figura 1.27. Calibre o pie de rey.

14 Unidad 1
Herramientas de sujeción, amarre y extracción

Las herramientas de amarre y sujeción permiten fijar o sujetar las piezas mientras
se está realizando una operación de mecanizado con ellas. También sirven de ama-
rre en los desmontajes y montajes de piezas.
Las herramientas de sujeción, amarre y extracción más utilizadas son los alicates,
las mordazas, los tornillos de banco y los extractores.
Alicates
a Figura 1.28. Alicates con puntas Son herramientas de amarre formadas por dos brazos articulados que realizan la
intercambiables. sujeción gracias a la fuerza que se imprime sobre sus palancas.
Los alicates más utilizados son: alicates universales, de electricista, de bocas planas,
de bocas redondas, de corte, de extracción de circlips (figura 1.28), regulables, etc.
a Figura 1.29. Alicates universales, de corte y de puntas.
Mordazas
Las mordazas sujetan o amarran las piezas gracias a la presión generada por sus pa-
lancas. Permiten la regulación de la abertura de la mordaza y su bloqueo (figura 1.30).
Tornillo de banco
a Figura 1.30. Mordazas. Consiste en un elemento de amarre que sirve para sujetar piezas pequeñas en el
banco de trabajo. Está fabricado de acero y dispone de dos mordazas, una fija y otra
caso práctico inicial móvil, que se desplazan por un husillo accionado manualmente (figura 1.31).
En el taller de electromecánica se Extractores
puede colocar un puesto de traba-
jo con un tornillo de banco que uti- Los extractores son herramientas diseñadas para desmontar piezas unidas por pre-
lizará principalmente Julio en la sec- sión: rodamientos, rótulas, piñones, etc. (figura 1.32). Se fabrican con acero y son
ción de mecánica. muy resistentes a la presión y a la tracción.
a Figura 1.31. Tornillo de banco. a Figura 1.32. Extractores.

Herramientas manuales de golpeo y martilleo

Son todas las herramientas que se utilizan para golpear o que se emplean gol- a)
peándolas.
Martillos
Se fabrican de distintos materiales y geometrías según el empleo al que estén des-
tinados (figura 1.33): Pueden ser:
• Martillos de acero; de bola, cuadrados, etc.
• Martillos de goma o mazo, pueden ser de madera, plástico o nailon. b)
• Martillos de chapista; planos y con distintas superficies para aplanar (figura
1.33b), picar, recalcar, etc.
Los martillos se emplean para golpear útiles o directamente para golpear las piezas.
Destornillador de impacto (destorgolpe)
a Figura 1.33. a) Martillos de goma.
Esta herramienta dispone de un mecanismo que transforma el golpe que se reali-
b) Martillo de chapista.
za sobre él en un giro brusco en su boca. La boca de la herramienta es un cubo de
acoplamiento normalizado que permite el montaje de distintas puntas: planas,
torx, estrella, etc.
a Figura 1.34. Destorgolpe. a Figura 1.35. Cinceles.
Cinceles y buriles
Los cinceles o buriles permiten realizar cortes o practicar hendiduras gracias al filo que saber más
llevan en uno de los extremos. Al igual que los botadores, se golpean con martillos.
Útiles específicos
Botadores Los útiles específicos son herra-
mientas especiales fabricadas exclu-
Los botadores se golpean con los martillos y se emplean para extraer pasadores o sivamente para realizar una función
piezas. Por ejemplo para extraer el eje de la bisagra de una puerta. determinada. Algunas de estas
herramientas son comercializadas
Granetes por los fabricantes mientras que
Los granetes se emplean para marcar piezas mediante golpes (generalmente, cen- otras son fabricadas en el taller
según la operación que deba reali-
tros de taladros).
zarse.
Existen modelos denominados de impacto que no necesitan ser golpeados. Estos
disponen de un mecanismo percutor que actúa sobre el granete realizando un gol-
pe suficiente para marcar las piezas.
a Figura 1.36. Juego de botadores. a Figura 1.37. Granetes.

16 Unidad 1
Herramientas manuales pasivas

caso práctico inicial Las herramientas manuales pasivas sirven al chapista como apoyo o sufridera en
la reparación y conformado de la chapa.
Juan el responsable de carrocería
en el proyecto, debe adquirir un Estas herramientas se fabrican en acero forjado de gran resistencia a la percusión.
juego de tases, trachas y palancas Como herramientas manuales pasivas podemos destacar los tases, las trachas y las
para los trabajos de desabollado de
palancas.
chapa.
Tases
Los tases son masas de acero fabricados con formas capaces de acoplarse a los dis-
tintos diseños de los paneles de chapa.
El tas sirve como sufridera y se coloca en la parte posterior del panel de chapa para
que mediante el golpeo del martillo se conforme la chapa a su forma primitiva.
Los tases pueden ser según su forma: en cuña, en coma, con caras redondeadas,
en forma de raíl, de tacón, en forma de suela, con cara oval, en forma de C, etc.
a Figura 1.38. Tases. a Figura 1.39. Trachas.
Trachas
Sirven para conformar las zonas deformadas de la chapa con el fin de recuperar su
forma primitiva, principalmente aristas, contornos, depresiones, etc.
Por un extremo, se golpean con el martillo y por el otro, mediante su forma (pla-
na, redondeada, en cuña, etc.) se acopla a la pieza para su conformación.
Palancas
Las palancas se utilizan para ayudar al desmontaje de las piezas o para el desabo-
llado de los paneles de chapa en lugares de difícil acceso.
Esta herramienta trabaja mediante la palanca que se realiza con la misma.
a) b)
d Figura 1.40. a) Palancas. b) Des-

montables.
2.2. Herramientas mecánicas

En los talleres de automoción existen máquinas cuyo empleo es necesario por las
distintas técnicas que se trabajan en ellos. Estas máquinas se pueden clasificar en
dos grupos:
• Herramientas mecánicas portátiles.
• Herramientas mecánicas de ubicación fija.
Las herramientas mecánicas necesitan de una fuente de energía para su funcio-
namiento. Esta fuente de energía puede ser eléctrica, hidráulica o neumática.
La conexión de las herramientas mecánicas con la fuente de energía se realiza
mediante enchufes y conectores rápidos o mediante una pre-instalación fija como
en el caso de las herramientas mecánicas de ubicación fija.
Herramientas mecánicas portátiles a Figura 1.41. Tomas de corriente e

interruptores automáticos de la ins-
Las herramientas mecánicas portátiles permiten llevar a cabo los distintos traba- talación eléctrica.
jos del taller gracias a una fuente de energía o alimentación que disminuye el es-
fuerzo a realizar por el operario. Las herramientas mecánicas más utilizadas en los caso práctico inicial
talleres de automoción pueden ser eléctricas o neumáticas. Es muy importante decidir el tipo de
accionamiento de las herramientas
Entre las herramientas mecánicas portátiles más importantes podemos destacar la portátiles, neumático o eléctrico,
taladradora neumática o eléctrica, la lijadora neumática o eléctrica, la radial, la para calcular el tamaño del compre-
remachadora neumática, la sierra neumática, la sierra de vaivén, la pistola neu- sor. Juan y Jesús responsables del
mática de impacto, etc. taller de carrocería deben decidir el
tipo de accionamiento de las máqui-
nas de lijar, taladradoras, etc.
a Figura 1.42. Taladradora, pistola de impacto y remachadora neumática.
Herramientas mecánicas de ubicación fija

Las herramientas mecánicas de ubicación fija se sitúan en lugares estratégicos del a Figura 1.43. Taladradora de co-
taller con el fin de trabajar en ellas sin necesidad de ser movidas. Facilitan el tra- lumna.
bajo al operario en operaciones de mecanizado que no precisan el trabajo sobre el
vehículo.
Dentro de este tipo de herramientas encontramos el torno, la taladradora de co-
lumna o sobremesa, la electro-esmeriladora, el compresor de muelles de suspen-
sión hidráulico, etc.
Este tipo de herramientas deben disponer de sistemas de seguridad que permitan
evitar o disminuir los riesgos de lesión durante su utilización. Los dispositivos de
seguridad más comunes son las pantallas, los resguardos y los dispositivos de pa-
rada de emergencia. a Figura 1.44. Electro-esmeriladora.
18 Unidad 1
2.3. Equipos
En el taller existen muchos y muy diversos equipos dedicados a la reparación y
mantenimiento de vehículos. Los equipos se pueden agrupar en equipos de man-
tenimiento y diagnosis y en grandes equipos.
Equipos de mantenimiento y diagnosis

Son aparatos destinados a realizar funciones específicas de mantenimiento en los
vehículos.
Como equipos de mantenimiento y diagnosis podemos destacar la estación de car-
ga de aire acondicionado, la equilibradora de ruedas, la montadora de ruedas, los
bancos de diagnosis, el alineador de dirección, el regloscopio, etc.
Así mismo, en el taller se utilizan otros equipos de mantenimiento como el recu-
perador de aceite, la lavadora de piezas, etc.
Grandes equipos
Así se denomina a la dotación de equipos de carga y transporte que se utilizan para
la reparación y mantenimiento de vehículos en el taller. Estos permiten la eleva-
ción o sujeción de los vehículos o conjuntos mecánicos para facilitar su desmon-
taje y montaje.
Podemos destacar entre los grandes equipos los elevadores, los gatos hidráulicos,
las mesas elevadoras, las grúas, las bancadas, etc.
También podemos incluir dentro de los grandes equipos a los destinados a gene-
a Figura 1.45. Gato hidráulico ele- rar energía tanto neumática como eléctrica como por ejemplo generadores eléc-
vador de vehículos.
tricos, compresores de aire, etc.
a Figura 1.46. Gato hidráulico

para la extracción de conjuntos
mecánicos. a Figura 1.47. Alineador de dirección, recuperador de aceite y elevador.
2.4. Mantenimiento de herramientas y equipos

La utilización de herramientas y equipos en la reparación de vehículos implica que
estas deban tener un mantenimiento. Este mantenimiento dependerá del tipo de
herramienta o equipo y el uso que se le dé.
Las herramientas manuales deben encontrarse siempre limpias y exentas de gra-
sas y colocadas en su lugar de ubicación. Toda herramienta que esté deteriorada
por desgaste o por uso inadecuado debe sustituirse por otra nueva.
c Figura 1.48. Armario-panel de
herramientas.
Las herramientas mecánicas necesitan de un mantenimiento más exhaustivo ya saber más

que disponen de una fuente de energía externa que les hace funcionar. Medidas de seguridad
• En las herramientas eléctricas como taladradoras, radiales, etc. se debe prestar de las máquinas
especial atención en que los cables y enchufes estén en perfecto estado, de no Resguardos de seguridad: son
ser así se deben reparar o sustituir. medios de protección para impedir
que las personas accedan a puntos
El uso de estas herramientas hace deteriorar sus escobillas. Las escobillas no
de peligro de la máquina. Pueden
precisan de mantenimiento (salvo limpieza) por ello, cuando se encuentren ser regulables o de enclavamiento
desgastadas se deberán sustituir. Dispositivos de seguridad
• En las herramientas neumáticas el mantenimiento se reduce a la limpieza de fil- • Detector de presencia: detiene
tros de aire y decantación de agua de la instalación y al engrase periódico de el movimiento o actividad cuan-
los mecanismos internos. Este engrase se puede realizar manualmente o me- do la máquina detecta la presen-
diante un sistema de engrase instalado en la propia instalación neumática. cia de una persona dentro del
límite de seguridad.
Con el uso de estas herramientas, se deteriora el sistema de acoplamiento rápido.
• De movimiento residual: la
En caso de pérdida de aire se deberán instalar enchufes rápidos nuevos. máquina no permite la apertura
En cuanto a los equipos de mantenimiento y diagnosis el mantenimiento es previsto hasta el cese total de movimiento.
por el fabricante en su manual de funcionamiento y dependerá del equipo en cuestión. • De retención mecánica: retie-
ne mecánicamente una parte
En los equipos que incorporan unidades electrónicas y software, el mantenimiento peligrosa de la máquina en movi-
que suelen tener es la actualización del software y la calibración con equipos apro- miento, mediante un obstáculo:
piados de los sensores de tomas de datos. En los grandes equipos como compresores, cuña pasador.
elevadores, grúas, etc. el mantenimiento se traduce en la sustitución o limpieza de • De mando a dos manos: requie-
filtros y en la verificación y realización de los niveles hidráulicos correspondientes. re ambas manos para accionar la
máquina, evitando así que el
En equipos hidráulicos o neumáticos en los que existan pérdidas de aceite o aire, operador pueda sufrir atrapa-
se deberán sustituir periódicamente los retenes o anillos tóricos de estanqueidad. miento de sus manos, por ejem-
Como norma general no es conveniente en los equipos hidráulicos mezclar dis- plo en el caso de prensas.
tintos aceites o fluidos. Los grandes equipos suelen disponer también de engrasa-
dores para sus articulaciones. Por medio de ellos se inyectará periódicamente gra-
sa a presión para la correcta lubricación del mecanismo.
20 Unidad 1
2.5 Peligros que pueden generar las máquinas del taller

Las máquinas utilizadas en el mantenimiento de vehículos pueden ser peligrosas
durante su funcionamiento. Según la naturaleza de los riesgos estos pueden ser:
Riesgo Naturaleza
Pueden producir lesiones debidas, principalmente, a los elementos móviles

de la máquina o a las piezas del material con el que se trabaja. Se pueden
Peligro mecánico concretar en: corte o seccionamiento, cizallamiento, aplastamiento, engan-
che, atrapamiento o arrastre, punzonamiento, fricción o abrasión y proyec-
ción de fluido a alta presión.
Pueden producir lesiones graves, incluso la muerte. También pueden produ-

cir quemaduras internas ylo externas.
El peligro eléctrico puede originarse por:
– Contacto eléctrico directo, con conductores activos.
Peligro eléctrico
– Contacto eléctrico indirecto, con elementos puestos accidentalmente en
tensión.
– Fenómenos electrostáticos.
– Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o sobrecargas.
Puede originar quemaduras por contacto con materiales o piezas a tempe-

Peligro térmico
raturas extremadamente frías o muy calientes.
La exposición continua a ruido puede ocasionar en unos casos pérdida per-

manente de audición, y en otros, fatiga, estrés y trastornos generales. Difi-
Peligro producido por la exposición
culta los procesos de comunicación y puede invalidar, en algunos casos, las
a ruido
señales acústicas utilizadas para avisar de algún otro peligro o de una situa-
ción de emergencia.
Peligros producidos Pueden ocasionar trastornos musculares (mano, lumbago, ciática, etc.) ade-
por la exposición a vibraciones más de trastornos de tipo neurológico y vascular.
Ionizantes. Pueden proceder de fuentes radiactivas como: equipos de radio-

grafía, eliminadores de cargas estáticas radiactivas, etc.
Peligro debido a las radiaciones
No ionizantes. Se producen en procesos de calentamiento por inducción, en
operaciones de soldadura con arco eléctrico, etc.
Peligro debido a la exposición Pueden desprenderse en el procesado de los materiales, ocasionando riesgo
a sustancias peligrosas y a la emisión higiénico para los operarios que pudieran inhalarlos o entrar en contacto con
de polvo, gases, etc. ellos.
El operario puede sufrir trastornos físicos por la adopción de posturas inco-

Peligros debidos a defectos
rrectas o la necesidad de realizar esfuerzos mayores de los que serían pro-
ergonómicos
pios de la tarea.
Algunas máquinas, bien porque generan calor o porque tienen alimentación

eléctrica y por lo tanto están expuestas a un cortocircuito pueden generar
Peligro de incendio
incendios. Sobre todo si están próximas a determinados compuestos o sus-
tancias inflamables.
Algunas máquinas tienen riesgos de explosión. Principalmente aquellas que

poseen tanques de almacenamiento de combustibles (alcohol, gasóleo, gaso-
Peligro de explosión
lina o gases combustibles) o aquellas que utilizan para su trabajo aire com-
primido.
a Tabla 1.1. Peligros que pueden generar las máquinas del taller.
3. Riesgos de los talleres

de mantenimiento de vehículos
Las distintas operaciones y trabajos que se realizan en los talleres de manteni- caso práctico inicial
miento de vehículos hacen que existan numerosos riesgos propios de cada una. En El plan de riesgos del taller lo deben
la siguiente tabla podemos ver los riesgos más característicos y las medidas de se- realizar de forma conjunta los cua-
guridad recomendadas. tro.
Operaciones de trabajo Riesgos Medidas preventivas
Trabajos en fosos • Caídas en su interior. • Utilizar puentes elevadores en lugar de fosos.

• Caídas de herramientas y objetos a su interior. • Escalera del foso con peldaños antideslizantes.
• Golpes en la cabeza. • Emplazar una barrera desmontable alrededor del
foso, cuando no se esté utilizando.
• Incendios y explosiones por acumulación de vapo-
res inflamables. • Rodear el foso de un zócalo que impida la caída
de herramientas y objetos a su interior.
• Intoxicaciones producidas por humos de com-
bustión, generalmente más densos que el aire. • Mantener limpio y ordenado el foso y sus ele-
mentos de acceso.
• Caídas del vehículo.
• Mantener en buen estado la instalación eléctrica.
• Al realizar un reglaje del motor, conectar un dis-
positivo de aspiración de gases de escape.
• Asegurarse de que la posición del vehículo sobre
el foso no obstaculiza la salida del interior.
• Instalar un extintor en cada uno de los extremos
del foso.
Trabajos en puentes • Caídas de piezas y herramientas. • Formación en el manejo del equipo.

elevadores • Delimitación de la zona de trabajo, libre de obs-
táculos.
• El equipo dispondrá de dispositivos apropiados
que impidan un descenso no deseado.
• Se evitará en todo momento una posible sobre-
carga del puente elevador.
• Revisiones periódicas, prestando especial aten-
ción a los órganos de suspensión y a los niveles
de líquido de los circuitos hidráulicos.
Circuitos • Elevado nivel de ruido. • Verificar periódicamente el funcionamiento de los

de aire comprimido • Proyección de partículas procedentes de boqui- órganos de control y de seguridad como el manó-
llas soplantes. metro y la válvula de seguridad.
• Exposición directa al chorro de aire comprimido. • Realizar las inspecciones y pruebas reglamenta-
rias del depósito de aire.
• Explosión del compresor.
• Limpiar anualmente el interior de los calderines,
con el fin de eliminar los restos de aceite y car-
bonilla que pudieran contener.
• Alimentarlas con una presión inferior a 2,5 bar,
empleando un reductor.
• Utilizar modelos provistos de difusor, con el fin de
reducir la proyección de materias sólidas.
(continúa)
22 Unidad 1
(continuación)
Operaciones de trabajo Riesgos Medidas preventivas
Trabajos con fluidos • Inyección accidental del fluido en los tejidos • Verificar periódicamente los dispositivos de segu-
a elevada presión humanos. ridad de los grupos generadores (manómetros,
• Existen varios tipos de fluidos que pueden ser válvulas de seguridad, etc.).
manipulados a alta presión: • Comprobar el dispositivo de disparo mantenido
– Lavado de vehículos y piezas con agua fría o en todas las pistolas.
caliente, conteniendo aditivos (detergentes, • Revisar el estado de las mangueras y tubos flexi-
antiincrustantes, plastificantes, etc.). bles y evitar el contacto con aristas y cantos vivos
– Engrasado de vehículos con pistola de alta pre- durante su utilización.
sión • No situar nunca la mano delante de la pistola,
– Operaciones de pintado aerográfico. una válvula o un inyector.
– Tarado de inyectores. • No desmontar nunca un equipo, sin asegurarse
de que ha sido anulada la presión.
Trabajos con baterías • Desprendimiento de hidrógeno y oxígeno, • No fumar y evitar la presencia de llamas, fuentes
pudiendo generar atmósferas explosivas. de ignición o chispas cerca del lugar de almace-
• Posibilidad de quemaduras si se produce el arco namiento y en las áreas de carga.
eléctrico. • Las zonas de carga deben ser independientes del
• Salpicaduras de ácido sulfúrico. taller y estar adecuadamente ventiladas y con
alumbrado antideflagrante.
• En la carga aflojar los tapones de los vasos para
facilitar así la evacuación de los gases.
• Trabajar con herramientas aislantes.
• Desconectar comenzando por el polo negativo.
• Cuando se manipule ácido sulfúrico, deberá
echarse el ácido sobre el agua y nunca al revés,
para evitar proyecciones peligrosas.
• Antes de desechar restos de ácido deberá diluir-
se con agua y neutralizarse químicamente.
• Utilizar EPI adecuados.
• En la sala de carga deben instalarse dispositivos
lavaojos y duchas de emergencia.
Elevado nivel de ruido • Sierras de disco, circulares, etc. • Máquinas con marcado CE.
• Taladros. • Utilizar techos y paredes revestidos.
• Tornos. • Aislar fuentes de ruidos.
• Máquinas abrasivas: afiladoras, etc. • Reducir tiempo de exposición de los trabajado-
• Montadoras de neumáticos y equilibradoras. res.
• Compresores. • Delimitar y señalar zonas de exposición al ruido.
Productos químicos • Detergentes. • Establecer un plan de utilización segura de los

• Sustancias cáusticas y corrosivas. productos (métodos de trabajo, higiene, limpie-
za y eliminación).
• Ceras, abrillantadores.
• Evitar el contacto de sustancias con la piel, utili-
• Pinturas, barnices, disolventes, masillas, deca-
zando mezcladores, paletas o guantes.
pantes.
• Establecer medidas higiénicas como utilizar ropa
• Adhesivos y pegamentos.
de trabajo y no comer ni fumar.
• Ácido de batería.
• Preparar los productos de acuerdo con las ins-
• Líquido de frenos y grasas. trucciones del fabricante, sin realizar mezclas que
no sean las indicadas expresamente.
a Tabla 1.2. Riesgos de los talleres de mantenimiento de vehículos.

4. Normas de prevención
y protección
El uso de herramientas y equipos en el mantenimiento y reparación de vehículos
requiere que el operario tenga en cuenta unas normas de prevención y protección
con el fin disminuir o evitar los riesgos propios de las distintas operaciones.
Las medidas de prevención y protección se pueden agrupar en: medidas indivi-
duales que cada trabajador debe adoptar en función de la tarea que realiza y me-
didas colectivas o comunes para todos los trabajadores.
En el plan de riegos laborales de un taller, siempre deben primar las medidas de pro-
tección colectivas: extracción de gases, disponer de zonas de trabajo amplias y ade-
cuadas, protectores de máquinas, planos de aspiración etc. Las medidas de protec-
ción individuales (EPI) complementan las medidas de protección colectiva y en casos
o situaciones de trabajo que no se puedan colocar medidas de protección colectivas.
4.1. Medidas de protección individual

Las medidas individuales que el trabajador debe adoptar, dependen de los traba-
jos y materiales que manipule, como norma y medida de seguridad común para los
trabajos en automoción podemos citar las siguientes medidas:
• Protegerse las manos y el cuerpo con guantes y mono homologados, siempre
que exista la posibilidad de que salten partículas o se puedan producir cortes en
la piel; taladrando, cortando, repasando soldaduras, manejando piezas y herra-
mientas con filo. etc.
• Protegerse los ojos con gafas homologadas, siempre que exista la posibilidad de
que salten partículas o líquidos; taladrando, limando, cortando, trabajando con
la radial etc.
• Protegerse con cascos homologados de los ruidos estridentes.
• Protegerse las manos con guantes homologados, siempre que se trabaje con lí-
quidos de frenos, aceites, disolventes, etc.
• Protegerse con la mascarilla adecuada de las partículas en suspensión y de los
gases y disolventes.
• Utilizar adecuadamente las herramientas eléctricas, comprobar sobre todo las
conexiones y cables.
• Comprobar el estado de las herramientas manuales; mangos y cabezas de los mar-
tillos, cabezas de los cinceles sin rebabas y con los protectores adecuados, etc.
• Emplear la herramienta para el fin que se ha diseñado, ajustando bien la he-
rramienta y no forzarla. Un uso incorrecto podría dañar la herramienta o el
mecanismo o pieza.
• Las herramientas deberán encontrarse en perfectas condiciones de uso, limpias y
situadas en el lugar destinado para ello. Después de cada trabajo el operario será
el encargado de realizar con orden la recogida de la herramienta y de los equipos.
• Contrastar el peso del vehículo y la capacidad de carga de los elevadores así
como los puntos de anclaje.
• Emplear todos los equipos disponibles, gatos, elevadores, grúas, etc. para dis-
minuir la fuerza física del trabajador, en los trabajos que sea necesario.
24 Unidad 1
4.2. Medidas de protección colectiva

saber más Las medidas de protección colectiva intentan evitar riesgos a todas las personas.
Mediante la protección colectiva se evita el uso de las protecciones personales al
Almacenaje de residuos máximo aumentándose de esta manera la comodidad y seguridad de las personas
Los residuos se deben almacenar por expuestas al riesgo.
separado y siguiendo las indicacio-
nes de las empresas que se encar- Las medidas de protección colectiva más utilizadas en los talleres de automoción
gan de recogerlos y reciclarlos: acei- son:
te usado, papel contaminado, serrín,
virutas, pastillas y zapatas de frenos, • Disponer de suficientes herramientas y equipos homologados y de calidad con-
baterías, filtros, etc. trastada.
• Colocar los elevadores y equipos fijos en zonas adecuadas, evitando las zonas
de paso de los trabajadores.
• Dedicar un espacio específico para los residuos y chatarra, lejos del paso de los
trabajadores.
• Utilizar equipos de aspiración adecuados para todos los gases que se generan en
el taller; humos del motor, gases de soldaduras, preparación de pinturas, etc.
• Utilizar equipos de extracción de partículas y polvo. Los planos de aspiración
son necesarios para no contaminar de partículas en suspensión todo el taller.
• Utilizar cortinas en los puestos de soldadura para evitar las radiaciones de esta
actividad.
• Emplear pinturas que cumplan las normas de emisión de materias volátiles.
VOC.
a Figura 1.49. Contenedores para • No tirar ningún líquido contaminado por los desagües.
residuos.
• Recoger el gas empleado en el circuito del aire acondicionado, con el equipo
recuperador.
• Disminuir la contaminación acústica y dedicar el tiempo necesario a ordenar
y limpiar el taller.
• Sacar los compresores fuera del espacio del taller o hacer una instalación ce-
rrada de uso exclusivo con el fin de disminuir la molestia acústica de su fun-
cionamiento.
a Figura 1.50. Plano de aspiración con infrarrojos.

5. Equipos de protección individual

(EPI)
La protección personal es la última barrera entre el hombre y el riesgo y debe con- saber más
siderarse como una técnica complementaria a la protección colectiva (medidas
Legislación aplicable
colectivas), ya que esta última se diseña y aplica con el fin de eliminar la situa-
La normativa legal respecto a los
ción de riesgo mientras que la protección personal (medidas individuales) pre- EPI se centra fundamentalmente en
tende eliminar, o en su defecto mitigar, las consecuencias que para la salud del tra- dos aspectos:
bajador se derivan de la situación de riesgo. – En sus circunstancias de fabrica-
Se considera un equipo de protección individual (EPI) «cualquier dispositivo o me- ción y comercialización, recogi-
dio que vaya a llevar o del que vaya a disponer una persona, con el objetivo de que das en el Real Decreto 1407/
1992, de 20 de noviembre, por
la proteja contra uno o varios riesgos que puedan amenazar su salud y su seguridad». el que se regulan las condiciones
para la comercialización y libre
circulación intracomunitaria de
los equipos de protección indivi-
dual (BOE núm. 311, de 28 de
diciembre)
– En los distintos tipos que existen
y su forma de utilización, que
está recogido en el Real Decreto
773/1997, de 30 de mayo, sobre
disposiciones mínimas de seguri-
dad y Salud relativas a la utiliza-
ción por los trabajadores de equi-
pos de protección individual
(BOE núm. 140 de 12 de junio).
a Figura 1.51. Operario realizando la soldadura de una carrocería protegido con el EPI.
También se consideran como EPI:

• El conjunto formado por varios dispositivos o medios que el fabricante haya
asociado de forma solidaria para proteger a una persona contra uno o varios
riesgos que pueda correr simultáneamente.
• Un dispositivo o medio protector solidario, de forma disociable, o no deroga-
ble, de un equipo individual no protector, que lleve o del que disponga una
persona con el objetivo de realizar una actividad.
• Los componentes intercambiables de un EPI que sean indispensables para su
funcionamiento correcto y se utilicen exclusivamente para dicho EPI.
Igualmente se considerará como parte integrante de un EPI cualquier sistema de saber más
conexión comercializado junto con el EPI para unirlo a un dispositivo exterior Un EPI (botas, mascarillas, cascos,
complementario, incluso cuando este sistema de conexión no vaya a llevarlo o a guantes, etc.) nunca elimina, ni tan
tenerlo a su disposición permanentemente el usuario durante el tiempo que dure siquiera controla una situación de
la exposición al riesgo o riesgos. riesgo; el control consiste en
implantar los medios que impidan
El EPI en el ámbito preventivo tiene carácter de última protección, «... deberán la presencia de riesgos en el pues-
utilizarse cuando los riesgos no puedan evitarse o limitarse suficientemente por to de trabajo.
medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas, métodos o proce-
dimientos de organización del trabajo», por lo que constituyen el recurso final de
la cadena preventiva. O sea, los EPI deben entenderse como un medio de pro-
tección de riesgos complementario y, en la medida de lo posible, temporal.
26 Unidad 1
Clasificación de los equipos de protección individual

saber más Existen distintos sistemas de clasificación de los EPI. Los más utilizados son los
Principales riesgos relacio- que se basan en si la protección es integral o parcial.
nados con los EPl:
• No utilización. Medios parciales de protección
• Utilización incorrecta. «Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que actúan preferente-
• Mala calidad de estos. mente sobre partes o zonas concretas del cuerpo».
• Utilización compartida. Aumen- • Protección del cráneo: casco de seguridad.
ta el riesgo de contagio de enfer-
medades infecciosas. • Protección de la cara y el aparato visual: pantallas faciales, gafas.
• Incorrecto almacenaje y conser- • Protección del aparato auditivo: orejeras, tapones, cascos que protegen la ca-
vación. Ayuda a un deterioro de beza y el oído.
la funcionalidad de los mismos.
• Protección de las extremidades inferiores: calzado de seguridad, con puntera re-
forzada, frente a riesgos eléctricos, etc. plantillas de seguridad.
• Protección de las extremidades superiores: guantes, manoplas, dediles, resis-
tentes a la electricidad.
• Protección de las vías respiratorias: mascarillas, máscaras.
d Figura 1.52. Operario protegién-

dose las vías respiratorias.
Medios integrales de protección

Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que no actúan sobre partes
o zonas determinadas del cuerpo, proporcionando de esta forma una seguridad «in-
tegral» o completa sobre todo el organismo. Ejemplos de estos tipos de EPl son la
ropa de trabajo, las prendas de señalización, los cinturones de seguridad anticaídas
y la protección frente a riesgos eléctricos: pértigas, alfombras y banquetas aislantes.
6. Señalización
La señalización permite de una forma rápida informar, avisar, indicar distintas si-
tuaciones como por ejemplo: peligro, obligación, etc. Según el Real Decreto
485/1997, de 14 de abril se definen los siguientes tipos de señalización:
• Señalización de seguridad y salud en el trabajo: una señalización que, referi-
da a un objeto, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación
o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una
señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comuni-
cación verbal o una señal gestual, según proceda. a Figura 1.53. Señales de obliga-
ción.
• Señal de prohibición: una señal que prohíbe un comportamiento susceptible
de provocar un peligro.
• Señal de advertencia: una señal que advierte de un riesgo o peligro.
• Señal de obligación: una señal que obliga a un comportamiento determinado.
• Señal de salvamento o de socorro: una señal que proporciona indicaciones
relativas a las salidas de socorro, a los primeros auxilios o a los dispositivos de
salvamento.
• Señal indicativa: una señal que proporciona otras informaciones distintas.
• Señal en forma de panel: una señal que, por la combinación de una forma geo-
métrica, de colores y de un símbolo o pictograma, proporciona una determina-
da información, cuya visibilidad está asegurada por una iluminación de sufi-
ciente intensidad.
• Señal adicional: una señal utilizada junto a otra señal de las contempladas en
el párrafo g) y que facilita informaciones complementarias.
a Figura 1.54. Señal de manguera
• Color de seguridad: un color al que se atribuye una significación determinada contra incendios.
en relación con la seguridad y salud en el trabajo.
• Símbolo o pictograma: una imagen que describe una situación u obliga a un
comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma de panel o so-
bre una superficie luminosa.
• Señal luminosa: una señal emitida por medio de un dispositivo formado por
materiales transparentes o translúcidos, iluminados desde atrás o desde el inte-
rior, de tal manera que aparezca por sí misma como una superficie luminosa.
• Señal acústica: una señal sonora codificada, emitida y difundida por medio de
un dispositivo apropiado, sin intervención de voz humana o sintética.
• Comunicación verbal: un mensaje verbal predeterminado, en el que se utiliza
voz humana o sintética.
• Señal gestual: un movimiento o disposición de los brazos o de las manos en for-
b Figura 1.55. Señales de peligro,
ma codificada para guiar a las personas que estén realizando maniobras que
prohibición y obligación empleadas
constituyan un riesgo o peligro para los trabajadores. en productos y talleres.
Materiales Materias Prohibido Prohibido Protección Protección Protección

inflamables nocivas transportar verter obligatoria obligatoria obligatoria
o irritantes personas residuos de la vista del oído de las vías
respiratorias
28 Unidad 1
ACTIVIDADES FINALES
1. Realiza un croquis del taller de electromecánica y sitúa las máquinas y puestos de trabajo.
2. ¿Cuáles son los riesgos más comunes y qué medidas preventivas se deben tomar en los trabajos con puen-
tes elevadores?
3. ¿Qué es un EPI?
4. Copia el cuadro en tu cuaderno y realiza un inventario de las herramientas de un carro de herramientas y

anótalas en la tabla siguiente:
Herramientas Tipo o medida Falta para completar o está defectuosa

Ejemplo: llaves fijas planas Desde la 6-7 a la 30-32 Falta la 12-13
5. Copia el cuadro en tu cuaderno y realiza un listado de los equipos y maquinaria disponibles en el taller y
anota el mantenimiento que se debe realizar y cada cuánto tiempo.
Equipo o máquina Mantenimiento a realizar Periodicidad

Verificación del nivel de aceite Cada tres meses
Ejemplo: Compresor Purgado del agua del calderín Cada tres meses
Limpieza del filtro de aire Cada tres meses
6. Copia el cuadro en tu cuaderno y haz un listado con las señales que dispone tu taller y otro con las que
echas en falta.
Señales que dispones en el taller Señales que echas en falta

EVALÚA TUS CONOCIMIENTOS

Resuelve en tu cuaderno o bloc de notas
1. ¿Qué materiales se utilizan generalmente para 6. ¿Qué riesgo puede ocasionar trastornos mus-
la fabricación de llaves fijas? culares (mano, lumbago, ciática, etc.) además
a) Las fundiciones o calaminas. de trastornos de tipo neurológico y vascular?
b) El acero con aleación de cromo-vanadio. a) Peligro producido por la exposición a ruido.
c) El hierro dulce. b) Peligro eléctrico.
d) El acero con aleaciones de cobre y plomo. c) Peligros producidos por la exposición a vibra-
ciones.
2. ¿Qué útil de los siguientes no lleva cuadrado d) Peligro térmico.
de acoplamiento?
a) Las llaves de carraca. 7. ¿Para qué se utilizan generalmente los gra-
netes?
b) El berbiquí.
a) Para marcar centros de taladros en las piezas.
c) Las llaves de tubo.
b) Para realizar cortes en piezas de acero.
d) El destorgolpe.
c) Para comprobar medidas.
3. ¿Cuál es la característica principal de las llaves
d) Para realizar palanca.
de estrella abiertas?
a) Por un lado son abiertas y regulables. 8. ¿Cuál de estas herramientas no es de medi-
b) Están reforzadas en la cabeza de la llave y llevan ción?
una abertura especial para racores. a) El dinamómetro.
c) Son reforzadas en toda su longitud. b) El calibre.
d) Funcionan con un mecanismo de carraca. c) El buril.
4. ¿Cuántas puntas tiene la cabeza de las llaves d) La escuadra.

de tipo Torx?
9. ¿Qué herramienta utilizaremos para desmon-
a) Cuatro puntas. tar un circlip de un eje de giro?
b) Ocho puntas. a) Una cizalla.
c) Nueve puntas. b) Una llave de pipa.
d) Seis puntas. c) Unos alicates de punta.
5. Si queremos desmontar un tornillo de cabeza d) Un extractor.
hexagonal de 12 mm, que se encuentra aloja-
do en un orificio de 6 cm de profundidad, ¿qué 10. ¿Qué tipo de señal prohíbe un comportamien-
llave podremos utilizar? to susceptible de provocar un peligro?
a) Una llave mixta. a) La señal de advertencia.
b) Una llave de grifa. b) La señal de obligación.
c) Una llave de tubo. c) La señal de salvamento y socorro.
d) Una llave inglesa. d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
30 Unidad 1
HERRAMIENTAS
• Llave Organización de la herramienta
• Banco de trabajo
• Carro de herramientas
y puesto de trabajo
• Herramientas y útiles OBJETIVO
MATERIAL Identificar y organizar en el taller la herramienta de trabajo.
• No se precisa PRECAUCIONES
Evitar golpear las herramientas más delicadas, calibres, alicates de puntas, etc.
DESARROLLO
El orden y la limpieza es una tarea de gran importancia en el taller, se debe realizar diariamente con el fin de que el
trabajo a desarrollar sea efectivo y de calidad.
Para ello, se deben conocer perfectamente las herramientas que se disponen y dónde deben ser colocadas después de
su utilización en una reparación.
Las herramientas se colocan en armarios, bancos de trabajo, carros y cajas.
Armarios y bancos de trabajo
En los armarios y en el banco de trabajo se colocan principalmente un juego de las herramientas más comunes del
taller: llaves fijas, llaves de estrella acodadas, llaves de tubo, juego de carraca, juegos de alicates y destornilladores,
martillos, etc. y los útiles específicos para determinados trabajos; extractores, palancas, útiles de medición, políme-
tros, lámparas de pruebas, etc.
Las herramientas en los armarios y bancos de trabajo se colocan en vertical en los lugares destinados a tal fin.
Herramientas de carro de herramientas
Las herramientas del carro se organizan de manera distinta a los armarios y bancos de trabajo.
Estas se colocan en bandejas por secciones de tal manera que en una bandeja se pueden encontrar las llaves fijas, en
otra los juegos de destornilladores, alicates, etc.
Las cajas de herramientas nos permiten a su vez poder utilizar su parte alta, la bandeja, para depositar tanto la herra-
mienta que se está utilizando como las pequeñas piezas que se desmontan.
Cuando una herramienta se haya deteriorado por el uso será necesario sustituirla por una nueva de iguales características.
a Figura 1.56. Armario de a Figura 1.57. Cuadro de herramientas. a Figura 1.58. Carro por-
herramientas. taherramientas.
HERRAMIENTAS
Tratamiento de residuos del taller • Ninguna
de electromecánica MATERIAL
• Recipientes de reciclaje
OBJETIVO
Conocer los residuos generados en el taller de electromecánica y recogerlos en re-
cipientes adecuados para su posterior retirada y reciclaje.
PRECAUCIONES
Emplear EPI adecuados para trabajar con los residuos.
DESARROLLO
1. Clasificar los residuos del taller que es necesario depositarlos en los recipientes de reciclaje.
2. La clasificación de los residuos se puede realizar en dos grupos:
• Fluidos y restos de piezas y recipientes en contacto con ellos.
• Piezas y componentes sustituidos.
3. Los fluidos del taller que se deben recoger para reciclar son los siguientes:
• Aceites, líquido de frenos, recipientes, papel impregnado en aceite, etc.
El aceite se debe recoger en un recipiente homologado con la etiqueta identificativa del residuo (figura 1.59). El papel
en bolsas de plástico y las latas de aceite y filtros en un contenedor hermético con etiqueta del residuo.
Las baterías, neumáticos, piezas sustituidas etc. se recogen en contenedores adecuados a cada residuo con su co-
rrespondiente etiqueta identificativa del generador del residuo y tipo de residuo (figura 1.60).
a Figura 1.59. Recipiente del aceite usado. a Figura 1.60. Contenedor de baterías usadas.
32 Unidad 1
MUNDO TÉCNICO
Normas básicas de los equipos de protección

individual
A continuación, se proponen las normas básicas que deben tenerse en cuenta en el uso, elección y conservación de
los equipos de protección individual.
1. Se debe recurrir al uso de los EPI cuando se han 6. Los EPI son de uso individual y su distribución debe
agotado todas las otras vías prioritarias de seguri- ser personalizada, ya que deben ajustarse a las ca-
dad, como son las organizativas o las de protección racterísticas de cada individuo. Antes de utilizarlos,
colectiva. También deben usarse como comple- cada usuario debe recibir información y formación
mento cuando el control del riesgo no esté garan- sobre los equipos que se le entregan (cursos, reunio-
tizado por esas medidas o de forma provisional nes, instrucciones escritas personales, etc.), así como
mientras se adoptan los sistemas de protección co- en qué momento se deben usar.
lectiva.
7. El folleto informativo de los EPI debe estar en un lugar
2. Deben dar una protección eficaz sin suponer un accesible para todos los trabajadores y deberá estar re-
riesgo adicional para el usuario, por lo que han de dactado en un lenguaje comprensible para ellos.
cumplir con los requisitos legales de fabricación
(marcado de conformidad CE), adaptarse a la ana- 8. Se deberán organizar sesiones de entrenamiento
tomía y condiciones de salud de las personas que para el correcto uso de los EPI, especialmente en la
los usarán y ser compatibles entre sí. utilización simultánea de varios equipos.
3. La empresa tiene la obligación de determinar los 9. Cada persona trabajadora tiene la obligación de se-
puestos de trabajo que precisen el uso de los EPI, al guir las instrucciones que se le han dado sobre la uti-
igual que elegir estos equipos y proporcionarlos lización y mantenimiento de los equipos de protec-
gratuitamente a las personas que trabajan. ción individual, así como de colocarlos en el lugar
indicado después de usarlos.
4. Al elegir los EPI hay que tener en cuenta que la pro-
tección que ofrezca el equipo sea la necesaria para 10. Los trabajadores también tienen el deber de informar
el riesgo evaluado, que su uso no ocasione riesgos de inmediato a su superior jerárquico directo de cual-
adicionales, que en lo posible no interfiera en el quier defecto, anomalía o daño apreciable en un EPI.
proceso productivo y que se adapte a las condicio- 11. Para conseguir resultados óptimos de los equipos de
nes de salud y ergonómicas de cada usuario. protección individual es imprescindible la intervención
5. Al adquirir el EPI se debe tener en cuenta el folleto del Servicio o del Técnico de Prevención en el proceso
informativo del fabricante que contiene los datos que va desde la elección hasta la correcta utilización o
relativos al almacenamiento, uso, limpieza, mante- conservación de los EPI, al igual que la participación de
nimiento, desinfección, etc. Es conveniente probar todas las personas que trabajan y puedan necesitarlos.
los EPI en el lugar de trabajo antes de comprarlos. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
EN RESUMEN
EL TALLER
• Talleres genéricos
TIPOS • Talleres oficiales
• Mecánica • Carrocería
ZONAS • Electricidad • Pintura
• Montaje y desmontaje: llaves fijas, de estrella, etc.

• Desbaste y corte: limas, sierras de mano, tijeras, etc.
Herramientas • Medición y comprobación: calibre, micrómetro, etc.
manuales • Sujeción, amarre y extracción: alicates, mordazas, etc.
• Golpeo y martilleo: martillo, etc.
• Pasivas: tases, trachas, palancas, etc.
HERRAMIENTAS
Herramientas • Portátiles: taladradoras, radiales, sierras, etc.
Y EQUIPOS
mecánicas • Fijas: torno, fresa, limadora, sierra alternativa, etc.
DEL TALLER
• Mantenimiento y diagnosis: equipos de diagnosis,

Equipos recuperador de aceite, etc.
• Grandes equipos: compresores, elevadores, gatos hi-
dráulicos, mesas elevadoras, grúas, etc.
RIESGOS • Trabajos en fosos y puentes elevadores

EN LOS TALLERES • Trabajos con fluidos a elevada presión
DE • Trabajos en baterías
MANTENIMIENTO • Elevado nivel de ruido
DE VEHÍCULOS • Productos químicos
NORMAS DE
• Medidas de protección individual (EPI)
PREVENCIÓN
• Medidas de protección colectiva
Y PROTECCIÓN
SEÑALIZACIÓN Señales de seguridad, peligro, prohibición, etc.
entra en internet
1. Investiga para qué sirve el marcado CE de la maquinaria y ropa de trabajo.
34 Unidad 4
2
vamos a conocer...
Magnitudes y
unidades de medida
1. Metrología
2. Sistemas de unidades
3. Unidades de medida
Unidades de medida utilizadas
en los vehículos
MUNDO TÉCNICO
Resumen del Sistema Internacional
de Unidades, el SI

Conocerás las diferencias entre magnitud
física, medida y unidad de medida.
Identificarás las unidades de medida del
Sistema Internacional y del Sistema Inglés.
Podrás realizar cálculos de medidas y hacer
la conversión entre las mismas.
Sabrás identificar las principales magnitudes
y unidades de medida que se utilizan en el
mantenimiento de vehículos, así como otras
unidades que se emplean y no pertenecen
al Sistema Internacional.
Magnitudes y unidades de medida 35
En los trabajos de reparación de los vehículos, los técnicos están uno más rápido –con mayor alzado de levas– con lo que se consi-
continuamente midiendo y comparando magnitudes. Se miden gue una gestión óptima de la alimentación y del escape a un
las dimensiones y tolerancias de piezas, los parámetros de funcio- número alto de revoluciones por minuto.
namiento de los motores y de los conjuntos mecánicos de trans- Luis sabe que en un motor sobrealimentado como el que está pre-
misión, etc. Sin realizar estas medidas, las reparaciones no se parando, el aumento de presión del turbo proporcionará a su vez
podrían realizar con eficacia y garantía. un mayor rendimiento pero también condiciona la fiabilidad del
La unidad de medida más empleada en automoción es el milíme- motor. Por ello, Luis calcula perfectamente una mayor presión
tro, submúltiplo del metro, que es la medida de longitud norma- teniendo en cuenta también que debe mejorar el engrase y la refri-
lizada en el Sistema Internacional de Medidas. geración del motor. De esta manera sobredimensiona el sistema
A Luis, el técnico de motores del concesionario de Renault, se le de refrigeración y aumenta el número de ventiladores e incluye un
plantea la difícil tarea de preparar un motor para competición. El refrigerador de aceite en el sistema de engrase.
motor en cuestión es el de un vehículo clásico, por lo que la mayo- La preparación del motor finaliza en el banco de potencia ajus-
ría de modificaciones que se deben realizar son artesanales con el tando los distintos parámetros para un funcionamiento óptimo a
fin de conseguir el máximo rendimiento. altas revoluciones.
Luis decide que la modificación debe ser de raíz y piensa que habrá
que aumentar la cilindrada del vehículo, modificar el sistema de
distribución, el sistema de alimentación de combustible, la presión
del turbo, el engrase y la refrigeración.
Las modificaciones más importantes que realiza Luis en el conjun-
to del bloque del motor son la sustitución de las camisas y pisto-
nes por unos sobredimensionados con los que consigue aumen-
tar la cilindrada un 10 %.
El cigüeñal es sustituido por uno reforzado más ligero al cual se le
unen unas bielas de aleación también más ligeras. El volante de
inercia es aligerado artesanalmente mediante la eliminación de
material con ayuda del torno y la taladradora de columna.
Tras un planificado de la culata, Luis modifica los conductos de admi-
sión y escape con el fin de que se permita un mayor paso de los flui-
dos. A esta mejora, se le suma la sustitución del árbol de levas por
estudio del caso

1. ¿Qué magnitud debe tener en cuenta para que el mo- 5. ¿Qué magnitudes crees que se tendrán en cuenta
tor no se caliente en exceso? cuando el motor se pruebe en el banco de potencia?
2. ¿Qué unidad de medida utilizará Luis para medir el 6. ¿Crees que en algún momento tendrá en cuenta Luis
alzado de leva del nuevo árbol de levas? el momento de giro para las operaciones de prepara-
3. ¿En qué unidad mide Luis la cilindrada del motor que ción del motor?
va a preparar?
4. Para aligerar el cigüeñal, ¿qué magnitud se debe te-
ner en cuenta?
36 Unidad 2
1. Metrología
Se puede definir metrología como la ciencia que estudia los diferentes sistemas de
medida y sus unidades. La metrología comprende todos los aspectos, tanto teóri-
cos como prácticos, que se refieren a las mediciones.
Las unidades de medida en España quedan establecidas en el Real Decreto
1317/1987 del 27 de octubre, y son modificadas posteriormente por el Real De-
creto 1737/1997, del 20 de noviembre.
En el mecanizado de piezas, las unidades más empleadas son las unidades de lon-
gitud para medir distancias en línea recta de piezas y las unidades angulares para
medidas de ángulos (grados y radianes).
También en mecanizado se utilizan otras magnitudes como las revoluciones por
minuto, la presión, la fuerza, la masa, el par de giro, etc.
Equipo Unidad Submúltiplo o

Magnitud Otras Empleo
de medida de medida (SI) múltiplo
Calibre, regla Kilómetro (km)

Longitud Metro (m)
micrómetro Milímetro (mm)
Kilogramo fuerza
Pascal (Pa) Bares (bar) por centímetro
Manómetro Presión
(N/m2) Milibar (mb) cuadrado (kgf/cm2)
Atmósferas (atm)
Regla, metro, Metro Centímetros

Área de superficie Hectáreas (ha)
calibre cuadrado (m2) cuadrados (cm2)
Probeta Metro cúbico Centímetros

Volumen Litro (L)
graduada (m3) cúbicos (cm3)
Llave Momento de giro Decanewton · metro Kilográmetro

Newton · metro (Nm)
dinamométrica (par de apriete) (daN · m) kgf · m
30
Cuenta- N.º de radianes/segundo Revoluciones por 20

40
50
rrevoluciones revoluciones (rad/s) minuto (rpm) 10

5 60
Rendimiento en banco
CV mkg
200 40
180 36 Potencia máxima
160 32 196,2 CV CEE
Caballo de vapor 140 28 a 7.700 rpm
Frenómetro Potencia Vatio (W) Kilowatio (kW) 120
100
24
20 Par máximo
(CV) 80
60
16
12
19,6 mg CEE
a 6.660 rpm
40 8
20 4
1 2 3 45678
r.p.m. (x1000)
Polímetro Intensidad
Amperio (A) Miliamperio (mA)
(amperímetro) de corriente
Polímetro
Tensión o voltaje Voltio (V) Milivoltio (mV)
(voltímetro)
Polímetro
Resistencia eléctrica Ohmio (Ω) Megaohmio (MΩ)
(ohmniómetro)
a Tabla 2.1. Cuadro de medidas.

1.1. Magnitud física

Magnitud física es toda propiedad que un cuerpo posee. Una magnitud es cuan-
tificable y, por lo tanto, se puede medir y comparar. Por ejemplo: volumen, masa,
temperatura, etc.
El sistema de magnitudes está basado en las siete magnitudes básicas del Siste-
ma Internacional (SI): longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura
termodinámica, cantidad de sustancia e intensidad luminosa.
MAGNITUD BÁSICA caso práctico inicial

Nombre Unidad Símbolo Para que el motor no se caliente en
exceso se debe tener en cuenta la
Longitud metro m magnitud de la temperatura.
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
Corriente eléctrica amperio A
Temperatura termodinámica kelvin K
Cantidad de sustancia mol mol
Intensidad luminosa candela Cd
a Tabla 2.2. Magnitudes básicas del Sistema Internacional.
1.2. Medidas
Se llama medida a la comparación de una magnitud con otra, tomada como uni- 50
dad o patrón. Por ejemplo, si decimos que un tornillo mide 50 mm, significa que
tiene una longitud 50 veces mayor que la unidad de longitud empleada, el milí-
metro (figura 2.1).
1 mm
La medición puede ser de dos tipos:
a Figura 2.1. Tornillo de 50 mm.
Medición directa
Se utiliza la medición directa (figura 2.2) cuando el valor de la medida se obtie-
ne directamente a través de las divisiones de los instrumentos de medición, por
ejemplo, la medida que se obtiene con el calibre.
Medición indirecta
La medida de una magnitud se obtiene a través de la comparación con alguna re-
ferencia, por ejemplo, en la medida tomada con una escuadra, la cual tiene un án-
gulo de 90°. Este ángulo es la referencia para saber si lo que estamos midiendo es
mayor, menor o igual a un ángulo recto (figura 2.3). a Figura 2.2. Medición directa.
1.3. Unidad
Podemos definir como unidad a la cantidad que se toma como referencia para po-
der comparar con ella las magnitudes que se deseen medir. Las unidades se ex-
presan mediante nombres y símbolos, asignados por convenio.
La unidad es una constante bien definida y universal. Si hablamos del metro, este
tiene el mismo valor en cualquier país que lo acepte como unidad de medida. La
unidad se representa mediante un símbolo normalizado que puede ser una abre-
viatura del nombre de la misma. Por ejemplo, el metro se representa como m. a Figura 2.3. Medición indirecta.
38 Unidad 2
2. Sistema de unidades
saber más Se denomina sistema de unidades al conjunto ordenado de unidades de medida
que guardan entre sí relaciones sencillas y definidas, y a través del cual podemos
Unidades empleadas en
determinar cualquier magnitud.
España antes del Sistema
Internacional
1 legua = 5.572,7 m 2.1. Sistema Internacional (SI)
1 pie = ± 0,278 m
El Sistema Internacional (SI) es utilizado en la mayoría de los países.
1 vara = ± 0,835 m
1 celemín = ± 4,625 L Es el sistema de unidades basado en el Sistema Internacional de Magnitudes, con
Estas unidades podían tener un nombres y símbolos de las unidades, y con una serie de prefijos con sus nombres
valor distinto en cada región, por y símbolos, así como reglas para su utilización, adoptado por la Conferencia Ge-
ejemplo, la fanega en el marco de neral de Pesas y Medidas.
Castilla tenía 12 celemines, que
eran aproximadamente 55,5 litros.
Múltiplos y submúltiplos de las unidades del Sistema Internacional (SI)
caso práctico inicial Debido a que en ciertas ocasiones es necesario medir magnitudes muy grandes o
muy pequeñas, se debe usar una serie de múltiplos y submúltiplos comunes a to-
La unidad de medida que utiliza
Luis para ver el alzado de levas es das las unidades.
el milímetro. Para los múltiplos se utilizan prefijos griegos (deca, hecto, kilo, etc.) y para los sub-
múltiplos se utilizan prefijos del latín (deci, centi, mili, micro, etc.). A estos se les
añade el nombre de la unidad, de tal forma que se identifique correctamente.
MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS DE LAS UNIDADES DEL SISTEMA INTERNACIONAL
saber más Prefijo
Factor multiplicador
Otras unidades de medida Nombre Símbolo
Existen unidades de medida que sin yotta Y 1024
ser del Sistema Internacional se uti-
lizan en todo el mundo, por ejem- zetta Z 1021
plo, el barril de petróleo. exa E 1018
1 barril = 158,99 litros peta P 1015
tera T 1012
giga G 109
mega M 106
kilo k 103
hecto h 102
saber más
deca da 101
Símbolos de los prefijos deci d 10-1
Los símbolos de los prefijos se unen
centi c 10-2
a los símbolos de las unidades, sin
dejar espacio entre el símbolo del mili m 10-3
prefijo y el de la unidad. Con micro μ 10-6
excepción de da (deca), h (hecto) y
k (kilo), todos los símbolos de pre- nano n 10-9
fijos de múltiplos se escriben con pico p 10-12
mayúsculas y todos los símbolos de femto f 10-15
prefijos de submúltiplos se escriben
con minúsculas. Todos los nombres atto a 10-18
de los prefijos se escriben con zepto z 10-21
minúsculas, salvo al comienzo de
yocto y 10-24
una frase.
a Tabla 2.3. Múltiplos y submúltiplos de las unidades del sistema internacional.
Unidad Longitud 1m
Símbolo Prefijo Valor
(SI)
Longitud Múltiplo Decámetro dam deca 10 m Área 1 m2
m
(Metro) Submúltiplo Centímetro cm centi 0,1 m
Decámetro
Área Múltiplo dam2 deca 100 m2
2
cuadrado
(Metro m Volumen 1 m3
cuadrado) Centímetro 2 2
Submúltiplo cm centi 0,0001 m
cuadrado
a Figura 2.4. Representación de las
Decámetro unidades.
Volumen Múltiplo dam3 deca 1000 m3
cúbico
(Metro m3
cúbico) Submúltiplo
Centímetro
cm3 centi 0,000001 m3 caso práctico inicial
cúbico
Las unidades de medida que utiliza
a Tabla 2.4. Múltiplos y submúltiplos derivados de las unidades de longitud, área y volumen. Luis para medir la cilindrada del
motor son el centímetro cúbico
(cm3) y el litro (1.000 cm3).
2.2. Sistema inglés o anglosajón
El sistema inglés o anglosajón establece como unidad de longitud la yarda (yarda).
Una yarda equivale a 0,9144 m.
Para automoción la yarda es demasiado grande; de ahí que se utilice como unidad
de medida la pulgada (˝), cuya equivalencia con el milímetro del Sistema Inter-
nacional (SI) es:
1 pulgada = 25,4 mm
EQUIVALENCIAS
Pulgada Pie Yarda Metro
36 3 1 0,9144
12 1 1/3 0,3048
1 1/12 1/36 0,0254
a Tabla 2.5. Sistema inglés o anglosajón.
Múltiplos y submúltiplos del sistema inglés

Como ocurre con el Sistema Internacional, el sistema inglés utiliza para los cálcu-
los múltiplos y submúltiplos de medida. Los múltiplos más utilizados son la milla
y la milla marina, y los submúltiplos, el pie y la pulgada.
Sistema Ingles SI (metros)
Milla marina 1.853,2 m
Múltiplos
Milla 1.609,3 m
Unidad Yarda (yard) 0,9144 m
Pie (feet) 0,3048 m
Submúltiplos
Pulgada (inch) 0,0254 m
a Tabla 2.6. Múltiplos y submúltiplos del sistema inglés.
Relación de conversión entre Sistema Internacional y el sistema inglés

Para poder operar con unidades de diferentes sistemas deberemos determinar sus equi- saber más
valencias y transformar unas cantidades en otras mediante factores de conversión. En mecánica todas las dimensiones
se expresan en milímetros y por
Un factor de conversión es una fracción que expresa la equivalencia entre dos ejemplo, cuando en los manuales
unidades. Al multiplicar la medida inicial por el factor de conversión se obtiene leamos 34,5 indica que son 34 milí-
la equivalencia. metros más 5 décimas.
40 Unidad 2
3. Unidades de medida
saber más Como ya hemos comentado, el Sistema Internacional está basado en las siete
magnitudes fundamentales. Las magnitudes derivadas son magnitudes que pue-
En principio se consideró un metro la den ser expresadas a partir de estas magnitudes básicas.
10 millonésima parte del cuadrante
de la Tierra. Esa longitud correspon- En la tabla 2.7 aparecen ejemplos de magnitudes derivadas expresadas directa-
de a la de una barra de platino iridia- mente a partir de la magnitud básica. Las magnitudes derivadas están obtenidas
do que se conserva en la oficina de por multiplicación y división de las básicas.
pesos y medidas de París.
Actualmente, en España según el Magnitudes derivadas Nombre Símbolo
Real Decreto 1737/1997, del 20 de
noviembre, se define un metro como Superficie Metro cuadrado m2
la longitud del trayecto recorrido en
Volumen Metro cúbico m3
el vacío por la luz durante un tiempo
de 1/299.792.458 segundos. Velocidad Metro por segundo m/s
saber más Aceleración Metro por segundo cuadrado m/s2

Momento de fuerza Newton por metro N·m
Equivalencia de la pulgada
Una pulgada equivale a 25,4 mm. Masa en volumen Kilogramo por metro cúbico kg/m3
Su símbolo es una doble comilla a Tabla 2.7. Magnitudes derivadas.
después de la medida: así, 5” son
cinco pulgadas, que equivaldrían a
127 milímetros. 3.1. Unidades de longitud
En el Sistema Internacional la unidad de longitud es el metro. Esta unidad es ade-
cuada para ciertos oficios que no requieren de gran precisión, en los trabajos de
reparación de vehículos es necesario establecer una medida más pequeña que per-
mita mayor precisión en los ajustes, esta unidad es el milímetro (mm).
15’’
El milímetro es la milésima parte del metro (1 m = 1.000 mm). Esta unidad tie-
ne los siguientes submúltiplos:
SUBMÚLTIPLOS DEL MILÍMETRO

15’’ x 25,4 mm = 381 mm
Milímetro 1 mm
a Figura 2.5. Conversión de pulga-
das a mm. Décima de milímetro 0,1 mm
Centésima de milímetro 0,01 mm
Milésima de milímetro o micra 0,001 mm
a Tabla 2.8. Submúltiplos del milímetro.
Como la pulgada es una unidad relativamente grande, se utilizan fracciones

de pulgada escritas en forma de quebrado y simplificadas al máximo. Por
ejemplo:
8/16” = 4/8” = 2/4” = 1/2” = 12,7 mm
1/16” = 0,198 mm
No es muy corriente, pero también se utilizan los decimales de pulgada. Estos se
diferencian del Sistema Métrico Decimal en que al citarse se elimina el cero que
precede a la cifra y se sustituye la coma por un punto. Por ejemplo, 8 milésimas
de pulgada son .008”. La conversión de pulgadas a milímetros se realizará mul-
tiplicando por 25,4 y, a su vez, para convertir milímetros en pulgadas se di-
vidirá entre 25,4 (figura 2.5).
3.2. Unidades angulares

Radián
El radián es la unidad de medida angular del Sistema Internacional. Es el ángulo C
cuyo arco tiene la longitud igual a la del radio con el que ha sido trazado. Se ex-
presa en radianes (rad).
Una circunferencia cualquiera tiene 2π rad, por lo tanto, si una circunferencia son 1 radián
360°, un radián equivaldrá a: A B
360° 360°
1 rad = = = 57,29°
2π 6,2832
Y a su vez: 1 rad = 57° 17’ 45’’, por lo tanto un grado será:
AB = BC
1° = 0,01745 rad a Figura 2.6. Representación de un
En automoción y en los trabajos de mecanizado la mayoría de los ángulos se mi- radián.
den en grados y minutos.
Grado sexagesimal
El sistema sexagesimal se empleaba en Babilonia, donde se usó en las mediciones saber más
astronómicas para determinar las posiciones de los planetas y estrellas más bri-
Equivalencias entre grados
llantes con el objeto de establecer un calendario y predecir eclipses.
y radianes
El grado sexagesimal (°) es la unidad más empleada en los trabajos de verificación 90° equivalen a (π/2) radianes.
y control de ángulos. 45° equivalen a (π/4) radianes.
El sistema de medición se basa en el siguiente principio: si se divide una circunfe- 30° equivalen a (π/6) radianes.
rencia en 360 partes iguales, se obtienen 360 ángulos iguales coincidiendo cada 60° equivalen a (π/3) radianes.
uno de ellos con un grado (1°). A su vez, esta unidad tiene dos submúltiplos: el mi-
nuto, expresado con una comilla (‘), y el segundo, expresado con dos comillas (“).
Un grado sexagesimal se divide en 60 minutos, y cada minuto en 60 segundos.
Para expresar una medida en grados sexagesimales; primero, expresaremos los gra-
dos: 60°, segundo, expresaremos los minutos: 15’ y por último, expresaremos los
segundos: 30”. La medida resultante será: 60° 15’ 30”.
saber más
Ángulo positivo y ángulo
negativo
Cuando el recorrido del ángulo se
realiza en el sentido contrario al de
las agujas del reloj o el sentido de
aflojar un tornillo, el ángulo es posi-
tivo. Si el recorrido se realiza en el
sentido de las agujas de un reloj o
el de apretar un tornillo, el ángulo
se considera negativo.
a Figura 2.7. Goniómetro para medir el giro de la llave dinamométrica.

42 Unidad 2
Grado centesimal
0° El grado centesimal tiene como referente el ángulo recto (equivalente a 90° se-
xagesimales). Está basado en la división de un ángulo recto en 100 partes iguales,
dando lugar cada una de estas divisiones a un grado centesimal.
Este sistema tiene a su vez dos submúltiplos: el minuto y el segundo. Cada grado
centesimal se divide en 100 minutos centesimales y cada minuto en 100 segun-
dos centesimales.
La forma de expresar una medida es la siguiente: 50 g 30 m 50 s
100° Por ejemplo, los grados centesimales son utilizados en algunos vehículos para
a Figura 2.8. Grado centesimal. realizar la alineación en la dirección y la puesta a punto del encendido de los
motores.
Número de revoluciones
caso práctico inicial La vuelta o revolución es una de las medidas más utilizadas en automoción, ya que
se emplea para mediciones de velocidades (velocidades angulares) de motores,
Cuando un motor se prueba en un
banco de potencia se tienen en cajas de cambios y otros elementos en los vehículos.
cuenta magnitudes como tempe- Llamamos revoluciones por minuto (rpm) al número de vueltas de cualquier me-
ratura, presiones, volúmenes, revo-
canismo en un minuto. Se representa abreviadamente como rpm.
luciones por minuto, potencia, etc.
En ciertos cálculos será necesario utilizar como unidad de medida el radián por se-
gundo (rad/s), para ello, multiplicaremos las revoluciones por minuto por 2π y lo
dividiremos entre 60. El factor de conversión será:
1 rpm = 2π/60 = 6,2832/60
1 rpm = 0,105 rad/s
1 rad/s = 9,55 rpm
El aparato de medida utilizado para medir el número de revoluciones se denomi-
na cuentarrevoluciones.
saber más
Un radián por segundo equivale
aproximadamente a 10 rpm.
1 rad/s = 9,55 rpm
a Figura 2.9. Cuadro de instrumentos con cuentarrevoluciones analógico.

