MAGNESIO

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Universidad del Perú. Decana de América.


Facultad de ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
E.A.P Ingeniería Metalúrgica

DOCENTE:
➢ ING. VICTOR AUGUSTO VEGA
GUILLEN

CURSO:
➢ METALURGIA DE LOS MATERIALES

INTEGRANTE:
➢ CHAICHA CCACCAHUACCHA,
MARIANO ALONSO

2022-II
INDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 4

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 5

1. Historia .................................................................................................................... 5

1. Definición................................................................................................................ 6

2. Propiedades químicas y físicas................................................................................ 6

3. Propiedades mecánicas............................................................................................ 7

4. Ocurrencias ............................................................................................................. 8

PRODUCCIÓN A NIVEL INTERNACIONAL ........................................................ 11

ELEMENTOS ALEANTES ........................................................................................ 13

ALEACIONES PRINCIPALES .................................................................................. 14

2. Aleaciones de magnesio para moldeo ................................................................... 14


• Aleaciones Mg–Al ............................................................................................. 14
• Aleaciones Mg–Al–Zn ....................................................................................... 17
• Aleaciones Mg–Zn ............................................................................................. 18
• Aleaciones Mg–Zn–Cu ...................................................................................... 18
• Aleaciones Mg–Zn–Zr ....................................................................................... 18
• Aleaciones Mg–RE–Zn–Zr ................................................................................ 19
• Aleaciones Mg–Ag–RE ..................................................................................... 19
• Aleaciones Mg–Ag–Th–RE–Zr ......................................................................... 20
• Aleaciones Mg–Y–RE ....................................................................................... 20

3. Aleaciones para forja ............................................................................................ 22

AZ61 ............................................................................................................................... 24

AE44 ............................................................................................................................... 26

APLICACIONES PRINCIPALES.............................................................................. 29

NORMAS ...................................................................................................................... 34

FUTURO DEL MATERIAL ....................................................................................... 34

ACTUALIDAD ............................................................................................................. 36

CONCLUSIONES ........................................................................................................ 37
REFERENCIAS ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN

Uno de los elementos químicos más importantes es el magnesio, tanto por su abundancia como
por sus excelentes propiedades. Es el tercer metal estructural más abundante de la corteza
terrestre (2,1% en masa), superado solamente por el aluminio y el hierro. Además de ser el
material estructural más ligero con una densidad de 1,8 g/cm3, siendo un 75% más ligero que el
acero y un 33% más ligero que el aluminio, ofreciendo la mejor relación resistencia-peso de todos
los metales estructurales comúnmente utilizados. La gran abundancia de este metal hace posible
su producción en muchos lugares, siendo extraído tradicionalmente de minerales (dolomita y
magnesita) y de cloruros de magnesio disueltos en lagos salados o en el mar. A pesar de esta
enorme disponibilidad, los costos de extracción son mayores que los del aluminio, haciéndolo un
20% más costoso y limitando sus aplicaciones, en las que puede reemplazar al aluminio en la
mayoría de los casos. Sin embargo, al destacar su alta resistencia específica, elevada
conductividad térmica, alta estabilidad dimensional y fácil mecanizado y reciclado. Los
materiales base Mg son espléndidos candidatos potenciales para numerosas aplicaciones en la
industria aeroespacial, automovilística, deportiva y electrónica.
MARCO TEÓRICO

1. Historia
Joseph Black, químico escocés, en 1755 lo reconoció como un elemento, demostrando
experimentalmente que era distinto al calcio, metal con el cual lo confundían. Fue entonces que
en 1808 Humphrey Davy descubrió la forma de producción de magnesio por reducción
electrolítica de su óxido, mediante el uso de un cátodo de mercurio para formar amalgamas.
Davy fue el primero que produjo magnesio. En 1828, el químico francés Bussy, al reducir
cloruro de magnesio en forma anhidra con potasio consiguió preparar el metal con una mayor
pureza. El científico Alemán Bunsen en 1852 realizó la extracción de Mg por electrólisis a partir
del MgCl2 fundido. 10 años después se inició la producción de este en Inglaterra a pequeña
escala industrial por el método de Saint- Claire Deville, la cual consiste en la reducción de
MgCl2 anhidro con sodio. Para 1886 Alemania inició la fabricación de magnesio por electrólisis
del cloruro de magnesio fundido. La escasez de magnesio en Estados Unidos se dio a
consecuencia del bloqueo de Alemania por Inglaterra en 1915 el precio de Mg subió, fue
entonces que 3 productores iniciaron la fabricación, iniciando la industria del magnesio en
EEUU. Después otras compañías intentaron producir magnesio, pero en 1920 solo quedaban 2
productores la Dow Chemical Company y la American Magnesium Corporation. En 1927 dejó
de producir esta última y la Dow Chemical Company continuó sus operaciones como el único
productor de magnesio en los EEUU hasta el año 1941.La Dow Chemical Company cerró en
1998, por lo que a partir del 2005 se apertura la compañía US Magnesium en donde produjeron
alrededor de 45 de un total de 615 kton / año (7%), en comparación con 140 de 311 kton / año
(45%) en 1995. En contraste, en 2005 China produjo 400 de los 615 kton / año (65%), en
comparación con 12 de 311 kton / año (4%) en 1995.
1. Definición

Descubierto a finales del siglo XVIII, el magnesio es el elemento número 12 del


sistema periódico, siendo el sexto elemento más abundante en la corteza terrestre.
Constituye aproximadamente el 2,7% de la masa total de la corteza terrestre, además es el
tercer elemento más abundante en el agua del mar en estado de disolución.

