A.allende C.caso Tesis Titulo Profesional 2023

Facultad de Ingeniería
Carrera de Ingeniería Mecatrónica
Tesis:
“Diseño de una máquina llenadora y tapadora para colector parasitológico con

espátula de 30ml con 1ml de formol”
Integrantes
Ayrton Robin Allende Quispe
Christian Alonso Caso García
para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecatrónico
Asesor: Frank William Zárate Peña
Lima-Perú
Febrero, 2023
Institución: Universidad Tecnológica del Perú
El siguiente trabajo obtuvo un reporte de similitud con el siguiente porcentaje:

DEDICATORIA
A Dios en primer lugar quien nos brinda conocimiento, sabiduría y salud,
A nuestros padres por su incondicional apoyo,
A nuestros compañeros y colegas por sus consejos y sugerencias.
ii
AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Frank Zarate Peña, por su constante orientación, guía y consejo durante cada etapa de la
tesis, así mismo por la paciencia frente a las constantes dudas.
A nuestros padres por formarnos con amor y disciplina, por estar siempre presente para animarnos
a seguir esforzándonos en el día a día.
A la Universidad que siempre nos exigió a dar lo mejor en nuestra formación académica.
A nuestros compañeros de clases y colegas, que nos brindaron su ayuda de una manera
desinteresada.
iii
RESUMEN
La presentación de esta tesis muestra el diseño de una máquina llenadora y tapadora para el
colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol, utilizando sistemas mecánico-
eléctrico y de control en el sector de fabricación de equipos médicos y quirúrgico con la finalidad
de mejorar la tasa de producción, además del cuidado del personal a cargo del proceso de llenado
y tapado del colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol y abastecer la
demanda del mercado nacional e internacional. Para el diseño del sistema se emplearon las
metodologías VDI-2221 y Design Thinking, las cuales están enfocadas en diseños mecánicos y
mecatrónicos. En este trabajo de análisis se presentan los cálculos, selección y modelamiento de
componentes, relacionados al diseño de la máquina. La realización del diseño se desarrolla a partir
del proyecto definitivo obtenido desde la metodología VDI 2221 y Design Thinking, adquiriendo
la documentación necesaria del desarrollo del diseño y selección de cada uno de los elementos,
para la visualización del HMI del proyecto se realizó la programación usando el software Tia Portal
V17. Asimismo, para visualización en 3D del proceso en cada etapa se realizó la simulación en el
software Inventor.
Para finalizar, en la investigación de costos se determinó el valor de la fabricación del sistema
Mecatrónico obteniendo un valor de 30000 dólares aproximadamente, el cual financieramente se
vuelve atractivo para las empresas nacionales del sector de fabricación de equipos médicos y
quirúrgicos.
Palabras claves: VDI-2221, Design Thinking, automatización, máquina llenadora y máquina
tapadora.
4
INDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA ............................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................. iii
RESUMEN ..................................................................................................................................... 4
INDICE DE CONTENIDO ............................................................................................................ 5
INDICE DE TABLAS .................................................................................................................. 15
INDICE DE FIGURAS................................................................................................................. 17
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 23
1.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................................... 23
1.1.1. Descripción de la situación problemática ......................................................................................... 23
1.1.2. Formulación del Problema................................................................................................................ 24
1.1.2.1. Problema general ................................................................................................................................................. 24
1.1.2.2. Problemas específicos ......................................................................................................................................... 25
1.2. DEFINICIÓN DE OBJETIVOS .......................................................................................................................... 25
1.2.1. Objetivo General ............................................................................................................................... 25
1.2.2. Objetivo Específico............................................................................................................................ 25
5
1.3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................................. 26
1.3.1. Justificación Teórica ................................................................................................................................. 26
1.3.2. Justificación Práctica .............................................................................................................................. 26
1.4. ALCANCE Y LIMITACIONES ......................................................................................................................... 27
1.4.1. Alcance .............................................................................................................................................. 27
1.4.2. Limitaciones ...................................................................................................................................... 28
1.5. VIABILIDAD DEL ESTUDIO ........................................................................................................................... 28
1.6. METODOLOGÍA ........................................................................................................................................... 29
1.6.1. Metodología Design Thinking: .......................................................................................................... 29
1.6.2. Metodología VDI 2221: ..................................................................................................................... 31
1.7. ANTECEDENTES DEL PROYECTO .................................................................................................................. 32
1.7.1. Antecedente Internacionales ..................................................................................................................... 32
1.7.2. Antecedente Nacionales ............................................................................................................................ 34
1.7.3. Antecedentes de éxitos .............................................................................................................................. 36
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 41
2.1. ESTADO DE ARTE ........................................................................................................................................ 41
2.2. COLECTOR PARASITOLÓGICO CON ESPÁTULA 30ML .................................................................................... 43
2.3. FORMOL ...................................................................................................................................................... 44
6
2.4. SISTEMAS DE TAPADO................................................................................................................................. 44
2.4.1. Sistema de tapado a presión: ............................................................................................................ 44
2.4.2. Sistema de tapado enroscado: ........................................................................................................... 44
2.5. TIPOS DE MÁQUINAS TAPADORAS ............................................................................................................... 45
2.5.1. Tapadora de Serie ERM .................................................................................................................... 45
2.5.2. Tapadora de Serie ERAL ................................................................................................................... 46
2.6. SENSORES ................................................................................................................................................... 46
2.6.1. Sensor de Proximidad ....................................................................................................................... 49
2.6.2. Sensor de Posición ............................................................................................................................ 49
2.6.3. Sensor de nivel................................................................................................................................... 50
2.7. ACTUADORES.............................................................................................................................................. 51
2.7.1. Actuadores electrónicos ........................................................................................................................... 52
2.7.2. Actuadores neumáticos ............................................................................................................................ 53
2.7.2.1 Cilindro neumático ............................................................................................................................................... 53
2.8. SISTEMA DE LLENADO ................................................................................................................................. 54
2.8.1. Métodos de Llenado .................................................................................................................................. 55
2.8.1.1. Llenado por nivel. ................................................................................................................................................ 55
2.8.1.2. Llenado por bomba peristáltica. .......................................................................................................................... 56
7
2.9. SISTEMA DE ALIMENTADOR POR VIBRACIÓN ............................................................................................... 57
2.9.1. Alimentador por vibración lineal ...................................................................................................... 57
2.9.2. Alimentador por vibración circular .................................................................................................. 58
2.10. AUTOMATIZACIÓN ...................................................................................................................................... 59
2.11. PLC ............................................................................................................................................................ 60
2.12. SISTEMA DE CONTROL................................................................................................................................. 60
2.13. TRANSPORTE POR BANDA Y FAJA ................................................................................................................ 61
2.14. ACETAL ...................................................................................................................................................... 62
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA .............................................................................................. 63
3.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................. 63
3.2. PROPUESTA DE INTEGRACIÓN METODOLÓGICA ................................................................................................. 63
3.3. DESARROLLO DE ETAPAS .................................................................................................................................. 65
3.3.1 Empatizar: ................................................................................................................................................. 65
3.3.2 Definir, aclarar y precisar el problema ..................................................................................................... 69
3.3.3 Planteamiento de la solución y lista de exigencias:................................................................................... 69
3.3.4 Determinación de estructura de funciones: ............................................................................................... 72
3.3.4.1. Estructura de funciones Mecánica-Eléctrico ....................................................................................................... 75
3.3.4.2. Estructura de funciones Electrónica .............................................................................................................. 77
8
3.3.4.3 Estructura de funciones de Control....................................................................................................................... 79
3.3.5. Conceptos de Solución: ..................................................................................................................... 80
3.3.5.1 Matriz Morfológica .............................................................................................................................................. 82
3.3.5.2. Disposición básica: ............................................................................................................................................. 84
3.3.6. Determinación de la solución óptima: .............................................................................................. 90
3.3.6.1 Evaluación del concepto de solución: ................................................................................................................... 91
3.3.6.2 Concepto de solución óptima: .............................................................................................................................. 92
3.3.7. Elaboración del proyecto: ................................................................................................................. 94
3.3.7.1 Proyecto Preliminar: ............................................................................................................................................. 95
3.3.7.2. Evaluación del proyecto preliminar optimo: ..................................................................................................... 101
3.3.7.3. Determinación del proyecto preliminar: ........................................................................................................... 105
3.3.8. Evaluar: ........................................................................................................................................... 106
3.4. NIVELES DE VALIDACIÓN .......................................................................................................................... 107
CAPITULO IV. CALCULOS Y SELECCIÓN DE COMPONENTES .................................... 109
4.1. DISTRIBUCIÓN DE ETAPAS DEL DISEÑO PARA EL CÁLCULO .............................................................................. 109
4.2. ELABORACIÓN DE CÁLCULOS PRELIMINARES .................................................................................................. 109
4.3. CÁLCULOS DEL DISEÑO EN ETAPAS ........................................................................................................... 109
4.3.1. Cálculo de la Etapa de Alimentación ...................................................................................................... 109
9
4.3.2. Cálculo de la Etapa de Transportar: ...................................................................................................... 117
4.3.3. Cálculo de la Etapa de Posicionar: ................................................................................................ 124
4.3.4. Cálculo de selección de cilindros neumáticos: ............................................................................... 131
4.3.5 Cálculo de bomba peristáltica: ................................................................................................................ 135
4.3.6 Cálculo de motor enroscado: ................................................................................................................... 137
4.3.7 Cálculo de cargas: ................................................................................................................................... 141
4.3.7.1 Carga de electroválvulas:.................................................................................................................................... 141
4.3.7.2 Carga de motorreductores:.................................................................................................................................. 142
4.3.7.3 Carga de servomotor: ......................................................................................................................................... 142
4.3.7.4 Carga de sensores: .............................................................................................................................................. 143
4.3.7.4.1 Carga de sensor fotoeléctrico difuso: .......................................................................................................... 143
4.3.7.4.2 Carga sensor de nivel: ................................................................................................................................. 143
4.3.7.4.3 Carga sensor de colector de volumen: ........................................................................................................ 144
4.3.7.5. Carga de motores del sistema de tapado y enroscado: ....................................................................................... 144
4.4. CRITERIO Y PROCESO DE SELECCIÓN DE COMPONENTES: .......................................................................... 145
4.4.1. Motores eléctricos: ................................................................................................................................. 146
4.4.2. Sensores de movimiento: ......................................................................................................................... 147
4.4.3. Actuadores: ............................................................................................................................................. 147
4.4.4. Motores AC monofásico: ........................................................................................................................ 148
10
4.4.5. Servomotor: ............................................................................................................................................ 148
4.5. RESUMEN DE SELECCIÓN DE INSTRUMENTOS: ........................................................................................... 149
4.6. DESARROLLO DE LA ETAPA DE DISEÑO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO: ........................................................ 151
4.6.1. Objetivo del diseño eléctrico y electrónico ............................................................................................. 151
4.6.2. Desarrollo del diseño eléctrico y electrónico ......................................................................................... 152
4.6.2.1. Identificación de componentes eléctricos: ......................................................................................................... 152
4.6.2.2. Diseñar plano eléctrico: ..................................................................................................................................... 152
4.6.2.3. Diseño de tablero eléctrico: ............................................................................................................................... 152
4.6.3. Componentes del tablero: ....................................................................................................................... 152
4.7. SISTEMA DE CONTROL............................................................................................................................... 153
4.7.1. Filosofía de control ................................................................................................................................. 153
4.7.1.1. Filosofía de control de la máquina llenadora y tapadora de colector ................................................................. 153
4.7.2. Diagrama de flujo del sistema ................................................................................................................ 155
4.7.2.1. Diagrama de flujos de la maquina llenadora y tapadora de colector. ................................................................. 155
4.7.3. Diagrama P&ID ..................................................................................................................................... 158
4.7.4. Lazos de control en el P&ID ................................................................................................................... 160
4.7.4.1. Lazos de control del P&ID en el diseño de la máquina llenadora y tapadora de colectores. ............................. 160
4.7.4.1.1. Lazo de control 1 ...................................................................................................................................... 160
11
4.7.4.1.2. Lazo de control 2. ..................................................................................................................................... 161
4.7.4.1.3. Lazo de control 3. ..................................................................................................................................... 161
4.7.4.1.4. Lazo de control 4. ..................................................................................................................................... 162
4.7.4.1.5. Lazo de control 5. ..................................................................................................................................... 163
4.7.4.1.6 Lazo de control 6. ....................................................................................................................................... 164
CAPITULO V. RESULTADOS DEL DISEÑO PROYECTO .................................................. 166
5.1. PRESENTACIÓN DEL HMI .......................................................................................................................... 166
5.2. SIMULACIÓN DE HMI................................................................................................................................ 173
5.3. PRESENTACIÓN DE PLANOS ....................................................................................................................... 178
5.4. COSTOS Y PRESUPUESTOS ......................................................................................................................... 179
5.5. RESUMEN DE TABLA DE COSTOS POR ETAPAS ............................................................................................ 181
5.6 FORMATO DE PROTOCOLO DE PRUEBAS..................................................................................................... 185
5.7 FORMATO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................................................ 187
5.8 VIABILIDAD DE LA MÁQUINA .................................................................................................................... 189
CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 192
RECOMENDACIONES ............................................................................................................. 193
APORTES ................................................................................................................................... 194
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 195
12
ANEXOS .................................................................................................................................... 199
ANEXO 1 CILINDRO COMPACTO ADN-25-50-A-P-A (536258) ............................................................................. 199
ANEXO 2 CILINDRO NORMALIZADO DSNU-25-50-P-A (19221) ........................................................................... 200
ANEXO 3 CONTROLADOR DE MOTOR DC (GPA-C) ............................................................................................... 201
ANEXO 4 ELECTROVÁLVULA VUVS-LT20-M52-MD-G18-F7-1C1 (577515) ...................................................... 202
ANEXO 5 MOTOR REDUCTOR PARA LA BOMBA PERISTÁLTICA K9P-15B ............................................................... 203
ANEXO 6 PLANO ELÉCTRICO .................................................................................................................................. 204
ANEXO 7 PLANOS MECÁNICOS ALTERNATIVA 1 .................................................................................................... 212
ANEXO 8 PLC SIMATIC S7-300 (6ES73146EH040AB0) ...................................................................................... 215
ANEXO 9 SENSOR DE NIVEL BL13-TDT ................................................................................................................ 216
ANEXO 10 SENSOR DE PROXIMIDAD SMT-10M (551372)...................................................................................... 217
ANEXO 11 SENSOR FOTOELÉTRICO DIFUSO RÉFLEX (BR400-DDT-P).................................................................... 218
ANEXO 12 PROGRAMACIÓN LADDER EN TIA PORTAL V17 .................................................................................... 219
ANEXO 13 PESOS DE LAS PIEZAS PRINCIPALES DE LA MESA ................................................................................... 239
ANEXO 14 PESOS DE LAS PIEZAS PRINCIPALES DE LA BANDA TRANSPORTADORA .................................................. 240
ANEXO 15 ANÁLISIS DE TENSIÓN DE MESA GIRATORIA .......................................................................................... 242
ANEXO 16 ANÁLISIS DE TENSIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA ...................................................................... 244
ANEXO 17 ANÁLISIS DE TENSIÓN DEL DISCO CENTRAL .......................................................................................... 246
13
ANEXO 18 SISTEMA ELÉCTRICO INTEGRADO EN EL TABLERO................................................................................. 248
ANEXO 19 MÁQUINA LLENADORA Y TAPADORA PARA BOTELLAS DE VIDRIO XL-20 ............................................. 249
ANEXO 20 ROSCADORA AUTOMÁTICA DE 1 CABEZAL TAPA 50 CON DOSIFICADOR DE LIQUIDO ............................. 251
14
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Desventajas al realizar el proceso de llenado y tapado del colector de manera manual. . 24
Tabla 2 Tabla de estado de arte..................................................................................................... 41
Tabla 3 Tipos de sensores. ........................................................................................................... 48
Tabla 4 Cuadro de respuestas de los trabajadores. ...................................................................... 67
Tabla 5 Lista de exigencias del diseño ........................................................................................ 70
Tabla 6 Tipos de funciones parciales. .......................................................................................... 81
Tabla 7 Tabla de Matriz Morfológica. ......................................................................................... 83
Tabla 8 Leyenda de soluciones .................................................................................................... 84
Tabla 9 Evaluación de los conceptos de solución. ....................................................................... 91
Tabla 10 Evaluación técnica de proyectos preliminares ............................................................ 102
Tabla 11 Evaluación económica de proyectos preliminares ...................................................... 103
Tabla 12 Tabla de Valores X y Y .............................................................................................. 104
Tabla 13 Encuesta del Proyecto de la Maquina llenadora y tapadora. ...................................... 107
Tabla 14 Tabla de pesos de elementos de la mesa giratoria de entrada. ..................................... 111
Tabla 15 Tabla de pesos de elementos de la mesa giratoria de entrada. ..................................... 118
15
Tabla 16 Tabla de pesos de elementos de la mesa giratoria de entrada. .................................... 125
Tabla 17 Tabla de propiedades de la artelita. ............................................................................ 127
Tabla 18 Equipos neumáticos .................................................................................................... 149
Tabla 19 Principales Metales ..................................................................................................... 150
Tabla 20 Tabla de plano mecánicos ............................................................................................ 178
Tabla 21 Tabla de plano eléctrico .............................................................................................. 179
Tabla 22 Equipos eléctricos del Proceso a Necesitar para Programación ................................. 180
Tabla 23 Resumen de costos por etapas .................................................................................... 181
Tabla 24 Protocolo de pruebas ................................................................................................... 186
Tabla 25 Periodo de mantenimiento preventivo ........................................................................ 188
Tabla 26 Costo de viabilidad del proyecto ................................................................................ 190
16
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Elementos que intervienen en el proceso Design Thinking ........................................... 29
Figura 2 Propuesta de modelo para el proceso de empatía ........................................................... 30
Figura 3 Proceso de desarrollo, VDI 2221.................................................................................... 31
Figura 4 Características técnicas de la máquina llenadora y tapadora para botellas de vidrio XL-
20................................................................................................................................................... 37
Figura 5 Máquina llenadora y tapadora para botellas de vidrio XL-20 ....................................... 38
Figura 6 Máquina roscadora automática de 1 cabezal tapa 50 con dosificador de líquido. ........ 39
Figura 7 Referencia de Máquina roscadora automática de 1 cabezal tapa 50 con dosificador de
líquido ........................................................................................................................................... 40
Figura 8 Colector parasitológico de 30 ml .................................................................................... 43
Figura 9 Equipo de Envasado Volumétrico, Lineal, Serie DVL .................................................. 45
Figura 10 Equipo de Envasado Volumétrico, Lineal, Serie DVL ............................................... 46
Figura 11 Sensores ........................................................................................................................ 47
Figura 12 Sensor de proximidad .................................................................................................. 49
Figura 13 Sensor de posición ....................................................................................................... 49
17
Figura 14 Sensor de nivel ............................................................................................................ 50
Figura 15 Actuador ...................................................................................................................... 51
Figura 16 Actuadores electrónicos................................................................................................ 53
Figura 17 Tipos de llenado - a) Por nivel - b) Por volumen - c) ponderales .............................. 55
Figura 18 Llenado por nivel ......................................................................................................... 56
Figura 19 Bomba peristáltica ....................................................................................................... 57
Figura 20 Alimentadores vibratorios lineales .............................................................................. 58
Figura 21 Alimentadores vibratorios circulares ........................................................................... 58
Figura 22 Esquema de funcionamiento de un sistema de control genérico. ................................ 61
Figura 23 Propuesta de la metodología aplicado a un sistema mecatrónico ................................ 64
Figura 24 Máquina automática XL-20 ......................................................................................... 66
Figura 25 Obtención del modelo del proceso de empatía ............................................................ 68
Figura 26 Método de Ishikawa .................................................................................................... 69