3.3. Unidades de presión

Se llama presión al resultado de dividir una fuerza entre la superficie en la que se saber más
aplica. La unidad de medida del Sistema Internacional es el pascal (Pa) lo que es
Unidad de presión
igual a un newton por metro cuadrado (N/m2), y debido a que es una unidad muy
La unidad de presión del sistema
pequeña se utiliza normalmente el bar. inglés es la libra-fuerza por pulga-
1 pascal es la presión que ejerce la fuerza de 1 newton en una superficie de 1 m2. da cuadrada (psi o lbf/in2).
La equivalencia con el Sistema
F N Internacional es:
p= ; = 1 Pa
S m2 1 lbf/in2 = 0,068 bar
10 psi = 0,7 bar
El múltiplo más utilizado es el bar.
1 bar ~ 1 kg/cm2 ~ 1 atmósfera
1 bar = 0,1 MPa saber más
La presión atmosférica
1 bar = 100.000 Pa
La presión atmosférica a 0 °C de
1 mbar = 100 Pa temperatura y a nivel del mar es de
una atmósfera, lo que equivale,
En el Sistema Técnico de Unidades, la unidad de medida de presión es el kilo- dependiendo de la zona, aproxi-
gramo fuerza por centímetro cuadrado (kgf/cm2) también llamado atmósfera madamente, a ±1,01325 bares.
técnica.
Atmósfera Metros Atmósfera Bar saber más

Kilopascal técnica de columna física 100.000 El peso
(kPa) Kgf/cm2 de agua 760 mmHg 1 Pa
(at) (m c.a.) (atm) (bar) El peso de un cuerpo es la fuerza
con la que la Tierra lo atrae (fuerza
1 kPa 1 0,0102 0,102 0,0099 0,01 de la gravedad) y depende de su
2
masa. Un cuerpo que tiene el doble
1 kgf/cm 98,066 1 10 0,09678 0,9807 de masa que otro, pesa el doble. El
1 m.c.a. 9,8064 0,1 1 0,0968 0,0981 peso se mide en el SI en newton (N)
aunque también se suele indicar
1 atm 101,325 1,0332 10,3326 1 1,01325 otros sistemas, como: kilogramo-
1 bar 100 1,0197 10,197 0,9869 1 fuerza, dinas, etc.
a Tabla 2.9. Equivalencias entre unidades de presión. F=m·g

1 kg · 9,81 m/s2 = 9,81 N
3.4. Unidades de fuerza

La fuerza es igual al producto de la masa de un cuerpo por su aceleración. Como saber más
la unidad de masa es el kilogramo (kg) y la de la aceleración es el metro por se- Segunda Ley de Newton
gundo al cuadrado (m/s2), la fuerza será igual a kgm/s2.
La fuerza neta aplicada sobre un
cuerpo es proporcional a la acele-
F=m·a ración que adquiere dicho cuerpo.
La unidad de medida del Sistema Internacional es el newton (N). Un newton

(N) es igual a la fuerza que hay que aplicar a un cuerpo de masa de 1 kg para que
adquiera una aceleración de 1m/s2. Debido a que es una unidad muy pequeña, ge- saber más
neralmente en los trabajos se emplea el decanewton (daN). 1N=1
kg · m
s2
1 N = 1 kg · 1 m/s2
1kgf (kilogramo-fuerza) = 1 kp
(kilopondio)
1 daN = 10 N
1 kgf= 9,81 N
44 Unidad 2
3.5. Unidades de masa

saber más La masa es la cantidad de materia de un cuerpo, ya sea líquido, sólido o gaseoso,
y su unidad de medida en el Sistema Internacional es el kilogramo (kg).
Equivalencia en litros de 1 dm3
1 dm3 = 1 L Es una magnitud constante y fija, y se definió a partir de la masa de un prototipo
de platino iridiado que se conserva en París.
Entre las unidades básicas del Sistema Internacional, la unidad de masa es la
única cuyo nombre contiene el prefijo (kilo) por razones históricas, en el res-
to de magnitudes el prefijo kilo se emplea como múltiplo de la unidad de refe-
rencia, por ejemplo el kilometro es el múltiplo de la unidad de longitud del SI
el metro.
Los nombres y los símbolos de los múltiplos y submúltiplos decimales de la uni-
caso práctico inicial
dad de masa, están formados por la unión de prefijos a la palabra «gramo» y de
Para aligerar el cigüeñal preparado símbolos de estos prefijos al símbolo de la unidad «g».
por Luis se tiene en cuenta la mag-
nitud masa. La masa específica de un cuerpo (me) se calcula dividiendo la masa del mismo, me-
dida en kilogramos, entre su volumen.
masa (kg)
me =
volumen (litros)
La masa específica se mide en kilogramos por metro cúbico (kg/m3) en el Sistema

Internacional y en unidades técnicas de masa por metro cúbico (u.t.m/m3) en el
Sistema Técnico. Aunque es frecuente que se exprese en gramos por centímetro
cúbico (g/cm3) y en kilogramos por litro (kg/L).
En el Sistema Técnico, la masa se mide en u.t.m. (unidad técnica de masa). La
u.t.m. es una unidad derivada de las fundamentales y queda definida como aque-
lla masa que adquiere una aceleración de 1 m/s2 cuando se le aplica una fuerza de
F = 9,81 N 1 kp (1kgf).
F
m=
a
3.6. Momento de giro (par de apriete)

Toda fuerza aplicada a un punto en un brazo de palanca origina en este un mo-
mento de giro o par de apriete cuyo valor será:
Momento de giro (Par) = fuerza · distancia

Par = F · d
El momento de giro que se obtiene con la fuerza de una masa de 1 kg (figura 2.11)
suspendida sobre una palanca de 1 m de longitud será igual:
a Figura 2.10. 1 kg de masa suspen-

Par = 9,81 N · 1 m
dido de un muelle es atraido con un
valor de 9,81 N por la la gravedad Par = 9,81 Nm = ± 1 daNm = ± 1 kgf · m
de la tierra a nivel del mar.
saber más
El dinamómetro
El dinamómetro es un instrumento
Distancia = 1 m
utilizado para medir intensidad de
fuerzas basado en la ley de Hooke.
Consiste en un tubo con un mue-
Fuerza lle elástico en su interior.
El alargamiento que el muelle expe-
rimenta al aplicar una fuerza en su
extremo es proporcional a dicha
fuerza.
Para medir esta fuerza el aparato lle-
va incorporada una regla graduada
a Figura 2.11. Momento de giro. en la que se puede leer su valor.
Debido a que la unidad de medida de la fuerza es el newton y la unidad de longi- caso práctico inicial
tud es el metro, el momento de giro se medirá en newton por metro (Nm). Esta
Luis tendrá en cuenta el momen-
magnitud es muy utilizada en el apriete de tornillos (figura 2.12) par de rodadura
to de giro o par de apriete cuan-
de ejes y para el cálculo de elementos como embragues, discos de frenos, cajas de do monte el motor al apretar los
cambio, etc. tornillos.
1 04 2 6 8
7 5 1 3 9
Pasada I = 35 Nm
Pasada II = 60 Nm
a Figura 2.12. Orden de apriete de los tornillos de una culata.
ACTIVIDADES
1. ¿A cuántos milímetros equivalen las siguientes medidas?:
• 1/2 pulgada
• 2 pulgadas
2. Busca en algunos manuales de taller las diferentes magnitudes, unidades y medidas empleadas en los vehícu-
los. Realiza un cuadro con las mismas.
Magnitud Unidad Medida Aplicación

46 Unidad 2
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Qué es la metrología?
2. El peso de un vehículo es una unidad de masa, enumera la unidad en el Sistema Internacional, múltiplos y
submúltiplos.
3. ¿Cuál es la unidad de medida de longitud del Sistema Internacional (SI)?
4. ¿Cuántos milímetros mide una pulgada?
5. ¿En que consiste el número de revoluciones por minuto?
6. ¿Qué es una magnitud?
7. Copia el cuadro en tu cuaderno y realiza las siguientes operaciones de conversión de unidades:
OPERACIONES MILÍMETROS PULGADAS

3,52 cm + 4,10 cm
1,256 m + 621 mm
6,12 cm – 10,4 mm
0,5 Dm – 4,492 m
2” + 25,4 mm
3/8” + 1/2”
8. Realiza en tu cuaderno un dibujo de cada uno de estos ángulos.
• 900
• 300
• 450
• 600
9. Un motor tiene una cilindrada de 2,5 L. Transforma esta cantidad a metros cúbicos que es la unidad del
Sistema Internacional.
10. En tu cuaderno expresa en milímetros las siguientes cantidades:
• 2,5 m
• 1/4 “
• 15 ”
• 0,750 m

1. Un motor con una cilindrada de 2 L, ¿a qué volu- 6. Necesitamos rebajar 5 micras de una pieza, ¿a
men corresponde? cuánta cantidad nos referimos?
a) 200 cm3. a) A 5 cm.
b) 2 hL. b) A 0,5 mm.
c) 0,2 m3. c) A 0,05 mm.
d) 2.000 cm3. d) A 0,000005 m.
2. Para instalar unos altavoces de 5 pulgadas en las 7. ¿Cuál de las siguientes medidas no es una
puertas delanteras de un vehículo, ¿qué diáme- medida directa?
tro de agujero tendremos que realizar? a) Medir 5 cm con una regla.
a) 127 mm. b) Medir la separación de los platinos con galgas de
b) 8,5 cm. espesores.
c) 12 cm. c) Medir el ángulo de una pieza con una escuadra.
d) 102 mm. d) Medir 10 mm de un tornillo con el calibre.
3. Si hablamos de un vehículo de 1.000 kg, ¿a qué 8. 45º sexagesimales son equivalentes a:

magnitud nos estamos refiriendo? a) 30 grados centesimales.
a) Al peso. b) 60 grados centesimales.
b) A la masa. c) 50 grados centesimales.
c) A la fuerza. d) 100 grados centesimales.
d) A la longitud.
9. ¿Qué par de apriete obtendremos si con una
4. ¿Cuántos milímetros mide una llanta de 17 “? fuerza de 2,5 N movemos una palanca de 500
a) 500 mm. cm?
b) 431,8 mm. a) 0,75 Nm.
c) 341,2 mm. b) 1,25 Nm.
d) 450,8 mm. c) 1,35 Nm.
d) 25 Nm.
5. ¿Qué unidad utilizaremos si queremos hallar la
superficie de una aleta de un automóvil? 10. ¿Qué prefijo tiene un valor multiplicador de 109?
a) El centímetro. a) Mega.
b) El metro. b) Kilo.
c) El centímetro cuadrado. c) Giga.
d) El milímetro cuadrado. d) Nano.
48 Unidad 2
HERRAMIENTAS
• Aparatos de medida Unidades de medida utilizadas en
MATERIAL los vehículos
• No se precisa
OBJETIVO
Identificar distintas magnitudes y unidades de medida utilizadas en el taller y en
los vehículos.
PRECAUCIONES
No golpear los útiles.
DESARROLLO
Analizar en el taller o en un vehículo, distintos elementos, sus magnitudes y sus unidades de medidas.
1. En el cuadro de instrumentos de un vehículo se puede medir la velocidad lineal del vehículo en kilómetros hora, la
velocidad angular de un motor en revoluciones por minuto, la distancia en kilómetros, etc.
2. Con una llave dinamométrica se puede medir el par de apriete de un tornillo o tuerca en kilogramos fuerza por
metro o en decanewton por metro.
a Figura 2.13. Cuadro de un vehículo. a Figura 2.14. Apriete de un tornillo con llave dinamométrica.
3. Con los manómetros de presión de las botellas de gas podemos medir la presión interior de la botella y la presión
de salida del gas en bar.
4. Con ayuda del polímetro o multímetro se pueden medir magnitudes eléctricas como la resistencia, tensión e in-
tensidad.
a Figura 2.15. Manómetros de presión de las botellas de gas. a Figura 2.16. Medición de la resistencia con el polímetro.
5. El equipo de alineación permite medir tanto los ángulos de las ruedas en grados sexagesimales y centesimales como
las longitudes del paralelismo en milímetros.
6. Con el calibre se pueden medir magnitudes de longitud en milímetros, en décimas, en centésimas. El color del co-
che se elabora en el box de pintura. Las cantidades de cada base se miden en una balanza de precisión emplean-
do un submúltiplo del kilogramo: el gramo. También se puede medir en pulgadas y en fracciones de pulgada.
a Figura 2.17. Medición de la geometría con el equipo de a Figura 2.18. Medición con el calibre.
alineación.
7. Cuando se realiza una conformación en la bancada de la carrocería de un vehículo, todas las cotas se miden en
milímetros con ayuda de los palpadores o de los distintos aparatos de medición.
8. En la mezcla de pinturas para la formulación del color de un vehículo, las cantidades de las mezclas se calculan en
una balanza pesando su masa.
a Figura 2.19. Comprobación de las cotas de la carrocería a Figura 2.20. Mezcla de pinturas en una balanza.
con la bancada.
50 Unidad 2
MUNDO TÉCNICO
Resumen del Sistema Internacional de Unidades,

el SI
La metrología es la ciencia de la medida y engloba todo tipo de mediciones realizadas con niveles de in-
certidumbre conocidos, en cualquier campo de la actividad humana.
La Oficina Internacional de Pesos y Medidas, el BIPM, LAS SIETE UNIDADES BÁSICAS DEL SI
fue establecido en el Artículo 1 de la Convención de
Metro, de 20 de mayo de 1875, y está encargada de Magnitud Unidad, símbolo: definición de la unidad
proporcionar las bases para que un único sistema co- metro, m: el metro es la longitud del trayecto
herente de medidas se utilice en todo el mundo. longitud recorrido por la luz en el vacío en un intervalo de
tiempo de 1/299 792 458 s.
El sistema métrico decimal, que data de la época de kilogramo, kg: el kilogramo es la unidad de
la Revolución Francesa, se basaba en el metro y el ki- masa masa; es igual a la masa del prototipo internacio-
logramo. Bajo los términos de la Convención de nal del kilogramo.
1875, se fabricaron nuevos propotipos del metro y segundo, s: el segundo es la duración de
del kilogramo y se adaptaron finalmente por la pri- 9 192 631 770 periodos de la radiación correspon-
tiempo
mera Conferencia General de Pesos y Medidas diente a la transición entre dos niveles hiperfinos del
(CGPM) en 1889. Este sistema fue desarrollándose a estado fundamental del átomo de cesio 133.
lo largo del tiempo, de modo que ahora incluye sie- amperio, A: el amperio es la intensidad de una
te unidades básicas. corriente constante que, mantenida en dos con-
ductores paralelos, rectilíneos, de longitud infini-
corriente
En 1900, en la 11ª CGPM, se decidió que se debería ta, de sección circular despreciable y situados a
eléctrica
llamar Sistema Internacional de Unidades, SI. El SI no una distancia de 1 metro uno del otro en el vacío,
es estático, sino que evoluciona para responder a las produciría entre esos conductores una fuerza igual
a 2 x 10–7 newton por metro de longitud.
crecientes demandas de medida en todos los niveles
de precisión y en todas las áreas de la ciencia, la tec- temperatura
kelvin, K: el kelvin, unidad de temperatura ter-
nología y el empeño humano. Este documento es un modinámica, es la fracción 1/273,16 de la tempe-
termodinámica
ratura termodinámica del punto triple del agua.
resumen de la Publicación sobre el SI realizado por el
BIPM, en la que se describe el estado actual del SI. mol, mol:
1. El mol es la cantidad de sustancia de un siste-
Las siete unidades básicas del SI enumeradas en la tama que tiene tantas entidades elementales
bla, proporcionan la referencia utilizada para definir como hay átomos en 0,012 kilogramos de car-
todas las unidades de medida del Sistema Internacio- cantidad bono 12; su símbolo es el «mol».
nal. Según avanza la ciencia y se mejoran los métodos de sustancia 2. Cuando se emplea el mol, las entidades ele-
de medida, se tienen que revisar sus definiciones. mentales deben ser especificadas y pueden ser
átomos, moléculas, iones, electrones, y otras
Cuanto más precisas sean las mediciones, mayor cui- partículas o agrupamientos especificados de
dado se requiere en la realización de las unidades de tales partículas.
medida. candela, cd: la candela es la intensidad luminosa
en una dirección dada, de una fuente que emite
intensidad
una radiación monocromática de frecuencia 540
luminosa
x 1012 hercios y cuya intensidad de energía en esa
dirección es 1/683 vatios por estereorradián.
Fuente: Centro Español de Metrología (http://www.cem.es).
EN RESUMEN
METROLOGÍA Ciencia que estudia los diferentes sistemas de medida y sus unidades
Toda propiedad de un objeto que se

Magnitud
puede medir
La referencia o patrón para medir

Unidad
magnitudes
Directa
Medida
Indirecta
SISTEMA DE UNIDADES
Sistema Internacional (SI) Mayoría de los países del mundo
Sistema Inglés Países con influencia inglesa
UNIDADES DE MEDIDA
• (SI) Metro
Unidades de longitud
• (S. Inglés) Yarda
• Radián (rad)
• Grado sexagesimal (º)
Unidades angulares
• Grado centesimal (g)
• Revoluciones por minuto (rpm)
• Presión (Pa)
• Fuerza (N)
Otras unidades • Masa (kg)
• Momento de giro o par
de apriete (Nm)
entra en internet
1. Investiga en la web cuáles son las magnitudes y las unidades de medida más utilizadas en el sector de la
automoción. Haz un listado con esta información para comentarlo con el grupo en el aula. Puedes encon-
trar información en:
Centro Español de Metrología: http://www.cem.es
Enciclopedia Wikipedia: http://es.wikipedia.org/
52 Unidad 4
3
vamos a conocer...
Aparatos y útiles
de medida
1. Instrumentos de medida
2. Instrumentos de medida directa
3. Instrumentos de medida indirecta
o por comparación
4. Normas de conservación y utilización
de los aparatos y útiles de medida
Medición por comparación
con el alexómetro
Medir con micrómetro
MUNDO TÉCNICO
Tekniker toma medidas al sector

Conocerás los útiles y aparatos de medida
más utilizados en el mantenimiento
y reparación de los vehículos.
Tendrás conocimiento de la teoría del nonio
para poder realizar mediciones más precisas.
Aprenderás a medir con el calibre (en
milímetros y pulgadas) y con el micrómetro.
Conocerás y aprenderás a utilizar
el transportador de ángulos, las galgas
de espesores, los peines de roscas, las llaves
dinamométricas y los relojes comparadores.
Aparatos y útiles de medida 53
Una prestigiosa revista del mundo del motor, tras llevar a cabo una El resultado de la prueba realizada por la revista ha sido exitoso
prueba de duración de un modelo nuevo del mercado, realiza dis- para el fabricante del vehículo el cual ha demostrado que la incor-
tintas pruebas de verificación de sus elementos mecánicos. El poración de los nuevos materiales en la fabricación de su motor
vehículo probado ha recorrido 100.000 kilómetros por muy diver- junto con un nuevo sistema de engrase garantiza un desgaste míni-
sos recorridos. mo del motor prolongando su vida útil.
Este vehículo ha sido dotado de pistones y cilindros de materiales
nuevos y por ello las verificaciones a realizar se han llevado a cabo
principalmente en el motor, el cual ha sido desmontado en su tota-
lidad para la ocasión. En esta prueba lo que se quiere es verificar
el desgaste de los cilindros y pistones para comprobar su durabili-
dad y confirmar que el engrase ha sido el adecuado.
En primer lugar, se valora el desgaste sufrido por los cilindros para
lo cual, se toma como referencia la medida estándar o el diáme-
tro original del cilindro. El resultado es que el ovalamiento de los
distintos cilindros ha sido muy bajo (inferior a 0,1 mm) y a su vez
tampoco ha habido excesiva conicidad en ninguno de ellos (nin-
guno supera un conicidad mayor de 0,09 mm).
Tras comprobar los cilindros, se realiza una comprobación de la
masa y del diámetro de los pistones. El resultado es que no exis-
ten diferencias mayores de 3 gramos. Ello es debido a que el des-
gaste sufrido por los mismos es mínimo. Tampoco ha sufrido nin-
guna de sus partes principales (cabeza y falda).
También se comprueba el desgaste sufrido por los segmentos
mediante la medición de la apertura entre las puntas. El resultado
de la medición es muy parecido en todos ellos, situándose la aper-
tura de los segmentos entre 0,25-0,30 mm.
estudio del caso

1. ¿En alguna prueba realizada en el motor utilizarías una 4. ¿En cuál de las operaciones realizadas se utiliza un ins-
regla para medir? trumento de medida por comparación?
2. ¿Qué instrumentos de medida se pueden utilizar para 5. ¿Cómo se puede medir la apertura entre las puntas de los
medir el diámetro de los pistones? segmentos?, ¿y el grosor?
3. ¿Qué útil de medida se utiliza para medir el ovalamiento y la 6. ¿Qué útiles se utilizarán para realizar el apriete de los tor-
conicidad de los cilindros del motor de la prueba? nillos del motor de la prueba en su montaje?
54 Unidad 3
1. Instrumentos de medida
Los instrumentos de medida son útiles que se emplean para realizar mediciones.
Para la medición pueden ir o no asociados a otros dispositivos suplementarios.
Los útiles de medida incorporan un dispositivo visualizador (mediante marcas or-
denadas con los valores de la magnitud) o un dispositivo indicador (acústico o vi-
sual) que permite la lectura de la medida.
saber más
El sistema de medida es un con-
junto de uno o más instrumentos
de medida que proporcionan los
valores medidos dentro de interva-
los especificados, para magnitudes
de naturalezas dadas.
a Figura 3.1. Calibre con indicador digital.
Sensibilidad, exactitud y precisión

Antes de conocer los aparatos y útiles de medida debemos tener en cuenta el sig-
nificado de los términos sensibilidad, exactitud y precisión.
Precisión
La precisión es una característica de los instrumentos de medición. Se dice que
un instrumento es preciso si proporciona lecturas similares en las mediciones rea-
20 30
lizadas con las mismas condiciones de trabajo.
10 40
Exactitud
bar
0 50
1
Un instrumento es exacto si proporciona lecturas próximas al valor estimado
como verdadero.
0 a 50 bares
Precisión y exactitud son conceptos distintos, un instrumento de medición puede
ser muy preciso pero poco exacto o, lo que es lo mismo, las lecturas que da son si-
2 3 milares al realizarse en las mismas condiciones de trabajo pero difieren mucho del
valor exacto. Lo que si se verifica es que si un instrumento es exacto, es preciso.
1 4
0 bar
0,1
5
Sensibilidad
La sensibilidad viene determinada por la menor división de la escala del instru-
0 a 5 bares mento de medida. Indica por tanto, el valor mínimo que el instrumento es capaz
a Figura 3.2. Manómetros de dife- de apreciar. Por ejemplo, si un manómetro tiene una sensibilidad de 0,5 bares, no
rente apreciación. será capaz de registrar variaciones de 0,2 bares.
2. Instrumentos de medida directa

En los instrumentos de medida directa el resultado de la medida se obtiene di-
rectamente en el mismo aparato. La medida es un valor numérico determinado
por una unidad de medida empleada, milímetros, bares, etc.
2.1. Metro
Es un instrumento de medida directa y lineal, cuya escala está dividida en metros,
centímetros y milímetros, y que permite medir con una apreciación máxima de
un milímetro.
Para realizar la medición basta con aproximar el metro a la pieza que haya que me-
dir, alinear el inicio de la escala con el borde de la pieza y, por último, visualizar
la medida correspondiente en el otro extremo de la misma.
Existen, principalmente, tres tipos de metros: a Figura 3.3. Metro plegable.
• Metro plegable o articulado. Está formado por una serie de brazos unidos por
los extremos, y que se doblan entre sí para que ocupen un espacio mínimo. Se
utiliza, sobre todo, para trabajos de carrocería (figura 3.3).
• Metro flexible. También es llamado cinta métrica, y consiste en una cinta fle-
xible de fibra o de material textil graduada, generalmente, por ambos lados y
cuya longitud suele estar comprendida entre 1 y 3 m.
a Figura 3.4. Flexómetro.
• Metro flexible arrollable o flexómetro. Consiste en una cinta flexible de acero
graduada, de muy diversas longitudes, que se introduce en el interior de una caja,
de forma que el metro se enrolla dentro de la misma por un mecanismo retráctil
que, a su vez, facilita el bloqueo para la lectura de la medida deseada (figura 3.4). a Figura 3.5. Regla flexible.
2.2. Reglas graduadas

Las reglas graduadas son muy empleadas en el mecanizado, son muy útiles para se-
ñalar, trazar y medir piezas. Están fabricadas en acero y pueden ser rígidas o flexi-
bles. Se caracterizan por ser rectangulares y llevar grabada, en uno o ambos lados, Las medidas realizadas en la prue-
ba con el motor requieren de ins-
una escala.
trumentos de medida más precisos
Las reglas se fabrican de muy diversos tipos. Podemos destacar las siguientes: que las reglas graduadas, ya que su
precisión es en milímetros.
• Regla flexible, rígida y biselada. Estos tres tipos de reglas permiten gran pre-
cisión en la medida.
• Regla angular. Se utiliza para medir o trazar sobre superficies cilíndricas por su
facilidad de adaptación a las mismas.
• Regla vertical o de altura. Permite el trazado y la medición de piezas vertical-
mente. La regla vertical se coloca en una base metálica (figura 3.6).
• Regla de tacón. Se caracteriza por tener un tope o tacón que hace coincidir la
mínima graduación de la regla con la arista de la pieza.
Las graduaciones de las reglas pueden ser:
• Métrica por un solo lado, con el centímetro como unidad de medida y a su vez
este dividido en milímetros.
• Métrica en ambos lados.
• Métrica con el centímetro como unidad, por un lado, y por el otro, con la pul- a Figura 3.6. Trazado de una cha-
gada en el sistema inglés. pa con ayuda de una regla flexible.
56 Unidad 3
2.3. Calibre o pie de rey

saber más Es un instrumento o aparato de medida directa de gran precisión (permite medir
hasta centésimas) con el que se pueden tomar medidas interiores, exteriores y de
Nonio o Vernier
profundidad (figura 3.7).
Fue inventado por un matemático
portugués en el siglo XV, llamado Orejetas
Nonio en pulgadas Regla fija
Pedro Nunes, de ahí el nombre de
en milímetros y pulgadas
Nonio o Nonius. Regla móvil
Más tarde en el siglo XVII fue otro
matemático francés, llamado Pierre
Vernier el que lo perfeccionó.
Pulsador y freno Varilla de profundidades
Nonio en milímetros
Boca móvil
Boca fija
a Figura 3.7. Calibre o pie de rey.
Las principales partes del calibre o pie de rey son:

• Boca fija. Consiste en una regla fija de acero cuyo extremo forma una escua-
dra. Esta regla permite el desplazamiento de los demás componentes del cali-
bre. La regla fija tiene dos escalas: una en centímetros y milímetros, en la par-
te inferior, y otra, en pulgadas en la parte superior.
• Boca móvil. Está formada por una abrazadera deslizante (regla móvil) que ajus-
ta sobre la regla de la boca fija. Se desplaza a través de un pulsador o palpador
Para medir el diámetro de los pis- que actúa de freno. La abrazadera lleva los bordes biselados y en ellos lleva gra-
tones se puede utilizar el calibre y
el micrómetro.
bado el nonio correspondiente de cada escala: uno en centímetros y el otro en
pulgadas.
• Orejetas. Son dos palpadores, uno unido a la boca fija y otro a la boca móvil,
que se utilizan para la medición de interiores.
• Varilla de profundidades o sonda. Como su nombre indica, consiste en una va-
rilla que se desplaza simultáneamente a la boca móvil.
• Pulsador y freno. Consiste en un dispositivo que permite el desplazamiento de
la regla móvil sobre la regla fija. Permite a su vez frenar la regla móvil para su
lectura.
Mediciones con el calibre

Con el calibre se pueden hallar tres tipos de dimensiones distintas: de exteriores,
interiores y profundidades.
La característica más importante de un calibre se encuentra en su regla móvil, de-
nominada nonio, ya que el número de divisiones del nonio definirá su apreciación.
1 2 3 4
4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4
4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3
a Figura 3.8. Dimensiones exteriores. a Figura 3.9. Dimensiones de interiores. a Figura 3.10. Dimensiones de profundidad.
Apreciación del calibre

La apreciación de un calibre viene dada por el número de divisiones de su nonio
(figura 3.11). Cuantas más divisiones tenga el nonio, mayor será su apreciación.
menor división de la regla d
Apreciación = =
número de divisiones del nonio n
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REGLA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 NONIO
9 mm
a Figura 3.11. Apreciación del nonio.
Por ejemplo, un calibre con un nonio de 10 divisiones tendrá la siguiente:

menor división de la regla 1 mm
Apreciación = = = 0,1 mm
número de divisiones del nonio 10 divisiones
Tipos de nonios
Existen principalmente tres tipos de nonios:
• Nonio de 10 divisiones. Este tipo de nonio es el menos usado debido a que tie- saber más
ne la apreciación de una décima de milímetro, 1/10 = 0,1 mm (figura 3.12).
Equivalencia en mm
de 1 pulgada
0 5 10
1 pulgada equivale a 25,4 mm.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nonio 1/10
a Figura 3.12. Nonio de 10 divisiones.
• Nonio de 20 divisiones. Este otro nonio es de mayor apreciación que el ante-

rior, está dividido en 20 partes iguales. Cada una de las divisiones mide 1/20 =
0,05 mm, que es su apreciación máxima (figura 3.13).
1 mm
Apreciación = = 0,05 mm
20 divisiones
0 10 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 Nonio 1/20
• Nonio de 50 divisiones. Es el nonio de mayor apreciación. Mide 49 mm y está

dividido en 50 partes iguales; por lo tanto, cada división será de 1/50 = 0,02 mm
de apreciación (figura 3.14).
1 mm
Apreciación = = 0,02 mm
50 divisiones
0 10 20 30 40 50 60
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 Nonio 1/50

58 Unidad 3
Medición con el calibre en milímetros

Cuando se mide con el calibre se pueden presentar dos casos:
• Que el cero del nonio coincida con una división de la regla fija, con lo cual la
medida es exacta en milímetros.
• Que el cero del nonio no coincida con ningún trazo de la regla fija. En este caso
deberá coincidir una división del nonio. Dependiendo del tipo de nonio del
que se trate, la medida será en décimas o centésimas.
Medida exacta en milímetros (con un nonio de 1/10)
En este caso, el cero del nonio coincidirá con una división en milímetros de la re-
gla fija, por ejemplo, 4 mm (figura 3.16). Para comprobar la lectura observaremos
a Figura 3.15. Medición con el casi el último trazo del nonio coincide con otro de la regla fija, si es así, la lectura
libre.
es correcta.
0 5 10
1
0 5 10
10
4 mm
Exacta
a Figura 3.16. Medida exacta en milímetros.
Medida en décimas (con un nonio de 1/10)

recuerda Cuando el cero del nonio no coincide con ninguna de las divisiones de la regla
fija, es decir, se encuentra entre dos trazos de la regla (figura 3.17), el trazo de la
Un calibre con 10 divisiones en el
nonio solamente aprecia décimas regla situado a la izquierda del cero del nonio representará la parte entera, por
de milímetro. Por ejemplo, 2,5 mm, ejemplo 3 mm.
2,8 mm, pero nunca podrá apreciar Para determinar la medida restante observaremos cuál es la división del no-
centésimas, por ejemplo, 2,55 mm.
nio, que coincide con un trazo de la regla fija. Por ejemplo, en un nonio de
1/10 coincide el 7 con un trazo. Como cada trazo del nonio de 1/10 vale
0,1 mm, el valor de la medida será de 0,7 mm. Por último, sumaremos la me-
dida de la parte entera más la del nonio. Por ejemplo, 3 + 0,7. El resultado to-
tal será de 3,7 mm.
0 5 10
1
0 5 10
10
1º 2º
3 mm 0,7 mm
Medida de mm Medida en décimas
a Figura 3.17. Medida en décimas.

Medida en centésimas
Para medir en centésimas necesitamos un calibre con una apreciación de 0,05 mm
(1/20) o 0,02 mm (1/50). La medición se realiza de la siguiente manera:
Para determinar el número entero de la medida debemos observar si el cero del
nonio coincide con alguna división de la regla fija. Si es así, la medida será exac-
ta, por ejemplo, 4,00 mm (figura 3.18).
0 10 20
1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20
4 mm Exacta
a Figura 3.18. Medida en centésimas.
En el caso de no coincidir (figura 3.19), tomaremos como número entero el tra-

zo de la regla situado a la izquierda del cero del nonio, por ejemplo, 4 mm.
Para hallar la medida restante observaremos qué trazo del nonio coincide con la
regla fija. En el caso del ejemplo, coincide con el trazo que hay entre el 5 y el 6.
Por lo tanto, como se trata de un nonio de 1/20 y cada división es de 0,05 mm, la
medida que marca es de 0,55 mm.
Para saber la medida resultante, simplemente habrá que sumar la medida de la
parte entera más la del nonio. Por ejemplo, 4 mm + 0,55 mm, que dará como re-
sultado 4,55 mm.
0 10 20
1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20
4 mm 0,55 mm
a Figura 3.19. Medida en centésimas.
EJEMPLO
¿Cuántas divisiones tendrá un calibre en su nonio para que su apreciación
sea de una centésima (0,01 mm)? La regla del calibre está en milímetros,
por lo tanto la división de la regla es 1 mm.
Solución:
Apreciación = =
d d 1
a= ; n= = = 100 divisiones
n a 0,01
60 Unidad 3
Medida con el calibre en pulgadas

Debido a que todavía se utiliza la pulgada en ciertas mediciones, por ejemplo
en racores de rosca gas, tornillos de rosca Whitworth, etc., muchos calibres in-
cluyen una regla y un nonio en pulgadas que permiten realizar la medida en
pulgadas.
En la regla fija cada pulgada está dividida en 16 fracciones de pulgada (1/16”,
2/16”, 3/16” hasta 16/16”) y el nonio está dividido en 8 partes o fracciones y el
valor de cada fracción es 1/128”, que es la apreciación del calibre.
0 1/64 1/32 3/64 1/16 1

1/128 3/128 5/128 7/128 128
INCH
1/16 3/16 5/16 7/16 9/16 11/16 13/16 15/16
0 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

a Figura 3.20. Medida con el calibre en pulgadas.
Las fracciones de pulgada están simplificadas para facilitar la suma de fracciones.

2/16 = 1/8 6/16 = 3/8 10/16 = 5/8 14/16 = 7/8
4/16 = 1/4 8/16 = 1/2 12/16 = 3/4
Al realizar la medición en pulgadas con el calibre se pueden presentar varios
casos:
• Que el cero del nonio coincida con una división de la regla fija, con lo cual la
medida será exacta en pulgadas.
• Que el cero del nonio coincida con una fracción de la regla fija, en cuyo caso
habrá que sumar esta fracción a la parte entera.
• Que el cero del nonio no coincida con ninguna división de la regla fija, ni con
un número entero ni con una fracción. En este caso, deberá coincidir con una
división del nonio que determinará la fracción de pulgada que se deberá sumar
a la medida.
Medida exacta en pulgadas
El cero del nonio coincidirá exactamente con una división de la regla fija. Para
comprobarlo, observaremos que la última división del nonio también coincide
con otro trazo de la regla. Por ejemplo, dos pulgadas (2”) (figura 3.21).
1
0 2 4 6 8
128
INCH
2 3
2" Exacto
a Figura 3.21. Medida exacta en pulgadas.

Medida en fracciones de pulgada exacta

En este caso, el cero del nonio coincide exactamente con una fracción de pulga-
da de la regla fija (figura 3.22). Para calcular el resultado de la medición buscada,
primero debemos determinar la medida en pulgadas. Para ello, tomaremos como
número entero el que esté a la izquierda del cero del nonio. Por ejemplo, si se en-
cuentra entre 2” y 3”, tomaremos como medida 2”, y a esta medida le sumaremos
la fracción de pulgada del nonio. La medida total será: 2 + 3/8”.
saber más
1 Cada divisor del nonio tiene un
0 2 4 6 8 valor de 1/128”.
128
INCH
2 2" 3
6/16" = 3/8"
a Figura 3.22. Medida en fracciones de pulgada exacta.
Medida en fracciones de pulgada

Si no coincide ninguna división de la regla fija con el cero del nonio, un trazo de
este coincidirá con otro de la regla fija (figura 3.23).
1
0 2 4 6 8
128
INCH
1 2
1" 3/16" 4/128"
a Figura 3.23. Medida en fracciones de pulgada.
Para hallar la medida tomaremos como número entero el que esté a la izquierda
del cero del nonio, por ejemplo, 1”. A este le sumaremos la fracción simplificada
que nos indique el cero del nonio, en esta medida, 3/16”, y, para finalizar la me-
dida, le sumaremos la fracción del nonio que nos coincida con un trazo de la re-
gla fija simplificada, 4/128” simplificando la fracción 1/32”.
La medida total será 1” + 3/16” + 1/32” que será igual a 1” + 7/32”.
Tipos de calibres
En la actualidad existe una gran variedad de calibres en función de su utilidad y
precisión. Los más precisos son los digitales (figura 3.24) debido a que facilitan la
lectura de pequeñas medidas. Además de los convencionales, existen, entre otros,
los calibres específicos de alturas, los calibres de profundidades, etc. El calibre di-
gital aprecia centésimas de milímetro (0,01 mm), mientras que en pulgadas no
aparecen como fracciones, sino como números decimales, así no aparecerá 1” 1/2,
sino 1,50”. a Figura 3.24. Calibre digital.
62 Unidad 3
EJEMPLOS
¿Cuántas divisiones tendrá un calibre en su nonio para que su aprecia-
ción sea de un centésima (0,01 mm)? La regla del calibre está en milíme-
tros, por lo tanto la división menor de la regla es 1 mm.
Solución:
Apreciación = =
d d 1
Apreciación = ; n= = = 100 divisiones
n a 0,01
Calcular la apreciación de un nonio de un calibre en pulgadas dividido
en 16 divisiones.
Solución:
menor división de la regla 1/16 1
Apreciación = = =
número de divisiones del nonio 16 256’’
¿Cuál es la medida del siguiente calibre?
Solución:
1
0 2 4 6 8
128
INCH
1 2
Mide
8 6 1 3 32 3 35
1“ + + = 1“ + + = 1“ + + = 1“ +
16 128 2 64 64 64 64
ACTIVIDADES
1. Analiza y anota las siguientes mediciones realizadas con el calibre.
Medida con el calibre Lectura de la medida
1 2 3 4 5
2 3 4 5 6 7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1
0 2 4 6 8 128
INCH
1 2 3
2.4. Micrómetro o Palmer

El micrómetro es un instrumento de medida directa que permite realizar medidas 0,5 mm
de hasta una milésima de milímetro (0,001 mm). Los más utilizados son de una 0 5
5
centésima de apreciación (0,01 mm). 0

45
Este instrumento está basado en el principio del avance de un tornillo sobre una
tuerca fija. Si el paso de la rosca es de 0,5 mm, este consistirá en el avance del tor-
nillo por cada vuelta, y si dividimos una vuelta del tornillo en 50 partes, tendre-
mos 100 divisiones para avanzar un milímetro. Por lo tanto, el valor de cada di- a Figura 3.25. Paso del tornillo mi-
visión será de 0,01 mm. crométrico.
1 mm 1 saber más
Apreciación = = = 0,01 mm
50 divisiones a 2 vueltas 100
Funcionamiento mecánico
del micrómetro
Tipos de micrómetros
Haciendo girar el tornillo, el tambor
El micrómetro es un aparato de medida directa menos polivalente que el calibre. graduado y el husillo móvil giran y
Existen tipos diferentes de micrómetros en función de la medida que se vaya a rea- se mueven axialmente hasta ence-
rrar la pieza (con la presión adecua-
lizar: de exteriores, interiores y profundidades.
da) entre las superficies de medición
Con un micrómetro de exteriores solamente se puede medir la dimensión exte- del husillo móvil y el yunque.
rior de una pieza y no, por ejemplo, la profundidad de un taladro ciego.
La forma de leer las medidas en cualquier micrómetro es la misma. La veremos en
un micrómetro de exteriores.
El micrómetro de exteriores se compone de un cilindro fijo graduado en milíme-
tros, sobre el que se desplaza un cilindro exterior llamado tambor o limbo circu-
lar. Un cuerpo en forma de U sirve de soporte al tambor giratorio que incorpora
en sus extremos dos superficies de contacto, una fija y otra móvil (husillo), que
permiten la medición.
La medición se realiza colocando la pieza que haya que medir entre las superficies
de contacto y girando el tambor tornillo micrométrico por medio del trinquete. a Figura 3.26. Micrómetro o palmer.
El trinquete es un embrague que asegura una presión adecuada sobre la pieza evi-
tando el apriete del tornillo y el falseo de la medición.
Yunque o Contacto móvil Escalas graduales

contacto fijo o “husillo” Cilindro Trinquete
a Figura 3.27. Micrómetro de inte-

riores.
Tambor giratorio saber más

o limbo
Seguro Micrómetros de exteriores
Los micrómetros de exteriores
miden en tramos de 25 mm. Por
ejemplo:
• De 0 a 25 mm.
• De 25 a 50 mm.
Cuerpo • De 50 a 75 mm.
a Figura 3.28. Partes del micrómetro. • De 75 a 100 mm.
64 Unidad 3
Medición con el micrómetro

Calibración del aparato
saber más Para realizar una correcta medición, en primer lugar tendremos que verificar que,
estando cerrado el micrómetro totalmente, el número cero marcado en el tambor
El nonio del micrómetro
coincide exactamente con la línea de referencia del inicio de la graduación del
El nonio del micrómetro es el tam-
bor giratorio que normalmente tie-
cilindro. Si esto no es así, se deberá ajustar mediante el útil de regulación llave de
ne 50 divisiones, como necesita dar medio punto.
dos vueltas de tambor para despla- En los micrómetros de 25 a 50, 50 a 75 y 75 a 100 será necesario, para realizar el
zar un milímetro el palpador, el
ajuste, utilizar una barra calibrada con la separación de 25, 50 y 75 mm respecti-
nonio tendrá 100 divisiones.
vamente, que indicará la medida mínima del mismo.
Colocación de la pieza
La pieza a medir se deberá colocar entre las dos superficies de contacto ajus-
tándola a través del trinquete sin ejercer una excesiva presión que pueda dar
una medida errónea o deteriorar el aparato o la pieza. Para evitar que se pueda
mover el tambor en la lectura de la medida, el micrómetro dispone de un freno
de seguridad.
Lectura de la medida
En el cilindro nos encontramos dos escalas separadas por una raya, una escala en
la parte superior con los milímetros enteros y en la parte inferior otra escala tam-
bién en milímetros, pero desfasada de la superior medio milímetro, que marca la
mitad entre dos milímetros de la escala superior.
5
0 5 10 15
45
a Figura 3.29. Lectura de la medida; 15,00 mm.
Cuando el cero de la escala del tambor coincide con la raya del cilindro, el bor-
de del tambor coincidirá también con una división del cilindro. Esto indicará la
medida exacta, ya sea de un milímetro entero, por ejemplo, 5,00 mm (figura 3.30)
o medio milímetro, por ejemplo, 5,50 mm (figura 3.31). Si se gira el tambor una
vuelta entera, como el paso del mismo es de 0,5 milímetros, el borde del tambor
coincidirá con la división siguiente.
0 5 10 5 15 0 5 10 5 15
0 0
45 45
a Figura 3.30. Milímetro entero. a Figura 3.31. Medio milímetro.

En el caso de que el cero no coincida y lo haga cualquier otra división del tambor
habrá que determinar la medida de la siguiente manera:
En primer lugar, tomaremos la medida del cilindro observando cuál es la última
raya que nos deja ver el tambor. Si la vemos por la parte superior, estará en milí-
metros enteros, por ejemplo, 4 mm, y si es por la inferior, habrá que sumar a la me-
dida del milímetro superior, medio milímetro (0,50 mm), por ejemplo, 4 + 0,50.
Una vez determinada la medida del cilindro, añadiremos a esta la medida del tam-
bor. Como el avance del tambor es de medio milímetro, y este tiene 50 divisio-
nes, cada una de estas tendrá el valor de 0,01 mm. Por lo tanto, habrá que deter-
minar cuál es la división que coincide con la línea divisora del cilindro y sumarla
a la medida anterior, por ejemplo, la división 49 indica 0,49 mm. La lectura total
será 4 + 0,50 + 0,49 = 4,99 mm (figura 3.32).
c Figura 3.32. Lectura completa de
la medida.
4 mm
5
0 5 10 15
45
5
0 5 10 15
45
0,50 mm
5
0 5 10 15
0
0,49 mm
45
En determinadas medidas (figura 3.33) puede ocurrir que la línea divisora del ci-
lindro no coincida exactamente con ninguna medida del tambor, o lo que es lo
mismo, que se quede entre dos divisiones. Por lo tanto, a la medida se le asignará
por estimación media centésima (0,005 mm). Por ejemplo, 2 + 0,50 + 0,15 +
0,005, de modo que, por estimación, la medida total será 2,655 mm.
2 mm
20 0,05 mm
0 5 10 15
15
10
0,50 mm 0,15 mm
a Figura 3.34. Medición del diá-
a Figura 3.33. Estimación de la medida. metro interior de un rodamiento.
66 Unidad 3
2.5. Transportador de ángulos

El transportador de ángulos es un instrumento de medida directa (figura 3.35). Se
emplea para medir el ángulo que forman dos aristas o planos de cualquier pieza o
conjunto mecánico.
La mayoría de los transportadores tiene la escala de medición expresada en gra-
dos sexagesimales.
Está formado por un semicírculo y una regla que tiene su eje de giro en el centro
del semicírculo. El semicírculo está escalado en grados: de 00 a 1800, o de 1800 a 00.
a Figura 3.35. Transportador de
ángulos. 2.6. Goniómetro
saber más El goniómetro (figura 3.36) es un medidor de ángulos formado por un círculo
completo con una escala de 0 a 360° y una base plana que sirve de referencia. Los
Medida de una circunferencia
ángulos se miden con la regla que gira en el centro del círculo graduado. Su apre-
Una circunferencia mide 360° sexa-
gesimales, que equivalen a 400 gra-
ciación depende del número de divisiones que tenga su nonio.
dos centesimales. menor división de la regla d
Apreciación = =
0 10
20
30
40
a=
5'
50
60
45
60
30
45°
15
0
70
30°
15
10 0 10 2
20 0
30
30 4
30
40
40
60°
80
50
50
60
45
5 60
60
60
30
15
70
70
0
15
30 45
80 90
90
60
a Figura 3.37. Goniómetro para a Figura 3.36. Goniómetro.

el apriete de los tornillos de una
culata.
El goniómetro se diferencia del transportador de ángulos en que sustituye el se-
micírculo graduado por un círculo completo de 360°.
Existen goniómetros, adaptables a herramientas de apriete, que permiten medir
el ángulo de giro (en grados) de la herramienta. Por ejemplo, este tipo de gonió-
metro montado en una llave dinamométrica se utiliza para el apriete de los tor-
nillos de la culata de un motor (figura 3.37).
2.7. Manómetro
Es un aparato de medida directa que se emplea para medir presiones de fluidos
(figura 3.38). Su escala dependerá de la presión que deba medirse, en circuitos
neumáticos pueden llevar una escala de hasta 300 bares, mientras que en circui-
tos hidráulicos pueden llegar a superar los 500 bares. Estos últimos están bañados
a Figura 3.38. Manómetro. en aceite especial.
EJEMPLOS saber más

Ángulos conjugados se denomina a
Calcula el ángulo suplementario de 60º, 30º, 45º, 118º y 105º. dos ángulos cuyas medidas suman
360º (grados sexagesimales).
Solución:
Dos ángulos suplementarios son
aquellos cuya suma de medidas es
ÁNGULO SUPLEMENTARIO ÁNGULO RECTO
180º.
60° + 120° = 180° Así, para obtener el ángulo suple-
30° + 150° = 180° mentario de α, que tiene una ampli-
tud de 120°, se restará α de 180°:
45° + 135° = 180°
β = 180° – 120º = 60º
118° + 62° = 180°
Así, para obtener el ángulo conju-
105° + 75° = 180° gado de α que tiene una amplitud
de 250°, se restará α de 360°:
Calcular la apreciación de un goniómetro que tiene 12 divisiones en su β = 360° – 250º = 110º
nonio.
Solución:
n 1° 60’
d= = = = 5’
12 12 12
Cada división tiene de medida 5’, que es la apreciación de un goniómetro con
doce divisiones en el nonio.
Como el grado sexagesimal tiene 60 minutos, para obtener las fracciones del
nonio en minutos, multiplicaremos por 60.
1° = 60’
ACTIVIDADES
2. Copia en tu cuaderno el cuadro y calcula las siguientes mediciones realizadas con el micrómetro.
Medida del micrómetro Lectura de la medida
0 5 10
0 15
45
40
0 5 10 45 15
40
35
40
0 5 10 15
35
30
68 Unidad 3
3. Instrumentos de medida indirecta

o por comparación
En estos útiles el resultado de la medida se obtiene por comparación con una me-
dida fija y conocida. La medida fija la tiene el propio útil (escuadras, galgas de es-
pesores, etc.) o bien, puede obtenerse comparando con otras medidas conocidas
al poner a cero el útil (reloj comparador y alexómetro).
3.1. Reloj comparador

Es el más empleado e importante de los útiles de medida por comparación. Las
partes más importantes son (figura 3.40):
Tuerca
Índice de tolerancia
Índice de tolerancia
Índice principal
Esfera
a Figura 3.39. Reloj comparador. Limbo Totalizador
Guía de fijación
Palpador
a Figura 3.40. Partes principales del reloj comparador.
saber más Con él las mediciones se realizan de una manera muy sencilla. Lo primero es fijar
el reloj en un soporte adecuado (base magnética) o un soporte que esté diseñado
Con el reloj comparador no solo se
realizan mediciones por compara- expresamente para realizar la medición (figura 3.41). Una vez fijado, se acerca el
ción, también se controlan la excen- palpador a la pieza que se quiera medir, y se pone a cero el reloj. A partir de este
tricidad, coaxialidad y centrado de momento, el reloj está dispuesto para medir.
piezas que se estén mecanizando
en las máquinas-herramientas. La escala del reloj está dividida en 100 partes, lo que permite apreciar centésimas
de milímetro (0,01 mm). Los desplazamientos del palpador se reflejan en las me-
diciones de la escala principal mediante un mecanismo de precisión, permitién-
dose de esta manera la medición de pequeños desplazamientos de piezas, la ex-
centricidad de ejes, el resalte del pistón sobre el plano del bloque, las holguras de
piñón de ataque y corona, etc.
Para comprobar que el comparador funciona correctamente se debe realizar lo si-
guiente:
• Primero pondremos a cero el comparador sobre una superficie plana.
• Con el tornillo moleteado se levanta ligeramente el palpador del plano de me-
dición y se deja caer suavemente.
a Figura 3.41. Base magnética • Controlaremos que tanto el índice principal como el totalizador vuelven a la
para el reloj comparador. posición de cero.
3.2. Alexómetro
El alexómetro es un útil específico diseñado para medir el diámetro de interiores
con la precisión del reloj comparador.
a Figura 3.42. Alexómetro.

Para medir el ovalamiento y la coni-
cidad de los cilindros se utiliza el
alexómetro.
a Figura 3.43. Comprobación con el alexómetro del diámetro del cilindro.
Este útil de medición tiene un palpador que transmite sus desplazamientos al re-
loj comparador. El reloj se pone a cero con ayuda de una medida conocida (por
medio de un micrómetro) y la puesta a cero se ajustará con la medición que se
quiera realizar.
En el desplazamiento del alexómetro de izquierda a derecha, las medidas serán
mayores en ambos casos, habiendo un punto de inflexión que es el punto exacto
de medida. Si ese punto coincide con el cero prefijado en la escala, la medida que
estamos comparando coincide exactamente. Si por el contrario el punto de in-
flexión coincidiese, por ejemplo, con el 5 de la escala, la medida comparada sería
de 0,05 mm más que la medida prefijada.
3.3. Escuadras
Las escuadras o plantillas angulares son instrumentos de medida indirecta o por
comparación, fabricadas en acero, que se utilizan para la comprobación de ángu-
los (figura 3.44). Las hay de diferentes tipos en función del ángulo y de la utiliza-
ción.
Entre ellas podemos destacar la escuadra de tacón, la escuadra biselada, etc.
La medición con la escuadra se lleva a cabo al situarla contra las aristas del án-
gulo que quiera medirse. A contraluz se apreciará la coincidencia de los ángulos,
si es correcta, no pasará la luz entre las superficies, en caso contrario, dejará pasar a Figura 3.44. Escuadras.
un rayo de luz que indicará la diferencia del ángulo.
3.4. Galgas de espesores

También llamadas calibres de espesores (figura 3.45), son unas láminas de distin-
tos espesores (0,05; 0,10; 0,15; 0,20 mm, etc.), que se utilizan para medir por com-
paración la holgura o separación existente entre dos piezas o superficies.
La medición se realizará con las láminas comprobando si pasan o no por el hue-
co que hay entre las piezas. a Figura 3.45. Galgas de espesores.
70 Unidad 3
caso práctico inicial 3.5. Calibres de diámetros

La medición de la apertura de los Son pequeñas varillas calibradas con diámetros muy pequeños, pensados para me-
segmentos se puede realizar con
ayuda de las galgas de espesores y
dir pasos calibrados de, por ejemplo, chiclés de gasolina o aire de carburadores
el grosor con el micrómetro. (0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,25 mm).
3.6. Calibres pasa no pasa

Son calibres empleados para medir diámetros muy precisos, que resultan ser más
fiables y fáciles de usar que los micrómetros. Existen de diversos tamaños según
las distintas medidas.
La medición se realiza de forma tan simple como comprobar si el cilindro que hay
que medir pasa por una parte del calibre y no pasa por la otra (figura 3.46).
3.7. Peines de rosca, plaquetas y calibres de rosca

Los peines de rosca son un conjunto de chapas aceradas que tienen tallado en
a Figura 3.46. Calibre pasa no pasa. cada una de ellas el perfil de una rosca que indica el paso. Miden solo el paso del
tornillo, el diámetro exterior se debe medir con un calibre.
Los peines de roscas generalmente son dobles. Por un lado sirven para medir ros-
cas métricas, cuyo paso es en milímetros y el ángulo de las crestas es de 600, y por
el otro para roscas Whithworth, cuyo paso se mide en hilos por pulgada y el án-
gulo de las crestas es de 550.
Si la rosca es métrica, el paso viene indicado en milímetros, por ejemplo, 6 x 100,
(paso de 1 mm), y si la rosca es Whithworth el paso vendrá en hilos por pulgadas,
por ejemplo, 20 G.
Las plaquetas de rosca son placas con diferentes orificios tallados con roscas que
sirven de ejemplo para comprobar roscas exteriores. Del mismo modo, los calibres
a Figura 3.47. Peine de roscas. de rosca son varillas con roscas previamente talladas que sirven para comprobar
las roscas interiores. Existen de distintas medidas, por ejemplo M6, M8 y M10.
20 - Ø 10 - 1,4
1,75
1,50
A
1,5
B
A. Con peine
B. Con plaqueta
a Figura 3.48. Verificación de una rosca, A. Con peine. B. Con calibre de rosca.
3.8. Llave dinamométrica

Consiste en una herramienta o un útil que se emplea en el apriete de tornillos con
el fin de ajustar pares de fuerza y medir pares de rodadura de conjuntos mecánicos.
Para el apriete de los tornillos del
Las dinamométricas están graduadas en kgf por metro o decanewton por metro e motor se utilizará la llave dinamo-
incluso en algunos modelos se utiliza el sistema inglés, en libras por pulgada. métrica.
a Figura 3.49. Llave dinamométrica.
La regulación de la medida o el tarado del par de apriete se regula manualmente,

y cuando la fuerza ejercida en el maneral de la llave supera el tarado de la escala,
a Figura 3.50. Goniómetro para
salta el dispositivo oyéndose un crack. llave dinamométrica.
3.9. Mármol
El mármol de ajustador se emplea para la comprobación y el trazado de piezas. Per-
mite verificar por comparación la planitud de una superficie. Los hay de dos tipos
principalmente, según el material con que hayan sido fabricados, los de hierro
fundido y los de granito. a Figura 3.51. Mármol de ajustador.
4. Normas de conservación y utilización

de los aparatos y útiles de medida
En las operaciones de mecanizado será conveniente tener en cuenta las siguien-
tes normas de conservación y utilización de los aparatos y útiles de medida:
• Los aparatos y útiles de medida deben utilizarse con especial cuidado para aquellas
aplicaciones para las que han sido diseñados. Por ejemplo, nunca se deben utilizar
como instrumentos de trazado (salvo los instrumentos de medida para el trazado de
piezas como reglas y escuadras) ya que pueden desgastarse o perder precisión.
• Comprobar, antes de la lectura, que el aparato o instrumento de medida mide
correctamente.
• Durante la medición no forzar el mecanismo de medición y lectura. Con el
paso del tiempo los aparatos y útiles de medida cogen holgura y deben según el
caso, ajustarse, reparar o sustituir.
• Se han de evitar los golpes con el fin de no deformar ninguna de sus partes.
• Se deben eliminar las rebabas de las piezas antes de su medición para no false-
ar la medida.
• Como norma general no se debe medir sobre máquinas en movimiento ya que
podría haber un accidente durante la medición y provocar la rotura del apara-
to o de la pieza a medir.
• Una vez utilizados los aparatos y útiles de medida, se han de almacenar perfec-
tamente limpios, engrasados y en condiciones óptimas para su posterior utili- a Figura 3.52. Reloj comparador
zación. Se debe evitar el contacto con la humedad para impedir su corrosión. después de ser utilizado.
72 Unidad 3
ACTIVIDADES FINALES
1. Copia el cuadro en tu cuaderno e interpreta la lectura que corresponde a los siguientes nonios, así como
su apreciación.
Medida con el calibre Lectura de la medida Apreciación del calibre
1 2 3 4 5
3 4 5 6 7
0 5 10
0 1 2 3 4 5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4 5 6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 1 2 3 4 5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4 5 6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1
0 2 4 6 8
128
INCH
1 2 3
1
0 2 4 6 8
128
INCH
2 3 4
1
0 2 4 6 8
128
INCH
2 3 4
2. Copia el cuadro en tu cuaderno y realiza la lectura de los siguientes micrómetros.
Medida con el micrómetro Lectura de la medida
5
0 5 10 15
45
5
0 5 10 15
45
40
0 5 10 15
35
30
25
35
0 5 10 15
30
25
20
10
0 5 10 15
5
5
0 5 10 15
45
40
0 5 10 15
35
30
25
74 Unidad 3
ACTIVIDADES FINALES (cont.)

3. Averigua cuál es la medida mínima que se puede comparar con las galgas de espesores.
4. ¿Cómo se comprueba que el reloj comparador funciona correctamente?
5. ¿A qué se denomina apreciación?
6. Calcula las divisiones que tendrá el nonius en un calibre con una apreciación de 0,025 mm.
7. Copia el cuadro en tu cuaderno y transforma las siguientes medidas en milímetros:
Lectura en milímetros Lectura en milímetros
3,5 m 1/
2 ”
1.652 cm 5/8”
550 m 3 + 3/4”
8. Copia el cuadro en tu cuaderno y clasifica los diferentes instrumentos de medida según si son de medi-
ción directa o indirecta.
• Alexómetro • Calibre pasa y no pasa

• Calibre • Escuadra
• Regla • Micrómetro
• Reloj comparador • Goniómetro
• Flexómetro • Peine de roscas
Instrumento de medición directa Instrumento de medición por comparación


1. ¿Qué se entiende por apreciación de un útil de 6. ¿Cuántas divisiones tiene el tambor giratorio
medida? de un micrómetro, teniendo en cuenta que la
a) El precio del útil del mercado. apreciación es de 0,01 mm y cada división de la
regla es de 0,5 mm?
b) La medida más pequeña que se puede medir con
exactitud. a) 50 divisiones.
c) La medida mayor que se puede medir con el útil. b) 100 divisiones.

d) Las magnitudes que se pueden medir. c) 5 divisiones.
d) 10 divisiones.
2. La fórmula de la apreciación de un útil que
emplee un nonius será: 7. Un reloj comparador con una escala dividida en
división más pequeña de la regla 100 divisiones, ¿cuál es la medida más peque-
a) Apreciación = ña que puede realizar?
número de divisiones del nonio
b) Apreciación = nº de divisiones del nonius por la a) 1 mm
división más pequeña de la regla b) 0,1 mm
número de divisiones del nonio c) 0,01 mm
c) Apreciación =
división más pequeña de la regla d) 0,001 mm
d) La apreciación no se puede calcular con ninguna
fórmula. 8. Si se quiere medir la presión de un circuito
de aceite de un motor, ¿qué útil empleare-
3. ¿Cuál será la apreciación de un calibre con 20 mos?
divisiones en el nonio? a) Un alexómetro.
a) 0,1 milímetros. b) Un manómetro hidráulico.
b) 0,001 milímetros.
c) Un manómetro neumático.
c) 0,05 milímetros.
d) Un goniómetro.
d) 0,5 milímetros.
9. El peine de roscas se emplea para medir:
4. En los calibres que disponen de escala de medi-
da en pulgadas, ¿en cuantas partes se divide la a) El paso de la rosca de un tornillo.
pulgada? b) El diámetro exterior de un tornillo.
a) Ninguna. c) La longitud roscada de un tornillo.
b) 5 partes. d) La distancia de las entrecaras de las tuercas.
c) 8 partes.
10. Si queremos medir con una apreciación de
d) 16 partes. una centésima el desgaste de los cilindros
de un bloque de motor, ¿qué útil empleare-
5. El avance que se produce en un tornillo que gira en
mos?
una tuerca fija, ¿en que útil de medida se emplea?
a) En el calibre. a) No se puede medir con ningún útil.
b) En el alexómetro. b) El calibre.
c) En el reloj comparador. c) Un calibre de diámetros.
d) En el micrómetro. d) El alexómetro.
76 Unidad 3
HERRAMIENTAS
• Calibre Medición por comparación
• Alexómetro
con el alexómetro
MATERIAL
OBJETIVO
• Bloque motor
Medir el ovalamiento de un cilindro con alexómetro, comprobar si encuentra den-
tro de medidas o si es necesario rectificar.
PRECAUCIONES
Cuidar los útiles de medida y no golpearlos.
DESARROLLO
1. Empleando un alexómetro se trata de medir el desgaste máximo del cilindro en la parte alta de la camisa, que es la
zona más expuesta al desgaste por el rozamiento de los segmentos.
2. Medir el diámetro del cilindro y colocar el reloj comparador en el alexómetro y las calas para medir según el diá-
metro del cilindro.
a Figura 3.53. Alexómetro. a Figura 3.54. Seleccionar la cala, según a Figura 3.55. Medir el diámetro del ci-
el diámetro. lindro.
3. Poner a cero el reloj comparador midiendo en la parte alta del cilindro (zona a la que no llegan los segmentos y tie-
ne la medida original sin desgaste). Inclinar el aparato de izquierda a derecha y buscar el «punto de retorno» que
es la medida mínima, y poner a cero el reloj comparador.
4. Bajar el palpador del alexómetro a la zona de máximo desgaste e inclinar el aparato de izquierda a derecha y bus-
car el «punto de retorno» de la aguja que indica la medida mínima.
5. En la misma altura de la medida anterior, girar el alexómetro 90º y realizar la misma en ese punto, inclinando el ale-
xómetro. La medida que indica el desgaste es la desviación del cero inicial. En el motor del ejemplo la medida de
ovalamiento del cilindro es de 0,02 mm. El cilindro tiene un desgaste mínimo y aceptable, los fabricantes reco-
miendan rectificar cuando el desgaste es de 0,15 mm.
a Figura 3.56. Inclinar el aparato hacia a Figura 3.57. Inclinar hacia la derecha. a Figura 3.58. Punto de retorno (medi-
la izquierda. da mínima).
HERRAMIENTAS
Medir con micrómetro • Micrómetro de 0-25 mm
OBJETIVO MATERIAL
Aprender a medir con un micrómetro de 0-25 mm. • Calas de reglaje
PRECAUCIONES
• El cuidado que necesitan los útiles de precisión.
• Evitar golpearlos.
DESARROLLO
1. Medir las calas de reglaje empleadas para realizar el reglaje de taqués de motores con este dispositivo de reglaje
(figura 3.59).
2. Emplear un micrómetro de 0-25 mm y realizar el ajuste del tambor, si fuese necesario con el útil de ajuste (figura
3.60).
a Figura 3.59. Juego de calas de reglaje. a Figura 3.60. Micrómetro y útil de ajuste.
3. Micrómetro ajustado a cero y preparado para medir (figura 3.61). Los micrómetros de 25 a 50mm, disponen de
una varilla de 25 mm, para realizar el ajuste.
4. Medir el espesor de la cala, girando el cursor con el embrague, la medida del micrómetro coincide con la marca-
da en la pieza (figura 3.62).
a Figura 3.61. Micrómetro ajustado a cero. a Figura 3.62. Medida de la cala.

78 Unidad 3
MUNDO TÉCNICO
Tekniker toma medidas al sector

Cerca de un 70% de la actividad del área de metrología de Tekniker se dirige a la industria del automóvil e
industria auxiliar del automóvil, pero también presta servicios a la industria aeronáutica que supone el 30%
de la actividad total de este Centro Tecnológico ubicado en la localidad de Eibar, Guipuzcoa.
Un laboratorio y tres áreas de actuación medir esos equipos. Para ello, un equipo debe ser com-
probado con los patrones adecuados y en esto consiste
La actividad actual del laboratorio de metrología de Tek-
precisamente la calibración: en la comparación con un
niker está dividida en tres áreas:
determinado patrón para ver cuánto se equivoca ese
a) Calibración. equipo o cuál es su incertidumbre.
b) Verificación de piezas.
Calibrar los equipos es una necesidad técnica y una exi-
c) Verificación de máquina-herramienta. gencia que ya aparece en las normas ISO 9000. Antonio
La calibración es su principal actividad Gutiérrez añade que «las empresas deben tener sus equi-
y viene a representar un 80 % de pos calibrados y ésta es precisamente nuestra función. En
su actividad. el área dimensional, hacemos prácticamente calibración
de todo tipo de patrones y equipos, y contamos con la
Cuando una empresa reali- acreditación correspondiente. Cualquier certificado emi-
za la verificación de máqui-
tido por Tekniker tiene plena validez en todos los países
nas o piezas busca la com-
que participan en el sistema europeo de organismos de
probación de que un
acreditación EA.»
determinado producto o
elemento esté dentro de «Calibramos patrones de todo tipo (longitudinales, cilín-
las especificaciones que le dricos, angulares, de rugosidad, etc.) pero también má-
corresponden. Para ello se quinas de medir, mesas de planitud, proyectores de per-
utilizan equipos de medida files y todo tipo de elementos, como micrómetros,
que, lógicamente, deben es- comparadores, calibradores de todo tipo...
tar bien contrastados. Es es-
trictamente necesario co- A finales de 2001 se habrán realizado aproximadamente
nocer la capacidad de unos 8.000 certificados para unas 600 empresas, con un
medida o la precisión crecimiento anual de entre un 15 ó un 20 % anual».
con la cual pueden Ibon Linazisoro - Redacción MetalUnivers
EN RESUMEN
Son las herramientas que empleamos en el taller para medir

ÚTILES DE MEDIDA
magnitudes, con una apreciación y precisión conveniente.
Metro Aprecia 1 mm
.... 0,1 mm
Calibre Aprecia .... 0,05 mm
.... 0,02 mm
Medida Micrómetro Aprecia 0,01 mm

directa
Miden ángulos en:
Transportador de ángulos Grados °
Minutos ‘
Goniómetros
Hidráulica
Manómetros Presión en bar
Neumática
Llave dinamométrica
Reloj comparador
Alexómetro
Escuadras
Galgas de espesores
Medida por Comparan

Calibres de diámetros
comparación Medidas
Calibres pasa no pasa
Peines de rosca, plaquetas

y calibres de rosca
Mármol
entra en internet
1. Puedes encontrar más información sobre aparatos e instrumentos de medida en las siguientes páginas:
• www.cem.es • www.inta.es
80 Unidad 4
4
vamos a conocer...
Representación gráfica
de piezas
1. Introducción a la representación
2. Sistemas de representación: alzado, planta
y perfil
3. Perspectiva caballera
4. Croquis
5. Elementos empleados en dibujo
6. Dibujo asistido por ordenador
7. Principios generales y normas de acotación
8. Elementos que intervienen en la acotación
9. Tipos de acotación
10. Clasificación de las cotas en función
de su cometido
11. Ejemplo de acotación
Representación de una pieza mediante
croquis
Acotación de la planta de una pieza
MUNDO TÉCNICO
El diseño asistido por ordenador

Realizarás la representación gráfica de piezas
sencillas empleando vistas (alzado, planta
y perfil) y la perspectiva caballera.
Conocerás la diferencia entre sección parcial
a 1/2 o 1/4 y corte o rotura para definir zonas
no visibles de una pieza.
Aprenderás los diferentes símbolos
empleados en los acabados superficiales,
la simbología eléctrica, electrónica, neumática
e hidráulica.
Conocerás las normas que existen en la
acotación para poder realizar e interpretar
planos y dibujos correctamente.
Identificarás los elementos que intervienen
en la acotación y los distintos tipos
de acotaciones.
Realizarás acotaciones de piezas sencillas.
Representación gráfica de piezas 81
Durante una prueba del campeonato de España de raid, a un
vehículo competidor se le rompe la suspensión delantera. La
causa ha sido la rotura de un anclaje entre el amortiguador y el
brazo de suspensión el cual estaba mal diseñado.
Carlos, el mecánico del equipo del vehículo afectado, decide
diseñar un nuevo anclaje que sirva de soporte para ser soldado
de nuevo en el trapecio.
Para este fin, Carlos realiza en el cuaderno de notas un croquis
del soporte dibujando a mano alzada exhaustivamente todos
los detalles y anotando las nuevas dimensiones tomadas en milí-
metros.
Con el plano de la nueva pieza, Carlos va al taller y mecaniza
dos unidades, una para cada lado del vehículo. Una vez finali-
zadas las piezas y ya sobre el vehículo son soldadas en el trape-
cio y todo el conjunto es unido al amortiguador.
El resultado de la modificación es un soporte anclado al trape-
cio más robusto que el anterior que ancla firmemente la sus-
pensión para impedir que vuelva a ocurrir una rotura en sucesi-
vas pruebas.
estudio del caso

1. ¿Es necesario realizar las vistas de la pieza tras el cro- 3. ¿Indica Carlos algún tipo de anotación en el croquis?
quis? 4. ¿Por qué Carlos toma las nuevas medidas de la pieza en
2. ¿Dónde realiza Carlos el croquis del nuevo soporte? milímetros?
82 Unidad 4
1. Introducción a la representación
En automoción, para la concepción de un vehículo, es necesario conocer cómo
se realiza la representación de piezas y conjuntos mecánicos.
La publicidad de vehículos, en vallas o en revistas, la presentación de conjuntos
mecánicos en catálogos y publicaciones especializadas, así como la representación
detallada de los circuitos y sus elementos en los manuales de reparación, exigen
del empleo de unas técnicas de representación gráfica adecuadas para cada nece-
sidad. Por ejemplo, en los anuncios publicitarios se utilizan fotografías, también
se emplea el dibujo artístico y el diseño por ordenador, resaltando los aspectos
más importantes o interesantes publicitariamente, colores, personajes o formas.
Cuando en automoción las representaciones gráficas se realizan para manuales
técnicos o de reparación se utilizan planos detallados de dibujo técnico.
a Figura 4.1. Representación del La representación de piezas y conjuntos mecánicos se suele realizar a escala dibu-
cuerpo de una bomba de alta pre-
sión mediante dibujo asistido por
jando y anotando todo lo necesario y que se quiera resaltar sobre el plano. Cuan-
ordenador do los planos son circuitos o esquemas eléctricos o electrónicos se emplean su sim-
bología para simplificar el esquema.
El dibujo técnico, mediante proyecciones ortogonales en planos de proyección,
es el sistema más empleado en la representación gráfica de piezas y conjuntos me-
cánicos. Es un método de representación sujeto a unas normas de ejecución y nor-
malización aceptadas por la mayoría de los países.
La normalización del dibujo técnico, consiste en la utilización común de unas re-
glas y normas, simplificando y unificando la representación de piezas, así como el
empleo de símbolos en la representación de circuitos y esquemas (figura 4.3). Los
principales organismos normalizadores son el español (AENOR), el internacio-
nal (ISO) y el alemán (DIN).
42 8
6 ø1
ø4
8 5
ø2
ø8
36
D
d R3
S
R8
10
R6
90
20
° ø1
45 ø8
5 °
D 2 x4
d S 2
ø4
14
42
46
12
24
34
0
ø6
a Figura 4.2. Representación nor-

malizada de arandelas dentadas a Figura 4.3. Representación gráfica de una pieza en perspectiva isométrica seccionada 1/4 y aco-
elásticas. tada.
2. Sistemas de representación:
alzado, planta y perfil
Se denominan vistas de una pieza a las proyecciones ortogonales de la misma so-
bre planos imaginarios que la envuelven formando un cubo.
Cada vista es como si realizáramos una fotografía desde esa posición (figura 4.4).
Planta
Alzado Perfil
Alzado
Perfil Planta
a Figura 4.4. Alzado, planta y perfil.
En las vistas de una pieza, las aristas que dibujamos con líneas gruesas continuas
son las que se ven de esa cara, las aristas que no vemos pero que están ocultas, se
representan con líneas gruesas discontinuas. Si el croquis deja perfectamente
definida la pieza a mecanizar no es
En la representación de una vista se dibujan las líneas que se ven desde esa posición. necesario realizar otro dibujo de la
Las vistas serán las seis posibles posiciones perpendiculares a las caras de una pieza. misma.
Representando las seis vistas posibles de una pieza esta quedará perfectamente de-
finida en el plano, aunque no suele ser necesario el empleo de más de tres vistas B
para definir una pieza. Las vistas que la definen perfectamente son: el alzado, la
planta y una vista lateral denominada perfil.
F C
La norma UNE 1-032-82 especifica que la vista más característica de un objeto
debe elegirse como vista de frente o vista principal «alzado» (figura 4.5).
D A
E
Perfil derecho Alzado Perfil izquierdo Vista A. Vista de frente «alzado».
Vista B. Vista superior «planta».
Vista C. Vista lateral derecho.
«Perfil derecho».
Vista D. Vista lateral izquierdo
«Perfil izquierdo».
Vista E. Vista inferior.
Planta Vista F. Vista posterior.
a Figura 4.5. Representación del alzado, planta y perfiles. a Figura 4.6. Vistas de una pieza.
84 Unidad 4
El dibujo de las vistas sobre el papel no se puede realizar de forma arbitraria, sino
Perfil Alzado Perfil que se debe situar con orden lógico sobre los distintos cuadrantes (figura 4.7).
derecho izquierdo
Los contornos vistos se representan con trazo continuo y grueso (línea 1) y las
aristas ocultas con el mismo grosor de trazo pero este discontinuo (línea 2). Los
Planta ejes de simetría se representan con línea fina (trazo y punto –– · ––) siendo la lon-
gitud del trazo proporcional al tamaño de la pieza (línea 3). Las líneas de rotura
a Figura 4.7. Cuadrantes de repre- y trazos de rayado se representan con línea fina (línea 4) (figura 4.8).
sentación de vistas.
1
3
2
4 1
2
3
4
a Figura 4.8. Líneas de representación.
Cortes
Con el fin de simplificar y detallar al máximo la representación de piezas se pue-
den realizar cortes y roturas.
En el plano se indica por dónde se realiza el corte imaginario, señalando con letras
mayúsculas y flechas, en la representación, la zona seccionada se raya con línea con-
tinua y fina. También se puede realizar el corte o la sección por el eje de simetría de
la pieza, sección 1/2 (figura 4.9 B), o bien sección 1/4 si la pieza es simétrica.
Sección 1/2
a Figura 4.9. A. Perspectiva isométrica de una pieza. B. Sección 1/2 de la pieza.
Rotura o corte parcial

Cuando el detalle que se quiere mostrar es pequeño se puede realizar una rotura,
a Figura 4.10. Rotura o corte parcial. que es un corte pero sólo de una zona localizada que nos interesa (figura 4.10).
3. Perspectiva caballera
El dibujo de una pieza en perspectiva resulta más fácil de entender que emplean- Y
do la proyección de las vistas. En un solo dibujo observamos la vista más impor-
tante (el alzado) y dos vistas más. Se emplea en piezas sencillas o conjuntos me-
cánicos con pocas cotas.
Z
El resultado final es que vemos un dibujo en un plano y tenemos la sensación de
ver la pieza con volumen. 45°
La perspectiva caballera consta de tres ejes (X, Y, Z), que se cortan en un punto X
O formando a su vez tres planos (figura 4.11). 0
Entre los ejes X e Y se forma el plano (X, Y). Sobre este plano se representa el al- a Figura 4.11. Ejes para perspecti-
va caballera.
zado de la pieza (figura 4.12).
Para que el dibujo tenga perspectiva tenemos que fugar las líneas de la vista que
se desee. Normalmente se fugan las líneas paralelas al eje Z con una inclinación saber más
de 45º formando el plano del perfil, (Y, Z) (figura 4.13). Normalización de los ejes
El plano horizontal o planta lo forman los ejes (X, Z) (figura 4.14). ZeY
El ángulo que forman el eje Z con
Todas las líneas de la pieza en ese plano son paralelas al eje Z y X, y además tie- el eje Y está normalizado a 45°. En
nen la misma inclinación y reducción. Todas las líneas paralelas al eje Z tienen ciertos planos puede tomar valores
un coeficiente reductor de 0,5, así se consigue la sensación de perspectiva. de 30º o 60º.
Y Y
Z Z
X X
a Figura 4.12. Alzado. a Figura 4.13. Perfil.
X
a Figura 4.14. Planta. a Figura 4.15. Soporte a mecanizar represen-
tado en perspectiva caballera.
86 Unidad 4
3.1. Proceso de representación en caballera

Partiendo de las vistas de una pieza podemos representar la pieza en perspectiva
caballera de la siguiente manera:
a Figura 4.16. Pieza representada a Figura 4.17. Vistas de la pieza.

en perspectiva isométrica.
Y Y Y Y
saber más
Elipse
Curva cerrada y plana resultante de Z Z Z Z
cortar un cono por un plano que
encuentra todas las generatrices a
un lado del vértice.
X X X X
a Figura 4.18. Pasos para representar una pieza en perspectiva caballera.
3.2. Representación de círculos en perspectiva caballera

saber más Los círculos en perspectiva caballera sobre el plano frontal (alzado) se represen-
tan con sus medidas sin reducción. Cuando el círculo se tiene que representar en
Perspectiva isométrica
un plano con reducción, el círculo se convierte en una elipse complicando la re-
Otra representación muy utilizada
presentación sobre todo a mano alzada o en el croquis (figura 4.21).
es la perspectiva isométrica (figuras
4.3, 4.9 y 4.16).
Y B
En esta los ejes están separados
uno de otro 120º.
C
Y
C
0
A A'
O
120 120 X
C
120
X Z
Z B'
a Figura 4.19. Ejes para perspecti-
va isométrica. a Figura 4.20. Círculos en perspectiva caballera. a Figura 4.21. Elipse.
4. Croquis
El dibujo técnico se realiza en papel vegetal con tinta china y estilógrafos o con
modernos programas de ordenador (CAD) y plotters. Sin embargo, en el taller el
dibujo de piezas o de conjuntos mecánicos y la toma de medidas de los mismos se Para realizar el croquis del nuevo
soporte, Carlos utiliza un cuaderno
realiza a mano alzada sobre papel en fichas o partes de reparación o en planos. A de notas.
estos dibujos improvisados se les denomina croquis.
Los croquis no se suelen dibujar a escala pero sí guardan cierta relación propor-
cional con el elemento o pieza en cuestión (figura 4.22).
El croquis se puede realizar tomando las vistas directamente de la pieza o repre-
sentando imaginariamente la pieza para el proceso de fabricación.
La toma de medidas en el croquis se realiza en milímetros, anotando la medida so-
bre las líneas de cota.
El croquis debe estar claro y bien definido para hacernos una idea lo más exacta
posible de la pieza. Para ello debemos seguir una serie de pasos:
Carlos anota sobre el croquis de la
1º. Realizar un eje de simetría del papel. nueva pieza las dimensiones de la
2º. Elegir vistas o perspectiva de la pieza. misma.
3º. Centrar las vistas o la perspectiva sobre el papel.