El magnesio es un metal ligero, con una densidad de 1,74 g·cm-3, tiene una baja
temperatura de fusión 650 ºC y compite con el aluminio, en las aplicaciones que requieran
metales de baja densidad. En contra, el magnesio y sus aleaciones tienen muchas
desventajas que limitan su amplia utilización. En primer lugar, el magnesio posee un coste
económico más elevado que el aluminio, presenta dificultades para ser conformado por
fundición, porque en estado fundido arde en el aire, y es necesaria la utilización de
cobertura.

Como elemento en estado puro tiene poca resistencia mecánica y plasticidad. Esta poca
plasticidad es debida a que su red cristalina es hexagonal compacta (HCP) y posee pocos
sistemas de deslizamiento, lo que dificulta su deformación a temperatura ambiente. Las
bajas propiedades mecánicas excluyen la posibilidad de utilizarlo en estado puro como
material estructural, pero aleado y tratado térmicamente puede mejorar sus propiedades
mecánicas.

Por otra parte, al ser ligero y abundante, es un componente fundamental de muchísimas


aleaciones. Puede contribuir significativamente el aspecto de ahorro de peso en el diseño
y construcción de componentes de automoción y aeroespacial, manejo de materiales,
herramientas portátiles, e incluso artículos deportivos.

2. Propiedades químicas y físicas


El magnesio es un metal blanco ligero, muy activo. Se oxida con el contacto con elaire
húmedo, formándose una capa que lo pasiviza.
Es dúctil, maleable, tenaz y el más ligero de los metales estructurales. Existen tres
isótopos estables, de masas 24, 25 y 26, y tres radiactivos de masas 23, 27 y 28.
Es soluble en ácidos e insoluble en agua.
Atómicamente se encuentra conformado por un total de doce electrones e igual número de
neutrones y protones.
Es inflamable, especialmente cuando se encuentra en polvo o en virutas. Cuando entra en
combustión genera una llama de color blanco muy incandescente, que es muy difícil de
extinguir.
Tiende a reaccionar con el oxígeno, produciendo una película de óxido que es
impermeable y resistente. Mientras que al reaccionar con el agua libera una gran cantidad
de moléculas de hidrógeno.
Reacciona con el agua a temperatura ambiente. Arde rápidamente en corriente de vapor;
también arde en el aire si está finamente dividido, dando una súbita e intensa luz blanca,
que ha sido utilizada en fotografía durante mucho tiempo.
El magnesio puede combinarse con la mayoría de los elementos no metálicos y conlos
ácidos, pero tiene reacciones lentas con las bases y diversos compuestos orgánicos.

Propiedades del Magnesio Puro

3. Propiedades mecánicas
El magnesio puro tiene escasa resistencia mecánica y plasticidad, su poca plasticidades
debida a que su red es hexagonal y posee pocos planos de deslizamiento. Las bajas
propiedades mecánicas excluyen la posibilidad de utilizarlo en estado puro como
material estructural, pero aleado y tratado térmicamente pueden mejorarse
significativamente sus propiedades mecánicas. La combinación de baja densidad y buena
resistencia mecánica de las aleaciones de magnesio conlleva a una alta relación
resistencia/peso. Sobre esta base, sus propiedades son comparables con otros materiales
estructurales comunes.

Red cristalina y sistemas de deslizamiento

Las aleaciones de magnesio poseen una excelente resistencia al rayado y alta capacidad de
amortiguamiento a tensiones moderadas. También poseen una buena resistencia a la fatiga
comportándose particularmente bien en aplicaciones que suponen un gran número de
ciclos a tensiones relativamente bajas. Sin embargo, es sensible a la concentración de
tensiones, por lo que deben evitarse muescas, aristas agudas y cambios bruscos de
sección.
La temperatura de trabajo de las aleaciones de magnesio varía desde el ambiente hasta los
175 °C, y algunas aleaciones pueden usarse hasta 370 °C durante breves periodos de
tiempo. A temperaturas elevadas se oxida rápidamente e incluso se inflama
espontáneamente.
Las propiedades mecánicas de la mayoría de las aleaciones de magnesio se pueden
mejorar aplicando tratamiento térmico.

4. Ocurrencias
El Mg, debido a su bajo potencial de reducción, no se encuentra en la naturaleza en estado
libre (como metal), sino que forma parte de numerosos compuestos, en su mayoría óxidos
y sales. Entra en la composición de más de 60 minerales, siendo lo
más importantes industrialmente los depósitos de dolomía, magnesita, carnalita, brucita,
olivino, amianto, espuma de mar o sepiolita, y los cloruros o sulfatos en el agua de mar.
Los países con mayor reserva de minerales de magnesio son China, Corea, Rusia y
Australia, mientras que los principales productores son Estados Unidos, China, Turquía,
Rusia y Canadá.
El magnesio metálico se obtiene por dos métodos diferentes. Mediante electrólisis del
cloruro de magnesio en mezclas de sales fundidas, o bien, a partir de sus minerales por
reducción térmica con monóxido de carbono, ferrosilicio u otros reductores.