Figura 27 Representación de la maquina como caja negra .......................................................... 73
Figura 28 Estructura de funciones global .................................................................................... 75
Figura 29 Estructura de Funciones Mecánica-Eléctrico .............................................................. 77
18
Figura 30 Estructura de Funciones Electrónica ........................................................................... 78
Figura 31 Alternativa 1 del diseño de una maquina llenadora y tapadora para colectar
parasitológico con espátula ........................................................................................................... 86
parasitológico con espátula de 30 ml con 1ml de formol. ............................................................ 88
parasitológico con espátula de 30 ml con 1ml de formol. ............................................................ 90
Figura 34 Concepto de solución Óptimo ..................................................................................... 94
Figura 35 Proyecto Preliminar 1 ................................................................................................... 97
Figura 36 Proyecto Preliminar 2 .................................................................................................. 98
Figura 37 Proyecto Preliminar 3 ................................................................................................ 100
Figura 38 Proyecto preliminar final ........................................................................................... 106
Figura 39 Mesa Giratoria de Entrada. ........................................................................................ 110
Figura 40 Índice de Coeficiente de fricción de elementos. ......................................................... 113
Figura 41 Mesa Giratoria de entrada. ........................................................................................ 115
Figura 42 Soporte de unión del eje motriz con el plato de la mesa ........................................... 115
Figura 43 Radio de la polea motriz elaborado en Inventor. ....................................................... 120
19
Figura 44 Longitud de la banda elaborado en Inventor. ............................................................ 121
Figura 45 Longitud del rodamiento elaborado en Inventor. ...................................................... 122
Figura 46 Longitud total de la banda ......................................................................................... 122
Figura 47 Estructura del disco central. ...................................................................................... 124
Figura 48 Diámetro del disco central. ........................................................................................ 128
Figura 49 Disco central. ............................................................................................................. 129
Figura 50 Recorrido para realizar por el disco central. .............................................................. 130
Figura 51 Motor AC monofásico, UNIMAC. ............................................................................ 137
Figura 52 Cabezal del enroscado ............................................................................................... 138
Figura 53 Motor AC monofásico ............................................................................................... 139
Figura 54 Diagrama de flujo del sistema de control. Bloque 1. ................................................ 156
Figura 55 Diagrama de flujo del sistema de control. Bloque 2. ................................................ 157
Figura 56 PI&D del sistema ....................................................................................................... 158
Figura 57 Lazo de control 1. Estación de mesa giratoria de entrada. ........................................ 159
Figura 58 Lazo de control 1. Estación de mesa giratoria entrada. ............................................. 160
Figura 59 Lazo de control 2. Banda transportadora de entrada. ................................................ 161
20
Figura 60 Lazo de control 3. Disco central de la máquina ........................................................ 162
Figura 61 Lazo de control 4. Banda transportadora de salida.................................................... 163
Figura 62 Lazo de control 5. Estación de mesa giratoria de salida............................................ 164
Figura 63 Lazo de control 6. Estación de enroscado de tapa del colector. ................................ 165
Figura 64 HMI de maquina llenadora y tapadora de colector parasitológico con espátula de 30ml
con 1ml de formol ....................................................................................................................... 167
Figura 65 Etapa de Inicio de HMI ............................................................................................. 168
Figura 66 Etapa de disco central HMI ....................................................................................... 169
Figura 67 Etapa final en HMI .................................................................................................... 169
Figura 68 Etapa de llenado, tapado y enroscado en HMI .......................................................... 170
Figura 69 Proceso en automático. .............................................................................................. 171
Figura 70 Esquema del Motor disco central .............................................................................. 172
Figura 71 Esquema del movimiento del colector y conteo ........................................................ 173
Figura 72 Simulación del HMI del proceso. Visualización de parámetros del proceso ............ 174
Figura 73 Simulación del HMI del proceso. Visualización de alerta por falta de tapas en el tambor
vibratorio ..................................................................................................................................... 174
21
Figura 74 Simulación del HMI del proceso. Visualización de alerta por falta de formol en el tanque
..................................................................................................................................................... 175
Figura 75 Simulación del HMI del proceso. Visualización del colector al pasar por el primer sensor
difuso........................................................................................................................................... 175
Figura 76 Simulación del HMI del proceso. Visualización del colector luego del llenado, tapado
y enroscado. ................................................................................................................................ 176
Figura 77 Simulación del HMI del proceso. Visualización con simulación de falla en llenado o
retiro de colector del proceso ...................................................................................................... 176
Figura 78 Simulación del HMI del proceso. Visualización de parámetros luego de 1 minuto de
trabajo. ........................................................................................................................................ 177
22
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Definición del Problema
1.1.1. Descripción de la situación problemática
En la actualidad dentro del sector de fabricación de equipos médicos y quirúrgicos se encuentra
una gran variedad de productos, entre los cuales están el Colector Universal Tapa Rosca Estéril de
100 ml, Colector de Orina con Dispositivo de tubo al Vacío y Colector Parasitológico con espátula
con 1 ml de Formol entre otros.
En este caso se enfocará en el colector parasitológico con espátula con 1 ml de formol. Este es un
producto utilizado para la colección exclusiva de heces, facilitando la toma de muestras al tener
una cuchara adherida a la tapa. Tiene una tapa azul completa con una cuchara, lo que le da al
producto un carácter hermético. (Anonimo, 2018)
Por otro lado, en las pequeñas y medianas empresas relacionadas al rubro indicado líneas arriba
existe la problemática en el llenado y tapado del colector parasitológico con 1 ml de formol, donde
el llenado y tapado se realiza de forma manual encontrando múltiples inconvenientes a este
procedimiento, enfocando este estudio en la baja producción del colector parasitológico.
Para realizar el proceso de llenado y tapado del colector parasitológico con 1 ml de formol se
emplean las manos; las desventajas que surgen en este proceso resultan del trabajo manual y se
describe de la siguiente manera:
23
Tabla 1
Desventajas al realizar el proceso de llenado y tapado del colector de manera manual.
N° DESVENTAJAS DEL PROCESO CONVENCIONAL
Baja tasa de producción debido al proceso manual de
1 llenado y tapado de los colectores parasitológicos con espátula de 30ml con
1 ml de formol.
Intoxicación del personal por inhalación del formol en el proceso de llenado manual
2
del formol.
3 Daño dermatológico al personal por el proceso manual de enroscado.
Fuente: Elaboración propia
Las desventajas de realizar el proceso de llenado y tapado de manera manual son las que motiva
la posibilidad de diseñar una máquina semi automática que realice el proceso de llenado y tapado
para el colector parasitológico a fin de optimizar el tiempo de fabricación.
1.1.2. Formulación del Problema
1.1.2.1. Problema general
Basados en la descripción del problema mencionado, ¿En qué medida el diseño de una máquina
llenadora y tapadora para colector parasitológico con espátula de 30 ml con 1 ml de formol
mejorará la tasa de producción del mismo?
24
1.1.2.2. Problemas específicos
Problema específico 1: ¿Cómo diseñar una estructura para el proceso de llenado y tapado
para el colector parasitológico con espátula de 30ml con 1 ml de formol?
Problema específico 2: ¿Cómo seleccionar los elementos adecuados como sensores y
actuadores para el proceso llenado y tapado para el colector parasitológico con espátula de
30ml con 1ml de formol?
Problema específico 3: ¿Cómo controlar el proceso de llenado y tapado para el colector
parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol?
1.2. Definición de objetivos
1.2.1. Objetivo General
Diseñar una máquina semiautomática para realizar el proceso de llenado y tapado del colector
parasitológico con espátula de 30 ml con 1 ml de formol.
1.2.2. Objetivo Específico
- Diseñar una estructura mecánica utilizando la metodología VDI 2221 y Design
Thinking para el proceso de llenado y tapado para el colector parasitológico con
espátula de 30ml con 1ml de formol.
- Seleccionar la instrumentación en base a criterios técnicos para el proceso de llenado y
tapado para el colector parasitológico con espátula de 30ml con 1 ml de formol.
25
- Diseñar la filosofía de control, diagrama de flujo y P&ID para el proceso de llenado y
tapado para el colector parasitológico con espátula de 30ml con 1 ml de formol.
1.3. Justificación
1.3.1. Justificación Teórica
Esta tesis está diseñada para contribuir y fomentar el desarrollo en automatización de procesos
manuales en la fabricación de equipos de muestreo y análisis médicos. La motivación para este
diseño es el carente desarrollo de máquinas automatizadas, a su vez se busca impulsar a los colegas
a diseñar maquinaria inteligente, con diseños variados y desarrollo tecnológico innovador que
logre ejecutar actividades hechas por el hombre.
1.3.2. Justificación Práctica
Por el lado práctico, esta tesis se justifica porque la demanda de colectores ha ido creciendo
progresivamente; sin embargo, la producción de colectores en la mayoría de las empresas
nacionales es ineficiente. Es por ello, por lo que la experiencia laboral, teórica y conocimiento de
los procedimientos actuales de producción, se desarrolla el diseño de una máquina semi automática
para el llenado y tapado de colectores parasitológicos con espátula de 30ml con 1 ml de formol.
Lo que ayudaría a implementar esta máquina en empresas del medio local, es poder atender las
solicitudes de mayor volumen para así fabricar los colectores en menor tiempo y con una mejor
precisión de llenado, ya que con ello se tendrán las herramientas necesarias para competir en un
mercado cada vez más automatizado.
26
1.4. Alcance y limitaciones
1.4.1. Alcance
- En este trabajo se desarrollará el diseño de una estructura mecánica y su sistema de
control.
- Se realizará la selección de instrumentación para el sistema, realizando cálculos
matemáticos por cada componente.
- Se planteará un modelo metodológico integrando al enfoque y unión de la metodología
de diseño VDI 2221 con Design Thinking.
- Se elaborará el diseño mecánico y el sistema de control, desarrolladas a nivel de diseño-
simulación, asimismo se mostrarán los diagramas de flujo de la programación y el
desarrollo de los cálculos matemáticos.
- Se desarrollará el diseño del sistema mecánico y simulación en Inventor 2021.
27
1.4.2. Limitaciones
- El desarrollo de la tesis se limitará a la elaboración del diseño mecánico; la estructura
del sistema mecánico se considerará a nivel de diseño y simulación, elaborando planos
mecánicos.
- No contar con una empresa de la cual adquirir información necesaria para realizar esta
tesis. Por eso se tomará información de un personal que trabaja en el rubro de
fabricación de equipos médicos y quirúrgico.
1.5. Viabilidad del estudio
La factibilidad del presente proyecto fue evaluada en el aspecto tecnológico puesto que el
porcentaje mayor de elementos electrónicos y sensores se pueden conseguir en el medio local. El
software para diseñar el sistema y el PLC son también accesibles, lo que facilita el diseño y una
futura implementación en las empresas nacionales.
Por el lado técnico, se cuenta con softwares estudiantiles para realizar las simulaciones y obtener
los datos necesarios para el correcto diseño y selección de sensores. Sumado a los conocimientos
adquiridos en la universidad, experiencia laboral y el estudio de otras tesis desarrolladas e
implementadas a nivel mundial.
28
1.6. Metodología
1.6.1. Metodología Design Thinking:
La presente metodología se crea a través de un proceso de innovación centrado en el ser
humano que se puede aplicar a varios campos de investigación como la ingeniería, el diseño
industrial, la economía empresarial y la educación. Su proceso consta de 5 pasos básicos:
empatizar, definir, diseñar, prototipar y evaluar. (Institute of Design at Stanford, 2000). La
figura 1 representa los 5 elementos fundamentales. (Percy, 2019, pág. 48)
Figura 1
Elementos que intervienen en el proceso Design Thinking
Fuente: (Percy, 2019)
29
1. Empatizar: La empatía se define como la participación afectiva de una persona en la
realidad de otra persona (Real Academia de España). Para ello, es necesario prestar
atención a la otra persona, fomentar el diálogo y dar oído. La Figura 2 muestra el modelo
Figura 2
Propuesta de modelo para el proceso de empatía
de empatía propuesto. (Percy, 2019, pág. 49)
Fuente: (Percy, 2019, pág. 49)
2. Definir: Identificar problemas basados en el modelo del desarrollo de la empatía.
3. Idear: Proponer alternativas como soluciones creativas investigando temas como el nuestro
para obtener una mejor perspectiva.
4. Prototipar: Para representar la idea creada no es relevante un prototipo costoso, sino un
elemento con el cual el usuario final pueda ensayar y probar.
5. Evaluar: Este método se determina en base a la retroalimentación crítica de los
participantes.
30
1.6.2. Metodología VDI 2221:
Este método de prueba fue desarrollado por la Asociación de Ingenieros Alemanes (VDI); dado
que éste se basa en una serie de diseños jerárquicos y por fases, también tiene ventaja que no
requiere experiencia del proyectista, ya que lleva al mismo a buscar reglas de evaluación que
conduzcan al mejor uso de recursos.
Figura 3
Proceso de desarrollo, VDI 2221.
Fuente: (Jhusbel Jhiban Fabian, 2020, pág. 63)
31
1.7. Antecedentes del proyecto
1.7.1. Antecedente Internacionales
A continuación, se mostrarán tres antecedentes internacionales descritos por lo cual ayudará a
plantear y alcanzar los objetivos para desarrollar nuestra tesis.
El primer proyecto de tesis que se muestra tiene como título “Construcción de máquina llenadora
y tapadora lineal para botellas PET de 500cc semiautomática”. Cuyo autor es José Julián Muñoz
Sánchez. El problema del llenado y tapado manual fue que la restricción de la producción por
métodos no estériles puede ser peligrosa para la salud del consumidor, por lo que fue necesario
acelerar la producción de forma segura, donde el objetivo general fue acelerar la producción
higiénica debido al proceso de llenado y tapado es de forma manual lo cual conllevo una limitada
producción por métodos no estériles puede ser peligroso para la salud de los consumidores.
En este estudio, el proceso fue controlado por un microcontrolador, el cual accionó los motores de
la banda transportadora, el sistema de llenado y tapado, los diferentes estados de posición fueron
detectados por sensores de presencia, esto llevo el conteo del número de botellas llenadas en el
horario de trabajo. Este proyecto obtuvo como resultado lograr realizar con éxito la construcción
de la máquina desarrollada, la cual produce hasta 840 botellas por hora, mientras que manualmente
se trabajaban 380 botellas por hora. (Muñoz Sanchez, 2015)
El segundo proyecto de tesis tiene como título “Desarrollo de una máquina envasadora y tapadora
de yogurt para la fábrica lácteos San Francisco”. Cuyo autor es Medina Lezcano, Giovanny
Fernando.
32
Los problemas encontrados en la fábrica de LACTEOS SAN FRANCISCO son los altos costos de
mano de obra, debido al proceso de envasado manual del yogur, y la baja calidad del producto,
debido a la falta de máquinas automáticas de envasado y tapado. El objetivo general fue desarrollar
una máquina envasadora y tapadora de práctico manejo para el yogurt producido en la planta de
Lácteos San Francisco, usando la metodología de diseño apropiada.
En este estudio, la máquina cuenta con un sistema de automatización controlado por un PLC
Siemens S7-1200 que coordina con precisión cada una de las diferentes funciones presentes en el
proceso de envasado lineal. El operador utiliza un dispositivo de roscado neumático. El resultado
de este proyecto es una envasadora de yogur con una capacidad de 21 envases de 1000 ml. por
minuto, duplicando así la producción. Además, logró producir 15 envases de 2000 ml. por minuto,
un aumento del 50% en la producción. (Medina Lezcano, 2017)
El siguiente proyecto de tesis tiene como título “Diseño y construcción de una tapadora
semiautomática en serie para botellas de vinagre mediante discos giratorios de goma para la
empresa Terrafertil S.A”. Cuyo proyecto pertenece a Rojas Fernández, Alex Marcelo. El problema
se identificó porque el sistema de tapado de botellas era operado manualmente por 3 personas, lo
que generaba pérdidas de producción y materiales. Esto se probó en una orden de producción con
excesos y faltantes en el lugar de destino. El objetivo común fue diseñar y fabricar una tapadora
de botellas de vinagre semiautomática en serie para optimizar el tiempo de trabajo de la línea de
producción de vinagre con el uso de un disco de goma rotativo para Terrafertil S.A.
En este estudio, la máquina está diseñada para funcionar de la siguiente manera, se instaló un
transportador de cadena para transportar los envases desde la planta de embotellado hasta la
33
estación de tapado. La cadena está controlada por un variador de frecuencia, el cual regula el paso
de las botellas. Adicional a ello, se estableció el sistema de sellado de tapas, que cuenta con un
sistema de transmisión por cadena; para el desplazamiento de los rodillos de goma; este pudo ser
realizado verticalmente para regular las presentaciones que se trabajaban. Este proyecto condujo a
la realización de una simulación en el software Inventor Professional para compilar y validar los
cálculos básicos para el diseño preciso de los componentes individuales que integran la máquina,
evitando así fallas o pérdidas materiales. (Rojas Fernandez, 2016)
1.7.2. Antecedente Nacionales
Entre los antecedentes nacionales relacionados a la presente tesis, el primero a mencionar es
“Diseño de un sistema automático de llenado y tapado de fluidos de baja viscosidad para el
mejoramiento de los tiempos de producción en la industria” desarrollado por Mogollón Baca,
Franck (2019) presentado en la Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional de
Piura, para optar por el título de Ingeniero Mecatrónico, donde el objetivo general era desarrollar
un sistema automatizado para llenar y tapar líquidos con viscosidades dinámicas de 0,5 a 75 cps.,
con una conductividad mayor e igual a 5 PPM y con una corrosividad menor e igual a 0.05
mm/años para cualquier tipo de envase plástico. Los principales problemas observados fueron que
el proceso era manual, lo que generaba un llenado inadecuado, contaminación, tiempos de proceso
prolongados y fatiga.
La tesis se dividió en 3 estaciones, donde la primera fue la estación de transporte, sistema mecánico
eléctrico motorizado por cadenas o tablillas con 4 metros de carrera, 150 mm de ancho, 20 m/s de
velocidad y ajuste automático de distancias de las barandillas antivuelco. En la estación de llenado
34
se dimensionaron tanques de almacenamiento de 1000, 250 y 100 litros, se usaron 10 válvulas de
llenado de nivel por electrodos, obteniendo un caudal total de distribución en 53.1 gal/min con el
formato de válvula CD y la apertura simultánea de 10 válvulas, logrando así elegir la bomba de
impulso de 1.5 hp y 100 gal/min de 380v AC. En la etapa de tapado, se diseñó el sistema mecánico,
eléctrico y electroneumático de guía de tapas tipo centrífugo de disco o plato giratorio ranurado
inclinado (45°), una frecuencia de envió de 60 - 80 tapas/min. Adicional se diseñó el sistema
mecánico, eléctrico y electroneumático automático de enroscado final de tapas plásticas colocadas
en la boquilla de los envases, con un sistema de trampas para sujetar el envase, con velocidad
regulable, seleccionando una pistola neumática enroscado y el tiempo de activación estimado es
de 5 a 10 segundos por botella. Por un PLC APB 22MRD(L) modular y su expandible de la marca
Array Electronic Ltd fue controlado el sistema completo.
Otro estudio relacionado, cuyos autores son García Díaz, Mayken Jersson y Tullume Pisfil, Jose
Junior (2019), con el desarrollo de su tesis para optar por el título profesional de ingeniero
mecánico electricista, titulado “Diseño de una máquina dosificadora semiautomática para vino con
capacidad de 350 u/h en la empresa “Vino Gran Señor” - Monsefú, Lambayeque” desarrollado en
la Facultad de Ingeniería, en la escuela académico profesional de Ingeniería Mecánica-Eléctrica
de la Universidad Señor de Sipán, diseñaron una máquina llenadora semiautomática para líquidos
a partir del estudio, simulación y análisis de 3 diseños diferentes. El principal inconveniente
abordado son los altos tiempos y baja tasa de productividad de botellas de vino.
Para el diseño de máquinas dosificadoras, se empezó conociendo y definiendo las necesidades
reales del cliente mediante entrevistas y encuestas, luego de ello se realizaron y analizaron 4
propuestas posibles de diseño, usando una matriz de criterio y selección se definió la óptima. Como
35
resultado se obtuvo un sistema de transporte conformado por banda, rodillos y guías de desgaste;
sistema de dosificación compuesto por un tanque de almacenamiento, red de tuberías y boquillas
de inyección; y sistema eléctrico establecido por controles de mando, una bomba centrífuga y un
motor eléctrico. Todo el sistema es controlado por un microcontrolador Arduino programado en
C++. Como resultado se diseña una máquina semiautomática con capacidad para transportar 350
botellas por hora.
El autor recomienda usar acero inoxidable 304 y seguir el plan de mantenimiento entregado.
Por lo cual, sobre la base de los antecedentes nacionales mencionados, analizamos que el deseo de
implementar nuevos sistemas automáticos o semiautomáticos en la industria local ha estado en
crecimiento en los últimos años. Investigaciones o sistemas desarrollados, no exclusivamente para
el sector alimentario, sino también para la industria químico-farmacéutica, guiados por
metodologías innovadoras. (Garcia Diaz & Tullume Pisfil, 2019)
1.7.3. Antecedentes de éxitos
A continuación, se mostrará dos antecedentes de éxitos que ayudará a evidenciar que el proyecto
ha sido culminado y que es sostenible.
Primer antecedente, cuyo proveedor es de equipos farmacéuticos en Rusia llamado Minipress. La
propuesta que suministra es una máquina llenadora y tapadora para botellas de vidrio XL-20, esto
es un equipo automático para verter líquidos en botellas de vidrio, asimismo la dosis de líquido
está regulada. En la siguiente imagen se muestra las características principales de la máquina.
36
Figura 4
Características técnicas de la máquina llenadora y tapadora para botellas de vidrio XL-20
Fuente: (Minipress.ru, 2023)
Esta máquina está conformada por una mesa giratoria que alimenta botellas de vidrio de penicilina
vacías individualmente a la cinta transportadora, los cuales se trasladan a la unidad de llenado. La
máquina llena simultáneamente dos botellas, los sensores ópticos monitorean la presencia de
botellas. Desde los contenedores de almacenamiento, los tapones de goma y las tapas de aluminio
se introducen en las unidades de tapado, donde los tapones están obstruidos con botellas y las tapas
de aluminio se usan en la parte superior. El balanceo de las tapas se lleva a cabo mecánicamente,
usando cabezas giratorias. Las botellas listas son quitadas por una cinta transportadora adicional.
La máquina es un dispositivo de llenado en la línea de transporte. (Tsibulsky, 2018)
37
Figura 5
Máquina llenadora y tapadora para botellas de vidrio XL-20
Fuente: (Tsibulsky, 2018)
Después de revisar las características técnicas de la máquina se puede observar el funcionamiento
en el siguiente video. (ROMAN TSIBULSKY / PHARMACEUTICAL EQUIPMENT, 2018)
Segundo antecedente, cuyo proveedor es fabricante de máquinas de envasado y empaque para la
industria alimentaria, agroindustrial, químico, farmacéutico, etc. La empresa se llama Draf
máquinas industriales. La propuesta que suministra es una máquina roscadora automática de 1
cabezal tapa 50 con dosificador de líquido. En la siguiente imagen se muestra las características
principales de la máquina.
38
Figura 6
Máquina roscadora automática de 1 cabezal tapa 50 con dosificador de líquido.
Fuente: (Industriales, 2019)
Esta máquina está conformada con una banda transportadora tipo table top, en la etapa de llenado
es por bomba peristáltica, en la colocación de tapas utiliza el sistema pick up y en la etapa de
tapado se utiliza un variador de velocidad. Asimismo, el ingreso del producto y recojo del producto
terminado es de manera manual.
39
Figura 7
Referencia de Máquina roscadora automática de 1 cabezal tapa 50 con dosificador de líquido
Fuente: (Industriales, 2019)
Después de revisar las características técnicas de la máquina se puede observar el funcionamiento
en el siguiente video. (Anónimo, 2022)
40
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1.Estado de arte
Para desarrollar este importante punto, se presenta tipos de máquinas tapadoras del mercado
nacional e internacional para tener un mejor enfoque técnico que brinde un amplio panorama para
poder realizar nuestra tesis.
La siguiente tabla muestra características técnicas de algunas máquinas que están en venta en el
mercado local:
Tabla 2
Tabla de estado de arte
41
Las siguientes dos patentes están relacionadas con máquinas tapadoras:
En la patente ES2387007T3 (2012); Zanini, Gianpietro y Baroni, Marco; se refiere a una máquina
tapadora para cerrar contenedores con tapas de rosca o con tapas de cierre a presión. Esto está
compuesto de un carrusel que gira alrededor de un eje vertical y que comprende un tambor que
soporta una pluralidad de unidades tapadoras equidistantes; 15 angularmente alrededor de la
periferia, cada una de ellas comprendiendo un árbol hueco alineado sobre un eje vertical, del cual
una parte de fondo incorpora un casquillo deslizante y está fijada a un cabezal tapador provisto de
un mecanismo de sujeción. La máquina tapadora presenta algunos inconvenientes, por ejemplo;
las unidades tapadoras individuales son relativamente pesadas, y por consiguiente; durante la
rotación del carrusel vienen sometidas a considerables fuerzas centrífugas e inerciales. Asimismo,
estos factores imponen la necesidad de utilizar materiales muy resistentes y de adoptar
procedimientos de precisión, en particular para las levas, así como de seguir procedimientos de
ensamblaje extremadamente precisos y complejos. (España Patente nº 10,50,60, 2012)
En la patente ES2407992T3 (2013); Baroni, Marco y Zanini, Gianpietro; la presente invención se
refiere a un transportador rotativo para máquinas de producción adecuadas para manipular
contenedores, en particular, para máquinas tapadoras. Esta invención ventajosa en el sector de
máquinas tipo carrusel para procesar contenedores destinados a contener productos tanto líquidos
como de consistencia polvorienta, durante la ejecución de una operación de manipulación puede
generar fuerzas susceptibles de inducir al menos una rotación de los contenedores alrededor de sus
ejes longitudinales. Asimismo, los contenedores no vienen retenidos satisfactoriamente durante la
42
operación de tapado, se corre el riesgo de que un contenedor pueda girar junto con la tapa que se
está aplicando, y con el respectivo cabezal tapador. En otros términos, un contenedor puede ser
puesto en rotación de manera forzada mediante la acción de la respectiva unidad tapadora, lo cual
se traduce en que el cierre puede ser no suficientemente seguro y el mismo contenedor puede salir
con rayas u otros daños superficiales provocados por el rozamiento del cuerpo contra las sedes, las
paredes de restricción, las correas o las quijadas de las pinzas de sujeción. (Baroni & Zanini, 2013)
2.2.Colector parasitológico con espátula 30ml
Es un colector de material de polipropileno clarificado (PP). Cuenta además con una tapa de color
azul, del tipo rosca, que brinda un sellado completo del producto recolectado. Se utiliza
específicamente para la recolección de heces, tarea de recolección llevada a cabo por la espátula,
tipo pala, acoplada en la parte interna de la tapa. (Trepack, 2004)
Figura 8
Colector parasitológico de 30 ml
Fuente: (Trepack, 2004)
43
2.3. Formol
Sustancia altamente reactiva e inflamable. El formol o formaldehído es un compuesto químico
muy volátil con niveles de toxicidad e inflamabilidad elevados. También se caracteriza por su olor
penetrante y altamente irritante. Actúa mediante reacción con las proteínas, haciéndose insolubles.
Por lo tanto, también se utiliza para la conservación de agentes biológicos en el área de salud. Es
altamente efectivo contra bacterias, hongos y virus. Son estas las capacidades las que fomentaron
su uso durante muchos años como desinfectante de material quirúrgico. (Papelmatic, 2019)
2.4. Sistemas de Tapado
Para esta alternativa encontramos diferentes sistemas de tapado, dentro los cuales se encuentran a
presión y enroscado, entre otros.
2.4.1. Sistema de tapado a presión:
Este sistema consiste en sellar el envase por medio de una fuerza perpendicular al plano circular
de la tapa, por otro lado, se utiliza este sistema en envases de medicamentos, productos de aseo,
gaseosas entre otros.
2.4.2. Sistema de tapado enroscado:
Este sistema consiste en colocar la tapa sobre el envase y realizar un movimiento rotatorio según
sentido de la rosca del envase, por otro lado, se utiliza este sistema en envases de medicamentos,
fabricación de equipos médicos y quirúrgicos entre otros.
44
2.5. Tipos de máquinas Tapadoras
En cuanto a máquinas tapadoras se tiene las automáticas o semiautomáticas capaces de funcionar
neumática o eléctricamente. Estas máquinas son aplicables para las siguientes industrias:
alimentarias, pintura, bebidas, farmacéuticas entre otros. A continuación, se presentan los
siguientes tipos de máquinas tapadoras.
2.5.1. Tapadora de Serie ERM
Esta máquina presenta un funcionamiento manual y automatizado con operación neumática en el
cabezal al momento de ejercer presión contra la tapa que se va a enroscar. La tasa de enroscado o
tapado es de 1 a 30 unidades por minuto, el diámetro de tapa tiene un rango de 20 a 60mm y el
torque aplicado es variable de 0.06 kg/m a 0.37 kg/m.
Figura 9
Equipo de Envasado Volumétrico, Lineal,
Serie DVL
Fuente: (Equitek, 2019)
45
2.5.2. Tapadora de Serie ERAL
Esta máquina cuenta con sistemas de bandas transportadoras, las cuales sirven para direccionar la
ruta del envase al sistema de colocación de tapas, y seguidamente al sistema de enroscado de tapa.
La tasa de tapado es de 1 a 150 unidades por minuto, el diámetro de la tapa tiene un rango de 20 a
55mm y el torque aplicado es variable de 0.06 kg/m a 0.37 kg/m.
Figura 10
Equipo de Envasado Volumétrico, Lineal, Serie DVL
Fuente: (Equitek, 2019)
2.6. Sensores
También conocidos como detectores, son dispositivos que toman datos de una señal o fuente
externa y los convierten a una escala que se puede manipular y cuantificar, en otras palabras,
señales eléctricas. (Miranda, 2019)
46
Figura 11
Sensores
Fuente: (Miranda, 2019)
47
Tabla 3
Tipos de sensores.
MAGNITUD TRANSDUCTOR CARACTERISTICA