4º. Dibujar lo mejor posible y acotar.
a Figura 4.22. Croquis y detalle de una válvula.

88 Unidad 4
5. Elementos empleados en dibujo

5.1. Acabados superficiales
Cuando el acabado final de la superficie sea imprescindible y necesario se anota-
CLASES DE RUGOSIDAD
rá en el plano con el símbolo correspondiente. La simbología que se utiliza para
Desig- Ra indicar los diferentes acabados superficiales es la siguiente:
Acabado
nación (mm)
ACABADOS SUPERFICIALES
N12 50 Buen acabado
N11 25 sin mecanizar Símbolo Referencia
N10 12,5 Desbastado
Símbolo básico (rugosidad). Al símbolo básico se le añade la infor-
N9 6,3 mación necesaria.
N8 3,2 Afinado
N9 1,6
Símbolo básico más línea transversal. El símbolo indica mecani-
N6 0,8 zado con arranque de viruta: cortar, serrar, fresar, etc.
N5 0,4 Refinado
N4 0,2 Símbolo básico más círculo. El símbolo indica que no se debe
mecanizar la superficie. Si llevara algún dato adicional significa
N3 0,1
Súper que la superficie debe conseguirse sin arranque de viruta: forja-
N2 0,05
acabado do, doblado, soldadura, etc.
N1 0,025
a Tabla 4.1. Clases de rugosidad. Símbolo más raya transversal superior. La raya está destinada para
indicar en la parte superior los procedimientos de acabado.
Torneado
N6 Torneado Indicaciones que se pueden añadir al símbolo:
N6
b • Valor medio de la rugosidad en mm o en clase de rugosidad de
a N1 a N12.
• Procedimiento de fabricación, tratamiento o recubrimiento de
c la superficie.
• Sobremedida para el mecanizado en mm.
a Figura 4.23. Ejemplo de mecani-
zado con torno, rugosidad N6. a Tabla 4.2. Acabados superficiales.
5.2. Líneas empleadas en dibujo técnico

En el siguiente cuadro presentamos las líneas más empleadas en dibujo técnico.
La figura 4.23 es un ejemplo de la representación de una pieza con estas líneas.
Tipo de línea Designación Aplicación
B A Gruesa Contornos vistos, aristas...
Contornos ocultos, aristas no

B Gruesa discontinua
vistas...
Rayados, líneas de cotas, aristas

C Fina continua
ficticias, líneas de rotura…
A
C D Fina y punto Ejes de simetría.
a Figura 4.24. Líneas de dibujo téc-
nico representadas en una pieza. a Tabla 4.3. Líneas de dibujo.
5.3. Simbología en esquemas

En la representación gráfica de esquemas y circuitos lo importante no son los apa- 1.0
ratos o los elementos, sino el funcionamiento en conjunto del circuito por lo tan-
to, no se dibujan estos, sino que se sustituyen por su símbolo.
La utilización de simbología simplifica en gran medida la representación gráfica.
Los símbolos están normalizados y son muy empleados en circuitos eléctricos,
neumáticos (figura 4.25) e hidráulicos. 1.1 2
Símbolo Denominación Símbolo Denominación

Válvula 4/2 vías 1
Cilindro de
Accionamiento manual 3
doble efecto
Retorno por muelle
a Figura 4.25. Esquema neumático.
Estrangulador regulable Resistencia variable
Manómetro Motor eléctrico
Filtro Lámpara
a Tabla 4.4. Algunos símbolos.
5.4. Pictogramas
Los pictogramas son otra manera de representar gráficamente un proceso, un méto-
do o una aplicación. Son muy utilizados en carrocería. El objetivo del pictograma es Picto-
Designación
grama
informar con un dibujo o señal, se podrían comparar con señales de tráfico. En la ta-
bla puedes observar algunos de los pictogramas utilizados en automoción.
Corte neumático
Soldadura
6. Dibujo asistido por ordenador MIG/MAG continua
Soldadura
Los avances tecnológicos han permitido en la actualidad disponer de equipos in- por puntos
formáticos y software de diseño para la realización de todo tipo de dibujos y planos. Soldadura
El diseño asistido por ordenador, también llamado CAD, permite la realización MIG/MAG a tope
de dibujos estableciendo parámetros geométricos de gran precisión (figuras 4.26
Pistola de succión
y 4.27). Los programas más conocidos son el AutoCAD, Cadd 5, Ramsis. Todos
ellos facilitan y agilizan el diseño realizando incluso cálculos estructurales.
Lijado a mano
en seco
Lijadora excéntrica
Máquina vibratoria
Aplicación
a espátula
Aplicación a brocha
a Figura 4.26. Diseño 3D con AutoCAD. aFigura 4.27. Alzado, planta y perfil de un ca- a Tabla 4.5. Pictogramas utilizados
mión en AutoCAD. en carrocería y pintura.

90 Unidad 4
7. Principios generales y normas

de acotación
saber más La acotación consiste en el empleo de normas y reglas que se utilizan para la re-
presentación gráfica de piezas y planos.
Organismos Normalizadores
AENOR Español Es, por tanto, el ejercicio de tomar y anotar medidas en un plano según unos cri-
ISO… Internacional
terios aceptados de forma unánime (empleando líneas, números, símbolos, etc.)
DIN… Alemán
y que permiten la representación y fabricación de piezas de manera uniforme.
Las normas de acotación están aceptadas por la mayoría de países, siendo posible
de esta manera el intercambio de planos, piezas y órganos mecánicos debidamen-
te normalizados.
7.1. ¿Qué es una cota?

saber más Una cota es una anotación en un plano de una pieza que indica las dimensiones
reales de esa pieza independientemente de la escala que se utilice, permitiendo su
Las cotas mecanizado, fabricación, verificación y montaje.
Las cotas describen las piezas y nos
informan de su tamaño y caracte-
rísticas. 7.2. Normas de acotación
Para que la acotación funcione,
En líneas generales, se considera que el dibujo de un mecanismo o pieza está co-
todos tenemos que hablar el mis-
mo idioma, es decir, acotar con la rrectamente acotado cuando las indicaciones de las cotas sean las mínimas, ade-
misma norma. cuadas y/o suficientes para permitir su mecanizado o la fabricación de la misma.
Para ello, se establecen las siguientes normas de acotación:
• Las cotas sólo se indicarán una vez en el plano.
En la representación de croquis las
cotas suelen estar representadas en
• No debe omitirse ninguna cota.
milímetros (mm). • Todas las cotas se representarán en el mismo sistema de unidades. En el caso
que se deba utilizar otra unidad, se expresará, a continuación de la cota.
• Las cotas se representarán por el contorno exterior de la pieza. Se admitirá re-
presentarlas por el interior siempre y cuando no se pierda claridad en el dibujo.
• No se acotará sobre aristas ocultas, salvo que con ello se eviten vistas adicio-
nales o se represente el dibujo de forma más clara. Esta opción se podrá evitar
utilizando secciones parciales de la pieza.
• Las cotas relacionadas, como el diámetro y profundi-
Línea de cota Cifra de cota
60 dad de un agujero, se indicarán sobre la misma vista
de una forma clara y legible.
• Para evitar errores en la fabricación o mecanizado de
10
piezas, debemos evitar, la necesidad de obtener cotas

por suma o diferencia de otras.
• Las piezas normalizadas, por ejemplo, remaches, tor-
nillos, pasadores, etc. Se acotarán según su norma. Así
30
como los chaflanes, moleteados, chaveteros, etc., se

buscará la norma que los define y se acotarán exacta-
mente igual especificando dicha norma.
50 En la representación de gráficos y croquis las cotas suelen
estar representadas en milímetros (mm), excepto en cier-
Final de cota Línea auxiliar de cota
tos casos que se utilizan centímetros o metros, o se hace
a Figura 4.28. Elementos que intervienen en la acotación. necesario la utilización del Sistema de Unidades Inglés.
8. Elementos que intervienen

en la acotación
En la acotación de un dibujo intervienen además de la línea de cota otros ele- saber más
mentos como líneas y símbolos, que variarán en función del elemento a acotar y
Planos DIN A4
de las características de la pieza.
En los planos, que se realizan en
Las líneas, tipos y espesores que intervengan en una acotación, han sido norma- formato DIN A4 los contornos de
lizados según las normas UNE, ISO, DIN. las piezas se representan con líneas
Los elementos básicos que intervienen en la acotación son: líneas de cota, cifras de de 0,5 mm y las cotas con líneas de
0,25 mm.
cota, símbolo de final, líneas auxiliares y de referencia y símbolos del tipo Ø.
8.1. Líneas de cota

Son líneas paralelas al contorno de la pieza objeto de medida. Son representadas
con líneas continuas y finas (0,25 mm).
La separación de la línea con respecto a la arista del objeto será, al menos, de 8
mm y de al menos 5 mm entre líneas paralelas (figura 4.29). Como norma gene-
ral no se deberán tomar los ejes y aristas como líneas de cota.
5 mm 50
30
8 mm
a Figura 4.29. Separación de las líneas de cota.
8.2. Cifras de cota

Es el número que indica la magnitud real de la pieza.
La posición de la cifra debe ser en el centro de la línea de cota, en medio de la línea, saber más
interrumpiendo esta o sobre la misma, pero siguiendo en un mismo plano un solo cri-
Posición de la línea de cota
terio. La altura del número será de 2,5 a 3,5 mm y se dibujará con línea fina (0,25 mm).
Intenta acotar siempre colocando
Siempre deberán seguir la perpendicularidad de la línea, pero en el caso de ser co- el número sobre la línea de cota y
tas verticales, el plano será girado 90° en sentido de las agujas del reloj y se ano- en el centro.
tará respecto a la línea de cota de modo que puedan leerse de abajo hacia arriba.
Para dar mayor importancia a una cota, la cifra de esta se pondrá entre parénte-
sis por ejemplo, (30).
20 20
20
50
50
50
BIEN BIEN MAL
a Figura 4.30. Posición de la cifra de cota.

92 Unidad 4
8.3. Símbolo de final de cota

Para finalizar las líneas de cota, se utilizan determinados símbolos, siendo los más
habituales (figura 4.31):
• Una punta de flecha en forma de triangulo isósceles, cuya altura estará en fun-
45
ción de 5/1 del espesor de las líneas gruesas del dibujo.
• Un trazo oblicuo a 45° de la línea de cota.
• Un pequeño círculo con centro en el cruce entre la línea de cota y la línea au-
xiliar de cota.
• Un punto cuando el espacio entre líneas de cota sea pequeño y no quepan las
MAL
flechas.
a Figura 4.31. Símbolos de cota.
8.4. Líneas auxiliares de cota

saber más Son trazados con línea continua fina y de grosor similar a las líneas de cota, (0,25
mm). Se utilizan como líneas auxiliares al trazado de la línea de cota.
Cómo acotar
Intenta acotar utilizando la punta
Estas líneas parten del dibujo de forma perpendicular a la superficie a acotar, y li-
de flecha rellena colocando el mitan la longitud de las líneas de cota.
número sobre la línea de cota y Las líneas auxiliares de cota pueden cruzarse entre sí, aunque no conviene reali-
centrado. zar dicho cruce.
Deben sobresalir ligeramente de las líneas de cota en aproximadamente dos o tres
milímetros.
En algunos casos se representan a 60° respecto a las líneas de cota.
8.5. Líneas de referencia de cota

saber más Indican un acabado, tratamiento o una nota explicativa en los dibujos, median-
te una línea que une el texto a la pieza.
Planificación de cómo
colocar las cotas Las líneas de referencia podrán terminar:
Piensa antes de acotar y replantea • En flecha, las que acaben en un contorno de la pieza.
dónde se situarán todas las cotas y • En un punto, las que acaben en el interior de la pieza.
procura que tengan armonía y per-
pendicularidad en el plano. • Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea.
La parte de la línea de referencia donde se rotula el texto, se dibujará paralela al
elemento a acotar. Si este no quedase bien definido, se dibujará horizontal o sin
línea de apoyo para el texto (figura 4.32).
Refrentar la punta
Pulir la superficie
a Figura 4.32. Ejemplo de líneas de referencia de cota.
8.6. Símbolos
Los símbolos o signos de acotación indican características formales de la pieza sir- saber más
viendo de simplificación para la acotación de la misma.
Ejes de simetría de las piezas
En algunas ocasiones permiten reducir el número de vistas necesarias para definir la Los ejes de simetría de las piezas se
pieza. Se dibujan anteponiéndose a la línea de cota. Los símbolos más utilizados son: representan con líneas finas de
0,25 mm y con raya y punto. La
Símbolo del cuadrado I longitud de la raya depende de las
dimensiones de la pieza. Esta debe
Indica la forma cuadrada de la vista cuando esta no es reconocible. Se encuentra guardar la proporción con la pieza.
situado en la línea de cota (figura 4.33).
Símbolo del diámetro Ø

Indica la forma circular de la línea, cuando esta no es identificable en la vista en
que se encuentra. Este símbolo también se utiliza para indicar el diámetro en las
circunferencias (figura 4.33).
L
a Figura 4.33. Acotación de un tornillo.
Símbolo del radio R

Se utiliza en acotaciones de arcos o circunferencias en las que no está especifica-
do el centro. Para indicarlo se debe utilizar una línea de cota con una flecha y se
colocará a la izquierda del número.
Símbolo del diámetro radio de una esfera SØ y SR

Indican el diámetro y el radio respectivamente de una esfera.
Cruz de San Andrés (aspa) X

Es un aspa que se utiliza para la representación de superficies totalmente planas saber más
emplear este símbolo evita confusiones en la representación de las vistas de una
Cruz de San Andrés
pieza. El aspa se realiza con trazo fino (figura 4.34).
Nombre con que se denomina al
aspa que se emplea para repre-
sentar una superficie totalmente
plana.
A través de este símbolo se evitan
confusiones en la representación
de las vistas de una pieza. El aspa
se realiza con trazo fino.
a Figura 4.34. Cruz de San Andrés.

94 Unidad 4
9. Tipos de acotación
9.1. Acotaciones en serie y en paralelo
Acotaciones en serie
En una acotación en serie, las cotas forman una cadena que define las medidas de
las diferentes partes de la pieza. Dicha cadena tiene que estar como mínimo a
8 mm de la parte exterior de la pieza (figura 4.35).
Acotaciones en paralelo
Una acotación en paralelo puede presentar varias acotaciones en serie cada vez
más alejadas del exterior de la pieza. La primera estará como mínimo a 8 mm de
la arista más exterior de la pieza y las siguientes pueden estar más próximas, como
mínimo 5 mm. Las medidas expuestas son aproximadas y marcan una propuesta
mínima para que la acotación sea clara y legible (figura 4.36).
Bien Bien
25 30 25 25
55 5 mm
8 mm
80 5 mm
Mal Mal
15
30
30 31,6
25 25 25 25
a Figura 4.35. Acotación en serie. a Figura 4.36. Acotación en paralelo.
9.2. Acotaciones de circunferencias y arcos

Ø50 • Las circunferencias aparecen dibujadas como tales. Se acota el valor de su diá-
metro por su valor en milímetros si la circunferencia está completa o si el arco
Ø20 de la misma mide más de 180° (figura 4.37).
• El arco de la circunferencia está dividido como tal, pero mide igual o menos de
180°. Se acota el radio por su cota en milímetros.
• Si la circunferencia está representada por una línea recta, se acota el diámetro
por su cota en milímetros, anteponiéndose el símbolo, Ø.
Ø70 • En el caso de ser circunferencias menores o iguales a 180°, antepondremos el
símbolo R a la cota del radio. Cuando se conoce el centro no se emplea el sím-
bolo (figura 4.38).
50
20
70
21
Ø
34
a Figura 4.37. Acotación de circun-

ferencias. a Figura 4.38. Acotación de circunferencias menores o iguales a 1800.
9.3. Acotación de roscas

La acotación de roscas se simplifica al máximo en el dibujo. M8
La línea gruesa exterior (0,5 mm) del alzado y de la planta de un elemento rosca- M8
longitud roscada
do macho, representa la parte exterior del mismo y la línea inferior (0,25 mm) la
longitud total
línea de posición de todos los valles de la rosca. En la planta dicha línea fina apa-
rece interrumpida algo menos de un cuadrante para que sea fácilmente interpre-
table como rosca.
Se acotarán los exteriores de rosca, la rosca útil y la longitud total del tornillo.
Para indicar el tipo de rosca se anota el símbolo del sistema y el número de la ros- a Figura 4.39. Acotación de torni-
ca, por ejemplo, M 8 significa que es una rosca de Métrica 8 (figura 4.39). llos y orificios roscados.
10. Clasificación de las cotas

en función de su cometido
En fabricación mecánica podemos clasificar dos tipos de cotas según su cometido: d
• Cotas dimensionales o de dimensión (d). d
s
Estas cotas indican el tamaño de los elementos del dibujo, longitudes de pla- s
d
nos, diámetros, radios, etcétera (figura 4.40).
d
• Cotas de situación o posición (s).
s d
Sirven para concretar la posición de los elementos de la pieza, como por ejem-
a Figura 4.40. Cotas de situación y
plo, ejes de simetría (figura 4.40). dimensión.
11. Ejemplo de acotación

Para realizar una pieza, el operario no debe tener ninguna duda.
Partiendo de una pieza cualquiera, se deben seguir varias operaciones de acotación
hasta llegar a la pieza final. El proceso de acotado será el siguiente (figura 4.41).
1 2 120
3 120
120
80 80
40
Ø60
80
Ø50
80
80
Ø60
4 120 5 120 6
80 80
30 15 30 15
Ø50
Ø40
80
Ø50
Ø40
80
5x45
a Figura 4.41. Proceso de mecanizado de una pieza acotado.

96 Unidad 4
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Conoces algún organismo nacional o internacional dedicado a la normalización?
2. ¿Crees que se puede emplear el dibujo artístico en la representación de piezas y planos?
3. ¿En qué consiste la normalización del dibujo técnico?
4. ¿Cómo se realiza un croquis de una pieza?
5. ¿Qué es un pictograma?
6. ¿Qué se entiende por acotar una pieza?
7. ¿Cómo se colocan los números en las líneas de cota?
8. ¿Cómo representarías un diámetro en una cota?
9. Dibuja en tu cuaderno la vista que falta en el cuadrante señalado con el asterisco y la pieza en perspectiva
caballera.
a Figura 4.42. a Figura 4.43.
10. Con las tres vistas, alzado, planta y perfil, realiza, en tu cuaderno, la perspectiva caballera de la siguiente
pieza.
19
15
40
50
8
15
12 16 12
40
a Figura 4.44.
11. Dibuja en tu cuaderno las siguientes vistas de secciones en tu cuaderno y acótalas.
a Figura 4.45. a Figura 4.46. a Figura 4.47.


1. En la representación gráfica de piezas se emplea 6. ¿Cuándo se considera que una pieza está
el dibujo… correctamente acotada?
a) Artístico. a) Cuando tiene todas las cotas iguales.
b) Técnico industrial. b) Cuando las cotas sean mínimas y adecuadas para
permitir su mecanizado o fabricación.
c) De técnica libre.
c) Cuando permitan realizar el mecanizado de la
d) Abstracto.
pieza independientemente de como sean.
2. ¿Cómo se denomina el procedimiento de unifi- d) Cuando todas sigan las mismas reglas.
car y simplificar la representación gráfica de pie-
zas? 7. ¿Qué significa el símbolo ?
a) Procedimiento regulador. a) Acabado superficial con arranque de viruta.
b) Proceso unificado. b) Acabado superficial suavizado.
c) Normalizador. c) Acabado superficial refinado.
d) Ordenar. d) Acabado superficial estilizado.
3. ¿Qué tres vistas definen claramente una pieza? 8. ¿Qué tipo de línea se utiliza para representar
los ejes de simetría?
a) Planta, cara y perfil.
a) Línea gruesa continua.
b) Alzado, planta y perfil.
b) Línea fina discontinua y punto.
c) Perfil, alzado y vista lateral.
c) Línea fina continua.
d) Las vistas de frente.
d) Línea gruesa discontinua.
4. ¿Cómo se denomina la vista de frente o princi-
9. ¿Cuál será la distancia mínima desde la línea de
pal de una pieza?
cota a la arista de la pieza?
a) Perfil. a) 5 milímetros.
b) Planta. b) 10 milímetros.
c) Alzado. c) 6 milímetros.
d) Vista ficticia. d) 8 milímetros.
5. ¿Con qué tipo de líneas se representan las aris- 10. ¿Qué línea utilizarías para indicar un acabado
tas ocultas? superficial?
a) Línea gruesa continua. a) Líneas auxiliares de cota.
c) Línea fina continua. b) Líneas de cota.
b) Línea fina discontinua. c) Líneas de referencia de cota.
d) Línea gruesa discontinua. d) Líneas de dibujo.
98 Unidad 4
HERRAMIENTAS
• Calibre Representación de una pieza
MATERIAL mediante croquis
• Lápiz fino
OBJETIVO
• Goma de borrar
Representar una pieza mecánica mediante un croquis a mano alzada.
PRECAUCIONES
Evitar tachaduras o borrones. El croquis debe ser legible.
DESARROLLO
1. Para realizar el croquis a mano alzada de la pieza, en primer
lugar deberemos medir las dimensiones de ésta, para ello uti-
lizaremos un calibre 1/20.
2. Tomaremos las medidas y realizaremos el croquis a lápiz so-
bre el papel.
3. Realizaremos los ejes de simetría y elegiremos la vista a dibu-
jar, en este caso la planta.
4. Una vez dibujado acotaremos el croquis con las medidas to-
madas.
a Figura 4.48. Pieza a croquizar.
a Figura 4.49. Medición de las cotas de la pieza con el calibre. a Figura 4.50. Croquis de la planta de la pieza acotado.
HERRAMIENTAS
Acotación de la planta • No se precisan
de una pieza MATERIAL

• Útiles de dibujo
OBJETIVO
Acotar la vista en planta de una pieza.
PRECAUCIONES
No se precisa ninguna especialmente.
DESARROLLO
1. Partiendo de la vista en planta de una pieza, se inicia el proceso de acotación.
2. En tu cuaderno dibuja las líneas de cota desde los ejes de simetría de los centros de los taladros y colocar en el cen-
tro de la línea el número.
60
a Figura 4.51. Vista en planta. a Figura 4.52. Acotar los centros.
3. Acotar el diámetro de los taladros (15 mm).

4. En tu cuaderno dibuja las figuas y acota la medida del radio de la parte circular de la figura, tenemos en cuenta
que la pieza es simétrica.
60 60
R 15
15 15
a Figura 4.53. Acotar el taladro. a Figura 4.54. Acotar el radio de la parte redonda.
100 Unidad 4
MUNDO TÉCNICO
El diseño asistido por ordenador
Los Autocares de Hispano combinan la innovación tec- sado en la tecnología y la máxima productividad. Todo
nológica y las múltiples configuraciones que se adaptan ello sin costosas inversiones en tiempo y recursos, y con
a los distintos requisitos de los operadores de transporte la mayor facilidad posible de adopción de la tecnología.
de todo el mundo.
Hispano Carrocera apostó por la solución de Digital Pro-
totyping basada en Autodesk Inventor para modelado
3D, AutoCAD Electrical para diseño de esquemas eléctri-
cos y AutoCAD Mechanical para el diseño mecánico 2D.
Los resultados satisfactorios de esta solución han abierto
las puertas a la implementación de Autodesk Products-
tream para gestionar la información de diseño de una
manera integral.
Desde la implementación de esta solución en 2003, His-
pano Carrocera ha logrado una reducción de hasta el 50
por ciento en el tiempo de desarrollo de sus productos, a
la vez que ha experimentado notables reducciones de
errores y por consiguiente, importantes incrementos en
la calidad final.
La compañía invierte constantemente en desarrollar las
Redacción de Interempresas
mejores tecnologías constructivas y de producto. Su ob-
jetivo es trasladar el desarrollo tecnológico a valor añadi-
do al cliente en forma de mejoras para la seguridad y con-
fort del pasajero, y rentabilidad, fiabilidad y servicio para
las empresas de transporte de viajeros.
En su sector es necesario fabricar bajo pedido con series muy
cortas y un alto nivel de personalización. Por ello es muy im-
portante tener una gran flexibilidad y capacidad de reacción
rápida a los cambios de requerimientos de los clientes.
Al ser productos de un alto precio, la calidad es un ele-
mento fundamental, y por lo tanto es crítico reducir los
errores al mínimo.
Finalmente, en los últimos años ha sido necesario realizar
una evolución tecnológica para transicionar un modelo
de desarrollo y fabricación casi artesanal, a un modelo ba-
EN RESUMEN
Se define como la manera de representar piezas y conjuntos

DIBUJO TÉCNICO mecánicos, aceptada y normalizada.
INDUSTRIAL
Simplifica la representación de piezas.
Alzado
Sistema de vistas Planta
Perfil
Perspectiva caballera
e isométrica
Cortes y secciones parciales Se emplean para aclarar y simplificar la representación
Croquis Representación de una pieza a mano alzada
Acabados superficiales en el Según la rugosidad del • Buen acabado

mecanizado acabado puede ser: • Desbastado
• Afinado
Gruesa • Refinado
Gruesa discontinua • Super acabado
Líneas principales empleadas
en dibujo técnico Fina continua
Fina y punto
Simbología en esquemas Simplifican la representación de circuitos
Pictogramas Representan un proceso, un método o una aplicación
Diseño asistido por ordenador Para el diseño de piezas y conjuntos mecánicos
entra en internet
1. Busca en Internet, con ayuda de tus compañeros, información sobre la Normativa que regula en la actua-
lidad la acotación. Puedes encontrar información en las siguientes páginas:
• http://www.dibujotecnico.com.
• http://www.tododibujo.com.
102 Unidad 4
vamos a conocer...
5 Tornillería, roscas
y técnicas de roscado
1. Uniones atornilladas
2. Tornillería: clases de tornillos, tuercas
y arandelas
3. ¿Qué es una rosca?
4. El roscado
5. Problemas en la realización de roscas
6. Protección, seguridad e higiene en las
operaciones de roscado
Reparación de una rosca
Reparar la rosca del eje de un alternador
MUNDO TÉCNICO
Equipo de reparación de roscas Time-Sert,
de Würth

Conocerás las uniones atornilladas
y la tornillería utilizada en los vehículos.
Sabrás qué es una rosca y para qué sirve.
Identificarás las dimensiones fundamentales
de las roscas y aprenderás a realizar cálculos
para la realización de tornillos y roscados
interiores.
Conocerás los diferentes tipos de roscas
y sus aplicaciones.
Sabrás roscar piezas a mano con machos y
terrajas, exterior e interiormente, ejecutando
los cálculos y operaciones necesarias y
efectuando la lubricación correspondiente.
Tornillería, roscas y técnicas de roscado 103
Jaime es un apasionado restaurador de vehículos clásicos de com- varios intentos consigue girar la parte del tornillo que estaba intro-
petición. Su última adquisición ha sido un Renault Alpine un poco ducida en la rosca y de esta manera lo extrae.
deteriorado el cual está reconstruyendo. El proceso de restauración del vehículo prosiguió con distintas
En su afán de reconstrucción le han surgido varios problemas debi- reparaciones mecánicas. Jaime lo finalizó con un repaso de cha-
dos al estado de algunas piezas del vehículo. pa y pintura.
En la reparación del motor, uno de los problemas con los que se
encontró Jaime fue que una rosca del bloque motor se trasroscó
durante el desmontaje de la culata. Este problema se solventó vol-
viendo a repasar la rosca con el juego de machos de la misma
medida. Durante esta operación, Jaime lubricó varias veces el ros-
cado y el macho con aceite especial.
Durante la restauración también encontró Jaime varias tuercas con
síntomas de haberse aflojado durante el funcionamiento del
vehículo. Esto se notaba por el desgaste sufrido por las partes en
contacto y por el desgaste de los tornillos de sujeción. Con el fin
de que no se vuelvan a aflojar estas tuercas, Jaime las sustituyó por
un modelo de tuerca autofrenante. En algún caso fue necesaria la
sustitución del espárrago de sujeción por su excesivo desgaste.
Al desmontar las ruedas el vehículo, uno de los cuatro espárragos
del buje trasero derecho se rompió. Jaime con ayuda del granete
y del martillo golpea suavemente por un extremo de la rosca y tras a Maletín de terrajas y portaterrajas.
estudio del caso

1. ¿En qué consiste una tuerca autofrenante? 4. En caso de no haber podido Jaime extraer el espárrago de
2. ¿Qué macho utilizó Jaime para reparar la rosca del blo- la rueda del buje trasero con el granete y el martillo, ¿de
que motor? qué otra forma se hubiera podido extraer?
3. ¿Qué beneficio obtiene Jaime al lubricar la rosca y el 5. Cuándo una tuerca se afloja, ¿qué les ocurre a las piezas
macho? que sujeta?
104 Unidad 5
1. Uniones atornilladas
La unión atornillada es el método más utilizado en la unión de piezas y conjun-
tos mecánicos, ya que garantiza una unión resistente entre materiales de igual o
distinta naturaleza y permite un fácil montaje y desmontaje sin destruir el siste-
ma de unión. Las uniones atornilladas sujetan o unen piezas a través del roscado
de tuercas y tornillos.
La unión se puede realizar de tres maneras diferentes:
• Unión con tornillo y tuerca.
• Unión con tornillo y orificio roscado.
• Unión con varilla roscada (espárrago) y tuerca.
Unión tornillo-tuerca Tornillo en orificio roscado Varilla roscada y tuerca
a Figura 5.1. Tipos de unión con tornillos o tuercas.
Las roscas de estas uniones pueden ser principalmente del sistema métrico o del
sistema Whitworth dependiendo del modelo de vehículo y del país de fabrica-
ción o dependiendo de la aplicación de otros sistemas como: roscas gas, roscas se-
llers, roscas chapa, etc.
Los tornillos y tuercas deben fijar las piezas a unir con unas fuerzas de magnitud
tal que las mantengan unidas en todas las condiciones de trabajo sin movimien-
to entre ellas por ello, para que la unión sea adecuada, los tornillos se deben apre-
tar al par de apriete indicado por el fabricante (daN · m), evitándose así un en-
samblaje débil que haga que los tornillos trabajen a cizalladura o cortadura.
Para realizar el giro de tuercas y tornillos, dependiendo del tipo de la cabeza del
tornillo se utilizan diferentes herramientas: llaves fijas, de vaso, de tubo, univer-
sales, de torx, allen, etc.
2. Tornillería: clases de tornillos,

tuercas y arandelas
Los vehículos están constituidos por numerosas piezas unidas por diferentes tipos
de unión. Como ya sabemos, la unión desmontable más empleada es la realizada
por tornillos y tuercas.
Las numerosas uniones que podemos encontrar en los vehículos y maquinaria ha-
cen necesario que existan distintas clases de tornillos y tuercas.
2.1 Tornillos
Los tornillos son las piezas clave de las uniones atornilladas. Se fabrican en dis-
tintos materiales y tamaños, dependiendo siempre del tipo y de los materiales de
la unión.
El material más empleado en la fabricación de tornillos es el acero aleado aunque
existen de otros materiales como titanio, magnesio, etc. El tornillo está formado
por tres partes; cabeza, cuello y rosca.
Cuello
Cabeza Rosca
TABLA DE CABEZAS
DE TORNILLOS
Hexagonal
a Figura 5.2. Partes principales de un tornillo.
La cabeza del tornillo es la parte que permite su giro. Las cabezas están diseñadas
para ser movidas por herramientas que se adaptan a la perfección, llaves de estrella, Cuadrado
vaso, allen, torx, etc. Las cabezas de tornillos más empleadas son las hexagonales.
Las roscas de los tornillos están normalizadas, siendo las roscas métricas las más
empleadas en automoción. Plano
Identificación de tornillos por su resistencia a la tracción

Allen
Los tornillos también se pueden identificar por su resistencia a la tracción. En
función del material de fabricación de los tornillos, estos se someten a ensayos y,
según las fuerzas de tracción que sean capaces de soportar, se marcarán con una Torx
numeración en el sistema métrico y con líneas en el Whitworth.
Si el tornillo es métrico la resistencia se marca en la cabeza del tornillo, con dos
Philips
números separados por un punto, por ejemplo 5.8, 8.8, 10.0, etc.
El primer número, por ejemplo 8.8, indica 1/100 de la resistencia a la tracción
mínima en newton por milímetro cuadrado, y el segundo número resulta de mul- Pozidriv
tiplicar por diez el límite elástico mínimo entre la resistencia a la tracción míni-
ma. Por ejemplo, un tornillo fabricado con un acero que soporte un esfuerzo a
tracción de 520 N/mm2 se marcará con el 5.8; si alcanza los 600 N/mm2, se mar- Resistorx
cará con el 6.8 y si supera los 1.220 N/mm2, se identificará con el 12.9. Cuanto
mayor sean los números más resistente es el tornillo, el tornillo 10.9 es más re- a Tabla 5.1. Tipos de cabezas de
sistente que el 8.8. tornillos.
106 Unidad 5
A continuación se muestran algunos ejemplos de resistencia de tornillos de ros-

cas métricas (esfuerzo de rotura).
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Montaje

DE TORNILLOS WHITWORTH en seco
Fuerza de tracción máxima (newton)
Coeficiente de
y par de apriete máximo (N · m)
rozamiento
0,20
300 N/mm2
Ejemplos
de tornillos
rosca métrica
6.8 8.8 10.9 12.9
500 N/mm2
M5 3.970 N 4,81 N·m 5.293 N 6,4 N·m 7.774 N 9,4 N·m 9.098 N 11 N·m
M6 5.598 N 8,3 N·m 7.464 N 11,1 N·m 10.962 N 16,3 N·m 12.828 N 19,1 N·m
M8 10.283 N 20 N·m 13.712 N 27 N·m 20.137 N 39 N·m 23.565 N 46 N·m
900 N/mm2 M 10 16.382 N 40 N·m 21843 N 53 N·m 32.082 N 78 N·m 37.542 N 92 N·m
M 12 23.895 N 69 N·m 31860 N 92 N·m 46.795 N 136 N·m 54.760 N 159 N·m
a Tabla 5.2. Resistencia a la tracción a Tabla 5.3. Resistencia a la tracción de tornillos con rosca métrica.
de tornillos con rosca Whitworth.
Si el tornillo es del sistema Whitworth se indica con líneas que se juntan en el
centro del tornillo. Cuantas más rayas en su cabeza más resistente, un tornillo de
tres rayas es menos resistente que uno de cinco.
Tornillos de rosca chapa

Los tornillos rosca chapa tienen un paso grande para adaptarse con facilidad a
chapas o plásticos. La forma de la rosca puede ser triangular o trapecial.
Tienen la ventaja de que no necesitan tuerca pero, en contraposición, no aguan-
tan grandes esfuerzos. Se utiliza principalmente en el montaje de accesorios y pie-
De cabeza redonda
zas de carrocería.
2.2. Tuercas
La tuerca es la pieza que rosca en el tornillo, se fabrica del mismo material y con
la misma rosca que este. Las dimensiones exteriores de las tuercas se encuentran
De cabeza avellanada normalizadas igual que la cabeza del tornillo.
a Figura 5.3. Tornillos rosca chapa. Las tuercas pueden cumplir otras misiones añadidas a la de roscar en el tornillo;
servir de embellecedor, impedir que se afloje, etc. Para realizar este cometido se
diseñan tuercas especiales como: las tuercas con sombrerete, las tuercas autofre-
nantes, las tuercas ciegas, de ala, etc.
Hexagonal Tuerca almenada

Hexagonal Hexagonal ciega Hexagonal de ala
autoblocante y pasador
a Figura 5.4. Tipos de tuercas.
2.3. Arandelas
Las arandelas son elementos metálicos que se interponen entre las tuercas y las saber más
piezas a unir para proteger las superficies de contacto e impedir que las tuercas se
Tuercas autofrenantes
aflojen.
Las tuercas autofrenantes disponen
Las arandelas también se utilizan en hidráulica para sellar herméticamente la en la parte final una arandela de
unión. Esto se realiza a través de arandelas de cobre o aluminio. plástico que rosca en el tornillo e
impide que este se afloje.
Designación Características Diseño
a b
Arandelas Reparten esfuerzos de presión y buen
planas apoyo de las tuercas o tornillo
Arandelas
Inmovilizan los tornillos y tuercas,
elásticas
impiden que se aflojen a Figura 5.5. Tuerca autofrenante.
dentadas
Arandelas Inmovilizan los tornillos y tuercas,

grower impiden que se aflojen
a Figura 5.6. Arandelas de estan-

Arandelas Inmovilizan la arandela gracias a la queidad.
de seguridad pestaña de sujeción
Arandelas
Inmovilizan la tuerca y el tornillo gra-
de chapas de
cias a las pestañas de sujeción
seguridad
a Tabla 5.4. Principales tipos de arandelas.
2.4. Par de apriete de tornillos y tuercas

La unión mediante tornillos y tuercas debe ser correcta mediante un apriete ade- caso práctico inicial
cuado. Cuando la unión se realiza de manera correcta se evita que los tornillos o
Las tuercas autofrenantes disponen
espárragos trabajen a cizalladura y se evita el riesgo de rotura. en la parte final una arandela de
El par de apriete es la fuerza con que se aprieta un tornillo o tuerca en función plástico que rosca en el tornillo e
de una distancia de palanca. La fuerza es medida en (daN) o (kgf) y la distancia impide que este se afloje.
en metros: Par = Fuerza × Distancia.
El par de apriete de todos los tornillos se calcula por el fabricante y se indica en
el manual de reparaciones. El técnico debe apretar todos los tornillos y tuercas al
par recomendado y emplear la llave dinamométrica en los tornillos que pueda,
asegurándose, de este modo, que el tornillo o la tuerca no se afloja con las vibra-
ciones. En el cálculo del par de apriete de un tornillo se tienen en cuenta los si-
guientes factores:
1. La resistencia del material del tornillo (6.8 - 8.8 - 10.9, etc.).
2. El rozamiento de la cabeza del tornillo y arandela.
aFigura 5.7. Apriete de la tuerca
3. El rozamiento de la rosca. mediante llave dinamométrica.
108 Unidad 5
3. ¿Qué es una rosca?

saber más Una rosca es una hélice construida de una manera continua y uniforme sobre un
cilindro (interior o exterior) y con un determinado perfil (triangular, cuadrado,
Norma de roscas de tornillos
redondo, etc.).
J. Whitworth publicó en 1841 en
Inglaterra la primera norma refe- Si la hélice va tallada por la parte exterior del cilindro, se denomina tornillo, y
rente a roscas de tornillos. si, por el contrario, va tallada por la parte interior, se denomina tuerca (figura
5.8).
Las roscas, principalmente, tienen dos aplicaciones: por un lado, sirven de unión
a elementos amovibles, a través del tornillo y la tuerca y, por otro lado, sirven
para transformar el movimiento de rotación (giratorio) en movimiento rectilíneo
como, por ejemplo, un tornillo de banco. La fabricación de roscas se realiza, fun-
damentalmente, por medio de arranque de viruta o laminación.
3.1. Tipos y clasificación de las roscas

Las roscas están normalizadas y según su designación encontramos los siguientes
tipos:
TIPOS DE ROSCAS
Otras
Designación Nombre
Designaciones
a Figura 5.8. Hélice en un cilindro.
M Rosca métrica ISO SI
M Rosca métrica fina SIF
BSW Rosca Whitworth de paso normal

saber más
BSF Rosca Whitworth de paso fino W
Norma UNE 17 001
Rosca es la configuración, de forma BSP Rosca Whitworth para tubos (gas) R
helicoidal, elaborada en un cuerpo
que presenta una superficie de revo- PG Rosca para tubos de conducción eléctrica Pr
lución, generalmente cilíndrica o
cónica. UNC Rosca americana unificada NC
UNF Rosca americana unificada fina SAE
UNEF Rosca americana unificada extrafina NEF
Tr Rosca trapecial
Rd Rosca redonda
a Figura 5.9. Tornillo.
API American Petroleum Institute
BA British Association
C Rosca para bicicletas
E Rosca Edison
S Rosca en diente de sierra
a Figura 5.10. Tuerca. a Tabla 5.5. Tipos de roscas.

A su vez, las roscas se pueden clasificar según el número de filetes, el sentido de

la rosca, su finalidad y por la forma del filete.
Clasificación de las roscas Clases de roscas
Una entrada
Según el número
de filetes
Varias entradas
Rosca a derechas
Según el sentido
de la rosca
Rosca a izquierdas
Elemento de unión
Transformación
Según su finalidad
de movimiento
Canalización de fluidos
Triangular
Redonda
Según la forma
Trapecial
del filete
Cuadrada
Dientes de sierra
a Tabla 5.6. Clasificación de las roscas.
3.2. Aplicación de las roscas

Dependiendo de la forma del filete, las roscas se pueden emplear en distintas apli-
caciones:
• Rosca triangular: el filete de la rosca tiene forma de triángulo, ya sea equilá-
tero o isósceles. Este tipo de rosca es muy utilizado como método de unión en-
tre el tornillo y la tuerca.
• Rosca cuadrada y rosca trapecial: los filetes en forma de cuadrado o de trape-
cio permiten transformar y transmitir movimiento. Estos se utilizan para el mo-
vimiento de mecanismos como, por ejemplo, el tornillo sinfín.
• Rosca redonda: se utiliza para realizar uniones sometidas a grandes esfuerzos.
Es poco propensa a estropearse. También se utiliza en la fabricación de casqui-
llos de lámparas.
• Roscas en dientes de sierra: se emplean en mecanismos sometidos a grandes
presiones unilaterales como, por ejemplo, en las prensas.
110 Unidad 5
3.3. Características de las roscas

Las dimensiones principales de las roscas son las siguientes (figura 5.11):
α
D = diámetro exterior
p = paso
d D d D
p
h
p
Tornillo Tuerca seccionada 1/2

a Figura 5.11. Dimensiones de las roscas.
Crestas Flancos • Diámetro nominal o exterior (D): es el diámetro mayor de la rosca. Este es di-
ferente en una tuerca y en un tornillo. En un tornillo es el diámetro medido en-
tre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido
entre los fondos de los valles. Este diámetro tiene unas décimas menos que el
diámetro exterior teórico de la rosca; por ejemplo, el diámetro exterior de un
Valles
tornillo de M 10 debería ser 10 mm, pero en la realidad es de 9,8 o 9,85 mm.
Esto se debe a que el redondeo de los filetes impiden que corten.
a Figura 5.12. Partes de la rosca en
un tornillo. • Diámetro del núcleo (d): también llamado diámetro interior, es el diámetro
menor de la rosca. En un tornillo corresponde al diámetro medido entre los
fondos de los valles de la rosca, mientras que en una tuerca es el diámetro me-
dido entre las crestas.
• Paso (p): el paso de una rosca es la distancia en milímetros entre dos crestas
consecutivas. Es la longitud que avanza un tornillo en un giro de 360°. El paso
de una misma rosca pueden ser fino (f), medio o normal (m) y grueso (g).
60° • Ángulo de rosca o de flancos (°): es el ángulo formado por los flancos de un
filete (figura 5.13). Va medido en grados sexagesimales (°), rosca métrica 60°
y rosca Whitworth 55°.
• Profundidad de rosca (h): es la altura de la rosca y es igual a la distancia (me-
dida perpendicularmente) que existe entre la cresta y el valle o fondo del filete.
a Figura 5.13. Ángulo de una ros-
ca métrica.
3.4. Sentido de las roscas
La rosca de un tornillo es a derechas, cuando gira en el sentido de las agujas de
un reloj. La rosca de un tornillo es a izquierdas, cuando gira en el sentido con-
trario a las agujas del reloj (figura 5.14).
El sentido de las roscas se suele comprobar utilizando un tornillo del mismo sis-
tema y roscándolo sobre su tuerca.
El sentido de giro de la mayoría de los tornillos es a derechas, mientras que el giro
a izquierdas se emplea en ejes que están en movimiento y van fijados con tor-
nillos o tuercas para evitar que el giro del eje afloje la tuerca o tornillo.
Rosca Rosca
a izquierdas a derechas 3.5. Sistemas de roscas
a Figura 5.14. Sentido de las roscas.
En la industria se utilizan diferentes sistemas normalizados de roscas. Cabe desta-
car entre las más importantes la rosca métrica, la rosca Whitworth, la rosca gas,
la rosca Sellers y la rosca de chapa.
Rosca métrica ISO

La rosca métrica (figura 5.15) está formada por un filete helicoidal en forma de trián- Paso
gulo equilátero con las crestas truncadas y los fondos redondeados. El ángulo que for-
man los flancos de los filetes es de 60° y el paso de la rosca es igual a la distancia que
hay entre dos vértices de dos crestas consecutivas y se mide en milímetros. 60°
Como consecuencia del truncado de las crestas y del redondeado de los fondos, exis- a Figura 5.15. Rosca métrica.
te un pequeño juego entre roscas que equivale a 1/16 de la altura del triángulo.
La rosca métrica se expresa a través del diámetro nominal del tornillo precedido caso práctico inicial
de la letra M: por ejemplo, si aparece M 6, nos estaremos refiriendo a un tornillo En el Reanult Alpine todos los tor-
con un diámetro exterior o nominal de 6 mm, y de paso normalizado 1 mm. En el nillos son del Sistema Métrico.
caso de que el paso no sea el normalizado, aparecerá indicado M 6 x 0,8, que in-
dica que la rosca es métrica 6, y de paso fino, 0,8 mm.
Medidas de la rosca en mm
Tuerca
H
8
H
2
H1
h3
60°
H
60°
H
2
Tornillo
H
4
H
6
R
D2
D1
d3
d2
P
D
a Figura 5.16. Medidas nominales de la rosca Métrica ISO.
ROSCAS MÉTRICAS
Definición Diámetro Paso Paso
normalizada nominal (mm) normalizado fino
M3 Ø3 0,5 0,35
M4 Ø4 0,7 0,5
M5 Ø5 0,8 0,5
M6 Ø6 1 0,80
M8 Ø8 1,25 1
M 10 Ø 10 1,50 1,25
M 12 Ø 12 1,75 1,25
M 16 Ø 16 2 1,5
a Tabla 5.7. Medidas de las principales roscas métricas.
Cálculo de medidas:
• Profundidad o altura de la rosca (h): h = 0,703 · paso
• Diámetro del núcleo del tornillo (d): d = D – (1,4 · paso)
• Diámetro del agujero de la tuerca (D): D = d – (1,3 · paso)
112 Unidad 5
Diámetro nominal de rosca Paso Diámetro flanco Diámetro núcleo Profundidad de rosca Sección en tensión
d=D P d2 = D2 d3 D1 h3 H1 as en mm2
3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,307 0,271 5,03
4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,429 0,379 8,78
5 0,8 4,480 4,019 4,134 0,613 0,541 14,2
6 1,0 5,350 4,773 4,917 0,613 0,541 20,1
8 1,25 7,188 6,466 6,647 0,767 0,677 36,6
10 1,5 9,026 8,160 8,376 0,920 0,812 58,0
12 1,75 10,863 9,853 10,106 1,074 0,947 84,3
14 2,0 12,701 11,546 11,835 1,227 1,083 115,0
16 2,0 14,701 13,546 13,835 1,227 1,083 157,0
20 2,5 18,376 16,933 17,294 1,534 1,353 245,0
a Tabla 5.8. Roscas métricas normalizadas.
Rosca Whitworth
Paso En la rosca Whitworth (figura 5.17) el ángulo que forman los flancos de los file-
tes es de 55° y su forma es de triángulo isósceles. El lado menor del triángulo es
igual al paso y las crestas y los fondos son redondeados.
55° El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas: por ejemplo,
1/2”, 1”, etc. El paso se halla contando el número de hilos o filetes que hay en una
a Figura 5.17. Rosca Whitworth.
pulgada, y se expresa en hilos por pulgada. Se identifica con la letra G después del
número: por ejemplo 18 G.
H
6
ROSCA WHITWORTH
Diámetro Paso Paso
R
H1
H
nominal (pulgadas) grueso fino

R
3/16” 24 G 32 G
H
6
P
D1
D2
D
27° 30’ 1/4” 20G 26 G

a Figura 5.18. Rosca Whitworth ci- 5/16” 18 G 22 G
líndrica.
3/8” 16 G 20 G
7/16” 14 G 18 G
1/2” 12 G 16 G
caso práctico inicial 5/8” 11 G 14 G
Los vehículos fabricados en países 3/4” 10 G 12 G
de influencia inglesa suelen emplear
los tornillos de rosca Whitworth. a Tabla 5.9. Medidas de las principales roscas Whitworth.
Cálculo de medidas:
• Profundidad o altura de la rosca (h)
h = 0,64 · paso
• Diámetro del núcleo del tornillo y del agujero de la tuerca (d):
saber más d = D – (1,28 · paso)
• El paso será igual:
Rosca gas cónica
La rosca gas cónica se indica con la
25,4
p= ; (n = número de hilos)
letra R. n
Rosca gas (BSP)

Es una versión de la rosca Whitworth. La diferencia estriba en que es de paso fino.
Se emplea en tuberías de fluidos de hidráulica y neumática.
r
h1
h
El diámetro nominal corresponde al diámetro interior mínimo que puede tener la
r
canalización. Por ejemplo, R 1/8” número de hilos 28, corresponderá a una rosca
P
gas de diámetro exterior de rosca 9,73 mm y 28 hilos por pulgada de paso y el diá- 27° 30’
d1
d2
d
metro mínimo de canalización 1/8” ó 3,175 mm.
°
90
Plano de medición
Eje de la rosca o referencia
La rosca gas se emplea en la rosca de racores, válvulas y componentes hidráulicos y
neumáticos y sirve para denominar la válvula, por ejemplo válvula de tres vías y dos a Figura 5.19. Rosca gas cónica.
posiciones de 1/8”, 1/4” etc. En los manómetros se suele emplear rosca gas cónica.
ROSCA GAS (BSP)

Ø Exterior Hilos/
Definición
de la rosca pulgada
G 1/8” 9,73 mm 28
G 1/4” 13,16 mm 19
G 3/8” 16,66 mm 19
G 1/2” 20,95 mm 14
G 3/4” 26,44 mm 14
G 1” 33,25 mm 11D a Figura 5.20. Reductor de rosca gas
cónica.
a Tabla 5.10. Medidas de las principales roscas gas (BSP)
Rosca sellers o rosca americana

h
Es muy parecida a la rosca métrica. Los filetes forman un ángulo de 60° y, a dife-
rencia de la rosca métrica, la rosca sellers lleva truncadas las crestas 1/8 de la al- 60°
tura del triángulo (figura 5.21).
El diámetro se expresa en pulgadas o fracciones de pulgada, y el paso, en hilos por a Figura 5.21. Rosca sellers.
pulgada.
p
Rosca chapa
La forma de esta rosca puede ser triangular o trapecial. Posee un paso muy ancho D d
para adaptarse con facilidad a chapas o plásticos. Tiene la ventaja de que no ne-
Longitud
cesita tuerca pero, en contraposición, no aguanta grandes esfuerzos. Se utiliza
principalmente en el montaje de accesorios y chapas de carrocería. a Figura 5.22. Tornillo rosca chapa.
EJEMPLO
¿Cuál es el diámetro del agujero de una tuerca (D) con rosca métrica, cuyo
diámetro nominal es de 10 mm y el paso de rosca es de 1,5 mm? ¿Cuál será
la altura del filete de la rosca?
Solución:
Para hallar el diámetro del agujero: D = d – (1,3 · p)
D = 10 – (1,3 · 1,5)
D = 10 – 1,95 = 8,05 mm
Para hallar la altura de la rosca: h = 0,703 · p
h = 0,703 · 1,5 = 1,05 mm
114 Unidad 5
3.6. Identificación de las roscas

Se puede realizar de dos maneras: una a través de peines de roscas y calibres pasa
y no pasa; y otra, a través de la medición directa con el calibre del diámetro ex-
terior y el paso.
Medición con peines de roscas o calibres pasa y no pasa

El empleo del calibre pasa y no pasa es el método más sencillo. El calibre tiene el
patrón de la rosca, y la forma de identificar el tornillo es intentar roscarlo en este
patrón comprobando que entra sin dificultad.
a Figura 5.23. Calibre pasa y no pasa El peine de roscas consiste en un conjunto de láminas de acero con los pasos ta-
y peine de roscas. llados en ellas (pasos métricos o Whitworth de hilos por pulgada).
Para identificar la rosca se deberá hacer coincidir una de las láminas del peine con
el tornillo y así definiremos el paso. Después, mediremos con el calibre el diáme-
tro exterior del tornillo. Con estos datos determinaremos el tipo de rosca. Por
ejemplo: paso = 1 mm; diámetro exterior medido 5,90 mm. Estamos pues ante una
rosca de M 6.
Medición con el calibre

Para identificar la rosca con el calibre, lo que primero debemos definir es si la ros-
ca es de unión o si es una rosca de fluidos (gas). El paso de una rosca se puede me-
a Figura 5.24. Comprobación de la
rosca con el peine de roscas.
dir con el calibre midiendo diez pasos de la rosca (once filetes consecutivos) y di-
vidiéndolo entre diez.
En primer lugar definiremos si la rosca es métrica o Whitworth. Esto se realiza mi-
diendo el diámetro exterior, y comprobando si se acerca la medida a un número
exacto en milímetros (métrica) o a una pulgada o fracción de pulgada (Whitworth).
Definido el tipo de rosca pasamos a determinar su medida.
En la rosca métrica, con ayuda de un calibre se mide el diámetro exterior del tor-
nillo en milímetros; por ejemplo, Ø 9,90 mm. Después, se determina el paso con-
tando la longitud que existe en once filetes de la rosca; por ejemplo, once filetes
miden 15,0 mm de longitud. En este caso estaremos hablando de una rosca de
Figura 5.25. Medición de la rosca
10 × 1,5 o lo que es lo mismo M 10. Si el paso del tornillo, en lugar de ser 1,5 mm,
a
con el calibre.
es 1,25 mm, indicará que la rosca es de paso fino y se designaría M 10 × 125.
En la rosca Whitworth, para conocer el diámetro de la rosca se mide el exterior
del tornillo en pulgadas o en fracciones de pulgada; por ejemplo, Ø exterior 3/8”.
El paso se halla contando el número de filetes contenidos en una pulgada y se le
añade al número la letra G, por ejemplo, 16 filetes en una pulgada se denomina
16 G. Esta rosca de identificaría como 3/8” 16 G.
saber más
Identificación de la rosca gas EJEMPLO
El diámetro exterior y el número de
hilos deben coincidir con la tabla de Medición de un tornillo en el taller con un calibre.
la rosca gas vista anteriormente.
Por ejemplo, una rosca de 1” 11 G Solución:
indica que el diámetro exterior es 1º. El tornillo es empleado en uniones, no en canalizaciones de gas.
de 33,25 mm y tiene 11 hilos por
pulgada y el diámetro mínimo de la 2º. El Ø exterior es menor de 5/8”, la medida en milímetros es de 15,3 mm.
canalización será de 1”. Se indica- 3º. El paso no coincide con ninguna medida métrica, pero tiene 11 filetes en
rá R 1”. Si tuviese más hilos por una pulgada 11 G.
pulgada, se debe indicar igual que
en la métrica: R 1” 14 G. 4º. Por lo tanto, es una rosca Whitworth 5/8” 11 G.
4. El roscado
El roscado manual de una tuerca o tornillo es una operación de mecanizado por
arranque de viruta que consiste en la talla de una rosca en un cilindro interior
(tuerca) o exterior (tornillo). En esta operación se define el perfil de la rosca y sus
dimensiones principales.
4.1. Herramientas para el roscado

Para realizar el roscado de tornillos y tuercas se utilizan las siguientes herramientas:
Machos de roscar
Están fabricados en acero HSS de alta calidad con aleaciones de entre un 3 y un Mango Parte roscada
5 % de cobalto o vanadio. Son herramientas de corte en forma de tornillo que lle- Guía Entrada
van practicadas unas aristas longitudinales (3 o 4) las cuales permiten el corte del
material y la salida de la viruta (figura 5.26).
Las partes principales son:
a Figura 5.26. Partes de un macho.
• Parte activa o entrada, esta parte sirve como inicio y centrado de la rosca.
• Guía o cuerpo, es la parte activa encargada de confeccionar la rosca. caso práctico inicial
• Mango, en el extremo lleva una cabeza cuadrada que sirve como parte de su- Jaime utilizó un juego de tres machos
jeción del macho. En el cuerpo se indican las características del macho. Por con la misma rosca del tornillo del
ejemplo, M 6. bloque del motor. En la operación de
repaso el macho que mas incidencia
Los machos de roscar se suministran en juegos de dos o tres unidades. Cada uni- tuvo fue el número 3.
dad tiene una finalidad diferente:
N.º Tipo Trabajo Características

Desbaste Es cónico y gran parte de su longitud
1
inicial sirve para iniciar la rosca.
Desbaste Es cónico hasta la mitad del cuerpo
2
intermedio y perfecciona la rosca.
Acabado Es cilíndrico con una pequeña entrada
3
de la rosca cónica. Realiza el acabado de la rosca.
a Tabla 5.11. Características del juego de machos. a Figura 5.27. Juego de machos.
Terrajas o cojinetes de roscar

Para realizar roscas exteriores se emplea la terraja (figura 5.27). Esta es una herra-
mienta cilíndrica de acero al carbono o acero rápido. En su interior lleva mecani-
zada una rosca con tres o más ranuras longitudinales, que forman las aristas de cor-
te y permiten la salida de la viruta. La entrada de la rosca de la terraja lleva en una
de sus caras un avellanado de 60 a 120°, que facilita el inicio y centrado de la ros-
ca. En la cara posterior, lleva grabadas sus características. Por ejemplo: M 12 x 125. a Figura 5.28. Terraja.
Giramachos y portaterrajas
Son herramientas manuales de acero empleadas para girar los machos y las terra-
jas durante el roscado. Pueden ser fijas o regulables, e incluso pueden tener un me-
canismo de carraca. Permiten el giro de las herramientas a través del movimien- a Figura 5.29. Giramacho y porta-
to de palanca de sus brazos (figura 5.29). terraja.
116 Unidad 5
4.2. Técnica de roscado manual

La técnica de roscado consiste en la operación de mecanizar roscas tanto en tuercas
como en tornillos. Para realizar esta operación correctamente se utilizan las siguien-
tes fórmulas que permiten calcular el diámetro adecuado de la varilla y del agujero.
FÓRMULAS PARA PREPARAR EL ROSCADO A MANO
Materiales
Aceros dva = dext – 0,1 · paso
dva = diámetro
Tornillo
45° de la varilla
Metales blandos dva = dext – 0,2 · paso
90°
Métrica dbr = dext – 1,3 · paso
Rosca
dbr = diámetro
Tuerca
de la broca
Whitworth dbr = dext – 1,28 · paso
a Figura 5.30. Colocación a escua- a Tabla 5.12. Fórmulas para calcular el diámetro de la varilla o del agujero a roscar.
dra de la terraja.
Roscado de tuercas o roscas en piezas (con machos de roscar)

Para el roscado de tuercas se seguirá este proceso:
1. Trazar el centro donde se va a realizar el taladro y marcarlo con un granete.
2. Taladrar con una broca adecuada a la rosca que se realice (dbr = dext – (1,3 · paso)).
3. Avellanar la entrada de 60 a 120°.
4. Colocar el macho número 1 de inicio perpendicular a la pieza (verificar con
90° una escuadra de 90°).
5. El macho se girará en sentido de avance de la rosca (derecha o izquierda). Una
vez que se ha realizado media vuelta, se cambia de sentido y se gira 1/4 de vuel-
ta para romper las virutas. Por ejemplo, 180° de giro avanzando y 90° en sen-
tido contrario.
a Figura 5.31. Colocación a escua-
dra del macho. 6. Lubricar constantemente con aceite en el caso de los aceros; petróleo, en los
aluminios, y en seco en fundiciones y metales blandos.
Realizar la misma operación descrita con el macho intermedio y con el macho de
acabado.

La lubricación de la rosca y el
macho con aceite especial facilita
el roscado y el corte de la viruta.
a Figura 5.32. Roscado de un agujero.

Roscado de tornillos (con terrajas)

Para el roscado de tornillos se seguirá este proceso:
1. Seleccionar el diámetro de la varilla en función de la rosca.
2. Realizar un avellanado o achaflanado a 45° en la varilla para ayudar al inicio
de la rosca y permitir que la terraja se agarre en el material.
3. Colocar la terraja perpendicular a la varilla (90°) y girarla en sentido de avan-
ce para realizar la rosca, y en sentido contrario para romper las virutas.
La fabricación de roscas mediante terrajas se lleva a cabo en una sola pasada; no a Figura 5.33. Comprobando con
hay terraja de acabado, por lo que el proceso se debe realizar lubricando bien y con la escuadra.
sumo cuidado.
a Figura 5.34. Roscado de una varilla.
Roscado en el torno
Cuando la pieza que debe roscarse es muy grande o tiene varias entradas, el ros-
cado se suele realizar en el torno (figura 5.35).
El roscado se puede realizar en superficies exteriores como interiores. El ángulo de
la cuchilla debe ser igual al ángulo de la rosca y el paso de esta igual al desplaza-
miento de avance de la cuchilla.
Los tornos disponen de diferentes juegos de velocidades para el carro principal y
para el giro de la pieza, según el paso del tornillo que se quiera hacer, tanto en ros-
ca métrica como Whitworth.
a Figura 5.35. Operación de rosca-

do en el torno.
a Figura 5.36. Roscado en el torno.

118 Unidad 5
4.3. Extracción de espárragos

saber más Si la cabeza del tornillo se rompe y no podemos extraer el resto del tornillo gi-
rándolo normalmente, se procederá a extraerlo por medio de un taladro en el cen-
Extracción de roscas
tro del tornillo. El proceso será el siguiente:
En ocasiones, cuando un tornillo se
ha partido, se puede extraer de la • Marcaremos el centro del tornillo con un granete para poder iniciar el taladro
pieza con ayuda de un granete o con facilidad.
cincel. Para ello, se golpea suave-
mente con un martillo por la peri- • Taladraremos un agujero ciego o pasante con una broca adecuada. Por ejem-
feria del resto de tornillo hasta con- plo, en un tornillo de M 12, utilizaremos una broca de 8 mm de diámetro. El
seguir que gire. diámetro tiene que ser suficientemente inferior para no dañar la rosca (figura
5.37.A).
caso práctico inicial • Utilizaremos un extractor de espárragos a izquierdas y giraremos este lo sufi-
ciente hasta que el tornillo gire y salga (figura 5.37.B y 5.37.C).
Si Jaime no hubiera podido extraer
el espárrago de la rueda del buje
trasero con el granete y el martillo,
hubiera podido utilizar el sistema
de taladrado y roscado de un
extractor a izquierdas.
caso práctico inicial A B C
Cuando una tuerca o tornillo se

aflojan, las piezas que sujetan se
mueven y pueden producir esfuer- a Figura 5.37. Proceso de extracción de espárragos
zos de cizalladura, lo que provoca-
rá que algún elemento se rompa o
se desgaste en exceso. 4.4. Repaso de roscas
El repaso de roscas es una operación que se efectúa cuando la tuerca o el tornillo
no tienen todos los filetes en perfecto estado.
• Repaso de tornillos:
1. Utilizar la terraja adecuada. Por ejemplo, tornillo M 8.
2. Con mucho cuidado, intentar roscar la terraja sobre el tornillo y repasarlo
en toda su longitud.
• Repaso de tuercas u orificios roscados:
1. Roscar con un macho similar sobre el orificio defectuoso y realizar el proce-
so de roscado como si fuese una pieza nueva.
a Figura 5.38. Terraja M8. 2. Si la rosca ya está muy deteriorada, se debe realizar una rosca de diámetro
mayor.
3. Taladraremos el orificio roscado con una broca apropiada a la rosca.
4. Una vez taladrado, se realizará el roscado con el juego de machos como si se
tratara de un proceso normal de roscado.
Para ciertos casos, cuando la rosca se ha pasado y deteriorado, se puede reparar con
varios procedimientos siendo los más empleados los siguientes:
• Empleando anillos de reparación de roscas «Heli-Coil». Los anillos de reparación
están formados por una rosca interior y otra exterior que sustituye a la dañada.
a Figura 5.39. Anillos de repara- • Empleando casquillos de reparación «Time-Sert», que sustituyen la rosca da-
ción de roscas. ñada por un casquillo nuevo a medida de la rosca original.
5. Problemas en la realización
de roscas
Los problemas más comunes en la realización de roscas son los siguientes:
ROSCADO INTERIOR (CON MACHOS)

Problema Causa Remedio
– Falta de lubricación. – Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta.

– Diámetro del agujero a roscar demasiado – Aumentar el diámetro de la broca hasta el máximo valor posible.
Rotura
pequeño. – Incrementar la profundidad del taladro o disminuir la profundi-
del macho
– Golpe del macho con el fondo del agujero. dad de roscado.
– Macho gastado. – Usar un macho nuevo.
– Mal centrado del macho. – Colocar el macho a escuadra y avellanar la entrada.

– Macho en mal estado. – Usar un macho nuevo.
Rosca deficiente – Uso incorrecto del juego de machos. – Utilizar la numeración indicada gradualmente.
o deteriorada – Falta de lubricación o lubricación – Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta.
deficiente. – Roscar teniendo en cuenta la velocidad recomendada en función
– Velocidad inadecuada. del material.
ROSCADO EXTERIOR (CON TERRAJAS)
– Ángulo de inclinación de la terraja inco-

– Colocar la terraja a escuadra y achaflanar la entrada del espárrago.
Mal acabado rrecto.
– Reducir el diámetro de la varilla hasta el tamaño apropiado.
– Diámetro de la varilla demasiado grande.
– Mal centrado de la terraja. – Colocar la terraja a escuadra y achaflanar la entrada de la varilla.