Minerales de Magnesio y su porcentaje correspondiente en el mineral.

5. Comparación con otros materiales

a. MAGNESIO VS ALUMINIO
Ventajas:
i. 33% más ligero que el aluminio
ii. Superiores propiedades mecánicas
iii. Mayor vida útil de los moldes y troqueles
iv. Menor consumo de energía durante la producción
v. Mecanizado más rápido
vi. Mayor resistencia a la corrosión
vii. Posibilidad de fabricar piezas de paredes muy delgadas
b. MAGNESIO VS ACERO
Ventajas:
i. 75% más ligero que el acero
ii. Integración de componentes (menor coste de ensamblaje)
iii. Costes de utillajes significativamente más bajos
iv. Alta conductividad térmica
v. Estabilidad dimensional superior y repetibilidad
vi. Posibilidad de fabricar piezas de paredes muy delgadas
c. MAGNESIO VS PLÁSTICO
Ventajas:
i. Material más fuerte y resistente al desgaste
ii. Rigidez muy superior
iii. Mayor capacidad de absorción de energía y resistencia alimpacto
iv. Aplicación en piezas que requieran temperaturas más altas
v. Alta conductividad térmica
vi. Posibilidad de fabricar piezas de paredes muy delgadas
PRODUCCIÓN A NIVEL INTERNACIONAL
● Se muestra la producción de Magnesio a Nivel Internacional en toneladas métricas
desde el año 2010 hasta el 2020. Donde se puede apreciar la relativa alza constante a
diferencia de los años 2018 y 2020, este último debe probablemente deberse a la covid-
19.

Figura: Evolución de la producción a nivel Internacional en Toneladas Métricas entre los años 2010-2020
Fuente: Statista
a. Exportaciones a nivel mundial

Figura: Lista de países exportadores para magnesita, magnesita electro fundida, magnesia sinterizada,
óxido de magnesio.
Fuente: ITC

Figura: Exportaciones de magnesita, magnesita electro fundida, magnesia sinterizada, óxido de


magnesio/2021. Expresado en miles de dólares (US$)
Fuente: ITC
Elaboración: propia
ELEMENTOS ALEANTES
Los elementos más comunes que se añaden al magnesio para formar aleaciones son el aluminio,
zinc, manganeso, silicio y algunas tierras raras, circonio, torio y cerio. El aluminio, incrementa la
resistencia mecánica y la dureza, así como la resistencia a la corrosión. La ductilidad y la
resistencia a la fractura se reducen gradualmente con el aumento de contenido de aluminio. Los
tratamientos de solubilización y envejecimiento producen precipitados no coherentes por lo que
estas aleaciones no son susceptibles de tratamiento térmico de endurecimiento por precipitación.
El zinc, mejora la resistencia a temperatura ambiente, y proporciona una mejor capacidad de
deformación permanente además de una buena resistencia a la corrosión. Asimismo, posibilita la
realización de tratamientos térmicos de puesta en solución y maduración (T6). El manganeso, se
agrega para controlar el contenido de hierro. El nivel de las adiciones de Mn depende de la
solubilidad mutua de hierro y manganeso en presencia de otros elementos de aleación. El
manganeso incrementa ligeramente el límite elástico sin una marcada influencia en la resistencia
a la tracción. El silicio, se agrega para aumentar la resistencia a la fluencia, pero presenta el
inconveniente de que la adición de alrededor del 1,16% de silicio, cuyo valor corresponde al
punto eutéctico del diagrama Mg-Si, provoca la aparición de gruesos bloques de partículas
intermetálicas, las cuales contribuyen al empeoramiento de las propiedades mecánicas de la
aleación. El calcio, sirve para mejorar la resistencia a la fluencia y el control del tamaño de grano.
En las aleaciones de magnesio juegan un papel muy importante los elementos afinadores de
grano, principalmente el circonio. Al ser la solubilidad máxima del circonio en magnesio de tan
sólo un 0,6%, no tiene efecto reforzante y su propiedad principal es la de afinar el grano. También
pueden añadirse otros elementos, como el berilio, que disminuye la tendencia a la inflamación
durante la colada, aunque el berilio presenta el inconveniente de no ser un elemento afinador de
grano, sino todo lo contrario, por lo que se restringe su uso. El cobre, hierro y níquel se
consideran impurezas perniciosas, ya que disminuyen la resistencia a la corrosión, En las más
modernas aleaciones para moldeo se ha conseguido rebajar su presencia a niveles muy pequeños.
A continuación, características generales de algunas aleaciones de magnesio
ALEACIONES PRINCIPALES
Existen dos grupos importantes de aleaciones de magnesio disponibles en el mercado.
El primero incluye aleaciones que contienen de 2 a 10% de aluminio combinado con
pequeñas adiciones de zinc y manganeso. Estas aleaciones están disponibles a un coste
moderado, y sus propiedades mecánicas son buenas a temperaturas entre 95 y 120 ºC. Sin
embargo, por encima de estas temperaturas las propiedades se deterioran rápidamente. El
segundo grupo lo forma el magnesio aleado con elementos tales como tierras raras, zinc,
plata y silicio (pero no aluminio) y todos contienen un pequeño pero eficaz contenido en
zirconio que proporciona una estructura de grano fino y por lo tanto mejora las propiedades
mecánicas. Estas aleaciones suelen tener mejores propiedades a elevadas temperaturas, pero
son más caras debido al precio de los elementos de aleación y a la tecnología especializada
defabricación.
2. Aleaciones de magnesio para moldeo
• Aleaciones Mg–Al
Las aleaciones del sistema Mg–Al han sido las más utilizadas desde que los materiales de
magnesio se introdujeron en Alemania durante la Primera Guerra Mundial. El Al se adiciona
para aumentar la resistencia mecánica, la moldeabilidad y la resistencia a la corrosión. La
Figura muestra el diagrama de fase binario Al–Mg que revela las diferentes fases de
magnesio y aluminio a diferentes temperaturas.
La máxima solubilidad del Al en el Mg es de 12,7% a 437 ºC mientras que a temperatura
ambiente disminuye a un 2% debido a la marcada disminución de la solubilidad con la
temperatura. Cabría esperar que estas aleaciones fueran susceptibles de endurecimiento por
precipitación (envejecimiento).
Diagrama de fase Al-Mg

