Formulas para Fabricar Engranajes

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Fórmulas Para La Fabricación De Engranajes

Antes de empezar con las fórmulas de los engranajes, vamos a explicar en


qué consisten estos mecanismos.

Un engranaje es un sistema compuesto de dos ruedas dentadas, la rueda


dentada que genera el movimiento se llama rueda conductora, también se
la llama piñón.

El piñón es el que va alojado en el eje del motor y es el que transmite el


movimiento a la rueda conducida o también llamado corona.

La corona siempre va a depender del piñón para generar su movimiento,


podemos decir que es la rueda (loca) del conjunto de transmisión.

Ventajas de los engranajes


- La principal ventaja de los engranajes es que mantienen una
relación de transmisión constante en todo momento.

- Ocupan espacios muy reducidos.

- No tiene posibilidad de deslizamiento. Ya que siempre están en


constante movimiento.

- Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia. Gracias a su


número de dientes permite obtener potencia y velocidad según
nuestras necesidades.

- Poseen un elevado rendimiento.

- Tienen un bajo mantenimiento.

Desventajas de los engranajes


- Son más costosos, más difíciles de fabricar.

- Producen bastante ruido durante el proceso de transmisión.

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Tipos de engranajes

Engranajes rectos Cremalleras

Engranajes de interiores Engranajes helicoidales

Engranajes cónicos Engranajes corona sinfín

Engranaje planetario

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Partes de un engranaje
Diente de un engranaje. Son los que efectúan el esfuerzo de empuje y
transmiten la potencia desde el eje motriz al conducido. Tienen un perfil
característico que se tiene en cuenta en su diseño y fabricación.

Circunferencia exterior. Es la circunferencia que limita la parte exterior


del engranaje.

Circunferencia interior. Es la circunferencia que limita el pie del diente.

Circunferencia primitiva. Es la circunferencia a lo largo de la cual


engranan los dientes.

Partes del diente de un engranaje


 Cabeza: es la parte del diente comprendida entre la circunferencia
primitiva y la exterior. Su altura es la distancia entre ellas
(diferencia de radios).

 Pie: es la parte del diente comprendida entre las circunferencias


primitiva e interior. Su altura es la distancia entre ellas (diferencia
de radios).

 Altura: es igual a la profundidad de la ranura, o bien la suma de las


alturas del pie más la de la cabeza. También es la distancia entre las
circunferencias interior y exterior.

 Longitud: es el ancho del cuerpo de la rueda.

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 Espesor circunferencial: es la longitud del arco de circunferencia
primitiva que abarca un diente.

 Número: es la cantidad de dientes que tiene la rueda. Su valor es


siempre un número entero.

 Flanco: es la superficie lateral del diente, que tiene como


generatriz una parte del perfil.

 Cresta: es la superficie lateral del cuerpo que limita la cabeza del


diente.

 Vano o hueco: se denomina así a la ranura comprendida entre dos


dientes consecutivos. Su espesor circunferencial es teóricamente
igual al del diente, o sea la longitud del arco que abarca de
circunferencia primitiva.

 Paso: es la longitud del arco de circunferencia primitiva


comprendida entre dos dientes consecutivos, es lo mismo que decir
que vale la suma de los espesores circunferenciales del diente y la
ranura. (En los engranajes es una condición, que ambas ruedas
tengan el mismo paso).

 Módulo: es el número que multiplicado por pi (π), da el valor del paso


del engranaje. Basado en este número, se dimensiona todo el
engranaje.

El módulo se elige en función de la potencia que deba transmitir el


engranaje. Los módulos más usados son los que se encuentran en
las tablas con valores normalizados.

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Materiales para la fabricación de engranajes
Según la potencia que queramos transmitir y la precisión de la
transmisión, son los factores más importantes para elegir el material
adecuado para nuestros engranajes.

Engranajes de alta velocidad y potencia: aceros al carbono, aceros


aleados al cromo, níquel y molibdeno, fundiciones con aditivos.

Engranajes para máquinas: hierro fundido, gris y con aditivos.

Engranajes expuestos a la oxidación: Bronces y otros metales


inoxidables.

Engranajes para transmitir poca potencia o deban ser silenciosos:


Aluminio, latón, telas prensadas y sintéticas.

Procedimientos de fabricación de engranajes

 Por medio de fundición en moldes de arena o metálicos.

 Estampados o sinterizados en moldes.

 Troquelados.

 Fresados por reproducción del perfil de la fresa.

 Generados por movimiento

Aunque el técnico de mecanizado recibe todos los datos necesarios para


construir un engranaje, muchas veces debe de deducirlo de piezas que
están rotas o gastadas. Por este motivo vamos a resumir cuáles son sus
relaciones con sus diferentes fórmulas para obtener los datos
necesarios para su fabricación.