– Terraja en mal estado. – Usar un macho nuevo.
Rosca deficiente o – Falta de lubricación o lubricación – Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta.
deteriorada deficiente. – Roscar teniendo en cuenta la velocidad recomendada en función
– Velocidad inadecuada. del material.
– Espárrago torcido. – Utilizar varillas de calidad y no forzar durante la operación.
a Tabla 5.13.
6. Protección, seguridad e higiene

en las operaciones de roscado
En el roscado, como en cualquier otra operación de mecanizado, es necesario
cumplir las medidas de protección, seguridad e higiene que garanticen un traba-
jo seguro.
El riesgo principal que puede sufrir el operario en el roscado es el corte en las ma-
nos por las virutas de metal desprendidas de la rosca en su mecanizado. Para evi-
tar esto es recomendable utilizar guantes de cuero o lona.
Una vez realizada la operación de roscado, tanto de tornillos como de tuercas, se
deben limpiar las herramientas correctamente con el fin de que estén limpias de
lubricantes y virutas para las siguientes operaciones.
Las terrajas y los machos se deben de guardar en los estuches destinados para
a Figura 5.40. Operario realizando
ello con el fin de evitar que por descuido se puedan sufrir cortes durante su ma- el roscado de una pieza con el
nipulación. equipo de protección individual.
120 Unidad 5
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Cómo se identifica la resistencia a la tracción de un tornillo de rosca métrica?
2. ¿Qué son y para qué sirven las roscas?
3. ¿Qué es el paso de una rosca? ¿Y el diámetro exterior?
4. ¿Con qué útiles se realiza el roscado manual?
5. Calcula en un tornillo de 3/8” de diámetro nominal y 16 hilos por pulgada los siguientes datos:
• Diámetro exterior (D) en milímetros.
• Paso (p) del tornillo.
• Diámetro del agujero de la tuerca (d).
• Profundidad de la rosca (h).
6. Calcula el diámetro del taladro que hay que hacer en una pieza para realizar una rosca M 8.
7. Calcula el diámetro menor de un tornillo con rosca Whitworth cuyo diámetro es de 1/2” (12,7 mm) y
tiene 12 hilos por pulgada.
8. Haz una clasificación de los diferentes tipos de roscas según su finalidad.
9. ¿Qué define a una rosca métrica? ¿Cuáles son las diferencias con la rosca Whitworth?
10. Con ayuda de un calibre, ¿cómo identificarías una rosca en un tornillo de métrica?
11. Explica el proceso de roscado manual de una varilla.
12. En tu cuaderno acota las medidas principales de estas roscas y calcula sus medidas conocemos que son
roscas de M 6.
a Figura 5.41. Roscas de métrica 6.
13. Explica cómo se puede realizar una extracción de un espárrago roto en un bloque.

1. ¿Qué ángulo forman los flancos de los filetes de 6. ¿A qué altura llevan truncadas las crestas la ros-
una rosca métrica? ca sellers?
a) 55°. a) 1/16 del filete.
b) 45°. b) 1/4 del filete.
c) 60°. c) 1/2 del filete.
d) 30°. d) 1/8 del filete.
7. ¿Qué tipo de rosca lleva las crestas y los valles

2. ¿Para qué se utilizan comúnmente las roscas
truncados?
redondas?
a) Métrica.
a) Para uniones que se someten a grandes esfuerzos.
b) Rosca chapa.
b) Para lugares estancos.
c) Whitworth.
c) Para uniones de conductos de fluidos.
d) Sellers.
d) Para la transmisión de movimiento.
8. ¿Cuántos machos se utilizan en el roscado de
3. ¿Qué es el paso de una rosca? una tuerca?
a) La distancia entre dos filetes consecutivos. a) Cuatro.
b) El grosor de una rosca. b) Cinco.
c) El espesor de un filete. c) Dos o tres.
d) La longitud de un filete en una vuelta. d) Uno.
4. Si denominamos a un paso de rosca como 18 G, 9. ¿Qué útil se utiliza para verificar roscas sin
¿a qué tipo de rosca nos referimos? necesidad de calcular las medidas?
a) Métrica. a) Calibre.
b) Galgas de espesores.
b) Whitworth.
c) Calibres de roscas.
c) Rosca chapa.
d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
d) No denominamos al paso.
10. ¿Generalmente, qué macho se utiliza para el
5. ¿Qué dimensiones tiene una rosca M 8? acabado final de una rosca?
a) Ø exterior 8 cm y 12,5 mm de paso. a) El número 1.
b) Ø exterior 8 mm y 1,25 mm de paso. b) El número 3.
c) Ø exterior 0,8 mm y 12,5 mm de paso. c) El número 4.
d) Ø exterior 8 mm y 1,50 mm de paso. d) El número 2.
122 Unidad 5
HERRAMIENTAS
• Llave para racores Reparación de una rosca
• Equipo de reparar roscas
• Taladradora y brocas OBJETIVO
Reparar la rosca de un purgador de frenos, empleando un casquillo y el equipo de
MATERIAL reparar roscas.
• Pinza de frenos
PRECAUCIONES
• Emplear las medidas y equipos de seguridad personales.
• Evitar la entrada de virutas al interior de la pinza.
DESARROLLO
1. Quitar el purgador empleando una llave de racores.
2. Medir el diámetro exterior de la rosca y el paso que tiene. La rosca es una M 8.
3. Taladrar con la broca del equipo de reparación.
a Figura 5.42. Desmontaje del purgador. a Figura 5.43. Medición de la rosca del a Figura 5.44. Taladrado de la rosca.
purgador.
4. Avellanar el taladro con el útil del equipo.

5. Realizar la rosca del casquillo empleando el macho de roscar.
6. Roscar el casquillo en la nueva rosca empleando el útil de roscado del equipo.
7. Una vez colocado el casquillo volvemos a tener una rosca de métrica 8 para roscar el purgador del líquido de frenos.
a Figura 5.45. Avellanado con una fresa. a Figura 5.46. Roscado nuevo del tala- a Figura 5.47. Roscar el casquillo con su
dro. útil.
HERRAMIENTAS
Reparar la rosca del eje • Útil de repasar roscas del sistema
métrico
de un alternador
MATERIAL
OBJETIVO • Pieza con rosca dañada
Aprender a reparar las roscas dañadas con un útil de reparación.
PRECAUCIONES
El cuidado que necesitan los útiles de reparación.
DESARROLLO
1. Para reparar una rosca dañada en su entrada, se emplea un útil de reparación que dispone de la mayoría los pasos
de las distintas roscas métricas (figura 5.48) o del sistema Inglés.
2. La rosca a reparar es del eje de rotor del alternador (figura 5.49).
a Figura 5.48. Útil de reparación de roscas. a Figura 5.49. Rosca dañada.
3. Medir con el útil el paso de la rosca a reparar, paso 1,50 mm (figura 5.50).
4. Repasar la rosca en todo su contorno con la superficie del útil, que coincide con el paso medido anteriormente, en
este caso el paso de 1,50 mm (figura 5.51).
a Figura 5.50. Medir el paso. a Figura 5.51. Repasar la rosca.

124 Unidad 5
MUNDO TÉCNICO
Equipo de reparación de roscas Time-Sert,

de Würth
En los trabajos de desmontaje y montaje de elementos mecánicos unidos por sistemas roscados (tornillos,
espárragos, etc.), se corre el riesgo de deteriorar la rosca, especialmente cuando ésta se encuentra en una
pieza de aluminio. Esto puede conllevar que la pieza que lleva la rosca hembra quede inutilizable, lo que su-
pondría su sustitución y, por lo tanto, un mayor coste. Time-Sert, de Würth, es un sistema que permite re-
parar esta clase de roscas
El sistema Time-Sert, elimina la rosca deteriorada y colo- PROCESO DE TRABAJO

ca, en su lugar, un casquillo sobre el que se hace la nueva
1 Se elimina la rosca deteriorada, introduciendo la bro-
rosca, siendo todo el proceso manual.
ca hasta el fondo, teniendo la precaución de que en-
Se aplica tanto en agujeros ciegos como pasantes de di- tre alineada con el orificio. Esta operación es esencial
ferentes longitudes, ya que, para la misma medida de ros- para el éxito del proceso de sustitución de la rosca.
ca, existen dos longitudes de casquillo. 2. Se avellana el orificio con la fresa para conseguir un
asiento y que el casquillo quede perfectamente enca-
jado y alineado con la superficie de la pieza.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
3. Se talla la rosca en la pieza con el macho de roscar,
El sistema permite reparar roscas de métrica 5, 6, 8, hasta el fondo del orificio taladrado. Esta operación
10 y 12. El sistema consiste en un casquillo que for- crea virutas, que se deben limpiar antes de continuar.
ma la base metálica para realizar la rosca. Lleva una
4. Se coloca el conjunto casquillo roscador en el orificio.
rosca semiacabada interior, que sustituirá a la dete-
riorada, y otra exterior, que sirve para fijar el casquillo 5. Se introduce el casquillo en el orificio base, hasta que
a la pieza. quede alineado con la base de la pieza.
Para cada medida de rosca, se utilizan un juego de 6. Se termina de tallar la rosca semiacabada que lleva el
casquillo, girando el roscador hasta el fondo.
4 herramientas y un casquillo, con la rosca semiaca-
bada. La rosca está acabada a la medida deseada cuando el ros-
cador gire con más facilidad.
a) Broca: elimina la rosca deteriorada y realiza el aloja-
miento a la medida del casquillo. Extracto Revista Cesvimap nº 48
b) Fresa: realiza un asiento (avellanado), para que el cas-

quillo quede perfectamente encajado y alineado con
la superficie de la pieza, ya que este dispone de un la-
bio exterior.
c) Macho: mecaniza la rosca para introducir y fijar el cas-
quillo.
d) Roscador: introduce el casquillo y completa la talla de
la rosca, a la medida adecuada.
Todo el conjunto se comercializa en estuches para las
6 medidas de rosca. También se comercializa un equi-
po especial para reparar roscas de alojamiento para
bujías. a Figura 5.52. Equipo de reparación de roscas Time-Sert.
EN RESUMEN
TORNILLERÍA, ROSCAS Y TÉCNICAS DE ROSCADO
• Tornillo y tuerca • Tornillos

UNIONES ATORNILLADAS • Tornillo en orificio roscado • Tuercas
• Varilla roscada y tuerca • Arandelas
ROSCAS Y TÉCNICAS DE ROSCADO

Según el número La mayoría solo tienen
de entradas una entrada
ROSCAS Según el sentido

A izquierdas o a derechas
de la rosca
• Unión de piezas
Clases
Según su finalidad • Movimientos
de roscas
• Canalización de fluidos
• Triangular
Según la • Redonda
forma del filete • Trapecial
• En dientes de sierra
• Diámetro exterior • Paso

Características
• Diámetro medio • Ángulo de la rosca
de las roscas
• Diámetro inferior • Profundidad
Rosca métrica Más empleada S.I.

Rosca Whitworth Rosca inglesa
Sistemas
Rosca a gas Hidráulica y neumática
de roscas
Rosca chapa Chapas y plásticos
Calibres y peines Midiendo el

Identificación
diámetro exterior
de las roscas Manual con el calibre de la rosca y el paso
PROTECCIÓN SEGURIDAD
• Uso del EPI
E HIGIENE
entra en internet
1. Entra en internet y recopila información sobre las técnicas de roscado.
126 Unidad 4
6
vamos a conocer...
Metales y aleaciones
1. Materiales metálicos
2. Propiedades de los metales
3. Ensayos de los metales
4. Hierro y acero
5. Tratamientos de los metales
Identificación de metales y aleaciones
en un vehículo
Fabricar granete con una varilla de acero
suave
MUNDO TÉCNICO
El aluminio ahorra energía con ligereza

Conocerás los metales y aleaciones más
empleadas utilizados en la fabricación
de piezas de vehículos.
Estudiarás las propiedades de los metales
más empleados en los vehículos.
Interpretarás los principales ensayos: tracción,
compresión, etc.
Conocerás los principales tratamientos
térmicos, termoquímicos, mecánicos
y superficiales del acero.
Sabrás utilizar el metal más apropiado
en la fabricación de piezas.
Metales y aleaciones 127
Los alumnos de Mecanizado están revisando las herramientas que
tienen en sus carros y armarios para actualizar el inventario.
En un carro se localiza un cincel con la boca rota y dudan si incor-
porarlo al inventario o desecharlo, para salir de dudas le pregun-
tan a su profesor.
El profesor de Mecanizado, D. Melanio García, es un experto Cincel despuntado.
en tratamientos térmicos y trabajos de mecanizado y forja, él
no tiene ninguna duda y se plantea realizar la reparación del
cincel.
Para la reparación del cincel D. Melanio realiza un tratamiento de
forja con martillo y yunque, un templado del acero al cromo vana-
dio y un tratamiento de revenido para aliviar las tensiones que el
temple genera el acero. El filo del cincel lo realiza con la piedra de
esmeril, el resultado final es un cincel como nuevo. Cincel reparado.
estudio del caso

1. ¿Crees posible realizar la reparación de la boca del 4. ¿Qué importancia tiene la forja en la preparación de
cincel sin aportar calor? la punta del cincel?
2. ¿Qué equipo empleara D. Melanio para aportar calor 5. ¿Crees que es rentable realizar la reparación del un
al cincel para realizar los trabajos de forja? cincel?
3. ¿Qué ocurre si la parte templada del cincel no se so-
mete a un tratamiento de revenido?
128 Unidad 6
1. Materiales metálicos
saber más Los metales en estado puro generalmente ni se encuentran en la naturaleza ni se
emplean en la fabricación de vehículos. Las propiedades mecánicas de los meta-
Aleación
les puros son limitadas. Para alcanzar el nivel idóneo de dureza, elasticidad, resis-
Es la mezcla de dos o más metales o
elementos no metálicos, por fusión
tencia, etc., es necesario alearlos y someterlos a tratamientos térmicos.
conjunta, aglutinación o sinterización El estudio científico de los materiales tuvo un gran impulso a comienzos del siglo
para formar un material nuevo. XX con la teoría del modelo atómico de Niels Bohr en 1913. La estructura atómi-
Las aleaciones se realizan para ca de los metales (figura 6.1) así como el tipo de unión entre sus átomos, confor-
complementar y aumentar las pro- man sus propiedades. Estas propiedades, estudiadas a la par de las necesidades de
piedades de los elementos puros.
las piezas, derivan en la obtención de materiales especiales. Por ejemplo, los ma-
Por ejemplo, el hierro y el carbono
teriales con los que se fabrican los rodamientos permiten que estos sean muy du-
forman acero (el carbono no es un
metal). ros y soporten altas temperaturas. La base del material es el acero, que se alea con
elementos metálicos que soporten bien las altas temperaturas (molibdeno,
2.623 °C), y con elementos muy duros y resistentes (cromo y níquel), formándo-
se un acero especial para rodamientos. En general, los elementos metálicos y sus
aleaciones poseen unas propiedades comunes que los definen:
• Gran resistencia mecánica.
• Buena conductividad térmica y eléctrica.
• Gran plasticidad, lo que favorece su capacidad para la deformación antes de la
rotura.
• Maleabilidad lo que les permite que sean laminados.
• Posibilidad de ser reciclados.
a) b)
a Figura 6.1. a) Estructura atómica del hierro. b) Estructura atómica de una aleación de hierro.
caso práctico inicial Los metales y sus aleaciones se pueden dividir en dos grupos o familias partiendo
de los elementos que intervienen en su composición: ferrosos (hierro y sus alea-
El cincel despuntado de los alum-
nos de Mecanizado es de acero ale- ciones) y no ferrosos (todos los que no son de la familia del hierro).
ado, por lo tanto es un material de Los metales ferrosos están compuestos por hierro (Fe), elemento que le da el nom-
la familia de los materiales ferrosos. bre y único metal de esta familia. Derivados de él son el acero y sus aleaciones,
en las cuales el hierro es el elemento mayoritario en la composición.
Todos los demás metales y aleaciones son considerados no ferrosos, por ejemplo,
el aluminio, cobre, cinc, estaño, titanio, etc., así como las aleaciones que de ellos
se pueden obtener. El aluminio y sus aleaciones son las más importantes de este
grupo.
1.1. Materiales ferrosos

El hierro puro industrialmente carece de buenas propiedades mecánicas. Por ello,
en la fabricación de vehículos se utiliza aleado en pequeñas proporciones con car-
bono, formándose el acero.
El acero es la aleación más empleada en la producción industrial.
Los aceros, según su contenido en carbono, pueden clasificarse en dos grupos: ace-
ros y fundiciones.
Aleaciones Fe-C Contenido en carbono
Aceros Entre 0,03 y 1,67 %
Fundiciones De 1,67 hasta 6,67 %
a Tabla 6.1. Clasificación general de los aceros según el contenido de carbono.
Hierro
Se considera hierro en estado puro todo material ferroso con un contenido del recuerda
hierro puro superior al 99,97 %. El hierro puro es un material metálico magnéti-
Hierro puro
co, buen conductor del calor y de la electricidad, de color blanco azulado, male-
El hierro teóricamente puro contie-
able y dúctil. Tiene una densidad de 7,87 g/cm3 y su punto de fusión se alcanza ne menos de 0,008 % de carbono.
aproximadamente a los 1.535 °C.
Es bueno para trabajos en caliente, ya que se ablanda fácilmente antes de fun-
dirse, aunque tiene el inconveniente de que en ambientes húmedos se oxida
con facilidad.
El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales. En los vehículos se utiliza
principalmente en electroimanes, motores eléctricos, bobinas, láminas para gal-
vanizar, etc.
Estufas Gas residual Tolvas saber más

de aire caliente de alto horno Mineral
Vagonetas de hierro Obtención del hierro
y caliza El hierro no se encuentra en estado
Ladrillo puro en la naturaleza, sino que se
refractario obtiene a través de la reducción de
los minerales del hierro (mena).
Alto horno Los minerales del hierro contienen
combinaciones de hierro con oxíge-
no (óxidos), de hierro con hidróge-
no y oxígeno (hidróxidos) o de hie-
rro con carbono y oxígeno (espato y
carbonatos).
La obtención del hierro bruto se
Aire
realiza en el alto horno por reduc-
ción del mineral del hierro median-
Chorro de te procesos siderúrgicos.
alto horno
Caldero Hierro
fundido Escoria Carga
de colada
a Figura 6.2. Reducción del mineral del hierro.
130 Unidad 6
Aceros
El acero es la aleación más empleada en la fabricación de vehículos. Las propie-
dades que alcanza el acero tanto aleado como tratado térmicamente son muy bue-
nas, el inconveniente es su peso y su fácil oxidación.
El acero es una aleación de hierro y carbono, cuyo contenido en carbono está en-
tre un 0,03 % y 1,67 %.
El acero se produce en los altos hornos mediante un proceso siderúrgico integral,
obteniéndose así chapas, bobinas y perfiles según las demandas de los fabricantes.
Su temperatura de fusión varía entre los 1.400 ° C y los 1.500 °C dependiendo
a Figura 6.3. Muelles fabricados en del tanto por ciento de carbono que contenga. En la siguiente tabla se clasifican
acero. los aceros según el porcentaje de carbono y de otros elementos añadidos.
Aceros
Fundiciones
Aceros al carbono Aceros aleados Aceros inoxidables
Menos de 1,67 % Mínimo 1,67 % de carbono

Carbono 1 % de carbono máximo 0,5 % de carbono máximo
de carbono Máximo 6,67 % de carbono
Un mínimo de un 5 % de
Pequeñas cantidades para
Otros metales No supera el 1% Como máximo el 5% uno de los compuestos de
mejorar las propiedades
la aleación
a Tabla 6.2. Porcentaje de carbono en los aceros.
Aceros al carbono
Suponen la mayoría de los aceros. En los aceros al carbono no se deberá superar
el 1,67 % de carbono ni el 1 % de otros elementos (0,65 % de manganeso; 0,6 %
de silicio y el 0,6 % de cobre). Se pueden distinguir tres tipos:
Aceros de bajo contenido de carbono

a Figura 6.4. Aleta fabricada en ace- La proporción de carbono oscila entre un 0,06 y un 0,25 %. Se denominan sua-
ro de bajo contenido en carbono. ves o dulces, y se utilizan para realizar barras, tubos, alambres y paneles de carro-
cería (figura 6.4).
Se trabajan en frío y tienen buena actitud para la embutición (ductibilidad); son
fáciles de soldar y sus piezas tienen un aspecto liso y libre de rayas.
Aceros de medio contenido de carbono

El contenido de carbono es del 0,25 al 0,50 % y se denominan aceros semidulces
o semiduros. Son capaces de soportar cargas y pueden mejorarse sus propiedades
por medio de tratamientos térmicos (templado, cementado, etc.).
Se utilizan para elementos mecánicos como engranajes (figura 6.5), bielas, bulo-
a Figura 6.5. Engranajes de acero de
nes, etc., y para la fabricación de herramientas. Son más duros y resistentes que
medio contenido en carbono.
los aceros con menos carbono.
Aceros de alto contenido de carbono
Contienen carbono en una proporción que va del 0,5 al 1,67 %. Son denomi-
nados duros y extraduros. Tienen gran fragilidad y dureza, y se utilizan para la
a Figura 6.6. Broca de acero con fabricación de herramientas como brocas (figura 6.6), hojas de sierra y elemen-
alto contenido en carbono. tos cortantes.
Aceros aleados
Son aquellos en los que el porcentaje de carbono no supera el 1 % y en los que se saber más
han añadido elementos químicos.
Herramientas fabricadas
La adición de estos elementos en cantidades superiores al 1 % proporciona al ace- con acero
ro una serie de propiedades que mejoran sus características técnicas. Veamos La mayoría de las herramientas del
cómo influye en el acero su aleación con determinados elementos: taller, como las llaves de vaso, de
impacto, llaves planas, etc., se
Aleación de acero con cobalto fabrican de una aleación de acero
y cromo-vanadio.
Aumenta la dureza del acero en caliente y su resistencia a la corrosión, la oxida-
ción y el desgaste.
Aleación de acero con cromo
Aumenta la dureza y la resistencia a la corrosión. Esta aleación se utiliza, por a Figura 6.7. Llave fija de acero al
ejemplo, en la construcción de émbolos y vástagos de cilindros hidráulicos. cromo-vanadio.
Aleación de acero con molibdeno

La aleación con molibdeno incrementa la dureza de los aceros y su resistencia al caso práctico inicial
desgaste. El cincel despuntado y reparado del
caso inicial es de acero aleado con
Aleación de acero con plomo cromo y vanadio.
En pequeñas cantidades, el plomo proporciona poder lubricante al acero, lo que
facilita el arranque de viruta.
Aleación de acero con silicio o vanadio
Estos elementos eliminan el exceso de oxígeno del acero. Además, el silicio pro-
porciona gran elasticidad y buenas características magnéticas y el vanadio, resis-
tencia a la fatiga y a la tracción. Estos aceros se utilizan comúnmente para la fa-
bricación de herramientas.
Aleación con wolframio
El wolframio proporciona al acero gran dureza. Los aceros con esta aleación se de-
nominan aceros rápidos y con ellos se fabrican herramientas de corte como, por saber más
ejemplo, brocas y sierras. Aceros alto límite elástico
Los aceros de alto límite elástico,
Aceros inoxidables son aceros dulces a los que se les
añaden distintos elementos de ale-
El acero inoxidable es un acero de gran dureza y resistente a la oxidación y al des- ación. Este tipo de aceros disminu-
gaste. Según los porcentajes de carbono, cromo y níquel que contengan estos ace- yen el peso y aumentan las presta-
ros se clasifican en tres grupos: ciones. Poseen las siguientes carac-
terísticas:
Aceros inoxidables férricos • Gran resistencia mecánica en
Contienen un 0,10 % de carbono y entre el 15 y el 18 % de cromo. Son los me- cuanto a la penetración y al cho-
que.
nos empleados.
• Embutibilidad elevada.
Aceros inoxidables martensíticos • Resistencia a la fatiga y posibili-
dad para someterse a procesos
El porcentaje de carbono en ellos está entre el 0,10 % y el 0,35 %, y el de cromo
como el galvanizado en caliente
entre el 12 y el 14 %. Posteriormente se someten a tratamientos térmicos. y el electrocincado.
Aceros inoxidables austeníticos Los aceros de alto límite elástico no
deben ser expuestos a temperatu-
El porcentaje de carbono en ellos es del 0,10 %, el de cromo del 18 %, y el de ní- ras por encima de los 600 °C y se
quel, del 10 al 16 %. Además, tienen pequeños porcentajes de cobre, molibdeno deben trabajar principalmente en
y titanio, que facilitan las soldaduras. frío.
132 Unidad 6
Fundiciones
saber más Se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un contenido de
carbono de entre el 1,67 y el 6,67 %. En la realidad, el tanto por ciento de car-
Colada
bono oscila entre un 2 y un 4 %. Las fundiciones no se pueden laminar, estirar o
Hierro fundido con proporciones de
carbono del 2 al 4 % y porcentajes
deformar en frío.
pequeños de otros elementos.
a Figura 6.8. Piezas fabricadas en fundición.
Las fundiciones se obtienen depositando las coladas (hierro fundido y carbono)

en moldes y dejando enfriar al ritmo que se desee.
Las propiedades de las fundiciones se mejoran añadiendo pequeñas proporciones
de elementos como azufre, silicio y manganeso, y controlando los procesos de en-
friamiento. Comparándolas con el acero, su punto de fusión es más bajo (1.200 °C
en la fundición gris) y, en consecuencia, su mecanizado es más fácil; poseen ma-
yor resistencia a la oxidación, al desgaste y a las vibraciones.
En contra tienen que son quebradizas y se sueldan con dificultad.
Las fundiciones se pueden agrupar en blancas, grises y maleables o ferríticas de-
pendiendo del porcentaje de carbono y del proceso de enfriamiento.
Fundición blanca
El carbono se encuentra en una proporción del 1,7 al 2,5 %, formando perlita y
cementita.
Se trata de una fundición muy dura y quebradiza que se emplea para piezas que
deban reunir determinadas características (muy pocas). La mayoría de la produc-
ción se emplea como material de partida para obtener una fundición maleable.
saber más Fundición gris
Fundiciones aleadas Contiene entre el 2,5 y el 4 % de carbono. En el proceso de su obtención se pres-
Las fundiciones aleadas son aque- ta mucha importancia al enfriamiento y al contenido de silicio: al enfriar la fun-
llas que contienen uno o más ele- dición lentamente se consigue que la cementita se transforme en ferrita. La du-
mentos de aleación en cantidades reza y la resistencia disminuyen, y el resultado final es una fundición menos dura
suficientes para mejorar las propie-
dades físicas o mecánicas de las
que la blanca y menos quebradiza. Este tipo de fundición es fácil de mecanizar.
fundiciones ordinarias. Los ele- Por otro lado, si el enfriamiento de la fundición se produce rápidamente, la ce-
mentos que normalmente se mentita no tiene tiempo de transformarse en ferrita, y se convierte en perlita, re-
encuentran en las primeras mate- sultando una fundición gris perlítica, más dura y resistente.
rias, como el silicio, manganeso,
fósforo y azufre no se consideran Fundición maleable o ferrítica
como elementos de aleación.
La fundición maleable es una fundición blanca (1,67 a 2,5 % de carbono) en la
que se intenta que pierda las propiedades de dureza y fragilidad. El proceso con-
siste en calentar lentamente hasta 980 °C. Posteriormente, se enfría muy lenta-
mente toda la cementita, que tiene la fundición, y se transforma en ferrita. El re-
sultado es una fundición más blanda que la gris, y más fácil de mecanizar.
1.2. Materiales no ferrosos

Son metales no ferrosos todos los metales no aleados según DIN 17600, con ex- saber más
cepción del hierro. Por lo general, se clasifican en metales pesados, ligeros y ul-
La alúmina
traligeros.
La alúmina (Al2O3) es el mismo óxi-
do que recubre las piezas de alu-
Metales ligeros minio cuando se encuentran en los
vehículos.
Aluminio
La temperatura de fusión de la alú-
Es un elemento químico muy abundante en la corteza terrestre. Es blanco, ligero mina es de 2.050 ºC.
y buen conductor de la temperatura y de la electricidad. Posee una densidad de Cuando se sueldan piezas de alu-
2,7 g/cm3 y su punto de fusión se establece a 660 °C. minio, la capa de alúmina que recu-
bre la pieza se debe quitar.
La materia prima para la obtención del aluminio es la bauxita, formada por óxi-
do de aluminio (alúmina, Al2O3).
La bauxita es transformada mediante un gran consumo de energía en óxido de alumi-
nio y posteriormente, a través de la electrólisis, se transforma en aluminio metalúrgico.
Hoy en día el aluminio es el metal más utilizado en automoción después del acero,
aunque su explotación económica no ha sido posible hasta hace unos 100 años. La
dificultad residía en el modo de separarlo del mineral, ya que el aluminio establece
una oxidación muy estable al entrar en contacto con el oxígeno. En virtud de lo cual saber más
no se puede obtener de la misma manera que, por ejemplo, el hierro o el cobre, los
Conformado de piezas
cuales son separados del mineral por fusión con ayuda del carbón.
de chapa de aluminio
El aluminio puro es un material muy blando y poco resistente mecánicamente por La conformación de la chapa de
lo que su uso se limita a componentes eléctricos. aluminio se realiza en dos fases:
Primero es preciso laminar el mate-
rial bruto para producir las chapas.
Esto se lleva a cabo mediante una
laminación escalonada, hasta
alcanzar el espesor adecuado para
la chapa.
Después se da a las chapas la for-
ma prevista, a base de corte y
estampado.
Según el grado de la deformación
que ha de obtener el componente
de carrocería que se quiera producir,
el estampado se puede llevar a cabo
en varias etapas de embutición.
Después del estampado, las piezas
de aluminio todavía son blandas, en
virtud de lo cual se les tiene que
aumentar la solidez por medio de un
proceso de termofraguado (trata-
miento térmico).
a Figura 6.9. Carrocerías de Audi fabricadas en aluminio aleado con magnesio y silicio.
Aluminio para carrocerías

El aluminio en estado puro no es válido para la fabricación de carrocerías por ello
es necesario transformarlo y alearlo con otros elementos.
Tras la adición de elementos al aluminio, como el magnesio y el silicio, se for-
man las aleaciones de alta calidad con las que se fabrican posteriormente las
carrocerías.
134 Unidad 6
Magnesio
saber más Es un metal blanco y plateado, blando y muy ligero con una densidad de 1,74
Piezas de magnesio
g/cm3. Se oxida fácilmente al aire. Su punto de fusión se alcanza a 650 °C.
En la construcción de automóviles, El magnesio tampoco se encuentra como metal puro, sino que en la naturaleza
la mayoría de las piezas de magne- se encuentra formando sales e hidróxidos. El procedimiento de obtención es pa-
sio se elaboran mediante el proce- recido al del aluminio: un método electrolítico de la masa de fusión. Con el de-
dimiento de inyección a presión. sarrollo de nuevas aleaciones ha sido posible mejorar las propiedades de las pie-
Este metal es particularmente ade- zas fundidas de magnesio, así como su resistencia a los efectos del calor y de la
cuado para la fabricación de piezas
corrosión.
de geometría caprichosa. Frecuen-
temente, se emplea el magnesio en Se emplea en aleaciones de aluminio, cinc, titanio y manganeso. El magnesio es
la fabricación de piezas de auto- muy conocido en la fabricación de llantas de aluminio por su ligereza y su resis-
móviles como las carcasas del cam- tencia mecánica.
bio, los volantes de dirección, las
carcasas para cerraduras de con- Titanio
tacto, los embellecedores, los pro-
tectores, los componentes interio- El titanio es un metal de color blanco plateado, con una densidad relativa-
res de carrocería, etc. mente baja de 4,5 g/cm3 y su punto de fusión se encuentra a 1.660 °C. Se ex-
trae de materiales como el rutilo y la limenita, a través de un complejo proce-
so de obtención. Es un material muy duro, de gran resistencia mecánica y a la
corrosión.
El titanio alea bien con otros metales como el aluminio, vanadio, estaño y mo-
libdeno, empleándose en ciertas ocasiones como sustituto del aluminio. En for-
ma de carburo de titanio y nitruro de titanio se utiliza como recubrimiento de
superficies de gran dureza como brocas y herramientas de corte, tornillos, etc.
También se utiliza para la fabricación de piezas especiales en vehículos ligeros
y de competición.
Aleaciones ligeras
Las máximas prestaciones de los materiales se consiguen aleándolos en pequeñas
proporciones con otros metales y formando un compuesto con la base del metal
principal y potenciando las propiedades de dureza o elasticidad de los elementos
metálicos que intervienen en menor porcentaje.
La mayoría de piezas fabricadas con aluminio, magnesio y titanio son aleacio-
nes que se emplean en innumerables piezas y componentes mecánicos; por
a Figura 6.10. Biela de titanio. ejemplo, el duraluminio (aleación con el 95 % de aluminio, 4 % de cobre y
manganeso) se utiliza para la fabricación de volquetes que son arrastradas por
cabezas tractoras.
Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones

ligeras de aluminio de magnesio de titanio
Metal 90 al 99 % 90 al 93 % 90 %
base de aluminio de magnesio de titanio
Wolframio,
Aleado con... manganeso, cromo, 6 al 9 % de aluminio
sicilio, magnesio
6% de aluminio
Cobre 0,6 al 1 % de cinc
y 4% de vanadio
0,2 al 0,3 %
a Figura 6.11. Llanta de aleación de manganeso
con magnesio. a Tabla 6.3. Composición de algunas aleaciones.
Metales pesados
Cobre
El cobre es un metal pesado de color pardo-rojizo y con una densidad de saber más
8,96 g/cm3 y su temperatura de fusión oscila entre los 1.050 y los 1.085 °C.
Calamina-(Zamak)
Es dúctil y maleable, y gracias a ello facilita la transformación de materiales en hilos Es una aleación de cinc, aluminio,
y láminas. Su conductividad eléctrica y térmica es elevada. Es muy resistente a la co- magnesio y cobre. Se utiliza en la
rrosión y a los agentes atmosféricos y no comienza a oxidarse hasta los 120 °C. fabricación de piezas como mani-
llas o pomos de puertas.
Se utiliza principalmente, como conductor en instalaciones eléctricas y en la fa-
bricación de motores y generadores. Además se emplea, gracias a su fácil solda-
dura, en la fabricación de tuberías y radiadores.
Aleaciones pesadas (latón y bronce)
La base de las aleaciones pesadas es el cobre.
• Latón (cobre y cinc)
Tiene una densidad de 8,5 g/cm3 y funde a 950 °C (dependiendo de los por-
centajes de la aleación). Resiste bien a la corrosión y se suelda bien con plo-
mo-estaño.
La aleación tiene unos porcentajes que oscilan entre el 50 % de cobre y 50 % de
cinc, hasta el 95 % de cobre y 5 % de cinc. El latón es utilizado en soldaduras
a Figura 6.12. Bobinado de cobre de
blandas por fusión; por ejemplo, en la reparación de radiadores en los vehículos. un estator.
• Bronce (cobre y estaño)
Su densidad es de 8,6 g/cm3 y su temperatura de fusión es de 1.050 a 1.200 °C,
dependiendo del porcentaje de cobre y estaño. El cobre es el principal compo-
nente (del 75 al 95 %); el porcentaje restante (del 5 al 25 %) es de estaño. La
dureza del bronce aumenta con el aumento de estaño siendo muy resistente a
la corrosión, al desgaste y además suelda bien. Es una aleación muy utilizada
desde la antigüedad: campanas, cañones, etc.
a Figura 6.13. Terminales de batería

de latón.
a Figura 6.14. Latón en bruto para mecanizar.

136 Unidad 6
Cinc
saber más El cinc es un material muy abundante en la corteza terrestre, que se obtiene de la
El cinc también se utiliza en la fabri-
blenda y de las calaminas. Su resistencia mecánica es baja y, debido a ello, se uti-
cación de pinturas, imprimaciones, liza aleado con otros metales. Tiene una densidad de 7,1 g/cm3. La temperatura
aparejos, masillas y selladores. de fusión del cinc es de 420 °C.
Ofrece gran resistencia a la corrosión, aunque es atacado por ácidos y sales. La uti-
lización principal es la galvanización o cincado para evitar la corrosión.
Wolframio
También denominado tungsteno, es un metal de color blanco y plateado con una
densidad de 19,5 g/cm3 y de gran resistencia en estado puro. Su punto de fusión
se encuentra aproximadamente a 3.410 °C. En estado puro es dúctil y maleable,
mientras que en estado impuro es duro, frágil y de color gris acero.
a Figura 6.15. Masilla universal y ca-
Se emplea como filamento en lámparas de incandescencia (bombillas) y en la fa-
talizador. bricación de herramientas de corte rápido, como Widia (carburo de wolframio).
También se utiliza en la fabricación de bujías, contactos eléctricos, etc.
En los equipos de soldadura TIG (Tuesten Inert Gas) se utiliza el wolframio con
una aleación de torio como electrodo no consumible. Este electrodo llega a al-
canzar temperaturas de aproximadamente 20.000 °C.
Cromo
No se encuentra libre en la naturaleza y se obtiene en forma de cromita. Es un me-
tal muy duro y quebradizo y tiene una densidad de 7,2 g/cm3. Su temperatura de
fusión es de 1.857 °C. Se emplea en las aleaciones de acero inoxidable y en el cro-
mado de piezas.
d Figura 6.16. Autobús urbano con
varios elementos cromados.
Estaño
El estaño es un metal pesado de una densidad de 7,3 g/cm3 y de color gris platea-
do. Su punto de fusión se encuentra entre 230 y 250 °C, siendo a 100 °C muy dúc-
til y maleable. Mecánicamente es blando, pero de gran resistencia a la corrosión,
aunque es atacado por ácidos y sales.
Se utiliza en carrocería como revestimiento de la chapa de acero para evitar la co-
rrosión en las soldaduras. También se utiliza para realizar soldaduras blandas y en
a Figura 6.17. Rollo de estaño para aleaciones con otros metales como el plomo y cobre (bronce). En trabajos eléc-
soldar. tricos se utiliza para la unión de cables mediante soldadura.
Plomo
El plomo es un metal blando, pesado y de color gris azulado, con una densidad de
11,35 g/cm3. Su punto de fusión es bajo (aproximadamente de 327 °C), es fácilmente
moldeable y tiene buena estabilidad frente a la corrosión y al ácido sulfúrico. El plo-
mo se obtiene principalmente de la galena y es muy escaso en la corteza terrestre.
Con plomo se fabrican baterías y revestimientos de cables eléctricos. En el sector
del neumático se ha empleado como masa para el equilibrado de ruedas aunque
actualmente se prohíbe su utilización.
Además, el plomo es un material antifricción y lubricante que sirve como alea-
ción de determinados metales para la fabricación de componentes mecánicos
como árboles de levas, cojinetes y casquillos antifricción.
Otra utilización es el plomo como aditivo en la gasolina proporcionando un po- a Figura 6.18. Masas de plomo para
der lubricante y antidetonante en el motor. el equilibrado de ruedas.
El plomo, al ser expulsarlo a la atmósfera la contamina, suponiendo un peligro

para los seres vivos ya que es venenoso y muy difícil de eliminar del organismo hu-
mano por ello, en trabajos en los que exista exposición a este metal es necesario
protegerse con mascarillas.
Materiales antifricción
Son aleaciones muy resistentes al desgaste y, a su vez, tienen un punto de fusión
relativamente bajo (350 a 400 °C). Se emplean en casquillos y cojinetes de fric-
ción. Los más conocidos son los empleados en bancadas y bielas de motores.
Los casquillos antifricción se diseñan para proteger de los gripajes a las piezas más
costosas del motor: Si falta lubricación y las temperaturas superan los límites, el
casquillo se fundirá, salvando al cigüeñal.
Las aleaciones antifricción se realizan a base de estaño o plomo. Sus composicio-
a Figura 6.19. Casquillos de aleacio-
nes son las siguientes:
nes antifricción.
• Base estaño: 80 % de estaño; 14 % de plomo y 6 % de cobre.
• Base plomo: del 75 al 80 % de plomo. Son más blandas pero más lubricantes.
Metales sinterizados
Los metales sinterizados se obtienen al llevar a cabo procesos de sinterización. Es- saber más
tos materiales se emplean para conformar aleaciones de altas prestaciones o for-
Temperaturas del proceso
mas complicadas. de sinterización
La sinterización consiste en someter los materiales (metálicos o cerámicos) a pre- Las temperaturas que se alcanzan
siones muy altas (5.500 bares) con temperaturas que pueden alcanzar los 1.600 °C en los procesos de sinterización son
en una atmósfera controlada. Los materiales para poder prensarlos se presentan las siguientes:
en polvos metálicos o cerámicos. • Bronces: 600 a 800 °C.
• Aceros: 1.100 a 1.300 °C.
El material resultante es de altas prestaciones. Aceros y bronces sinterizados se • Metal duro: 1.400 a 1.600 °C.
emplean en cojinetes, bielas, asientos de válvulas, etc. en motores muy potentes. El proceso tiene una duración de
La sinterización permite unir metales con distintos puntos de fusión y obtener 30 a 120 minutos.
aleaciones de gran resistencia.
El corindón sinterizado se emplea en placas de corte de óxidos cerámicos y aisla-
dores eléctricos de las bujías de encendido.
El metal duro sinterizado se obtiene partiendo de los carburos de wolframio y ti-
tanio. El metal obtenido tiene una dureza de 9,9 en la escala de Mohs y se emplea aFigura 6.20. Biela fabricada con
para placas de corte de herramientas, de tornos, fresas, etc. metal sinterizado.
138 Unidad 6
2. Propiedades de los metales

Los materiales metálicos o no metálicos se definen por sus propiedades físicas y
mecánicas. El conocimiento de estas permitirá la elección del material idóneo en
la fabricación de piezas y conjuntos mecánicos.
2.1. Propiedades físicas de los metales

Las propiedades físicas determinan el comportamiento del metal cuando es so-
metido a fenómenos físicos exteriores como principalmente, el comportamiento
ante la temperatura: dilatabilidad y fusibilidad.
• Dilatabilidad. Es la propiedad que tienen los metales de aumentar su volumen,
debido al efecto del calentamiento. Todos los metales tienen un coeficiente de
dilatación ante una determinada temperatura.
Acero Acero inox. Aleaciones Fundición

Material
no aleado 18 cr, 8 ni aluminio gris
Coeficiente
de dilatación 11,5 · 10–6 16 · 10–6 21 a 24 · 10–6 10,5 · 10–6
a 100 °C
a Tabla 6.4. Ejemplos de coeficientes de dilatación a 1000 C.
• Fusibilidad. Es el cambio de estado físico del metal, que pasa de sólido a líqui-
do. Este cambio está determinado por su temperatura de fusión.
Óxido de aluminio Fundición

Material Aluminio Estaño
(alúmina) gris
Temperatura
660 °C 2.050 °C 1.200 °C 232 °C
de fusión
a Tabla 6.5. Ejemplo de temperatura de fusión.
saber más
Temperatura de fusión
(punto de fusión)
Es la temperatura máxima que pue-
de alcanzar un metal antes de
pasar a estado líquido, por ejemplo,
la temperatura de fusión del hierro
dulce es de 1.538 ºC.
a Figura 6.21. Acero fundido.

2.2. Propiedades mecánicas de los metales

Las propiedades mecánicas determinan el comportamiento del metal cuando es saber más
sometido a esfuerzos o tratamientos mecánicos externos. Las propiedades mecá-
El límite elástico de un metal es la
nicas de un material metálico son: dureza, elasticidad, plasticidad, tenacidad, fra- fuerza aplicada en un ensayo a par-
gilidad y fatiga. Todas ellas son diferentes resistencias que ofrece un material a ser tir de la cual las deformaciones que
rayado, estirado, torsionado, etc. se producen en las probetas se con-
vierten en permanentes, desapare-
• Dureza: es la resistencia que opone un cuerpo a ser deformado, penetrado o ra- ciendo la elasticidad del material.
yado por otros. La dureza de un metal indica su resistencia al desgaste, la faci-
lidad de mecanizarlo y la facilidad de conformación.
• Elasticidad: es la propiedad que presentan los metales para recuperar su forma
o volumen cuando dejan de actuar sobre ellos las fuerzas que los deforman.
Los metales tienen un determinado límite de elasticidad, si este se sobrepasa, saber más
el material no recupera su forma primitiva.
Resistencia a la fatiga
• Tenacidad: es la propiedad que posee un metal de oponerse a la rotura y a la Cuando un metal se somete a
deformación, ya sea causada por una fuerza prolongada o instantánea. Los me- esfuerzos de magnitud y de senti-
tales tenaces resisten esfuerzos de deformación grandes antes de romperse. do variables, este se rompe con car-
gas muy inferiores a su resistencia
• Fragilidad: es la propiedad contraria a la tenacidad. El metal no absorbe las a la rotura normal. A ese desfalle-
fuerzas de deformación, sino que se rompe, no es elástico. Un ejemplo de ma- cimiento de los materiales se le
terial frágil es el cristal. conoce como fatiga, por ejemplo,
el cigüeñal del motor sufre grandes
• Plasticidad: es la propiedad contraria a la elasticidad. Si una fuerza exterior de- esfuerzos de fatiga.
forma el material, este se mantiene permanentemente deformado, pero sin
romperse, a diferencia del elástico, que recupera su forma original. Por ejemplo,
aunque no sea un metal, la plastilina es un material que posee alta plasticidad.
Si el metal facilita su transformación en hilos, a esta propiedad se le denomi-
na ductibilidad, y cuando es en láminas, maleabilidad. b Tabla 6.6. Propiedades de algunos
metales utilizados en automoción.
PROPIEDADES DE LOS METALES

Conductibili- Coeficiente Calor Conductibilidad
Densidad Temperatura
Material dad calorífica de dilatación específico eléctrica
(g/cm3) de fusión (°C)
(cm · s · °C) lineal (cal/g · °C) [(ohm · mm2)/m)]
Acero con 0,2 % C 7,85 1.500 0,12 11 · 10–6 0,11 8,3
Acero con 0,6 % C 7,84 1.470 0,11 11 · 10–6 0,11 7,8
Acero con 0,35 % C 7,85 1.480 0,12 11 · 10–6 0,11 8
Aluminio al 95,5% 2,70 659 0,53 23,8 · 10 –6
0,216 37-35
Duraluminio (Al-Cu-Mg) 2,8 520-650 0,35 23 · 10 –6
0,22 20
Plomo 11,34 327 0,084 29 · 10 –6
0,031 4,8
Hierro puro 7,86 1.530 0,16 12 · 10 –6
0,109 10
Fundición de hierro 7,1-7,3 1.152-1.350 0,07-0,11 9 · 10–6
0,110 0,5-2
Oro 19,3 1.063 0,75 14 · 10 –6
0,031 45
Cobre 8,9 1.083 0,94 17 · 10 –6
0,093 57-55
Níquel 8,8 1.452 1,14 13 · 10–6 0,11 11,5
Platino 21,4 1.774 0,17 9 · 10–6 0,031 9
Plata 10,5 960 1,01 20 · 0–6
0,057 62,5
Cinc 4.114 419 0,26 29 · 10 –6
0,09 16,5
Estaño 7,28 232 0,15 27 · 10 –6
0,055 8,3
140 Unidad 6
3. Ensayos de los metales

recuerda El comportamiento mecánico de los materiales es la respuesta de los mismos fren-
1 Mpa = 1 N/mm2 te al esfuerzo al que son sometidos. Las propiedades de los materiales se obtienen
y determinan por medio de ensayos en laboratorios, que reproducen los esfuerzos
a los que se someterían en situaciones reales de trabajo, calculando previamente
la cantidad de material que debe tener la pieza para aguantar los esfuerzos que so-
portará en el vehículo.
caso práctico inicial Los materiales se someten a diversos ensayos y a distintas temperaturas. Cada ma-
terial se debe someter al ensayo que mejor simule las condiciones de trabajo para
Los materiales empleados en la
fabricación del cincel se someten a el que está diseñada la pieza.
ensayos de dureza, compresión,
CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS
resistencia al choque, fatiga, etc.
Ensayos de características
• Químicos: determinan la composición aproximada de los materiales.
• Estructuras: grano, fibra, cristalización.
• Térmicos: puntos de fusión y puntos críticos.
Ensayos destructivos
Son ensayos de propiedades mecánicas.

• Estáticos: • Dinámicos:
a) Dureza a) Resistencia al choque
b) Tracción b) Desgaste
c) Compresión c) Fatiga
d) Cizalladura
e) Flexión
Ensayos tecnológicos
Determinan el comportamiento de los materiales ante operaciones industriales como: dobla-
do, plegado, forja, embutición, soldadura, laminación, etc.
Ensayos no destructivos
Rayos X, líquidos penetrantes, corrientes inducidas.
a Tabla 6.7.
ESCALA DE DUREZA MOHS En el siguiente apartado estudiaremos los ensayos más empleados.
1º Talco
2º Yeso
3.1. Ensayos de dureza
3º Calcita Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de re-
4º Fluorita
sistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de
contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformacio-
5º Apatito nes residuales de determinada forma y dimensiones. La dureza no tiene un valor
6º Feldespato absoluto, sino que está asociada al método que se emplea para medirla.
7º Cuarzo El método más sencillo es el empleado en la escala de Mohs (1822) mostrado en
8º Topacio la tabla: todo elemento es capaz de rayar al elemento inferior y a su vez es rayado
por el superior. Esta escala tiene diez grados de dureza y cada uno de ellos asocia-
9º Corindón do a un mineral. La dureza de la fundición gris se encuentra entre el 80 y el 90, los
10º Diamante aceros entre el 60, 70 y 80, y el hierro dulce en el 50. En mecánica se mide la dure-
a Tabla 6.8. Escala de dureza de
za a la penetración con varios métodos: Roockwell, Brinell y Vickers, con sus co-
MOHS. rrespondientes escalas de dureza.
Método Roockwell (HR)

El método Roockwell emplea de penetrador una bola de acero especial muy duro
y con un diámetro determinado, 1/8” o 1/16” o un cono de 120° de ángulo en el
vértice. La probeta de material se somete a una carga que oscila entre 10 y 140 kg.
La huella que deja la bola o cono en el material es el indicador de dureza, cuanto
más blando sea, mayor será la huella que producirá. La dureza se compara y se
mide, y el resultado lo transforma directamente el durómetro en un número, por
ejemplo 50 HR. Cuanto mayor sea el número más duro es el metal.
Método Brinell (HB)

El método Brinell es similar al Roockwell y se emplea para materiales muy duros.
p
La bola de ensayo es de acero o carburo de tungsteno (figura 6.22). Esta es de
10 mm de diámetro y las cargas a las que se somete son elevadas, de 500 a
3.000 kg. El tiempo de ensayo oscila de 10 a 30 segundos. D
Por medio de la profundidad de la huella y el tiempo de ensayo, se obtiene el ín-
h
dice de dureza HB, que es el indicador de la dureza del material, cuanto mayor es
d
el número más duro es el material medido.
a Figura 6.22. Bola de ensayo del
Cuando tenemos un metal con una anotación de 50 HB 10/500/30 indica que este
método Brinell.
tiene una dureza Brinell de 50 medida con una bola de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kgf. aplicada durante 30 segundos.
Conociendo la dureza Brinell se puede hallar el porcentaje de carbono que tienen
los aceros.
HB – 80
% C = ————
141
Material Gama de durezas HB
Hierro dulce, acero, acero colado, fundición maleable 67 ... 500

Metales ligeros, aleaciones fundidas y amasadas, aleaciones de fundi-
22 ... 315
ción inyectadas, cobre, latón, bronce, níquel, aleaciones de aluminio
Aluminio puro, magnesio, cinc, latón fundido 11 ... 158
Metales antifricción 6 ... 78

a Figura 6.23. Escleroscopio para
Plomo, estaño, soldadura blanda 3 ... 39
ensayos Brinell.
Metal blando con temperaturas más elevadas 1 ... 15
a Tabla 6.9. Gama de durezas de los materiales. saber más
Impronta
Es la superficie marcada por el pene-
Método Vickers (HV)
trador.
El método Vickers es derivado directamente del método Brinell. Se emplea par-
ticularmente para piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos de hasta 0,2
milímetros.
Como penetrador, se utiliza una punta piramidal de base cuadrangular y ángulo
en el vértice entre caras de 136° (figura 6.24). 136°
La dureza Vickers viene dada por:
HV = P/S
a Figura 6.24. Punta para el méto-
donde S es la superficie de la impronta y P la carga aplicada. do Vickers.
142 Unidad 6
3.2. Ensayo de tracción

saber más El ensayo de tracción consiste en someter una probeta normalizada (figura 6.25)
Resistencia a la tracción
de un metal a esfuerzos de tracción (estiramiento) hasta que se deforme perma-
nentemente y se rompa.
Es la fuerza máxima que admite el
material sin romperse; no coincide
con la fuerza necesaria a la rotura, 50 mm
que es menor (figura 6.26).
F F
Aluminio 99,5 % y 7 % de Vanadio

Rm - Resistencia a la tracción Ø12,8 mm
Rpo - Límite elástico
c - Fuerza última antes de la rotura a Figura 6.25. Probeta normalizada para el ensayo de tracción.
Fuerza
aplicada El proceso de estiramiento por medio de una máquina de ensayos quedará refle-
en N/mm2 jado en una gráfica, permitiendo observar el alargamiento en milímetros y la fuer-
b
Rm 650 za aplicada en Newton.
c
a
Rpo 540
En la gráfica (figura 6.26) aparecen dos puntos. El punto a representa el límite elás-
tico a partir de esa fuerza, 540 N/mm2, el material no recupera su forma, pierde la
elasticidad pero no se rompe, por lo tanto, necesita más fuerza para romperse.
mm
El punto b indica la resistencia máxima a la tracción, 650 N/mm2, superando esta
fuerza la probeta se rompe.
Alargamiento en milímetros
fuerza aplicada en N
a Figura 6.26. Gráfica de un ensayo σrotura = —————————————
de tracción. sección de la probeta en mm2
3.3. Ensayo de compresión

Aplastamiento
mm
En este ensayo se estudia el comportamiento del material cuando es sometido a
esfuerzos de compresión, al contrario que la tracción.
El ensayo (figura 6.28) consiste en someter la probeta a esfuerzos constantes y
crecientes hasta llegar a la rotura en materiales frágiles o al aplastamiento en ma-
Compresión
a
b
teriales dúctiles.
F F
a - Límite elástico
b - Resistencia a la compresión
Fuerza aplicada
en N/mm2
a Figura 6.27. Gráfica de un ensayo
de compresión.
a Figura 6.28. Ensayo de compresión.
Las probetas que se emplean son cilindros que tienen la misma altura que el diá-
metro.
Los resultados son similares a los obtenidos en los ensayos de tracción. La resis-
tencia máxima a la compresión viene dada por la siguiente fórmula:
σcompresión = —————————————
sección de la probeta en mm2
3.4. Ensayo de cizalladura

El ensayo de cizalladura determina el comportamiento del material ante un es-
fuerzo creciente y progresivo de corte hasta que se rompe (figura 6.29).
Los diagramas son parecidos a los ensayos de tracción. Se realiza sobre materiales
que van a estar sometidos a fuerzas de corte (chavetas, lengüetas, espárragos, tor-
nillos, pernos).
En los ensayos de cizalladura no hay periodo plástico del metal. La resistencia de
un material al esfuerzo de cizalladura viene dada por la siguiente fórmula:
σcizalladura = —————————————
superficie cizallada en mm2 a Figura 6.29. Ensayo de cizalladu-
En los aceros el coeficiente de cizalladura es aproximadamente 0,7 veces el coe- ra.

ficiente de la resistencia a la tracción.
3.5. Ensayo de torsión

El ensayo de torsión es parecido al de cizalladura y determina el comportamiento del
material ante dos esfuerzos de igual intensidad y sentido contrario (figura 6.30).
El ángulo de torsión es tanto mayor cuanto más largo sea el eje y cuanto más pe-
queña sea su sección. Por ejemplo, los ejes de transmisión sufren grandes esfuer-
zos de torsión (figura 6.31).
a Figura 6.30. Ensayo de torsión.
a Figura 6.31. Torsión de un eje de transmisión.
No están normalizadas las probetas ni los ensayos de torsión. Por ello, se admite
que la resistencia a la torsión es del orden de 0,6 al 0,8 de la resistencia a la trac-
ción o rotura.
σtorsión = 0,6 a 0,8 · σrotura
3.6. Ensayo de flexión

La flexión de un metal se produce cuando se aplica una fuerza perpendicular al
eje longitudinal de una pieza en un punto entre dos puntos de apoyo (figura 6.32).
Sobre esta fuerza la pieza tiende a doblarse y si la fuerza es excesiva puede llegar
incluso a romperse.
El ensayo de flexión consiste en ir comprobando que las flechas son proporcio-
nales a las diferentes cargas aplicadas, sin que sea necesario llegar a la rotura. a Figura 6.32. Ensayo de flexión.
144 Unidad 6
3.7. Ensayo de fatiga

La fatiga de los materiales es un fenómeno que afecta a estos de manera impor-
La pieza ha roto
rápidamente tante siendo la primera causa de la rotura. Esta se produce cuando el material so-
porta esfuerzos continuos y variables. Cuando estos esfuerzos se realizan en senti-
dos contrarios, el material se puede romper con valores inferiores a su resistencia
La pieza
a la rotura normal. Las roturas se producen por grietas.
sobredimensionada La rotura de una pieza por fatiga, cualquiera que sean los esfuerzos que soporte,
ha roto más
lentamente compresión, tracción, torsión, etc. se produce en fases.
a Figura 6.33. Tipos de rotura por
• 1ª fase: distorsión atómica del metal, lo que produce microfisuras. El material
fatiga. no soporta el esfuerzo.
• 2ª fase: fisuras, la microfisura se agranda, aparecen círculos concéntricos y la
sección útil disminuye.
• 3ª fase: rotura, por último el metal se rompe bruscamente.
saber más En los aceros y en las aleaciones de titanio existe un límite de esfuerzos y ampli-
tud denominado límite de fatiga, por debajo de estos esfuerzos y amplitud el ma-
El acero de muelles
terial no soporta fatiga. Este límite suele ser la mitad de la resistencia a la rotura.
y ballestas
En las aleaciones que no son ferrosas no existe este límite.
Estos materiales no se suelen rom-
per por la fatiga ya que trabajan en El material sometido a esfuerzos de fatiga se puede romper con valores inferiores
parámetros que están calculados a su resistencia a la rotura normal.
por debajo del límite de fatiga.
Formas de paliar la fatiga del material
• Mediante tratamientos superficiales. Estos tratamientos mejoran la dureza su-
perficial evitando el inicio de las grietas.
• Mediante acabados superficiales. En los trabajos de mecanizado pueden que-
dar surcos que actúan iniciando la rotura, un pulido superficial evita que este
fenómeno se inicie.
a Figura 6.34. Grietas producidas por el mecanizado.
• Mediante un diseño apropiado que reduzca de tensiones zonas críticas. Por

ejemplo, los radios de curvatura de muñequillas y apoyos del cigüeñal (figura
6.34) evitan la concentración de tensiones y las roturas en esta zona. Un ci-
güeñal bien diseñado y con unos radios de curvatura apropiados es capaz de so-
portar más esfuerzo y tener menos tensiones que otro de mayor tamaño sin ra-
dios de curvatura.
sin radios con radios
a Figura 6.35. Radios de curvatura de muñequillas.

EJEMPLOS
Calcula la resistencia a la tracción de un material R, con los siguientes
datos del ensayo:
T = 20 ºC
Fuerza máxima admisible = 57.600 N
Diámetro de la probeta = 12,8 mm
Solución
Calcular la sección de la probeta en mm2.
π · D2 3,14 · (12,8 mm)2
S= = = 128,6 mm2
4 4
fuerza máxima 57.600 N

σrotura = R= = 447,9 N/mm2
sección de la probeta 128,6 mm2
Calcula el diámetro que tendrán las barras de tiro de un tractor que tiene
una carga de tiro máxima de 25.000 kgf. Y un coeficiente de seguridad de 5.
El material empleado en las barras es acero fundido DIN 1681, con una
resistencia a la tracción de R≥ 450 N/mm2.
Solución
1.En primer lugar transformaremos 25.000 kgf en newtons.
1 kgf ⬇ 9,8 N
25.000 kgf · 9,8 N/kgf = 245.000 N
2.El tractor tiene dos barras de tiro, por lo tanto, la fuerza máxima se dividirá en-
tre dos.
245.000 N
Fuerza por barra = = 122.500 N
2 barras
3.Conociendo que cada barra está sometida a una fuerza de 122.500 newtons
y el material tiene una resistencia R ≥ 450 N/mm2, calcularemos los mm2 de ma-
terial que necesitamos para soportar los 122.500 N. Despejaremos la fórmula:
Fuerza ejercida F 122.500 N
R= ; F = R · S; S = ; S = = 272,2 mm2
Sección del material R 450 N/mm2
4.Con una sección de 272,2 mm2, calculamos el diámetro de la barra.
S=
π · D2
4
;,S · 4 = π D2; D = sllllllllllll
272,2 mm · 4
3,14
2 lllllllll
= s 346,5 mm = 18,61 mm 2
5.Tenemos unas barras de 18,61 mm de diámetro y el tractor tiene un coefi-

ciente 5 de seguridad, por tanto, multiplicaremos la cantidad por 5.
18,61mm · 5 = 93,05 mm de diámetro
146 Unidad 6
4. Hierro y acero
4.1. El diagrama hierro-carbono
La aleación de hierro y carbono forma un compuesto que, dependiendo del tanto
por ciento de carbono que contenga y de la temperatura a la que está sometido, pre-
senta estados alotrópicos diferentes. Se podrá hacer una comparación con el agua
que a más de 100 °C se encuentra en estado gaseoso, de 0 a 100 °C está en estado
líquido y si su temperatura es inferior a 0 °C, se encuentra en estado sólido.
El diagrama hierro-carbono se representa en una gráfica que señala los distintos
Sólido estados del acero dependiendo de las temperaturas y porcentajes de carbono.
C Diagrama HIERRO-CARBONO
1.530°
Metal fundido y líquido
Metal pastoso Metal pastoso

1.128°
Austenita
1.140°
911° Austenita
Líquido Ferrita y
y Austenita Cementita
721°
Vapor
Perlita Perlita
y y Austenita,
Ferrita Cementita ledeburita,
Ledeburita
cementita
y cementita
y perlita
0,8 1,7 3 4,3 5 %C
Austenita + líquido Ferrita + Austenita Perlita + Cementita

Austenita Cementita + Austenita Ledeburita + Austenita
Gaseoso Cementita + líquido Perlita + Ferrita Ledeburita + Cementita
a Figura 6.36. Estados físicos del a Figura 6.37. Diagrama hierro-carbono.

agua.
El hierro puro puede presentar dos estados diferentes en función de la tempera-

saber más tura a la que esté sometido.
Alotropía • Estado líquido: si supera los 1.539 °C.
Es la propiedad de determinados • Estado sólido: por debajo de 1.539 °C.
elementos químicos de presentar-
se en dos o más formas distintas,
En cambio, en el acero el estado líquido varía en función del porcentaje de carbono.
llamadas alotrópicas, en un mismo El hierro puro en estado sólido presenta cuatro estados alotrópicos (figura 6.38):
estado físico, las cuales difieren en
sus propiedades físicas y en algu- • Hierro δ (delta), se forma a una temperatura de 1.400 a 1.539 °C. Es un esta-
nos casos químicas. do del hierro que tiene poca importancia en los tratamientos térmicos, el hie-
rro aquí es débilmente magnético.
• Hierro γ (gamma) o austenita. Esta denominación se emplea para definir el
hierro que se encuentra por debajo de los 1.390 hasta los 911 °C. En este esta-
Hierro líquido 1.539°C
1.539°C
Feδ
1.539°C
1.400°C 1.390°C
do no es magnético, puede disolver hasta un 2 % de carbono y es el estado más
1.390°C
Feγ importante de cara a los tratamientos térmicos y forja.
910°C
900°C Feβ 900°C
• Hierro β (beta), es el estado que presenta el hierro entre las temperaturas de
768°C
Feα
Enfriamiento Calentamiento
lento lento 768 a 910 °C. El hierro en estas temperaturas no es magnético.
a Figura 6.38. Variedades alotrópi- • Hierro α (alpha). Este estado lo presenta por debajo de los 768 °C. Se deno-
cas del hierro puro. mina también ferrita o hierro dulce y es magnético.
4.2. Constituyentes principales del acero

• Ferrita. Es hierro α casi puro, es un constituyente del hierro y del acero. La fe- saber más
rrita es el elemento más blando entre los que puede componer el acero, es dúc-
Puntos críticos
til y magnético hasta los 768 °C. Su resistencia a la tracción es de ±280 N/mm2
Las temperaturas en las que se pro-
y tiene una dureza de 90 HB. ducen las transformaciones de un
• Cementita (Fe3C). Se forma cuando se excede el límite de solubilidad del car- estado a otro, se denominan pun-
bono en ferrita·, por debajo de 727 °C. La cementita es dura y frágil y aumen- tos críticos.
ta la dureza del acero hasta 700 HB.
• Perlita. Es un constituyente que se forma en capas delgadas de ferrita y cemen-
tita. Contiene 0,89 % de carbono y sus propiedades están asociadas a su compo-
sición. Es más dura que la ferrita y más blanda que la cementita. El carbono en
las fundiciones puede formar grafito y ledeburita. La ledeburita es una mezcla de
cementita y austenita, que, al enfriarse, se descompone en perlita y cementita.
• Austenita. Es una solución sólida de carburo de hierro (Fe3C) en hierro γ. Pue- caso práctico inicial
de tener de 0 al 0,2 % de carbono, siendo estable a temperaturas elevadas (de
En la reparación del cincel dañado se
730 a 1.500 °C, dependiendo del porcentaje de carbono). En aceros inoxida- calienta a temperatura de austenita,
bles con 18 % de cromo y 8 % de níquel puede ser estable a temperatura am- al rojo claro a unos 900 ºC para
biente. La resistencia a la tracción es de ±280 N/mm2 y tiene una dureza de poder forjar la punta del cincel.
200 HB. La austenita es muy plástica por lo que se trabaja bien a forja.
• Martesita. Es un constituyente de los aceros que se ha templado y que se for-
ma cuando la austenita se enfría rápidamente. Está formada por hierro α y aus-
tenita. Se caracteriza por ser muy dura, resistente, poco dúctil y maleable.
• Otros constituyentes intermedios. En las transformaciones térmicas se for-
man, además, la troostita, la sorbita y la bainita.
Aleación 1ª.
Temp. °C Punto 1. Por encima de 1.530° C el compuesto es líquido.