Por encima de su límite de solubilidad se produce la precipitación de Mg17Al12. Se trata de un


compuesto intermetálico frágil e incoherente, normalmente llamado fase β, que suele aparecer
formando una red de precipitado en los límites de grano.
Durante la solidificación se produce una notable segregación del Al, lo que provoca que si la
aleación contiene más de un 8% de Al es posible que el último líquido que solidifica alcance la
composición eutéctica, originando la precipitación del Mg17Al12, que puede deteriorar tanto la
ductilidad como la tenacidad de la aleación.
La adición de ciertos aleantes puede mejorar el comportamiento de las aleaciones Mg - Al:
- La adición de Zn mejora la resistencia y plasticidad, pero debe añadirse en
porcentajes inferiores al 3% para no deteriorar el agrietamiento en caliente.
- Para mejorar el comportamiento a la corrosión deben mantenerse controladoslos
contenidos en impurezas (Fe, Ni, Cu).
- Para obtener un mejor comportamiento a temperaturas superiores a 100 ºC se
añade Si.
Con el fin de obtener energéticos alternos, que sustituyan a los hidrocarburos, para satisfacer la
demanda futura de energía. Uno de los combustibles con buenas perspectivas de uso es el
hidrógeno, el cual es considerado como una fuente limpia e inagotable.

Los metales con más absorción de hidrógeno en forma atómica son los metales llamados
“esponja”. Y uno de esos materiales para almacenamiento de hidrógeno es el Mg por su gran
absorción. Para ello se presenta esta aleación Al-Mg con consistencia porosa. El propósito es
aumentar el área de contacto con el fin de incrementar la capacidad de absorción de hidrógeno
para usar la aleación Mg-Al como contenedor de combustible.

Microestructura de la aleación original Microestructura Mg-Al porosa

La aleación está formada por una matriz rica en Mg (fase δ), en la matriz se observan
precipitados irregulares y una segunda fase (γ), también irregular, ambos ricos en Al.

Las zonas claras corresponden a la fase γ y las oscuras a la fase δ.


• Aleaciones Mg–Al–Zn
Las aleaciones de magnesio de moldeo están entre el 85–90% de todos los productos
basados en aleaciones de magnesio, siendo las aleaciones Mg–Al–Zn las más utilizadas.
Las aleaciones con Al y Zn presentan una combinación óptima de resistencia y ductilidad y
proporcionan un aumento de la resistencia a la corrosión. La adición de Zn aumenta la
resistencia mecánica por endurecimiento por precipitación y/o endurecimiento de la
solución sólida, por lo que estas aleaciones tienen mayor campo de aplicación que las
aleaciones Mg–Al.
Las aleaciones de moldeo Mg–Al y Mg–Al–Zn son susceptibles de tener cierta
microporosidad, pero por otro lado presentan buenas cualidades de moldeo y su resistencia
a la corrosión es generalmente buena. Estas aleaciones pueden utilizarse hasta temperaturas
de 110–120 ºC, por encima de las cuales presentan problemas de fluencia.
Es la aleación AZ91D la de mayor aplicación entre las aleaciones de Mg, Al y Zn, siendo la
más empleada de todas las aleaciones de Mg en partes del automóvil, herramientas de
trabajo y artículos deportivos. La aleación AM60, con mayor alargamiento a la rotura
también se suele utilizar en componentes del automóvil.
AZ91D
La microestructura de la aleación AZ91D originada a mayores velocidades de enfriamiento,
revela dendritas primarias segregadas de α–Mg y el eutéctico parcialmente divorciado α–Mg
+ β–Mg17Al12 situado en los espacios interdendríticos.Contiene

inclusiones intermetálicas de Al–Mn.