Potenciometro Analógica
Posición lineal y angular Encoder Digital
Sensor Hall Digital
Galga extensiométrica Analógica
Magnetoestrictivos A/D
Desplazamiento y deformación Magnetorresistivos Analógica
LVDT Analógica
Dinamo tacométrica Analógica
Encoder Digital
Detector inductivo Digital
Velocidad linea y angular
Servo-inclinómetros A/D
RVDT Analógica
Membranas Analógica
Presión Piezoeléctricos Analógica
Manometros Digitales Digital
Turbina Analógica
Caudal
Magnético Analógica
Bimetal - Termostato I/O
Sensores de presencia Inductivos I/O
Capacitivos I/O
Ópticos I/O y Analógica
Sensores táctiles Matriz de contactos I/O
Piel artificial Analógica
Sensor final de carrera
Sensor Capacitivo Analógica
Sensor de proximidad
Sensor inductivo Analógica
Sensor fotoélectrico Analógica
Sensor de luz Fotodiodo Analógica
Fotoresistencia Analógica
Fototransistor Analógica
Sensores captura de movimiento
Célula fotoeléctrica Analógica
Sensores inerciales
48
2.6.1. Sensor de Proximidad
Los sensores de proximidad detectan el campo magnético de los imanes permanentes integrados
al pistón del cilindro, por lo tanto, también indican indirectamente la posición del vástago.
Además, se encuentra en aplicaciones de protección. (Festo, 2020)
Figura 12
Sensor de proximidad
Fuente: (Festo, 2020)
2.6.2. Sensor de Posición
Los sensores de posición registran continuamente y sin contacto el movimiento del pistón dentro
del rango de medición de desplazamiento. Constituye la solución ideal para todas las aplicaciones
con detección de objeto y monitoreo de procesos como medición de espesores, desgaste, control
de piezas buenas/defectuosas, etc. (Festo, 2020)
Figura 13
Sensor de posición
49
Fuente: (Festo, 2020)
2.6.3. Sensor de nivel
Estos sensores se emplean en la medición de niveles. Por lo general, se usa para la medición de
nivel de líquidos y productos a granel. En un sentido más amplio, el interruptor de nivel que activa
una respuesta cuando el nivel alcanza una altura determinada, también es un sensor de nivel.
Además, el sensor de nivel genera una indicación análoga o digital de los valores medidos en
diferentes magnitudes absolutas y relativas. (Rechner Sensors, s/f)
Figura 14
Sensor de nivel
50
Fuente: (Rechner Sensors, s/f)
2.7. Actuadores
Poseen la capacidad de convertir energía hidráulica, neumática o eléctrica con el fin de activar un
proceso que tiene como objetivo efectuar una acción en el proceso de automatización. Los
actuadores reciben una señal de la unidad de control o regulador, el cual genera la orden para
activar una acción de control. (Miranda, 2019)
Figura 15
Actuador
51
Los tipos de actuadores son:
1. Electrónicos
2. Neumáticos
3. Hidráulicos
4. Eléctricos
2.7.1. Actuadores electrónicos
Son dispositivos que utilizan mecanismos electrónicos, y por lo general requieren de mucha
energía, por lo que consumen mucha electricidad. Estos actuadores utilizan drivers, para poder
controlar y desarrollar con precisión su trabajo, como por ejemplo la tarjeta electrónica
programable Arduino. (Miranda, 2019)
Algunos ejemplos de actuadores electrónicos son:
✔ Leds
✔ DC Motor.
✔ Electroválvula Nitinol.
✔ Relé
✔ Servomotor.
✔ Solenoide.
52
✔ Motor paso a paso
Figura 16
Actuadores electrónicos
2.7.2. Actuadores neumáticos
Son dispositivos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico. Trabajan de
forma similar a los actuadores hidráulicos, con una diferencia en el límite de compresión, que en
este caso es menor al de los actuadores hidráulicos. (Miranda, 2019).
2.7.2.1 Cilindro neumático
Un cilindro es un dispositivo mecánico que convierte la energía potencial del aire comprimido en
energía cinética. Esta acción se realiza cuando el actuador neumático transmite movimiento a
través del movimiento presurizado del pistón en el cilindro. El cilindro consta de tres partes: la
cámara, el pistón y el vástago del pistón, y los materiales incluyen acero inoxidable, acero al
carbono y otras aleaciones especiales.
53
2.8.Sistema de llenado
Los sistemas de llenado se basan en el transporte de un líquido de un envase a otro. Lo que
distingue un método de otro es la determinación precisa del volumen del líquido a transferir.
Existen muchos sistemas y técnicas diferentes que se pueden clasificar en tres categorías
principales como; llenado a nivel, llenado ponderal y llenado volumétrico. En el caso de las
llenadoras de volumen y peso, un sensor (proporcional al sensor de carga, sensor de masa o sensor
de flujo magnético, según la tecnología aplicada) permite que el líquido fluya hacia el envase
designado y viaje de acuerdo con los valores de producción asignados. Hay una clase de llenadoras
volumétricas denominadas "llenadoras de pistón", estas son máquinas esencialmente mecánicas
donde un determinado volumen de material es movido por el accionamiento del pistón. (Mogollon
Baca, 2019, pág. 21)
• Nivel: en este llenado convencional ampliamente utilizado, el nivel de líquido está determinado
por la longitud de la aguja insertada en el envase al momento del llenado. Ajustar el nivel de
líquido en el envase generalmente significa el cambio de boquilla. Esto se puede apreciar en la
figura 13 (a).
• Volumétricas: en este tipo de máquinas llenadoras, la cantidad de líquido que ingresa al envase
se mide a través de un medidor de flujo (Sensor de flujo másico o magnético) conectado a las
boquillas de llenado. Se conocen como “Llenadoras electrónicas”. Visualizado en la figura 13 (b).
• Ponderales: en las máquinas llenadoras de este tipo, el producto se introduce en la botella para
ser pesado después de calibrar el sensor con una medida adecuada. Una celda de carga para cada
una de las válvulas de admisión realiza una función establecida. Visualizado en la figura 13 (c).
54
Figura 17
Tipos de llenado - a) Por nivel - b) Por volumen - c) ponderales
Fuente: (OCME, 2022)
2.8.1. Métodos de Llenado
2.8.1.1. Llenado por nivel.
Las máquinas con un sistema de llenado por nivel son mejor orientadas para líquidos espumosos
y finos. Estas máquinas llenan el líquido hasta un volumen definido en los recipientes mientras
mantienen la exactitud por un circuito de control. Todas las máquinas llenadoras trabajan bajo los
mismos principios ilustrados en la figura 14. (Mogollon Baca, 2019, pág. 21)
55
Figura 18
Llenado por nivel
Fuente: Elaboración Propia
2.8.1.2. Llenado por bomba peristáltica.
En el llenado por bomba peristáltica, solo la manguera entra en contacto con el líquido, lo que
elimina el riesgo de que la bomba o el líquido se contaminen. El cerrado completo de la manguera,
la cual se comprime entre los bloques y la correa, le da a la bomba un efecto de desplazamiento en
sentido horario, evitando así un reflujo y eliminando la exigencia de una válvula de retención al
momento que la bomba no está en funcionamiento, ver la Figura 15.
56
Figura 19
Bomba peristáltica
2.9. Sistema de alimentador por vibración
Los alimentadores vibratorios son la mejor alternativa económica-técnica en guía y alimentación
de elementos sencillos y complejos. Existen dos tipos, lineal y circular. Su modo de operación es
que una base vibratoria gire una tolva vibratoria, la cual contiene las piezas transportadas por pistas
con guías que colocan las piezas en la posición correcta, para su posterior procesamiento.
(Mogollon Baca, 2019, págs. 30,31)
2.9.1. Alimentador por vibración lineal
Este tipo se emplea para el ingreso de piezas correctamente orientadas, usando máquinas
vibratorias giratorias, llevando los elementos al terminal de trabajo. Este tipo de alimentación es
conveniente si los productos a transportar no son propensos a deslizarse o atrancarse. Los modelos
se diferencian en función de la longitud de transporte (de 400 mm a 5000 mm). Ver figura 20.
(Mogollon Baca, 2019)
57
Figura 20
Alimentadores vibratorios lineales
Fuente: (Llauting Special Automatic Machines, 2009)
2.9.2. Alimentador por vibración circular
Los alimentadores circulares se utilizan para abastecer y orientar diferentes tipos de piezas. Se
fabrican varios modelos diferenciados en forma y tamaño de la base (desde 150 mm hasta 900 mm
redonda o cuadrada). La base vibratoria puede tener de 1 a 3 bobinas de solenoide llenas de resina
epoxi. Estas bobinas activan un tanque vibratorio con ballestas flexibles. Las paredes vibratorias
están hechas de acero inoxidable y algunos modelos tienen un revestimiento de poliuretano (ver
Figura 21). Estas máquinas están provistas de controles electrónicos adecuados. (Mogollon Baca,
2019)
Figura 21
Alimentadores vibratorios circulares
58
Fuente: (Llauting Special Automatic Machines, 2009)
2.10. Automatización
La automatización es una disciplina de control que incorpora elementos y componentes
electrónicos enfocados en realizar una tarea definida y programada, generalmente ejecutada de
forma manual. Se implementa normalmente para optimizar y mejorar los procesos en plantas
industriales, pero también puede ser utilizada en edificios, hoteles, hospitales, estadios, centros
comerciales, etc.
Los constantes avances tecnológicos nos ayudan a mejorar el control en cada etapa de proceso y
ejecutar tareas más precisas, y con una retroalimentación en el sistema podemos obtener un sistema
automatizado sin intervención humana. (Julián & María, 2016)
Ventajas importantes de la automatización:
- Mejora y aumenta en gran escala la producción.
- Contribuye con la seguridad laboral, para que trabajos de alto riesgo o en ambientes
agresivos sean realizados por máquinas y no por trabajadores.
59
- Trabajan de manera independiente y sin parar.
- Es un sistema programable, controlable y eficaz.
2.11. PLC
Un computador de nivel y/o uso industrial o PLC, es un equipo que procesa datos obtenidos por
sensores, botones o cualquier fuente de entrada. Para luego ejecutar acciones realizadas por
dispositivos de salida o actuadores y así controlar los procesos industriales de manera automática.
Los PLCs son configurados a medida según sean los requerimientos del proceso a controlar,
monitorear o registrar.
Se utilizan diversos lenguajes de programación en los cuales se ingresan instrucción por
instrucción para controlar los procesos del sistema.
Entre las ventajas encontramos:
- Poder realizar modificaciones al PLC según van encontrándose mejores
procedimientos en el sistema.
- Tener un tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo.
- Trabajar en diferentes tipos de ambientes. (SRC, 2020)
2.12. Sistema de control
Es un sistema conformado por grupos de elementos conectados que buscan controlar otros
sistemas. Su objetivo es completar de manera eficiente las tareas y tareas programadas; para lograr
60
esto, el sistema de control debe comportarse consistentemente frente a los errores. Su función
principal es organizar y administrar de manera eficiente toda la información recibida sobre la que
operan las máquinas y dispositivos automatizados controlados.
Los componentes elementales que conforman un sistema de control son los sensores, el
controlador y los actuadores. (Cesar, 2020)
Figura 22
Esquema de funcionamiento de un sistema de control genérico.
Fuente: (Anónimo, 2020)
2.13. Transporte por banda y faja
Es un sistema de transporte continuo que consiste en bandas de caucho reforzadas que se mueven
entre rodillos a los extremos, pueden transportar una amplia gama de materiales sobre ellas y
pueden cargarse y descargarse productos en cualquier punto de la banda sin deformar el producto
que se transporta. Hay muchos tipos de cintas transportadoras y difieren en cómo funcionan, cómo
se transportan y hacia qué dirección.
61
Tipos de fajas de transporte:
- De rodillos: permite el transporte y manejo de productos grandes.
- De tornillo: favorece el transporte de material a granel.
- De suelo móvil: versátil, adaptable a diferentes sectores industriales.
Beneficios: ahorro de tiempo y presupuesto, adaptable al área de instalación, bandas sanitarias con
propiedades específicas según el producto. (MOTOREX, 2020)
2.14. Acetal
El acetal o plástico POM es un plástico termoplástico semi cristalino con alta resistencia mecánica
y rigidez. Los polímeros de acetal tienen buenas propiedades deslizantes y no presentan desgaste.
Su gran estabilidad y excelente resistencia a la fatiga, combinadas con la facilidad de
modelamiento, hacen de los acetales un material de ingeniería versátil para fabricar.
62
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA
3.1. Introducción
El trabajo de tesis presentado consta del diseño de una máquina para realizar el proceso de llenado
y tapado del colector parasitológico de 30 ml con 1 ml de formol. Primeramente, necesitamos
plantear una propuesta combinando la metodología VDI 2221 y la metodología Design Thinking,
la cual nos brinda una guía para el avance en función de las disciplinas.
Por otro lado, se realiza esta tesis bajo las pautas de la metodología basada en la norma VDI 2221.
El sustento de esto radica en que, ante el problema de diseño de un sistema mecatrónico, se
resuelve mejor si se subdivide en subsistemas, llegando así a soluciones óptimas. En general, todos
los métodos de diseño constan de cuatro elementos primordiales, que se agrupan o dividen según
diferentes criterios. Las actividades básicas del proyectista son las siguientes: Comprensión de
requisitos, Concepto de la solución, Desarrollo de Proyecto y Elaboración detallada.
Además, la metodología design thinking posee 5 etapas principales: empatizar, definir, idear,
prototipar y evaluar. Por consiguiente, el siguiente punto se realizará la unión de ambas
metodologías design thinking y VDI 2221.
3.2. Propuesta de integración metodológica
La alternativa de integración se realiza bajo el objetivo de incrementar la eficiencia desde (el
enfoque de solución hasta el diseño de la máquina) el planteamiento hasta la solución para el diseño
de una máquina; para llevar a cabo procedimientos de llenado y tapado del colector parasitológico
de 30 ml con 1 ml de formol.
63
Figura 23
Propuesta de la metodología aplicado a un sistema mecatrónico
64
3.3. Desarrollo de etapas
Guiándonos de la propuesta presentada en la figura 19, procedemos con el desarrollo de etapas.
3.3.1 Empatizar:
Para conseguir la empatía es necesario primero presentar una imagen modelo, lo que dará paso a
observar con más detalle el comportamiento y emociones que surgen ante lo presentado, y
posteriormente iniciar una charla para hablar y comprender mejor cómo están los trabajadores.
Conocer, de esta forma, sus necesidades, deseos y obstáculos; finalmente, escuchar para analizar
y encontrar una solución adecuada. Seguidamente, se muestra cómo se llevó a cabo esto.
Se entrevistó a los trabajadores de la empresa Muestreo Análisis SAC y se presenta la figura 20,
que representa todo lo que se desarrolla en la carrera de ingeniería mecatrónica e instar a los
trabajadores a que puedan involucrarse con los proyectos de la carrera.
65
Figura 24
Máquina automática XL-20
Fuente: (MINIPRESS.RU, 1999)
Presentada la imagen, se proporcionó al personal una encuesta para responder 3 preguntas.
Asimismo, los resultados están descritos en la tabla 4.
66
Tabla 4
Cuadro de respuestas de los trabajadores.
RESPUESTAS 1 RESPUESTAS 2 RESPUESTAS 3
¿Qué
Maquina moderna
Maquina Maquina
observas
automatizada semiautomática
en la imagen?
Teniendo estudios
Lo importan de
¿Cómo crees Con estudio de
de máquinas
otros países
que logran Ingeniería
industriales e
todo esto? mecánica
ingeniería
No, porque
¿Se fabricará No, por la falta de
prefieren comprar
Si, pero a un alto
maquinas conocimiento y la
del exterior, es
costo de
similares en tecnología que
más barato
fabricación
Perú? tiene el país.
67
Fuente: Elaboración Propia.
Después de completar la encuesta, se realizaron preguntas adicionales, pero esto vez estableciendo
una relación directa con los trabajadores y brindándoles la debida atención.
Actualmente, una de las áreas de mayor crecimiento es el desarrollo de proyectos mecatrónicos,
que se encarga del diseño y automatización para que los procesos puedan ejecutarse en menor
tiempo y así mejorar la tasa de producción.
Al finalizar todo el proceso, se empezó a llenar el modelo de esquema empático, los resultados se
presentan en la siguiente referencia.
Figura 25
Obtención del modelo del proceso de empatía
68
Fuente: (Percy, 2019, pág. 55)
3.3.2 Definir, aclarar y precisar el problema
Encuesta a empleados basada en la aplicación de tres etapas: observación, habla y escucha. El
problema se definirá utilizando el método de Ishikawa de la siguiente manera:
Figura 26
Método de Ishikawa
3.3.3 Planteamiento de la solución y lista de exigencias:
Teniendo en cuenta la problemática anterior, se propuso realizar el diseño de una máquina
llenadora y tapadora de colector parasitológico de 30ml con 1ml de formol.
69
Por lo general los datos iniciales para el Diseño Mecatrónico se describen como una
cantidad o conjunto de requisitos para una situación problemática, en cuyo caso deben
cuantificarse y categorizarse lo suficiente como para generar una tabla que enumere las
exigencias, como se muestra a continuación.
Tabla 5
Lista de exigencias del diseño
LISTA DE EXIGENCIAS
DISEÑO DE UNA MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA EL
PROCESO DE LLENADO Y TAPADO DEL COLECTOR