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En la siguiente imagen podemos ver diferentes apartados de un
engranaje. Vamos a indicar que significa cada uno:

 a: Altura de la cabeza del diente.


 b: Altura del pie del diente.
 h: Altura total del diente.
 I: Espesor circunferencial del vano.
 e: Espesor circunferencial del diente.
 Z (N): Número de dientes.
 M: Módulo.
 P: Paso.
 Cp: Circunferencia primitiva.
 De: Diámetro exterior.
 Dp: Diámetro primitivo.
 Di: Diámetro interior.
 I: longitud del diente.
 L: Distancia entre ejes.
 Ψ: Angulo de presión.

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La longitud del diente se calcula en relación a la fuerza que será
transmitida por el engranaje y puede estar en un rango de 6 a 16 veces el
módulo.

En el Sistema Imperial (pulgadas), se hace el cálculo de engranajes con


otro número llamado “pitch” (p) y se define como el cociente que resulta
el número de dientes por el diámetro primitivo (Zn* Dp).

Para el fresado de los dientes del engranaje, teóricamente se tendría que


disponer de una fresa para cada módulo y para cada número de dientes,
estas se construyen juegos de ocho fresas para cada módulo.

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Fórmulas para el cálculo de piñones rectos sistema modular

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Fórmulas para el cálculo de piñones rectos sistema diametral

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Fórmulas para el cálculo de cremalleras de dientes rectos
sistema modular

Imagen de diferentes tipos de cremalleras de dientes rectos

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Fórmulas para el cálculo de engranajes de interiores
Los engranajes interiores son los que su corona tiene el dentado por
dentro, en su interior. La circunferencia primitiva del piñón es tangente a
la corona.

Las dimensiones del diente A y B son de la siguiente forma:

De−Dp
𝑏= b = 1.17 para Ψ 14° 30´
2
De−Di
𝑎= a = 1.25 para Ψ 20°
2

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Fórmulas para el cálculo de engranajes helicoidales
Los engranajes helicoidales cómo su nombre indica están formados por
una hélice. Esta hélice puede ser a derechas, izquierdas o de doble hilera
cómo el símbolo de Citroën, creador de ese engranaje en concreto.
La hélice vista sobre un plano es un triángulo rectángulo sobre la
superficie de un cilindro. Las hélices además de usarse en los engranajes
helicoidales se usan en números piezas mecánicas, cómo los tornillos, por
ejemplo.

Características de los engranajes helicoidales

Un engranaje helicoidal tiene las siguientes características:

 El paso. Es la distancia que tenemos entre las dos intersecciones


consecutivas de la hélice. En la imagen es la distancia que tenemos
desde A hasta B.
 La espiral. La espiral es la hipotenusa del triángulo ABC.
 Angulo. El ángulo de la hélice es el que se forma del punto A al
punto B. Puede tomar valores de 0° y 90°. 0° sería cuando la recta
coincide con la generatriz. La de 90° es una circunferencia como en
el ejemplo de la imagen.

El ángulo se mide entre una generatriz y la tangente de la hélice en


su punto de intersección con esa generatriz. Se puede calcular con
el triángulo rectángulo ABC, conociendo la atura del paso (Ph) y el
Diámetro (D).

 Dirección de la hélice. Cuando una hélice es a derechas se denomina


positiva. Si giramos la pieza a derechas la hélice debe de avanzar en
sentido a las agujas del reloj.

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Si una hélice es a izquierdas se denomina negativa. Si giramos la
pieza en sentido izquierdo, la hélice avanza en sentido contrario a
las agujas del reloj.

Para calcular el paso de los dientes de un engranaje helicoidal se hace


midiendo una sección perpendicular a la hélice de los dientes. Se realiza
con la siguiente fórmula:

Para calcular el diámetro exterior en las ruedas helicoidales, se calcula


de la misma manera que en los engranajes rectos. Sumándole el diámetro
primitivo 2 veces por la altura de la cabeza del diente.

Una rueda con dentado helicoidal se le llama a un tornillo de tantas


entradas cómo dientes tiene la rueda. El paso de la hélice de un diente
viene indicado por la distancia que tenemos en line recta entre dos
puntos correspondientes de un mismo diente. Esta medida se deduce del
triángulo rectángulo ABC de la siguiente imagen:

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Fórmulas para el cálculo de engranajes cónicos
Los engranajes cónicos, son los engranajes capaces de transmitir
movimiento de rotación dónde sus direcciones se cortan. En la industria
tienen una amplia aplicación, y estos son capaces de transmitir una
relación de vueltas cómo el resto de engranajes.

Según su forma pueden ser de varios tipos, todo va a depender del uso
final del engranaje, los ángulos de estos engranajes pueden ser de
diversas medidas, es aquí donde las aplicaciones se multiplican y permiten
trabajar allí donde no llegan otros tipos de engranajes.