• Aleaciones Mg–Zn
El zinc es un elemento de aleación importante en las aleaciones de magnesio, perorara
vez sirve como aleante mayoritario. El sistema de aleación Mg–Zn presenta un intervalo
de solidificación amplio por lo que tiene gran tendencia a provocar en caliente fragilidad y
a la aparición de microporosidad, por lo que son aleaciones de moldeo de poca
importancia comercial. Por otra parte, estas aleaciones responden favorablemente a los
tratamientos térmicos y el comportamiento a la fluencia es bueno. El afino de grano se
realiza con la adición de Zr y la calidad de las piezas moldeadas que se obtienen mejora, si
se añade algún aleante (Cu, tierras raras) que reduzca el intervalo de solidificación.
• Aleaciones Mg–Zn–Cu
La adición de Cu a las aleaciones Mg–Zn aumenta la ductilidad y mejora la respuesta al
endurecimiento por envejecimiento. Sin embargo, la adición de este elemento en las
aleaciones Mg–Al–Zn provoca un efecto perjudicial en la resistencia a la corrosión, no
ocurriendo así en el caso de las aleaciones Mg–Zn sin aluminio. Las aleaciones que
contienen Cu presentan valores de resistencia a la tracción similares a la aleación AZ91,
teniendo la ventaja de que estos valores son más reproducibles.
Un ejemplo de estas aleaciones de moldeo son la ZC63 o ZCM630. Un hecho a tener en
cuenta es que la adición progresiva de Cu a la aleación Mg–Zn aumenta la temperatura del
eutéctico, pudiendo realizarse el tratamiento térmico de solubilización a más altas
temperaturas garantizando así la máxima solubilidad del Zn y Cu.

• Aleaciones Mg–Zn–Zr
La máxima solubilidad del Zr en Mg fundido es de 0,6%. La aleación binaria Mg–Zr no
es suficientemente resistente mecánicamente para aplicaciones comerciales, por
ello requiere la adición de otros aleantes. Así, la adición de 1% de Zr produce el afino de
grano, junto con un 5–6% Zn que aumenta la resistencia mecánica de la solución sólida.
Las aleaciones más conocidas son la ZK51 y ZK61 que se obtienen por moldeo en
arena. Las aleaciones Mg–Zn–Zr tienen un uso limitado debido a su susceptibilidad a la
microporosidad durante el moldeo, y además no son soldables debido al alto contenido
en Zn.

• Aleaciones Mg–RE–Zn–Zr
Las aleaciones Mg–tierras raras (Mg–RE) tienen buen comportamiento a la fluencia
hasta 250 ºC. Esto se debe a que la precipitación que se produce es homogénea y es muy
estable a altas temperaturas. Sus propiedades mejoran por adición de Zr como afinador
de grano y el Zn que aumenta la resistencia mecánica.
La adición de tierras raras, como Ce y Nd para formar las aleaciones EZ33 (Mg–3RE–
2,5 Zn–0,6Zr) y ZE41 (Mg–4,2Zn–1,3Ce–0,6Zr) producidas por moldeo en arena,
proporciona buenas propiedades de moldeo debido a la disminución de la temperatura de
la transformación eutéctica, lo que conduce a la disminución de microporosidad de estas
aleaciones.

a) Aleaciones de moldeo de magnesio para altas temperaturas


Se utilizan principalmente para aplicaciones aeroespaciales debido a su bajo peso y buen
comportamiento hasta 200–250 ºC con una resistencia a la tracción de aproximadamente
240 MPa.

• Aleaciones Mg–Ag–RE
La plata tiene un efecto positivo en las características de la precipitación de las
aleaciones Mg–RE, ya que origina precipitados más finos y homogéneamente
distribuidos en la matriz. La aleación más usada es la QE22 (2,5%Ag–2%RE(Nd)), con
buena resistencia a la tracción hasta 200 ºC y extraordinaria respuesta al endurecimiento
por envejecimiento. Esta aleación se ha usado para aplicaciones aeroespaciales, en las
ruedas del tren de aterrizaje, caja de cambios y accesorios del rotor de helicópteros. No
obstante, estas aleaciones son relativamente caras, por lo que
se han hecho esfuerzos para reducir el coste mediante la incorporación de trazas de otros
elementos como el Cu, que reemplaza a la plata manteniendo las propiedades intactas.

• Aleaciones Mg–Ag–Th–RE–Zr
La evolución de la industria aeroespacial exige mayores temperaturas de funcionamiento,
especialmente en los motores de las turbinas de gas, por ello el esfuerzo se ha dirigido a la
ampliación del margen de estabilidad de la aleación Mg– Ag–RE (QE22). La adición de
Th permite que estas aleaciones pueden utilizarse en condiciones normales de servicio
hasta aproximadamente 350 ºC. El Th mejora las propiedades a alta temperatura debido al
endurecimiento por envejecimiento y al afino de grano. En general, son aleaciones
tratables térmicamente, con buena colabilidad y escasa fragilidad en caliente.
Recientemente se ha desarrollado una nueva aleación, QH21 (Mg–2.5Ag–1Th– 1RE(Nd)–
0.7Zr) en la que a la aleación QE22 parte del Nd se ha reemplazado por Th. Sin embargo,
la utilización de estas aleaciones está muy restringida en la actualidad debido a que el Th
es un elemento radioactivo y presenta problemas medioambientales y de manipulación.