PROYECTO
PARASITOLOGICO CON ESPATULA DE 30ml CON 1ml DE
FORMOL
Deseo ó Exigencia DESCRIPCIÓN:
FUNCIÓN PRINCIPAL:
Exigencia Realizar el proceso de llenado y tapado para el colector parasitológico con
espátula de 30ml con 1ml de formol.
MATERIAL PRODUCTO:
Colector parasitológico con espátula de 30ml: Polipropileno clarificado (PP)
Exigencia Cuyas características físicas son:
-Altura: 77ml
-Capacidad: 30ml
70
MATERIAL MAQUINA:
Exigencia Acero Inoxidable 316 para el tanque de formol y acero 304 (para soportes y
piezas de la maquina)
CINEMÁTICA:
Deseo El movimiento de las bandas transportadoras, mesas y disco giratorios deben
ser regulables.
GEOMETRÍA:
Ensambles de piezas y módulos sean estándares fáciles de hallar en el
Deseo mercado.
El dimensionado del equipo debe tener una altura no mayor a 2x1.5x1.5m en
sus dimensiones máximas.
ERGONOMÍA:
El plano de trabajo debe cumplir con las normas establecidas en el
Exigencia reglamento de la norma nacional RM375 además de ello el manejo de la
maquina debe ser amigable y sencilla. (No exceder en el peso permitido y
evitar posturas inadecuadas)
SEGURIDAD:
El diseño no pondrá en peligro al usuario bajo ninguna circunstancia, esto se
entiende tanto en relación a la integridad física como emocional.

Exigencia
El sonido de las maquinas no puede exceder los estándares permisibles en la
Norma nacional RM375. En cuanto al medio ambiente esta máquina será
amistosa sin ningún tipo de emisión de contaminantes.
71
SALUBRIDAD:
Las características del producto deben estar acorde con la normativa nacional
Exigencia
del Digemind(RM-833-2015), además nos brinda algunas pautas sobre el
cuidado del producto.
MANTENIMIENTO:
Deseo
Debe ser simple de fácil desmontaje y tomar poco tiempo de operación.
3.3.4 Determinación de estructura de funciones:
Toda la función del procedimiento de llenado y tapado del colector parasitológico con espátula de
30ml con 1ml de formol puede representarse en forma de una caja negra, donde se tiene en cuenta
el estado del colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol en la entrada y salida,
tomando como datos de entrada la lista de exigencias del sistema técnico.
72
Figura 27
Representación de la maquina como caja negra
Considerado lo anterior, se realiza una estructura de funciones globales y estructuras
mecánica-electrónica que detallarán los principios tecnológicos, que nos servirán de base
para nuestra transformación.
Una de las consideraciones más importantes dentro de los principios tecnológicos es la
capacidad humana por lo que es necesario distinguir los procesos básicos de la máquina
de llenado y tapado del colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol:
● Procesos Manuales:
✔ Ingreso de colector parasitológico en mesa giratoria de alimentación
✔ Llenado de formol en tanque formol
✔ Alimentación de tapas en tambor vibratorio
73
✔ Recojo de colector parasitológico defectuosos
✔ Recojo de colectores parasitológicos en mesa giratoria de acumulación
● Procesos Mecánico-Eléctrico
✔ Traslado de colector parasitológico
✔ Traslado de tapas con espátula hacia colector parasitológico
✔ Llenado de formol en colector parasitológico
✔ Colocación de tapas en colector parasitológico
✔ Enroscado de tapas en colector parasitológico
● Procesos de Control
✔ Control de velocidades de los motores.
✔ Control de posición en etapa inicial del proceso de llenado y tapado
✔ Control del caudal llenado
✔ Control de colocación activación de colocación de tapas en el colector
parasitológico
✔ Control de fuerza del enroscado
Con todo lo anterior descrito; se puede realizar la estructura de funciones global que tendrá en en
cuenta los aspectos electromecánicos y mecatrónicos de la máquina.
74
Figura 28
Estructura de funciones global
3.3.4.1. Estructura de funciones Mecánica-Eléctrico
Para la construcción de la estructura de funciones mecánicas, se debe tener en cuenta el proceso
técnico fijando una estructura general; y basándose en una secuencia de operaciones del proceso.
Secuencia de Operaciones:
1) Preparación:
a) Colocar los colectores parasitológicos en la mesa giratoria de alimentación.
75
b) Verter formol el tanque de formol
c) Realizar pruebas de funcionamiento de motores, bombas y cilindro
neumático.
2) Ejecución:
a) Transportar los colectores parasitológicos para el llenado y tapado
b) Dosificar formol en los colectores parasitológicos
c) Realizar colocación de tapas en los colectores parasitológico
d) Realizar el enroscado de tapas en los colectores parasitológicos
e) Transportar los colectores parasitológicos hacia la mesa de acumulación
3) Control:
a) Encender la máquina para poder iniciar el proceso
b) Controlar las paradas de emergencias
4) Fase final:
a) Recolectar el colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de
formol.
b) Rechazar colectores parasitológicos defectuosos
76
Al desarrollar conceptos de solución para el diseño de la maquina llenadora y tapadora de colector
parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol se tomó en cuenta la lista de exigencias y
la estructura de funciones realizada con anterioridad, ambas partes ofrecen alternativas de solución
y se reflejan en una matriz morfológica que se mostrara más adelante.
Figura 29
Estructura de Funciones Mecánica-Eléctrico
3.3.4.2. Estructura de funciones Electrónica
Analizando profundamente el sistema, se establece el proceso con las principales
etapas:
1) Preparación:
 Realizar la selección de los componentes.
 Hacer pruebas previas de potencia en el sistema eléctrico y neumático
 Programar el PLC y HMI
77
2) Ejecución:
 Emitir señal al sistema del control
 Recibir señal del sistema del control
3) Control:
 Verificar información recibida
 Controlar los accionamientos secundarios y sensores
4) Fase Final:
 Convertir señal de códigos a pulsos eléctricos
 Enviar señal hacia el PLC
Figura 30
Estructura de Funciones Electrónica
78
3.3.4.3 Estructura de funciones de Control
Analizando profundamente el sistema, se establece el proceso con las principales
etapas:
1) Preparación:
 Hacer pruebas previas con el colector parasitológico
 Hacer pruebas del sistema de parada de emergencia
 Hacer prueba de comunicación a los sensores y actuadores desde
el PLC
2) Preparación:
 Hacer pruebas previas con el colector parasitológico
 Hacer pruebas del sistema de parada de emergencia
 Hacer prueba de comunicación a los sensores y actuadores desde
el PLC
3) Ejecución:
 Emitir señal al sistema del control
 Recibir señal del sistema del control
4) Control:
 Verificar información recibida
 Controlar los accionamientos secundarios y sensores
5) Fase final:
 Convertir señal de códigos a pulsos eléctricos
 Enviar señal hacia el PLC
79
3.3.5. Conceptos de Solución:
Hay muchas formas de investigar conceptos de solución, algunas tradicionales, otros intuitivos y
los discursivos. El método aquí presentado es una de las formas discursivas para lograr las
soluciones con la ayuda de un esquema ordenado a través de la matriz morfológica. De esta manera
se pretende construir un sistema completo de soluciones para el Sistema Mecatrónico planteado.
En general se puede subdividir una función total en funciones parciales. Normalmente de estas
funciones parciales se pueden hacer nuevas funciones de subsuma y nuevamente subdividirse en
funciones parciales, con todo ello se puede construir la matriz morfológica. Para el diseño de una
máquina automatizada para realizar el proceso de llenado y tapado del colector parasitológico con
espátula de 30ml con 1ml de formol se subdivide en 7 funciones parciales.
80
Tabla 6
Tipos de funciones parciales.
: Distribuir de manera continua en depósito de ingreso los

1) Alimentar
colectores parasitológicos
: Etapa de traslado del colector parasitológico desde el punto

2) Transportar
inicial al punto de posicionamiento
3) Posicionar : Alinear los colectores parasitológicos
4) Dosificar : Llenar1ml de formol en los colectores parasitológicos
5) Tapado : Situar las tapas en los colectores parasitológico
: Realizar el proceso de sellado de las tapas y los colectores

6) Enroscado
parasitológicos
7) Recolector : Recojo de colectores parasitológicos en bandeja de salida
81
3.3.5.1 Matriz Morfológica
La elaboración de la matriz es clara, en la primera columna se escriben las funciones
parciales y para cada función, tiene su la fila correspondiente. La búsqueda de portadores
(principios de solución) debe tener un objetivo específico. La experiencia y la tecnología
del presentador se pueden identificar en el portador de funciones.
82
Tabla 7
Tabla de Matriz Morfológica.

FUNCIONES ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
MESA GIRATORIA COLOCAR EL COLECTOR CON LA MANO A LA MESA GIRATORIA CON DOBLE GUIA
FAJA TRANSPORTADORA
ALIMENTAR
TRANSPORTADOR DE BANDA TRANSPORTADOR DE BANDA TIPO TABLE-TOP BANDA DE TRANSPORTE PVC POR RODILLO
MODULAR
TRANSPORTAR
SENSOR DIFUSO O FOTOELECTRICO CON REFLEX DOBLE DISCO ROTATIVO SIMPLE DISCO ROTATIVO
POSICIONAR
LLENADO POR PISTON VOLUMETRICO LLENADORA BOMBA PERISTALTICA LLENADORA POR GRAVEDAD
AUTOMATICA
DOSIFICAR
ENTREGA DE TAPAS POR PICK & PLACE ALIMENTADORES VIBRATORIOS CIRCULARES CERRADOR DE TAPAS CON ORIENTACION
TAPADO
ROSCADOR CON MOTOR AC ROSCADO POR BANDA INCLINADA ROSCADO CON MOTO-REDUCTOR
ENROSCADO
MESA DE ACUMULACIÓN PERSONALIZADA RECOLECTAR EL COLECTOR CON LA MANO A LA MESA DE ACUMULACIÓN

FAJA TRANSPORTADORA
RECOLECTAR
83
Tabla 8
Leyenda de soluciones
Leyenda de soluciones
S1: Solución
1
S2: Solución
2
S3: Solución
3
Fuente: Elaboracion Propia
3.3.5.2. Disposición básica:
Para cada una de las tres funciones obtenidas, se presentará la resolución en forma cualitativa
obtenida a partir de la matriz morfológica. Estas soluciones son la primera forma de llegar
finalmente a la solución óptima.
 Alternativa 1:
La primera opción consiste en colocar los colectores parasitológicos en posición vertical en la
mesa giratoria de entrada, la cual puede ser activada a través del PLC y/ o botonera del mando de
control. Asimismo, el variador de frecuencia ubicado en la mesa giratoria de entrada emite una
84
confirmación de mesa activada al PLC, este proceso se repite para las mesas giratorias. A
continuación, se activa la mesa giratoria y la banda transportadora 1. La velocidad de la banda es
controlada por el PLC y se visualiza a través del HMI, al inicio de la banda se tiene un sensor que
contabiliza los colectores que ingresan al proceso y a su vez, emite una señal confirmación al PLC
para la activación del disco central y el tambor vibratorio de tapas. El colector es trasladado hacia
el disco central, el cual al llegar al disco ingresa por una de las ranuras diseñadas para transportarlo
a las etapas de llenado, tapado y enroscado. El giro del disco se da por un servo motor controlado
por giro angular a través del PLC. Para la etapa de llenado de formol, se cuenta con un tanque de
formol de acero inoxidable, además se tiene un sensor ubicado en la base de la estación de llenado,
el cual emite una señal de confirmación al PLC, que a través de una bomba peristáltica llena 1ml
de formol en el colector. También, con la confirmación del sensor se activa la banda transportadora
2. Seguidamente, en la estación de colocación de tapas, se cuenta con un tambor vibratorio que
acomoda las tapas, y las traslada hasta el punto de tapado. Cuando el colector llega a la estación
de tapado, es detectado por un sensor que: verifica si hay contenido en el colector, seguido de la
confirmación del líquido, el sensor emite una señal al PLC, que luego de ello, el PLC activa un
cilindro neumático para colocar las tapas sobre el colector parasitológico. En caso el sensor no
detecte el líquido, el PLC no activará el cilindro neumático y llevará cuenta de los colectores
defectuosos. En la estación de enroscado, se cuenta con un sensor, un cilindro neumático y un
motor para el enroscado. El sensor detecta el colector y emite una señal al PLC, el cual activa un
cilindro neumático para bajar el motor y luego se activa el motor para enroscar la tapa en el pomo.
Terminando el proceso de enroscado se desactiva el motor y sube el cilindro regresando a su
posición inicial. Simultáneamente, con la activación del cilindro neumático, el PLC activa la banda
transportadora 2 y mesa de acumulación. En la banda transportadora 2 se cuenta con un sensor, el
85
cual lleva una cuenta de productos terminados que ingresa a la mesa giratoria de acumulación.
Para finalizar el proceso, el HMI mostrara los colectores que llegaron a la mesa de acumulación,
colectores defectuosos y el funcionamiento de las etapas del colector.
Figura 31
Alternativa 1 del diseño de una maquina llenadora y tapadora para colectar parasitológico con espátula
86
 Alternativa 2
La segunda alternativa consiste en colocar los colectores parasitológicos de forma manual en la
banda transportadora. Al ingreso de la banda transportadora, encontramos un sensor que
contabiliza el ingreso de los colectores parasitológicos, el funcionamiento de la banda
transportadora puede ser manual o automático, solo depende de la configuración de las señales de
entrada en el VFD. Esta banda transportadora tiene una banda moduladora, la cual es elástica y
conveniente para los colectores de plástico. Posteriormente, en la etapa de llenado de colector, la
banda transportadora se detiene, y el cilindro neumático 1 que se encuentra al inicio se activa para
que ingresen 6 colectores parasitológicos, y así no dejen el pase a otros colectores parasitológicos,
estos colectores se llenan por gravedad, un tanque en la parte superior está lleno de formol para
llenar, el cilindro neumático 2 se activa y las boquillas llenan en el colector luego se desactiva el
cilindro neumático 2 para que las boquillas suban y termine el proceso de llenado. Seguidamente,
la banda transportadora se activa para pasar al proceso de colocación de tapas y enroscado.
Contienen un elevador de tapas con orientación que funciona con un motor, el posicionamiento de
las tapas sucede con el cilindro neumático 3 que se activa para poner la tapa en el colector
parasitológico y luego se desactiva para dejar el pase al siguiente colector parasitológico. En la
estación de enroscado, se activa el cilindro neumático 4 y baja para enroscar con un motorreductor
luego sube el cilindro neumático 4 para dejar el pase al siguiente colector. Para finalizar el proceso
se encuentra un operario recogiendo el colector parasitológico manualmente.
87
Figura 32
Alternativa 2 del diseño de una maquina llenadora y tapadora para colectar parasitológico
con espátula de 30 ml con 1ml de formol.
 Alternativa 3
Como tercera alternativa, se activa la mesa giratoria con su botonera interna, que a su vez emite
una señal de confirmación al PLC para que de inicio al proceso. La mesa tiene un sistema de doble
guía para una mejor colocación y transporte de colectores. Con la señal de confirmación de inicio
de proceso, el PLC activa la banda transportadora 1, que es de PVC por rodillo por ser de mejor
control y menor esfuerzo en traslación con relación a las paletas. Al inicio de la banda
88
transportadora, tenemos un sensor que llevará la contabilidad de los colectores que ingresarán a
las estaciones de llenado, tapado y enroscado. En la mesa central habrá doble disco rotativo para
el traslado del colector. El movimiento de los discos lo realizará un servomotor controlado por el
PLC. Cuando el colector llega a la estación de llenado, se encontrará un sensor que emitirá una
señal de activación al PLC. La etapa de llenado está compuesta por un cilindro neumático, una
válvula esférica de 3 vías, un tanque con 2.5 L de almacenamiento y un cilindro volumétrico donde
se separa la cantidad necesaria para llenar el colector, este sistema funciona con la activación de
la válvula esférica, luego el cilindro absorbe la cantidad de formol por un tiempo, almacenando de
forma momentánea el formol en el cilindro volumétrico. Seguidamente la válvula esférica cambia
su posición, el cilindro se acciona para expulsar el formol y llenar el colector, luego el sensor
verifica que el colector ha sido llenado para que pase al área de tapado. La estación de tapado está
compuesta por un dispensador de tapas por PICK & PLACE, cuando el colector parasitológico
lleno llega a la posición de tapado, se lleva la tapa al colector y un motor enrosca la tapa, luego un
sensor manda la señal para el ingreso del colector con tapa al transportador 2 activándolo, cuando
el colector llega a la etapa de tapado. En la banda transportadora 2, se encuentra un sistema de
presión de tapas compuesto por un motor DC y una faja, cuando el colector es trasladado por la
faja, esta ejerce una fuerza que presiona la tapa al colector para asegurar el correcto tapado.
Siguiendo el recorrido del colector, en la banda transportadora 2 se cuenta con un sensor, el cual
lleva una cuenta de productos terminados que ingresa a la mesa giratoria de acumulación. Para
finalizar el proceso, el HMI mostrará los colectores que llegaron a la mesa de acumulación y el
funcionamiento de las etapas del colector.
89
Figura 33
Alternativa 3 del diseño de una maquina llenadora y tapadora para colectar parasitológico con
espátula de 30 ml con 1ml de formol.
3.3.6. Determinación de la solución óptima:
La etapa final del desarrollo del concepto de solución incluye la validación, evaluación y
eliminación de deficiencias. Como esto aún no se comprende completamente, es necesario evaluar
las alternativas al concepto de solución. La evaluación general es complicada porque no se puede
cumplir con la lista completa de requisitos, por lo que se utilizan dos criterios de evaluación:
criterios técnicos, criterios económicos y la interacción de los dos en el diseño.
90
3.3.6.1 Evaluación del concepto de solución:
Esta valoración se plasma en un cuadro de criterios técnicos y económicos, se le asigna una
calificación específica y se compara con una solución ideal. (Ver tabla 9)
Tabla 9
Evaluación de los conceptos de solución.
EVALUACION DEL CONCEPTO DE SOLUCION
SOLUCION SOLUCION
N° CRITERIOS TECNICOS Y ECONOMICOS
IDEAL
1 2 3
1 Seguridad 4 2 3 4
2 Rapidez 4 3 3 4
3 Contaminicacion sonora 2 2 2 4
4 Manipulación 4 2 3 4
5 Ergonominidad 4 3 3 4
6 Facilidad de manejo 4 3 3 4
7 Calidad de trabajo 4 2 3 4
8 Cumplimiento de lista de lista de exigencias 3 2 3 4
9 Número de piezas 2 3 2 4
10 Fácil adquisición de los materiales 2 3 2 4
11 Instrumental 3 2 3 4
12 Estructural 3 2 2 4
13 Productividad 4 2 3 4
14 Costo de Tecnología 3 2 1 4
15 Fácil Mantenimiento 4 2 3 4
50 35 39 60
91
Criterios de Evaluación:
0= No satisface
1= Mínimo Aceptable
2= Suficiente
3= Muy Bien
4= Ideal
3.3.6.2 Concepto de solución óptima:
Luego de realizar la evaluación técnica y económica de los 3 conceptos de solución, resultó como
concepto óptimo el número “1”, el cual describe el siguiente proceso:
Los colectores parasitológicos se colocan en forma vertical en la mesa giratoria de entrada, la cual
se puede activar a través del PLC y/ o botonera del mando de control. Asimismo, el variador de
frecuencia de la mesa giratoria de entrada emite una señal de confirmación de mesa activada al
PLC. Por consiguiente, se activa la mesa giratoria y se activa la banda transportadora 1. La
velocidad de la banda es controlada por el PLC y se visualiza a través del HMI, al inicio de la
banda se tiene un sensor que contabiliza los colectores que ingresan al proceso y a su vez, emite
una señal de confirmación al PLC para la activación del disco central y el tambor vibratorio de
tapas. El colector es trasladado hacia el disco central, el cual al llegar al disco ingresa por una de
las ranuras diseñadas para transportarlo a las etapas de llenado, tapado y enroscado. El giro del
disco se da por un servo motor controlado por giro angular a través del PLC. Para la etapa de
llenado de formol, se cuenta con un tanque de formol de acero inoxidable, además se encuentra un
sensor en la parte baja de la estación de llenado, el cual emite una señal de confirmación al PLC,
92
que a través de una bomba peristáltica llena 1ml de formol en el colector. También, con la
confirmación del sensor se activa la banda transportadora 2. Seguidamente, en la estación de
colocación de tapas, se cuenta con un tambor vibratorio que acomoda las tapas, y las traslada hasta
el punto de tapado. Cuando el colector llega a la estación de tapado, es detectado por un sensor
que: verifica si hay contenido en el colector, seguido de la confirmación del líquido, el sensor
emite una señal al PLC, que luego de ello, el PLC activa un cilindro neumático para colocar las
tapas sobre el colector parasitológico. En caso el sensor no detecte el líquido, el PLC no activará
el cilindro neumático y llevará cuenta de los colectores defectuosos. En la estación de enroscado,
se cuenta con un sensor, un cilindro neumático y un motor para el enroscado. El sensor detecta el
colector y emite una señal al PLC, el cual activa un cilindro neumático para bajar el motor y luego
se activa el motor para enroscar la tapa en el pomo. Terminando el proceso de enroscado se
desactiva el motor y sube el cilindro regresando a su posición inicial. Simultáneamente, con la
activación del cilindro neumático, el PLC activa la banda transportadora 2 y mesa de acumulación.
En la banda transportadora 2 se cuenta con un sensor, el cual lleva una cuenta de productos
terminados que ingresa a la mesa giratoria de acumulación. Para finalizar el proceso, el HMI
mostrara los colectores que llegaron a la mesa de acumulación, colectores defectuosos y el
funcionamiento de las etapas del colecto
93
Figura 34
Concepto de solución Óptimo
3.3.7. Elaboración del proyecto:
En esta fase del diseño tiene como finalidad desarrollar un proyecto definitivo a partir de la
estructura de construcción óptima determinada en la fase anterior.
Esta fase tiene dos etapas: Proyecto preliminar y Proyecto definitivo.
94
Para realizar adecuadamente esta labor se debe seguir estas reglas básicas de claridad simpleza y
seguridad.
3.3.7.1 Proyecto Preliminar:
Para el proyecto preliminar estamos considerando la lista de exigencias del proyecto, la estructura
de funciones y el bosquejo del concepto de solución optimo, con todo lo anterior se logra elaborar
una descripción aproximada de la construcción del sistema técnico que se plasma en los proyectos
preliminares. Dichos proyectos preliminares son evaluados técnica y económicamente, luego de
la evaluación se obtiene un proyecto preliminar óptimo con el cual se deben lograr todos los datos
necesarios para diseñar la máquina.
Los proyectos preliminares tienen en consideración unas etapas comunes en el diseño que se
detallan a continuación:
1. Los colectores parasitológicos son introducidos a una mesa giratoria de
entrada semicerrada o abierta.
2. Los colectores parasitológicos son transportados mediante una banda
transportadora lineal.
3. Para posicionar los colectores parasitológicos en las etapas de llenado,
tapado y enroscado se realiza mediante un disco simple que funciona con
un servomotor.
4. En la etapa de llenado, se realiza el proceso con una bomba peristáltica y
tanque de formol, el cual llena 1ml de formol al colector parasitológico
95
5. En la etapa de tapado, se realiza el proceso mediante un alimentador
circular vibratorio, el cual traslada las tapas hacia la ubicación del colector
parasitológico y punto de tapado, un cilindro neumático ejerce una fuerza
sobre tapa para así colocarlo en el colector parasitológico.
6. En la etapa de enroscado se asegura la tapa mediante un cilindro neumático
y un motor DC.
7. Los colectores parasitológicos terminando las etapas de llenado, tapado y
enroscado se dirigen mediante una banda transportadora lineal hacia una
mesa giratoria de acumulación.
A continuación, se detalla cada proyecto preliminar:
 Proyecto preliminar 1:
● Alimentar: Se realiza con una mesa giratoria abierta
● Transportar: Se realiza mediante banda transportadora lineal abierta
● Posicionar: Se realiza mediante un disco simple usando un servomotor.
● Dosificar: Se realiza con una bomba peristáltica y tanque lleno de formol, los cuales
están sobre una mesa a la altura de la banda transportadora.
● Tapado: Se realiza usando alimentador vibratorio circular y un
cilindro neumático
● Enroscado: Se realiza con un cilindro neumático y un motor DC
96
Figura 35
Proyecto Preliminar 1
● Recolectar: Se realiza en una mesa giratoria de acumulación
● Alimentar: Se realiza con una mesa giratoria semicerrada
● Dosificar: Se realiza con una bomba peristáltica y tanque, los cuales están sobre
97
mesa a la altura de la banda transportadora.
cilindro neumático
Figura 36
98
● Dosificar: Se realiza con una bomba peristáltica y tanque, los cuales están ubicados
al nivel del piso
cilindro neumático
99
Figura 37
100
3.3.7.2. Evaluación del proyecto preliminar optimo:
En esta sección, se presenta la evaluación de proyectos preliminares en las tablas, tabla 10 y 11,
donde una evalúa específicamente la parte técnica y la otra, económica. Se considera lo siguiente:
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)
0= No satisface, 1= Casi aceptable, 2= Suficiente, 3= Bien, 4= Muy bien (ideal) g:
el peso ponderado está en función de los criterios de evaluación (1 al 9)
Dónde: 𝑥i = g1𝑝1+g2𝑝2+ … +g𝑛𝑝𝑛 ≤ 1 & 𝑦i = g1𝑝1+g2𝑝2+ … +g𝑛𝑝𝑛 ≤ 1
(g1+g2+ … +g𝑛)𝑝𝑚𝑎𝑥 (g1+g2+ … +g𝑛)𝑝𝑚𝑎𝑥
Se hace el diagrama de evaluación de proyectos preliminares según VDI 2225, tabla 10 y 11, en
el cual se da a conocer la alternativa que tenga el mejor valor técnico o económico y el mayor
balance técnico-económico.
Como resultados obtenemos que la alternativa 1 es la que más se acerca al valor ideal y que está
más cercana a la línea diagonal.
101
Tabla 10
Evaluación técnica de proyectos preliminares
EVALUACION DEL CONCEPTO DE SOLUCION UTP