1º 2º Las temperaturas del ejemplo Punto 2. Entre el punto 1 y el 2 empieza a solidificarse y forma aus-
son aproximadas tenita. Llegando al punto 2, se solidifica.
1
1.530 1 Punto 3. Desde el punto 2 hasta el 3 (721° C), el compuesto está
2 formando austenita; es, por lo tanto, sólido.
1.400
2 Líquido
Austenita
+ líquido Punto 4. La austenita se transforma rápidamente en perlita desde
1.148° el punto 3 (721° C) hasta el punto 4 de (0° C).
3
911
3 4 Aleación 2ª.
721 727°
Punto 1. Por encima de la temperatura de 1.425° C está líquida.
Punto 2. Entre 1.425 y 1.275° C el compuesto es semipastoso; se

inicia la solidificación.
Punto 3. El material permanece formando austenita desde 990 has-

4 5
%C ta 1.275° C.
1,5
1 2 3 4 5
Punto 4. De 727 y hasta 990° C, el material pasa a una fase inter-
media: la austenita se enfría y forma cementita.
1ª Aleación de hierro (Fe) 2ª Aleación de hierro (Fe)
con 0,89% de carbono con 1,5% de carbono Punto 5. De 727 a 0° C, en el proceso de enfriamiento, la austeni-
ta no se transforma en cementita, sino que forma perlita. En el pun-
to 5, a 0° C, el compuesto es de perlita y de cementita.
a Tabla 6.10. Ejemplo de empleo del diagrama hierro-carbono con dos aleaciones distintas.
148 Unidad 6
5. Tratamientos de los metales

5.1. Tratamientos térmicos
saber más La finalidad de los tratamientos térmicos es mejorar las propiedades de los meta-
Clases de aleaciones férreas les y sus aleaciones. En los tratamientos térmicos solamente se calienta y se en-
según el Instituto del Hierro fría el material sin que se añadan nuevos elementos en la aleación. Si la dureza de
y del Acero un metal determinado no es suficiente para satisfacer lo que se va a requerir de él,
F100 = Aceros finos de construcción. puede optarse por dos soluciones; una, alearlo con un metal más duro y así obte-
F200 = Aceros finos de usos espe- ner una aleación con un grado de dureza mayor, y otra, someterlo a tratamientos
ciales. térmicos que la endurezcan, como por ejemplo, el temple.
F300 = Aceros resistentes a la oxida- Un tratamiento térmico adecuado mejora las propiedades del metal. Los trata-
ción y corrosión. mientos se emplean para optimizar las cualidades de los metales y de sus aleacio-
F400 = Aceros de emergencia. nes, y son un complemento imprescindible en la metalurgia.
F500 = Aceros para herramientas.
F600 = Aceros comunes. Fases de los tratamientos térmicos de los aceros
F700 = Aceros para moldear. Los tratamientos térmicos se realizan en tres fases:
F800 = Fundiciones.
• Fase 1ª. Calentamiento de la pieza hasta alcanzar la temperatura adecuada para
F900 = Aleaciones férreas especiales. el tratamiento, sin sobrepasarla.
• Fase 2ª. Mantenimiento de la temperatura hasta que esta sea igual en el exte-
rior e interior de la pieza.
• Fase 3ª. Enfriamiento a la velocidad adecuada, según el material y el trata-
miento (esta fase es de gran importancia).
Temp. °C Fase 1: Calentar la pieza

Austenita
Fase 2: Mantener la temperatura
850 °C Fase 3: Enfriar rápidamente
400 °C
Martensita
d Figura 6.40. Proceso de temple. Fase 1 Fase 2 Fase 3 Tiempo (minutos)
Temple
Es un tratamiento térmico que tiene como finalidad aumentar la dureza, la resis-
tencia mecánica y el límite elástico del acero. El acero templado tiene en su es-
tructura compuestos duros y resistentes como la martensita y la cementita.
En el temple influyen factores como el tamaño de las piezas, su composición, el
Temp. C tamaño del grano y la temperatura y medio de enfriamiento.
Fases del templado del acero
1.000 Austenita • Fase 1ª. Calentar hasta alcanzar la temperatura de austenita dependiendo del
Austenita
850 + tanto por ciento del carbono (diagrama hierro-carbono). Por ejemplo acero al
cementita
700 0,5 % de carbono y a ±850 °C.
• Fase 2ª. Mantener la temperatura el tiempo suficiente como para que haya una
temperatura uniforme en toda la pieza, en su exterior y en su interior. Cuanto
más gruesa sea la pieza más tiempo requerirá.
0,5 1 2% Carbono
• Fase 3ª. Es la fase de enfriamiento de la pieza. Para obtener más dureza, se en-
a Figura 6.41. Fases de templado fría rápidamente, formándose martensita; por el contrario, la dureza disminuye
del acero. al enfriar lentamente, formándose perlita mezclada con martensita y bainita.
En general, con un enfriamiento rápido se consigue en el acero dureza, y con un

enfriamiento lento, el acero será menos duro y resistente. Para enfriar se emplea
agua, aceite, aire, etc.
Temple superficial
Se realiza solamente en el exterior de la pieza, mientras el núcleo permanece sin saber más
templar.
Temple-revenido isotérmico
• Fase 1ª. Se calienta solamente el exterior a la temperatura de austenización. Es un solo tratamiento en el que se
• Fase 2ª. No se realiza, por que no interesa calentar el centro de la pieza. intenta obtener los efectos del tem-
plado y del revenido dando lugar a
• Fase 3ª. Enfriamiento rápido. la bainita. Se emplea para herra-
mientas de alta aleación.
Revenido
Es un tratamiento que se realiza como complemento al templado. Con él se consi-
guen eliminar las tensiones que se producen en el acero, al enfriarlo rápidamente.
El revenido consigue suavizar y transformar las estructuras del metal en elemen-
tos más finos. En consecuencia, se le quita dureza al temple.
Fases del revenido
• Fase 1ª. En esta fase se calienta el acero templado unos 50 °C por debajo de la caso práctico inicial
temperatura de austenita (temple), sin llegar nunca a alcanzarla, ya que, en
Para darle mayor dureza al material
caso contrario, se perderían las propiedades del temple. de la punta del cincel, una vez
• Fase 2ª. Se mantiene la temperatura en toda la pieza el tiempo necesario, el reparado se somete a un trata-
tiempo será proporcional a las dimensiones de las piezas. miento de temple. Las tensiones de
templado son aliviadas con un pos-
• Fase 3ª. Se enfría lentamente con aire. terior tratamiento de revenido.
Recocido
Es un tratamiento térmico que pretende obtener propiedades que el material ha
perdido en su proceso de producción y fabricación. Con este tratamiento se ablan-
da o plastifica el metal, y además se liberan tensiones.
Fases del recocido
• Fase 1ª. Calentar el metal 40 °C por encima del inicio de la temperatura de aus-
tenita, (temperatura temple).
• Fase 2ª. Mantener esa temperatura hasta uniformarla en toda la pieza (externa
e internamente).
• Fase 3ª. Enfriar lentamente (apagando el horno con la pieza dentro).
Normalizado
Se emplea en piezas que han sido laminadas, forjadas y soldadas y cuyas propie- TEMPERATURAS
dades se han modificado. CARACTERÍSTICAS DEL ACERO
La finalidad es afinar las estructuras del grano del acero, eliminar tensiones y bo- 750 °C Rojo cereza oscuro
rrar las propiedades adquiridas en tratamientos anteriores. 890 °C Rojo cereza claro
Fases del normalizado 840 °C Rojo claro
• Fase 1ª. Calentar de 55 a 80 °C por encima de la temperatura de la austenita. 1.100 °C Amarillo
• Fase 2ª. Mantener la temperatura hasta uniformarla en toda la pieza (externa 1.300 °C Blanco y amarillo
e internamente). a Tabla 6.11. Temperaturas carac-
• Fase 3ª. Enfriar por medio de aire. terísticas del acero.
150 Unidad 6
5.2. Tratamientos termoquímicos

Tienen como finalidad cambiar las características externas de los materiales. Se
realizan calentando las piezas y aportando elementos nuevos a la aleación. En los
tratamientos termoquímicos, el material (acero) es sometido a temperaturas del
orden de 500 a 900 °C, a la vez que se añaden elementos que mejoran las propie-
dades exteriores de las piezas, (carbono y nitrógeno).
El resultado que se obtiene es una pieza con una superficie exterior dura y resis-
tente. El núcleo de la pieza, que no se ha tratado, continúa con igual dureza y re-
sistencia que antes del tratamiento.
Cementación
saber más Se emplea en acero con poco contenido en carbono (este se encuentra en un por-
centaje inferior al 0,25 %). Consiste en aumentar la cantidad de carbono en la
Sustancias cementantes
capa superficial de la pieza.
Pueden ser sólidas, líquidas o gaseo-
sas. La cementación es muy empleada en la fabricación de engranajes, ejes y piezas so-
• Sólidas: metidas a desgaste.
– Carbón de madera. Fases de la cementación
– Carbonato de bario (BaCO3).
• Fase 1ª. Calentar el acero entre 850 y 950 °C y aportar sustancias ricas en car-
• Líquidas:
bono que sean capaces de cederlo en el proceso (cementantes).
– Mezcla de sales fundidas de
cianuro sódico. • Fase 2ª. Mantener la temperatura el tiempo que sea necesario en función del
– Cloruro sódico (NaCl). espesor deseado de cementación.
– Carbonato sódico (Na2CO3). • Fase 3ª. Templar la pieza (para ello, su temperatura deberá superar los 900 °C,
• Gaseosas: está en fase de austenita). Si el enfriamiento es rápido, se aumenta la dureza,
– Mezcla de gas metano (CH4). si, por el contrario, es lento, evita tensiones en la misma.
– Monóxido de carbono (CO). Para aumentar la proporción de carbono en la cementación, se aumenta la tem-
peratura del calentamiento, pudiéndose llegar hasta los 1.100 °C.
Nitruración
Es un tratamiento de endurecimiento superficial parecido a la cementación. La
nitruración se realiza sobre acero y fundiciones, el elemento que se aporta en el
proceso es el nitrógeno que, combinado con hierro, forma nitruros de hierro de
gran dureza.
Los aceros y fundiciones tratados con un proceso de nitruración son superficial-
mente muy duros, resistentes al desgaste y a la oxidación.
Las piezas nitruradas se emplean, por ejemplo, en camisas de cilindros, árboles de
levas, piñones, etc. (figura 6.42).
Fases de la nitruración
• Fase 1ª. Someter las piezas a una temperatura relativamente baja, de 500 a
525 °C.
a Figura 6.42. Engranajes de caja
de cambios automática. • Fase 2ª. Mantener esta temperatura durante 70 a 90 horas, mientras se somete
la pieza a una corriente de amoniaco (NH3). El nitrógeno del amoniaco es el
que penetra y reacciona con el acero, y forma nitruros de hierro.
• Fase 3ª. Se enfría lentamente en hornos especiales.
Después de nitrurar una pieza no es necesario someterla a ningún tratamiento
posterior.
Cianuración
Es un tratamiento mezcla de cementación y nitruración. El tratamiento tiene por saber más
finalidad endurecer la superficie de la pieza. Los elementos absorbidos en el tra-
Carbonitruración
tamiento son carbono y nitrógeno.
Tratamiento térmico con cambio de
Fases de la cianuración composición, se absorbe N2 y C, pero
se hace por medio de gases.
• Fase 1ª. Calentar el material de 800 a 900 °C. La dureza que se obtiene es cercana
• Fase 2ª. Mantener la temperatura y añadir las sales que aportarán el carbono y a 65 HRC.
el nitrógeno (cianuro sódico (NaCN), y carbonato sódico (Na2CO3)). El tiem- Se realiza sobre aceros al carbono y
po no sobrepasará una hora. aleados.
Es barato y fácil de realizar. Hay gases
• Fase 3ª. La temperatura empleada, de 800 a 900 °C, es una temperatura de tem- activos (NH3) y gases portadores
ple; por lo tanto, en esta fase se enfriará rápidamente para mantener el tem- (hidrocarburos como el metano, pro-
plado de la pieza. pano, etc.).
Se emplea en máquinas de taller.
Sulfinización
Es un tratamiento térmico con cambio de composición. Se absorbe carbono, ni-
trógeno y azufre. No aumenta la dureza, pero se emplea para aumentar la resis-
tencia al desgaste.
Se realiza a temperatura exacta, es decir, entre 560 y 570 °C. Si pasamos de
570 °C, el material se rompe y si no llegamos no se produce la sulfinización.
5.3. Tratamientos mecánicos

Se realizan calentando y golpeando el metal y, después, enfriándolo. Los trata-
mientos mecánicos se emplean para dar forma y mejorar las propiedades de los
metales empleando golpes continuos de martillo. El tratamiento más caracterís-
tico es la forja.
Forja
La forja es una deformación violenta de los metales, puestos previamente a tem- caso práctico inicial
peratura de austenita (temple). En la forja se afina el grano y mejora cuanto más
En la formación de la punta del cin-
baja es la temperatura (pero siempre que esté por encima de la temperatura de cel se siguen los siguientes proce-
temple). sos: forjado, a continuación se rea-
Además, con la forja se obtienen mejoras en la macroestructura del acero, al ha- liza un templado y revenido y se
termina con el repaso en la piedra
cer desaparecer o disminuir los defectos tales como segregaciones, sopladuras e
de esmeril.
impurezas.
Fases de la forja
• Fase 1ª. Se calienta el metal hasta la temperatura de forja (los aceros hasta la
temperatura de austenita).
• Fase 2ª. Durante la temperatura de forja, el material se somete a golpes conti-
nuos (esfuerzos de compresión), consiguiéndose así afinar el grano, eliminar
los posibles defectos interiores del metal y formar un metal fibroso, al cambiarse
la orientación de la estructura del metal. Con esto, obtenemos un metal más
resistente mecánicamente, comparado con una pieza obtenida por arranque de
viruta (por ejemplo, cigüeñales de los motores). a Figura 6.43. Tratamiento térmi-
• Fase 3ª. Se lleva a cabo el enfriamiento de la pieza, esto se puede realizar len- co de forja.
tamente en el horno o al aire.
152 Unidad 6
5.4. Tratamientos superficiales

Los tratamientos superficiales se emplean en la industria automovilística para pro-
teger el material base (acero, aluminios, etc.) de los ataques de los agentes exte-
riores (óxido, principalmente) y para endurecer y aumentar la resistencia al des-
gaste de la superficie.
Estos tratamientos son revestimientos exteriores de un metal que afectan sola-
mente al exterior de la pieza, recubriéndose esta con una capa de un metal con
propiedades mejores que el material base (mayor dureza, mayor poder antioxi-
dante, etc.).
Por ejemplo, el vástago de un cilindro hidráulico necesita tener las propiedades
de dureza, resistencia al desgaste, resistencia a la oxidación, etc. Para dotarlo de
estas propiedades son posibles dos métodos:
• Por medio de una aleación. En este caso todo el vástago del cilindro estará com-
puesto de una aleación que reúna los requisitos. Por ejemplo acero inoxidable
100 %.
• Por medio de un tratamiento superficial. El vástago será un acero resistente y
se trabajará solamente el exterior con un cromado. El vástago reúne los requi-
sitos exigidos y es más barato.
Cromo
100 % acero inoxidable
Acero
a Figura 6.44. a) Aleación; b) tratamiento superficial.
Los tratamientos superficiales más empleados para tratar los metales son: el gal-
vanizado y el cromado, para los aceros, y el anonizado, para el aluminio.
Galvanizado o cincado
El galvanizado consiste en recubrir el acero con una capa fina de cinc. El cinc for-
Cátodo
ma una capa protectora contra el óxido que se consume lentamente en contacto
Ánodo con el oxígeno. Mientras exista cinc, el acero estará protegido. El galvanizado se
+
+ + +
puede realizar en frío o en caliente.
Pieza +
+ + + +
Sulfato de cinc
Proceso electrolítico
En los procesos de electrólisis se emplea una cuba de sulfato de cinc con dos elec-
Fuente
+ – de trodos unidos a una fuente de alimentación. El polo positivo se coloca en la so-
tensión lución y el polo negativo en la pieza (figura 6.45).
a Figura 6.45. Electrólisis.
El proceso actúa al cerrarse el circuito eléctrico y forzar el paso de corriente por
el líquido. El sulfato de cinc se ioniza, cargándose de iones metálicos positivos
saber más (+), que son atraídos por el polo negativo (pieza).
Protección del acero contra
Cuanto más tiempo circule la corriente, más metal se depositará en la pieza y, por
la oxidación
lo tanto, habrá mayor espesor de cincado.
El método más empleado para pro-
teger los aceros de la oxidación es Este método se emplea para cromar, platear, dorar, etc. El sulfato de cinc se susti-
el galvanizado o cincado. tuirá por las sales del metal que se desee aportar.
Galvanizado en caliente
La pieza a cincar se sumerge (previa limpieza) en un baño de cinc a 950 °C. Du-
rante la inmersión, se produce una reacción entre el cinc y el acero formándose
capas de aleación cinc-acero y en la superficie de la pieza de cinc puro.
a Figura 6.46. Galvanizado en fábrica de una carrocería.
Cromado
El cromado es un recubrimiento galvánico que se realiza sobre metales para me-
jorar algunas características del metal base. Aumenta la resistencia al desgaste, al
rayado, a la penetración y a la corrosión.
Aplicaciones del cromado
a Figura 6.47. Paragolpes cromado.
Se usa en piezas desgastadas y nuevas tales como cilindros, pistones, ejes de levas,
cigüeñales y herramientas de corte y precisión. También se pueden cromar mol-
des de plásticos para evitar adherencias en el desmoldeado. El cromado se puede
utilizar sobre casi todos los metales, siendo los más interesantes para cromar el
acero, las fundiciones, el aluminio, el latón y el cobre.
Anonizado
Es un tratamiento electrolítico con corriente continua de baja tensión que pro-
duce una oxidación provocada del aluminio. La capa de alúmina que se obtiene
en el anonizado es muy uniforme y de espesor suficiente para proteger al alumi-
nio de los agentes exteriores (figura 6.48).
saber más
Oxidación del aluminio
02 02 02 02 El aluminio se oxida en contacto
02 con el oxígeno y se recubre de una
capa de óxido de aluminio (alúmi-
na), que lo protege.
a Figura 6.48. Oxidación superficial del aluminio.

154 Unidad 6
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Qué es el acero? Clasifica los tipos de acero según su porcentaje de carbono.
2. ¿A qué se denomina fundición? ¿Cuáles son los tipos principales de fundiciones?
3. Haz una clasificación de los metales no férreos según DIN 17600.
4. ¿Qué factores afectan a la resistencia a la compresión? ¿Cómo calcularías la resistencia a la compresión de

un material? Enumera piezas que trabajen principalmente a esfuerzos de compresión.
5. ¿Qué se entiende por material fatigado?
6. ¿Cuáles son las formas que palian la fatiga de un material metálico?
7. ¿Qué entiendes por propiedades físicas y mecánicas de un material?
8. ¿Cuáles son los factores que influyen en el temple?
9. ¿Qué es la forja de un metal? ¿Cuáles son sus fases?
10. ¿Qué propiedades adquieren los aceros tras un proceso de nitruración?
11. ¿Para qué se realizan en los aceros los tratamientos superficiales?¿En que consisten?
12. Explica las fases de los tratamientos térmicos de los aceros.
13. Enumera cinco piezas mecánicas sometidas a un tratamiento de cromado.
14. Imagina que vas a fabricar un mini-car, ¿qué materiales utilizarías para la fabricación de las piezas siguientes?
Responde en tu cuaderno:
• Barras antivuelco.
• Llantas.
• Tuberías de frenos.
• Muelles de suspensión.
• Tubo de escape.
• Unión de cables.
• Bobinados eléctricos.
• Chapas protectoras.
• Colectores de escape.
• Colectores de admisión.

1. ¿Qué es una aleación metálica? 6. La dilatabilidad es una propiedad física de los

a) La unión de dos elementos gaseosos. metales y se produce por:
b) La unión de un elemento metálico con otros ele- a) Una disminución de la temperatura del metal.
mentos (metálicos o no). b) Un aumento del límite de dilatación.
c) La unión de dos elementos, uno líquido y otro c) Una disminución del límite de dilatación.
gaseoso. d) Un aumento de la temperatura al calentar el
d) Es una soldadura de dos metales. metal.
2. ¿Qué porcentaje de carbono tienen las fundi- 7. ¿Cómo se puede aminorar la rotura por fatiga
ciones de hierro y carbono? en las piezas?
a) Del 1,67 al 6,67 %. a) Torneando con cuchillas de acero rápido.
b) Del 0,5 al 0,75 %. b) Puliendo las superficies y realizando radios de cur-
vatura apropiados.
c) Del 0,25 al 0,5 %.
c) Evitando someter las piezas a esfuerzos de com-
d) Del 6,67 al 15 %.
presión.
3. ¿Qué características poseen las fundiciones de d) Evitar someter las piezas a esfuerzos de cizalladora.
hierro y carbono?
8. En un vehículo, ¿qué tipo de esfuerzos sufren
a) Son quebradizos y sueldan mal, su mecanizado
las barras estabilizadoras?
es fácil y resiste bien el desgaste.
a) Cizalladura.
b) Se sueldan bien y su mecanizado es difícil.
c) No resisten el desgaste, son quebradizos y suel- b) Compresión.
dan bien. c) Fatiga.
d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta. d) Torsión.
4. Señala el metal más peligroso y tóxico: 9. ¿Qué tratamiento térmico se emplea para dar
a) El plomo. dureza y aumentar la resistencia mecánica del
acero?
b) El cobre.
a) El normalizado.
c) El aluminio.
d) El titanio. b) El recocido.
c) El revenido.
5. ¿Qué es el límite elástico de un metal?
d) El temple.
a) Es la fuerza por encima de la cual el material no
recupera su estado primitivo. 10. Los tratamientos térmicos se realizan a propó-
b) Es el límite que tienen los muelles en su despla- sito pero, ¿se pueden realizar fortuitamente en
zamiento. el desarrollo manual de un trabajo en el taller?:
c) Es el resultado de medir el desplazamiento máxi- a) No, nunca.
mo menos el mínimo. b) Sí, una parte de la pieza se puede templar si la sol-
d) Es el cociente de dividir la longitud del muelle par- damos, cortamos con un disco abrasivo y la
tido por la resistencia a la tracción o rotura del sometemos a temperaturas de temple y después
material. la enfriamos.
156 Unidad 6
HERRAMIENTAS
• No se precisan Identificación de metales
MATERIAL y aleaciones en un vehículo
• Vehículo o motor
OBJETIVO
Identificar los distintos metales y aleaciones empleadas en la fabricación de piezas
y componentes de los vehículos.
PRECAUCIONES y MEDIDAS DE SEGURIDAD

No desmontar ningún elemento para identificarlo.
DESARROLLO
La identificación de los metales y aleaciones se realiza de forma visual.
• Piezas de acero: chapas, soportes, llantas de rueda, etc. (figura 6.49).
• Piezas de acero inoxidable: vástago del amortiguador, (figura 6.50).
• Piezas de aluminio aleado: intercooler (figura 6.51), culata, envolvente del embrague, cárter del motor etc.
a Figura 6.49. Llanta de chapa de acero. a Figura 6.50. Vástago del amortiguador de a Figura 6.51. Intercooler de
acero Inoxidable. aluminio.
• Piezas de fundición: colectores de escape (figura 6.52), bloque motor, etc.

• Piezas de cobre, radiador (figura 6.53), bobinados de motores y alternador, etc.
• Piezas fabricadas en plomo-estaño: bornes de baterías (figura 6.54).
a Figura 6.52. Colectores de escape. a Figura 6.53. Radiador de cobre. a Figura 6.54. Borne de plomo-estaño.
HERRAMIENTAS
Fabricar un granete • Sierra de mano
• Piedra esmeril
con una varilla de acero suave • Soplete oxiacetilénico
OBJETIVO • Alicates, martillo y yunque
Aprender a realizar tratamientos térmicos sencillos.
MATERIAL
PRECAUCIONES • Varilla de 10 x 100 mm
Utilizar el equipo de protección personal; guantes, gafas, etc.
DESARROLLO
En la práctica se fabrica un granete de una varilla de acero a la que se le va a someter a un tratamiento de forja, tem-
plado y revenido de la punta.
1. Cortar la varilla a una longitud de 100 milímetros.
2. Calentar la punta de la varilla a temperatura de forja (rojo cereza) (figura 6.55).
3. Moldear con el martillo golpeando la pieza, para forjar la conicidad de la varilla (figura 6.56).
4. Mecanizar, en la piedra de esmeril, la punta de granete (figura 6.57).
a Figura 6.55. Calentar al rojo. a Figura 6.56. Forjar la punta con a Figura 6.57. Mecanizar el cono de granete.
martillo.
5. Templar la punta calentando a temperatura de temple 850º (rojo cereza) y enfriar rápidamente la varilla en agua
(figura 6.58).
6. Realizar el revenido de la punta del granete, el revenido quita las tensiones del temple y se realiza calentando a +/– 800º
y enfriando lentamente en agua.
7. La cabeza del granete también se somete a un templado, calentando y enfriando rápidamente.
8. Desbastar la pieza y pulirla con abrasivo fino P 320 (fig 6.59) para terminar (figura 6.60).
a Figura 6.58. Enfriar rápidamente. a Figura 6.59. Pulir la pieza . a Figura 6.60. Varilla y granete terminado.
158 Unidad 6
MUNDO TÉCNICO
El aluminio ahorra energía con ligereza

Requiere mucha energía para fabricarlo pero es fácil de «Lo nuevo ahora son piezas de la carrocería y chapa. Allí
reciclar. En la actualidad, por ejemplo, se recicla hasta el se está cambiando de acero a aluminio. Algunas marcas
95% del aluminio de un coche. El aluminio es un mate- lo están haciendo desde hace tiempo en ciertos modelos
rial malo en una sociedad de usar y tirar, pero perfecto en pero ahora comienza a aplicarse a los coches estándar».
una sociedad con conciencia ecológica, dice Johan
Dice, además, que el aluminio en los coches no es algo
Lindström, DG del Reino del Aluminio, la organización
nuevo. Son pocos los que saben que Land Rover tiene
para el sector del aluminio, en Suecia.
una carrocería de aluminio de los años cincuenta. Más re-
Todos los años se fabrican unos 50 millones de coches en cientemente Audi ha sido un pionero al fabricar el cuer-
el mundo y los últimos años el parque automotor es más po de todo el auto en aluminio. El modelo A8 ya en
pesado. Ello es resultado del equipo de aire acondiciona- 1994. Fue seguido en 1999 con el Audi A2, este también
do, airbags y otros detalles de seguridad que ahora son fabricado en principio totalmente en aluminio, tanto la
componentes estándar en los vehículos. carrocería como las estructuras de soporte.
«Estos equipos pesan bastante. Además, las carrocerías Un material que compite con el aluminio en la construc-
en general han sido reforzadas para cumplir con las con- ción de coches es el plástico reforzado con fibra de car-
diciones más exigentes del sector». bono que también tiene una gran fuerza en relación con
el peso. «El problema es que no es reciclable y que no se
El confort y la seguridad son dos componentes impor- basa en una fuente renovable. Esto se puede comparar
tantes en el desarrollo de los coches. Otro factor impor- con la bauxita, la materia prima con que se fabrica el alu-
tante es el medio ambiente. Hay un deseo político de dis- minio que es en principio infinita».
minuir la dependencia del petróleo y las exigencias de
LA FABRICACIÓN DEL aluminio de la bauxita requiere
disminuir las emisiones de dióxido de carbono son cada
mucha energía. Se necesita mucha electricidad para el
vez más fuertes en todos los países. Esto afectará natu-
proceso electrolítico que transforma el óxido de aluminio
ralmente el desarrollo de los motores, pero hay otras ma-
en aluminio metálico. Pero la mayor parte del aluminio
neras de mejorar el consumo de combustible, un coche
que se utiliza en los coches proviene de piezas recicladas,
pequeño y ligero consume naturalmente menos que uno
el llamado aluminio secundario.
grande y pesado.
«Tiene la misma excelente calidad que el aluminio primario,
«Un desafío interesante que la industria automotriz tiene lo que es una de las grandes ventajas de este material. Se
ante sí en la actualidad es disminuir el peso y al mismo puede reciclar muchas veces sin que la calidad empeore.
tiempo aumentar la seguridad y el confort».
Además, el consumo de energía durante el reciclaje es
LA SOLUCIÓN ES aprovechar los nuevos materiales: muy bajo, apenas un 5% de la energía que se necesita
plástico, aluminio y magnesio se utilizan cada vez más en para la fabricación del aluminio primario».
los diferentes componentes para aligerar los vehículos y
Shape, 2007.
al mismo tiempo aumentar el rendimiento.
«Aquí hay aún un gran potencial. Hay muchas técnicas
nuevas para aprender y en lo que hace a la elección de
materiales, la forma de pensar no se ha renovado. Es una
elección personal del constructor».
«Pero con el pasar de los años, una gran parte de las pie-
zas que tradicionalmente eran de acero y hierro fundido
han sido cambiadas por aluminio, por ejemplo el bloque
del motor y los parachoques y la unidad detrás de este
que absorbe las fuerzas de las colisiones. Muchos deta-
lles internos también son de aluminio como las guías que
se utilizan para fijar el maletero de techo».
EN RESUMEN
MATERIALES
Hierro (Fe) No es muy empleado
Ferrosos
• Aceros aleados
Acero • Aceros al carbono
• Fundiciones
• Aluminio
Ligeros • Manganeso
• Titanio
TIPOS No ferrosos
• Cobre • Plomo
Pesados • Cinc • Wolframio
• Estaño • Cromo
Sinterizados Materiales de altas prestaciones
• Dureza • Fragilidad
Propiedades • Elasticidad • Plasticidad
• Tenacidad • Fatiga
• Dureza • Cizalladura
METALES Ensayos • Tracción • Torsión
• Compresión • Fatiga
• Flexión
Térmicos Temple, revenido, recocido, normalizado
Termoquímicos Cementación, nitruración,cianuración

Tratamientos
Mecánicos Forja
Superficiales Galvanizado, cromado, anonizado
entra en internet
1. Busca información en internet sobre la siderurgia 2. Investiga en internet que herramientas se so-
que se emplea para obtener aceros. meten a tratamientos térmicos.
160 Unidad 4
7
vamos a conocer...
Trazado y técnicas
de corte
1. El trazado en la elaboración de piezas
2. Técnicas de corte
3. Normas de seguridad y protección en las
operaciones de trazado y corte
Trazado al aire
Corte de chapa
MUNDO TÉCNICO
Láser cutter LC04

Conocerás las técnicas de trazado para la
elaboración de piezas.
Conocerás los útiles necesarios para realizar
el trazado de las piezas.
Ejecutarás el trazado de forma adecuada y
precisa para la realización de piezas.
Conocerás las herramientas y útiles
destinados a la realización de cortes.
Aprenderás las distintas técnicas de corte y
sabrás elegir la más apropiada en cada caso.
Realizarás cortes y secciones de piezas con
diferentes herramientas.
Conocerás las normas de seguridad e higiene
en las operaciones de trazado y corte.
Trazado y técnicas de corte 161
En el taller mecánico de Pedro se ha roto por desgaste una guía-
soporte del elevador de turismos lo que impide que este quede
enclavado en una posición determinada.
Juan, mecánico del taller, decide fabricar una nueva ya que debi-
do a que el elevador es viejo no existen recambios del mismo.
Juan comienza diseñando un croquis de la guía indicando las
dimensiones y todos los detalles necesarios para la fabricación.
Con una pletina metálica y con ayuda de una punta de trazar y
una escuadra, Juan marca en esta los trazos por donde se debe
mecanizar. A su vez marca también con un granete el centro de
dos agujeros que servirán para la sujeción de la guía.
Juan sujeta la pletina en el tornillo del banco y comienza su meca-
nizado cortando con la sierra de mano por los lugares indicados.
También corta los dentados de amarre de la guía y afina los can- 40 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 40
tos con la lima de media caña.
Por último, taladra con la taladradora de columna dos taladros de 12 12
12 mm de diámetro para la sujeción en el elevador.
40
Con el fin de conseguir un aspecto adecuado, Juan pinta la pieza del

color del elevador y la monta para comprobar su funcionamiento.
estudio del caso

1. ¿De qué forma traza Juan la pieza para mecanizarla? 4. ¿Qué tipo de hoja de sierra utiliza Juan para cortar la ple-
2. ¿Qué herramienta utiliza Juan para marcar con el grane- tina?
te los centros de los agujeros de sujeción? 5. ¿Qué equipo de protección individual utilizará Juan en el
3. ¿Es necesario aplicar a la pletina algún producto para fa- proceso de fabricación de la pieza?
cilitar el trazado?
162 Unidad 7
1. El trazado en la elaboración
de piezas
El trazado consiste en representar sobre la superficie de una pieza, por dónde se
debe mecanizar (limar, taladrar, serrar, roscar, etc.). Esta operación es previa al
mecanizado y en ella se representarán con precisión las referencias tomadas en los
croquis o planos de taller como por ejemplo las líneas de corte. El trazado tam-
bién se utiliza en ocasiones para verificar piezas (figura 7.1).
a Figura 7.1. Trazado al aire para verificar piezas.
1.1. Formas de trazar

Según la pieza y la operación de mecanizado que se vaya a llevar a cabo se puede
realizar el trazado de dos formas: trazado plano y trazado al aire.
Juan, para trazar la pieza, utiliza la
forma de trazado plano, para ello, • Trazado plano. Consiste en marcar todas las líneas sobre una cara o superficie
se ayuda de una punta de trazar plana de la pieza a mecanizar. La operación es similar a realizar un croquis so-
tipo bolígrafo y una escuadra. bre un plano con la diferencia de que en lugar de utilizar papel y lápiz se usan
los útiles de trazado que marcan sobre la pieza. Por ejemplo, esta forma de tra-
zar se utiliza para el trazado de chapas.
• Trazado al aire. Consiste en marcar, con ayuda de la punta de trazar montada
sobre el gramil, sobre una o varias caras de la pieza, las referencias de mecani-
zado. El gramil se desplaza por una superficie plana, generalmente sobre el már-
mol de ajustador, lo cual permite, mediante el desplazamiento de la pieza, tra-
zar en varias dimensiones.
a Figura 7.2. Trazado plano. a Figura 7.3. Trazado al aire.

1.2. Instrumentos utilizados en el trazado

En el trazado de piezas se utilizan distintos útiles en función de la forma del tra-
zar y trazado a realizar. Los instrumentos utilizados en el trazado son:
• Punta de trazar. La punta de trazar consiste en una varilla de acero templado
afilada en la punta con un ángulo de aproximadamente 30°. Se puede presen-
tar en forma de lápiz para el trazado plano (figura 7.4) o en forma de varilla do-
blada (figura 7.5) para su montaje en el gramil y trazado al aire. Se utiliza como
un lápiz de dibujo para trazar sobre la pieza.
a Figura 7.4. Punta de trazar tipo bolígrafo a Figura 7.5. Punta de trazar para gramil
• Compás. Es similar al compás utilizado en el dibujo técnico con la diferencia

de que este se fabrica en acero templado. Consta de dos brazos iguales de ace-
ro acabados en forma de punta articulados por un extremo. Se emplean, al igual
que en el dibujo técnico, para representar ángulos, circunferencias, etc.
Existen distintos tipos de compás para el trazado: con tornillo de regulación (fi-
gura 7.6), con muelle, con tornillo de fijación, etc.
a Figura 7.6. Compás de trazar.
• Granete. Consiste en una varilla cilíndrica fabricada en acero templado aca-
bada en punta cónica y afilada con un ángulo que ronda entre 60° y 120°. Por caso práctico inicial
su parte central puede ser octogonal o ir moleteado con el fin de su correcta su- Juan golpea con el martillo el gra-
jeción (figura 7.7). nete para marcar los centros de los
taladros.
El granete, con ayuda del martillo, permite realizar en las piezas puntos de re-
ferencia para servir de apoyo al compás o para la realización de agujeros.
• Gramil. El gramil está formado por una barra vertical u horizontal (según ti-
pos) montada sobre una base plana que permite su deslizamiento sobre el már-
mol (figura 7.8). La barra vertical lleva instalado un soporte de sujeción arti- a Figura 7.7. Granetes.
culado donde se coloca la punta de trazar. La barra puede ir graduada como una
regla fija o con un nonio similar al pie de rey.
a Figura 7.8. Gramil. a Figura 7.9. Montaje de la punta de trazar en

el gramil.
164 Unidad 7
saber más • Calzos. Los calzos son bloques, generalmente de fundición gris, en forma de
uve, que sirven de apoyo y nivel a las piezas cilíndricas.
Disoluciones para el trazado
Para el trazado de piezas metálicas • Cubos o dados de trazado. Consisten en pequeños cubos fabricados general-
se utilizan productos que una vez mente en fundición gris que sirven de apoyo sobre la superficie del mármol a
aplicados sobre las superficies real- la pieza a trazar.
zan los trazos para mejorar su visi-
bilidad.
Los más comunes son de sulfato de
cobre y agua o disoluciones ya pre-
paradas.
a Figura 7.10. Calzos. a Figura 7.11. Cubos o dados.
• Escuadras de trazado. Las escuadras se fabrican en acero y sirven de referen-

cia y sujeción en el trazado. Permiten realizar el trazado de líneas paralelas, per-
pendiculares o inclinadas. Las escuadras pueden ser simples, de solapa y en T.
• Mármol. El mármol es una plancha de hierro fundido cuya parte superior es
perfectamente plana. Sirve de soporte y guía tanto para las piezas a trazar como
a Figura 7.12. Escuadra.
para los instrumentos de trazado.
Otros instrumentos que se utilizan en el trazado son los instrumentos de medición:
reglas graduadas, calibres, compás, etc. ya vistos en la unidad 3.
La pletina utilizada por Juan para
hacer la pieza va provista de un recu-
brimiento que facilita el trazado y evi- 1.3. Operación de trazado
ta que se oxide, por lo tanto, no es
necesario aplicar ningún producto. La operación de trazado de piezas es muy sencilla y dependerá de la forma del tra-
zado: plano o al aire. De cualquier manera, antes de realizar el trazado de piezas
recuerda habrá que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Los trazos sobre las piezas deben • Estudiar el plano de la pieza a trazar para determinar el proceso correcto de tra-
marcarse bien con una sola pasada.
zado.
saber más • Asegurarse de que la pieza a trazar tiene dimensiones adecuadas.
Posición de la punta • Eliminar el óxido de la pieza (si lo tuviese) y aplicar una disolución sobre esta
de trazar en el gramil en para mejorar la visibilidad del trazado una vez realizado.
la operación de trazado
• Partir de la mejor superficie (preferiblemente ya mecanizada) o de una línea de
La punta de trazar debe estar 60°
referencia que nos permita realizar el mayor número de líneas en la misma po-
inclinada hacia atrás respecto al
movimiento de avance del gramil. sición.
• Con el fin de conseguir un apoyo correcto, colocar la pieza sobre el mármol me-
diante los diferentes elementos de sujeción: calzos, cuñas, etc.
El trazado tanto plano como al aire se realizará de la siguiente manera:
1°. Trazar ejes de simetría o ejes de la pieza.
2°. Trazar las líneas paralelas o perpendiculares necesarias a esos ejes.
3°. Trazar las líneas oblicuas y curvas.
a Figura 7.13. Posición del gramil y
de la punta de trazar con respecto 4°. Trazar los centros de las circunferencias o arcos a trazar, y los centros de los
a la pieza. agujeros a taladrar.
2. Técnicas de corte
Las operaciones de corte son muy empleadas en la fabricación de vehículos, pues
conviene recordar que el acero llega a las fábricas en bobinas y perfiles, y estos se
cortan y mecanizan para fabricar las piezas y carrocerías.
En las reparaciones de los vehículos también puede ser necesario el realizar dis-
tintas operaciones de corte. Por ejemplo, desde el simple corte de un tornillo o
pasador hasta una sustitución parcial de una pieza de la carrocería.
Las técnicas de corte más empleadas tanto en la reparación como en la fabrica-
ción de vehículos son:
Serrado manual
Corte por arranque de viruta
Serrado mecánico
Corte por abrasión Amoladoras
Tijeras
Corte por cizalladura Manuales
Cizallas
Eléctricas
Oxicorte
Corte térmico
Plasma
2.1. Corte por arranque de viruta

El serrado es una operación de corte por arranque de viruta que permite dividir
una pieza en dos o más partes eliminando material de entre las mismas. Existen
distintas herramientas para este fin pero la más empleada en el serrado manual es
la sierra de mano (figura 7.14). a Figura 7.14. Sierra de mano.
Las operaciones de serrado se pueden realizar de forma manual, mediante el mo-
vimiento alternativo de la sierra de mano o de forma mecánica.
Serrado manual
El serrado o aserrado manual consiste en el movimiento de vaivén de la sierra de mano.
Este movimiento es realizado gracias al esfuerzo físico del operario, por lo tanto, la efi-
cacia del serrado dependerá del número de golpes de sierra por minuto que se realicen.
a Figura 7.15. Serrado manual.

166 Unidad 7
Sierra de mano
La sierra de mano es la herramienta principal utilizada en el serrado manual. La
sierra manual consta, principalmente, de dos partes: arco y hoja de sierra.
Arco o armadura
Llamado así por su forma de arco, es el soporte-herramienta de la hoja de sierra.
Está fabricado en acero y consta principalmente de un arco rígido en forma de U,
en cuyos extremos se encuentran dos tacos perpendiculares entre sí que sujetan
la hoja de sierra (uno de ellos es móvil a través de una palomilla o tuerca de re-
gulación) y un mango que servirá de sujeción (figura 7.16).
Los tacos tienen unos orificios donde se sujeta la hoja de sierra empleando pasa-
dores que encajan perfectamente.
Mango Arco
Arco fijo
Taco fijo Taco móvil
a Figura 7.16. Partes del arco o armadura.
Arco extensible Los arcos de sierra pueden ser fijos o extensibles. La ventaja del arco extensible
a Figura 7.17. Tipos de arcos. es que permite el montaje de hojas de sierra de distintos tamaños.
Hoja de sierra
Es una lámina delgada de acero al carbono HS, o aceros rápidos HSS, provista de
un dentado en uno o ambos cantos, y en cuyos extremos lleva dos taladros para
Juan utiliza para cortar la pletina la fijación en los tacos del arco (figura 7.18).
una sierra de acero al carbono HS.
a Figura 7.18. Hojas de sierra de acero rápido HSS.
Características de las hojas de sierra:

• Tamaño. La longitud (L) es la medida en pulgadas que hay entre los centros de
los taladros de sujeción de la hoja. El tamaño más común de una hoja de sierra
para arco es de 12” o, lo que sería lo mismo, aproximadamente 300 mm.
La anchura de la hoja de sierra (A) es la distancia entre los contornos de la
L B misma, y se expresa en pulgadas o milímetros. Las medidas más corrientes son
1” 5
(13 mm) o ” (25 mm).
A 2 6
Otra medida representativa es el espesor de la lima (B), este generalmente es
a Figura 7.19. Longitud, anchura y
espesor de una hoja de sierra. de 0,65 o 0,90 milímetros.
• Paso o grado de corte. Es la longitud entre dos crestas de dos dientes consecu-
tivos de la hoja de sierra. Viene determinado por la naturaleza del material a recuerda
cortar. Cuanto más blando sea este, mayor será el paso de la sierra.
Una pulgada es igual a 25,4 milí-
El grado de corte se expresa a través del número de dientes (Z) por pulgada «nº metros.
d/1”» y puede ser fino, medio o basto (figura 7.20).
saber más
Aleación de las hojas
de sierra
El acero de las hojas de sierra está
aleado con metales como cobalto,
1 pulgada wolframio (también llamado tungs-
teno) molibdeno, vanadio, etc.
a Figura 7.20. Paso de la hoja de sierra
• Disposición de los dientes (triscado). Las hojas de sierra están fabricadas de Dientes triscados
forma que sus dientes no se puedan quedar agarrotados en la operación de cor-
te. Para ello, se disponen los dientes en formas onduladas o se abaten alterna-
tivamente uno al lado de otro formando lo que se denomina el triscado (figu-
ra 7.21). El triscado facilita el corte y evita que se atasque la sierra. Dientes ondulados
Estas dos configuraciones de los dientes permiten la salida de las virutas en el a Figura 7.21. Triscado de la hoja
serrado. de sierra.
CARACTERÍSTICAS DE LAS HOJAS DE SIERRA
Longitud Anchura Espesor Paso nº d/1” Material

Utilidades
(pulgadas) (pulgadas) (mm) (grado de corte) de fabricación
Acero al Aluminio, estaño,

12” 1/2” 0,65 Basto 16-18 Z”
carbono cobre, latón
Hierros
12” 1/2” 0,65 Medio 22-24 Z”
y aceros
Aceros
rápidos
aleados Materiales
12” 1/2” 0,65 Fino 32 Z”
muy duros
a Tabla 7.1. Características de las hojas de sierra.
Cordones de sierra. Están formados por miles de partículas de carburo de tungs- saber más
teno adheridas permanentemente al cordón de aleación de acero. El corte se rea-
Corona de sierra
liza por abrasión, no por arranque de viruta.
Es un dispositivo de corte que, ins-
Los cordones de sierra se utilizan para la realización de cortes curvos en materia- talado en una máquina de taladrar,
les como aceros, fundiciones cerámicas, fibras, etc. Estos tienen las siguientes ven- permite realizar cortes circulares.
tajas sobre las hojas de sierra:
• El filo de corte nunca llega a embotarse, desafilarse o romperse, obteniendo
con ello un corte más suave y progresivo.
• Permite el corte en sentido de avance y retroceso, gracias a esto aumenta la ca-
pacidad de corte.
• Son prácticamente irrompibles, con lo cual, se evitan los riesgos de accidentes. a Figura 7.22. Corona de sierra.
168 Unidad 7
Proceso de serrado
Para efectuar un serrado correcto debemos realizar antes unas operaciones previas:
• Operaciones previas. Antes de proceder al serrado se debe escoger la hoja de
sierra que mejor se adapte al trabajo, para ello debemos tener en cuenta el tipo
de material a serrar (hierro, cobre, plástico, etc.) y su espesor. Tres dientes de
la hoja tienen que estar siempre en contacto con el metal para evitar que se
agarre y se rompa la hoja.
Sentido de corte La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectas condiciones de con-
servación.
Esta se montará en su arco con los filos de los dientes en sentido de avance para
a Figura 7.23. Corte de la hoja de que el movimiento de corte sea correcto (figura 7.23).
sierra.
La hoja debe quedar suficientemente tensa, ya que en caso contrario se desvia-
rá en la pieza y se romperá.
La pieza que debe serrarse tiene que estar bien sujeta, ya sea en un tornillo de
banco o en el propio elemento a trabajar. En todo momento se debe evitar el
balanceo y las vibraciones de la pieza.
• Realización del serrado. El operario se colocará en una posición cómoda du-
rante el trabajo. El tronco podrá moverse ligeramente en el movimiento de vai-
vén de la sierra.
a Figura 7.24. Sujeción de la pieza
El ritmo de desplazamiento variará según el trabajo que haya que realizar, en-
en el banco. contrándose adecuado entre 30 y 40 golpes por minuto para materiales duros,
y entre 50 y 60 para materiales blandos.
La sierra se sujetará por el mango con la mano derecha (diestros) para realizar
el avance y se sujetará con la mano izquierda el otro extremo con el fin de evi-
tar el balanceo de la misma y así poder hacer el movimiento correcto.
Para iniciar el corte es conveniente realizar una pequeña muesca con el fin de
guiarlo en la pieza correctamente. Poco a poco se introducirá la sierra en la pie-
za produciendo su corte.
Presionaremos moderada y constantemente durante el movimiento de avance
utilizando el mayor número de dientes posibles de la sierra, en cambio, en el
retroceso anularemos dicha presión volviendo más lentamente.
a Figura 7.25. Sujeción correcta de El corte se puede refrigerar con aceites de corte: taladrina, petróleo o agua (se-
la sierra y de la pieza. gún materiales).
a) c)
d)
b)
a Figura 7.26. Proceso de serrado.

Serrado mecánico
Se realiza con máquinas que suplen el esfuerzo que el operario hace en el serrado.
Las más empleadas son la sierra alternativa, las sierras de cinta y las sierras de vai-
vén.
Sierra alternativa
Es una máquina-herramienta de taller (figura 7.27) destinada a la realización de
cortes de piezas de medianas y grandes dimensiones o cortes de piezas en serie con
un aporte mínimo de calor.
a Figura 7.27. Sierra alternativa.
El funcionamiento es sencillo, basta con sujetar las piezas en las mordazas de ama-
rre, centrar la pieza con la línea de corte y regular la altura de la hoja de sierra con
respecto a la pieza. Las sierras alternativas disponen de regulación manual de
avance y velocidad de corte.
Esta máquina dispone de un sistema de refrigeración automático que enfría con-
tinuamente el corte realizado con líquidos refrigerantes o taladrina.
Sierra de cinta
El accionamiento es eléctrico, dispone de una sierra circular soportada por dos ro-
dillos que se mueven circularmente por la acción de un motor. La velocidad de a Figura 7.28. Sierra de cinta.
giro es regulable y el avance (penetración de la sierra) es manual.
La pieza se sujeta en las mordazas de amarre, que permite realizar cortes con dis-
tintos grados de inclinación.
La refrigeración se realiza de manera similar a la sierra alternativa.
Sierra de vaivén
La sierra de vaivén se emplea en la reparación de carrocerías, ya que con ella se
puede trabajar sobre casi todo tipo de superficies: planas, curvadas, aristas, etc. a Figura 7.29. Sierra de vaivén.
Esta herramienta efectúa el corte gracias a un movimiento de vaivén de la hoja
(entre 200 y 250 golpes por minuto).
El borde resultante de la operación de corte es muy limpio, casi sin rebabas y sin
deformaciones.
Caladora
Es una herramienta de corte mecánico manual. Su motor va montado horizontal-
mente y convierte el movimiento rotativo del mismo en un vaivén de la sierra.
El desplazamiento de la hoja de corte es pendular, lo que hace que la hoja de la
sierra se mueva perpendicularmente a la dirección del corte y hacia atrás al retro-
ceder. a Figura 7.30. Sierra de calar.
La caladora puede realizar cortes curvos y trabajar distintos materiales como
plástico, madera, hierro, aluminio, cobre, etc. con solo intercambiar las hojas
de corte.
Roedora
La roedora o punzonadora es una herramienta de corte eléctrica especialmen-
te indicada para cortar sin torsiones aceros de aleación y chapa de acero ino-
xidable. Se utiliza para el corte de chapas de poco grosor sobre todo en carro-
cería.
Esta máquina en lugar de hoja de sierra utiliza un perforador y un troquel capaces
de roer a su paso chapas de hasta 6 milímetros. a Figura 7.31. Roedora.
170 Unidad 7
2.2. Corte por abrasión

saber más Se realiza empleando máquinas que permiten el giro de los discos a un núme-
ro de revoluciones suficiente como para desprender el material y producir el
Templado
corte.
El temple endurece el acero. Si pos-
teriormente se tiene que mecanizar Los materiales metálicos se desprenden en partículas, muchas veces incandescen-
el templado dificulta el trabajo, es tes, mientras que los materiales plásticos, por efecto del calor, pueden embotar el
conveniente no cortar por abrasión disco y disminuir su eficacia.
en estos casos.
El inconveniente del corte por abrasión es el calor que genera el corte. Las piezas
cortadas por este procedimiento (sobre todo los aceros) se someten a temperatu-
ras que alcanzan los 1.000 °C en la zona de corte, por ejemplo, en los aceros gal-
Motor vanizados, estos se templan y se quema el recubrimiento de cinc.
Pero no todo son inconvenientes, el corte por abrasión o tronzado es imprescin-
Abrasión dible en aceros de extremada dureza que no se pueden cortar por otro procedi-
del material miento, por ejemplo, aceros CrNi altamente refractarios, aceros inoxidables y los
a Figura 7.32. Corte por abrasión. resistentes a los ácidos.
2.3. Radial o amoladora portátil

Es una herramienta manual (figura 7.33) que, dependiendo del tipo de disco que
se le instale, puede realizar operaciones de corte o de desbaste. Permite un corte
rápido y sin deformaciones.
Se utiliza para cortes de chapa, tubos y pequeñas piezas metálicas. Con estas má-
a Figura 7.33. Amoladora portátil.
quinas no se pueden hacer los cortes curvos de poco ángulo.
El manejo es muy sencillo, basta con enchufar la máquina a la red eléctrica o al
aire comprimido (según tipo) y accionar el pulsador de encendido. En este mo-
mento el disco comienza su giro a gran velocidad permitiendo así el corte del ma-
terial.
Denominación según DIN 69100

Ejemplo: disco de tronzar
42 A 24 L BF 80
Línea de productos PFERD
1 2 3 4 5 6
1 Clase y forma del disco Nº de pedido PFERD

27 = Disco de desbaste (E)
ejecución embutición central
Código de
28 = Disco plato de desbaste (ETF) barras EAN
Observaciones de empleo
1 = Rueda de amolar (ER)
41 = Disco de tronzar (EHT) Denominación
ejecución plana según DIN
42 = Disco de tronzar (EH) Nº de homologación
ejecución embutición central DSA, SUVA, KDM
2 Denominación del grano abrasivo
Velocidad periférica
A = Corindón máxima admisible
C = Carburo de silicio m/s RPM
Z = Corindón de circonio
3 Indicación tamaño de grano Observaciones
en Mesh según FEPA de empleo
4 Grano de dureza según DIN

Dimensiones
5 Aglomerante Barras de color mm/pulgadas
BF = Aglomerante de resina sintética según prescipción DSA
reforzado con fibra de vidrio Utilización
6 Velocidad periférica recomendada
en m/s máxima admisible
a Figura 7.34. Características del disco de radial.
2.4. Corte por cizallamiento

Se produce por desprendimiento o corte del material al someter a este a un esfuer-
zo de cizalladura. El corte por cizallamiento puede ser:
Manual Tijeras, cizallas manuales, cinceles, etc.

Corte por
cizallamiento Mecánico Cizallas eléctricas
Cizalla manual
a Figura 7.35. Tijeras y cizalla ma-
El corte por cizalla manual se realiza con tijeras de acero o cizallas manuales nual.
(figura 7.35). El esfuerzo o la fuerza de corte es realizada manualmente por el ope-
rario. Las cizallas más empleadas son las tijeras de cortar chapa, con estas se pue-
den realizar cortes en piezas de 1 a 1,5 mm de espesor.
Cizalla de chapa o cizalladora

La cizalla de chapa o cizalladora es una máquina de taller que permite realizar cor-
tes de chapas (figura 7.36). El esfuerzo hecho sobre una palanca se transmite a una
guillotina que actúa como herramienta de corte.
Cincel
El cincel es una herramienta manual de corte diseñada para cortar, ranurar o des-
bastar material en frío mediante el golpeo con un martillo. Está fabricado en acero
y dispone por un lado de un filo para cortar y por el otro un apoyo para el golpeo.
El corte con cincel es muy empleado en los trabajos de chapa para separar y cor-
tar piezas. El proceso de corte es el representado en la figura 7.38.
1 2 3 a Figura 7.36. Cizalladora.
a Figura 7.37. Cincel.
a Figura 7.38. Proceso de corte con cincel.
El ángulo del filo del corte dependerá del material a cortar. El ángulo es mayor
cuanto más duro sea el material.
En el mercado existen cinceles para acoplar en máquinas de accionamiento eléc-
trico y neumático que disminuyen el esfuerzo y el trabajo que realiza el operario.
35 Material Ángulo de corte Forma de afilado
Metales férreos
70°
duros
Metales férreos
55 a 60°
blandos
50 a 70 Metales blandos en
30 a 35°
general
a Tabla 7.2. Ángulo de corte del cincel.

172 Unidad 7
2.5. Corte térmico

El corte térmico se realiza gracias a la aportación de calor a la pieza la cual se fun-
de provocando su separación. El corte térmico puede realizarse mediante el plas-
ma o el oxicorte.
Plasma
Llegada de gas El plasma es un proceso de corte por fusión del metal. Emplea electricidad y gas
sin ionizar Electricidad
(argón, hidrógeno o nitrógeno). Es apropiado para todos los metales y sus aleacio-
+
– nes (aceros, latones, aluminios, etc.).
–
+ –
+
Consiste en cortar el material de una forma muy localizada y a muy alta tempera-
– –
tura de tal manera que los electrones se disocian del átomo.
+ +
– La electricidad circula entre el electrodo y la pieza por cortar, favorecida por el
+
gas ionizado que ayuda a producir el potente arco eléctrico a una temperatura muy
– Energía
+ térmica elevada. En este arco se producen temperaturas de entre 15.000 y 20.000 °C. El
y Cinética
–
+ flujo del propio gas aporta la energía necesaria para desprender el material fundi-
+
– do y producir el corte.
+
– El metal a cortar, los óxidos formados y las escorias son derretidos por el calor del
arco eléctrico y eliminados por medio de aire a presión.
a Figura 7.39. Transferencia de ga-

ses en el corte con plasma. +
a Figura 7.40. Corte con plasma.
El equipo utilizado para aportar la energía necesaria por el plasma consiste en

un generador de alta frecuencia alimentado de energía eléctrica, gas para ge-
nerar la llama de calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y un portaelec-
trodos o antorcha, que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.
La ventaja principal del corte por plasma radica en su reducido riesgo de defor-
maciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte.
Con el corte por plasma se consigue una mayor precisión y limpieza en la zona de
corte que con oxicorte convencional.
Oxicorte
El oxicorte es una técnica de corte empleada exclusivamente para aceros. Consis-
te en someter el metal a una temperatura suficiente para que el chorro de oxígeno
a presión queme el material y lo desprenda en forma de gotas incandescentes.
El equipo es el mismo que el utilizado en la soldadura oxiacetilénica salvo el so-

plete que se sustituye por el soplete de corte.
El oxicorte se realiza con un soplete oxiacetilénico al que se le acopla un soplete
cortador (figura 7.42).
Conducto de oxígeno Cuerpo del soplete a Figura 7.41. Soplete oxicorte.

y acetileno
Llave de corte Llaves del oxígeno

del oxígeno y acetileno Boquilla
a Figura 7.42. Partes principales del soplete para oxicorte.
El procedimiento de corte está recomendado para aceros ordinarios y poco aleados.

En el proceso de oxicorte se utiliza una llama que inicia el calentamiento y gene-
ra el calor suficiente para alcanzar la temperatura necesaria (rojo vivo).
A esta temperatura el acero está preparado para ser cortado por el efecto del cho-
rro de oxígeno a presión, el acero combustiona con el oxígeno formando óxidos
que el propio chorro de oxígeno desprende de la pieza, por lo que se lleva a cabo Llama de
calentamiento
el corte. Pieza
Chorro
Técnica de corte de oxígeno
Con la pieza a cortar colocada de la forma correcta y la llama ajustada correcta- a Figura 7.43. Corte de una pieza.
mente se precalienta el metal. Esto se realiza alineando el soplete con la línea de
corte y colocando el soplete encima del extremo de la línea de corte con la llama
mitad dentro y mitad fuera de la pieza de trabajo hasta que aparezca un punto rojo
brillante debajo de la llama.
En este momento se debe apretar lentamente la palanca de corte de oxígeno y se
moverá gradualmente el soplete por la línea de corte. Mantener el soplete perpen-
dicular a la superficie del metal en los 10 primeros milímetros de corte, luego in-
clinar el soplete hacia atrás de modo que la llama se dirija un poco hacia delante
en la operación de corte.
La boquilla debe mantenerse separada del metal 4 mm en todo momento.
Posición del soplete en el momento Posición del soplete en el momento

Perforación
de calentamiento de la perforación
a Figura 7.44. Fases de la operación de corte con el oxicorte.
174 Unidad 7
En la siguiente tabla podemos ver diferentes condiciones de ejecución para cor-

tes rectos.
CONDICIONES DE EJECUCIÓN PARA CORTES RECTOS

Espesor
3 5 8 10 12 15 30 40 100
de la chapa (mm)
Diámetro
10/10 10/10 10/10 10/10 15/10 15/10 15/10 20/10 20/10
de la boquilla (mm)
Distancia dardo-
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 a 2 1,5 a 2 1,5 a 2 2 a 2,5 2 a 2,5
chapa (mm)
Velocidad (m/h) 32,0 30,0 27,0 25,0 26,0 25,0 18,0 16,0 12,5
Presión O2
1,5 1,7 2,0 2,2 1,8 2,0 3,0 3,0 3,6
corte (kg/cm2)
O2 calentamiento
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
(kg/cm2)
C2 H2 acetileno
0,150 0,150 0,150 0,150 0,150 0,150 0,200 0,150 0,200
(kg/cm2)
a Tabla 7.3. Condiciones de ajuste del oxicorte para la ejecución de cortes rectos.
3. Normas de seguridad y protección en

las operaciones de trazado y corte
Las operaciones de trazado de piezas no revisten peligro para el operario. No obs-
tante, sí se deben tener precauciones a la hora de la manipulación y conservación
de los útiles de trazado para evitar su deterioro:
• Guardar los útiles en lugares limpios exentos de grasas.
Juan utiliza, además del mono de
• Proteger las puntas de trazar y compases con fundas con el fin de evitar lesio-
taller, guantes de cuero para prote- nes en la manipulación y el deterioro de las puntas.
gerse las manos. • En el afilado de las puntas de trazar utilizar el equipo de protección individual.
• Utilizar guantes para el marcaje de los centros de agujeros con el granete y mar-
tillo.
En cambio las operaciones de corte sí revisten peligro. Además del mono o buzo,
el equipo de protección individual que utilizará el operario será el siguiente:
• Guantes de cuero o lona.
• Gafas de seguridad.
• Pantalla de protección.
• Peto de cuero.
• Polainas.
• Botas aislantes de goma.
• Mascarilla de protección de gases.
Debido a las numerosas técnicas de corte, deberemos conocer los principales ries-
gos que se derivan de cada una de ellas y en consecuencia el equipo de protección
a utilizar por el operario.
Herramienta Riesgo Protección Equipo
Aprisionamiento de los dedos Utilizar tijeras y cizallas

con la herramienta con orejetas de protección
Guantes de protección
Cizallas de mano y tijeras
de cuero o lona
Poner siempre las manos
Cortes con los filos por encima de la chapa y alejadas
de la herramienta
Utilizar cinceles con protección Guantes de protección de cuero

Cinceles Golpes por deslizamiento
de manos o lona y gafas de seguridad
Evitar manipular la cuchilla

con hoja de sierra con la máquina
Guantes de protección
enchufada a la red eléctrica
Sierras mecánicas Cortes por descuido de cuero y lona.
o neumática. Nunca poner
Gafas de seguridad.
las manos por delante
de la máquina
Desprendimiento Evitar la inclusión de

de partículas partículas en los ojos
Gafas de protección.
Ropa de seguridad,
Radiales y amoladoras
guantes de cuero o lona.
Proteger las zonas de riesgo
Polainas
Quemaduras de quemaduras por
partículas incandescentes
Proteger los ojos y las zonas

Quemaduras de riesgo de quemaduras
por partículas incandescentes Peto de cuero. Polainas. Gafas
de protección 8 y guantes de
Oxicorte
cuero o lona. Mascarillas para
la protección de gases
Evitar inhalar humos
Intoxicación por gases
desprendidos en la operación
Proteger todas las zonas expues-

Quemaduras
tas a quemaduras
Evitar realizar el corte en zonas Peto de cuero.

Riesgos eléctricos
húmedas Botas aislantes de goma.
Gafas de protección 8
Plasma
y guantes de cuero o lona.
Mascarillas para protección
Irritación en los ojos Proteger los ojos de gases
Evitar inhalar humos desprendidos

Intoxicación por gases
en la operación
a Tabla 7.4. Riesgos más habituales en las operaciones de corte.

176 Unidad 7
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Cuáles son los pasos a seguir en el trazado de piezas?
2. Enumera las partes de una sierra manual y explica cómo se realiza el tensado de la hoja de sierra.
3. ¿Para qué sirve una radial?
4. ¿Qué función tiene el triscado de los dientes en las hojas de sierra?
5. ¿Qué gases utiliza el oxicorte para cortar aceros?
6. ¿Cuáles son las ventajas de los cordones de sierra?
7. Explica brevemente cómo se realiza una operación de serrado manual.
8. ¿Qué es el grado de corte de una hoja de sierra?
9. ¿En qué consiste el corte por abrasión?
10. ¿Cuáles son las herramientas más características del corte por cizallamiento? Explica brevemente cómo se
realiza el corte con cada una de ellas.
11. ¿Cómo se realiza el corte por plasma?
12. ¿Qué precauciones debemos tener al realizar un corte con el oxicorte?
13. Explica cómo se produce el corte con el cincel.
14. Copia el cuadro en tu cuaderno y responde: ¿Qué tipo de hoja de sierra utilizarías en los siguientes casos?
Pieza por cortar Grado de corte

Tubo de cobre de 30 mm de Ø
Vástago de un cilindro hidráulico de 20 mm de Ø
Tornillo de M 10 de 8,8
Soporte de plástico de un paragolpes
Tubo de escape de 50 mm de Ø un turismo
15. Copia el dibujo en tu cuaderno y enumera las partes del soplete del oxicorte.
a Figura 7.45.

1. ¿Qué tipo de movimiento se realiza con la sierra 6. ¿Cuántos dientes por pulgada tiene una hoja
de mano? de sierra de grado de corte medio?
a) Movimiento circular. a) De 16 a 18 dientes.
b) Movimiento alternativo. b) Más de 32 dientes.
c) Movimiento rectilíneo uniforme. c) Menos de 18 dientes.
d) Con la sierra de mano no se realiza ningún movi- d) Entre 22 y 24 dientes.
miento.
7. ¿Qué es un cordón de sierra?
2. ¿Para qué sirve el triscado de una hoja de sierra?
a) Es una hoja de sierra de acero al carbono.
a) Para facilitar el corte de la sierra.
b) Es un cordón de corte similar a una hoja de sie-
b) Para evitar que la sierra se atasque. rra que permite cortes curvos.
c) Para evacuar las virutas en su arranque. c) Es un cordón que permite la limpieza de la sierra.
d) Las tres respuestas anteriores son correctas. d) Es un útil de marcado para el corte.
3. ¿Qué tipo de sierra se utiliza para materiales 8. ¿Qué tipo de corte se emplea para cortar una
blandos? pieza que posteriormente se ha de tornear?
a) Fina.
a) Corte por abrasión.
b) Media.
b) Corte por arranque de viruta.
c) Basta.
c) Corte por oxicorte.
d) Cualquiera de las respuestas anteriores son correctas.
d) Corte por plasma.
4. Si la hoja de sierra es de 12”, ¿qué longitud en
9. ¿Qué se puede cortar con un plasma?
milímetros tendrá?
a) 304,8 mm. a) Todos los metales que llevan los vehículos.
b) 300 mm. b) Solamente los aceros.
c) 285,4 mm. c) Todas las aleaciones metálicas.
d) 308,2 mm. d) Solamente las aleaciones de aluminio.
5. ¿Qué velocidad de corte utilizaremos con meta- 10. ¿A qué tipo de esfuerzo sometemos el metal
les duros? cuando lo cortamos con tijeras de chapa?
a) Más de 100 golpes por minuto. a) Torsión.
b) Entre 30 y 40 golpes por minuto. b) Compresión.
c) De 50 a 60 golpes por minuto. c) Fatiga.
d) Más de 60 golpes por minuto. d) Cizalladura.
178 Unidad 7
HERRAMIENTAS
• Punta de trazar Trazado al aire
• Gramil
• Mármol OBJETIVO
• Calzos Conocer el proceso de trazado al aire, para buscar el centro de una pieza de
60 mm de diámetro.
MATERIAL
PRECAUCIONES
• Redondo de 60 mm
El cuidado que necesitan los útiles.
• Imprimación en spray para marcar
la pieza
DESARROLLO
1. Medir el diámetro de la pieza con un calibre 60 mm (figura 7.46).
2. Aplicar una imprimación en spray a la superficie donde se realiza el trazado, la imprimación permite colorear la pieza
y realizar con más facilidad las marcas del trazado (figura 7.47).
a Figura 7.46. Medir el diámetro de la pieza. a Figura 7.47. Aplicar imprimación a la pieza.
3. Poner a cero la escala de milímetros del gramil y ajustar la punta de trazar en la base del mármol (figura 7.48).
4. Una vez puesta a cero la punta de trazar (figura 7.48), realizar la medida empleando la escala en milímetros del
gramil, en este caso 30 mm, y el trazado de dos diámetros. La pieza se coloca a escuadra con un calzo en la par-
te trasera y se desplaza el gramil sobre el mármol (figura 4.49).
a Figura 7.48. Ajustar a cero el gramil. a Figura 7.49. Realizar el trazado de los diámetros.
HERRAMIENTAS
Corte de chapa • Roedora
• Tijeras de chapa o cizallas manuales
OBJETIVO • Cizalladora
Cortar chapas de 1 milímetro de espesor con diferentes herramientas de corte. • Cizalla neumática
PRECAUCIONES MATERIAL
• Utilizar guantes y gafas de protección adecuadas. • Chapa de 1 milímetro de espesor
• Evitar tocar las aristas de las chapas cortadas con las manos sin protección.
DESARROLLO
En esta práctica se va a realizar el corte de chapas de 1 milímetro de grosor con distintas herramientas de corte y de dis-
tintos tamaños las cuales podrás utilizar en futuras prácticas.
1. Corta chapas de 30 x 150 mm con las tijeras o cizallas manuales.
2. Corta chapas de 100 x 150, con la cizalladora.
a Figura 7.50. Corte con cizallas manuales. a Figura 7.51. Corte manual con cizalladora.
3. Corta chapas 150 x 1.000 mm, con la cizalla manual neumática.

4. Corta chapas de 100 x 200 mm, con la roedora neumática.
a Figura 7.52. Corte con cizalla neumática. a Figura 7.53. Corte con roedora neumática.
180 Unidad 7
MUNDO TÉCNICO
Láser cutter LC04

Equipo para el despunteado y separación de costuras de soldadura láser.
Descripción del equipo

El Láser Cutter LC04 es un equipo que realiza el corte de las
costuras de soldaduras láser mediante una rueda dentada, o
disco de corte, de metal duro de alta calidad y larga duración,
con la que se consigue un corte con muy buen acabado.
Características del Láser cutter LC04

• El equipo está diseñado para trabajar con una presión
de aire de 6 a 8 bares.
• Alcanza una velocidad de giro de 18.000 rpm con solo
850 gramos de peso.
• Dispone de dos profundidades de corte de 0,8 mm y • Contiene un protector de viruta y chispas.
de 1,0 mm, a utilizar dependiendo del espesor de la • El equipo dispone de un regulador, en la parte trasera
chapa exterior a desgrapar, gracias a dos soportes de de la empuñadura para variar la velocidad de rotación
muela que poseen distintos distanciadores. de la fresa.
• Según el acceso que se tenga, se dispone de dos mue- • Lleva una varilla de tope en extensión para facilitar el
las de corte, una de 25 mm de diámetro y otra de realizar el corte paralelo a la pestaña de la pieza.
40 mm, ambas con una anchura de corte de 4 mm, • Desbasta solo la chapa exterior, en forma de rectángu-
esta última como accesorio. lo, sin dañar la chapa interior. Extrae perfectamente los
• Incluye aceite de corte de alto rendimiento BTR, espe- puntos láser, que son alargados, y las costuras de sol-
cial para prolongar la vida de las muelas de corte. dadura láser.
• No produce chispas como con una esmeriladora, sino
que desprende pequeñas virutas (aunque en gran can-
tidad).
• El único inconveniente es que en algunas zonas del ve-
hículo se tiene un acceso no muy óptimo con el equipo.
Funcionamiento del equipo

En primer lugar se comprueba el espesor de la pieza de la cual
se va a eliminar los puntos láser, conocido el espesor se selec-
ciona el soporte con distanciador adecuado para ese espesor
(opción de 0,8 o 1 mm), así mismo, según el acceso se selec-
cionará la muela de corte de diámetro 25 o la de 40 mm.
Una vez montado el distanciador y la muela de corte so-
bre el equipo, se ajusta el protector. Posteriormente se
aplica el aceite de corte de alto rendimiento BTR sobre la
unión, este aceite es especial para prolongar la vida de las
muelas de corte que eliminan los puntos láser. Y por últi-
mo se procede ya a la separación de las costuras láser.
Para la seguridad del operario, es necesario utilizar gafas
de seguridad, protectores auditivos, y guantes de trabajo.
Revista Centro Zaragoza (Nº 28)
EN RESUMEN
TRAZADO Representar sobre la superficie de una pieza por donde se debe mecanizar
Trazado plano
Formas de trazar
Trazado al aire
Instrumentos utilizados Punta de trazar, granetes, gramil, compás,

en el trazado calzos, escuadras, mármol...
Proceso de separar físicamente una pieza por necesidades de fabricación

TÉCNICAS DE CORTE
o reparación
Sierra de mano
Manual
• Arco
• Hoja de sierra
Corte por arranque
Serrado • Cordones de sierra
de viruta
• Sierra alternativa
• Sierra de cinta
Mecánico
• Sierra de vaivén
• Caladora
Corte por Tronzadoras fijas Disco de

abrasión Radiales o amoladoras portátiles abrasión
Cizalla manual
Esfuerzo de cizalladura
Corte por entre dos filos
Cizalla de chapa o cizalladora
cizalladura
Cincel Golpes de martillo
Plasma Electricidad + gas Todas las aleaciones

CORTE
TÉRMICO
Oxicorte Acetileno + chorro de oxígeno Acero
Óxido
entra en internet
1. Puedes encontrar información de tipos de he- 2. Investiga en internet en qué consiste un cutter.
rramientas en las siguientes páginas:
• http://www.herramientas.net/
• http://www.esab.es/es/sp/
182 Unidad 4
8
vamos a conocer...
Técnicas de limado
y abrasión
1. Introducción a las técnicas de limado y lijado
2. Técnica del limado
3. Técnica del lijado
4. Normas de protección y seguridad
en las operaciones de limado y abrasión
Limado manual de superficies metálicas
Proceso de lijado con lijadora roto-orbital
MUNDO TÉCNICO
Multi Air

Conocerás la técnica de limado y la técnica
de lijado.
Sabrás elegir entre los distintos tipos de limas
atendiendo a su forma, su picado, su tamaño
y su grado de corte en función del trabajo a
realizar.
Aprenderás de qué materiales están
fabricadas las lijas y aprenderás a identificarlas
por medio de su granulometría.
Aprenderás a lijar superficies mediante el
lijado manual y mediante máquinas lijadoras
roto-orbitales.
Realizarás prácticas de limado y lijado de
superficies.
Técnicas de limado y abrasión 183
Los talleres Escamilla de chapa y pintura reciben un vehículo En la fase de preparación, José debe aplicar masilla a la superficie
dañado por el estribo tras un golpe en un bordillo. El daño con- reparada. Antes de ello aplica imprimación para proteger la super-
siste en una abolladura que impide utilizar las sufrideras y los ficie y garantizar la adherencia de la masilla.
martillos para conformar la deformación ya que el acceso es Tras esto, aplica masilla de relleno mediante espátula sobre la
muy limitado. superficie cubriendo toda la deformación e igualando los posibles
José, el chapista del taller, valora el trabajo y decide que la mejor bordes existentes de chapa y estaño.
forma de sacar la abolladura consiste en utilizar la soldadura Para finalizar el trabajo y antes de pasar el vehículo al área de pin-
por medio de la opción de soldeo de arandelas o clavos y con tura, José lija la masilla con la lijadora roto-orbital con lija P80 en
ayuda del martillo de inercia extraer la chapa abollada. varias pasadas y posteriormente afina la superficie con lija P120.
El chapista inicia el trabajo soldando arandelas a lo largo de la
abolladura del estribo y extrae con el martillo de inercia la cha-
pa. Tras esta operación, la soldadura deja restos de metal de
las arandelas y de la soldadura en la chapa. Este material
sobrante es eliminado con la radial con ayuda del disco de des-
bastar.
Para dejar el estribo en perfectas condiciones, José aplica a la
superficie dañada una capa de estaño-plomo con el fin de
cubrir las pequeñas deformaciones y alisar la superficie. El esta-
ño-plomo es afinado con ayuda de la garlopa o lima de carro-
cero. Tras varias pasadas longitudinales deja preparada la super-
ficie para la fase de preparación y embellecimiento.
estudio del caso

1. ¿Podría utilizar José una lima extrafina para limar el 4. ¿Qué herramientas de limado y lijado utiliza José para la
estaño-plomo aplicado al estribo? reparación del estribo?
2. ¿Qué tipo de lija realiza un lijado menos agresivo la lija 5. ¿Qué equipo de protección individual utilizará José para
P80 o la lija P120? la reparación del estribo?
3. ¿Te parece correcto el degradado de la masilla realizado
por José?
184 Unidad 8
1. Introducción a las técnicas

de limado y lijado
El limado es una de las técnicas más utilizadas en los talleres de automoción de-
bido a que son numerosos los procesos, tanto en fabricación como en reparación,
en los que es necesario rebajar el material de una pieza o herramienta.
El limado se realiza arrancando el material de la pieza en forma de virutas. Para
este procedimiento se emplea un útil denominado lima. La lima está fabricada de
un material más duro (acero templado) que el material a limar. El proceso nor-
malmente es manual aunque se puede realizar mecánicamente mediante una má-
quina llamada limadora (figura 8.1).
Limaduras
a Figura 8.1. Limado manual.
En carrocería, además de utilizar la técnica de limado en operaciones como el li-

Partículas mado del estaño y el repaso de superficies soldadas o reparadas, también se utili-
de polvo za la técnica de lijado en pintura.
a Figura 8.2. Lijado. El lijado se realiza por fricción de un material abrasivo contra la pieza a lijar. En
este caso no se desprende el material en forma de virutas, sino en partículas de
polvo (figura 8.2). El material duro (abrasivo) raya y desbasta al material más
blando (estaño, chapa, masilla, etc.). El lijado se puede realizar de forma manual
o mediante máquinas denominadas lijadoras (figura 8.3).
a Figura 8.3. Lijado a máquina de una aleta.