• Aleaciones Mg–Y–RE
La adición de Y al Mg tiene la ventaja de su alta solubilidad en estado sólido (máximo de
12,5%) y la capacidad de las aleaciones de endurecer por envejecimiento. Se trata de
nuevas aleaciones que han surgido como una alternativa a la utilización del Th.
La serie Mg–Y–RE–Zr combina buena moldeabilidad (afinadas con Zr) con una elevada
resistencia a alta temperatura y buena resistencia a la fluencia a temperaturas próximas a
300 ºC. Además, estas aleaciones tienen una resistencia a la corrosión superior a otras
series de aleaciones de magnesio utilizadas a elevadas temperaturas.
El principal inconveniente de estas aleaciones se encuentra en la dificultad de su proceso
de producción, debido a que el Y es un elemento muy caro y difícil de alear con el Mg por
su elevado punto de fusión (1500 ºC) y su elevada afinidad por el oxígeno.
En este grupo se ha desarrollado la aleación WE43 (4%Y, 2,25%Nd, 1% tierras raras
pesadas, 0,3%Zr), que actualmente se usa para aplicaciones avanzadas en la industria
aeroespacial.

Aleación AM50

Las aleaciones AM50 y AM60 son frecuentemente utilizadas en la construcción de paneles de


instrumentos. La microestructura de estas aleaciones está formada por una matriz de a-Mg, con
precipitados de Mg17Al12 y fase Al8Mn5; sin embargo, su uso está limitado a temperaturas
inferiores a 120°C debido a la inestabilidad de los precipitados.
3. Aleaciones para forja
- Laminado
La aleación de más amplio uso es la AZ31, que puede ser utilizada tanto a temperatura
ambiente como a elevadas temperaturas. Otras aleaciones como las ZK31, ZM21 y
ZE10 se utilizan para aplicaciones a elevadas temperaturas, al igual que las aleaciones
que contienen Th.

AZ31
En la actualidad, el hexafluoruro de azufre (SF6) es el gas más comúnmente usado como
gas de cobertura para evitar la oxidación y/o ignición del caldo durante la fusión y
colada. Este gas, sin embargo, es uno de los principales gases que contribuyen al efecto
invernadero, de tal modo que el Protocolo de Kyoto ha restringido drásticamente su
empleo. Por tanto, la industria del magnesio se ha visto forzada a buscar gases
alternativos. Recientemente, S. Kim et al. han demostrado que es factible fabricar
componentes de diferentes aleaciones comerciales de magnesio exentos de defectos sin
emplear SF6, mediante la adición de CaO al caldo y las han denominado Eco-Mg
(Enviromental Conscious Magnesium). En el caso de las aleaciones AZ, se ha
comprobado que este proceso, además, mejora notablemente las propiedades mecánicas
de las aleaciones debido a la presencia de partículas de la fase CaAl2 quese forman por
la incorporación de calcio al caldo.
En este caso, la microestructura de colada de las tres aleaciones AZ31 con distintas
adiciones de CaO es similar y está constituida por dendritas de magnesio y diferentes
fases en el espacio interdendrítico, que se distinguen por su morfología, tamaño y
composición.
Figura: Tamaño de grano y e (%) de las aleaciones AZ31+%CaO

a b

c
Figuras a, b y c. Microestructuras de las aleaciones AE31 + %CaO a 350°C mostrando el tamaño de grano
La incorporación del calcio a la aleación modifica la naturaleza de las fases que
solidifican, reemplazándose la fase Mg17Al12 por la fase CaAl2 y la fase ternaria
Ca2Mg6(Zn+Al)

El tamaño de grano de los dos materiales extruidos es bimodal caracterizado por áreas de
grano grueso y otras de grano muy fino completamente recristalizado, tal y como se
comprueba en las micrografías ópticas de la figura. Con el fin de establecer la influencia
del contenido de CaO en la microestructura de las aleaciones, se calculó el tamaño
promedio de grano por el método de intercepción lineal. Los resultados, listados en la
tabla., indican que la temperatura de extrusión ejerce una gran influencia en el tamaño de
grano cuando el CaO se añade en bajas concentraciones. Así en el caso de las aleaciones
con 0,5 y 1% CaO, el tamaño de grano de las aleaciones extruidas a 350 °C es el doble del
de los materiales extruidos a 300 °C.
Además, contenidos crecientes de CaO producen un refinamiento microestructural
importante en el caso de las aleaciones coladas y extruidas disminuyendo desde 18 mm,
para la aleación con 0,5% CaO extruida a a 350 o C, hasta 6 mm en el caso de la aleación
con 1,5% Ca

- Extrusión
Se ha utilizado una amplia gama de aleaciones Mg–Al–Zn extruidos con contenido de Al
entre 1–8%. La aleación AZ61 se utiliza en el Reino Unido como una aleación ligera para
aplicaciones generales.