PROYECTO: Diseño de una máquina llenadora y tapadora de colector parasitológico con espátula de 30
ml y 1 ml de formol.
Evaluación de diseño en la fase de proyecto preliminar.

Solución
Variantes de Proyecto Solución 1 Solución 2 Solución 3
Ideal
N° Criterios técnicos G P GP P GP P GP P GP
1 Seguridad 8 3 24 3 24 3 24 4 32
2 Manipulación 5 4 20 3 15 2 10 4 20
3 Ergonominidad 6 3 18 3 18 3 18 4 24
4 Calidad de trabajo 8 4 32 2 16 2 16 4 32
5 Cumplimiento de lista de lista de exigencias 7 4 28 2 14 2 14 4 28
6 Número de piezas 5 3 15 3 15 3 15 4 20
7 Fácil adquisición de los materiales 5 2 10 2 10 2 10 4 20
8 Instrumental 5 2 10 2 10 2 10 4 20
9 Estructural 7 4 28 3 21 2 14 4 28
10 Productividad 8 4 32 2 16 3 24 4 32
11 Costo de Tecnología 4 3 12 3 12 2 8 4 16
12 Fácil Mantenimiento 6 3 18 3 18 3 18 4 24
Puntaje Obtenido 39 247 31 189 29 181 48 296
Valor técnico 0.83 0.64 0.61 1
Orden 1 2 3
102
Tabla 11
Evaluación económica de proyectos preliminares
EVALUACION DEL CONCEPTO DE SOLUCION UTP

PROYECTO: Diseño de una máquina llenadora y tapadora de colector parasitológico con espátula de 30
ml y 1 ml de formol.
Evaluación de diseño en la fase de proyecto preliminar.

Solución
Variantes de Proyecto Solución 1 Solución 2 Solución 3
Ideal
N° Criterios económicos G P GP P GP P GP P GP
1 Seguridad 8 4 32 3 24 3 24 4 32
2 Manipulación 5 4 20 3 15 2 10 4 20
3 Ergonominidad 4 3 12 3 12 3 12 4 16
4 Calidad de trabajo 8 4 32 2 16 2 16 4 32
5 Cumplimiento de lista de lista de exigencias 6 4 24 2 12 2 12 4 24
6 Número de piezas 5 3 15 3 15 3 15 4 20
7 Fácil adquisición de los materiales 7 2 14 2 14 2 14 4 28
8 Instrumental 6 2 12 2 12 2 12 4 24
9 Estructural 5 3 15 3 15 2 10 4 20
10 Productividad 8 4 32 2 16 3 24 4 32
11 Costo de Tecnología 8 3 24 3 24 2 16 4 32
12 Fácil Mantenimiento 4 3 12 3 12 3 12 4 16
Puntaje Obtenido 39 244 31 187 29 177 48 296
Valor técnico 0.82 0.63 0.60 1
Orden 1 2 3
Fuente: Elaboracion Propia
La valorización cuantificada de las alternativas nos brinda un valor adecuado para la solución, se
construyen las gráficas donde se representan los valores relativos de evaluación técnica y
económica, teniendo en cuenta solo las alternativas que alcance valores mayores a 0.6 donde el
valor ideal es de 1.
103
Se seleccionan las alternativas que se encuentren más próximas de la línea diagonal, ya que esto
representa que cuenta con mejor balance técnico-económico.
Se obtiene la gráfica mencionada donde se ordena los valores de las tablas anteriores de la
siguiente manera:
Tabla 12
Tabla de Valores X y Y
X1 Y1
S1 0.83 0.82
S2 0.64 0.63
S3 0.61 0.6
104
3.3.7.3. Determinación del proyecto preliminar:
Se concluye finalmente que el proyecto preliminar óptimo es la opción 1 bajo las siguientes
características:
● Dosificar: Se realiza con una bomba peristáltica y tanque, los cuales están sobre
una mesa a la altura de la banda transportadora.
cilindro neumático
● Recolectar: Se realiza en una mesa giratoria de acumulación.
105
Figura 38
Proyecto preliminar final
3.3.8. Evaluar:
Para finalizar la propuesta de integración metodológica, se realizó una encuesta mostrando la
imagen de la máquina del proyecto preliminar y un video de cómo se realizará el proceso llenado,
tapado y enroscado.
106
Tabla 13
Encuesta del Proyecto de la Maquina llenadora y tapadora.

RESPUESTA 1 RESPUESTA 2 RESPUESTA 3
¿Aumentará la Si, considero que

Si, pero parece ser muy Si, parece una máquina
producción la aumentará en gran
grande industrial
máquina propuesta? cantidad
¿Será de fácil
No, a menos que
entender el Si, con el tiempo sera Si, pero se debe tener
tengamos una
funcionamiento de la fácil de entender conocimientos tecnicos
capacitacion
máquina propuesta?
¿Ayudará la máquina
Si, pero no tanto porque
propuesta a reducir el
Si, porque la máquina requiere ingresar los
tiempo del proceso de Si, pero no por mucho
trabaja continuamente colectores
llenado,tapado y
manualmente
enroscado ?
3.4. Niveles de validación
A continuación, se describe los niveles de validación que se aplicaron:
-Validación de requisitos: Este nivel de validación implica revisar que se hayan entendido y
definido correctamente los requisitos del proyecto y que estos sean consistentes y realistas. Es
importante asegurarse de que se han identificado todas las necesidades, objetivos del proyecto y
que estos estén claramente definidos antes de comenzar la construcción de la máquina. Esta
validación se realizó al momento de desarrollar la primera fase de la metodología VDI2221 +
Design Thinking.
-Validación de diseño: Este nivel de validación implica revisar que el diseño de la máquina se
ajuste a los requisitos definidos previamente. Es importante verificar que el diseño sea factible,
107
que cumpla con los requisitos de seguridad y que sea escalable. Esta validación fue desarrollada
en las fases 2 y 3 de la metodología VDI2221 + Design Thinking.
-Validación de aceptación: Este nivel de validación implica presentar la máquina a los usuarios
finales para que la evalúen y la validen. Cabe destacar que se presentaron las simulaciones de la
máquina a desarrollar. Es importante obtener retroalimentación de los usuarios finales para mejorar
la funcionalidad de la máquina y asegurarse de que satisfaga sus necesidades y expectativas. Esta
validación se realizó al momento de desarrollar la fase final de la metodología VDI2221 + Design
Thinking.
108
CAPITULO IV. CALCULOS Y SELECCIÓN DE COMPONENTES
El capítulo anterior preparó el concepto de una solución óptima, que se utilizará como base de
diseño para acomodar la función principal y secundarias descritas en el concepto de solución. En
este capítulo, se realizarán los cálculos apropiados en base a la solución óptima, y los materiales,
equipos y componentes se seleccionarán en consecuencia.
4.1. Distribución de etapas del diseño para el cálculo
El diseño y cálculo es un paso importante, por lo que describen las siguientes funciones: Alimentar,
Transportar, Posicionar, Llenar, Tapado y Enroscado. Para los cálculos, las funciones se organizan
en fases, esto ayuda a realizar los cálculos y establece un orden, eliminando los cálculos
redundantes y/o inconsistencias que conducen a un desarrollo deficiente.
4.2. Elaboración de cálculos preliminares
Los colectores parasitológicos, que tienen un peso de 25 gramos, son de gran demanda en el rubro
medico farmacéutico, esta tesis surge de la necesidad de mejorar la tasa de producción de
colectores parasitológicos, planteando el objetivo de producir 30 colectores parasitológicos por
minuto.
4.3. Cálculos del diseño en etapas
4.3.1. Cálculo de la Etapa de Alimentación
Para el cálculo en esta etapa usaremos la figura 39.
109
Figura 39
Mesa Giratoria de Entrada.
La mesa giratoria de entrada está compuesta por una plancha de acero de 2mm de espesor, diámetro
de 560mm. La estructura de soporte está fabricada con tubo cuadrado de acero de 2” x 2” y 2mm
de espesor, con una altura de 78cm y guías laterales de plancha de acero de 1.5mm de espesor. En
la parte interna, la mesa tiene una guía curva, la cual es proyección de la guía lateral, que direcciona
los colectores parasitológicos. El mecanismo de transmisión se lleva a cabo mediante un eje de
acero inoxidable 304 de 1" que conecta la plataforma giratoria al motorreductor.
110
Tabla 14
Tabla de pesos de elementos de la mesa giratoria de entrada.
Mesa Giratoria Peso

Plancha 2mm de diámetro 560mm 4.32
Plancha de 1.5mm de base de estructura 3.95
Estructura de Tubo Inox de 2"x2" 11.96
Peso de vaso parasitológico (160UND de 25gr) 4.00
Tubo Inox304 superior de 1"x 1" 1.70
Motor Reductor 8.07
Otros 3.00
PESO TOTAL (Kg) 37.00kg
Cálculo para hallar el Motorreductor de la mesa giratoria:
Necesitamos tener en cuenta la velocidad a la cual trabaja el proceso completo, el cual es:
V requerida = 30 colectores x min
Para hallar el consumo (potencia) del motor usaremos la fórmula de Potencia (E.01):
P=T x ω, (E.01)
Donde:
P: Potencia. (Watts)
T: Torque. (Nm)
111
ω: Velocidad angular (RPM, revoluciones por minuto)
Primero hallaremos el torque con respecto al peso y la fuerza que necesita el motor
Carga a transportar:
Hacemos la suma de pesos que tendrá la mesa giratoria
 Colectores parasitológicos 160 x 25gr = 4 kg

 Plato rotativo: 4.32 kg
 Eje motriz y soportes: 2Kg
Total:
 Carga a transportar + plato rotativo + eje motriz y soportes: 10.32Kg
Para hallar la fuerza empleamos la siguiente ecuación (E.02)
F: M x d, (E.02)
Donde:
F: Fuerza. (Nm)
M: Masa. (Kg)
d: Coeficiente de fricción del acero inoxidable 0.57. Véase figura 40.
112
Figura 40
Índice de Coeficiente de fricción de elementos.
Fuerza: 10.32 Kg x 0.57 = 5.88 N
Ahora hallaremos el torque según la fórmula (E.03):
(E.03)
T: F x D
Donde:
T: Torque. (Nm)
F: Fuerza. (Nm)
D: Distancia. (m, radio de la polea motriz)
113
En este caso no se tiene una polea motriz, pero se emplea el radio del diámetro del soporte de
unión del eje motriz con el plato de la mesa
Torque: F x D = 5.88N x 0.05m = 0.3Nm
Segundo hallaremos la velocidad angular en RPM
En nuestro caso la velocidad angular la expresaremos en RPM, para lo cual hallaremos primero la
velocidad angular con la fórmula de velocidad angular (E.04):
(E.04)
2. 𝜋. 𝑅𝑃𝑀
𝜔=
60
Donde:
ω: Velocidad angular en RPM
RPM: Revoluciones por minuto
La longitud del plato de la mesa giratoria es de 1872.39mm:
114
Figura 41
Mesa Giratoria de entrada.
Fuente; Elaboración Propia. Diseño en Inventor
La longitud de la polea motriz, en este caso no se tiene una polea motriz, pero se emplea la longitud
del soporte de unión del eje motriz con el plato de la mesa:
Figura 42
Soporte de unión del eje motriz con el plato de la mesa
Fuente: Elaboración Propia. Diseño en Inventor
115
Para hallar el número de vueltas, aplicamos la siguiente formula (E.05):
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜
(E.05)
# vueltas:
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
Necesitamos que la velocidad de la mesa tenga un recorrido de 200mm por segundo, es decir:
Reemplazando: 200 / 314.16 =0.64
Entonces la mesa giratoria dará 0.64 vueltas en 1 seg, por lo tanto, en 1min daría 0.64x60seg: 38.4
RPM.
Hallamos el consumo en Watts del motor
Motor: T x RPM = 0.3 x 38.4 = 11.52watts
Esto quiere decir que nuestra elección de motor debe ser de potencia baja, en las opciones de
motores AC tenemos las potencias de:
0.125HP < > 93.21watts
0.25HP < > 186.43watts
La elección de motor será de 0.125HP y con respecto a la caja reductora tendremos una reducción
de 40:1 ya que los motores de 0.125HP vienen con 1600 a 1800RPM.
116
4.3.2. Cálculo de la Etapa de Transportar:
Para el sistema de transporte, se utiliza una banda tipo table top de material polipropileno (para
temperaturas superiores a 0 grados centígrados), con una longitud de 2.2m y 0.16m de ancho.
Ensambladas con pequeños ejes y el transporte con la unión de las ruedas de soporte con el motor
reductor. Planchas laterales son de 2mm de espesor, y la tubería rectangular de las guías son de
2”x1”.
117
Tabla 15
Transportador Peso
Plancha de 2mm laterales 7.16
Tubo de 2"x1" para las guías 3.06
Estructura de Tubo Inox circular de diámetro 2" 11.96
Peso de vaso parasitológico (12UND de 25gr) 0.30
Banda tipo table top 5.00
Motor Reductor 8.07
Otros 4.00
PESO TOTAL (Kg) 39.55
Fuente: Elaboración y formulación propia.
Cálculo para hallar el Motor reductor del transportador:
Para hallar el consumo (potencia) del motor usaremos la fórmula de Potencia (E.01):
118
Primero hallaremos el Torque con respecto al peso y la fuerza que necesita el motor
Carga a transportar:
Hacemos la suma de pesos que tendrá el motor del transportador las cuales incluyen:
 Colectores parasitológicos: 20 x 25gr = 500gr <> 0.5kg

 Peso Banda tipo Table Top: 10kg
 Peso de polea y eje motriz: 1Kg
En el peso de la banda se considera 10 Kg ya que ese sería el peso real de arrastre.
Total:
Colectores parasitológicos + peso banda tipo table top + polea y eje motriz = 11.5kg
Para hallar la fuerza a usar, utilizamos la ecuación (E.02)
F= M x d
Donde:
F: Fuerza. (Nm)
M: Masa. (Kg)
d: coeficiente de fricción del polietileno el cuales el material de la banda transportadora 0.32
El coeficiente lo hallamos en la ficha técnica de la banda tipo table top indicada en el anexo 5.
Fuerza= 11.5kg x 0.32 = 3.68N

T: F x D
119
El radio de la polea motriz es de 64.5mm
Figura 43
Radio de la polea motriz elaborado en Inventor.
Torque: F x D = 3.68N x 0.065m = 0.24Nm
En nuestro caso la velocidad angular la expresaremos en RPM lo cual hallaremos primero la
velocidad angular (E.04):
2. 𝜋. 𝑅𝑃𝑀
𝜔=
60
120
La longitud del recorrido de la banda transportadora es de 1872.39mm:
Figura 44
Longitud de la banda elaborado en Inventor.
121
Figura 45
Longitud del rodamiento elaborado en Inventor.
Longitud Total:
- 839.26*2=1678.62mm
- 405.26mm
La suma será: 2083.78mm
Figura 46
Longitud total de la banda
122
Necesitamos que la velocidad de la mesa sea un recorrido de 250mm por segundo, por lo cual
usamos la fórmula de número de vueltas (E.05):
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜
# vueltas:
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
839.26mm
Reemplazando: 250 / 405.26 =0.62