2. Técnica del limado

La técnica de limado tiene como finalidad rebajar las superficies en las que sea ne-
cesario eliminar el material mediante el arranque de viruta. La operación de li-
mado puede realizarse de forma manual, por medio de limas de diferentes tipos, o
de forma mecánica, a través del uso de la limadora.
Para el ajuste de piezas o el retoque de las mismas se utiliza el limado manual
(lima). En la fabricación o producción de nuevas piezas se utiliza el limado me-
cánico (limadora).
2.1. Limado manual

La lima
Las limas son pletinas fabricadas en acero templado extraduro. Están talladas en su
superficie de tal manera que facilitan el arranque de virutas en el sentido del avan-
ce de la lima. El tallado que presentan en el cuerpo está formado por una serie de
dientes cortantes que arrastran la viruta hacia el exterior de la lima. Las principa-
les partes son: el mango, la cola, el talón, el cuerpo y la cabeza (figura 8.5). a Figura 8.4. Juegos de limas.
Mango Cola Talón Cuerpo Cabeza
Longitud comercial
a Figura 8.5. Partes de la lima.
Características de las limas

Las diferentes características de las limas determinan el tipo de trabajo a realizar
con las mismas. Estas características son: el picado, la forma, el tamaño, y el gra-
do de corte.
Picado. El picado es el grado de rugosidad que presenta el cuerpo de la lima. El
tipo de picado más común en mecanizado es el picado doble. Este dispone dos ta-
llas; una aproximadamente a 45° y la otra aproximadamente a 80°. En la siguiente
tabla aparecen los diferentes tipos de limas según su picado.
Tipo de picado Designación Características Empleo
Se emboza con facilidad y es apta para Limado de metales blandos

Lima sencilla recta
igualar superficies (aluminio, plomo, cinc.)
El tallado es inclinado y paralelo

Lima sencilla recta
de entre 55 a 75º
El picado dispone de dos tallas: una de entre Limado de metales duros

Lima picado doble
35 y 45º y otra de entre 70 y 80º (aceros , fundiciones...)
Lima picado para Los dientes están separados

Limado de madera y plásticos
madera, escofina y son independientes unos de otros
Las ranuras en forma de curva permiten

Lima picado especial Pequeños ajustes
desprender fácilmente la viruta
a Tabla 8.1. Tipos de limas según su picado.

186 Unidad 8
saber más • Forma. Las limas vienen definidas por la forma geométrica que presentan en
la sección transversal de su cuerpo. Esta forma geométrica determinará su uti-
Limas especiales de ajuste
lización en los distintos tipos de superficies. A continuación se presentan los
También son conocidas con el
nombre de limas de cola de ratón,
tipos de lima según su forma.
limas de relojero o de aguja.
Se utilizan para trabajos de ajuste Forma Designación Aplicaciones
con gran precisión.
Plana Superficies planas
a Figura 8.6. Lima de ajuste.

Superficies con ángulos superiores a
Triangulares
60 º, y superficies planas, etc.
Superficies cuadradas, ángulos de

Cuadradas
90º chaveteros, ranuras, etc.
saber más Superficies curvas, cóncavas

Media caña o circulares de gran tamaño
Una pulgada equivale a 25,4 mm. y superficies planas
Superficies cóncavas con poco radio

Redondas
o limado de agujeros
Superficies angulares de menos de

De cuchillo
60º, acabados de esquinas, etc.
a Tabla 8.2. Tipos de limas según la forma.
• Tamaño. La longitud del cuerpo de las limas es llamada longitud comercial.

Esta longitud es la distancia entre el extremo de la lima y el talón. La lon-
gitud de la lima está expresada en pulgadas, siendo las más habituales de 6”,
7”, 8”, etc.
• Grado de corte. El grado de corte de una lima viene determinado por el nú-
mero de dientes que tiene por unidad de superficie, número de dientes por
a Figura 8.7. Picado doble de la
cm2 (nºd/cm2). De este depende en gran medida la capacidad de arranque de
lima con distinto grado de corte. material.
Cuantos más dientes tenga la lima por cm2 menos irregular será la superficie tra-
bajada, más fino será el arranque de material y mejor acabado superficial.
caso práctico inicial Grado de corte Designación Número dientes/cm2 Características

José, para limar el estaño-plomo
aplicado al estribo, utiliza una lima Extrafinas + 16 dientes Arranque de material
de carrocero de picado especial ya
inferior a 0,2 mm (aca-
que si utiliza limas de picado fino o
Finas 16 dientes bado de superficies)
extrafino durante el proceso se
pueden embozar.
Arranque de material:
entre 0,5 y 0,2 mm.
Semi-finas 12 dientes
(alisar o preparar una
superficie)
Bastas 8 dientes Arranque de material

superior a 0,5 mm
(comienzo del proceso
Ásperas 6 dientes de limado)
a Tabla 8.3. Clasificación de las limas por su grado de corte.

Proceso de limado
Para realizar un trabajo de limado correcto deben tenerse en cuenta una serie de
operaciones previas al propio limado.
Fijación de la pieza
La pieza debe estar correctamente centrada y fijada, de manera que se evite el mo-
vimiento de vaivén en el limado. Siempre que sea posible se sujetará en un tornillo a Figura 8.8. Sujeción de la pieza a
de banco, y se colocará a una altura en la que el operario trabaje con comodidad. mecanizar en el tornillo de banco.
Elección del tipo de lima

Según el trabajo a realizar utilizaremos la lima adecuada en función de la dureza
del material de la pieza y del acabado superficial. Debemos utilizar limas en per-
fectas condiciones, que no tengan un picado defectuoso o estén embozadas. No
emplear limas sucias por aceites o grasas.
Situación del operario y forma de sujetar la lima
El operario se deberá colocar en una posición cómoda y adecuada. El tronco per-
manecerá inmóvil en el mecanizado aunque para trabajos de desbaste puede mo-
verse ligeramente ajustándose al movimiento de vaivén de la lima (figura 8.9).
El ritmo se adecuará a las características del trabajo siendo aproximadamente de a Figura 8.9. Movimiento de vai-
50 a 60 golpes por minuto. vén de la lima.
La lima se sujetará con la mano derecha (diestros) apoyándose el mango en el
centro de la mano y situándose el dedo pulgar por encima del mismo y los demás
rodeando. Con la mano izquierda se sujetará el extremo de la lima evitándose el
balanceo (figura 8.10).
saber más
Forma de montar una lima
Al montar una lima debes tener
precaución con la cola. En ocasio-
nes un descuido puede provocar
un accidente.
a Figura 8.10. Posición correcta del limado.

Bien Mal
Realización del limado

El limado se realizará teniendo en cuenta la superficie a trabajar, pero antes de-
bemos tener en cuenta una serie de consideraciones:
• Elegir el tamaño correcto de la lima y comprobar que esté en perfecto estado.
• Simplificar el trabajo siempre que sea posible.
• Utilizar las limas en toda su longitud.
• No tocar con las manos la superficie limada, ni la lima para evitar que se en- a Figura 8.11. Montaje correcto e
sucien de aceite y resbalen. incorrecto de una lima.
188 Unidad 8
Limado de superficies
saber más Para un trabajo correcto, la lima se debe apoyar perfectamente sobre la superfi-
cie. El limado debe realizarse presionando suavemente la lima en el sentido de
Limpieza de la lima
avance; por lo tanto, en el de retroceso simplemente se apoyará ligeramente.
Para limpiar las virutas incrustadas
en la lima se utiliza un cepillo metá- Debemos observar en todo momento la zona limada de la pieza para obtener una
lico denominado carda. referencia clara del proceso. En superficies planas, siempre que se pueda se cruzarán
los trazos o rayaduras de los dientes de la lima con el fin de que el limado sea más
uniforme (figura 8.13.A). Para realizar un buen aplanado se recomienda utilizar una
lima de media caña por su parte plana. En superficies cóncavas se utiliza la lima de
mediacaña (por su parte curvada), o la lima redonda dependiendo del radio de cur-
vatura de la pieza (figura 8.13.B). En superficies convexas, las caras redondeadas se
liman siguiendo perpendicularmente el trazado de la pieza (figura 8.13.C).
A 90 B C
a Figura 8.12. Cepillo metálico.
a Figura 8.13. Limado de superficies.
2.2. Limado mecánico

La limadora
saber más Es una máquina-herramienta cuyo movimiento principal es el de traslación. Per-
mite el mecanizado de superficies planas (figura 8.15 y figura 8.16).
Monofilo
Herramienta de corte utilizada por El desplazamiento se realiza en sucesivos ciclos de avance y retroceso de la herra-
la limadora, el torno y la mortaja- mienta sobre la superficie. En el avance la herramienta arranca el material, mien-
dora formada por un solo filo. tras que en el retroceso vuelve a su posición inicial de ciclo sin eliminar material
(figura 8.14).
Avance La velocidad de la cuchilla varía, siendo más lenta en el avance o corte y más rá-
del monofilo pida en el retroceso (trabaja en vacío). El acabado final de la pieza depende de la
velocidad de corte, del tipo de cuchilla, y del material a limar.
Carnero
a Figura 8.14. Avance de la herra-

mienta de corte.
Monofilo
Pieza
Mesa
a Figura 8.15. Limadora de taller. a Figura 8.16. Esquema de la limadora.

3. Técnica del lijado

El lijado es una operación de desbastado y afinado de superficies que se realiza tanto en Ligante
procesos de reparaciones mecánicas como en procesos de reparación de carrocería. del revestimento Abrasivo
El lijado tiene como finalidad ajustar, acabar o afinar las superficies eliminando
parte del material mediante abrasión. La operación de lijado se puede realizar de
forma manual o mediante máquinas.
3.1. Abrasivos o lijas

Soporte Ligante base
Están formados principalmente por tres elementos; un soporte (papel, tela), un a Figura 8.17. Composición de una
mineral (grano) y un ligante (adhesivo) (figura 8.17). lija.
Soporte
Es la base sobre la que se sustentan y fijan los granos de abrasivo. Los soportes que
podemos encontrar en la actualidad son de papel, tela, papel y tela, fibra o de
compuestos plásticos.
El soporte determinará la dureza del pliego o disco de lija. Este se elegirá en fun-
ción de la utilización del abrasivo y de la temperatura que se alcance en el proce-
so. Los pliegos de lija generalmente son de papel, los discos de tela y los discos de
radial de materiales plásticos.
a Figura 8.20. Cristales de carbu-

rúndum.
a Figura 8.18. Lijas con soporte de papel. a Figura 8.19. Lijas con soporte de tela.
El mineral o abrasivo
Los abrasivos son minerales (granos) de diferentes tamaños y de gran dureza. Pue-
den ser de origen natural (esmeril, silex, granate, diamante) o sintéticos (carbu-
ro de silicio, óxido de aluminio, etc.).
Ligante o adhesivo
Es el compuesto utilizado para adherir los granos abrasivos (minerales) al soporte.
Los principales adhesivos son las colas orgánicas y las resinas sintéticas (Epoxi). a Figura 8.21. Distintos tipos de lijas.
El adhesivo se coloca en el soporte en dos capas; la primera (encolaje) fija los gra-
nos al soporte y la segunda capa (reencolaje) une los granos entre sí.
saber más
Abrasivos en suspensión (pasta esmeril) El carburo de silicio
Son abrasivos que están sin aglutinar, no tienen un soporte fijo y rígido donde an- (carburúndum) es un abrasivo arti-
clarse (tela, papel, etc.) el grano del abrasivo se encuentra en suspensión en un ficial con gran dureza y a la vez fra-
gilidad. Los granos de abrasivo con
adhesivo pastoso de base al agua.
el uso se rompen formando nuevas
Se emplean para esmerilar asientos de válvulas. Se comercializan en varios tama- aristas y perfiles que facilitan el lija-
ños: gruesa, media y de acabado o superfina. do y la duración del pliego de lija.
190 Unidad 8
saber más 3.2. Granulometría

Abrasivo P 100 Los abrasivos tienen marcado en el reverso el tamaño del grano y, por lo tanto, el
Un abrasivo P 100 indica que los poder de abrasión, por ejemplo, P80.
granos abrasivos han pasado por
un tamiz de una pulgada cuadrada La «FEPA» determina los diferentes tamaños de los granos seguidos de la letra P
que tenga 100 aberturas. Esta que indica que el abrasivo está normalizado. A su vez, el número indica el tama-
denominación se emplea en abra- ño del grano. Cuanto mayor sea el tamaño del grano, mayor será el poder de abra-
sivos hasta P240. sión y dejará mayor surco en la superficie a lijar.
1 Pulgada Cuanto mayor sea el número de la lija, más pequeño será el grano y, por lo tanto,
más fina será la lija, por ejemplo, la lija P100 es más basta que la P1200.
También podemos encontrar lijas en las que no aparezca el indicativo P, en este
caso significa que no está normalizada. El número podría corresponder a la nor-
1 Pulgada
ma americana.
TABLA DE GRANOS NORMALIZADOS (NORMA FEPA)

Tipo de grano Aplicaciones
De P 16
Discos de plástico (sobre radial) desbarbado
P 36
Tamiz para lija P100 de cordones de soldadura
Hasta P 60
a Figura 8.22. Tamiz para lija P100. De P 80
Discos y pliegos para trabajos de pintura
P 220
a mano o con lijadora
Hasta P 500
De P 400
Cuanto menor sea el número de la Pliegos de lija al agua. El trabajo se realiza
P 1.000
lija mayor será el grado abrasivo de manualmente
Hasta P 2.000
la misma, por lo tanto, la lija P120
produce un lijado menos agresivo a Tabla 8.4. Granos normalizados para lija según norma FEPA
que la lija P80.
3.3. Herramientas y útiles de lijado

saber más En función de las características del lijado puede realizarse de forma manual (a base
de lija y taco) o mecánicamente, por medio de máquinas-herramientas, lijadoras, ra-
Clasificación de granos
diales, etc. Veamos en el siguiente cuadro las herramientas y útiles más empleados.
entre el P240 y el 1200
Los granos más finos, a partir del Útiles o herramientas
P240 y hasta el P1200 se clasifican Denominación Tipo de lijado
de lijado
por decantación en un líquido vis-
coso. Lijas:
• Papel, tela Lijado, mateado a mano
• Discos abrasivos de todo tipo de superficies
• Almohadillas
Para evitar que se vean las marcas Taco de lijar (útil o soporte Lijado a mano de superficies
del lijado en operaciones de embe- de la lija) planas
llecimiento José realiza el degrada- Lijadoras: Lijado a mano de superficies pla-
do de la masilla en primer lugar con • Vibratorias nas y curvas con poca
lija P80 y luego con lija P120. • Excéntrico-rotativas inclinación
Radiales Lijado y desbarbado en máquina

de gran profundidad. Limpieza
caso práctico inicial Discos clean’N Strip y eliminación de óxido
Para la reparación del estribo José
utiliza una radial con disco de des- Piedra de esmeril Afilado de herramientas
bastar, una garlopa para el lijado
del estaño-plomo y una lijadora
roto-orbital con lijas de P80 y P120. a Tabla 8.5. Herramientas y útiles de lijado.
3.4. Proceso de lijado

Como hemos dicho anteriormente, el lijado se puede realizar a mano en seco o al
agua o con máquinas tanto vibradoras como rotativas.
En cualquier operación de lijado se deben seguir estas recomendaciones:
• Limpiar la superficie antes de iniciar el lijado. Para ello se utilizarán limpiado-
res que no dañen la superficie a tratar.
• El lijado se debe realizar en una sola dirección y sin realizar una presión exce-
siva.
• Al principio de la operación se comenzará con una lija de grano grueso, y pau-
latinamente se irá reduciendo el grano hasta conseguir el acabado adecuado.
• Seguir un proceso gradual de degradación del lijado, ya que si este no es co-
rrecto, aparecerán surcos en el acabado.
• Eliminar los restos de material depositados sobre la lija. Se debe tener en cuen- a Figura 8.23. Lijado manual de
ta que durante el lijado de cualquier pieza la lija pierde su poder abrasivo y se masilla con equipo de protección
emboza. individual.
4. Normas de protección y seguridad caso práctico inicial

Para la reparación del estribo José
en las operaciones de limado utiliza además de la vestimenta
apropiada guantes de cuero, y una
y abrasión mascarilla de protección integral.
Tanto en las operaciones de limado como en las de lijado y esmerilado se utiliza-

rá el equipo de protección individual adecuado. Este consta principalmente de
guantes protectores, gafas de protección ocular y máscaras o mascarillas.
En las operaciones de limado se deben tener en cuenta las siguientes precaucio-
nes:
• La lima es relativamente frágil, por lo tanto:
– Debe estar introducida en el mango suficientemente y alineada con su eje. a Figura 8.24. Guantes de cuero.
– No se debe utilizar para apalancar, corre el peligro de que se rompa.
– Se debe conservar limpia de grasas y limaduras. Para ello se almacenará en lu-
gares limpios y secos y se eliminarán las virutas tras el limado con una carda.
• El operario durante la operación de limado usará guantes de cuero (figura
8.24) que se adapten bien a la mano y en caso necesario utilizará gafas de a Figura 8.25. Gafas de protección
protección ocular con cristal transparente para evitar la proyección de par- ocular.
tículas a los ojos.
• En las operaciones de lijado tanto a mano como a máquina se utilizarán
guantes más sensibles al tacto fabricados en cuero fino o látex. Para evitar
que el polvo penetre por las vías respiratorias se utilizarán máscaras integra-
les (figura 8.26) o mascarillas simples que impidan la inhalación del polvo
ocasionado en el lijado.
• En caso de utilizar mascarillas simples se utilizarán gafas de protección (figura
8.25) con el fin de proteger los ojos del polvo.
• Las lijas utilizadas en los procesos de lijado se almacenarán una vez utilizadas a Figura 8.26. Máscara integral
en contenedores de reciclaje diseñados para tal efecto. para el lijado.
192 Unidad 8
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Qué es el picado de una lima?
2. Enumera de mayor a menor el grado de abrasión de las siguientes lijas.

P1200, P800, P80, P220, P100, P320, P150, P60
3. ¿Qué factores pueden disminuir la eficacia del limado? ¿Y del lijado?
4. Copia el dibujo en tu cuaderno y enumera las partes de la siguiente lima.
a Figura 8.27.
5. ¿Qué es un ligante?, ¿y un abrasivo?
6. ¿Qué precauciones se deben tener en cuenta a la hora de realizar operaciones de limado?
7. Copia el cuadro en tu cuaderno y responde: ¿Qué tipo de lima utilizarías en las siguientes operaciones?
Operación Tipo de lima ¿Por qué?
Rebajar la falda de un pistón
Repasar una soldadura en una super-

ficie plana
Repasar las cajas de los segmentos en

un pistón
Desbastar una soldadura de un para-

golpes de plástico
Eliminar los escalones realizados por

una cadena en el piñón de ataque de
una moto
8. ¿Cómo se debe colocar un operario para realizar una operación de limado?
9. ¿Qué diferencia existe entre un acabado con lima y otro con abrasivo?
10. ¿Para qué sirve una limadora?
11. ¿Cuál es la utilidad de una carda?


1. ¿Qué lima utilizarás para realizar correctamente un 6. ¿En qué sentido desbasta una lima?
limado de una superficie cóncava con poco radio? a) En el sentido de avance.
a) Lima triangular. b) En el sentido de avance y de retroceso.
b) Lima redonda. c) En sentido transversal de retroceso.
c) Lima de media caña. d) En el sentido de retroceso.
d) Lima de cuchillo.
7. ¿Cómo se llama la herramienta de corte de la
2. ¿Cuántos dientes debe tener una lima por cen- limadora?
tímetro cuadrado para que se designe fina? a) Broca.
a) Seis dientes. b) Monofilo.
b) Ocho dientes. c) Cuchilla.
c) Más de dieciséis dientes. d) Formón.
d) Dieciséis dientes.
8. ¿Por qué tres componentes está formada una
3. ¿Qué ritmo será el adecuado para realizar un tra- lija?
bajo de limado? a) Ligante, abrasivo y grasa.
a) Entre 20 y 30 golpes por minuto. b) Abrasivo, metal y ligante.
b) Entre 70 y 100 golpes por minuto. c) Mineral, ligante y soporte.
c) Entre 50 y 60 golpes por minuto. d) Soporte, adhesivo y ligante.
d) Cualquier ritmo es válido.
9. ¿Cuál de estas lijas tendrá más poder de abra-
4. ¿Qué herramienta se utiliza para limpiar las viru- sión?
tas de las limas? a) P 220.
a) Una carda. b) P 1.000.
b) Una rasqueta. c) P 120.
c) Una brocha. d) P 80.
d) Una pistola de aire.
10. ¿Qué herramienta utilizarás para desbarbar un
5. ¿Qué es una lima de cola de ratón? cordón de soldadura?
a) Una lima grande, ancha y rectangular. a) Una lijadora vibratoria.
b) Una lima redonda. b) Una sierra.
c) Una lima especial para el ajuste. c) Una radial.
d) Una lima basta. d) Una lijadora orbital.
194 Unidad 8
HERRAMIENTAS
• Tornillo de banco Limado manual de superficies
• Lima fina plana
• Escuadra
metálicas
OBJETIVO
MATERIAL
Limar la cara frontal de una pieza, rebajarla y planificarla.
• Pieza
• Guantes PRECAUCIONES
• Emplear guantes de cuero para protegerse de golpes y arañazos.
• Recoger las limaduras tras la operación de limado.
DESARROLLO
1. Sobre la base de una pieza recién torneada se debe planificar y rebajar de medida una de sus caras exteriores.
2. Colocar firmemente la pieza en las mordazas del tornillo del banco.
a Figura 8.28. Pieza torneada. a Figura 8.29. Fijación de la pieza en el tornillo.
2. Empleando una lima plana y semifina, limar la parte superior de la pieza para rebajarla y dejarla plana.
3. Realizar el limado con un movimiento de vaivén suavemente y retirar las virutas.
a Figura 8.30. Limado de la pieza. a Figura 8.31. Comprobación de la planitud.
4. Comprobar la planitud con una escuadra.

5. Repetir el proceso de limado manual hasta que la pieza se encuentre a la medida deseada.
HERRAMIENTAS
Proceso de lijado con lijadora • Lijadora roto-orbital con aspiración
• Equipo de aspiración o brazo
roto-orbital
MATERIAL
OBJETIVO
• Disolvente de limpieza
Realizar el lijado con lijadora roto-orbital de un paragolpes trasero para la poste-
• Papel de limpieza
rior aplicación de masilla.
• Pliegos de lija P80 y P180
PRECAUCIONES
• Emplear el equipo de protección adecuado: guantes, mascarilla y gafas protectoras.
• Los papeles de limpieza se deben depositar en depósitos adecuados para su reciclaje.
DESARROLLO
1. Identificar el daño en la pieza y limpiar la superficie con disolvente antes de lijar con el abrasivo.
2. Colocar el disco de P80 en el plato con los orificios coincidiendo con la aspiración y lijar la superficie donde se apli-
cará la masilla.
a Figura 8.32. Daños en la pieza. a Figura 8.33. Colocar el pliego de lija en el plato.
3. Regular la presión de trabajo de la lijadora roto-orbital a 6 bares y regular la velocidad de giro de la máquina ac-
tuando sobre el tornillo.
4. Lijar la superficie limpia con P80 y después limpiar con disolvente de limpieza y papel limpio. Lijar los bordes con P180.
a Figura 8.34. Regular la presión y revoluciones de la máquina. a Figura 8.35. Lijando con roto-orbital.
5. Limpiar los restos del lijado y comprobar con la palma de la mano sobre la superficie si el lijado se ha realizado co-
rrectamente.
196 Unidad 8
MUNDO TÉCNICO
Multi Air
Las tiras Multi-Air® están disponibles en los 4 tamaños más habituales:

70x125 mm., 70x198 mm., 70x420 mm. y 115x230 mm. Para facilitar la
colocación de las tiras, los agujeros de ajuste más grandes están en la
misma posición que los de los sistemas más habituales disponibles en el
mercado, lo que permite habituarse a ellas rápidamente. La distribución
Discos y Tiras Multi-Air® de los agujeros de extracción de polvo en la tira hace que sea aún más
fácil ver la superficie de trabajo sin tener que parar a limpiarla.
Tecnología comprobada que miles de usuarios de todo el mundo han
adoptado; los discos Multi-Air® han abierto al mundo a condiciones de
trabajo más limpias y seguras sin comprometer los resultados. Ahora Multi-Air® se fabrica actualmente se fabrica con tres tipos de abrasivos:
Norton amplía su solución con una nueva oferta de tiras Multi-Air® que • Multi-Air® NorZon® BlueFire® para discos y tiras.
mejoran la limpieza en todas las aplicaciones. • Multi-Air® Plus acon abrasivo Cerámico SG® para discos y tiras.
• Multi-Air®, el original, sólo para discos.
Los discos Multi-Air® están disponibles en diámetro 125 mm. con 125
agujeros, y diámetro 150 mm. con 181 agujeros. Fáciles de usar, los
discos se colocan fácilmente en el plato adaptado con 7 agujeros de
ajuste más grandes. Un canal central de extracción elimina el polvo del
Multi-Air® Plus:
centro del disco, donde suele producirse la acumulación de polvo en los
discos tradicionales.
Rendimientos y Eficacia Óptimos
Características Ventajas
Multi-Air® NorZon® i BlueFire®: Discos de ø125mm. y ø150mm.

Se adapta a todas las
Dimensiones Tiras de 70x125mm.,
Para elevado arranque de material 70x198mm., 70x420mm. y condiciones de trabajo
115x230mm.
Características Ventajas Altísimo poder de corte. Dura
hasta dos veces más que los
discos de ø 150 mm. Para un trabajo rápido y eficaz
Abrasivo Alúmina Cerámica SG® abrasivos tradicionales. Menos
tiras de 70x125 mm., paradas de máquina y mejor
Dimensiones Para el rápido alisado de las
70 x198 mm., relación rendimiento/coste
superficies
70x420 mm. y 115x230 mm. P80 - P400 en discos
Poder de corte y tiras Norgrip® Acabado de superficie más
NorZon® Grano
Abrasivo extremadamente rápido P320 - P400 en discos constante y uniforme
Zirconio y Alúmina Soft-Touch®
Duro y resistente
discos Norgrip® en P80 Papel especial látex
Soporte Flexible y resistente al desgarro
Acabado más constante reforzado con fibra
Grano tiras Norgrip® y uniforme Resistente al embozamiento
de P40 a P120
Anti-embo- No-Fil® sin pigmentos en durante su uso
Soporte fuerte y resistente al zamiento base acuosa Sin riesgo de transferencia de
Soporte papel pesado tipo E
desgarro color
Aplicaciones Aplicaciones
• Rápida eliminación de capas de pintura vieja, acabado de aparejos. • Lijado de masillas poliéster, aparejos y pintura (incluyendo
• Aplanamiento de cantos alilados y superficies amplias. barnices cerámicos y resistentes al rayado).
• Aplicaciones en talleres de chapa y pintura, carrocerías, • Acabado y suavizado de aparejos.
marina, composites, madera e industria en general • Aplicaciones en talleres de chapa y pintura, talleres industriales,
marina, compuestos, aeroespacial, automoción e industria general
• Especialmente adecuado para operaciones exigentes mientras se
lijan pinturas, compuestos, gel-coat, etc.
SISTEMA MULTI-AIR PROCESS®

Fijaciones universales de los
platos que se adaptan a las Adaptadores para las
máquinas más usadas lijadoras Festo
Saint Gobain Abrasivos, S.A.
Selección de platos duros,

medianos o blandos
Canales de extracción del polvo
El No-Fil® en base acuosa resiste

Abrasivo de Primera Calidad al embozamiento durante
Los agujeros de alineación permiten
y Alto Rendimiento el uso
su colocación precisa en el plato
EN RESUMEN
• Planas
TÉCNICAS DE LIMADO • Triangulares
Y ABRASIÓN • Cuadradas
Forma
• Mediacaña
• Redondas
Limado • De cuchillo
manual
Tamaño 3’’, 6’’, 8’’, 10’’, 14’’, 16’’
• Sencillo recto
Picado • Simple inclinado
Limas
• Doble
Técnica • Extrafinas 16 d
de limado • Finas 16 d
Grado de corte
• Semi-finas 12 d
• Bastas 8d
De cola de ratón
Para trabajos de ajuste
o de relojero
Limado Permite el mecanizado
Limadora
mecánico de superficies planas
Soporte Papel - tela - fibra
Mineral o abrasivo Grano de gran dureza

• Colas orgánicas
Ligante o adhesivo
• Resinas sintéticas
Técnica
Lijas Más gruesas P 16
de lijado
Granulometría …
Más finas P 2.000
Herramientas Tacos de lijar, lijadoras,
y útiles radiales, discos abrasivos
Guantes Previenen al operario de las limaduras

EQUIPO DE PROTECCIÓN Gafas y de las partículas de polvo originadas
INDIVIDUAL Máscaras y mascarillas en los procesos de limado y lijado
entra en internet
1. Busca en internet definición de los siguientes 2. Investiga, con ayuda de internet, de qué tipo de
términos: acero se fabrican las limas y el tanto por ciento
• Sílex. • Esmeril. en carbono que contienen.
• Sintético. • Granete.
• Aglutinante. • Escala Mohs.
198 Unidad 4
9
vamos a conocer...
Técnica del taladrado
1. El taladrado
2. El avellanado
3. El escariado
en las operaciones de taladrado, avellanado
y escariado
Afilado de una broca quemada
Taladro de puntos de soldadura
MUNDO TÉCNICO
Brocas ISCAR para el mecanizado de agujeros
profundos

Conocerás las herramientas y útiles que se
utilizan en las operaciones de taladrado,
avellanado y escariado.
Estudiarás los tipos de brocas que se emplean
en el taladrado según el material y el trabajo
a realizar.
Aprenderás a realizar taladros en los distintos
materiales y a afilar una broca.
Conocerás la técnica del avellanado
y del escariado.
Conocerás las normas de seguridad e higiene
en las operaciones de taladrado, avellanado
y escariado.
Técnica del taladrado 199
En el taller de Plaza Competición se va a fabricar una nueva pieza espiga. Para mejorar el acabado afina la pieza con ayuda de la lima
para la suspensión que permita modificar los ángulos de geometría fina de media caña.
de un vehículo de competición. La pieza ya finalizada y pintada es montada en el vehículo para com-
La pieza en cuestión consiste en un soporte para la torreta fabrica- probar que permite modificar la geometría de la suspensión a los
do en aluminio aleado. valores deseados de funcionamiento.
Carlos, tras diseñar sobre el papel la pieza, estudia las operaciones
de mecanizado que debe realizar, prepara la herramienta, el mate-
rial necesario de mecanizado y de seguridad.
La pieza va a ser fabricada a mano para que el ajuste sea máximo.
Carlos, en primer lugar corta con la sierra manual la pieza según el
croquis previo.
Después, marca los centros dónde se van a realizar los agujeros de
12 mm de diámetro para la sujeción a la torreta y los taladra con
ayuda de la taladradora de columna.
Debido a que el espesor de la pieza es de 10 milímetros y para que
se adapte al soporte original, se rebaja 6 milímetros con ayuda de
una fresa el alojamiento dónde van a ir los tornillos de fijación.
Posteriormente marca los orificios rasgados de sujeción del amorti-
guador y de ajuste de la geometría. Estos son tres; dos de 8×30 milí-
metros y uno de 20×50 milímetros.
Como no se dispone de fresadora, los orificios rasgados se realizan
con la taladradora mediante taladros y con ayuda de una fresa de a Soporte de ajuste de la geometría.
estudio del caso

1. ¿Es necesario refrigerar las brocas en las todas operacio- 4. Para realizar los tamaños de gran diámetro en el soporte
nes de corte? ¿Qué útil le permite a Carlos sujetar la broca en la tala-
2. ¿Qué ventaja principal permite el escariado en compara- dradora de columna?
ción con el taladrado? 5. ¿Qué material de seguridad utilizará Carlos para el me-
3. ¿Cuál será el ángulo adecuado de las brocas para realizar canizado de la pieza?
los orificios en la pieza?
200 Unidad 9
1. El taladrado
El taladrado es un proceso de mecanizado utilizado en todas las áreas de fabrica-
ción y reparación de los vehículos.
Taladro
ciego El taladrado consiste en una operación de corte por arranque de viruta que permite
realizar agujeros u orificios (pasantes o ciegos) y de distintos diámetros (figura 9.1).
El taladrado es muy empleado en los trabajos de sustitución de elementos fijos de la
Taladro
carrocería, pilares, pisos, techos, etc. para taladrar y deshacer los puntos de soldadu-
pasante ra que unen la pieza a la carrocería. En esta operación se emplea una broca especial
de quitar puntos.
La máquina que se emplea en el proceso de taladrado es la taladradora, ya sea en
Taladro
su versión portátil o fija. Su movimiento principal de corte es el de rotación, y uti-
avellanado liza como herramientas de corte la broca, la fresa y el escariador.
1.1. Herramientas para el taladrado

Agujero En función del trabajo a realizar se pueden elegir como herramientas de corte las
bidiametral
brocas, las fresas y los escariadores.
Brocas
Avellanado Es una herramienta de corte fabricada en acero y aleado con metales duros. Sir-
multietapas
ve para realizar orificios arrancando y vaciando el material. Su forma es cilíndri-
a Figura 9.1. Tipos de orificios ta- ca y en su cuerpo lleva practicadas dos o mas ranuras helicoidales que finalizan en
ladrados. aristas o filos cortantes en la punta (labios).
Partes de la broca
En la broca podemos diferenciar las siguientes partes (figura 9.2):
Punta o boca Cuerpo Mango o cola
Filo o labios Faja-guía

a Figura 9.2. Partes de la broca con mango cónico.
• Punta o boca: es la parte de corte de la broca. En ella se encuentran dos filos:

el filo transversal guía que rasca la pieza y el filo principal o labio que es el que
inicia el corte de la broca. Entre estos dos filos se forma un ángulo aproximado
de 55° (figura 9.3).
• Cuerpo: se denomina cuerpo a la sección entre el filo y el mango de la broca.
El cuerpo lleva mecanizadas dos ranuras de forma helicoidal para hacer avan-
Filo
zar la viruta que acaban en un filo denominado faja-guía.
Labio
transversal • Mango: también llamado cola, es la parte de la broca que permite la fijación a
la máquina de taladrar. Hay dos tipos de mangos: los cilíndricos para máquinas
de taladrar con amarre por portabrocas, y los cónicos, para taladradoras (gene-
55° Faja-guía ralmente de sobremesa) con amarre cónico (tipo Morse).
• Cuello: se encuentra entre el mango y el cuerpo de la broca. En el mango ge-
a Figura 9.3. Punta de la broca. neralmente se encuentran grabadas las características técnicas de las brocas.
Ángulos de las brocas Ángulo

del vértice
Filo
En las brocas podemos diferenciar principalmente dos ángulos: el ángulo del vér- Superficie de
Superficie
tice y el ángulo de hélice (tabla 9.1). desprendimiento
de incidencia
El ángulo del vértice (o ángulo de punta) es el ángulo que forman los dos labios Ángulo Destalonado
de corte. Este varía en función del tipo de material con el que se trabaja. de hélice Faja-guía
Material a taladrar Ángulos de vértice a Figura 9.4. Ángulos de la broca.
Aleación blanda: 130 30

40 a 60° saber más
aluminio, manganeso
Destalonado
Aluminio 40 a 60° Para que la superficie de los labios
no roce con el material a taladrar,
se da una caída a la superficie del
Cobre, aceros y fundiciones 120° labio rebajando el talón. A esta caí-
da se la llama destalonado.
Plásticos:
60 a 90°
PP, ABS, PVC, etc. Metales duros Plásticos caso práctico inicial
a Tabla 9.1. Ángulos de las brocas en función del material a taladrar. El ángulo adecuado de las brocas
para realizar el soporte será de
entre 40 y 60° debido a que el
El ángulo de hélice es el que forma la hélice de la broca con el eje vertical de la material a taladrar es de aluminio
misma. Su valor ronda entre los 20 y 40°, dependiendo del tipo de material a ta- aleado.
ladrar (figura 9.4).
Afilado de la broca
Debido a que puede perder efectividad de corte por el desgaste, es necesario afi-
lar la broca cuando su trabajo no sea correcto. El afilado se realizará con una mue-
la abrasiva. Para realizar esta operación deberemos tener en cuenta una serie de 60
60
recomendaciones:
• Durante el afilado se debe tener apoyada la broca en el soporte de la muela
abrasiva, para evitar que esta se mueva.
a Figura 9.5. Ángulo del vértice.
• Situaremos la broca en la piedra con un ángulo igual a la mitad del ángulo del vér-
tice. Por ejemplo, si el ángulo del vértice es de 120°, la broca se debe colocar a 60°.
Los dos labios deben guardar el mismo ángulo con respecto al eje de la broca. saber más
• Por último, giraremos la broca hacia la derecha e izquierda de manera que se Gavilán
forme una superficie cónica en la punta hasta realizar un destalonado correcto Se denomina gavilán a la arista de
(figura 9.6). El ángulo de destalonado lo forman el filo transversal y los dos la- corte que forma el ángulo de pun-
bios, y este debe ser de ±55°. ta de la broca.
Si la broca está bien afilada, cuando se realiza un taladro la viruta debe salir riza-
da y continua. Esta viruta es cortante y se debe retirar con mucho cuidado.
Destalonado
55
Correcto Excesivo Escaso

a Figura 9.6. Destalonados de la broca. a Figura 9.7. Afilado de la broca.
202 Unidad 9
Material de las brocas

Los materiales más utilizados para la fabricación de las brocas son:
• Acero al carbono HS. El porcentaje de carbono oscila entre el 0,65 y el 1,5 %.
El tanto por ciento de metales aleados es muy pequeño: 0,35 % de manganeso
y 0,35 % de silicio.
• Acero rápido HSS. Es un acero con poco carbono, del 0,75 al 0,95 %, aleado
a Figura 9.8. Broca de tres labios con cromo, del 3,5 al 4,5 %; con molibdeno, del 1 al 9 %; con vanadio, del 1
para metal duro. al 2 %; con wolframio del 2 al 17 %, y con cobalto, del 5 al 8,75 %.
• Acero rápido HSS titanio rectificadas. Están recubiertas de una aleación de
titanio, permiten mucha precisión en el taladro, y se puede taladrar acero ino-
xidable.
• Acero rápido HSS cobalto rectificadas. Son las brocas de máxima calidad, es-
tán pensadas para trabajar los materiales más duros, soportan muy bien las al-
tas temperaturas.
Tipos de brocas
Existen numerosos tipos de brocas en función del material sobre el que se traba-
ja y de las características de la operación de taladrado. La diferencia estriba en el
a Figura 9.9. Caja de brocas de diseño de la punta, en la forma, en el tipo de material de la broca, etc. En el si-
acero. guiente cuadro vemos algunas de las brocas más características.
Designación Tipos de brocas Uso
Para taladrar metales

Brocas para metales
(aceros al carbono HS, aceros rápidos)
Brocas para madera Para taladrar madera
Para taladrar cemento,

Brocas para paredes
hormigón, piedra y vidrio
Brocas para vidrio Para taladrar cristal y vidrio
Broca de puntas de centrar Para taladrar puntos de tornear
a Tabla 9.2. Tipos de brocas.

Movimiento, velocidad y avance de corte

En el taladrado, la broca realiza dos movimientos: un movimiento rotativo que
permite el corte de la viruta y otro movimiento rectilíneo, de avance, que intro-
duce la broca en la pieza (figura 9.10).
a Figura 9.10. Movimiento de la

broca y arranque de material.
saber más
Brocas refrigeradas
Para evitar el calentamiento excesi-
vo en las operaciones de corte, exis-
ten brocas que interiormente se
refrigeran por medio de dos con-
ductos de refrigeración.
a Figura 9.11. Operación de taladrado.
La velocidad de corte es la velocidad de rotación que alcanza la broca, medida des-

de cualquier punto que se encuentre en su diámetro exterior (véase tabla 9.3).
Esta velocidad se halla multiplicando el diámetro exterior de la broca (en milí-
metros) por el número de revoluciones de giro del taladro y por π = 3,14, y todo
esto dividido entre 1.000. La unidad de medida resultante será metros por mi-
nuto.
π·D·n a Figura 9.12. Brocas refrigeradas.
V= (m/min)
1.000
saber más
Debemos tener en cuenta que la velocidad de corte variará en función de los ma-
teriales de la pieza y de la broca, pero, como norma general, cuanto más grande Brocas escalonadas
sea la broca, menor debe ser el número de revoluciones de la misma. Las brocas escalonadas (figura
9.13) permiten taladrar a distintos
El avance es el espacio que recorre la broca al ir introduciéndose en la pieza, y de- diámetros de una sola vez.
pende del material de la pieza, del diámetro y del material de la broca. Está ex- Se utilizan en chapas de hasta
presado en milímetros por vuelta. 4 mm, plásticos y metales blandos.
Tabla de RPM para acero suave

Diámetro de la broca 3 5 8 10 12
Material Acero al carbono HS 1.275 765 475 425 320
de la broca Acero rápido HSS 1.700 1.020 640 656 425
Cuando la broca se refrigera correctamente la velocidad de corte se puede aumentar
de un 15 a un 20%
a Tabla 9.3. RPM recomendadas para taladrar acero suave. a Figura. 9.13. Broca escalonada
204 Unidad 9
1.2. Taladradora
La taladradora es la máquina que transmite el giro de rotación a la broca para que
esta realice la operación de corte. Dependiendo del trabajo, se podrá elegir entre
taladradoras fijas o portátiles.
Taladradoras fijas
Son herramientas que facilitan la operación de taladrado permitiendo que se lle-
ven a cabo con comodidad y precisión. Disponen de un sistema de poleas para va-
riar la velocidad de giro y de una manivela para que se produzca el avance de la
broca. Las hay de dos tipos: de columna y de sobremesa. A su vez, estas taladra-
doras pueden ser manuales y mecánicas. Las partes principales de la taladradora
de columna son (figura 9.15):
Avance de la broca
Poleas de
transmisión
Portabrocas
Broca
Columna
Pieza
Mesa
Base
a Figura 9.14. Taladradora de a Figura 9.15. Partes de una taladradora fija de columna.
columna.
La diferencia principal entre las taladradoras de sobremesa y las de columna es que

estas últimas son de mayor tamaño y permiten realizar taladros en piezas mayores.
En las taladradoras de sobremesa para brocas mayores de 13 y 15 mm de diáme-
tro se sustituye el portabrocas por conos Morse.
Taladradoras portátiles
Permiten realizar taladros en cualquier lugar sin necesidad de tener una instala-
ción fija. Pueden ser manuales, eléctricas y neumáticas.
a Figura 9.16. Taladradora manual eléctrica. a Figura 9.17. Taladradora eléctrica portátil. a Figura 9.18. Taladradora manual neumática.
Las taladradoras de mano, llamadas berbiquíes, consiguen el movimiento a partir

de un sistema de transmisión y del esfuerzo propio del operario: de este depende-
rá la velocidad de giro de la broca (figura 9.19).
Las eléctricas deben estar conectadas a una red eléctrica para realizar el giro. Al-
gunas de estas taladradoras permiten modificar la velocidad de giro.
También hay taladradoras eléctricas por batería. Estas no necesitan estar conec- a Figura 9.19. Berbiquí.
tadas a la red eléctrica, sino que tienen cierta autonomía de utilización, por lo que,
periódicamente, será necesario recargar esta batería (figura 9.17).
Las taladradoras neumáticas necesitan una instalación de aire comprimido para
su funcionamiento. Estas son silenciosas, económicas y tienen menor peso que las
anteriores. El inconveniente de estas taladradoras es que deben ser correctamen-
te lubricadas para evitar la oxidación de sus componentes, ya que en las instala-
ciones neumáticas se condensa el aire comprimido y este puede llegar incluso al
interior de la taladradora. Se emplean mayoritariamente con brocas de despun-
tear en trabajos de carrocería. a Figura 9.20. Minitaladradora.
Minitaladradoras o rotolines
Son taladradoras que alcanzan un gran número de revoluciones y se utilizan para
trabajos de ajuste y de precisión (figura 9.20).
Utilizan para realizar los trabajos brocas de tamaños comprendidos entre 0,5 y
2,5 mm y pequeñas fresas abrasivas de esmeril.
El portabrocas
Constituye un elemento del amarre de la broca. La sujeción de la herramienta se
realiza a través de una llave especial que permite el cierre de las mordazas. En al-
gunas taladradoras el portabrocas es desmontable y puede intercambiarse por otros a Figura 9.21. Portabrocas y llave
de diversos tamaños (figura 9.21). de apriete.
Cono Morse
Son conos de distinto diámetro que se encajan entre sí. La transmisión del movi-
miento de la máquina a la broca se realiza por el ajuste de un cono con otro (fi-
gura 9.23). Se emplean para acoplar brocas cónicas y portabrocas.
3-4
2-3 1-2
a Figura 9.22. Cono Morse y útil de

desmontaje.
a Figura 9.23. Conos Morse. caso práctico inicial

Carlos sujeta la broca de gran diá-
Los conos se numeran del 1 al 6 y se designan por dos cifras: la primera indica el metro con ayuda de un cono Morse.
número correspondiente al cono Morse interior y la segunda el número del cono
Morse exterior.
Cono Morse N.º 1 N.º 2 N.º 3 N.º 4 N.º 5 N.º 6
Brocas de hasta 15 mm De 15 a 23 mm De 24 a 32 mm De 33 a 50 mm De 51 a 80 mm De 81 a 100 mm
a Tabla 9.4. Numeración y medidas de los conos Morse.

206 Unidad 9
1.3. Proceso de taladrado

Para explicar el proceso de taladrado este lo realizaremos sobre una pletina. El
proceso será el siguiente:
• Trazaremos el centro del taladro en la pieza mediante dos ejes que se crucen en-
tre sí. Para ello utilizaremos la punta de trazar, ayudados de gramil y escuadras.
• Para evitar que la broca resbale y el agujero se desvíe, marcaremos con un gra-
nete y un martillo el punto del centro trazado que servirá de arranque para el
taladrado.
a Figura 9.24. Trazo del centro del
taladro. • Fijaremos la pieza en un tornillo de banco de modo que no se pueda mover. En
piezas que vayan sujetas a conjuntos mecánicos, si estos permiten movimien-
to, utilizaremos mordazas o gatos de carpintero para sujetarlas.
• Si el agujero que vamos a hacer es mayor de 10 mm, es conveniente que pri-
mero se realice un taladro cuyo diámetro sea la mitad del diámetro final.
• Antes de comenzar a taladrar seleccionaremos la velocidad adecuada. En este
caso el metal es de acero suave y el diámetro de la broca es de 10 mm. Según
el cuadro de velocidades, corresponde una velocidad de 425 rpm. Aproxima-
remos la velocidad a la disponible en la máquina, por ejemplo, 400 rpm.
a Figura 9.25. Marcaje con el gra- • Efectuaremos el ajuste de la profundidad, en función del tipo de agujero a ta-
nete.
ladrar (ciego, pasante, etc.). Si la máquina lleva ajuste, lo realizaremos por me-
dio de este, si no lo lleva, utilizaremos un tope de broca o calcularemos la pro-
fundidad deseada y pegaremos un trozo de cinta aislante en la broca, de manera
que se quede marcado el lugar máximo de penetración de la misma.
• Comenzaremos el agujero comprobando en todo momento si el inicio es el ade-
cuado. Si es así, seguiremos taladrando y se refrigerará la broca con taladrina.
Consejos generales para taladrar

1. Seleccionar la broca más apropiada para la aplicación, en función del comporta-
miento del material que debe ser mecanizado, la capacidad de la máquina herra-
a Figura 9.26. Inicio del taladro.
mienta y la refrigeración que debe ser usada.
2. La flexibilidad en los componentes y en el husillo de la máquina-herramienta pue-

de dañar la broca. Hay que asegurar que los componentes y la máquina tengan
una estabilidad máxima todo el tiempo. La rigidez puede mejorarse seleccionan-
do una broca lo más corta posible para la aplicación.
3. La sujeción de la herramienta es un aspecto importante en la operación de taladrar y

no se puede permitir que la broca resbale o que se mueva en el portaherramientas.
4. Para un uso correcto de los mangos cónicos Morse de las brocas tiene que haber
un eficiente ajuste entre la superficie del cono de la herramienta y el portaherra-
mientas. Al empujar una broca de mango cónico en un cono, debe usarse siem-
pre un martillo de superficie blanda.
5. El uso de una apropiada refrigeración y lubricación es recomendado y requerido par-

ticularmente para las operaciones de taladrado. Cuando usamos refrigeración y lubri-
cación, se garantiza un alto rendimiento, especialmente en la punta de la broca.
6. Evacuar la viruta durante el taladrado es esencial para garantizar un correcto pro-

cedimiento del taladrado. No se puede permitir que las estrías de la broca se atas-
quen de virutas.
1.4. Lubricación en la operación de taladrado

En la operación de corte se produce un rozamiento provocado por el contacto en- saber más
tre la broca y la pieza. Este rozamiento genera una gran cantidad de calor que pue-
Taladrina
de llegar incluso a destemplar la broca y a deteriorar la pieza. Para evitar esto es
Es un lubricante refrigerante mez-
necesario refrigerar las superficies en contacto.
cla de petróleo, aceite y trementi-
La refrigeración aumenta el rendimiento de las brocas y escariadores hasta un 20 %. na empleado para lubricar en las
operaciones de corte.
Material a mecanizar Tipo de lubricante
• Taladrina
Aceros
• Aceite emulsionante
Fundiciones • En seco
• Petróleo
Metales blandos
• Agua con jabón
Bronce • En seco
a Tabla 9.5. Lubricantes empleados para el corte en los distintos metales.
2. El avellanado
El avellanado consiste en una operación de corte que permite realizar avellana-
dos y achaflanados de agujeros.
Esta operación se realiza por ejemplo para avellanar taladros para que permitan
albergar las cabezas de remaches y tornillos. También se emplea en orificios que
después se van a roscar, para favorecer el agarre del macho.
a Figura 9.27. Avellanado de un
taladro seccionado 1/2.
Fresa de avellanar o avellanador
Las fresas de avellanar o avellanadores son herramientas de corte o abrasión có-
nicas, normalmente fabricados con un rebaje angular, con una o más estrías y con
un tamaño específico del ángulo del filo de corte.
Los ángulos de corte de las fresas de avellanar dependerán del tipo de avellanado
que se tenga que realizar, siendo los más habituales los de 45°, 60°, 75° y 90°.
El avellanador puede tener un mango cilíndrico, mango cónico, mango pequeño
o mangos especiales según la sujeción requerida, para sujeciones muy fuertes o a Figura 9.28. Fresa de acero.
trabajos duros.
Tipos de fresas
Las fresas de avellanar pueden ser de varios tipos:
• Fresas de acero: están fabricadas en acero y llevan en la parte cónica una se-
rie de estrías y filos para realizar el corte.
• Fresas abrasivas: también son denominadas muelas abrasivas. Estas fresas
se fabrican con piedra esmeril. El poder de abrasión dependerá del grano
del mismo. La duración de estas piedras es limitada, pues dependerá del es- a Figura 9.29. Fresa o muela abra-
tado del esmeril. siva.
208 Unidad 9
3. El escariado
El acabado final que produce una broca no es bueno, así como tampoco se puede ob-
tener exactitud en la medida por ello, si se necesita realizar los taladros a una medida
exacta y con un acabado de alta calidad se tendrá que recurrir a la técnica de escariar.
Se entiende por escariar la operación de mecanizado por arranque de viruta con la que
se obtienen agujeros de gran exactitud de medida y con un buen acabado superficial.
En la operación de escariado, el diámetro final obtenido será igual al diámetro del
escariador, ya que el agujero se habrá taladrado anteriormente con una broca de
menor diámetro.
Las condiciones más eficaces de escariado dependen de factores como la aplica-
a Figura 9.30. Corte del escariador. ción, el material, la calidad del orificio que se precisa, la eliminación de material
o virutas y la lubricación.
Existen dos métodos de escariado, el escariado a máquina y el escariado manual:
• El escariado a máquina se realiza con máquinas especiales llamadas rectifica-
doras de orificios o de cilindros.
• El escariado manual se realiza gracias al movimiento de rotación del escaria-
dor, con una herramienta denominada giramachos (figura 9.31.). El girama-
chos permite por medio de giros y avance lento y uniforme que los filos del es-
a Figura 9.31. Giramachos. cariador arranquen el material de la pieza con gran precisión.
3.1. Escariador
Es una herramienta de corte por arranque de viruta, fabricada en acero templado,
que se utiliza para aumentar el diámetro de los taladros u orificios. El escariador
permite alisar el orificio con un acabado de mayor calidad y exactitud que el que
se obtiene en el taladrado.
A A . Espiga
B . Rebaje
K C . Largo de rebaje
D . Largo de corte
a Figura 9.32. Escariadores para el
E . Largo de avance
mecanizado. del bisel
C
L B F . Diámetro
H G . Avance del bisel
J H . Ángulo de avance
D del bisel
E I . Ángulo helicoidal
J . Longitud del cuerpo
G K . Longitud del mango
L . Longitud total
F
a Figura 9.33. Partes del escariador.
Tipos de escariadores
Los tipos más corrientes de escariadores tienen una espiral a izquierdas ya que las
aplicaciones principales son de agujeros pasantes cuyas virutas hay que empujar
hacia delante. Para agujeros ciegos se recomiendan escariadores con estrías rec-
tas o estrías a derechas. Los escariadores se clasifican en sólidos (con mango ci-
líndrico o cónico), huecos para usar en portaherramientas y de expansión con cu-
chillas de HSS para trabajos ligeros.
3.2. Proceso de escariado a máquina

Para obtener un buen resultado en la operación de escariado se debe dejar en el
orificio material suficiente para trabajar. Si se deja en el orificio poco material an-
tes de escariar, el escariador rozará pronto, se desgastará y el resultado será la pér-
dida de diámetro. El proceso de escariado será el siguiente:
1. Seleccionar el tipo óptimo de escariador y las velocidades y avances óptimos
para la aplicación. Asegurarse que los agujeros pretaladrados sean del diámetro
correcto.
2. La pieza de trabajo debe sujetarse rígida y el husillo de la máquina no debe te-
ner juego.
3. El mandril en el que se sujeta un escariador de mango rígido debe ser de buena
calidad. Si el escariador resbala en el mandril y el avance es automático el es-
cariador podrá romperse.
4. Al empujar un escariador de mango cónico en un casquillo, o en un mangui-
to o en el husillo de la máquina se empleará siempre un martillo de superficie
blanda. Cuidar que el mango del escariador y el manguito o casquillo encajen
bien, pues lo contrario podrá haber una mala alineación y el escariador corta-
rá más de lo debido.
5. Mantener al mínimo el vuelo de la herramienta respecto al del husillo de la má-
quina o del portaherramientas.
6. Usar los lubricantes recomendados para prolongar la vida útil del escariador y
asegurarse de que el fluido llegue a los filos de corte. Cuando se trata de meca-
nizado en seco, se puede emplear aire comprimido (por ejemplo con el meca-
nizado de hierro colado gris).
7. No se debe permitir que las estrías del escariador se atasquen de virutas.
8. Antes de volver a rectificar el escariador, se comprobará la concentridad entre
centros. En la mayoría de los casos, solo habrá que rectificar el paso del bisel.
9. Se debe mantener afilados los escariadores. La rectificación frecuente es bue-
na, pero es importante entender que los escariadores solo cortan en los pasos
de bisel y no en las superficies entre estrías. Por lo tanto, solo hay que rectifi-
car dichas superficies. La exactitud de la rectificación es importante para la ca-
lidad del acabado del orificio y la vida útil de la herramienta.
TOLERANCIAS DEL ESCARIADOR

Diámetro (mm) Tolerancia límite (mm)
Más de Hasta e inclusive Alto + Bajo +
3 0.008 0.004
3 6 0.010 0.005
6 10 0.012 0.006
10 18 0.015 0.008
18 30 0.017 0.009
30 50 0.021 0.012
50 80 0.025 0.014
a Tabla 9.6. Límite de tolerancia en el diámetro de corte de los escariadores estándar.

210 Unidad 9
3.3. Proceso de escariado manual

El proceso de escariado manual es el siguiente:
• Taladrar un orificio de menor tamaño que la medida final teniendo en cuenta
el diámetro del escariador.
• Sujetar la pieza a mecanizar en el tornillo de banco con el orificio en posición
vertical.
• Acoplar firmemente el escariador por su cuadrado al giramachos.
• Hacer presión sobre el escariador manteniéndolo alineado con el orificio y con
un ángulo de 90° con respecto a la pieza. Esta operación es de gran importan-
a Figura 9.34. Escariado manual de
cia ya que de ella depende la posición final del orificio.
un agujero.
• Girar el escariador uniformemente y a una velocidad constante.
• Lubricar el escariador para facilitar el corte del metal.
• Girar el escariador en el sentido apropiado hasta finalizar el trabajo e incluso
hasta su extracción del agujero.
Precaución: no se debe girar el escariador en sentido contrario ya que se pueden
acuñar los bordes de la arista de corte y deteriorarse.
3.4. Problemas más comunes en las operaciones

de escariado
En las operaciones de escariado los principales problemas son:
Rotura o torsión en la espiga o • Incorrectas condiciones entre el mango • Comprobar que el mango y el portaherra-
cuadradillo de sujeción y el portaherramientas. mientas están limpios y no están dañados.
Mayor tamaño del agujero • Forma ovalada de la herramienta. • Sustituir o rectificar la herramienta.
• Inicio incorrecto del agujero.
Menor tamaño del agujero • El diámetro de la herramienta está gas- • Rectificar según especificaciones correctas.
tado y por debajo de su tamaño.
Agujeros ovalados y cónicos • Mal centraje entre la herramienta • Usar un escariador de muy buena calidad.
y el agujero. • Posicionar correctamente la herramienta con
ayuda de una escuadra.
Mal acabado del agujero • Herramienta muy gastada. • Sustituir la herramienta.

• Lubricante inadecuado. • Utilizar el lubricante recomendado.
• Avance y/o velocidad demasiado baja • Ajustar convenientemente estos parámetros.
o alta.
La herramienta se clava • Herramienta muy gastada. • Rectificar según especificaciones correctas.

o se rompe • Ancho entre estrías demasiado grande. • Verificar y remplazar o modificar la herra-
• El pretaladro es demasiado pequeño. mienta.
• Disminuir la cantidad de material a eliminar.
a Tabla 9.7. Problemas más comunes en la operación de escariado.


en las operaciones de taladrado,
avellanado y escariado
En las operaciones de taladrado, avellanado y escariado se utilizará el equipo de
protección individual adecuado. Este consta de guantes protectores, gafas de pro-
tección facial o careta y peto de cuero.
Se deben emplear guantes adecuados (cuero o lona) que impidan que se claven
en la piel las virutas ya que son altamente cortantes. También protegerán al ope-
rario de las altas temperaturas de las herramientas de corte tras su utilización.
Para evitar que las virutas que saltan en el mecanizado lleguen a la cara y a los ojos
del operario se debe utilizar durante el trabajo gafas o pantallas de protección
transparentes.
a Figura 9.35. La broca sale de la
El peto de cuero protegerá al operario de la proyección de virutas al cuerpo. pieza.

Carlos para el mecanizado del
soporte utilizará como equipo de
seguridad guantes de cuero, gafas
de protección ocular y un peto de
cuero por encima del mono.
a Figura 9.36. Operario realizando un taladro con equipo de protección individual.
Además, en las operaciones de taladrado, avellanado y escariado se deberán te-

ner en cuenta las siguientes consideraciones:
• Para evitar que la pieza se escurra o se mueva y pueda provocar un accidente o
mal mecanizado la pieza debe estar bien apretada en el tornillo de banco o en
las mordazas.
• Se debe prestar especial atención cuando la broca salga de la pieza. Este es el mo-
mento más delicado y peligroso, porque la broca se puede enganchar y romper.
• No se deberá en ningún caso sujetar con las manos una pieza en movimiento.
• Tras finalizar el mecanizado, taladrado, avellanado o escariado, no se debe to-
car la herramienta ya que estará caliente.
• Una vez utilizadas las herramientas y útiles de corte se limpiarán y se almace-
narán en lugares adecuados (estuches, cajas, etc.) para su próxima utilización.
• Los restos de virutas del mecanizado se recogerán y se almacenarán en conte-
nedores apropiados para su reciclaje.
212 Unidad 9
ACTIVIDADES FINALES
1. Copia el cuadro en tu cuaderno y calcula la velocidad de corte de la broca en las siguientes condiciones:
Diámetro de la broca Revoluciones por minuto Velocidad de corte
3,5 mm 1.000 rpm m/min
4 mm 1.050 rpm
4,5 mm 750 rpm
5 mm 500 rpm
8,5 mm 800 rpm
10 mm 500 rpm
2. Copia el dibujo en el cuaderno y anota las partes señaladas de la broca.
a Figura 9.37.
3. Explica cómo se realiza el afilado de una broca.
4. ¿Para qué sirven las taladradoras? ¿Qué tipos de taladradoras conoces?
5. Describe cómo realizarías un proceso de taladrado de una pieza.
6. ¿Es importante la lubricación en las operaciones de taladrado? Razona tu respuesta.
7. ¿Qué misión tiene el avellanado de un agujero? ¿Con qué útiles se realiza?
8. ¿En qué consiste la operación de escariado?
9. ¿Qué medidas de seguridad debemos tomar en las operaciones de taladrado?
10. ¿Podemos escariar un taladro de 10 milímetros de diámetro con un escariador de menor diámetro?

1. ¿Qué operación no se puede realizar con la tala- 6. ¿Qué ángulo no es habitual en las fresas de corte?
dradora?
a) 60°.
a) Avellanado.
b) 90°.
b) Fresado.
c) 140°.
c) Taladrado.
d) 45°.
d) Las tres respuestas anteriores son correctas.
7. ¿Cuál es el sistema de transmisión habitual de
2. ¿Cuál es la velocidad correcta para taladrar
las taladradoras fijas?
acero suave con una broca de 3 mm de diá-
metro? a) Por cadena.
a) 1.700 rpm. b) Por poleas.
b) 640 rpm. c) Por engranajes.
c) 545 rpm. d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
d) 1.020 rpm.
8. ¿Qué movimiento realiza la broca en la opera-
3. Para refrigerar un taladro realizado en un acero. ción de taladrado?
¿Qué refrigerante utilizarías? a) De traslación.
a) Bencina.
b) Rotativo y rectilíneo para el avance.
b) Taladrina.
c) Rectilíneo.
c) Gasolina.
d) Rotativo y transversal.
d) Ninguno.
9. ¿Cómo debe ser la broca si se desea realizar un
4. Para taladrar aluminio, ¿qué ángulo del vértice acabado final con un escariador?
de una broca es correcto?
a) Inferior al agujero aproximadamente en 0,25 mm.
a) 110°.
b) Igual que el agujero.
b) 140°.
c) 40 a 60°. c) Superior al agujero aproximadamente en 0,25 mm.
d) 90°. d) Es indiferente.
5 ¿Cuál de las siguientes herramientas no se utili- 10. Si se desea hacer girar un escariador en un
za para avellanar? escariado manual, ¿qué útil es necesario?
a) Escariador. a) Un giramachos.
b) Broca. b) Una máquina de taladrar.
c) Fresa de piedra esmeril. c) Un portaterrajas.
d) Fresa de acero. d) Un berbiquí.
214 Unidad 9
HERRAMIENTAS
• Esmeriladora con piedra de afilar Afilado de una broca quemada
de grano fino
OBJETIVO
MATERIAL
Afilar y repasar los ángulos de corte de una broca quemada por exceso de tem-
• Broca dañada peratura.
PRECAUCIONES
Emplear gafas y guantes adecuados.
DESARROLLO
1. Emplear la piedra de la esmeriladora de grano fino. Acercar la broca y marcar el ángulo de corte, bajando y giran-
do un poco la mano derecha, que sujeta la broca, para conseguir desgastar más en el destalonado.
2. Desgastar poco a poco el material de la broca sin calentar la broca en exceso.
a Figura 9.38. Broca quemada para afi- a Figura 9.39. Aproximar la broca a la a Figura 3.40. Repasar un ángulo de
lar. piedra. corte.
3. Girar la broca y en el otro filo de corte realizar el mismo proceso.