AZ61
Figuras a, b, c y d. Microestructuras de la aleación AZ61: a) Homogeneizada a 380ºC/12h, b) ECA, N=1,
c) ECA, N=4 y d) ECA, N=8
Se observa un grano inicial grueso de aproximadamente 50 um. Por otro lado, se
descarta la presencia de partículas de segunda fase Mg17Al12. Las marcas en forma de
agujas que se observan dentro de algunos granos de la figura “a” son trazas de
maclas que se han generado en la superficie como consecuencia del pulido. Las
siguientes microestructuras muestran el procesado por ECA deformadas a rotura a 250
ºC/5.10-4 s-1. Para una pasada por ECA (N=1) se observa que la microestructura dada
en la figura “b” está parcialmente recristalizada. En las zonas recristalizadas se observa
la formación de nuevos (sub)granos que encierran una fina precipitación. Estos
precipitados se localizan, mayoritariamente, en las (sub)fronteras. Las zonas blancas
de la figura corresponden a los granos originales que no han sido recristalizados
durante ECA.
En la figura 2c se muestra la microestructura para N=4. Se observa que la
microestructura está totalmente recristalizada. No obstante, las (sub)fronteras de
(sub)grano están curvadas de forma irregular. Se sugiere que, para una pasada, N=1,
la microestructura puede considerarse como una estructura muy deformada de
(sub)granos y/o celdas, conteniendo el material una considerable
fracción en volumen de fronteras de bajo ángulo. Consecuentemente, a medida que el
número de pasadas aumenta de N=2 a N=8 es de esperar que el ángulo de
desorientación aumente por incorporación de dislocaciones en las (sub)fronteras y/o
paredes de las celdas. La microestructura se transforma, pues, durante la extrusión, de
una estructura de (sub)granos con fronteras de bajo ángulo a otra estructura con
fronteras de gran ángulo, sin cambio apreciable en el tamaño de (sub)grano. Esta
evolución microestructural es típica de la recristalización continua. Efectivamente,
para N=8 pasadas, se revelan, claramente, las fronteras de grano tal como ilustra
la figura 2c. El tamaño de grano es pequeño, del orden de 5 μm, y es de esperar que
el material muestre, bajo ciertas condiciones de temperatura y velocidad de
deformación, un comportamiento superplástico.
Sin embargo, esta muestra de aleación AZ61 presentada se ha observado que las fronteras
de grano que resultan del procesado por ECA son mayoritariamente irregulares, muy
curvadas y/o onduladas como se puede observar en las microestructuras. Estas FG son
obstáculos para la deformación lo que llevaría a una concentración de tensiones local y
por tanto a la fractura prematura del material.

ECA: Extrusión en canal angular

- Otras aleaciones
AE44
Los componentes de motores de automóviles fabricados con aleaciones de magnesio se
utilizan a temperaturas elevadas de 150 °C a 200 °C. Esto ha motivado el desarrollo de
una nueva aleación resistente a la fluencia [2÷5]. Para mejorar las propiedades mecánicas
a temperatura elevada, se añaden elementos de tierras raras y estroncio a las aleaciones de
Mg-Al. Por ejemplo, la resistencia a la fluencia de la aleación AE44 (Mg-4Al-4RE)
mejora considerablemente debido a la formación de precipitados de Al11RE3 y Al2RE
altamente estables térmicamente y la supresión completa de la fase Mg17Al12.
La aleación AE44 pertenece a la serie Mg-Al-RE, donde las siglas RE corresponden a
tierras raras (rare earth). Dichos elementos son agregados para suprimir la precipitación
de la fase Mg17Al12 producto de la reacción eutéctica. En este tipo de aleaciones, las
tierras raras son agregadas en forma de mezclas, con combinaciones entre La, Ce, Pr y
Nd; sin embargo, el elemento predominante será el responsable de los precipitados
encontrados en la zona interdendrítica.

Microestructura de la aleación AE44 Detalle de una dendrita parcialmente hexagonal

En la primera microestructura se presenta a la aleación AE44 tomada mediante un


microscopio óptico, en la cual la fase primaria o -Mg presenta una morfología de
transición entre celular y dendrítica. En la segunda, se presenta el detalle de una
dendrita, cuyos brazos primarios tienden a la formación de una estructura parcialmente
hexagonal, sin embargo, por el bajo contenido de aluminio (3,59%wt) la estructura
dendrítica no está completamente desarrollada.
Durante la solidificación de este tipo de aleaciones, la fase primaria de Mg-α se forma a
partir del líquido a temperaturas cercanas a 630°C, mientras que las tierras raras son
segregadas preferencialmente hacia la intercara sólido-líquido debido a su baja
solubilidad en magnesio, donde se combinan con el aluminio para formar precipitados
como los encontrados en la aleación en estudio: Al11RE3, Al4RE y/o Al2RE
AZ80
Composición: Mg-8,2%Al-0,46%Zn-0,13%Mn-0,01%Si-<0,001%Cu-0,004%Fe,
<0,30% otros.

Microestructura de la aleación Mg-8Al

Procesado: Tratamiento térmico de homogeneización para obtener un tamaño de grano


inferior a 200 μm
La aleación muestra una microestructura de granos de matriz α-Mg y granos de un
agregado laminar α-Mg + β-Mg17Al12, en mayor proporción, y que se ha formado como
consecuencia de una transformación celular en estado sólido.
APLICACIONES PRINCIPALES
Todas las ventajas ofrecidas por el magnesio y sus aleaciones posibilitan potencialmente
una serie de aplicaciones en los diferentes sectores de la industria.
Su uso como elemento aleante en las aleaciones de aluminio es el más importante,
mientras que las aleaciones de magnesio de moldeo ocupan un 30% y las de forja tan sólo
un 1%. Dentro del 10% referido a otros usos del Mg cabe destacar su utilización en
flashes fotográficos, bombas incendiarias, señales luminosas y como desoxidante en la
fundición de metales.

Usos primarios del Magnesio.