202.63mm
Entonces el transportador dará 0.62 vueltas en 1 seg, por lo tanto, en202.63mm
1min daría 0.62x60seg: 37.2
RPM
Motor: T x RPM = 0.24 x 37.2 = 8.21watts
Esto quiere decir que nuestra elección de motor debe ser de potencia baja, en las opciones de
motores AC tenemos las potencias de:
0.125HP < > 93.21watts
0.25HP < > 186.43watts
La elección de motor será de 0.125HP y con respecto a la caja reductora tendremos una reducción
de 40:1 ya que los motores de 0.125HP vienen con 1600 a 1800RPM.Se hace una selección de
123
motor AC ya que para el proceso se necesita un motor robusto y de fácil mantenimiento el cual un
motor AC cumple con los requerimientos.
4.3.3. Cálculo de la Etapa de Posicionar:
El cálculo para la etapa de posicionar usaremos la figura 47.
Figura 47
Estructura del disco central.
124
Para la etapa de posicionar, se tiene un disco central con un servomotor y un disco central con
agujeros para posicionar los colectores parasitológicos según su proceso requerido. El plato es de
330mm de diámetro con 20mm de espesor es de material acetal. El sistema de rotación se ejecuta
con la unión que realiza el eje motriz del servomotor y el disco central.
Tabla 16
Mesa Disco Rotativo Peso
Plancha de INOX304 1.5mm mesa base de estructura 4.39
Tubo INOX304 de 30x30 para la estructura 23.77
Plato rotativo de 330mm de diámetro de acetal 1.50
Pesa de vaso parasitológico (12UND de 25gr) 0.30
Eje motriz de 1" 1.8
Servomotor 3.00
Otros 3.00
125
PESO TOTAL (Kg) 37.22
Cálculo para hallar la potencia del servomotor:
Necesitamos tener en cuenta la velocidad a la cual trabaja el proceso completo en sí, el cual es:
V total = 30 colectores x min
Para hallar el consumo (potencia) del motor usaremos la fórmula de potencia (E.01):
Primero hallaremos el torque con respecto al peso y la fuerza que necesita el motor para mover el
disco rotativo.
Carga a soportar:
Hacemos la suma de pesos que tendrá el servomotor:
 Colectores parasitológicos: 6 x 25 gr = 150 gr <> 0.15 Kg

 Disco rotativo: 1.5 Kg
 Eje motriz y soportes: 2 Kg
Total:
 Colectores + disco rotativo + eje motriz y soportes: 3.65 Kg
(E.02)
F= M x d
F: Fuerza. (Nm)
M: Masa. (Kg)
126
d: Coeficiente de fricción del acetal 0.25
Tabla 17
Tabla de propiedades de la artelita.
Fuerza: 3.65 Kg x 0.25 = 0.91 N
Ahora hallaremos el torque según la fórmula revisada (E.03):
En este caso no se tiene una polea motriz, pero se asume el radio del diámetro del soporte de unión
del eje motriz con el disco rotativo
127
Figura 48
Diámetro del disco central.
Torque: F x D = 0.91 N x 0.075 m = 0.068 Nm
La longitud del disco rotativo es de 1036.73 mm:
128
Figura 49
Disco central.
Necesitamos que la velocidad de la mesa sea un recorrido de 86.39 mm por segundo, es decir:
129
Figura 50
Recorrido para realizar por el disco central.
La longitud de la polea motriz, en este caso no se tiene una polea motriz, pero se emplea la longitud
del soporte de unión del eje motriz con el disco rotativo el cual es 471.23 mm:
Reemplazando: 86.39 / 471.23 =0.18
Entonces la mesa giratoria dará 0.18 vueltas en 1 seg, por lo tanto, en 1min daría 0.64x60seg: 10.8
RPM (vueltas por minuto)
130
Motor: T x RPM = 0.068 x 10.8 = 0.73 watts
Pero se debe tener en cuenta que el servomotor realiza un esfuerzo entre marcha y parada cada 1
segundo.
Por ello se hace un análisis de estabilidad por cada movimiento del servomotor con la fuerza
obtenida.
4.3.4. Cálculo de selección de cilindros neumáticos:
Sistema de tapado y enroscado, requerimientos de cilindro:
Carrera necesaria: 50mm
Opción 1: Normalizado redondo
Opción 2: Normalizado cuadrado
Opción 3: Cilindro compacto
Empleando el diámetro menor según cilindros normalizados
 D: Diámetro del embolo

D: 25 mm
 d: Diámetro del vástago
d: 10 mm
 p: Presión de trabajo
p: 6 bar
Usando la ecuación de superficie útil en cilindros neumáticos (E.06):
131
𝐷2 ∗ 𝜋
𝐴=( ) (E.06)
4
Donde:
A: Superficie útil del embolo. (𝑐𝑚2 )
D: Diámetro del embolo. (cm)
Por lo cual:
2.52 ∗ 𝜋
𝐴=( ) = 4.91𝑐𝑚2
4
Para hallar la superficie útil del anillo se usa la siguiente ecuación (E.07):
𝜋
𝐴′ ∶ (𝐷2 − 𝑑 2 ) ∗ (E.07)
4
Donde:
A’: Superficie útil del anillo del embolo (𝑐𝑚2 )
D: Diámetro del embolo. (cm)
d: Diámetro del vástago. (cm)
𝜋
𝐴′ ∶ (2.52 − 12 ) ∗ = 4.12𝑐𝑚2
4
Para hallar la fuerza teórica de empuje en el avance, usamos la siguiente ecuación (E.08):
132
Ft = A * p (E.08)
Ft = 4.91 * 10−4 * 𝑚2 * 6 * 105 * 𝑁/𝑚2 = 294.6N
Ft = 294.6N
Fuerza de rozamiento: Fr = 294.6/10 = 29.5N
Fuerza real de empuje del embolo en el avance
FN = (A * p) - Ft= (4.91 * 10−4 * 𝑚2 * 6 * 105 * 𝑁/𝑚2 ) – 29.5 = 265.1N
Fuerza teórica del embolo en el retorno
Ft’ = A’ * p = 4.12 * 10−4 * 𝑚2 * 6 * 105 * 𝑁/𝑚2 = 247.2N
Ft’ = 247.2N
Fuerza de rozamiento: Fr’ = 247.2/10 = 24.7N
Fuerza real de tracción del embolo de retorno
FN’ = (A’ * p) – Ft’= (4.12 * 10−4 * 𝑚2 * 6 * 105 * 𝑁/𝑚2 ) – 24.7 = 222.5N
En el Sistema de tapado, solo se necesita el proceso de empuje de la tapa es por eso que se escoge
un cilindro normalizado Redondo.
En el sistema de enroscado, se toma en cuenta el tamaño externo del cilindro y que cuente con
ranuras para colocar un sensor de posición, es por ello que se elige un cilindro compacto.
Consumo de Aire de los cilindros neumático de Tapado y enroscado:
133
Formula de consumo (E.09):
𝜋
𝑄∶ ∗ (𝐷12 − 𝐷22 ) ∗ ℎ ∗ (𝑝 + 1) ∗ 10−6 (E.09)
4
Donde:
Q = Consumo de aire por cm de carrera. (Lt)
D1 = Diámetro del embolo. (mm)
D2 = Diámetro del vástago. (mm)
h = Carrera. (mm)
p = Presión relativa de funcionamiento. (bar)
Donde:
D1 = 25mm
D2 = 10mm
h = 50mm
p = 6 bar
Reemplazando en la ecuación:
𝜋
𝑄∶ ∗ (252 − 102 ) ∗ 50 ∗ (6 + 1) ∗ 10−6
4
𝑄 ∶ 0.144 𝐿𝑡
134
Como son 2 pistones de 25x50mm
Sería el consumo de Q*2= 0.288 Lt
La compresora escogida es de 2HP con presión de 8 a 10 bares (24litros) ya que el proceso
presentado puede no ser el único usado en la planta, se sobredimensiona para no tener problemas
de desgaste y mantenimiento en el fututo.
- Se sabe que las compresoras de menor potencia tienen una calidad menor de vida.
4.3.5 Cálculo de bomba peristáltica:
El volumen de formol a llenar en el colector es 1 ml.
Para el cálculo de la bomba peristáltica necesitamos hallar la potencia (E.10):
𝐻𝑚∗𝑄𝑏∗𝑀
𝑃= (E.10)
76 ∗𝑛
Donde:
P= Potencia
Hm= Altura manométrica
Qb= Caudal de bombeo. (m3/s)
M agua=1000 (Kg/m3)
N= Rendimiento de la bomba (%)
Cálculo de potencia de bomba peristáltica:
135
Donde:
N= (65%)
Hm= 410.49+51.08+185.38=646.95 mm< >0.64 m
Asumiendo caudal de bombeo Qb=0.015(m3/s) *
0.64 ∗ 0.0015 ∗ 1000

𝑃∶
76 ∗ 0.65
Potencia= (0.64*0.0015*1000) /76*0.65
Potencia=0.0194 HP < >14.168 Watts
Según los cálculos obtenidos, se elige el siguiente motor por sus características técnicas
encontradas en el anexo 5.
136
Figura 51
Motor AC monofásico, UNIMAC.
En este proceso se elige un motor AC monofásico ya que es de menor esfuerzo el bombeo del
formol.
4.3.6 Cálculo de motor enroscado:
Para hallar el consumo (potencia) del motor usaremos la fórmula (E01) de:
P=T x ω
Primero hallaremos el torque con respecto al peso y la fuerza que necesita el motor
P: Potencia en Watts
Carga a tener en el motor:
T: torque en Nm
Hacemos la suma de pesos que tendrá el motor enroscador
ω: velocidad angular en RPM
 Tapa del colector 5gr = 0.005 kg
 Soporte enroscador: 0.4 kg
Total:
 Tapa del colector + soporte: 0.405 Kg
Por la ecuación de la fuerza (E.02)
137
Fuerza: 0.405 kg x 0.57 = 0.23 N
En este caso no se tiene una polea motriz, pero se asume el radio del soporte que enrosca la tapa.
Figura 52
Cabezal del enroscado
Torque: F x D = 0.23 N x 0.028 m = 0.0065Nm
La longitud del soporte que enrosca es de 172.79 mm:
En este caso el número de vueltas se obtiene con el número de hilos de la tapa del colector, la tapa
cuenta con 2 hilos, es decir:
138
# vueltas = 2
Entonces la enroscadora hace 2 vueltas en 1 seg, en 1 min daría 2*60 seg: 120RPM
Hallamos el consumo en Watts del motor:
Motor: T x RPM = 0.0065 x 120 = 0.78 watts
Motor a escoger de 6 Watts, de igual forma se escoge un motor AC monofásico por el menor
esfuerzo que se realice y al ser un proceso menor.

Figura 53
Motor AC monofásico
139
Para calcular el torque mínimo y máximo de un motor AC se necesitan los siguientes datos:
La potencia nominal del motor (en kilovatios, kW): 0.78Watts
La velocidad nominal del motor (en revoluciones por minuto, rpm): 1250 RPM
El tipo de carga (constante o variable): Variable (Factor a considerar 1.3)
Una vez que se tienen estos datos, se puede usar la siguiente fórmula para calcular el torque mínimo
y máximo:
Torque mínimo = (Potencia nominal x 9550) / Velocidad nominal = 0.0059 Nm
Torque máximo = Torque mínimo x Factor de servicio = 0.0077 Nm
El factor de servicio típico para una carga constante es 1.0, mientras que para una carga variable
puede variar de 1.2 a 2.0, dependiendo del tipo de carga y del diseño de la máquina.
Por otra parte, la tolerancia para la velocidad angular se está considerando un +/-3% debido que
es importante recordar que cualquier cálculo es una aproximación y que hay otros factores que
pueden afectar la velocidad angular como la tensión, el tipo de material y entre otros. Además, es
importante asegurarse de que la velocidad angular máxima no exceda la capacidad del motor y de
las poleas utilizadas en el sistema, ya que esto podría causar fallas prematuras en los componentes.
140
4.3.7 Cálculo de cargas:
4.3.7.1 Carga de electroválvulas:
Las electroválvulas escogidas son de la marca FESTO de entrada 5/2, ya que los cilindros
escogidos son de doble efecto. La fórmula para hallar la potencia es la siguiente (E.11):
P=V x A
(E.11)
Donde:
P: Potencia. (Watts)
V: Voltaje. (Volt)
A: Amperaje. (Amperios)
Ya que tenemos 2 electroválvulas y se trabaja a 24 Vdc ya que ese la tensión de trabajo del circuito
de control.
 Voltaje nominal=24 Vdc

 Potencia de las electroválvulas=2.6 W
Amperaje= 0.11 A
Amperaje Total= 0.11 x 2 = 0.22 A
141
4.3.7.2 Carga de motorreductores:
Los moto-reductores escogidos son la marca SEW EURODRIVE, y se debe a que esta marca
ofrece una mejor calidad con respecto al material del motor, y a su vez viene completo motor +
reductor y cuentan con VFD en la misma familia de la marca. Se usa la siguiente fórmula (E.11):
P=V x A
Cantidad: 4UND
La tensión de trabajo del circuito de fuerza es de 220 Vac
 Voltaje nominal= 220 Vac

 Potencia de motor=94 W < >0.125 HP
Aplicando la fórmula:
Amperaje=0.43 A
Suma de cargas de los motores reductores a usar.
Amperaje Total=0.43*4 = 1.72 A
4.3.7.3 Carga de servomotor:
Se eligió en la marca UNIMAT, ya que esta marca cuenta con servomotor + drive (controlador) el
cual tiene 2 opciones: configuración por software y configuración manual, la cual la segunda
opción es más factible de realizar para técnicos de conocimiento medio en equipos industriales.
142
Cantidad: 1 UND
Tensión de trabajo del circuito de fuerza es de 220 Vac
 Voltaje nominal=220 Vac

 Potencia del motor=400 W
Amperaje Total: 1.82 A
4.3.7.4 Carga de sensores:
4.3.7.4.1 Carga de sensor fotoeléctrico difuso:
Estos sensores fueron elegidos en la marca Autonics, ya que se necesita un sensor de 24 Vdc por
el circuito de control, que tenga regulación de hasta 30 mm de alcance con contacto NA Y NC, la
señal que recibirá el PLC será del contacto NA del sensor, la sensibilidad debe ser con respecto al
objeto que atraviesa el área a censar es por ello que se eligió un sensor fotoeléctrico difuso.
Cantidad de sensores: 5 UND
Tensión de trabajo del circuito de control de 24 Vdc
 Fuente de alimentación: 12-24VCC ± 10%