Cono exterior: (β).

Cono interior: (δ).

Cono primitivo: (α).

Conos complementarios: (ρ).

Ángulo de la cabeza del diente: (ê).

Ángulo del pie del diente: (î).

Ángulo del diente: (đ).

Ángulo de los ejes: (Ʃ).

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A continuación, vamos a exponer un ejemplo de cómo calcular la rueda
dentada para un engranaje cónico que debe de tener un ángulo primitivo

(α) = 30°un número de dientes (Z) = 20, con módulo (M) = 2 y ángulo de presión (Ψ)
= 20°

Para preparar lo que sería el cuerpo o la forma externa del engranaje


sería con las siguientes fórmulas:

De = M * (Z+2 cos α) = 2(20+2* cos α) = 2*21.73 = 43,46mm

Dp = M * Z = 2 * 20 = 40mm

g= = 40mm

𝓵= = 13,33mm

Tan ê = = 2° 52′

β = α + ê = 30° + 2° 52′ = 32° 52′

𝛒 = 90° – α = 90° - 30° = 60°


Una vez que tenemos estos cálculos, debemos de calcular las fórmulas
para fresar los dientes que son las siguientes fórmulas:

𝐓𝐚𝐧 î = = 3° 35′

𝛅 = α − î = 30° − 3°35′ = 26° 25′

𝐡 = 2.25 ∗ M = 2.25 ∗ 2 = 4.5mm

M1 = 1,33 módulo de la sección menor

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 Si el valor calculado del módulo no coincide con un valor
normalizado, siempre elegimos el superior que le sigue.
En el caso del ejemplo: M1 = 1,33 se elige el módulo 1.5

Fórmulas para el cálculo de roscas sinfín y corona


Los tornillos de rosca sinfín son elementos que trabajan acoplados a
engranajes que se cruzan en general a 90°. Con este sistema podemos
reducir la relación de transmisión entre ambos movimientos.

Los materiales usados para fabricar los tornillos sin fin se realizan en
acero preferiblemente templado y rectificado, ya que es el que más
carga va a llevar en la transmisión.

La corona por norma general se suele construir en bronces especiales,


dado que es el material antigripante por excelencia en cualquier tipo de
mecanismo.

En caso de desgaste se desgastará la corona por norma general; ya que


está es del material más blando del conjunto. Puede que os podáis
encontrar con coronas de fundición, aunque son menos frecuentes en
este tipo de mecanismos.

Estos sistemas se aplican para reducciones de velocidad y para


transmitir grandes potencias.

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Fabricación de roscas sinfín y coronas
Para fabricar la corona se realiza en fresadora o en torno. En fresadora
se fabrica con la ayuda de un plato divisor. Primero realizamos un
desbaste de los dientes con una fresa modular y terminamos con una
fresa madre con la forma del diente. En el caso del torno lo haríamos con
una herramienta motorizada de la misma forma que en la fresadora.

Para fabricar el tornillo sin fin lo podemos fabricar en torno o fresadora.


En el caso de la fresadora se haría con la ayuda de un divisor para
realizar los giros del tornillo mientras la fresa trabaja desde el eje Z.

En el caso del torno es de la misma manera, pero cilindrando a la misma


velocidad que el avance por vuelta del tornillo, metiendo carga en cada
pasada, igual que cuando fabricamos un tornillo.

Tipos de coronas

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Cómo veis en la imagen, existen 3 tipos diferentes de coronas, vamos a
explicar cuáles son las principales características de cada una:

 Rueda cilíndrica helicoidal: los puntos de contacto entre la corona y


el sinfín, es apenas un punto lo que les hace menos resistentes. Se
usan en conjuntos donde la potencia que necesitamos es reducida.

 Rueda cilíndrica helicoidal de una garganta: este conjunto su punto


de contacto se realiza en una línea, teniendo así más superficie de
apoyo entre ambas partes. Obtenemos mayor potencia que con las
ruedas cilíndricas helicoidales.

 Rueda cilíndrica helicoidal de doble garganta: con este conjunto


obtenemos más contacto que con los ejemplos anteriores, es con
diferencia la transmisión más resistente y con mayor potencia.

Para calcular sus fórmulas tenemos 2 tipos de coronas A y B.

Corona Tipo A
Las coronas de tipo A, son las ruedas helicoidales sin garganta que
mencionábamos en el apartado anterior.

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Fórmulas Corona Tipo A (= 20 º)

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Corona Tipo B
Las coronas de tipo B son las coronas que tienen garganta y doble
garganta que hablamos sobre ellas en el apartado anterior.

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Fórmulas Corona Tipo B (= 20 º)

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