4. Enfriar la broca en taladrina.
5. Seguir repasando la broca por los dos ángulos de corte hasta que la broca quede perfectamente afilada, con un
correcto ángulo de destalonado.
a Figura9.41. Girar la broca y repasar el a Figura 9.42. Enfriar la broca. a Figura 9.43. Broca afilada.
otro ángulo.
HERRAMIENTAS
Taladrado de puntos de soldadura • Taladradora neumática
• Amoladora y cepillo de alambre
OBJETIVO • Broca de 5mm de despuntear
Conocer el proceso de taladrado de puntos de soldadura, empleando la broca de
despuntear y una taladradora neumática. MATERIAL
• Pieza soldada con puntos
PRECAUCIONES
Emplear guantes de protección de cuero y gafas o pantalla protectora.
DESARROLLO
1. Seleccionar la broca adecuada al diámetro del punto de soldadura, normalmente se emplea la broca de 5 mm (fi-
gura 9.44).
2. Colocar la broca en el portabrocas de la taladradora y apretar bien el portabrocas (figura 9.45).
3. Limpiar los puntos de la parte inferior de la pieza con un cepillo de púas y una amoladora (figura 9.46).
a Figura 9.44. Brocas de despuntear. a Figura 9.45. Colocar la broca. a Figura 9.46. Limpiar los puntos.
4. Taladrar los puntos, los puntos de soldadura que unen las dos chapas (figura 9.47).
5. Durante el proceso de taladrado no es necesario taladrar el punto en la segunda chapa (figura 9.48).
6. Despegar las chapas y los restos de soldadura con martillo y cincel (figura 9.49).
a Figura 9.47. Taladrar los puntos. a Figura 9.48. Puntos taladrados. a Figura 9.49. Despegar las chapas con
cincel y martillo.
216 Unidad 9
MUNDO TÉCNICO
Brocas ISCAR para el mecanizado de agujeros

profundos
Las nuevas brocas largas de metal duro integral de ISCAR, Las nuevas brocas están disponibles en diámetros están-
permiten el mecanizado de agujeros profundos de hasta dar, en una gama de 5 a 10 mm, con una relación longi-
22 veces el diámetro, y alcanzan un índice de extracción tud-diámetro de 20 y 22. Bajo demanda, ISCAR puede
de metal al menos un 10% superior que con otras bro- fabricar brocas de diámetros y longitudes especiales. Es-
cas largas de metal duro integral, y hasta 6 veces superior tas brocas están disponibles en calidad IC908, un sustra-
que con las brocas de HSS. Esta capacidad soluciona los to submicron al 10% de cobalto con recubrimiento
cuellos de botella en operaciones de gran volumen en el TiAlN PVD, y permiten el reafilado y recubrimiento.
mecanizado de agujeros profundos en diferentes com-
www.iscarib.es
ponentes de automoción, incluyendo los agujeros de lu-
bricación del cigüeñal. Ya no hay necesidad de que la es-
tación de mecanizado de agujeros profundos ralentice
una línea transfer, o la detenga completamente, porque
una broca se ha roto.
Otras aplicaciones en el mecanizado de agujeros profun-
dos en automoción son los ejes de levas, bielas, culatas,
bloques de motor y bloques hidráulicos así como aplica-
ciones también en la industria de moldes y matrices. La
combinación de sus características permite a las brocas
helicoidales cortar más rápido, más recto y más profun-
do, ofrecer una mayor duración y expulsión de la viruta
con mayor seguridad. El diseño especial del núcleo pro-
porciona una robustez adicional a la punta y permite una
buena evacuación de material en agujeros profundos.
Además, la hélice a 30º facilita una eficaz evacuación de
la viruta.
La geometría de la punta, muy positiva y con un ángu-
lo de 140º, reduce la fuerza de empuje y proporciona
un excelente centrado, aumentando la precisión. La
punta de la broca tiene un diseño con cuatro facetas
guía que ayuda a mantener la estabilidad durante el
corte. Las facetas guía periféricas están situadas en la
zona de corte delantera de la broca. Los canales y fa-
cetas van reduciendo ligeramente el diámetro, facili-
tando la evacuación de viruta y reduciendo la zona de
contacto con el agujero.
Las brocas disponen de refrigeración interna, lo que per-
mite utilizar el método MQL y el convencional, a diferen-
tes presiones permitiendo así su aplicación en la mayoría
de materiales.
EN RESUMEN
TÉCNICA DEL TALADRADO

Operación mecánica Realizar orificios para: fabricar roscas,
TALADRADO
por arranque de viruta unir piezas, despuntear, etc.
• Punta
Herramienta de Partes de la broca • Cuerpo
corte que se utiliza • Mango
para taladrar
• Ángulo del vértice
Ángulos de la broca
• Ángulo de la hélice
• Acero al carbono HS
• Aceros aleados rápidos HSS
Brocas Material de la broca
• Aceros HSS-cobalto
• Aceros HSS-titanio
Rotativo y de avance
Movimiento, π·D·n
Lubricación velocidad y avance V = ––––––––– m/min
y refrigeración de corte 1.000
Avance en mm por vuelta
Fijas Sobremesa
• Eléctricas
Portátiles
• Neumáticas
Taladradoras
Portabrocas Amarre de la broca
Cono Morse Brocas cónicas
AVELLANADO Operación de corte que permite realizar avellanados y achaflanados de agujeros
Arranque de viruta
Fresas de avellanar
Fricción y abrasión
ESCARIADO Repasar el taladro y ajustar la medida exacta
Escariadores
• A máquina
• Manual
• Guantes de cuero o lona
NORMAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD Uso del EPI • Gafas de protección
• Petos
entra en internet
1. Busca e investiga sobre las últimas tendencias en el mercado en cuanto a materiales en la fabricación de
brocas.
218 Unidad 4
10 vamos a conocer...
Soldadura blanda
y oxiacetilénica
1. Soldadura de metales por aportación
de calor
2. Soldadura blanda (soldering)
3. Soldadura fuerte (brazing)
4. Soldadura oxiacetilénica
5. Riesgos y normas de protección y seguridad
en las operaciones de soldadura
Apertura y regulación de los gases
de la soldadura oxiacetilénica
Práctica de soldadura blanda con soplete
MUNDO TÉCNICO
Normativa para equipos de protección
individual: soldadura, ocular y facial

Conocerás las características y propiedades
y componentes de la soldadura blanda,
de la soldadura fuerte y de la soldadura
oxiacetilénica.
Seleccionarás el material de aportación
y los desoxidantes adecuados a la unión
en función del material base y la unión que
es preciso efectuar.
Realizarás el encendido de soldadores
y lamparillas y sabrás elegir la llama más
apropiada.
Conocerás las técnicas de soldadura
oxiacetilénica más utilizadas.
Realizarás uniones de elementos metálicos
mediante soldadura blanda describiendo
las técnicas utilizadas y comprobando
que reúnen las características de resistencia
y homogeneidad requeridas.
Conocerás las normas de protección
y seguridad a tener en cuenta con los equipos
de soldadura blanda y oxiacetilénica.
Soldadura blanda y oxiacetilénica 219
Pedro tiene un vehículo antiguo que utiliza para los desplaza- Una vez acabada la reparación se protege el silencioso con pintura
mientos por su pueblo. Este vehículo realiza pocos kilómetros al anticalórica aplicada en spray con el fin de que la reparación sea de
año ya que parte del tiempo se encuentra en el garaje parado. mayor duración. Posteriormente el silencioso es montado en el
Pedro se ha dado cuenta que el sonido de su vehículo ha aumen- vehículo y se comprueba que no existen fugas por otro lugar.
tado últimamente y cree que es debido a que el tubo de escape
está roto por lo que decide llevarlo a sustituirlo al taller del pueblo.
Al llevar el vehículo al taller e inspeccionarlo se observa que el últi-
mo silenciador tiene un pequeño agujero. En el taller se decide
cambiarlo, pero en recambios nos dicen que no hay en existencias
y que ya no se fabrica.
Debido a esta situación, en el taller deciden repararlo de manera
artesanal hasta adquirir uno nuevo.
La chapa del viejo silencioso es muy fina por lo que se plantea que
la mejor soldadura disponible en el taller para repararlo es la sol-
dadura oxiacetilénica.
Antonio, el mecánico, corta una pieza de chapa dos centímetros
mayor por cada lado que el agujero del silencioso. Limpia las super-
ficies para que la soldadura sea la correcta e inicia los preparativos
para la realización de la misma.
La pieza se plantea sobre el silencioso y Antonio la puntea antes
de iniciar la soldadura. Después calienta las piezas y aplica el mate-
rial de aportación de tal manera que va formando el cordón de
manera uniforme.
Para facilitar la soldadura y mejorar el mojado del metal Antonio
impregna con fundente la punta de la varilla del material de apor-
tación.
Tras finalizar la soldadura, Antonio comprueba el acabado y observa
si ha aparecido algún defecto: falta de penetración, perforaciones, etc.
estudio del caso

1. ¿Se podría utilizar la soldadura eléctrica por electrodo re- 4. ¿Cuál será la llama apropiada para realizar la soldadu-
vestido en esta reparación? ra?
2. ¿Qué tipo de unión se realiza en la soldadura de la pieza? 5. ¿Qué material de aportación utilizará Antonio para soldar
3. ¿Cuál será la presión de los gases adecuada para realizar la chapa?
la soldadura? 6. ¿Qué equipo de protección utilizará Antonio?
220 Unidad 10
1. Soldadura de metales
por aportación de calor
saber más La soldadura es la técnica de unir sólidamente piezas o partes de una misma pie-
za con alguna sustancia semejante o igual a esta. Por tanto, la soldadura de meta-
Soldabilidad les consiste en un proceso de unión que por medio de una fuente de calor permi-
La soldabilidad de un metal es la te fundir parte de las piezas y el material de aportación, formando un lecho de
propiedad que define su mayor o
metal que, al enfriarse, consigue una unión compacta del metal.
menor facilidad de poder soldarse
con calor. Depende de las caracte- Las piezas unidas por soldadura se someten a unas temperaturas que pueden alte-
rísticas físicas y químicas del metal rar las estructuras internas del metal.
(punto de fusión, etc.).
Los gases que se desprenden en el proceso de soldeo afectan a la composición quí-
mica de la soldadura resultante y, a su vez, estos forman una atmósfera protecto-
ra que evita que la soldadura se contamine con óxidos y nitruros.
Las soldaduras se pueden clasificar, según los tipos de materiales utilizados, en:
• Soldadura homogénea. Los metales a unir son de la misma naturaleza que el
material aportado (figura 10.1.A y figura 10.1.B).
• Soldadura heterogénea. Los materiales que intervienen en la soldadura son de
diferente naturaleza (figura 10.2). Pueden ser:
– Soldaduras entre metales de igual naturaleza, pero con metal de aportación
diferente, acero suave con acero suave soldado con latón (10.2.C).
– Soldaduras realizadas en metales distintos, acero suave y cobre soldado con
plomo-estaño (10.2.D).
A C
Acero suave Acero suave Acero suave Acero suave
Para realizar la soldadura de la cha-
pa en el silencioso se pueden utili- Acero suave D Latón
B
zar distintos equipos de soldar. En Aluminio Aluminio Acero suave Cobre
este caso la más conveniente es la
Aluminio Plomo-estaño
oxiacetilénica debido al grosor de
las chapas y de la disponibilidad de a Figura 10.1. Metales de igual naturaleza. a Figura 10.2. Metales de distinta naturaleza.
soldaduras en el taller.
Las soldaduras homogéneas y heterogéneas se realizan empleando útiles y equipos
específicos diseñados para generar calor. El proceso de soldeo toma el nombre del
equipo que se emplea y el del metal de aportación.
El esquema siguiente agrupa las soldaduras según los equipos que emplean:
Soldadura blanda Estaño-plomo

saber más Soldadura por sopletes
Soldaduras autógenas y soldadores Latón, plata
Soldadura
Las soldaduras homogéneas que se oxiacetilénica
realizan sin aportar material se Acero, aluminio
denominan autógenas.
Por ejemplo, acero suave con ace- Por electrodo revestido
ro suave sin metal de aportación. Soldadura eléctrica
Electrodo y gas (MIG/MAG)
por arco voltaico
TIG
Soldadura eléctrica por puntos de presión
Soldadura láser
Tipos de uniones por soldadura

Según la posición de las piezas a unir, se pueden distinguir diferentes tipos de
uniones entre las que se destacan (tabla 10.1):
Unión en ángulo Unión en ángulo

Unión a tope Unión a solape Unión en cantos
interior exterior
a Tabla 10.1. Tipos de unión
Para poder realizar una soldadura entre dos piezas, ambas tienen que estar a una caso práctico inicial
distancia adecuada y con los bordes preparados. Por ejemplo, en la siguiente fi-
La soldadura de la chapa en el
gura, se puede observar la unión de dos chapas finas mediante la unión a tope y silenciador se realiza a solape plan-
la fusión del propio metal de las chapas. teando la pieza por encima del
agujero del silenciador.
a Figura 10.3. Chapas a soldar sin aportación de material a tope.
Cuando las piezas tienen gran espesor y se quiere realizar una unión resistente, se
preparan los bordes rebajándolos para favorecer la penetración de la soldadura en
el material (tabla 10.2).
60 a 90°
TIPOS DE BISELES PARA UNIÓN POR SOLDADURA
Escuadra Bisel tipo J Bisel en X
e
d
d = 1/8 e
a Figura 10.4. Separación entre las
piezas y bisel recomendado.
Bisel único Doble bisel Bisel en U
a Tabla 10.2. Preparación de los bordes.

222 Unidad 10
2. Soldadura blanda (soldering)

Temperatura
La soldadura blanda consiste en una soldadura heterogénea entre dos metales de
METAL la misma naturaleza y con metal de aportación distinto. Se utilizan en ella mate-
de fusión °C
Aluminio 660 °C
riales de aportación con una temperatura de fusión baja, por debajo de los 450 °C.
Se emplea en:
Cromo 1.890 °C
• Soldaduras de cables eléctricos.
Cobre 1.080 °C
• Como material de relleno en paneles de carrocería.
Hierro 1.540 °C
• En reparaciones de piezas de cobre, radiadores, canalizaciones, etc.
Magnesio 650 °C
Esta soldadura se realiza generalmente por mojadura del metal de aportación que,
Molibdeno 2.630 °C tras fundirse, es capaz de extenderse por las superficies a soldar y formar una unión
Níquel 1.455 °C cuando se enfría.
Plata 960 °C
Titanio 1.820 °C
Acero 1.400 °C
Estaño-plomo 230 °C
Latón 875 °C
a Tabla 10.3. Temperatura de fu-
sión de diferentes metales.
a Figura 10.5. Soldadura de relleno estaño-plomo como material de relleno.
Proceso de soldeo con plomo-estaño

a Figura 10.6. Lámpara soplete
para soldadura blanda. La soldadura se realiza en este caso con la aportación de aleaciones de estaño, pla-
ta y plomo. La temperatura de fusión es de aproximadamente 230 °C y se puede
realizar por medio de soldadores eléctricos o a través de lámparas de gas.
El proceso será el siguiente:
• Limpiar las superficies a unir. Para ello, se emplean limpiadores y disolventes.
• Lijar las superficies con abrasivo adecuado, P-80 o P-150.
• Aplicar a las superficies fundente (sin él es muy difícil realizar la soldadura).
• Calentar los bordes de la pieza a soldar y aproximar el metal de aportación.
a Figura 10.7. Estaño para solda- Cuando la temperatura es adecuada, el metal se funde, extendiéndose por mo-
dura blanda en rollo.
jadura sobre la superficie que ha de soldarse.
• Dejar enfriar y limpiar la soldadura de los restos del fundente.
Esta soldadura presenta las siguientes ventajas:
• Se realiza con equipos relativamente baratos (soldadores eléctricos y lámparas
de gas).
• Las piezas no se calientan en exceso y, por lo tanto, se evitan tratamientos tér-
micos innecesarios y alteraciones de la estructura interna de los metales.
En cambio, las soldaduras blandas son poco resistentes, pueden producir corrosión
a Figura 10.8. Fundentes para sol-
dadura blanda.
galvánica y tienen peligro de toxicidad por el uso de plomo.
3. Soldadura fuerte (brazing)

La soldadura fuerte es de similares características que la soldadura blanda. La di- saber más
ferencia principal es que el metal de aportación utilizado funde a temperaturas de
Latón
entre 450 y 950 °C. Las varillas de aportación son aleaciones metálicas general-
El latón es una aleación de cobre
mente compuestas por latón, plata, cobre y fósforo en distintos porcentajes, o bien
y cinc, con un punto de fusión de
plata, aluminio, cobre, cinc, cadmio, estaño, entre otros elementos aleantes. 980 °C.
a Figura 10.9. Varilla con aleación de silicio para soldadura fuerte.
Los equipos para generar calor son más sofisticados, utilizándose generalmente el
soplete oxiacetilénico.
La unión conseguida con esta soldadura resiste esfuerzos muy elevados y grandes
temperaturas, tanto si se trata de unir metales ferrosos como no ferrosos. Muchas
veces la resistencia a la tracción de dos piezas soldadas con soldadura fuerte su-
pera a la propia resistencia de los metales bases.
La soldadura fuerte es muy económica en comparación con otros procesos ya que
requiere poco material de aportación para unir dos piezas a la máxima resistencia.
Proceso de soldeo con latón

Se emplea en piezas de acero suave que no deben superar temperaturas mayores
de 700 °C.
El proceso de soldeo se realiza con soplete oxiacetilénico y llama neutra y es el si-
guiente:
• Limpiar con disolventes las uniones y lijar, si es posible, las zonas a unir.
• Calentar con soplete el oxiacetilénico y acercar la varilla de latón impregnada
con fundente.
• Una vez que el material de aportación funde, entra en estado de fluidez capi-
lar, penetrando y fluyendo a través de la pequeña separación de las caras de las
piezas a soldar, la porción líquida que está en inmediato contacto con la su-
perficie de las partes a unir reacciona con ella metalúrgicamente a nivel mo-
lecular, mientras que la otra porción queda fuertemente adherida obteniéndo-
se así, una unión extraordinariamente firme, dúctil y estanca.
• Por último, limpiar las soldaduras una vez frías.
En el proceso de soldadura fuerte es muy importante la limpieza de las partes o pie-
zas a unir. Para que se produzca la fluidez capilar del material de aporte, las su-
perficies que entrarán en contacto con el metal en estado líquido deben estar muy
limpias antes y durante el proceso de soldadura. Por esta razón se hace necesario
usar un fundente, designación metalúrgica de los productos químicos conocidos a Figura 10.10.Fundente o desoxi-
como desoxidantes. dante para soldadura fuerte.
224 Unidad 10
4. Soldadura oxiacetilénica
La soldadura oxiacetilénica (mal llamada autógena) utiliza una fuente de calor
(llama) producida por la combustión de acetileno y oxígeno por medio de un
equipo de soldadura oxiacetilénico.
Permite realizar soldaduras heterogéneas y homogéneas. El proceso de soldeo
se produce por la fusión de los bordes de las piezas, debido al calor generado por
el soplete oxiacetilénico (± 3.000 °C), pudiéndose aportar material o no en la
soldadura.
La capacidad de soldar piezas de grandes espesores depende de los diámetros de
las boquillas y de la presión de salida de los gases de las botellas (acetileno y oxí-
geno). Cuanto mayor sea el diámetro de la boquilla y la presión de los gases, ma-
yor será la llama del soplete y la temperatura alcanzada.
La combustión ideal se realiza por la mezcla de gases perfectamente dosificados en
el soplete soldador, que producen la llama oxiacetilénica a temperaturas cercanas
a 3.100 °C.
La soldadura oxiacetilénica es lenta y puede producir cambios estructurales en los
metales, al someterlos a elevadas temperaturas. Produce fácilmente oxidación en
a Figura 10.11. Soldadura oxiace-
los aceros, ya que se aporta oxígeno de la llama en la fusión del metal.
tilénica portátil.
En el proceso de soldadura oxiacetilénica intervienen dos fenómenos: mojadura
y capilaridad.
Buen mojado
• La mojadura es la propiedad que tiene un líquido de extenderse con cierta fa-
cilidad sobre la superficie de un cuerpo sólido (figura 10.12).
• La capilaridad se produce en la superficie de un líquido en contacto con una
pared sólida. El líquido puede avanzar con mayor o menor facilidad por la pa-
Mal mojado
red (figura 10.13).
4.1. Deformaciones y tensiones al soldar

a Figura 10.12. Mojadura sobre un
metal. En los procesos de soldadura se debe tener en cuenta que el calor generado por
la llama para calentar las piezas y las varillas de aportación puede alterar la es-
tructura interna del metal, sobre todo en los aceros, y producir tensiones si se
realiza un enfriamento rápido que templaría el acero (figura 10.14). Para evi-
tar el templado se deben puntear las piezas por ambas caras, con lo que se evi-
tan aportaciones excesivas de calor.
El punteado de piezas a soldar se realiza con cordones cortos a ambos lados de las
a Figura 10.13. Efecto de capilari- piezas y cuidando que el enfriamiento de la soldadura sea lento. Cuando la pieza
dad en un terrón de azúcar. se encuentra al rojo vivo no se debe enfriar con líquidos ya que si la pieza se en-
fría con rapidez se produce un tratamiento térmico llamado el templado.
Para realizar un punteado correcto se deben seguir las siguientes normas:
Zonas sometidas • La distancia entre puntos de soldadura debe ser de 20 a 30 veces el espesor de
a altas temperaturas
las chapas.
• El tamaño del punto se realizará en función del espesor de las piezas.
Acero Acero • Se debe puntear desde el centro hacia los extremos o en espiral.
• La unión de los bordes debe resistir los efectos de dilatación de los mate-
a Figura 10.14. Extensión del calor
en la soldadura. riales.
4.2. Equipo de soldadura oxiacetilénica

La soldadura oxiacetilénica está compuesta por los siguientes elementos: recuerda
1 kg/cm2 ± 1 bar
9 3
8
El equipo está formado por:
7 4 1. Botella de oxígeno
2. Botella de acetileno La presión de las botellas adecua-
3. Regulador para oxígeno da para realizar la soldadura es para
4. Regulador para acetileno el acetileno de 0,5 bar y para el oxí-
6 5. Mangueras de gases geno 5 bar.
6. Válvulas antirretorno
1 7. Válvulas de regulación de gas
8. Soplete
22 9. Boquilla de soldar C2H2
a Figura 10.15. Equipo de soldadura oxiacetilénica.
Los gases
La llama empleada en la soldadura oxiacetilénica necesita de la combustión de
dos gases: acetileno y oxígeno. Mientras que en el soplete de butano los gases a a Figura 10.16. Molécula de aceti-
emplear son butano y oxígeno (proveniente del aire). leno.
El acetileno
saber más
Es un gas con gran poder calorífico que se utiliza como combustible en la solda- Acetileno
dura oxiacetilénica. Es incoloro y tiene un olor característico. Su fórmula quími- Un kilogramo de acetileno equiva-
ca es C2 H2. Para identificarlo rápidamente, la ojiva de la botella va pintada de le aproximadamente a 850 litros de
color marrón. gas a presión atmosférica a una
temperatura de 15 ºC.
El acetileno en estado gaseoso es muy inestable pudiendo llegar incluso a des-
componerse si se somete a temperaturas superiores a los 120 °C.
Gracias a su solubilidad en distintos líquidos, como la acetona, el acetileno se Rosca para
el capuchón Grifo
puede hacer más estable, pudiéndose calentar y comprimir.
de protección
La obtención del acetileno se realiza a través de generadores de acetileno (gasó-
genos) por la reacción del carburo de calcio (C2 Ca) con agua. Salida del
acetileno
La reacción es la siguiente:
Carburo de calcio + agua → acetileno + residuo de cal + calor
Tara
C2 Ca + 2H2 O → C2 H2 + Ca(OH)2 + Calor
El acetileno se almacena en botellas disuelto en acetona a una presión de
15 kg/cm2. Las botellas, para dar más estabilidad a la solución, disponen de una
materia porosa compuesta de carbón vegetal y amianto en su interior. Número de Materia
la botella porosa
El contenido normal de una botella de acetileno es 0,04 m3 (40 L) a una presión a Figura 10.17. Ojiva de la botella
de 15 bar, 600 L a 1 bar. de acetileno.
226 Unidad 10
El oxígeno
O2 El oxígeno (O2) es el gas que sirve como comburente en la llama oxiacetilénica.
Es un gas activo, incoloro, inodoro e insípido, y se obtiene por destilación frac-
cionada del aire o por electrólisis a partir del agua.
Con el fin de poder almacenar una gran cantidad de gas en un volumen reduci-
a Figura 10.18. Molécula de oxí- do, se suministra a presiones elevadas en recipientes de acero CrMo estirado de
geno. alta resistencia que reciben el nombre de botellas de gas.
Grifo
Las botellas se fabrican en forma de tubo con una base cuadrada que permite que
Salida
se puedan mantener verticales. En la parte superior (ojiva) se instala el grifo de
Ojiva del gas apertura y cierre y el racor de salida del gas, al que se acoplan los manorreducto-
res de presión.
En las botellas de oxígeno, la ojiva es de color blanco, y en ella va marcado el
nombre del fabricante, la fecha de fabricación, el número de identificación de la
botella y su capacidad en litros.
Los manorreductores
Debido a que el oxígeno y el acetileno se envasan a una presión elevada, el oxí-
geno a 200 kg/cm2 y el acetileno a 15 kg/cm2, se hace necesario un mecanismo de
a Figura 10.19. Botella de oxígeno.
regulación que permita que la mezcla del soplete se haga a una velocidad ade-
cuada y a una presión mucho más baja, de 0,2 a 5 kg/cm2; por ello, en las ojivas
de las botellas se instalan los manorreductores (figura 10.20).
La misión de los manorreductores es, principalmente, reducir y regular la presión
a un valor deseado, y mantenerla constante.
Los manorreductores se diferencian en la forma de amarre de las botellas (aco-
plamiento roscado en el oxígeno y liso en el acetileno), y en la presión a que tra-
bajan los manómetros (200 kg/cm2 para el oxígeno y 15 kg/cm2 para el acetileno).
Con los manorreductores se deben tener las siguientes precauciones:
• Se debe evitar en todo momento golpear los manómetros.
• No se deben engrasar en ningún momento.
a Figura 10.20. Manorreductor de
oxígeno. • Evitaremos, después de cerrar las botellas, mantener presión dentro de los ma-
nómetros, abriendo los grifos del soplete hasta dar salida a los gases (manóme-
tros a cero).
Manorreductor de una cámara
Manómetro Muelle Manómetro Las partes principales de un manorre-
alta presión baja presión
ductor son (figura 10.21):
(botella) (salida)
• El cuerpo. Está dividido en dos cá-
Filtro maras: una de alta presión, comuni-
cada con la botella, y otra de baja
Husillo presión, comunicada con el soplete.
Conexión Llave paso
botella • Un manómetro de alta presión, que
Obturador
Membrana
alta presión
mide la presión de la botella, y un
Racor salida
manómetro de baja presión, que
Muelle regulador mide la presión regulada de salida al
Cuerpo
soplete.
Tornillo regulador Salida aire • Un mecanismo regulador de la pre-
a Figura 10.21. Partes del manorreductor. sión de salida.
Los sopletes
Son los encargados de conseguir una llama estable y de elevada potencia calorí- Mezcla
fica que realiza una mezcla de los gases (oxígeno y acetileno) en proporciones ade- O2
cuadas (figura 10.22). C2H2
El soplete (figura 10.23), por medio de la regulación de la presión de los gases,
consigue suministrar la mezcla de oxígeno y acetileno a una velocidad conve-
Llama
niente.
Grifos
Lanza Entrada del acetileno a Figura 10.22. Mezcla de gases.
Inyector Mango
Boquilla
Cámara de mezcla
Entrada del oxígeno
a Figura 10.23. Soplete oxiacetilénico.
Cámara Entrada
Podemos distinguir, atendiendo a la presión de la alimentación, dos tipos de so- de de
pletes: sopletes de alta presión y de baja presión. mezcla oxígeno
Cámara
• Sopletes de alta presión cónica
Los sopletes de alta presión carecen de inyector (figura 10.24). La unión de los
gases se realiza en la cámara de mezcla en función de la regulación elegida de oxí-
geno y acetileno. Entrada
Pico de
La presión de la mezcla, antes de la salida por la boquilla, es inferior a la presión acetileno
de entrada de cada uno de los gases. La potencia se varía sustituyendo el pico o a Figura 10.24. Soplete de alta
boquilla de salida. presión.
• Sopletes de baja presión

Los sopletes de baja presión son los más utilizados en el taller (figura 10.25), ya Cámara
que permiten trabajar con alta y baja presión. cónica
Entrada
La presión de la mezcla en la lanza es superior a la presión de entrada del acetile- Cámara de oxígeno
no. La potencia se varía sustituyendo el pico, o toda la cabeza, que actúa como de mezcla
cámara de mezcla.
Inyector
Potencia del soplete Entrada
Pico de acetileno
Es el consumo de acetileno que realiza la soldadura oxiacetilénica medido en
litros por hora. Por ejemplo, un soplete con una potencia de 200 L/h signifi- a Figura 10.25. Soplete de baja
ca que en una hora de funcionamiento normal este consumirá 200 L de ace- presión.
tileno.
La potencia en aceros se puede calcular por medio de la siguiente fórmula:
Potencia = 100 · e = L/h
(e = espesor de la pieza a soldar en milímetros).
La potencia del soplete estará en función del trabajo a realizar (naturaleza del ma-
terial, espesor de las piezas, posición de la soldadura, tipo de unión, etc.). La po-
tencia se puede modificar cambiando la boquilla del soplete o el conjunto de la
lanza (lanza, inyector y boquilla).
228 Unidad 10
En la siguiente tabla se puede observar a modo de ejemplo la potencia del sople-

te con distintos tipos de lanzas:
POTENCIA DEL SOPLETE CON DIFERENTES TIPOS DE LANZAS
Lanza número 0 1 2 3 4 5 6 7
Potencia L/h 75 150 300 500 750 1.200 1.700 2.500
a Tabla 10.4. Potencia del soplete con distintos tipos de lanzas.
De igual modo, en la siguiente tabla podemos ver la potencia del soplete con dis-
tintos tipos de boquillas:
POTENCIA DEL SOPLETE CON DIFERENTES TIPOS DE BOQUILLAS
Número de la boquilla 00 0 1 2 3 4
Espesor en milímetros de material 0,2-0,5 0,5-1 1-2 2-4 4-6 6-9
Consumo de acetileno (L/h) 30 75 150 300 500 750
Consumo de oxígeno (L/h) 30 75 150 300 500 750
Velocidad de soldadura sobre hierro (m/h) 8-12 7-10 6-8 5-7 4-6 3-5
Diámetro de la varilla ideal (mm) 1 1,5-2 2-2,5 3 3,4 4-6
a Tabla 10.5. Potencia del soplete con distintos tipos de boquillas.
Mantenimiento del soplete

La conservación del soplete y su mantenimiento son necesarios para conse-
guir un buen trabajo de soldadura. En la siguiente tabla a modo de esquema
se representa el mantenimiento periódico adecuado de los sopletes de solda-
dura:
MANTENIMIENTO DEL SOPLETE
Desobstrucción y limpieza Enfriamiento de la punta Limpieza de los orificios

del pico con un taco de madera o con una con agua cuando esté del soplete por chorro
aguja de cobre excesivamente calentada de aire a presión
Limpieza del soplete

con chorro de oxígeno
Tabla Agua
Pico sucio por de madera
partículas de óxido
Soplete
Enfriamiento
Aguja
de la punta
de cobre
aa Tabla 10.6. Mantenimiento del soplete de soldadura.

Mangueras
Son flexibles, de goma y de alta resistencia a la abrasión. Su misión es conducir saber más
el gas desde la botella hasta el soplete. Para no confundirse, la manguera destina-
Para comprobar si existen fugas en
da al oxígeno suele ser de color azul, gris o negro y la del acetileno, roja. La man- las mangueras se aplica, con la man-
guera del oxígeno suele ser de diámetro menor que la del acetileno. La unión de guera montada y la botella abierta,
la manguera al soplete y a los manorreductores se realiza gracias a enchufes nor- agua jabonosa por su parte exterior.
malizados y abrazaderas.
Válvulas de seguridad (antirretorno)

Son dispositivos de seguridad que permiten la circulación del gas en un solo sen-
tido (figura 10.27). Evitan, en caso de mal funcionamiento del soplete, el retro-
ceso de los gases y la llama por las mangueras (principalmente del acetileno).
Estas se colocan entre la manguera y el soplete evitándose así el riesgo de explo-
sión.
Válvula de seguridad Cuerpo poroso Válvula de retención
a Figura 10.26. Montaje de la vál-

vula de seguridad de oxígeno en-
tre la manguera y la botella.
Retroceso de llama Combustible

a Figura 10.27. Sección de la válvula de seguridad.
Normas de seguridad con el equipo de soldadura oxiacetilénica

El equipo de soldadura se debe mantener en perfecto estado de funcionamiento. Para ello, se
deben seguir una serie de recomendaciones:
• Evitar golpes que puedan afectar a las llaves de regulación y al soplete.
• Utilizar las herramientas apropiadas en la manipulación del equipo para no dañar los com-
ponentes.
• Nunca desmontar y montar la boquilla con el soplete caliente.
• Al abrir las botellas de gas, los tornillos de regulación de los manorreductores deben estar
flojos para evitar que sean deteriorados por la presión.
• Mantener todos los elementos del equipo limpios y libres de grasa.
• Seguir el manual de instrucciones para sustituir algún componente.
• Tener cerca del equipo un sistema de extinción para posibles emergencias.
Precauciones con las botellas de oxígeno y acetileno
En el manejo de las botellas de acetileno y oxígeno debemos tener las siguientes precauciones:
• Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de las
botellas.
• Evitar golpes en el transporte y proteger el manorreductor con el capuchón de seguridad.
• No exponerlas a una fuente directa de calor, ya que la presión aumenta con el aumento de
temperatura.
• No engrasar, reparar o desmontar los grifos.
• No trabajar con las botellas inclinadas y evitar agotar completamente la botella.
• Procurar dejar las botellas cerradas después del trabajo.
230 Unidad 10
4.3. Llama oxiacetilénica

En la soldadura oxiacetilénica, la llama es la fuente de calor y luz que permite
fundir el metal y protegerlo de la acción nociva del aire.
La clave de la soldadura oxiacetilénica es la llama, si está bien regulada, la solda-
dura se realiza con facilidad. Esta se produce gracias a una chispa (fuente de igni-
ción) que se aplica primero a la mezcla del acetileno (combustible) y el oxígeno
(comburente), para después desencadenar su combustión.
5 mm Aire
Dardo
Zona primaria Aire
Penacho
Zona reductora
a Figura 10.28. Llama oxiacetilénica.
La llama oxiacetilénica funde los bordes de las piezas a soldar y la varilla de me-
tal de aportación, que va cayendo en forma de gotas dando lugar al baño de fu-
sión. Una vez frío, este baño constituye el cordón de soldadura.
En la llama se pueden distinguir las siguientes zonas (figura 10.28):
• Dardo. Es la zona más brillante de la llama. Todavía no hay combustión y en
ella se encuentran mezclados el acetileno y el oxígeno.
C2 H2 + O2
• Zona de combustión primaria. Es una zona muy estrecha que envuelve el dardo.
En ella se realiza la primera combustión de la reacción.
C2 H2 + O2 → 2CO + H2 + calor
• Zona reductora. Es la zona con mayor temperatura de la llama, aproximada-
mente 3.100 °C. En esta se producen los gases reductores (CO y H2) que pro-
tegen al baño de fusión.
• Penacho. Es la última zona que envuelve la llama. En esta se realizan las reac-
ciones secundarias de los gases.
2CO + O2 → 2CO2 + calor
H2 + 1/2 O2 → H2O + calor
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 cm
a Figura 10.29. Temperaturas características de las llamas.
Tipos de llamas
La llama del soplete se produce por la correcta dosificación de oxígeno y acetile-
no. La cantidad de oxígeno y acetileno depende del diámetro de la boquilla, de la
presión de salida en el manorreductor y de la apertura del grifo del soplete, los dos En la reparación del silencioso Anto-
nio utiliza una llama neutra para
primeros factores pueden dejarse fijos con el manorreductor y el diámetro de la formar el cordón de soldadura
boquilla pero el grifo de salida se regula de forma manual por el soldador para ob-
tener los tres tipos de llamas (figura 10.30).
Llama normal o neutra
Esta llama permite obtener una atmósfera protectora del baño de fusión y una
buena temperatura de (± 3.100 °C). Llama neutra
El dardo de esta llama es claro, brillante y está perfectamente definido.
Se caracteriza porque extrae aire de los óxidos metálicos dejándolos limpios y con
Llama carburante
un acabado brillante. Soldando acero suave con llama neutra la varilla funde con
facilidad y sin petardeos.
Llama carburante Llama oxidante
Es una llama pobre de oxígeno o rica en acetileno. El dardo y el penacho son alar-
a Figura 10.30. Tipos de llamas se-
gados, y su temperatura ronda los 2.900 °C. Esta llama, al producir un exceso de
gún O2 y C2H2.
carbono, proporciona a los aceros dureza y, en consecuencia, aumenta su fragilidad.
Llama oxidante
Contiene mayor proporción de oxígeno que de acetileno. El color de la llama es
azulado, y el cono es largo y estrecho. Produce burbujas blancas en la superficie
de fusión con numerosas proyecciones y un ruido agudo característico que la iden-
tifica. La llama oxidante se utiliza para cobres y latones y puede alcanzar tempe-
raturas de hasta 3.200 °C.
El encendido, la regulación y el apagado de la llama se realiza de la siguiente ma-
nera: a Figura 10.31. Llama con excesivo
oxígeno.
• Abrir las botellas de acetileno y oxígeno.
• Abrir el grifo del soplete del acetileno, dejar que salga gas y regular la presión
en el manorreductor (presión del acetileno: 0,5 bares); posteriormente, cerrar
suavemente el grifo.
• Abrir el grifo del soplete del oxígeno (O2) y regular la presión en el manorre-
ductor a 5 bares de presión. Cerrar el grifo suavemente.
• Abrir el grifo del acetileno y regular la presión a 0,5 bares y prender la llama
con una cerilla o mechero. Regular el grifo hasta que la llama salga fina y con
humo negro (figura 10.32).
a Figura 10.32. Acetileno en com-
• Abrir suavemente el grifo del oxígeno (debe evitarse hacerlo rápidamente, pues bustión.
la llama se apagará). Una vez que el acetileno se mezcla con el oxígeno, la lla-
ma se debe regular hasta conseguir que la zona reductora de la llama sea pe-
queña (llama neutra) (figura 10.33). Cuando la llama se encuentra bien regu-
lada, la soldadura se realiza con facilidad y el acero a soldar se funde fácilmente
sin chisporroteos.
• Para apagar la llama, se cierra primero el grifo del oxígeno y después el del ace-
tileno.
• Cerrar las botellas de los gases y abrir los grifos del soplete para evitar que que-
de gas en las mangueras. a Figura 10.33. Llama bien regulada.
232 Unidad 10
4.4. Materiales de aportación

Además del oxígeno y del acetileno, se utilizan metales o aleaciones preparadas
en varillas para ser incorporadas en la soldadura, fundiéndose con el soplete.
Estos metales sirven para unir las piezas a través del cordón de soldadura relle-
nando la unión o aportando material a una superficie desgastada.
Los materiales de aportación (acero, latón, aluminio, etc.) se suministran en va-
rillas de 40 a 60 cm de longitud. El diámetro de estas varillas se elige en función
del espesor de la pieza a soldar.
a Figura 10.34. Varillas de aporta- e+1
ØΔvarilla = ; siendo e = espesor de la pieza a soldar
ción. 2
saber más
Soldaduras de acero
y de aluminio
En las soldaduras de acero, se pue-
de aportar varilla de acero desnu-
do o latón, dependiendo del tipo
de soldadura. En las soldaduras de
aluminio se emplean varillas de alu-
minio recubiertas con fundente.

Antonio utiliza por sus propiedades
el latón como material de aporta-
ción.
saber más
Recomendaciones
En las soldaduras de piezas de alu- a Figura 10.35. Soldadura de aluminio aplicando material de aportación.
minio es necesario calentar la pie-
za previamente y quitar el óxido
(alúmina) con un cepillo metálico.
4.5. Desoxidantes o fundentes
Para facilitar la soldadura con materiales de aportación, se utilizan fundentes co-
nocidos con el nombre de flux, que se incorporan a la soldadura disolviendo la pe-
lícula de óxido que se forma en los metales oxidables al aire, y frotando sobre el
metal fundido para protegerlo de la oxidación atmosférica.
Son productos en forma de polvo, pasta, líquido o gas, que están compuestos a
base de bórax, sílice, bicarbonato sódico, etc.
EJEMPLO
a Figura 10.36. Desoxidante para ¿Cuál será el diámetro de la varilla de aportación utilizado para la solda-
soldadura oxiacetilénica. dura oxiacetilénica de dos piezas de acero de 2 mm de grosor cada una?
Solución
e = 2 mm
e+1 2+1
Øvarilla = = = 1,5 mm de diámetro
2 2
4.6. Técnicas de soldadura

Generalmente el soplete se sujeta con la mano derecha (diestros) y la varilla con
la mano izquierda. Debido a ello, se establecen dos técnicas de soldadura según su
sentido de avance:
Soldadura a izquierdas
La técnica de soldadura a izquierdas o hacia adelante es una técnica de soldadu-
ra lenta, fácil de ejecutar y de consumo de gases y metales rápido. Se utiliza para
chapas inferiores a 6 mm.
El soplete en su avance (llama hacia delante) sigue a la varilla, desplazándose ha-
cia la izquierda (figura 10.37). La varilla y el soplete deben mantenerse a 45° con
respecto a la pieza.
Metal de
aportación
Soplete
30-40° 60-70°
Avance del
soplete Baño de
fusión
Piezas 45°
Cordón 45°
Movimiento de la punta Dardo

a Figura 10.37. Soldadura a izquierdas. a Figura 10.38. Ángulos de soldeo
a izquierdas.
Soldadura a derechas
En la soldadura hacia atrás, el soplete en su avance a derechas (llama hacia atrás),
va por delante de la varilla. Con este método se forma un baño de fusión grande,
por lo que se hace más recomendable para cordones de espesores gruesos (chapas
de entre 6 y 15 mm). Es una soldadura más rápida, de buen aspecto y de menor
gasto de combustible.
El ángulo del soplete con respecto a la pieza será de 65° a 80° y el de la varilla a
45°.
Baño de
fusión
40-50° 40-50°
Metal de
aportación
Soplete
60-70°
Dardo
A
Piezas 80-90°
B
Cordón Movimiento de la punta a Figura 10.40. Ángulos de soldeo
a Figura 10.39. Soldadura a derechas. a derechas.
234 Unidad 10
4.7. Ejecución de las soldaduras

En una soldadura bien realizada, los bordes unidos aparecen fundidos entre sí en
todo su espesor. El cordón de soldadura, en el anverso de la pieza, es uniforme y
en él se aprecia una textura homogénea mientras que por la parte posterior, el
cordón es estrecho, uniforme y continuo y con textura lisa.
Parte superior de la pieza Parte posterior de la pieza

a Figura 10.41. Ejecución correcta de las soldaduras.
Los defectos más comunes en las soldaduras por mala ejecución son:
Defecto Causa
Bordes desnivelados • Mala sujeción.

• Mala alineación inicial de las piezas.
• Deformación durante la soldadura por no
realizar un punteado.
Cavidad de retiro • Excesiva temperatura de fusión al término

del cordón.
• Inadecuada forma de retiro de la llama.
Falta de penetración • Insuficiente suministro de calor.

• Inadecuada posición del soplete.
• Velocidad excesiva del soplete.
Soldadura encolada • Excesiva temperatura de fusión.

o perforaciones • Velocidad demasiado lenta.
Falta de espesor • Excesiva velocidad de soldeo.

• Piezas separadas en exceso.
Acanaladuras en los bordes • Fusión demasiado prolongada durante

la realización de los bordes.
• Ángulo de los bordes inadecuado.
a Tabla 10.7. Defectos de las soldaduras por mala ejecución.

5. Riesgos y normas de protección

y seguridad en las operaciones
de soldadura
El uso de los distintos equipos de soldadura blanda y oxiacetilénica conlleva los
siguientes riesgos o factores de riesgo:
El equipo utilizado por Antonio
• Riesgo por incendio y/o explosión ya sea durante el encendido y apagado o por para realizar la soldadura ha sido
fugas o sobrecalentamientos incontrolados. gafas protectores integrales, mas-
carilla, mono y guantes de cuero.
• Exposiciones a radiaciones peligrosas para los ojos y procedentes de la llama o
del metal incandescente.
• Quemaduras por salpicaduras del metal incandescente.
• Exposiciones a humos y gases de soldadura.
• Atrapamientos diversos en la manipulación de botellas.
Para evitar accidentes el operario deberá cumplir una serie de normas de protec-
ción y seguridad en las operaciones de soldeo.
5.1. Normas de protección y seguridad del operario

Las soldaduras, por la fusión del metal, producen radiaciones que pueden dañar
los ojos y la cara por ello, el operario deberá protegerse utilizando gafas de cristal
inactínico o pantallas con vidrios adecuados a la potencia de la soldadura. Exis-
ten gafas de protección ocular que se oscurecen y aumentan la capacidad de pro-
tección en cuanto se enciende el arco.
Para evitar la inhalación de los gases tóxicos resultantes de la combustión, el ope-
rario utilizará mascarillas adecuadas en las vías respiratorias. Es conveniente rea-
lizar las soldaduras en lugares con buena ventilación o preparados con sistemas de
ventilación o extracción de humos.
A su vez, la soldadura proyecta salpicaduras de metal incandescente que pueden
originar en el operario quemaduras. Para evitar estas proyecciones el operario debe
utilizar guantes para la protección de las manos, ropa no sintética y mandiles para a Figura 10.42. Gafas de protec-
la protección del cuerpo y de las piernas y polainas para la protección de los pies. ción ocular.
5.2. Normas de seguridad generales

Está prohibido soldar en zonas donde se encuentren materiales inflamables o don-
de exista un riesgo de explosión.
Los recipientes que hubiesen contenido material inflamable se deben limpiar con
agua caliente y desgasificar con vapor.
Las chispas producidas por el soplete no deben caer sobre botellas, mangueras o
líquidos inflamables.
No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas.
Si una botella de acetileno se calienta en exceso puede explosionar, para evitar
esto habrá que cerrar bien el grifo de esta y enfriar la botella con agua.
Después de un retroceso de llama o un incendio del grifo de la botella se debe a Figura 10.43. Guantes para pro-
comprobar que la botella no se calienta sola. teger manos y brazos.
236 Unidad 10
ACTIVIDADES FINALES
1. Copia el dibujo en tu cuaderno y enumera las partes más importantes de un soplete oxiacetilénico.
a Figura 10.44.
2. ¿Qué diferencias existen entre una soldadura blanda y una soldadura fuerte?
3. ¿Qué precauciones se deben tomar en el manejo de las botellas de oxígeno y de acetileno?
4. Enumera las diferencias entre una botella de acetileno y otra de oxígeno.
5. ¿Qué misión cumplen los manorreductores? Indica las presiones de salida del acetileno y oxígeno.
6. ¿Cuál será la potencia de soldadura correcta de un soplete para la soldadura de dos chapas de acero de
1,5 mm de espesor? ¿Qué boquilla utilizarías en el proceso?
7. ¿Cómo se realiza el encendido y ajuste de una llama oxiacetilénica?
8. ¿Cómo se realiza el punteado para soldar dos chapas de acero?
9. ¿Cuáles son las zonas más importantes de una llama oxiacetilénica?
10. ¿Cómo son y qué características tienen las llamas oxidantes?
11. ¿Qué diferencias encuentras entre la soldadura a derechas y la soldadura a izquierdas?
12. ¿Qué diámetro de varilla de aportación teórica debemos utilizar para soldar dos pletinas de 4 mm de gro-
sor cada una?
13. ¿Para qué sirven las válvulas de seguridad en la soldadura oxiacetilénica?


1. ¿Qué caracteriza a una soldadura autógena? 6. ¿Cuál de estas funciones no le corresponde al

a) Que la soldadura se realiza con aportación de manorreductor?
metales de igual naturaleza. a) Reducir la presión de salida de los gases.
b) Que la soldadura se realiza con aportación de b) Mantener la presión constante de gas.
metales de distinta naturaleza.
c) Regular las proporciones de los gases.
c) Que se realiza sin aportación de metal.
d) Informar sobre las presiones de la botella y salida
d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta. de gases.
2. ¿A qué temperatura se realiza aproximadamen- 7. ¿Cuál es la temperatura máxima que se alcan-
te la fusión de aleaciones de estaño-plomo? za con una llama neutra?
a) A 230 °C.
a) 2.500 °C.
b) A 650 °C.
b) 3.500 °C.
c) A 1.020 °C.
c) 3.100 °C.
d) A 100 °C.
d) 2.000 °C.
3. ¿A qué llamamos soldadura fuerte?
8. ¿Qué componentes se mezclan para formar la
a) A la soldadura cuya temperatura de fusión se llama en una soldadura oxiacetilénica?
encuentra entre los 450 y 950 °C.
a) Oxígeno + argón.
b) A una soldadura cuya rigidez es extrema.
b) Helio + acetileno.
c) A la soldadura estaño-plomo.
d) A la soldadura cuya temperatura de fusión se c) Argón + helio.
encuentra entre los 100 y 350 °C. d) Acetileno + oxígeno.
4. ¿Cuál es la propiedad que tiene un líquido de 9. ¿Qué técnica de soldadura se debe utilizar para
extenderse con cierta facilidad sobre la superfi- soldar pletinas de 10 mm?
cie de un cuerpo sólido?
a) A izquierdas.
a) Capilaridad.
b) En espiral.
b) Mojadura.
c) A derechas.
c) Fusibilidad.
d) Es indiferente la técnica que se utilice.
d) Alargamiento.
10. ¿Qué se designa con el nombre de flux en la
5. ¿De qué color es la ojiva de las botellas de ace-
soldadura?
tileno?
a) Blanca. a) A la varilla de aportación.
b) Gris. b) Al soplete oxiacetilénico.
c) Amarilla y gris. c) Al fundente.

d) Marrón. d) Al oxígeno.
238 Unidad 10
HERRAMIENTAS
• Equipo de soldadura oxiacetilénica Apertura y regulación de los gases
MATERIAL de la soldadura oxiacetilénica
• Botellas de oxígeno y acetilenos
OBJETIVO
Aprender a realizar la apertura de las botellas de oxigeno y acetileno regulando las
presiones de trabajo correctamente.
PRECAUCIONES
• No forzar los manorreductores.
• Verificar que no existen fugas de gases.
DESARROLLO
1. Realizar la apertura de los manómetros del acetileno y del oxígeno y regular la presión de salida del gas.
2. Abrir la botella de acetileno girando la llave superior de la botella hacia el sentido contrario de las agujas del reloj.
Verificar que la botella tiene acetileno comprobando su presión.
3. Abrir el grifo del soplete del acetileno, dejar que salga gas y regular la presión en el manorreductor a 0,5 bares. Ce-
rrar el grifo del soplete cuando la regulación sea correcta.
a Figura 10.45. Apertura de la botella. a Figura 10.46. Regulación de la presión.
4. Abrir la botella del oxígeno girando la llave superior de la botella hacia el sentido contrario de las agujas del reloj. Ve-
rificar que la botella tiene oxígeno comprobando su presión.
5. Abrir el grifo del soplete del oxígeno y regular la presión en el manorreductor a 5 bares de presión. Cerrar el grifo
cuando la regulación sea correcta.
a Figura 10.47. Apertura de la botella. a Figura 10.48. Regulación de la presión.

HERRAMIENTAS
Práctica de soldadura blanda • Herramientas manuales del taller
• Soplete
con soplete • Equipo de soldadura oxiacetilénica
OBJETIVO MATERIAL
Reparar un radiador de cobre con soldadura blanda.
• Radiador
PRECAUCIONES • Estaño
• Recoger el líquido refrigerante. • Ácido de soldar
• Emplear las medidas de seguridad personales.

• Evitar inhalar los vapores producidos por el estaño.
DESARROLLO
1. Desmontar el radiador de cobre del vehículo para realizar la soldadura con seguridad.
2. La soldadura se debe realizar en los conductos que se encuentran rotos. Descubrir los conductos ayudándonos con
una hoja de sierra.
3. Limpiar los conductos y aplicar el ácido de soldar.
a Figura 10.49. Descubrimiento de los a Figura 10.50. Aplicación del ácido de a Figura 10.51. Calentamiento con el
conductos. soldar. soplete.
4. Calentar con el soplete y aplicar el estaño sobre los conductos dañados con mucho cuidado hasta cubrir su rotura.
5. Llenar con líquido el radiador para probarlo y montarlo en el vehículo.
6. Arrancar el motor y calentarlo hasta la temperatura de funcionamiento. Comprobar que no existen fugas por el
radiador.
a Figura 10.52. Aplicación del estaño. a Figura 10.53. Llenado con líquido el a Figura 10.54. Montaje del radiador re-
radiador. parado.
240 Unidad 10
MUNDO TÉCNICO
Normativa para equipos de protección individual:

soldadura, ocular y facial
La normativa aplicable es la siguiente:
UNE EN 166 Protección individual de los ojos

UNE EN 169 Filtros para soldadura
UNE EN 170 Filtros para ultravioleta
UNE EN 172 Filtros de protección solar. Uso laboral
UNE EN 175 Equipos para la protección de los ojos y la cara durante la soldadura y técnicas afines.
UNE EN 1731/A1 Protectores faciales de malla para uso industrial y no industrial frente a riesgos mecánicos y/o calor
Para la elección del tono del filtro de soldadura ha de tenerse en cuenta tanto el tipo de soldadura como la intensidad
de corriente.
Las gafas con oculares amarillos solo deben utilizarse en interiores o en lugares poco iluminados dado que su efecto
potenciador de la luz sería molesto para el usuario.
Las pantallas optoelectrónicas deben utilizarse siempre con los cubrefiltros de policarbonato existentes en el interior
y exterior de las mismas.
Tabla para la elección de filtros según el proceso de soldadura
SELECCIÓN DEL TONO DE PROTECCIÓN OCULAR SEGÚN EL TIPO DE SOLDADURA

Intensidad de
la corriente Electrodos envueltos Soldadura MIG Soldadura MAG Soldadura TIG Soldadura
en Amperios (Fe, Cu, Ni, Al, Ag, bronce, (Fe, Cu, Ni, Al, Ag, bronce, (Todos los aceros) (Fe, Cu, Ni, Al, Ag, bronce, de plasma
latones y otras aleaciones) latones y otras aleaciones) latones y otras aleaciones) (Todos los aceros)
0-10 A Tono 8 Tono 8 Tono 8 Tono 8

25-50 A Tono 9, 10 Tono 8, 9 Tono 8, 9 Tono 9, 10 Tono 9-11
50-100 A Tono 10-11 Tono 10 Tono 9, 10 Tono 11-12 Tono 12
100-200 A Tono 12 Tono 11-12 Tono 11-12 Tono 12-13 Tono 13
200-300 A Tono 13 Tono 12-13 Tono 12-13 Tono 13-14 Tono 14
300-400 A Tono 13 Tono 13-14 Tono 14 Tono 14 Tono 14-15
500 A Tono 14 Tono 14-15 Tono 15 Tono 14 Tono 14-15
Caudal del acetileno en l/hora Espesor del material a soldar en mm Nº del cristal
Soldadura a la llama.
Soldadura fuerte > 40 0.5-1 Tono 4-5
de metales pesados 40 a 70 0.5-1 Tono 6
(Tª < 450 ºC)
70 a 200 1-2 Tono 7
200 a 800 2-9 Tono 8
www.prevexpress.com
> 800 9-30 Tono 9
Diámetro del orificio de corte en m/m Nº del cristal

Oxicorte manual
con seguimiento de 10/10 Tono 6
un trazado 15/10 y 20/10 Tono 7
EN RESUMEN
SOLDADURA DE METALES Proceso de unión entre metales por medio
POR APORTACIÓN DE CALOR de la fusión con una fuente de calor
Homogénea Metales de igual naturaleza

Heterogénea Metales de distinta naturaleza
• A tope • En ángulo
Tipos de unión • A solape exterior
• En ángulo • En cantos
interior
• Escuadra • Bisel único

Tipos de biseles • Bisel tipo J • Doble bisel
• Bisel en X • Bisel en U
Soldadura blanda (soldering) Plomo-estaño
Soldadura fuerte (brazing) Latón

• Oxígeno: 5 bares
Gases
• Acetileno: 0,5 bares
Manorreductor
Equipo de • Alta presión
Soldadura oxiacetilénica Sopletes
soldadura • Baja presión
Mangueras
Válvulas de seguridad Antirretorno
Tipos de • Carburante
Llama oxiacetilénica • Neutra
llamas • Oxidante
Materiales de aportación
Desoxidantes o fundentes Flux-Bórax
Técnicas de soldadura A derechas

A izquierdas
Riesgos más comunes Incendios, explosiones, quemaduras, intoxicación
• Operario - Utilización del EPI

Normas de protección y seguridad • Generales - Evitar condiciones de riesgo
entra en internet
1. Busca en internet las formas en las que se pre- 2. Investiga en internet que aplicaciones tiene la
sentan los distintos materiales de aportación. soldadura oxiacetilénica en los vehículos.
242 Unidad 4
11 vamos a conocer...
Soldadura eléctrica
1. Soldadura eléctrica por arco y electrodo
revestido
2. Soldadura MIG-MAG
3. Soldadura por puntos de fusión
4. La soldadura TIG
5. Seguridad en la soldadura eléctrica
Soldadura eléctrica con electrodo revestido
Práctica de soldeo con soldadura MAG
MUNDO TÉCNICO
El láser en las cadenas de producción
de automóviles

Conocerás el proceso de soldadura con
electrodo revestido.
Aprenderás a soldar con soldadura MIG-
MAG.
Conocerás el proceso de soldeo por puntos
de fusión.
Conocerás la soldadura TIG y en los procesos
que se emplea.
Emplearás las medidas de protección personal
y conocerás los riesgos que tienen las distintas
soldaduras.
Soldadura eléctrica 243
Los profesores y los alumnos de Carrocería y de Electromecánica Con todos los tubos cortados a la medida se plantean que tipo de
de un Instituto de Educación Secundaria se plantean realizar un soldadura emplear para realizar la estructura. Después se monta
proyecto conjunto entre los dos ciclos formativos. el piso, frente, salpicadero, etc.
El proyecto consiste en diseñar y realizar un buggy de motor y trac-
ción trasera.
Cada ciclo formativo asume partes del proyecto que mejor se
adapten a los contenidos que se imparten en sus módulos. Se
trata de realizar las prácticas lo más reales posibles, por ejemplo
las prácticas de soldadura que se realizan en el Módulo de ele-
mentos fijos y Mecanizado básico se emplean en realizar el cha-
sis tubular. Los módulos de preparación y embellecimiento de
superficies se encargan de imprimar y pintar el chasis, carrozar-
lo con fibra de vidrio y finalmente roturar y pintarlo, el módulo
de motores y sistemas auxiliares en preparar un motor y colo-
carlo en el chasis tubular; todos los módulos tienen su tarea en
el proyecto de buggy.
Los alumnos de mecanizado básico se encargan de la realización
del chasis tubular con los alumnos de elementos fijos de carroce-
ría y colaboran con los módulos que necesiten su ayuda. a Chasis tubular.
estudio del caso

1. ¿Crees posible realizar el proyecto que se plantea? 4. ¿Qué tipo de motor sería el más apropiado?
2. ¿Con cuántos módulos pueden colaborar los alumnos de 5. ¿Se podría montar un motor ecológico?
mecanizado?
3. ¿Qué tipo de soldadura se puede emplear para soldar la
estructura tubular del buggy?
244 Unidad 11
1. Soldadura eléctrica por arco

y electrodo revestido
La soldadura con electrodo es una soldadura homogénea que se emplea para sol-
dar metales y aleaciones. El metal de aportación se deposita fundiendo el elec-
El chasis tubular del buggy se pue- trodo, que será de la misma naturaleza que los metales a soldar (figura 11.1).
de soldar con electrodo revestido,
si no se dispone de soldadura MAG El calor necesario para fundir los metales se genera con energía eléctrica for-
o TIG. zando el paso de corriente entre el electrodo y la pieza hasta formar el arco
eléctrico. La temperatura que se alcanza en el arco eléctrico es aproximada-
mente de 5.500 °C.
Gases
Gotas de escoria
Cordón de soldadura
Escoria
a Figura 11.1. Soldadura homogé- Gotas de metal
nea.
Metal fundido
Metal base
Cordón de soldadura
a Figura 11.2. Cordón de soldadura con electrodo revestido.
saber más Como consecuencia de las altísimas temperaturas, las piezas y el electrodo se fun-
den formando un lecho de metal en estado líquido que, una vez enfriado, forma
Soldadura
el cordón de soldadura (figura 11.2). La escoria que se desprende de la combus-
Es un proceso de unión de mate-
tión del recubrimiento del electrodo se deposita sobre el cordón de soldadura.
riales mediante el cual unimos dos
o más piezas entre sí, de manera Los factores que han de considerarse en un proceso de soldeo con máquina eléc-
que haya continuidad en la pieza trica y electrodo revestido son el electrodo empleado y la intensidad para esta-
que la forman. blecer el arco eléctrico. La intensidad se ajustará en el equipo a través de su sis-
tema de regulación que puede ser de manivela, con clavijas, etc.
saber más El electrodo tendrá un diámetro proporcional al espesor de las piezas, empleándose
Para soldar piezas de acero inoxi-
los de menor diámetro para las piezas de menor espesor, y viceversa, y el metal de
dable se deben emplear electrodos aportación (alma) será de la misma naturaleza y propiedades que el metal a unir.
con alma de acero inoxidable. La soldadura eléctrica con electrodo revestido ofrece las ventajas e inconvenien-
tes que se recogen en la siguiente tabla:
Ventajas Inconvenientes
• Se realiza con rapidez y facilidad. • No es apropiada para pequeños espesores.
• Los equipos son fáciles de manejar y de bajo coste. • Aporta mucho calor y puede modificar la estructura interna de
• Buena fusión de bordes y penetración del material los metales.
de aportación. • Los gases que se desprenden pueden ser absorbidos por el metal
fundido y alterar este sus propiedades mecánicas.
a Tabla 11.1. Ventajas e inconvenientes de la soldadura eléctrica.
1.1. Equipo de soldadura

El equipo de soldadura eléctrica figura 11.3 está formado por los siguientes compo-
nentes:
c Figura 11.3. Equipo de soldadu-
Intensidad regulada ra portátil.
Encendido
y apagado
230/400 V
Masa
Pinza saber más

Regulador de intensidad
porta-electrodo
Factor de marcha
El factor de marcha de un grupo de
Fuente de alimentación
soldar es el ritmo de trabajo al que
Consta principalmente de un transformador de corriente alterna. La corriente de puede estar sometido sin que se pro-
entrada es la tensión de red: 230 V monofásica o 400 V trifásica. duzcan calentamientos excesivos.
El factor de marcha disminuye al
El transformador permite reducir la tensión de red a una tensión de soldeo de entre
aumentar la intensidad. Por ejem-
60 y 80 voltios en alterna y a una intensidad regulable, que hace posible que las pe- plo, si el factor de marcha es de
queñas separaciones o acercamientos que se producen entre el electrodo y las piezas 250 A al 80%. Si aumentamos a
a soldar no ocasionen grandes cambios en el valor de la intensidad de la soldadura. 300 A disminuye al 70%.
Características de una buena fuente de alimentación:
• Suficiente tensión de vacío para asegurar un cebado y un reencendido (entre
45 y 100 V), siempre superior a la tensión de cortocircuito.
• Tensión de cortocircuito (cebado) no muy alta.
• Intensidad de cortocircuito capaz de suministrar entre el electrodo y la masa
±300A.
• Fácil y rápida regulación de la intensidad.
• Robusta, ligera y de fácil transporte.
• Factor de marcha alto: 75 % para poder soldar y 25 % de parada. a Figura 11.4. Pinza de masa.
Red eléctrica
El equipo se conectará a una red eléctrica (230 o 400 V), con una potencia con-
tratada suficiente. La red debe estar protegida con diferenciales y magnetotérmi-
cos para garantizar la seguridad del operario ante un cortocircuito.
Pinza de masa
Es la encargada de cerrar el circuito eléctrico a masa. Debe ir provista de un ca-
ble de un diámetro suficiente para poder aguantar las distintas intensidades de
corriente y de un sistema de fijación apropiado (figura 11.4).
Pinza porta-electrodo
El cable es similar al de la pinza de masa, con la diferencia de que este en su ex-
tremo lleva una pinza porta-electrodos debidamente aislada que permite sujetar a Figura 11.5. Pinza portaelectro-
el electrodo (figura 11.5). dos.
246 Unidad 11
1.2. Materiales de aportación (electrodos)

Son varillas de metal cubiertas con sustancias adecuadas al tipo de soldadura
(figura 11.6). La medida de electrodos más utilizada es de 2,50 × 350 y
Si el chasis tubular tuviese que sol- 3,25 × 350 mm. El primer número indica el diámetro del electrodo (1,5-2,5, etc.)
dar con electrodo revestido, la elec-
ción del electrodo dependerá del
y el segundo número la longitud total del electrodo.
espesor de la pared del tubo, es
Revestimiento Alma metálica
recomendable elegir un electrodo
de poco diámetro.
Longitud
a Figura 11.6. Composición del electrodo.
Los electrodos están constituidos por una varilla metálica que recibe el nombre de
alma, recubierta de una sustancia a la que se le da el nombre de revestimiento.
El alma metálica tiene la misión de conducir la corriente eléctrica y aportar ma-
terial a la soldadura (puede ser de aluminio, fundición, acero, etc.).
Finalidad del revestimiento

saber más El revestimiento del electrodo influye en el aspecto del cordón, en el grado de pene-
tración, en la calidad y en la facilidad de soldeo. Cumple las siguientes finalidades:
Oxígeno en las soldaduras
La incorporación de oxígeno al • Eléctrica. Favorece el cebado del arco eléctrico y la estabilidad del mismo gra-
metal fundido rebaja las propieda- cias a las sustancias ionizantes que se producen en su combustión.
des mecánicas de la soldadura.
• Mecánica. Disminuye la velocidad de enfriamiento del cordón. Permite tam-
bién la obtención de cordones de soldadura más planos y de mejor aspecto.
• Metalúrgica. Protege al baño de fusión de la soldadura de la oxidación y retra-
sa el enfriamiento del cordón con la escoria, aumentando su dureza y rigidez.
Disminuye el riesgo de pegadura del electrodo y ayuda al soldeo en posiciones
difíciles.
a Figura 11.7. Electrodos revestidos para acero.

Clasificación de los electrodos

Los electrodos se clasifican atendiendo al tipo de metal base y de recubri- saber más
miento.
Al aumentar el espesor del
Electrodos según el metal base revestimiento:
• El electrodo admite mayor inten-
Atendiendo al metal base del alma existen, entre otros, los siguientes tipos de sidad.
electrodos: • El cráter es más profundo.
• Electrodos para soldadura de aceros ordinarios (F-112, F-113, F-114). • Aumenta el poder de penetra-
ción.
• Electrodos para soldadura de aceros especiales (aceros inoxidables) (F-123).
• El cordón es más ancho y plano.
• Electrodos para recargues duros.
• Electrodos para soldadura de fundición.
• Electrodos para soldadura de metales no férreos (aluminios).
r
Electrodos según el tipo de revestimiento
P
En función del tipo de revestimiento, los electrodos se pueden clasificar en:
P
a Figura 11.8. Espesor del electrodo.
• Oxidantes. El material depositado presenta características mecánicas muy
bajas. Estos electrodos utilizan baja tensión de cebado y producen una peque-
ña penetración. Solo sirven para soldaduras horizontales y de poca resistencia.
• Ácidos. El baño de metal es muy fluido y la escoria es difícil de controlar (elec-
trodos de gota caliente). Admiten intensidades de corriente muy altas con una
fusión muy rápida. Permiten una gran penetración y ofrecen buenas caracte-
rísticas mecánicas.
• Celulósicos. Los cordones de soldadura son de aspecto rugoso. Trabajan a ten-
siones de 80 y 90 V a corriente continua. Ofrecen buenas características me-
cánicas y son recomendados para soldaduras verticales.
• Rutilos. Son llamados también electrodos de gota fría. Están fabricados con
rutilo óxido de titanio. Funcionan bien con pequeños voltajes en corriente
continua y alterna. Los cordones tienen buen aspecto y ofrecen buenas ca- Si el chasis tubular tuviese que sol-
dar con electrodo revestido, el elec-
racterísticas mecánicas. Se pueden usar en todas las posiciones de soldeo. Son trodo más apropiado es el electro-
los más empleados en las soldaduras normales de acero suave. do de rutilo.
• Básicos. Se pueden utilizar con corriente continua y alterna con voltajes altos,
de 70 y 80 V. El material depositado ofrece buenas características mecánicas.
Pueden soldar en todas las posiciones, pero es recomendable soldar con un arco
muy corto y con un balanceo lento.
TIPOS DE ELECTRODOS
Símbolo Revestimiento
A Ácido (óxido de hierro)
AR Ácido (rutilo)
B Básico
C Celulósico
R Rutilo medio
RR Rutilo grueso
c Tabla 11.2. Designación de los
S Otros tipos
electrodos según recubrimiento.
248 Unidad 11
Identificación de los electrodos

Los electrodos para soldar están normalizados. Para su identificación, basta con
interpretar las cifras y letras símbolos que llevan en sus especificaciones. La de-
signación consta de los siguientes símbolos:
Letra
E – 1ª cifra 2ª cifra 3ª cifra – – 4ª cifra 5ª cifra
intermedia
La letra E al principio de las especificaciones indica que los electrodos son reves-
tidos para soldadura eléctrica por arco.
S CORRIENTE DE SOLDEO
Resistencia í
Resiliencia m
a la Alargamiento Posición
Símbolo a + 20º C Revestimiento b C.C. C.A.
tracción sobre 5 · D o de soldeo
2 kgm/cm3 Símbolo Polaridad Tensión de
mín. kg/mm l
o recomendada vacío vol.
0 – – – A Ácido 1 Todas posiciones 0 + -

1 No especificada 50
1 41 14 5 B Básico 2 Todas posiciones
2 - 50
menos vertical
2 44 18 7 C Celulósico descendente 3 + 50
4 No especificada 70
3 48 22 9 O Oxidante 3 Plano horizontal
cornisa horizontal 5 - 70
4 52 26 11 R Rutilo en ángulo 6 + 70
4 Horizontal en 7 No especificada 90
5 56 30 13 T Titanio
ángulo horizontal 8 - 90
sobre plano
6 60 – – V Otros tipos 9 + 90
inclinado
ELECTRODO E 4 5 5 B 16
a Tabla 11.3. Símbolos de electrodos para soldadura con arco de aceros suaves y débilmente aleados. Norma UNE 14.003.
Elección del tipo de electrodo

saber más La elección del electrodo adecuado para la soldadura se realizará en función de:
Equivalencias • La naturaleza y espesor del metal base, acero, acero inoxidable, fundición etc.
2
1 kg/mm ± 10 N/mm 2
• La penetración que se desea.
60 kg/mm2 ± 600 N/mm2 • La posición de soldeo.
• La máquina disponible y la tensión (alterna o continua) que emplea.
saber más • Las características mecánicas de la unión. Resistencia a la tracción mínima,
(kg/mm2).
Designación de electrodos
El electrodo debe permitir que la unión soldada conserve unas características se-
A los electrodos de gran rendimien-
to, además de la designación nor- mejantes a las del metal a unir. Por ejemplo, si queremos soldar un metal que tie-
malizada, se les añade la letra G y el ne como características una resistencia a la tracción de 560 N/mm2, la soldadura
rendimiento en tanto por ciento. tendrá que realizarse con un electrodo que supere dicha resistencia. Para ello, ele-
Por ejemplo: giremos un electrodo del tipo E-655-R-8. El símbolo 6 garantiza, en condiciones
E-234-R-25 G 80 normales, una resistencia a la tracción mínima de aproximadamente 600 N/mm2.
1.3. Establecimiento del arco eléctrico

El aire en condiciones normales es aislante de la corriente eléctrica.
Para que se pueda realizar un salto espontáneo de corriente eléctrica a través de
dos electrodos separados entre sí varios milímetros sería necesaria la aplicación de
una gran tensión.
En la soldadura, una gran tensión podría provocar grandes riesgos al operario.
Para evitar esto, se debe conseguir que, aplicando una pequeña corriente, se es-
tablezca una tensión suficiente para poder soldar.
La tensión de cebado del arco se encuentra entre 45 y 100 V, mientras que a Figura 11.9. Regulación de in-
para el mantenimiento de este solamente es necesaria una tensión de entre 15 tensidad de un equipo de soldadu-
y 40 V. ra actual.
1.4. Preparación del equipo de soldadura

La preparación del equipo de soldadura comprende las siguientes operaciones:
Conexionado y puesta en marcha

Se conecta el cable de masa de la máquina en un lugar cercano a la pieza a soldar.
Se accionará el interruptor de red y la máquina se pondrá en marcha.
Regulación de la intensidad y elección del electrodo

La intensidad dependerá del ajuste en el equipo. Se comenzará con una intensi- seguridad
dad pequeña y se incrementará hasta que el arco salte de forma correcta, permi-
Para soldar piezas en un vehículo,
tiendo fundir el electrodo y el metal de las piezas. se debe desconectar la batería y
Como norma práctica, se considera que la intensidad debe ser cuarenta o cin- proteger las zonas donde puedan
cuenta veces el diámetro del electrodo, menos 1. caer partículas incandescentes.
I = 50 · (Ø – 1) = amperios de regulación en la máquina.