 Consumo de corriente Max. 45mA
Amperaje total= 45 mA x 5 = 225 mA < >0.23A
4.3.7.4.2 Carga sensor de nivel:
Se eligió el sensor de nivel del tanque en la marca SST, ya que esta marca tiene la capacidad de
ajustarse a partes de un tanque ya sea en forma cónica o cilíndrica, en adición la sensibilidad es
143
por emisión de mA de salida el cual es recepcionar por el PLC para la lectura de capacidad del
tanque de formal.
Cantidad: 1 UND
Corriente de trabajo: 35 mA <>0.035 A
4.3.7.4.3 Carga sensor de colector de volumen:
Este sensor se eligió en la marca Autonics, ya que el modelo del sensor tiene la capacidad de sensar
la mínima presencia de líquido en un envase, en nuestro caso es un pomo de 32 mm de diámetro.
El modelo se ajusta a la parte redonda del vaso parasitológico.
Cantidad: 1 UND
Corriente de trabajo: 12-24VD / Max 30 mA
30 mA < >0.03
4.3.7.5. Carga de motores del sistema de tapado y enroscado:
Motor de bomba peristáltica es de 25 Watts
Voltaje de trabajo: 220 VDC monofásico, por la fórmula de potencia (E.11), se calcula lo siguiente:
P=V*A
A = 25 / 220
A = 114 mA <> 0.114 A
Motor de enroscado es de 15 Watts
144
Voltaje de trabajo: 220 VDC monofásico, por la fórmula de potencia (E.11), se calcula lo siguiente:
P=V*A
A = 15 / 220
A = 68 mA <> 0.068A
Suma de cargas de equipos:
Amperaje total aproximado a consumir:
AT = 22A + 1.72A + 1.82A + 0.23A + 0.035A +0.03A + 0.114A + 0.068A = 4.153A
Adición del 30% de la suma = 1.246
Total = 5.399 A
4.4. Criterio y proceso de selección de componentes:
El criterio a usar en el proceso de selección de componentes fue:
 Funcionalidad, escogiendo componentes que cumplan los objetivos de la máquina.
 Fiabilidad, eligiendo componentes confiables y de vida útil adecuada.
 Seguridad, siendo una máquina segura para su operación.
 Costo, buscando mantener un presupuesto no elevado.
 Eficiencia, considerando la eficiencia energética y de producción.
 Flexibilidad, teniendo la capacidad de remover componentes, y ser capaz de adaptar la
máquina a diferentes procesos y envases.
145
4.4.1. Motores eléctricos:
Para comenzar el tipo de motor que usaremos es motor eléctrico AC trifásico ya que esos son lo
más común y comercial en la industria peruana.
Se descartó la idea de usar motor DC para el movimiento de los transportadores y mesas giratorias
ya que, si bien sabemos los motores DC requieren de una mayor observación es decir
mantenimiento a comparación de un motor AC el cual es más robusto y resistente para la acción a
ejercer en el proceso.
Todo motor eléctrico AC debe contar con su placa de datos de funcionamiento, estos datos son
brindados por la empresa fabricante, lo normal es verlos impresos en placa metálicas atornilladas
al motor en mención, por otro lado, también hay motores donde la placa de datos se encuentras
impresas en una tapa o parte del mismo motor.
Como sabemos para la elección de un motor debemos tener en cuenta lo principal: potencia,
frecuencia y voltaje. Estos datos son manejados gracias al cálculo de torque y potencia de motor
debido a la carga a llevar. En caso ser necesario una caja reductora también se suma a la elección
del mismo fabricante o puede ser de distinta marca.
La elección el motor eléctrico va a depender del diseño de cada máquina, gracias a esto
descartaremos motores con protecciones menos confiables que otras. Es importante recordar que
toda elección de motores debe estar determinado por el NEMA, Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos.
146
Según lo mencionado para finalizar, se comienza a descartar entre lo comercial en motores
eléctricos en Perú, la calidad de procedencia y los costos.
4.4.2. Sensores de movimiento:
En primer lugar, se determina el objeto a presenciar, ya sea una caja, bolsa, metal, etc.
Se determina el tiempo que transcurre de un objeto a otro para obtener la velocidad de conteo de
los productos. La distancia de sensado del objeto a procesar.
Y, por último, el tipo de alimentación del sensor, si es AC o DC y a cuanto voltaje es necesario
que trabaje.
En nuestro caso la velocidad del proceso es 30 colectores x minuto, lo cual nos indica que por cada
colector parasitológico censado tiene 1seg o más para responder, es decir nuestra velocidad de
sensado no es necesario que sea tan rápido, ya que la velocidad de proceso no lo exige.
4.4.3. Actuadores:
Para la selección de cilindros neumáticos se debe tener en cuenta aspectos como el diámetro,
carrera en mm, fuerza del cilindro en Newton, y la función se es doble efecto o simple efecto.
Según nuestros cálculos obtenidos en los cilindros comenzamos a descartar según los valores
obtenidos, se puede hacer la selección según lo comercial en Perú y la procedencia del equipo, la
cual en nuestro país tenemos una cierta cantidad de marcas disponibles.
147
4.4.4. Motores AC monofásico:
Para la elección de los motores del área de bombeo y enroscado, se optó por motores AC
monofásicos, ya que la potencia necesaria es menor que en las otras partes del proceso,
En el área de bombeo se necesita una potencia de 14.168W, la cual es baja a comparación de los
otros procesos.
Por otro lado, la fuerza en el área de enroscado tenemos 0.23N, el cual sigue siendo una fuerza
baja, ya que el colector tiene 2 hilos máximo de rosca, es decir, será necesario 2 vueltas
aproximadamente, es por ello que según la potencia escogemos los motores AC monofásicos
descartando en DC por el tema del mantenimiento.
4.4.5. Servomotor:
En el caso del servomotor, se utiliza para la precisión de la posición que tomara el disco rotativo
para llevar los colectores a las diferentes estaciones de la máquina, donde debemos tener en cuenta
el par o torque requerido, velocidad de operación, capacidad de comunicación con el PLC y costo
en el mercado nacional.
148
4.5. Resumen de selección de instrumentos:
Depende de los resultados obtenidos en los cálculos y la selección de instrumentos se realizada el
resumen en las siguientes tablas.
Tabla 18
Equipos neumáticos
EQUIPOS NEUMATICOS CANTIDAD UNIDAD
Electroválvula 5/2 DE 24VDC 577515 2 UNIDAD
Cilindro normalizado 25x50 DSNU-25-50-P-A 1 UNIDAD
Cilindro compacto 25X50 ADN-25-50-A-P-A 1 UNIDAD
Unidad de mantenimiento 1/4 531121 1 UNIDAD
Válvula de bola QH-QS-6 1 UNIDAD
Mangueras neumáticas de 6 y 8 mm 2 UNIDAD
Racores 1/4 - 3/8 y conectores 2 UNIDAD
Tablero neumático 800x600x210 1 UNIDAD
149
Tabla 19
Principales Metales
METALES CANTIDAD
Faja tipo tabletas (5 metros) 1 UNIDAD
Tubería Inox. 304 circular de 2" 6m 1 UNIDAD
Tubería Inox. 304 circular de 1 1/2" 6m 1 UNIDAD
Tubería Inox. 304 circular de 1/4" 6m 1 UNIDAD
Plancha acero INOX. A-240 C-304 L 2.0MM 4´ X 8´ 2B 2 4´ X 8´ 2B
Plancha acero INOX. A-240 C-304 L 1.5MM 4´ X 8´ 2B 3 4´ X 8´ 2B
Tubería Inox. 304 cuadrada de 2"x2" 6m 2 UNIDAD
Tubería Inox. 304 cuadrada de 30x30mm 6m 3 UNIDAD
Tubería Inox. 304 cuadrada de 1"x1" 6m 1 UNIDAD
Tubería Inox. 304 rectangular de 2"x1" 6m 1 UNIDAD
Eje de Inox. de 1/2" 6m 1 UNIDAD
Eje de Inox. de 1/4" 6m 1 UNIDAD
Eje de Inox. de 1 1/2" 1m 1 UNIDAD
150
4.6. Desarrollo de la etapa de diseño eléctrico y electrónico:
La etapa de procesos eléctricos es una parte fundamental en el diseño de una máquina llenadora y
tapadora, ya que permite controlar y supervisar el funcionamiento de los diferentes componentes
de la máquina. En esta etapa se integran todos los sistemas eléctricos y electrónicos necesarios
para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente de la máquina.
En esta sección se presentará una descripción detallada de los diferentes procesos eléctricos
involucrados en el diseño de la máquina, incluyendo la selección de los componentes eléctricos y
electrónicos, la programación del PLC y la integración de los sistemas de control y supervisión.
La implementación adecuada de los procesos eléctricos es crucial para lograr un funcionamiento
seguro, confiable y eficiente de la máquina, y cumplir con los requisitos de seguridad y calidad
necesarios para su operación en entornos industriales. Además, se explicará cómo se realiza la
interconexión entre los diferentes elementos eléctricos y electrónicos, y cómo se realiza la puesta
en marcha.
4.6.1. Objetivo del diseño eléctrico y electrónico
El objetivo del desarrollo del diseño eléctrico y electrónico es elaborar un sistema que permita un
llenado, tapado y enroscado eficiente, preciso y seguro de colectores con 1 ml de formol. Además
de mejorar procesos productivos, optimizar recursos y reducir costos de operatividad.
151
4.6.2. Desarrollo del diseño eléctrico y electrónico
4.6.2.1. Identificación de componentes eléctricos:
Se identificaron y seleccionaron adecuadamente los componentes eléctricos y electrónicos
necesarios para el funcionamiento de la máquina, basado en el desarrollo de los cálculos.
4.6.2.2. Diseñar plano eléctrico:
Se elaborará el diseño del plano eléctrico que muestre la interconexión de todos los componentes
en la máquina.
4.6.2.3. Diseño de tablero eléctrico:
Se elaborará el diseño del tablero eléctrico de la máquina.
La identificación de componentes eléctricos y electrónicos se muestra en el apartado 4.4 criterio y
proceso de selección de componentes.
El diseño del plano eléctrico se muestra en el Anexo 6.
El diseño del tablero eléctrico se muestra en el Anexo 18.
4.6.3. Componentes del tablero:
En el tablero de fuerza y control, se tienen los siguientes componentes: el PLC Siemens CPU
314C-2-PN/DP, 1 escalador Scalance_X000, 1 pantalla HMI, 1 interruptor termomagnético de
40A, 1 transformador, 1 interruptor diferencial de 2 polos 10A, fuente de alimentación, 24 fusibles
152
de 0.5A, 4 relés de 24VDC, 5 guardamotores de 3.5 a 5A, 4 variadores de 1.5kw y finalmente 1
servomotor.
4.7. Sistema de control
4.7.1. Filosofía de control
Se comprende por filosofía de control a la secuencia de operación detallada de los procedimientos
a seguir en un proceso. En la filosofía se define claramente todos los instrumentos de medición y
control que intervienen al proceso, sirve de base también para el P&ID y guía para la programación
del PLC.
4.7.1.1. Filosofía de control de la máquina llenadora y tapadora de colector
Los colectores parasitológicos se colocan en forma vertical en la mesa giratoria de entrada, la cual
se puede activar a través del PLC y/o botonera del mando de control. Asimismo, el variador de
frecuencia de la mesa giratoria de entrada emite una señal de confirmación de mesa activada al
PLC. En continuo que se activa la mesa giratoria, se activa la banda transportadora 1 tipo paleta.
La velocidad de la banda transportadora es controlada por el PLC y se visualiza a través del HMI,
al inicio de la banda se tiene un sensor fotoeléctrico difuso que contabiliza los colectores que
ingresan al proceso, y a su vez, emite una señal confirmación al PLC para la activación del disco
central y el tambor vibratorio de tapas.
El colector es trasladado hacia el disco central, el cual al llegar al disco ingresa por una de las
ranuras diseñadas para transportarlo a las etapas de llenado, tapado y enroscado. El giro del disco
se da por un servo motor controlado por giro angular a través del PLC. Para la etapa de llenado de
153
formol, se cuenta con un tanque de formol de acero inoxidable, también se cuenta con un sensor
fotoeléctrico difuso en la base de la estación de llenado, el cual emite una señal de confirmación
al PLC, que a través de una bomba peristáltica llena 1ml de formol en el colector. Asimismo, con
la confirmación del sensor se activa la banda transportadora 2. Seguidamente, el colector es
trasladado a la estación de colocación de tapas, donde se cuenta con un tambor vibratorio que
acomoda las tapas, y las traslada hasta el punto de tapado. Cuando el colector llega a la estación
de tapado, es detectado por un sensor volumétrico que: verifica si hay contenido en el colector,
seguido de la confirmación del líquido, el sensor emite una señal al PLC, que luego de ello, el PLC
activa un cilindro neumático para colocar las tapas sobre el colector parasitológico. En caso el
sensor no detecte el líquido, el PLC no activará el cilindro neumático y llevará cuenta de los
colectores defectuosos. Posteriormente, el colector es trasladado hacia la estación de enroscado,
se cuenta con un sensor fotoeléctrico difuso, un cilindro neumático y un motor DC para el
enroscado. El sensor detecta el colector y emite una señal al PLC, el cual activa un cilindro
neumático para bajar el motor DC, y luego se activa el motor para enroscar la tapa en el colector.
Terminando el proceso de enroscado se desactiva el motor y sube el cilindro regresando a su
posición inicial. Simultáneamente, con la activación del cilindro neumático, el PLC activa la banda
transportadora 2 y mesa de acumulación.
En la banda transportadora 2 se cuenta con un sensor fotoeléctrico difuso, el cual lleva una cuenta
de productos terminados que ingresa a la mesa giratoria de acumulación. Para finalizar el proceso,
el HMI mostrara los colectores que llegaron a la mesa de acumulación, colectores defectuosos y
el funcionamiento de las etapas del colector
154
4.7.2. Diagrama de flujo del sistema
Un diagrama de flujo describe un proceso o sistema. Son utilizados en diferentes áreas para
estudiar, planificar, mejorar y comunicar procesos que suelen ser complicados a menudo en
diagramas claros y fáciles de entender. Los diagramas de flujo usan rectángulos, óvalos, rombos y
muchas otras formas para representar la función; y con el uso de flechas definen la secuencia del
proceso. (Lucidchart, 2022)
4.7.2.1. Diagrama de flujos de la maquina llenadora y tapadora de colector.
Para realizar el sistema de control de la máquina se realiza el diagrama de flujo del sistema
correspondiente a fin de establecer el proceso de llenado, tapado y enroscado del colector
parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol.
155
Figura 54
Diagrama de flujo del sistema de control. Bloque 1.
Fuente: Elaboración propia.
156
Figura 55
Diagrama de flujo del sistema de control. Bloque 2.
157
4.7.3. Diagrama P&ID
Un diagrama P&ID, estos diagramas consisten en una serie de símbolos que permiten identificar
todos los componentes que integran el proceso, tales como tuberías, líneas de conexión, sensores,
válvulas, controles, actuadores, etc. Son esenciales para rectificar los procesos representados y el
mantenimiento del sistema. En general, los diagramas de P&ID son muy importantes porque nos
permiten visualizar y comprender nuestro proceso, nos ayudan a mantenernos organizados y hacen
que el proceso sea más fácil de operar. (Lucidchart, 2022):
Luego de completar la filosofía de control y realizar el diagrama de flujo del sistema, se procedió
a diseñar el P&ID para una correcta visualización.
Figura 56
PI&D del sistema
158
Figura 57
Lazo de control 1. Estación de mesa giratoria de entrada.
159
4.7.4. Lazos de control en el P&ID
El lazo de control son elementos que forman un sistema de control para conservar las condiciones
requeridas del sistema. Es una parte esencial de cualquier sistema de control automático de
procesos porque permiten conservar estabilizado el sistema, valiéndose mayormente del uso de
equipos finales tales como las válvulas, motores, ventiladores, etc.
4.7.4.1. Lazos de control del P&ID en el diseño de la máquina llenadora y tapadora
de colectores.
4.7.4.1.1. Lazo de control 1
El primer lazo de control que tenemos en la máquina es un lazo de control cerrado compuesto por
el PLC, el variador de frecuencia, el motor DC y la estructura de la mesa giratoria. Cuando se
inicia el proceso, el PLC activa el variador que empieza el giro del motor, y por ende de la mesa
giratoria. El PLC controlará la velocidad de giro durante todo el proceso.

Figura 58
Lazo de control 1. Estación de mesa giratoria entrada.
160
4.7.4.1.2. Lazo de control 2.
El segundo lazo de control que tenemos en la máquina es un lazo de control cerrado compuesto
por el PLC, el variador de frecuencia, el motor DC, el primer sensor fotoeléctrico difuso y la banda
transportadora. Luego de iniciado el proceso, el PLC activa el variador de frecuencia del motor de
la banda transportadora que trasladará los colectores al disco central. El PLC controlará la
velocidad de la banda transportadora durante todo el proceso.
Figura 59
Lazo de control 2. Banda transportadora de entrada.
El tercer lazo de control que tenemos en el proceso es un lazo de control cerrado compuesto por el
PLC, el servo motor, y la estructura del disco central. El PLC activa el servomotor, que es
controlado por giro angular. El disco central trasladará los colectores por las etapas de llenado,
tapado y enroscado.
161
Figura 60
Lazo de control 3. Disco central de la máquina
El cuarto lazo de control que tenemos en la máquina es un lazo de control cerrado compuesto por
el PLC, el variador de frecuencia, el motor DC, el último sensor fotoeléctrico difuso y la banda
transportadora de salida. Cuando los colectores llegan a la etapa de enroscado, el PLC activa el
variador de frecuencia del motor de la banda transportadora de salida que trasladará los colectores
a la mesa giratoria de acumulación. Antes de pasar a la mesa giratoria de acumulación, se tiene un
sensor fotoeléctrico difuso que emite una señal de confirmación de colector, señal para que el PLC
lleve cuenta de los colectores completados. El PLC controlará la velocidad de la banda
transportadora de salida durante todo el proceso.
162
Figura 61
Lazo de control 4. Banda transportadora de salida
El quinto lazo de control que tenemos en la máquina es un lazo de control cerrado compuesto por
el PLC, el variador de frecuencia, el motor DC y la estructura de la mesa giratoria. Cuando los
colectores llegan a la etapa de enroscado, el PLC activa el variador de frecuencia del motor de la
mesa giratoria de acumulación. Cuando el colector completa el proceso, el colector llegará a la
mesa giratoria de acumulación para luego ser empaquetado. El PLC controlará la velocidad de giro
durante todo el proceso.
163
Figura 62
Lazo de control 5. Estación de mesa giratoria de salida
4.7.4.1.6 Lazo de control 6.
El sexto lazo de control que tenemos en la máquina es un lazo de control cerrado compuesto por
el PLC, el cilindro neumático compacto, el motorreductor DC y la estructura de enroscado. Cuando
los colectores llegan a la etapa de enroscado, el sensor fotoeléctrico difuso emitirá una señal de
presencia de colector, con lo cual el PLC activa el cilindro compacto, el cuál bajará a la altura de
la tapa de colector, se activará el motorreductor para dar 6 giros a la tapa y enroscarla al colector.
Finalizado esto, el cilindro neumático compacto regresará a su posición inicial.
164
Figura 63
Lazo de control 6. Estación de enroscado de tapa del colector.
De esta manera se muestran los 6 lazos de control principales que se tienen en el sistema.
165
CAPITULO V. RESULTADOS DEL DISEÑO PROYECTO
Este capítulo proporciona una descripción general de los resultados del sistema mecatrónico, la
programación principal Ladder y HMI, la selección de instrumentos y/o equipos en base a los
valores obtenidos en los cálculos y la ficha técnica de cada equipo, así también el cuadro de costos
aproximado para la implementación de la máquina en caso se realice la fabricación.
5.1. Presentación del HMI
En este capítulo, luego de realizar los cálculos y realizar el P&ID del proceso de llenado y tapado
de colector parasitológico de 30ml con 1ml de formol en el capítulo anterior IV. Se realiza la
programación usando el software TIA PORTAL V17 para poder obtener el HMI de todo el
proceso, para así poder tener un mejor enfoque de todo el proceso diseñado.
166
Figura 64
HMI de maquina llenadora y tapadora de colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml
de formol
Según la figura 64, se realiza una breve descripción de los componentes mostrados:
167
Figura 65
Etapa de Inicio de HMI
En la imagen 65 se muestra los siguientes tags:
001-PDR-001: Motorreductor de la mesa giratoria de entrada
001-CBY-004: Motorreductor de la banda transportadora 1
168
Figura 66
Etapa de disco central HMI
En la imagen 63 se muestra el siguiente tag:
001-PDR-002: Servomotor del disco central
Figura 67
Etapa final en HMI
169
001-PDR-003: Motorreductor de la mesa giratoria de acumulación
001-CBY-005: Motorreductor de la banda transportadora 2
Figura 68
Etapa de llenado, tapado y enroscado en HMI
LSH 0290: Sensor de nivel tanque lleno
LSL 0290: Sensor de nivel tanque al 20%
001-TNK-001: Tanque de formol
001-PSM-001: Bomba peristáltica
001-PLP-001: Cilindro neumático para el proceso de tapado
001-PDR-006: Motor DC para el proceso de enroscado
Después de mostrar el HMI, se presenta la programación de las funciones principales del proceso.
170
 Proceso en automático:
En la figura 69, se muestra el proceso en automático que es el primer paso para ejecutar todo el
colector, inicia con un botón de START y se detiene con la botonera de STOP de las dos botoneras
de campo.
Figura 69
Proceso en automático.
 Motor Disco Central:
En la figura 70, se presenta el proceso, el cual debe estar en automático activado y el motor
enciendo, el motor se apaga por los siguientes casos:
- Sensor de llenado detecta y funciona la bomba peristáltica
- Sensor de tapado detecta
- Sensor de enroscado detecta
171
Figura 70
Esquema del Motor disco central
 Movimiento del colector y conteo:
La siguiente imagen 71, el programa está identificado de la siguiente manera:
- Proceso debe estar en automático
- Debe estar en el paso 5 de la secuencia del proceso
- Condiciones entre la diferencia de los colectores que pueda entregar el proceso y el SP
requerido por minutos.
- El % de trabajo del motor establecido en funcionamiento y el sensor final detecta para
realizar el conteo de un colector transferido.
- El conteo de los colectores puede ser reseteado a través de un botón
172
Figura 71
Esquema del movimiento del colector y conteo
5.2.Simulación de HMI
Para este capítulo se muestra unas imágenes de la simulación para poder corroborar lo indicado
líneas arriba.
173
Figura 72
Simulación del HMI del proceso. Visualización de parámetros del proceso
Figura 73
Simulación del HMI del proceso. Visualización de alerta por falta de tapas en el tambor
vibratorio
174
Figura 74
Simulación del HMI del proceso. Visualización de alerta por falta de formol en el tanque
Figura 75
Simulación del HMI del proceso. Visualización del colector al pasar por el primer sensor difuso
175
Figura 76
Simulación del HMI del proceso. Visualización del colector luego del llenado, tapado y
enroscado.
Figura 77
Simulación del HMI del proceso. Visualización con simulación de falla en llenado o retiro de
colector del proceso
176
Figura 78
Simulación del HMI del proceso. Visualización de parámetros luego de 1
minuto de trabajo.
177
5.3.Presentación de planos
Este capítulo presenta los resultados del diseño de diseño, luego de realizar los cálculos y
seleccionar los componentes, podemos presentar las siguientes opciones de planos de acuerdo con
las siguientes tablas:
Tabla 20
Tabla de plano mecánicos
178
ITEM NOMBRE DEL PLANO HOJAS ANEXO
1 ARREGLO GENERAL 1 7
2 MESA GIRATORIA 2 7
3 TRANSPORTADOR 1 Y 2 3 7
PROCESO DE LLENADO, TAPADO Y

4 4 7
ENROSCADO
Tabla 21
Tabla de plano eléctrico

ITEM NOMBRE DEL PLANO HOJAS ANEXO
1 PLANO ELECTRICO 16 6
5.4.Costos y Presupuestos
Para este caso se realiza una tabla con todos los componentes y sus respectivos precios
aproximados en el mercado local y extranjero.
179
Tabla 22
Equipos eléctricos del Proceso a Necesitar para Programación
EQUIPOS ELECTRICOS DEL PROCESO A PRECIO PRECIO PRECIO

CODIGO / SERIE PROVEEDOR MARCA CANTIDAD
NECESITAR PARA PROGRAMACION (UNIT) (UNIT) $ TOTAL
PLC SIEMENS S7-300 CPU 314C-2 PN/DP CONTROL Y
SIEMENS 1 3890 1000
TECNOLOGIA 3890
MOTOREDUCTOR 0.25KW WAF20 DR63L4
SEW EURODRIVE SEW EURODRIVE 4 2377.12 611.1
9508.48
VFD SEW EURODRIVE 0.5HP MCLTE0004203100
SEW EURODRIVE SEW EURODRIVE 4 757.18 194.6
3028.72
SERVOMOTOR 0,75Kw 2,39Nm UM080-0R75F-30BA
UNIMAT UNIMAT 1 583.5 150
583.5
DRIVE DEL SERVOMOTOR US133-05R5
UNIMAT UNIMAT 1 972.5 250
972.5
MOTOR REDUCTOR PARA BOMBA PERISTALTICA K9P-15B
UNIMAT GGM 2 389 100
778
CONTROLADOR DE MOTOREDUCTOR GPA-C SPEED
CONTROLLER
UNIMAT GGM 2 583.5 150
1167
DISPENSADOR DE TAPAS TIPO TAMBOR DE 40cm ZAD-Z 100-6-50
ORNA 1 5835 1500
5835
SENSOR DE PROXIMIDAD FOTO T/DIF EX BR 400 DDT+P
AllTronics AUTONICS 4 85.58 22
342.32
SENSOR DE NIVEL PARA LLENADO BL13-TDT
AllTronics AUTONICS 1 427.9 110
427.9
SENSOR DE POSICION PARA CILINDRO SMT-10M FESTO FESTO 2 90 180
S3PF-P3 AllTronics AUTONICS 3 38.9 10
PULSADOR VERDE FLUORESCENTE 24VDC 116.7
PULSADOR ROJO FLUORESCENTE 24VDC S3PF-L3 AllTronics AUTONICS 3 38.9 10 116.7
PARADA DE EMERGENCIA S2ER-E3 AllTronics AUTONICS 3 58.35 15 175.05
BOMBA PERISTALTICA ACTUADOR DE FLUIDOS FESTO FESTO 1 130 130
TABLERO ELECTRICO MEDIDA SEGÚN PLANO
RHONA TEKPAN 1 3815.3509 980.81
ELECTRICO (800X800X2100) 3815.3509
EQUIPOS NEUMATICOS DESCRIPCION MARCA CANTIDAD
ELECTROVALVULA VALVULA 5/2 DE 24VDC 577515
FESTO FESTO 2 330.65 85
661.3
CILINDRO NORMALIZADO 25x50 DSNU-25-50-P-A
373.44
CILINDRO COMPACTO 25X50 ADN-25-50-A-P-A
521.26
UNIDAD DE MANTENIMIENTO 1/4 531121
FESTO FESTO 1 149.765 38.5
149.765
Válvula de bola QH-QS-6 FESTO FESTO 1 58.35 15 58.35
MANGUERAS NEUMATICAS DE 6 y 8mm FESTO FESTO 2 500 1000
Racores 1/4 - 3/8 y conectores FESTO FESTO 2 500 1000
TABELRO NEUMATICO 800x600x210 RHONA TEKPAN 1 1361.5 350 1361.5
180
5.5. Resumen de tabla de costos por etapas
Luego de mostrar los costos y presupuestos en el punto 5.4, se realiza un breve resumen de costos
por etapas. En la siguiente tabla.
Tabla 23
Resumen de costos por etapas
181
Precio Precio
Ítem Cantidad Descripción
Unit. Total $
Transportador construido completamente en
acero Inoxidable 304.
Potencia: 0.125 HP
Conexión: 3 fases + Tierra
Tablero de control ergonómico de lectura
rápida con lectura de frecuencia
Incluye Tomas trifásicas Macho y hembra
VFD SEW EURODRIVE 0.125HP,
1 2 200~240VAC 7,100.00 14,200.00
Tipo de transportador: tabletas de 160mm de
ancho
Velocidad: 1.5 m/min hasta 15 m/min
Dimensiones:
1. Faja 1: Largo: 1m Ancho: 0.17m
Puesta en marcha y entrenamiento en la
operación.
182
Mesa giratoria construida completamente en
acero inoxidable 304
Potencia: 0.125 HP
Conexión: 3 fases + Tierra
Tablero de control ergonómico de lectura
rápida con lectura de frecuencia.
Accionamiento manual con botonera y opcional
encendido automático con entradas al VFD
2 2 3,100.00 6,200.00
Incluye Tomas trifásicas Macho y hembra
VFD SEW EURODRIVE 0.125HP,
200~240VAC
Dimensiones:
1. Diámetro de la mesa: 560mm
2. Alto: 1m Ancho: 0.45m
Puesta en marcha y entrenamiento en la
operación.
183
Sistema central
Compuesto por la mesa rotativa con
funcionamiento de un servomotor.
Sistema de Llenado:
Compuesto por una bomba peristáltica, tanque
de almacenamiento y otros
Sistema de tapado:
Compuesto por un dispensador de tapas, un
cilindro para la colocación de la tapa y otros.

3 1 10,200.0 10,200.00
Sistema de enroscado:
Compuesto por un cilindro para la presión y un
motor para el giro del sentido de la rosca del
pomo.
Dimensiones:
1. Altura min: 0.98m
2. Altura máx: 1.75m
3. Largo total: 0.13m
4. Ancho total: 1.16m
TOTAL: $ 30,600.0
184
5.6 Formato de protocolo de pruebas
El objetivo del protocolo de pruebas para la máquina tapadora y llenadora de colector
parasitológico con espátula de 30 ml con 1 ml de formol es garantizar que el sistema cumpla con
los requisitos de rendimiento y funcionalidad especificados. Este protocolo de pruebas es
fundamental para garantizar que el sistema esté listo para su implementación y para detectar
cualquier problema potencial antes de su uso. El alcance de este protocolo de pruebas incluye la
verificación de las funciones principales del sistema. Se mantendrá una documentación detallada
de todas las pruebas realizadas, los resultados obtenidos y las acciones correctivas tomadas.
Finalmente, se llevará a cabo una revisión y evaluación del protocolo de pruebas para mejorar su
eficacia y eficiencia.
Con este protocolo de pruebas, esperamos garantizar la calidad y funcionalidad de la máquina y
asegurar que esté listo para su implementación.
185
Tabla 24
Protocolo de pruebas
Instrumentos,
Tiempo
Descripción Procedimientos insumos y/o Resultado –
Nº estimado de
de la prueba p/realizar cada prueba medios físicos Valor esperado
realización
a emplear (*)
Verificación - Supervisión del buen Máquina y
Inspección
1 de la máquina estado de la máquina y 05 min accesorios en
Visual
y accesorios. accesorios. buen estado.
Que la máquina
Prueba de - Colocar la máquina
Acción quede estable,
2 estabilidad de sobre una superficie 05 min
Manual Visual sin movimiento
la máquina nivelada, encenderlo
ni oscilaciones.
- Verificar el voltaje de
trabajo de la máquina
- Pinza
(220V). La máquina
Prueba de Amperimétrica
3 - Presionar botón de - Multímetro 10 min enciende
encendido.
ON/OFF para el correctamente
encendido
correspondiente.
La máquina
- Verifique que la
funciona
máquina funcione
Verificar adecuadamente,
adecuadamente, de
funcionamient de acuerdo a los
4 acuerdo a los No requiere 03 min
o adecuado de parámetros de
parámetros de diseño y
la máquina diseño y
funcionabilidad
funcionabilidad
esperados.
esperados.
186
5.7 Formato de mantenimiento preventivo
A continuación, se presenta el programa de mantenimiento preventivo de la máquina tapadora y
llenadora de colector parasitológico con espátula de 30 ml con 1 ml de formol, el cual realizará el
tapado, llenado y enroscado de los colectores parasitológicos, con el objetivo de prevenir o evitar
fallos, mejorar la eficiencia del proceso y aumentar la vida útil de los componentes. Así mismo se
indican las actividades a realizar para realizar el mantenimiento. La frecuencia del mantenimiento
deberá ser cada 6 meses, considerando cada mes realizar una inspección visual de todos los
componentes y de posibles piezas desgastadas.
A continuación, se presenta la tabla:
187
Tabla 25
Periodo de mantenimiento preventivo
PERIODO DE
DESCRIPCION ACTIVIDAD MANTENIMIENTO PREVENTIVO
N°
(AÑO 1 y 2) (MESES)
1 6 12 18 24
1 Bajar la llave principal del tablero. X X X X
Inspección visual de los componentes de la
2 máquina para verificar que no haya X X X X X
elementos desgastados.
Desajustar los seguros, pernos y puntos de
3 anclaje y sujeción de la máquina para la X X
limpieza.
Limpieza general de los elementos de la
4 X X X X
máquina.
Verificación y limpieza del circuito
5 X X X X
eléctrico, cableado y tablero eléctrico.
Verificación de accionamiento del
6 X X X X
interruptor y calibración de los sensores.
Verificación, pruebas de accionamiento y
7 X X
calibración de la etapa de traslado.
8 X X
calibración de la etapa de llenado.
9 X X
calibración de la etapa de tapado.
10 X X
calibración de la etapa de enroscado.
Reemplazo de piezas desgastadas en la
11 X X X X
máquina.
Ajuste de componentes, pernos y seguros
12 X X X X X
de la máquina.
13 Pruebas de funcionamiento X X X X X
14 Prueba de aislamiento eléctrico X X X X X
188
5.8 Viabilidad de la máquina
Para saber si el proyecto es rentable y viable debemos hallar la tasa de retorno de inversión. Para
ello se realizó lo siguiente:
- Identificar los costos de inversión: Esto incluye el costo de adquisición de la máquina, los costos
de instalación, los costos de capacitación.
- Identificar los costos operativos: Esto incluye los costos de mantenimiento, los costos de energía
y costos operativos asociados con la máquina.
- Estimar los ingresos: Es necesario estimar los ingresos que se generarán a través del uso de la
máquina. Esto puede incluir el aumento de la producción, el aumento de la eficiencia, la reducción
de los costos laborales y cualquier otro beneficio que pueda ser generado por la máquina.
- Calcular el período de recuperación de la inversión: Este es el tiempo necesario para que los
ingresos generados por la máquina igualen el costo total de la inversión.
- Calcular la tasa de retorno de inversión: La tasa de retorno de inversión es la tasa de crecimiento
anual de los ingresos generados por la máquina en comparación con la inversión inicial.
A continuación, se procederá a identificar y calcular los valores mencionados.
189
- Costo de inversión de la máquina: $ 30,600.00
- Costo de ensamblaje y puesta en marcha: $ 3,000.00 (Traslado de partes, ensamblaje, ferretería
menor)
- Costos de operación de la máquina mensual: $ 12,000.00 (Mantenimiento mensual, consumo
energético, costo de los insumos, colectores, operarios)
- Ingresos estimados por mensual (lote por 30k unidades promedio): $20,000.00
Con lo cual obtenemos la siguiente tabla:
Tabla 26
Costo de viabilidad del proyecto
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5

COSTO $ 33,600
INICIAL
COSTO $ 12,000 $ 12,000 $ 12,000 $ 12,000 $ 12,000
MENSUAL
INGRESOS $ 20,000 $ 20,000 $ 20,000 $ 20,000 $ 20,000
MENSUAL
FLUJO DE $ 8,000 $ 8,000 $ 8,000 $ 8,000 $ 8,000
CAJA
MENSUAL
TOTAL $ 8,000 $ 16,000 $ 24,000 $ 32,000 $ 40,000
ACUMULADO
Así mismo, para hallar la tasa de inversión, reemplazamos los valores:
(𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙−𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙)

Tasa de retorno de inversión:
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
190
20,000−12,000 8,000
Tasa de retorno de inversión: = = 0.24 ≅ 24% de retorno de inversión
33,600 33,600
mensual.
Finalmente, analizando los valores concluimos que, en una solicitud promedio de colectores en un
ámbito nacional, se recuperará la inversión en menos de 5 meses, lo cual convierte el desarrollo
de la máquina en un proyecto rentable y viable. Así mismo, se proyecta el atender pedidos en las
diferentes regiones del país y el extranjero.
191
CONCLUSIONES
- Se realizó el diseño de la estructura mecánica de la máquina llenadora y tapadora para el
colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol, aplicando la propuesta de
combinar la metodología VDI 2221 y Design thinking en todo el proceso con el fin de
encontrar y seleccionar la mejor alternativa de diseño para la máquina llenadora y tapadora.
La fusión de metodologías permitió el desarrollo de la máquina escuchando la necesidad
real que existe en el mercado, realizando bocetos alternativos generales en diferentes etapas
y sirviendo de guía estructurada para el desarrollo de etapas de la máquina siendo esto una
metodología benéfica para aplicar en las empresas o talleres al momento de diseñar
máquinas (especialmente mecatrónicas).
- Se seleccionaron los elementos de instrumentación como sensores y actuadores, basados
en los cálculos matemáticos y criterios técnicos. Los cuales guiaron la evaluación de
diferentes modelos y marcas para garantizar la fiabilidad y precisión de las mediciones y
acciones necesarias durante el proceso de llenado y tapado.
- Se realizó la filosofía de control, diagrama de flujo, P&ID y adicional la programación del
sistema de control usando en el software Tia Portal V17, en el cual al finalizar se muestra
en el HMI todo el proceso de llenado y tapado para el colector parasitológico con espátula
de 30 ml con 1ml de formol. El software Tia Portal V17 por sus herramientas nos facilitó
realizar la simulación, guía para visualizar cada etapa del proceso de manera didáctica;
asimismo con el uso correcto de segmentos de network, se simplificó la realización de la
programación, observando también donde encontrar posibles fallos al momento del
funcionamiento del equipo.
192
RECOMENDACIONES
- Diseñar el tema planteado a partir de uso de metodologías diferentes relacionadas al diseño
mecánico y control, con otros instrumentos y componentes.
- Plantear la fabricación de un prototipo para una empresa del sector de fabricación de
equipos médicos y quirúrgicos, para así poder revisar el funcionamiento de todo el proceso
y realizar las mejoras necesarias.
- Diseñar una máquina llenadora y tapadora para colector parasitológico con espátula de
30ml con 1ml de formol según el espacio geográfico disponible del cliente.
- Adaptar el diseño de la máquina llenadora y tapadora para ajustarse a diferentes tamaños
de colectores o envases, con el fin de satisfacer las diversas solicitudes de insumos médicos
y quirúrgicos.
193
APORTES
Aporte práctico:
La investigación contribuyó a ampliar los conocimientos del proceso para cada función sobre el
llenado y tapado para el colector parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol para
contrastarlos con otros estudios metodológicos y analizar las posibles variantes según cada
función.
Aporte teórico:
La propuesta teórica del presente trabajo fue el análisis de las máquinas industriales de llenado y
tapado que existe en el mercado local e internacional. Este análisis permitió conocer las teorías de
la parte de instrumentación como sensores y actuadores, asimismo de los sistemas relacionados a
máquinas llenado y tapado.
Aporte metodológico:
Ante la falta de trabajos sobre la fusión de la metodología VDI 221 y Design Thinking, el estudio
contribuyó en las investigaciones efectuadas en el sector de fabricación de equipos médicos y
quirúrgicos, como un elemento para poder mejorar el proceso de llenado y tapado del colector
parasitológico con espátula de 30ml con 1ml de formol para mejorar la productividad.
194
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Trepack. (2004). COLECTOR PARASITOLÓGICO CON ESPÁTULA 30 ml {Fotografia}.
Obtenido de Trepack: https://trepackperu.com/producto/tubo-de-falso-fondo-sin-tapa/
Tsibulsky, R. (15 de 02 de 2018). Minipress.ru. Obtenido de Minipress.ru:
https://minipress.ru/katalog/lang/wp-content/uploads/Llenado-tapado-m-quina-vidrio-
botellas-xl-20.pdf
Zanini, G., & Baroni, M. (2012). España Patente nº 10,50,60.
198
ANEXOS
Anexo 1 Cilindro Compacto ADN-25-50-A-P-A (536258)
Nora: Recuperado de: “Catálogo de Cilindros Compactos” 2022
199
Anexo 2 Cilindro Normalizado DSNU-25-50-P-A (19221)
Nota: Recuperado de “Catálogo de Cilindro Normalizado” 2022
200
Anexo 3 Controlador de Motor DC (GPA-C)
Nota: Recuperado de “Catálogo GGM Geared Moto” 2022
201
Anexo 4 Electroválvula VUVS-LT20-M52-MD-G18-F7-1C1 (577515)
Nota:
Recuperado de” Catálogo Festo. Componente Eletroválvula” 2022
202
Anexo 5 Motor Reductor para la bomba peristáltica K9P-15B
Nota: Recuperado de” Catálogo UNIMAT”
203
Anexo 6 Plano eléctrico
204
205
206
207
208
209
210
Nota: Elaboración Propia
211
Anexo 7 Planos mecánicos Alternativa 1
212
213
Nota: Elaboración Propia
214
Anexo 8 PLC Simatic S7-300 (6ES73146EH040AB0)
Nota: Recuperado de “Catálogo SIEMENS”
215
Anexo 9 Sensor de nivel BL13-TDT
216
Anexo 10 Sensor de proximidad SMT-10M (551372)
Nota: Recuperado de “Catálogo FESTO”
217
Anexo 11 Sensor fotoelétrico difuso réflex (BR400-DDT-P)
Nota: Recuperado de “Catalogo AUTONICS”
218
Anexo 12 Programación Ladder en TIA Portal V17
 Programación del proceso en automático.
A continuación, se visualizan los segmentos del PLC:
Se inicia el proceso en automático mediante las botoneras de campo o del SCADA.
219
Iniciamos el paso 1 del proceso mediante la activación en automático.
Al inicia el paso el paso 1 se determina que el colector avanza al segundo disco y llega mediante
una distancia estimada en el programa, donde se visualizaran la activación de los sensores y el
inicio del paso 2, el funcionamiento que se realiza en el disco 2.
220
Al detectar el sensor 2 inmediatamente se enciende la bomba peristáltica.
Se determina un tiempo estimado para el llenado del colector.
221
Iniciamos el paso 3.
Al activar el sensor de tapado se prepara para activar el pistón.
222
Se visualiza el contacto para activar el pistón.
Se estima un retardo del tiempo de tapado.
Iniciamos con el siguiente paso 4
223
Tiempo estimado para enroscar el colector
Al iniciar el paso 4, desactivan los pasos anteriores para recibir más colectores y se reinicie el
ciclo.
224
Se determina un estimado al servomotor para su trabajo.
Se inicia el paso 5 una vez el servomotor alcance su Angulo de trabajo.
225
Inicia la activación para el movimiento del colector en la faja 2
Distancia estimada para el siguiente colector con el tiempo estimada así los colectores sean fallados
o en buen estado.
226
El ciclo se reinicia cuando el colector llegue al disco 3.
Se calcula una distancia estimada para el colector del siguiente colector con la velocidad de la faja,
detectando el sensor el final del primer colector.
227
Cálculo de distancia estimada para los siguientes colectores así se encuentren en falla o
buen estado.
228
Finaliza el ciclo del proceso con cada colector detectado por el sensor final, el sensor se encuentra
en la distancia estimada establecida.
229
Por cada activación del sensor ubicado antes del disco 3, se tiene un contador de colectores para
detectar cuantos fueron ejecutados durante un tiempo.
230
Reiniciamos el paso 5 para inicializar el siguiente ciclo con la distancia estimada (escalada entre
0 a 100) del recorrido del colector en la faja.
Se encuentra una simulación del colector que no fue llenado con la bomba peristáltica y omite la
activación del pistón.
Mientras que se encuentre activo el paso 1, la faja tendrá un movimiento establecido de acuerdo
al tiempo estimado de colectores por minuto, se observa el movimiento de los colectores después
del disco y la distancia estimada.
231
Cuando el proceso está detenido los pasos no deben ejecutarse.
232
Se observa los bits de memoria del cálculo estimado para el conteo de más colectores de acuerda
a una distancia x de las fajas establecida en el programa.
El sistema establecido es trasladado a los demás colectores para que el ciclo sea repetido.
233
En el primer movimiento de la faja uno y con la activación del sensor 1 el sistema detecta la
presencia de los siguientes colectores.
Cuando el proceso se encuentre apagado, no se deben registrar más colectores en movimiento.
234
Tiempo estimado para el traslado de colectores por minuto en el sistema.
Tiempo total del proceso en producción, se establece un tiempo de trabajo durante el día.
235
Conteo de colectores en falla.
Bit de activación y desactivación del conteo de colectores fallados.
236
Conteo total de colectores fallados.
 Programación de escalamiento de motores y sp de colectores por minuto (sp) FC 1
Se observa el escalamiento desde la cantidad de colectores requeridos por minutos y el % de trabajo
de los motores.
 Bloques adjuntados en el ob 1
237
Se observa que los bloques FC fueron llamados al OB 1 para su ejecución. El OB 1 ejecuta
todos los bloques programados durante el tiempo de 100ms.
Nota: Elaboración Propia. Diseñada en el Programa Software Tia Portar 17.
238
Anexo 13 Pesos de las piezas principales de la mesa
 Imágenes del peso aproximado de las piezas principales de la mesa giratoria:
Figura A:
Figura B:
Figura C:
239
Anexo 14 Pesos de las piezas principales de la banda transportadora
Figura A:
Figura B:
240
Figura C:
Nota: Elaboración propia.
241
Anexo 15 Análisis de tensión de mesa giratoria
242
243
Anexo 16 Análisis de tensión de la banda transportadora
244
245
Anexo 17 Análisis de tensión del disco central
246
247
Anexo 18 Sistema eléctrico integrado en el tablero
248
Anexo 19 Máquina llenadora y tapadora para botellas de vidrio XL-20
249
Nota: Recuperado de “Catálogo Minipress”
250
Anexo 20 Roscadora automática de 1 cabezal tapa 50 con dosificador de liquido
251
Nota: Recuperado de “Catálogo Draf máquinas industriales”
252

A.allende C.caso Tesis Titulo Profesional 2023

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Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Mecatrónica

“Diseño de una máquina llenadora y tapadora para colector parasitológico con

Ayrton Robin Allende Quispe

Christian Alonso Caso García

para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecatrónico

Asesor: Frank William Zárate Peña

El siguiente trabajo obtuvo un reporte de similitud con el siguiente porcentaje:

A Dios en primer lugar quien nos brinda conocimiento, sabiduría y salud,

A nuestros padres por su incondicional apoyo,

A nuestros compañeros y colegas por sus consejos y sugerencias.

tesis, así mismo por la paciencia frente a las constantes dudas.

a seguir esforzándonos en el día a día.

eléctrico y de control en el sector de fabricación de equipos médicos y quirúrgico con la finalidad

mecatrónicos. En este trabajo de análisis se presentan los cálculos, selección y modelamiento de

componentes, relacionados al diseño de la máquina. La realización del diseño se desarrolla a partir

Para finalizar, en la investigación de costos se determinó el valor de la fabricación del sistema

Mecatrónico obteniendo un valor de 30000 dólares aproximadamente, el cual financieramente se

Palabras claves: VDI-2221, Design Thinking, automatización, máquina llenadora y máquina

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................. iii

INDICE DE CONTENIDO ............................................................................................................ 5

INDICE DE TABLAS .................................................................................................................. 15

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 23

1.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................................... 23

1.1.1. Descripción de la situación problemática ......................................................................................... 23

1.1.2. Formulación del Problema................................................................................................................ 24

1.1.2.1. Problema general ................................................................................................................................................. 24

1.1.2.2. Problemas específicos ......................................................................................................................................... 25

1.2. DEFINICIÓN DE OBJETIVOS .......................................................................................................................... 25

1.2.1. Objetivo General ............................................................................................................................... 25

1.2.2. Objetivo Específico............................................................................................................................ 25

1.3.1. Justificación Teórica ................................................................................................................................. 26

1.3.2. Justificación Práctica .............................................................................................................................. 26

1.4. ALCANCE Y LIMITACIONES ......................................................................................................................... 27

1.4.1. Alcance .............................................................................................................................................. 27

1.4.2. Limitaciones ...................................................................................................................................... 28

1.5. VIABILIDAD DEL ESTUDIO ........................................................................................................................... 28

1.6. METODOLOGÍA ........................................................................................................................................... 29

1.6.1. Metodología Design Thinking: .......................................................................................................... 29

1.6.2. Metodología VDI 2221: ..................................................................................................................... 31

1.7. ANTECEDENTES DEL PROYECTO .................................................................................................................. 32

1.7.1. Antecedente Internacionales ..................................................................................................................... 32

1.7.2. Antecedente Nacionales ............................................................................................................................ 34

1.7.3. Antecedentes de éxitos .............................................................................................................................. 36

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 41

2.1. ESTADO DE ARTE ........................................................................................................................................ 41

2.2. COLECTOR PARASITOLÓGICO CON ESPÁTULA 30ML .................................................................................... 43

2.3. FORMOL ...................................................................................................................................................... 44

2.4.1. Sistema de tapado a presión: ............................................................................................................ 44

2.4.2. Sistema de tapado enroscado: ........................................................................................................... 44

2.5. TIPOS DE MÁQUINAS TAPADORAS ............................................................................................................... 45

2.5.1. Tapadora de Serie ERM .................................................................................................................... 45

2.5.2. Tapadora de Serie ERAL ................................................................................................................... 46

2.6. SENSORES ................................................................................................................................................... 46

2.6.1. Sensor de Proximidad ....................................................................................................................... 49

2.6.2. Sensor de Posición ............................................................................................................................ 49

2.6.3. Sensor de nivel................................................................................................................................... 50

2.7.1. Actuadores electrónicos ........................................................................................................................... 52

2.7.2. Actuadores neumáticos ............................................................................................................................ 53

2.7.2.1 Cilindro neumático ............................................................................................................................................... 53