Por ejemplo, para un electrodo de 3,25 mm de diámetro.
I = 50 · (3,25 – 1) = 110 A
Tabla para aceros suaves F-112
Espesor del metal

0,8 1 1,5 2 3 4
en milímetros
Diámetro
1,5 1,5 2 2,5 2,5 a 3,25 3,75
del electrodo
a Tabla 11.4. Tabla para aceros suaves F-112.
Regulación de intensidad de un equipo clásico

En este equipo (figura 11.10) hay ocho posiciones de soldadura para la toma de
corriente positiva y dos posiciones de máximo y mínimo para la toma de masa: en
total hay 16 posibles regulaciones de intensidad. a Figura 11.10. Regulación de in-
tensidad mediante clavijas.
La menor sería: polo negativo en mínimo y positivo en la toma de corriente 1, y
la mayor, por lo tanto, será el polo negativo en la toma de máximo y polo positi-
vo en la toma 8.
250 Unidad 11
1.5. Proceso de soldadura

d La soldadura puede realizarse en vertical y en horizontal, en techo y sobremesa,
en lugares planos o curvados y con mayor o menor penetración según la intensi-
dad suministrada por el equipo.
45 – 90
Si es necesario realizar cordones muy anchos, se pueden utilizar cordones sucesi-
vos, teniendo en cuenta que se debe eliminar la escoria de un cordón antes de rea-
2d
lizar otro.
Lo primero que se debe hacer es protegerse con el equipo de protección indivi-
dual EPI, (careta para la cara y cabeza, guantes de cuero para las manos y mandil
a Figura 11.11. Inclinación del
de cuero y polainas para el cuerpo y los pies).
electrodo.
Se deben limpiar las superficies a soldar, eliminando óxidos, pinturas, grasas y su-
ciedad en general.
Se colocarán las piezas bien sujetas en la posición deseada. La pinza de masa se si-
tuará sobre la pieza que haya que soldar.
Realizaremos el cebado del arco en un trozo de metal aparte con diferentes saltos
de prueba para calentar el electrodo y disipar la humedad que contenga. También
se puede hacer esto en la pieza retrocediendo una vez que ha comenzado la sol-
dadura para que la unión sea correcta.
Cuando se unen chapas finas, es conveniente realizar previamente un punteado.
Este consistirá en la unión de las chapas por puntos separados entre sí.
A B Durante la soldadura, el electrodo se debe desplazar en plano vertical a la pieza a
Zigzag Espiral
soldar, con una inclinación respecto al avance de 45 a 90° (figura 11.11), avan-
a Figura 11.12. Métodos de avance.
zando de izquierda a derecha y tirando del electrodo.
El avance debe ser uniforme y se puede realizar en zigzag o en espiral (figura
11.12).
Para apagar el arco hay que separar el electrodo.
Los componentes del recubrimiento se funden y se convierten en escoria líquida
que se mezcla con el baño de fusión, y, debido a que la escoria es más ligera que
el baño, sube a la superficie y se solidifica. La escoria se elimina utilizando una pi-
queta o cepillo metálico con la soldadura fría.
El resultado de la soldadura debe ser un cordón uniforme en toda su longitud y an-
a Figura 11.13. Cordón de soldadu- chura con un aspecto brillante. La anchura de un cordón normal es dos o tres ve-
ra limpio de escoria.
ces el diámetro del electrodo.
a Figura 11.14. Inicio del cebado. a Figura 11.15. Cebado del arco. a Figura 11.16. Desarrollo de la soldadura.
2. Soldadura MIG/MAG
En la soldadura MIG/MAG el calor necesario para la fusión del electrodo y los Entrada de gas
bordes de la pieza se genera por medio de un arco voltaico que funde el metal. La Boquilla de
Tobera contacto
protección del arco se consigue gracias a un gas protector suministrado de forma
Electrodo
externa que protege el proceso de fusión, el metal líquido de la contaminación at- continuo
mosférica y ayuda a estabilizar el arco (figura 11.17). Arco Gas de
protección
La soldadura MIG-MAG no emplea como material de aportación un electrodo
revestido. Esta utiliza un alambre que es alimentado mediante un sistema de ali-
mentación e impulsado de forma automática y a una velocidad regulada hacia el
baño de fusión. Gota de Pieza
metal fundido
En este tipo de soldaduras el gas protector necesario para soldar se suministra des-
de una botella que dispone el equipo. a Figura 11.17. Proceso de solda-
dura MIG-MAG.
La soldadura MIG (Metal Inert Gas) emplea un gas inerte como protección (ar-
gón, helio o mezclas de ambos).
La soldadura MAG (Metal Active Gas) utiliza un gas activo (dióxido de carbono).
La soldadura más utilizada para soldar aceros es la que emplea dióxido de carbo-
no MAG.
La soldadura MIG/MAG no produce escoria en el cordón. Facilita las soldaduras
La soldadura MAG es más apropia-
de poco espesor sin calentar en exceso las piezas y dependiendo del gas utilizado,
da para soldar la estructura metáli-
permite soldar en una u otra posición. ca del buggy que la de electrodo
El principal inconveniente es la falta de penetración de la soldadura. En espacios revestido.
exteriores con corrientes de aire, resulta muy difícil soldar.

saber más
El sistema MIG/MAG está compuesto por los siguientes componentes (figura 11.18): La soldadura más utilizada para sol-
• Fuente de alimentación. dar aceros es la MAG. Esta emplea
como gas de protección dióxido de
• Mecanismo de alimentación del alambre-electrodo. carbono.
• Manorreductor y caudalímetro.
• Pistola de soldar.
• Botella de gas de protección.
Sistema de alimentación Manómetro caudalímetro saber más
de alambre
El generador inverter
Pistola de soldadura El generador inverter en la solda-
Botella de dura MIG/MAG es capaz de rectifi-
gas protector car y transformar una tensión alter-
na de red de 230/400 V y 50 Hz a
una corriente continua de salida de
unos 55 V.
El sistema de regulación de los
parámetros se controla mediante
Cable de masa un sistema sofisticado de transisto-
res y diodos.
a Figura 11.18. Equipo de soldadura MIG-MAG.

252 Unidad 11
La fuente de alimentación se conecta a la tensión de red que puede ser de 230 o
400 V. Consiste en un transformador-rectificador de corriente continua y tensión
regulable (entre 15 y 40 V), cuya intensidad puede oscilar entre los 60 y 500 A,
dependiendo del equipo.
POTENCIA NOMINAL DE SALIDA
Factor de marcha Corriente de salida Tensión de arco
10 % 170 A 22,5 V
20 % 140 A 21 V
60 % 100 A 19 V
100 % 75 A 18 V
a Figura 11.19. Equipo de solda-
dura MIG con cabezal separado.
a Tabla 11.5. Potencia nominal de salida de la fuente de alimentación.
La fuente de alimentación debe suministrar en cada momento la potencia ne-

cesaria para realizar la soldadura y fundir el hilo que sale de la pistola de sol-
dadura.
Mecanismo de alimentación del alambre-electrodo

El mecanismo de alimentación del alambre-electrodo (figura 11.20) puede estar
integrado en la máquina o ser independiente.
Consta de las siguientes partes:
Devanadera o soporte del carrete
a Figura 11.20. Equipo de solda- Consiste en un eje que aloja la bobina de hilo. Por medio de un muelle regulable
dura con cabezal separado. se frena la bobina para evitar que gire por la inercia después de haber terminado
de soldar. Puede soportar bobinas de hilo de entre 15 y 25 kg de peso.
Guía del alambre
Facilita el centrado del alambre hasta la entrada de los rodillos del sistema de
arrastre.
Sistema de tracción del alambre
Está formado por un motor eléctrico de velocidad constante que realiza el giro de
los rodillos de empuje del alambre hacia la salida de la pistola. Los rodillos dispo-
nen de un canal que facilita el ajuste del alambre en función de su grosor.
Sistema de guiado y conector de la pistola
El sistema de guiado evita que el alambre se quede enredado o frenado a la salida
de los rodillos de empuje. Para ello, el sistema dispone de una guía-alambre des-
de la salida del rodillo hasta el conector de la pistola.
El conector de la pistola transmite la corriente eléctrica positiva (+) a la pistola.
a Figura 11.21. Mecanismo de ali- Dispone de las entradas de alambre y gas de protección (en algunos equipos, tam-
mentación del alambre-electrodo. bién dispone de un orificio para el agua de refrigeración).
Alambre-electrodo
El material de aportación se suministra en bobinas de hilo. Debe ser de la misma
naturaleza de las piezas a soldar, acero suave, acero inoxidable, aluminio, etc. Los
diámetros de hilo oscilan entre 0,4 y 1,6 mm. Los más empleados son los de 0,6 y
0,8 mm.
El diámetro del hilo que se emplea en un proceso de soldadura es proporcional al
espesor de las piezas a soldar. Por ejemplo, para espesores de 0,8 mm se debe em-
plear un alambre de 0,6 mm y así progresivamente.
El alambre electrodo, en su exterior, lleva un tratamiento de cobrizado que ase-
gura un mejor contacto eléctrico en el tubo y lo protege de la oxidación (figura a Figura 11.22. Bobinas de alam-
11.22). bre electrodo.
El soplete y la pistola
La pistola de soldadura es el elemento que expulsa el hilo de aportación y el gas caso práctico inicial
para la realización del arco eléctrico. Hay de dos tipos principalmente: de cuello
El alambre-electrodo empleado en
de cisne y de tipo antorcha, y pueden ir o no refrigeradas por agua. Constan de las las soldaduras de la estructura del
siguientes partes: buggy es de acero cobrizado de un
diámetro de 0,8 mm.
• Cuerpo. Es la parte metálica, aislada eléctricamente, que permite un fácil ac-
ceso del hilo al baño. Debe ser ligera, resistente al calentamiento y a los golpes.
Ø de tubo Ø de hilo
• Canalizaciones. A la pistola de soldadura le llegan las siguientes canalizaciones:
(mm) (mm)
– Una camisa flexible (sirga) que permite el deslizamiento del hilo. Puede ser
0,65 0,6
de acero o teflón.
0,9 0,8
– Un cable de corriente flexible, de diámetro suficiente para aguantar la in-
1,1 1
tensidad de la soldadura.
1,35 1,2
– Un conducto flexible para el gas.
1,75 1,6
– Unos cables de corriente auxiliar de mando.
a Tabla 11.6. Relación entre el hilo
Existen pistolas que llevan refrigeración a través de conductos de entrada y sa- y el tubo de contacto.
lida de líquido refrigerante.
• Tubo de contacto. Está fabricado en cobre y su diámetro interior es un poco saber más
mayor que el hilo. Recibe la corriente eléctrica y la transmite al hilo un poco
Soldadoras MIG-Brazing
antes de su salida por la boquilla. Debido al rozamiento entre el tubo y el hilo,
Para soldar chapas galvanizadas y
el tubo debe cambiarse cuando haya un excesivo desgaste (véase cuadro). proteger al máximo el cinc, se están
• Boquilla. Es metálica, resistente al calor y a los golpes. No debe permitir la adhe- empleando materiales de aporta-
rencia de las proyecciones de metal, y su diámetro debe ser acorde al caudal de gas. ción de bajo punto de fusión (hilo
de cobre y silicio al 3 % o cobre y
• Interruptor. Al accionarse, el hilo se pone en funcionamiento, el gas protec- aluminio al 8 %). Se denominan
tor sale por la boquilla y se cierra el circuito de corriente. soldadoras MIG-Brazing.
Tubo de contacto
Cuerpo
Interruptor Canalizaciones
Boquilla
a Figura 11.23. Manómetro y cuadalímetro. a Figura 11.24. Partes de la pistola MIG/MAG.
254 Unidad 11
Manómetro de presión y el caudalímetro

El equipo dispone de un manómetro que nos informa de la presión interna de los
gases de la botella y de un caudalímetro que permite regular el caudal necesario
del gas de protección (litros/minuto).
En condiciones normales de soldeo, el caudal de gas debe ser aproximadamente
diez veces el diámetro del hilo de aportación (para un alambre de 1mm el caudal
de gas sería de 10 L/min). De una correcta regulación del caudal de gas depende-
rá la buena protección del baño de fusión y una buena soldadura.
a Figura 11.25. Manómetro y cau-
dalímetro.
Gases de protección
caso práctico inicial Dependiendo del tipo de soldadura MIG o MAG, se utilizan diferentes tipos de
gases, cuya misión es proteger el baño de fusión.
La soldadura elegida para soldar es
MAG y el gas una mezcla de argón La soldadura MIG, utilizada principalmente para metales no férreos, como alu-
y anhídrido carbónico «ATAL». El minio, magnesio y sus aleaciones, emplea gases inertes como el argón o helio o
caudal en litros/minuto del equipo en mezclas de ambos.
las soldaduras es de 8L/min que se
regula en el caudalímetro • El argón, gas de alta densidad, proporciona buena protección a la soldadura.
Permite un fácil cebado y una buena estabilidad del arco. Debido a su reducida
conductividad térmica, se obtienen cordones estrechos y de poca penetración.
La ojiva de la botella de argón es de color amarillo.
• El helio, gas de baja densidad, protege el arco con mayor dificultad. Su alta ener-
gía de ionización le confiere al arco poca estabilidad y mal cebado. Gracias a su
alta conductividad térmica, permite buena penetración y cordones amplios.
En la soldadura MAG, el gas que se utiliza es dióxido de carbono, ya sea puro
ATAL o mezclado con argón «ATAL» o helio.
Argón + Anhídrido carbónico
• El dióxido de carbono, CO2, es un gas activo, incoloro e inodoro, no tóxico, ni
a Figura 11.26. Ojiva de la botella
de gas.
inflamable, barato y más pesado que el aire. Es un gas de alta densidad y con-
ductividad térmica, lo que proporciona a la soldadura buena protección, pene-
tración y amplitud de cordones. La ojiva de la botella de CO2 es de color gris.
Nueva normativa para la identificación de botellas de gas

saber más Hasta la actualidad, los colores convencionales más utilizados identificaban los ga-
ses contenidos en los cilindros. Tras la aplicación de esta nueva norma, la identi-
Identificación según propie-
dades (conforme con el rom- ficación ya no representa un gas sino un riesgo asociado al contenido del cilindro.
bo de riesgo de las etiquetas) Los colores de las botellas se refieren a los contenidos y se utilizan para comple-
mentar las etiquetas de las mismas, que constituyen el método primario usado
Tóxico, Amarillo para indicar los contenidos de las botellas de gas.
corrosivo Zinc
2 3
Inflamable Rojo Fuego
1 1. Nombre del gas
Oxidante Azul Claro 4 2. Símbolo de peligro,
clase y n° UN
Verde 3. Frase de riesgo
Inerte 5
Amarillento 2
4. Frase de seguridad
5. Fabricante/responsable
de la venta
a Figura 11.27. Etiqueta de identificación.

2.2. Factores y parámetros que intervienen

en la soldadura MIG/MAG
En la soldadura MIG/MAG intervienen los siguientes factores. saber más
Para evitar cualquier confusión
Intensidad de corriente entre las viejas normas y las nuevas,
La intensidad está relacionada directamente con la velocidad de salida del hilo. las ojivas de los cilindros pintados
con los nuevos colores tendrán dos
A mayor velocidad de hilo, mayor intensidad. Las máquinas disponen de un sis- letras «N« marcadas en oposición.
tema de autorregulación de la intensidad. Esto indica el cambio de color.
Si la intensidad de corriente es muy pequeña, el tamaño de las gotas de soldadu-
ra es muy grande, y si la intensidad de corriente es grande, el tamaño de las gotas
es pequeño.
Tensión de salida N
La elección de la tensión influye directamente sobre la longitud del arco y sobre la Antes Después
penetración. Al aumentar la tensión, aumenta la longitud del arco y aumenta la pe- a Figura 11.28. Identificación de la
netración. Se selecciona en el cuadro de mandos de la máquina. botella de argón según la nueva
norma.
Se elegirá en función de los siguientes parámetros:
• Grueso de la chapa.
• Diámetro del hilo.
seguridad
• Posición de la soldadura.
La soldadura MIG/MAG emite
• Penetración que se desea conseguir. radiaciones de luz ultravioleta e
infrarroja, que afectan a los ojos y
Velocidad de arrastre de hilo a la piel y puede provocar ceguera,
dolor de cabeza, etc.
Debe elegirse de acuerdo con la soldadura que deba realizarse teniendo en cuenta
la posición, el tipo de soldadura, el electrodo consumible y la tensión seleccionada.
La velocidad del hilo es proporcional a la intensidad de salida. A grandes veloci- CC+
dades de hilo corresponden grandes intensidades de corriente. Las velocidades os- +
cilan entre 2 y 10 m/min. –
Polaridad de la corriente
La polaridad de la corriente puede ser de dos tipos (figura 11.29): CC−
• Corriente continua + (CC+): se conectará el negativo a la pieza y el positivo al hilo. +
• Corriente continua – (CC–): se conecta el positivo a la pieza y el negativo al –
hilo, este tipo de polaridad se emplea en las soldaduras de aluminio.
Caudal de gas a Figura 11.29. Polaridad de la co-

rriente.
El caudal de gas recomendado debe ser aproximadamente diez veces el diámetro
del hilo.
Para saber si el gas está regulado correctamente, el cordón de soldadura debe te-
ner un aspecto brillante. Si su aspecto es de color gris oscuro y hay grietas indi-
cará que hay una mala regulación del caudal.
Longitud del arco

La longitud del arco (d) será aproximadamente de 3 a 6 mm (figura 11.30). Cuan- d
do se aumenta la longitud del arco, aumenta la tensión de soldadura y disminuye
la intensidad. De esta manera, disminuye el poder de fusión de la soldadura. a Figura 11.30. Longitud del arco.
256 Unidad 11
2.3. Proceso de soldeo

recuerda El soldeo con la soldadura MIG/MAG se puede realizar en dos sentidos: a iz-
quierdas o a derechas.
Preparación de las uniones
La soldadura a izquierdas o de empuje forma unos cordones de soldadura de pe-
Si las piezas tienen un espesor
grande, se deben preparar los can-
netración baja, anchos y planos, mientras que en la soldadura a derechas o de
tos de las piezas, igual que en los arrastre los cordones producidos son de mayor penetración, estrechos y abultados.
procesos de soldadura al arco y Antes de iniciar la soldadura, se deben preparar las superficies de las piezas a sol-
oxiacetilénica.
dar, para ello, limpiaremos con disolvente, sujetaremos y alinearemos los bordes
para una correcta soldadura.
Se realizará el ajuste de los parámetros de la máquina de soldar: la tensión, la ve-
locidad de hilo y el caudal de gas, ajustando desde valores bajos hasta llegar al va-
lor apropiado.
El soldador, protegido con el EPI, se colocará en una posición cómoda que le per-
mita ver el baño de fusión.
Para conseguir una buena protección gaseosa del baño de fusión se inclinará la
pistola unos 10° con respecto a la vertical de la pieza, manteniendo una distan-
cia adecuada entre la pieza y la pistola, debemos tener en cuenta que cuanto me-
nor sea el diámetro de hilo, menor será la distancia entre el tubo de contacto y la
pieza).
En primer lugar, se realizará un punteado de las piezas y el posterior soldeo de bor-
des. En el avance de la soldadura, el movimiento de la pistola podrá ser lineal, en
círculos o en zigzag.
Proceso de soldeo de cordón continuo a intervalos

Para evitar que el calor aportado en la soldadura aumente considerablemente y
perjudique las piezas soldadas produciendo deformaciones, se recurre a la solda-
dura de cordón continuo a intervalos.
Los cordones se forman por agrupación de pequeños puntos de soldadura.
Este proceso se puede realizar manualmente o por medio de una regulación de la
a Figura 11.31. Panel de mandos máquina, que, tras ajustar los tiempos de soldadura y enfriamiento, produce la sol-
de regulación.
dadura de una forma automática.
La soldadura por puntos continuos se recomienda en los trabajos de carrocería
a) para unir piezas de chapa en las sustituciones parciales.
Proceso de soldeo por puntos a tapón

Se utiliza en zonas de difícil acceso. El procedimiento consiste en soldar dos cha-
pas una de ellas ya taladrada previamente, que es soldada a la otra a través del agu-
jero (figura 11.32a).
b)
Proceso de soldeo por puntos de calado
Los puntos de calado se utilizan para soldar chapas sin necesidad de agujero pre-
vio. El punto de calado se realiza sujetando sobre la chapa superior a soldar el
electrodo metálico con gran intensidad de soldadura.
El problema que ofrecen es que en el proceso de soldeo se aporta una gran canti-
a Figura 11.32. Soldeo por puntos. dad de calor perjudicial para determinadas chapas en las carrocerías (chapas de
a) De tapón; b) De calado. alto límite elástico) (figura 11.32b).
2.4. Defectos de soldadura

En la realización de soldaduras con el equipo MIG/MAG se pueden originar de- caso práctico inicial
fectos por distintos motivos. Principalmente pueden ser ocasionados por tres gran-
Repasando despacio todas las sol-
des causas:
daduras que se han realizado en la
• La preparación inadecuada de las piezas. estructura tubular, se ven los defec-
tos de cada cordón de soldadura,
• La regulación incorrecta de los parámetros del equipo. mordeduras, falta de penetración,
• La realización de una técnica o proceso inadecuado de soldeo. agujeros, etc.
Los defectos más comunes en la soldadura MIG/MAG son los siguientes:
Defecto Causa
Varilla oxidada o con grasa. Piezas a soldar
Porosidad con pintura o sucias. Excesiva longitud de
en el cordón la varilla. Excesiva inclinación de la pistola.
Corrientes de aire.
Intensidad excesiva. Tensión muy baja. Mo-

Cordón
vimiento de avance lento o irregular. Arco
irregular
muy largo. Excesiva inclinación de la pistola.
Intensidad de corriente baja. Excesiva in-

Falta de clinación de la pistola. Avance irregular de
penetración la pistola. Velocidad de avance incorrecta
(ya sea por defecto o por exceso).
Intensidad excesiva. Diámetro del elec-
trodo demasiado grueso. Excesiva incli-
Mordeduras
nación de la pistola. Tensión demasiado
elevada.
Material de base sucio de grasas o aceites.
Intensidad demasiado elevada. Material con
Fisuras
elevado contenido en azufre o carbono. Ve-
locidad de enfriamiento demasiado rápida.
Humedad en el gas. Arco demasiado lar-

Proyecciones go. Intensidad o tensión demasiado ele-
vada. Inclinación excesiva de la pistola.
Intensidad muy elevada. Tensión del arco

Agujeros muy baja. Movimiento de avance lento.
Bordes de las chapas muy separados.
Exceso de metal Diámetro del electrodo demasiado grue-

aportado so. Velocidad de avance muy lenta.
Velocidad y dirección de soldadura inco-

Falta de fusión
rrecta. Incorrecta inclinación de la pistola.
de bordes
Mal ajuste de los parámetros del equipo.
Interrupción brusca del arco. Concen-

Cráteres
tración de tensiones en el material.
a Tabla 11.7. Defectos más comunes en las soldaduras con MIG/MAG.

258 Unidad 11
3. Soldadura por puntos de fusión

La soldadura por puntos de fusión es una soldadura autógena (sin aportación de
material). Se utiliza en el ensamblaje de chapas metálicas para la fabricación y re-
paración de carrocerías.
La unión de las chapas se realiza a través de los puntos de soldadura que se forman
gracias al calor generado por el equipo de soldadura y a la resistencia que ofrecen
los metales al paso de la corriente eléctrica (figura 11.33).
La soldadura por puntos es una soldadura por forja basada en el efecto Joule. La
temperatura necesaria para realizar el forjado del metal se consigue haciendo atra-
vesar una elevada corriente eléctrica de 500 a 2.000 A entre los electrodos du-
rante un corto periodo de tiempo. La tensión es alterna y muy baja de 5 a 20 V.
a Figura 11.33. Soldadura por pun-
tos de fusión. El forjado del punto de soldadura se debe a la presión efectuada por los electrodos
y al aumento de temperatura hasta casi el punto de fusión del metal.
recuerda
Ley de Joule
Cuando se interpone un metal
entre dos electrodos, uno positivo
y otro negativo, se provoca un
movimiento de electrones que tien-
de a atravesar el metal.
Según la mayor o menor dificultad
que el material ofrezca al paso de
corriente, más o menos intenso
será el calor desprendido.
a Figura 11.34. Forjado del punto de soldadura.
3.1. Secuencia en la soldadura

La corriente eléctrica circula entre el electrodo fijo, las planchas de metal y el
electrodo móvil. La resistencia al paso de corriente eléctrica entre los electrodos
y las planchas de metal provoca el calentamiento del punto de soldadura. Poco
antes de la fusión del metal se efectúa una presión de los electrodos sobre el pun-
to de soldadura que produce su forjado.
La secuencia para la ejecución del punto de soldadura se realiza en cuatro perio-
dos o fases (figura 11.35):
Presión
Intensidad
P
Intensidad
presión
d Figura 11.35. Secuencia de solda-

a f s c Tiempo
dura intensidad/presión y tiempo.
Periodo de acercamiento (a)

Transcurre desde la aproximación de los electrodos hasta el paso de corriente eléc- caso práctico inicial
trica. En esta fase, la presión (P) se eleva hasta asegurar un contacto perfecto en-
La soldadura por puntos de fusión
tre las chapas a soldar. no se puede emplear para soldar los
tubos de la carrocería, pero sí es
Periodo de soldadura o rampa (f)
muy apropiada para realizar los
En el periodo de soldadura se realiza el paso de corriente eléctrica. En esta fase, la cerramientos con chapa. La unión
presión (P) mantiene las chapas en contacto disminuyendo ligeramente. de dos chapas con puntos de fusión
no genera tensiones ni calenta-
Periodo de forjado o mantenimiento (s) mientos excesivos.
Se realiza al interrumpir el paso de corriente eléctrica. En este punto se aumenta la

presión entre las puntas de los electrodos y se establece la forja del punto de soldadu-
ra. La presión favorece el martilleado del metal sólido facilitando la recristalización.
Periodo de cadencia o enfriamiento (c)
En este momento cae la presión, la soldadura se enfría y finaliza la soldadura.
c Tabla 11.8. Secuencia de la sol-
SECUENCIA DE SOLDADURA POR PUNTOS dadura por puntos.
Pinza neumática de soldadura
3.2. Factores que intervienen en la soldadura Tomas de

alimentación
En la soldadura por puntos intervienen en mayor o menor medida los siguientes Interruptor
principal
factores: Panel de
control
Pistola
• Tiempo de duración de la soldadura. de soldadura
• Presión que se ejerce entre los electrodos.

Circuito de
• Potencia eléctrica (intensidad y tensión de trabajo). refrigeración
• Estado de las superficies y de los electrodos de soldadura.

El equipo de soldadura por puntos (figura 11.36) está formado por los siguientes
elementos:
Fuente de energía Portaelectrodos

accesorios
Es un transformador de corriente alterna (230 o 400 V) capaz de proporcionar una a Figura 11.36. Equipo de solda-
gran intensidad eléctrica con una baja tensión de salida. dura por puntos.
260 Unidad 11
Panel de control
Desde el panel de control se regulan los distintos parámetros de soldadura: in-
tensidad, tiempo, etc. El panel de control puede ser analógico o digital.
Cabezal o pistola de soldadura

Sujeta los porta-electrodos y está conectada a la fuente de energía mediante ca-
bles flexibles que transmiten la corriente eléctrica a los electrodos. La pinza de
soldadura debe realizar una presión suficiente que permita la unión y separa-
ción de los electrodos del punto de soldadura. Puede ser accionada a través de
un mecanismo manual, hidráulico o neumático. La pinza de soldadura puede es-
tar refrigerada.
a Figura 11.37. Pistola de soldadura.
Electrodos y porta-electrodos de soldadura

Los electrodos y porta-electrodos están fabricados con aleaciones de cobre-cromo
y su tamaño y forma dependen del trabajo a realizar. Poseen las siguientes pro-
piedades:
DIÁMETRO DEL ELECTRODO
• Buena conductividad eléctrica.
EN FUNCIÓN DEL ESPESOR • Elevada resistencia mecánica a altas temperaturas.
Espesor Diámetro • Buena conductividad térmica para una buena refrigeración.
(mm) (mm)
La sección y la geometría de las puntas de los electrodos determinan el tamaño
0,6 4,5
del punto e influyen en la intensidad de corriente necesaria para realizar la sol-
0,7 5 dadura.
0,8 5
El diámetro de la punta aproximado para realizar un punto correcto se halla con
1 5,5 la siguiente fórmula:
1,1 5,5
2·e
1,3 6 d=
3
1,5 6,5
d = diámetro de la punta de los electrodos en milímetros
a Tabla 11.9. Diámetro del electro-
do en función del espesor. e = espesor total de las chapas a soldar en milímetros
3.4. Proceso de soldeo por puntos

La realización de puntos de soldadura entre chapas es una tarea fácil de realizar. recuerda
Para llevarla al cabo correctamente se debe seguir este proceso: La distancia recomendada entre pun-
• Limpiar las piezas a soldar eliminando grasas, óxidos o pinturas. En casos de tos de soldadura es de 30 a 40 mm.
riesgo de oxidación se pueden aplicar imprimaciones electrosoldables com-
puestas por cinc.
• Elegir los portaelectrodos y los electrodos más adecuados según la posición de 30-40 mm
soldadura. Se debe calcular el diámetro aproximado de los electrodos en fun- a Figura 11.38. Distancia entre pun-
ción del grosor de la suma de las chapas a soldar. Los electrodos deben estar per- tos de soldadura recomendada.
fectamente enfrentados entre sí.
• Regular la intensidad de soldadura, ajustando desde una intensidad baja y au-
mentando progresivamente hasta obtener el estallido del núcleo de fusión, en
este momento se deberá disminuir un punto la intensidad aplicada.
• Regular el tiempo de soldadura realizando diferentes pruebas hasta conseguir
una huella correcta del núcleo, tanto en color como en diámetro. Para un es-
pesor total de chapas de 1,4 mm, el diámetro del núcleo del punto de fusión co-
rrecto será de 5 mm aproximadamente.
c Figura 11.39. Parámetros de sol-
Selección de pinza de soldadura deo.
Selección de funciones
Regulador de intensidad de soldadura
Regulador de tiempos de soldadura
3.5. Influencia de los parámetros en la soldadura

La influencia de los parámetros de intensidad, presión y tiempo en la soldadura
por puntos repercute en las chapas soldadas de la siguiente manera:
Parámetros de soldadura Repercusión en la soldadura
Alta Penetración profunda y producción de salpicaduras

Intensidad
Baja Baja resistencia en la unión
Marcas profundas en las chapas y salpicaduras por la expulsión
Alta
del núcleo
Presión
Salpicaduras, agujeros y deterioro de los electrodos por la inclu-
Baja
sión del metal
Alta Quemadura del punto de soldadura
Tiempo c Tabla 11.10. Influencia de los pa-
Baja Poca penetración rámetros en la soldadura.
262 Unidad 11
4. Soldadura TIG
El sistema TIG (Tungsten Inert Gas) es una soldadura por arco con protección ga-
seosa que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico (± 4.500 °C), generado en-
tre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar.
En la soldadura TIG, el arco eléctrico salta en una atmósfera de gas inerte (gene-
ralmente argón) entre el electrodo no consumible de tungsteno y el metal a sol-
dar (figura 11.40).
Pistola Electrodo
no consumible
Metal
Gas de de aporte
protección
Metal fundido Arco
Metal solidificado
Metal base
a Figura 11.40. Proceso de soldeo TIG.
La soldadura se utiliza en corriente alterna para soldaduras de aluminio, y en co-

rriente continua y polaridad directa para el resto de metales.
Este sistema puede ser utilizado con metales como: aluminio, acero inoxidable, ace-
ro al carbono, hierro fundido, cobre, magnesio, níquel, etc., en distintos espesores.

El equipo de soldadura TIG consta básicamente de:
• Fuente de alimentación y unidad de alta frecuencia.
• Pistola.
• Electrodo.
• Suministro de gas de protección.
La fuente de alimentación está compuesta por un transformador de tensión cons-
tante que permite que las pequeñas variaciones que se producen en el soldeo no
afecten a la intensidad de la soldadura.
La fuente de alimentación permite realizar soldaduras en corriente continua (tan-
to en polaridad directa como en inversa) y en corriente alterna.
Un temporizador permite el paso de gas durante unos segundos en el periodo de
preflujo y momentos después de cortar la corriente postflujo.
a Figura 11.41. Equipo de solda- Además va provista de un generador de alta frecuencia para facilitar el cebado y
dura TIG. evitar que se roce con la punta del electrodo la pieza.
Pistola de soldadura
La pistola alberga el electrodo de tungsteno que conduce la corriente eléctrica (fi-
gura 11.42). El electrodo está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir
el gas protector.
Las pistolas más utilizadas son las refrigeradas por aire. Para evitar el sobreca-
lentamiento, se utilizan refrigeradas por agua con intensidades superiores a
200 A.
El electrodo
En la soldadura TIG se utilizan electrodos no consumibles fabricados con tungs- a Figura 11.42. Pistola o antorcha
teno o aleaciones de tungsteno. El electrodo alcanza temperaturas aproximadas a de soldar TIG.
los 20.000 °C. El diámetro del electrodo debe elegirse para una intensidad máxi-
ma sin que llegue a producir una bola, a fin de conseguir un arco estable.
Los diámetros más adecuados son de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. La identificación de los
electrodos se realiza por el color de su extremo (tabla 11.11).
Tipo de electrodo Identificación Corriente caso práctico inicial

Las soldaduras de la carrocería se
Tungsteno puro Punto verde CA pueden realizar con soldadura TIG.
Los prototipos y coches de carreras
Tungsteno puro-torio 1% Punto amarillo CC
con estructura tubular se sueldan
con TIG. Los prototipos y coches de
Tungsteno puro-torio 2% Punto rojo CC
carreras con estructura tubular se
Tungsteno-zirconio Punto marrón CC sueldan con este tipo de soldadura
por su elevada calidad y resistencia.
Tungsteno-lantano 10 % Negro CA-CC
a Tabla 11.11. Tabla de identificación de electrodos para soldadura TIG.
Mal afilado Bien afilado Muy puntiagudo
1,5 D Acetileno Oxígeno
• Arco errático. • Arco muy estable. • Peligro de inclusiones de

• Baño muy ancho. • Calor puntual. tungsteno en el baño de
Anhídrido Argón
• Poca penetración. • Buena penetración. fusión.
carbónico
a Tabla 11.12. Afilado del extremo del electrodo de tungsteno.
Gas protector
El objetivo del gas de protección es desplazar el aire para eliminar la posible ATAL Helio
contaminación de la soldadura por el oxígeno y el nitrógeno presentes en la at- Argón +
mósfera. Anhídrido
carbónico
Los gases de protección utilizados en la soldadura TIG son: argón, helio o mezclas a Figura 11.43. Color de las ojivas
de ambos. de botellas de gas para soldaduras.
264 Unidad 11
4.2. Parámetros que intervienen en la soldadura

En la soldadura TIG intervienen los siguientes parámetros:
Elección del tipo de corriente

La elección de la corriente de soldadura y su polaridad debe hacerse de acuerdo
con la naturaleza del metal. Para todos los metales, excepto el aluminio, se em-
plea corriente continua con polaridad directa (negativo a masa).
Para soldar aluminio y sus aleaciones se emplea corriente alterna. En un periodo
enfría el electrodo y en el otro limpia, eliminando la alúmina que se encuentra en
el baño de fusión.
ARCO ARCO
EN CORRIENTE EN CORRIENTE
CONTINUA ALTERNA
+
– + –
+
+ – –
a Figura 11.44. Tipo de corriente.
Intensidad de soldadura
La intensidad de la soldadura se regula en función del espesor de las chapas que
haya que soldar y, a su vez, también se relaciona con el espesor del electrodo no
consumible. Como dato significativo para soldar aceros, la intensidad es de 25 a
30 A por milímetro de espesor de pieza.
Caudal de gas
El caudal depende de la boquilla que deba utilizarse. Suele emplearse como má-
ximo 1 litro por milímetro de diámetro de la boquilla. El caudal aproximado para
una boquilla de 10 mm es de 6 a 10 L/min.
Tiempo de desconexión
Para evitar que se formen cráteres en el cordón de la soldadura al cortar la co-
rriente eléctrica, se debe regular el tiempo de desconexión, que permite que una
vez accionado el interruptor de la pistola, la corriente siga circulando por el elec-
trodo, pero disminuyendo de forma progresiva hasta extinguirse.
Tiempo de post-flujo
Al terminar el paso de la corriente eléctrica por la pistola, el gas sigue saliendo
para refrigerar el electrodo e impedir que este se contamine.
La duración de la salida de este gas se denomina tiempo de post-flujo, y varía en
función del diámetro del electrodo.
4.3. Proceso de soldadura

La soldadura se puede realizar tanto en vertical como en horizontal. recuerda
En primer lugar, se han de preparar los bordes que se van a unir eliminando gra- El oxido de aluminio también llama-
sas y pinturas. Además, se regulará el equipo en función del grosor y de la natu- do alúmina, es muy contaminante y
raleza de las chapas. dificulta la soldadura.
Para una correcta soldadura de alu-
El electrodo se aproximará hasta unos 3 mm al punto de inicio de la solda- minio es necesario limpiar la pieza de
dura. óxido eliminando la alúmina con un
cepillo de púas metálicas.
En este momento se establecerá el cebado del arco eléctrico, gracias al generador
de alta frecuencia. Ya producido el arco, se alejará el electrodo hasta una distan-
cia de 5 mm de la pieza y se efectuarán ligeros movimientos circulares hasta for-
mar el baño de fusión.
El procedimiento es parecido al realizado con la soldadura oxiacetilénica. La apor-
tación de metal se realizará solamente cuando se necesite, acercando la varilla al
3a5 75-80°
baño con una inclinación de 15° aproximadamente, sin que se llegue a tocar al 20 mm
electrodo consumible. Se realizarán unos pequeños movimientos de vaivén evi- a 30°
tando salirse de la zona de protección del gas.
Cuando no sea necesario aportar varilla, no se sacará la punta de la zona de pro- --
tección del gas evitando así que se contamine al enfriarse.
3
+
La inclinación de la pistola será de unos 75°, avanzando de izquierda a derecha a Figura 11.45. Ángulos de inclina-
y siguiendo la varilla de aportación (figura 11.45). Se finalizará la soldadura ce- ción de varilla y pistola.
rrando el interruptor y soldando hasta que se extinga el arco eléctrico permi-
tiendo que el gas enfríe el electrodo. El cordón final será uniforme y de color
gris brillante.
4.4. Defectos de soldadura

En los procesos de soldeo con soldadura TIG pueden aparecer los siguientes de-
fectos:
Defecto Causa
Aparece una bola en su extremo. Desviaciones del arco

Electrodo de tungsteno
producidas por la introducción del electrodo en el baño
contaminado
de fusión
El gas no protege bien. Suciedad. Mala inclinación o tobe-

Porosidad en el cordón
ra muy separada
Falta de penetración Baja intensidad de soldeo
Electrodo con la punta oscura Electrodo muy caliente con poca protección de gas
Cordón de color gris oscuro Turbulencia producida por excesivo caudal de gas
Traslado del arco a un lado Corriente en el aire o soplado magnético
Varilla de aportación incandescente fuera de la protección

Cordón oxidado c Tabla 11.13. Defectos en los pro-
de gas
cesos de soldeo con soldadura TIG.
266 Unidad 11
5. Seguridad en la soldadura eléctrica

Los distintos tipos de soldadura eléctrica (electrodo revestido, MIG/MAG, por
puntos de fusión y TIG) van asociados a diferentes riesgos que puede sufrir el ope-
rario durante los procesos de soldeo.
5.1. Principales riesgos en la soldadura eléctrica
Riesgo de incendio o explosión

En las operaciones de soldadura eléctrica se trabaja con temperaturas muy altas
que pueden provocar proyecciones de partículas incandescentes. Por ello, como
norma general, no se debe soldar cerca de líquidos inflamables, gases, vapores,
metales en polvo o polvos combustibles.
En caso de tener que hacer una soldadura en lugares donde pudieran existir estas
sustancias se mantendrá el área aireada y ventilada mientras se suelda. Sobre re-
cipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se deben lim-
piar previamente con agua caliente y desgasificar con vapor de agua.
a Figura 11.46. Riesgo de explo-
Riesgo de lesiones oculares por radiaciones ultravioleta y luminosas
sión.
Las soldaduras eléctricas emiten radiaciones ultravioletas y luminosas que son per-
judiciales para el operario. El mal empleo de mamparas, caretas o de cristales pro-
tectores de los ojos, puede provocar lesiones y deslumbramientos.
El operario utilizará una careta con certificación de calidad para cada tipo de
soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico en función de la intensidad
de corriente empleada.
Selección del tono de protección ocular según el tipo de soldadura

Intensidad Electrodos Soldadura Soldadura Soldadura
de la corriente revestidos MIG MAG TIG
en Amperios (Fe, Cu, Ni, Al, (Fe, Cu, Ni, Al, (Todos (Fe, Cu, Ni, Al,
bronce, latones y bronce, latones y los aceros) bronce, latones y
otras aleaciones) otras aleaciones) otras aleaciones)
0-10 A Tono 8 Tono 8 Tono 8
25-50 A Tono 9, 10 Tono 8, 9 Tono 8, 9 Tono 9, 10
50-100 A Tono 10-11 Tono 10 Tono 9-10 Tono 11-12
100-200 A Tono 12 Tono 11-12 Tono 11-12 Tono 12-13
200-300 A Tono 13 Tono 12-13 Tono 12-13 Tono 13-14
300-400 A Tono 13 Tono 13-14 Tono 14 Tono 14
500 A Tono 14 Tono 14-15 Tono 15 Tono 14
a Tabla 11.14. Elección de filtros en función del proceso de soldadura.
A su vez, se deben utilizar mamparas de separación de puestos de trabajo de un

material opaco o translúcido para proteger al resto de operarios.
Riesgo de intoxicación
Los vapores y gases que se desprenden de los procesos de soldadura eléctrica pue-
a Figura 11.47. Equipo de extrac- den conllevar la intoxicación del operario. Soldar en áreas sin ventilación ade-
ción de gases móvil. cuada puede provocar riesgos de intoxicación por la inhalación de los gases.
El riesgo de intoxicación variará en función del tipo de soldadura que se utilice

(electrodo revestido, MIG/MAG, por puntos de fusión, TIG), el material del
electrodo, los metales de relleno, las pinturas y otros revestimientos de los meta-
les y de la ventilación.
Para disminuir el riesgo de intoxicación se utilizan los siguientes sistemas de ex-
tracción localizada por aspiración (fijos o móviles) o sistemas de extracción in-
corporada en la pistola de soldadura o a la pantalla de protección.
Riesgos eléctricos
Las conexiones de las máquinas a la red deben ser adecuadas y estar debidamen- saber más
te aisladas, así como los cables y las pistolas o pinzas porta-electrodos. Si la soldadura se efectúa en recin-
Se debe evitar soldar en zonas mojadas o húmedas, puesto que se podrían produ- tos cerrados de pequeñas dimen-
cir descargas eléctricas. La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma siones y sin ventilación, el operario
deberá estar equipado con un equi-
una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operario y producir
po autónomo o con suministro de
un choque eléctrico. aire desde el exterior que además
Así mismo, el operario deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de traba- cumplirá con la protección contra
jo continuamente secos. las radiaciones.
5.2. Equipo de protección individual

Se utiliza para evitar los peligros de la corriente eléctrica, las proyecciones de metal saber más
fundido y las radiaciones emitidas por el arco de la soldadura. Básicamente consta de: En la soldadura por puntos, la
• La pantalla protectora o máscara de soldar, debe estar provista de filtros inac- corriente eléctrica genera campos
tínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas para pro- magnéticos que podrían llegar a
alterar algunos componentes elec-
teger los ojos, la cara, el cuello de los desprendimientos de partículas del metal trónicos, tarjetas, relojes, marcapa-
y de las radiaciones ultravioletas. sos, etc.
• Mascarilla para evitar los gases nocivos que desprende la fusión.
• Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, que protejan las ma-
nos, muñecas y parte de la manga.
• Delantal de cuero y polainas para proteger de la exposición de los rayos ultra-
violetas y de las proyecciones de metal incandescente que podrían provocar
quemaduras en el cuerpo y en los pies.
• Gorro, protege el cabello especialmente cuando se hace soldadura en posiciones.
• Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.
c Figura 11.48. Operario realizan-

do una soldadura protegido con el
EPI.
268 Unidad 11
ACTIVIDADES FINALES
1. ¿Cuáles son las características de la soldadura eléctrica por electrodo revestido?
2. ¿Qué ventajas e inconvenientes ofrece la soldadura eléctrica por electrodo revestido?
3. Explica las finalidades del revestimiento del electrodo.
4. ¿Cómo se eligen e identifican los electrodos revestidos?
5. ¿Qué gases de protección emplea la soldadura MIG?
6. ¿Cuál es el caudal de regulación de gas idóneo en la soldadura MIG/MAG?
7. ¿Qué diferencia existe entre la soldadura MIG y la MAG ?
8. Copia el cuadro en tu cuaderno e identifica los siguientes defectos de soldadura MIG/MAG.
Defecto Causa
9. Explica las fases de la soldadura por puntos de resistencia.
10. ¿Cómo se realiza la unión en la soldadura por puntos de fusión?
11. Explica cómo se realiza el proceso de soldadura TIG y las semejanzas con la soldadura oxiacetilénica.
12. ¿Qué es el tiempo de post-flujo en la soldadura TIG? ¿Y el tiempo de desconexión?


1. Al proceso resultante de soldar dos metales de 6. ¿Cuál de estos gases es de baja densidad?
la misma naturaleza con aportación de metal a) El helio.
también de igual naturaleza, se le denomina:
b) El argón.
a) Soldadura autógena.
c) El dióxido de carbono.
b) Soldadura homogénea.
d) Todos los anteriores.
c) Soldadura oxiacetilénica.
d) Soldadura heterogénea. 7. En la soldadura MIG/MAG, ¿cuándo se aumen-
ta la longitud del arco?
2. ¿Qué es la escoria de la soldadura con electrodo a) Cuando aumenta la tensión y disminuye la inten-
revestido? sidad.
a) El metal que se aporta. b) Cuando aumenta la intensidad y disminuye la
b) El lecho del metal. tensión.
c) El revestimiento del electrodo que se desprende en c) Cuando disminuye la tensión.
la combustión. d) No varía la intensidad, pero sí la tensión.
d) Los gases ionizantes.
8. ¿Cuál debe ser el ángulo de inclinación de la
3. ¿Qué defecto se le achaca a una soldadura con pistola MIG/MAG?
poros? a) 40 o 45°.
a) Una mala limpieza de la superficie. b) 10° con respecto a la vertical de la pieza.
b) Una intensidad excesiva. c) Vertical con respecto de la pieza a 90°.
c) Una intensidad baja. d) 75° con respecto a la pieza.
d) Un electrodo demasiado grueso.
9. ¿En qué periodo se efectúa el paso de corrien-
4. Si el gas que utiliza la soldadura es una mezcla te eléctrica en la soldadura por puntos de
de argón y dióxido de carbono (Ar + CO2), ¿de fusión?
qué tipo de soldadura se trata? a) En el periodo de cadencia.
a) Soldadura MIG. b) En el periodo de soldadura.
b) Soldadura MAG. c) En el periodo de acercamiento.
c) Soldadura TIG. d) En el periodo de forjado.
d) Soldadura por puntos de fusión.
10. ¿Qué ocurre si al realizar un punto de solda-
5. ¿Qué caudal de gas aproximado debe utilizarse dura con la soldadura por puntos de fusión
con la soldadura MIG/MAG? este se quema?
a) Cinco veces el diámetro del hilo de aportación. a) Que la intensidad de soldadura es alta.
b) Diez veces el diámetro del hilo de aportación. b) Que la presión de soldadura es baja.
c) Dos veces el diámetro del hilo de aportación. c) Que el tiempo de soldadura es demasiado largo.
d) El caudal de gas es indiferente. d) Que la intensidad de soldadura es baja.
270 Unidad 11
HERRAMIENTAS
• Equipo de soldar con electrodo Soldadura eléctrica con electrodo
revestido
revestido
MATERIAL
• Electrodos de 2,5 mm
OBJETIVO
• Careta y guantes Realizar el proceso de soldeo con electrodo revestido en la soldadura de dos pleti-
nas a tope.
PRECAUCIONES
• Emplear careta de cristal inactínico y guantes de cuero.
• Aspirar los humos con equipos de aspiración.
DESARROLLO
1. Preparar dos pletinas para unirlas por las dos partes con una soldadura a tope.
2. Ajustar la intensidad del equipo partiendo del espesor de las piezas (8 mm) y del diámetro del electrodo (2,5 mm).
Masa al máximo y positivo en el punto 2 de intensidad (figura.11.50).
3. Colocar el electrodo en la pinza. Cebarlo en una pieza aparte e inclinarlo unos 60º respecto a la pieza para iniciar
la soldadura.
a Figura 11.49. Prepación de las piezas. a Figura 11.50. Seleccionar la intensidad. a Figura 11.51. Inclinación del electrodo.
4. Puntear la pieza y girarla para iniciar el cordón por la parte sin puntear.
5. Iniciar el proceso de soldeo moviendo el electrodo con pequeños vaivenes entre las dos piezas para fundir bien los
bordes.
6. Una vez soldadas las dos caras de las pletinas, quitar la escoria para ver el cordón de soldadura.
a Figura 11.52. Punteado de piezas. a Figura 11.53. Arco de soldadura. a Figura 11.54. Soldadura sin escoria.
HERRAMIENTAS
Práctica de soldeo con soldadura • Equipo de soldadura MAG
MAG MATERIAL
• Chapas de acero de 1 mm de espesor
OBJETIVO
Realizar la unión de dos chapas por medio de soldadura eléctrica MAG.
PRECAUCIONES
• Utilizar el equipo de protección personal, guantes y careta para soldar.
• Evitar la exposición de los ojos a los rayos eléctricos provocados por la soldadura.
DESARROLLO
Antes de iniciar la soldadura, prepararemos las superficies de las piezas a soldar (bordes, limpieza, etc.).
1. Abriremos la botella de gas en este caso argón y anhídrido carbónico denominado comercialmente“ATAL” y re-
gularemos el caudal a aproximadamente 10 litros/minuto, que es una cantidad diez veces mayor que el diámetro
del hilo que estamos utilizando para soldar (0,8 mm).
2. Encenderemos el equipo de soldadura y ajustaremos los parámetros intensidad y velocidad del hilo, ajustándolos
desde valores bajos hasta llegar al valor adecuado de soldeo.
3. Realizaremos la prueba de ajuste de parámetros sobre una probeta de chapa de iguales características a las que
vamos a soldar.
a Figura 11.55. Abrir el gas y regularlo a Figura 11.56. Regular intensidad y ve- a Figura 11.57. Pruebas en la probeta.
en el caudalímetro. locidad del hilo.
4. Puntearemos las chapas con el fin de que los bordes de ambas no se separen en el proceso de soldadura.
5. Cuadraremos los bordes con ayuda del martillo e iniciaremos el proceso de soldeo.
6. Inclinaremos la pistola y la mantendremos a una distancia adecuada de la pieza.
7. Durante la soldadura se realizará un movimiento de avance en zigzag de tal manera que se vaya depositando un
cordón de soldadura de unión entre las chapas.
a Figura 11.58. Cuadrando las piezas. a Figura 11.59. Soldadura. a Figura 11.60. Cordón terminado.
272 Unidad 11
MUNDO TÉCNICO
El láser en las cadenas de producción

de automóviles
Hoy en día, el láser está muy implantado en la industria La figura muestra el diseño básico de un sistema láser
automovilística de todo el mundo. Si miramos hacia el para soldar techos.
pasado, podemos situar su irrupción en la industria
hace unos 30 años. Una fecha importante de la solda-
dura láser en las cadenas de producción está vinculada
al Audi 100, que salió al mercado a mediados de los
ochenta y que fue el primer Audi con carrocería reves-
tida de cinc.
Por aquel entonces, las bobinas de chapa de acero cincadas
no eran lo suficientemente anchas como para fabricar un
panel de suelo completo en una sola pieza. Así que se colo-
có una bobina junto a otra y se soldaron a testa, con láser,
las planchas desenrolladas. Posteriormente, en la prensa, las
planchas se transformaban en el panel del suelo.
Una vez llevado a término con éxito este proyecto, se fue-
ron introduciendo cada vez más aplicaciones láser en la
fabricación de automóviles. Hoy en día, el láser se emplea
en diferentes procesos de corte, soldadura y marcado en
las cadenas de producción de automóviles.
Soldadura del techo del automóvil

Para soldar el techo, el bastidor de la carrocería se coloca, a Figura 11.61. Soldadura laser para fabricación de carrocerías.
típicamente, sobre un patín y se desplaza mediante un
Para garantizar un posicionamiento preciso de la célula
transportador a lo largo de la cadena de montaje. Frente
láser, la carrocería del coche se coloca sobre unas barras
a la célula láser, un robot coloca el techo en el bastidor del
de ajuste.
coche. Otros robots equipados con pistolas soldadoras fi-
jan el techo al bastidor aplicando algunos puntos de sol- Un escáner láser mide la posición real del techo y la
dadura, normalmente dos sobre el marco del parabrisas compara con los datos CAD, ya que a lo largo del pro-
y dos sobre el de luna trasera. ceso de carga no se puede asegurar una posición
constante. Se puede producir una desviación de hasta
Habitualmente, se producen diferentes modelos en una
1 mm. El factor de corrección se calcula a partir de la
misma cadena de producción, por ejemplo distintas limu-
diferencia entre la posición real del techo y los datos
sinas o versiones de station wagon. En este tipo de pro-
CAD. El controlador del sistema envía este valor al
ducción mixta, los patines incorporan unas unidades de
controlador del robot, que reajusta inmediatamente la
almacenamiento con la información sobre cada tipo de
trayectoria del robot de soldadura según la nueva po-
vehículo. La célula láser lee esta información y la transfiere
sición del techo.
al controlador del sistema para ejecutar el programa co-
rrespondiente. Fuente: INTEREMPRESAS.NET
EN RESUMEN
SOLDADURA ELÉCTRICA
ELECTRODO Es un proceso de unión de metales por aportación de un metal

REVESTIDO fundido a través de un electrodo revestido que forma un arco eléctrico
Red eléctrica 230/400 Voltios
Fuente de alimentación • Corriente continua • Corriente alterna

Equipo de
soldadura Pinza de masa Colocar lo más próximo posible al arco
Pinza porta-electrodo Debidamente aislada
Materiales
Finalidad del recubrimiento • Eléctrica • Mecánica • Metalúrgica
de aportación
ELÉCTRICA MEDIANTE Para proteger el punto de fusión, en estas soldaduras, se utilizan gases
GAS PROTECTOR protectores como argón-helio y dióxido de carbono
GASES CORRIENTE ESPESORES DE METALES

PROTECTORES EMPLEADA LAS PIEZAS
• Aluminio
Soldadura Gases inertes: Corriente Espesores • Acero inoxidable
MIG argón-helio continua medios • Aceros
Soldadura Gases activos: Corriente Espesores

Acero
MAG dióxido de carbono continua medios
Corriente Espesores
Todos los metales
Soldadura Gases inertes: continua pequeños
TIG argón Corriente Espesores
Aluminio
alterna pequeños
SOLDADURA POR PUNTOS DE FUSIÓN Empleada en la fabricación de carrocerías por efecto forja
• Pantalla protectora
EQUIPO DE Utilización (cristal inactínico)
RIESGOS
PROTECCIÓN del EPI • Guantes y mascarillas
• Delantal y polainas
entra en internet
1. Investiga en internet las semejanzas de los métodos de unión por soldadura oxiacetilénica y por soldadura TIG.
12 Tecn.Mecanizado ANEXO:12 Tecn.Mecanizado ANEXO 1/3/11 09:33 Página 274
A SEÑALIZACIÓN
B EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPI)
C TRATAMIENTOS SUPERFICIALES/
RECUBRIMIENTO
D IDENTIFICACIÓN DE BOTELLAS
anexos Y
Señalización 275
SEÑALIZACIÓN A
1. Colores de seguridad
Los colores de seguridad pueden formar parte de las señales de seguridad o constituirlas por sí
mismos. Veamos en la siguiente tabla sus significados.
COLOR SIGNIFICADO INDICACIONES

Prohibición Comportamientos peligrosos
Alto, parada, dispositivos de desconexión de emergencia
Rojo Alarma-peligro
Evacuación
Equipos contra incendios Localización, identificación
Verificación
Amarillo o anaranjado Advertencia
Atención, precaución
Comportamiento o acción específica
Azul Obligación
Obligación de utilizar un equipo de protección individual
Puertas, salidas, pasajes, material, puestos de salvamento o soco-
Salvamento o auxilio
Verde rro, locales
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad
2. Señales
Se clasifican en:
• Señales de prohibición y peligro. Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un
peligro.
• Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios. Informan de dónde se encuen-
tran estos equipos o advierten de las salidas de evacuación.
• Señales de advertencia. Advierten de un riesgo o peligro.
• Señales de obligación. Obligan a un comportamiento determinado.
• Señales de salvamento o de socorro. Proporcionan indicaciones relativas a las salidas de
socorro, primeros auxilios o dispositivos de salvamento.
SEÑALES DE PROHIBICIÓN
Prohibido Prohibido a los vehículos Prohibido apagar con

Prohibido fumar Prohibido el paso
encender fuego de manutención agua
Entrada prohibida
No tocar personas no Peligro de descarga
a personas Agua no potable Peligro de explosión
autorizadas eléctrica
no autorizadas
Y
276 Anexos Y
A SEÑALIZACIÓN (cont.)
SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Extintor Extintor portátil Manguera de incendios Teléfono de incendios Escalera de mano
Dirección que debe seguirse
SEÑALES DE ADVERTENCIA
Campo magnético Riesgo biológico Riesgo de tropezar Materias nocivas intenso
Radiaciones no ionizantes Baja temperatura Caída a distinto nivel Riesgo eléctrico
Peligro general Materias inflamables Materias explosivas Materias tóxicas
Materias corrosivas Materias radioactivas Cargas suspendidas Vehículos de manutención

Señalización 277
SEÑALES DE OBLIGACIÓN
Protección obligatoria Protección obligatoria Protección obligatoria Protección obligatoria Protección obligatoria
de la vista de la cabeza de los oídos de las vías respiratorias de los pies
Protección obligatoria Protección obligatoria Uso obligatorio del cinturón

Protección general
de las manos de la cara de seguridad
SEÑALES DE SALVAMENTO O SOCORRO
Vía salida de socorro Ducha de seguridad Lavado de ojos
Salida de socorro Primeros auxilios Teléfono de salvamento Camilla
Dirección que debe seguirse
Y
278 Anexos Y
PANELES IDENTIFICATIVOS DE MERCANCIAS PELIGROSAS
33 Número de identificación de peligro
10 cm
( 2 ó 3 cifras)
30 cm
1088 Número de identificación de la materia

10 cm
( 4 cifras)
40 cm
NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO (NIP)

1ª cifra. Peligro principal 2ª cifra. Peligros subsidiarios
2 Gas 0 Sin significado
3 Líquido inflamable 1 Explosión
4 Sólido inflamable 2 Emanación de gas
5 Materia comburente o peróxido orgánico 3 Inflamable
6 Materia tóxica 5 Propiedades comburentes
7 Materia radioactiva 6 Toxicidad
8 Materia corrosiva 8 Corrosividad
Peligro de reacción violenta resultante de la descom-
9 Otros peligros 9
posición espontánea o de polimerización
NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA MATERIA (Ejemplos)
Nº de identificación Nº de identificación
Nombre de la materia Etiquetas
de la materia de peligro (NIP)
1001 Acetileno disuelto 239 3
1006 Argón comprimido 20 2
1046 Helio comprimido 20 2
1066 Nitrógeno comprimido 20 2
1070 Óxido nitroso 25 2+05
1072 Oxígeno comprimido 25 2+05
1075 Gases de petróleo licuados 23 3
1202 Combustibles para motores Diesel 30 3
1202 Gasóleo 30 3
1203 Gasolina 33 3
1223 Queroseno 30 3
1267 Petróleo bruto 30 3
1963 Helio líquido refrigerado 22 2
1971 Gas natural, comprimido 23 3
1977 Nitrógeno líquido refrigerado 22 2
1978 Propano 23 3
2187 Dióxido de carbono, líquido, refrigerado 22 2
3066 Pinturas o productos para pinturas 80 8
Señalización 279
COLOCACIÓN DE PANELES EN VEHÍCULOS
30
cm
30
cm
33 33
1088 1088
X423 X423 50 50
1428 1428 1908 1908
NaCl2
NaCl2
Br2
Na
X423 50 266 886

1428 1908 1076 1744
Y
280 Anexos Y
TABLA DE ETIQUETAS DE PELIGRO SEGÚN ONU
..
1
Nº 2. Gas Nº 2. Gas no Nº 3. Materia Nº 3. Materia

Nº 01. Peligro
Nº 1. Explosivo no inflamable inflamable líquida inflamable. líquida inflamable.
de explosión
y no tóxico y no tóxico Peligro de fuego Peligro de fuego
5.1
Nº 4.2. Materia Nº 4.3. Desprende Nº 4.3. Desprende Nº 05. Peligro Nº 5.1. Materia
Nº 4.1. Materia
de inflamación gases inflamables en gases inflamables en de activación comburente favorece
sólida inflamable
espontánea contacto con el agua contacto con el agua de un incendio la combustión
Nº 9. Materia
Nº 6.1. Materia Nº 6.2. Materia Nº 7c. Materia Nº 7d. Materia Nº 8. Materia
u objeto peligroso
tóxica infecciosa radiactiva radiactiva corrosiva
diverso
Equipo de Protección Individual (EPI) 281
EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPI) B

PROTECCIÓN DE LAS VIAS RESPIRATORIAS
Mascarilla autofiltrante antiolores Mascarilla autofiltrante con válvula Máscara de neopreno con filtro
PROTECCIÓN AUDITIVA
Tapones desechables Tapones reutilizables Auricular
PROTECCIÓN OCULAR
Gafas integrales para trabajos

Gafas panorámicas Gafas dúplex
de mecanizado
Gafas para soldadura blanda Gafas para soldadura oxiacetilénica

Gafas para soldadura blanda
con protección lateral con montura integral
Y
282 Anexos Y
B EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (cont.)
Visor de policarbonato Careta manual Pantalla de soldadura electrónica
PROTECCIÓN DE LAS MANOS
Guantes de latex Guantes de polietileno Guantes de vinilo
Guantes de cuero Guantes de lona y cuero Guantes de cuero para soldadura
PROTECCIÓN DE LOS PIES
Bota reforzada con puntera

Zapato de cuero Bota de cuero para soldadura
y plantilla de acero
Equipo de Protección Individual (EPI) 283
PROTECCIÓN DE LAS PIERNAS Y CUERPO
Polainas Mandil de cuero Chaleco reflectante
Buzo desechable Peto
Buzo Bata
Fuente: Climax s.a.

Fuente: Amig s.a.
Y
284 Anexos Y
C TRATAMIENTOS SUPERFICIALES/RECUBRIMIENTO
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Coeficiente de Max. temperat.
Recubrimiento Material del Dureza Espesor Estructura del
Designación Color fricción contra aplicada
superficial recubrimiento (HV) (µm) recubrimiento
el acero (°C)
Templado Gris Conversión en
ST Fe 304 400 Máx. 5 – 550
al vapor oscuro la superficie
Acabado Conversión en
Bronze Bronce Fe 304 400 Máx. 5 – 550
de bronce la superficie
Difusión
N Nitruración Gris FeN 1.300 20 – 550
en zona
Chapado
Cr Plata Cr 1.100 Máx. 5 Mono-capa – 550
de cromo duro
RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Coeficiente de Max. temperat.
Recubrimiento Material del Dureza Espesor Estructura del
Designación Color fricción contra aplicada
superficial recubrimiento (HV) (µm) recubrimiento
el acero (°C)
Recubrimiento
TiN de nitruro Oro TiN 2.300 1-4 Mono-capa 0,4 600
de titanio
Recubrimiento
Gris Multicapa
TiCN de carbonitruro TiCN 300 1-4 0,4 500
azulado gradiente
de titanio
Nitruro
Gris Estructura
TiAlN de aluminio TiAIN 3.300 3 0,3-0,35 900
negro nano
al titanio
Nitruro
Gris
TiAlN X de aluminio TiAIN 3.500 1-3 Mono-capa 0,4 900
violeta
al titanio
Recubrimiento
Gris
CrN de nitruro CrN 1.750 3-4 Mono-capa 0,5 700
plateado
de cromo
Recubrimiento
Super R Cobre Ti, C, N 2.900 3,5-3,7 Multi-capa 0,3-0,4 475
Super-R
Recubrimiento Gris
Super G AlCrN 3.200 Mono-capa 0,35 1.100
Super-G azulado
Recubrimiento TiAlN+ Multi-capa
Super B Negro 3.000 2-6 0,2 800
Super-B WC/C laminar
Recubrimiento
Amarillo
ZrN de nitruro ZrN 2.800 2-3 Mono-capa 0,2 800
oro
de circonio
Recubrimiento
Dialub similar Negro a-C:H 6.000 1,5-2 Mono-capa 0,1-0,2 600
al diamante
Gris Diamante 6, 12,
Diamond Diamante 8.000 Mono-capa 0,15-0,20 700
brillante policristalino 20
Identificación de botellas 285
IDENTIFICACIÓN DE BOTELLAS D
CLASIFICACIÓN DE COLORES POR TIPO DE PELIGRO
Inerte Oxidante Tóxico Inflamable Oxígeno
CUADRO DE IDENTIFICACIÓN DE LAS BOTELLAS
Nuevo Anterior Nuevo Anterior Nuevo Anterior Nuevo Anterior
Aire grado MED Amoníaco (NH3)

Acetileno Aire Sint, Aire
MedAireSin
Argón Astec 25/75/80 Carbotil 10/12/15 Cloro
Dióxido de Azufre (SO2) Dióxido de Carbono (CO2) Ferromaxx 7

Cloruro de Hidrógeno (HCl)
Inomaxx 2
Y
286 Anexos Y
D IDENTIFICACIÓN DE BOTELLAS (cont.)

CUADRO DE IDENTIFICACIÓN DE LAS BOTELLAS
Freshline Inerte Freshline Oxidante Helio Hexafloruro de Azufre (SF6)
Hidrógeno Hytec 5/10/20/35 Nitroetil Nitrógeno
Oxígeno Oxígeno grado MED Prodarc 1/2/8 Protar 5/8/12/15/18/20/INOX/MP
Protec Protec 10/15/25/35 Protóxido de Nitrógeno (N2O) Refrigerantes

SOLUCIONES
RESPUESTAS CORRECTAS DE LA SECCIÓN

UNIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 b c b d c c a c c c
2 d a b b c d b c b c
3 b a c d d a c b a d
4 b c b b b b a b d c
5 c a a b b d d c c b
6 b a a a a b b d d b
7 b d c a b d b b a d
8 b d c a c a b c d c
9 b a b c a c b b a a
10 c a a b d c c d c c
11 b c a b b a a b b c
Y
Mecanizado basico - cre digital_Elementos Metali Sinteti-cre 04/04/11 14:24 Página 1
Edición: Javier Ablanque
d Diseño de cubierta: Paso de Zebra

Fotocomposición, maquetación
y realización de gráficos: J.B. Estudio Gráfico y Editorial, S.L.
Fotografías: Amosan (Lincon), Autoprima (Mercedes), autores,
Black & Decker, Braid, Citroën, Fercusa, Luis Valera Poveda, S. A.,
Manuel Plaza y Carlos Pascual, Photodisc, Palmera, Porsche Ibérica, S. A.,
Rectificados Iniesta, Recambios del Olmo, SAM Herramientas, Samoa,
Suzuki, Talleres Garrido de Motilla (Iveco Pegaso), Turismos Villar (VW-Audi)
y archivo Editex
Dibujos: FER - Fotocoposición, S.A., J.B. Estudio Gráfico y Editorial, S.L. y Seven
Preimpresión: José Ciria
Producción editorial: Francisco Antón
Dirección editorial: Carlos Rodríguez
Editorial Editex, S. A. ha puesto todos los medios a su alcance para recono-

cer en citas y referencias los eventuales derechos de terceros y cumplir todos los
requisitos establecidos por la Ley de Propiedad Intelectual. Por las posibles omi-
siones o errores, se excusa anticipadamente y está dispuesta a introducir las
correcciones precisas en posteriores ediciones o reimpresiones de esta obra.
c
d
El presente material didáctico ha sido creado por iniciativa y bajo la coordina-
ción de Editorial Editex, S. A., conforme a su propio proyecto editorial.
© Julián Ferrer Ruiz

Esteban José Domínguez Soriano
© Editorial Editex, S. A.
Vía Dos Castillas, 33. C.E. Ática 7, edificio 3, planta 3ª, oficina B
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Impreso en España - Printed in Spain
Queda prohibida, salvo excepción prevista en la Ley, cualquier forma de reproducción, distribu-
ción, comunicación pública y transformación de esta obra sin contar con autorización de los titu-
lares de propiedad intelectual. La infracción de los derechos mencionados puede ser constitutiva
de delito contra la propiedad intelectual (arts. 270 y sigs. del Código Penal). El Centro Español de
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Mecanizado Básico Mecanizado

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Mecanizado básico TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO

Mecanizado básico TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO

4 Hierro y acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146 Actividades finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212

CÓMO SE USA ESTE LIBRO

El desarrollo de los contenidos aparece ordenado en

En los márgenes aparecen textos que amplían los con-

A lo largo del texto se incorporan actividades pro-

Como cierre de la unidad se proponen una serie de ac-

El apartado evalúa tus conocimientos consiste en

En la sección práctica profesional se plantea el desa-

Estas prácticas profesionales representan los resultados

La sección mundo técnico versa sobre información téc-

La unidad finaliza con el apartado en resumen, mapa

Además, se incluyen en el apartado entra en Internet

El libro termina con varios anexos:

• Equipo de Protección Individual

y al finalizar esta unidad...

CASO PRÁCTICO INICIAL

estudio del caso

2. Herramientas y equipos del taller

• Montaje y • Sujeción, amarre

HERRAMIENTAS • Portátiles caso práctico inicial

2.1. Herramientas manuales

Herramientas manuales para el desmontaje y montaje

El accionamiento de la llave de vaso se produce con el útil que encaje en esta en

a Figura 1.14. Llave dinamométrica.

a Figura 1.13. Juego de llaves de vaso con carraca.

Las llaves de vaso se fabrican en dos calidades diferenciadas: en trabajos nor-

Llaves Allen y Torx

a Figura 1.21. Juego de destornilladores de estrella (Philips) y planos.

Herramientas manuales de desbaste y corte

a Figura 1.27. Calibre o pie de rey.

Herramientas de sujeción, amarre y extracción

a Figura 1.29. Alicates universales, de corte y de puntas.

a Figura 1.31. Tornillo de banco. a Figura 1.32. Extractores.

Herramientas manuales de golpeo y martilleo

a Figura 1.34. Destorgolpe. a Figura 1.35. Cinceles.

a Figura 1.36. Juego de botadores. a Figura 1.37. Granetes.

Herramientas manuales pasivas

a Figura 1.38. Tases. a Figura 1.39. Trachas.

d Figura 1.40. a) Palancas. b) Des-

2.2. Herramientas mecánicas

Herramientas mecánicas portátiles a Figura 1.41. Tomas de corriente e

a Figura 1.42. Taladradora, pistola de impacto y remachadora neumática.

Herramientas mecánicas de ubicación fija

Equipos de mantenimiento y diagnosis

a Figura 1.46. Gato hidráulico

2.4. Mantenimiento de herramientas y equipos

Las herramientas mecánicas necesitan de un mantenimiento más exhaustivo ya saber más

2.5 Peligros que pueden generar las máquinas del taller

Pueden producir lesiones debidas, principalmente, a los elementos móviles

Pueden producir lesiones graves, incluso la muerte. También pueden produ-

Puede originar quemaduras por contacto con materiales o piezas a tempe-

La exposición continua a ruido puede ocasionar en unos casos pérdida per-

Ionizantes. Pueden proceder de fuentes radiactivas como: equipos de radio-

El operario puede sufrir trastornos físicos por la adopción de posturas inco-

Algunas máquinas, bien porque generan calor o porque tienen alimentación

Algunas máquinas tienen riesgos de explosión. Principalmente aquellas que

3. Riesgos de los talleres