De forma general, las principales aplicaciones del magnesio se encuentran en:


- Aleaciones de magnesio para fabricar piezas fundidas para la industria aeronáutica,
aeroespacial, naval y más recientemente del automóvil. Este último caso, con un muy alto
crecimiento anual.
- Como aleante en las aleaciones Al-Mg.
- Elemento de sulfurización del acero.
- Agente nodulizante en las fundiciones de hierro nodulares.
- Ánodo de sacrificio en protección catódica de estructuras de acero.
- Reductor en la obtención de metales como el Ti, Zr, U, Be.
- En forma de compuestos, sales y óxidos es utilizado en productos químicos y
farmacéuticos, cerámicos y refractarios y en forma de aleación, en prótesis y equipos para
discapacitados.
- Fabricación en la industria del ciclismo, motociclismo y de competición
automovilística.
- En la industria militar (pólvora, cohetes, bengalas, elementos portátiles parasoldados,
partes de helicópteros, de buques y aeronaves).
- Fabricación de piezas y carcasas para la industria electrónica (celulares,
computadoras portátiles, relojes, cámaras fotográficas, televisores planos).

a) Industria aeronáutica y aeroespacial


La industria aeroespacial ha reconocido desde hace tiempo los beneficios que se
derivarían de la reducción de peso mediante el uso de aleaciones de magnesio tanto de
forja como de moldeo para la producción de componentes. Las principales propiedades
requeridas son; ligereza, elevada relación resistencia/peso y buena resistencia a la
corrosión. También se busca mejorar el rendimiento tanto a elevadas temperaturas como
en entornos agresivos.
Las aleaciones de magnesio se utilizan para las cajas de transmisión en los helicópteros,
en concreto la aleación WE43 se utiliza en el Eurocopter EC120, en aviones tanto civiles,
que llevan aleaciones de magnesio en motores y cajas de cambios, como militares, donde
las aleaciones de magnesio se usan para las cajas de transmisión en el Eurofighter
Typhoon, el Tornado y en el avión de combate F–16. Otra utilización es para
componentes de satélites.
Las aplicaciones aumentarán si se reduce el coste del magnesio, que es aproximadamente
dos veces el del aluminio.

b) Industria automotriz
El uso del magnesio como material ligero en la industria de la automoción tiene una
larga tradición.
Las aplicaciones de las aleaciones de magnesio en automoción han ido en aumento
como método de reducción de peso, que permite a su vez un ahorro de combustible,
reducción de emisiones, ruido y vibraciones. Por ejemplo, se están produciendo gran
cantidad de componentes que presentan formas complicadas, como los armazones de los
asientos o la estructura de los volantes. Otras aplicaciones incluyen llantas, tapas de
alternador y cajas de cambios.
En Europa, el aumento en el uso del magnesio como material ligero estructural está
liderado por el grupo Volkswagen, aunque otras empresas importantes también lo
utilizan, como BMW, Ford, Mercedes Benz, Jaguar, Aston Martin, etc. EnNorteamérica
el uso del magnesio para aplicaciones en automoción está másavanzado, se usan hasta
26 kg de aleación de magnesio por vehículo, mientras que enEuropa se usan unos 14 kg.
Lo que hace incluso más valiosas a las aleaciones de magnesio, es su mayor fluidez
cuando están fundidas en comparación con otros materiales. Esta característica se
aprovecha para disminuir el peso de las piezas de dos maneras. Por un lado, permite
disminuir el espesor de las paredes de ciertas piezas que no tienen problemas de
resistencia, sino de espesor mínimo necesario para que el material fundido llene
correctamente el molde (cárter inferior o carcasa del cambio). Y, por otro lado, permite
fabricar de una sola vez piezas con formas complicadas, que de otra manera requieren
soldaduras posteriores para dar la forma final. Un ejemplo de esto son las armaduras de
los volantes, en las que se fabricaba el aro y los radios por separado para unirlos mediante
soldadura. También tiene aplicación en brazos de suspensión, llantas o paneles de la
carrocería. Por tanto, el magnesio puede simplificar y abaratar el proceso, aunque se trate
de una materia prima más cara.

c) Industria electrónica
El sector de la electrónica de consumo demanda piezas moldeadas de complejas
características y paredes muy delgadas, pero que a la vez mantengan la resistencia a los
impactos, rigidez, protección y disipación de calor que son características inherentes al
magnesio.
Los ordenadores portátiles y teléfonos móviles pueden incorporar una carcasa de aleación
de magnesio que proporciona protección, ya que el magnesio posee una elevada capacidad
de amortiguamiento y es resistente al impacto. Además, mantiene la
estabilidad dimensional. Como ejemplo de marcas comerciales que incorporan el Mg en
sus productos se encuentran Sony y Toshiba.

d) Industria de consumo
La utilización de las aleaciones de magnesio se ha evaluado para muchas aplicaciones en
diferentes tipos de equipos deportivos, como por ejemplo palos de golf, esquís, patines,
bicicletas, etc. Este campo se caracteriza por un alto interés en nuevos materiales ya que
siempre se busca mejorar el rendimiento.
El uso de un material estructural se rige por una serie de factores, entre ellos factores
mecánicos, propiedades físicas y fundamentalmente el coste, que se refiere en parte ala
disponibilidad.

e) Pirotecnia
El magnesio ha sido ampliamente utilizado en la industria fotográfica del siglo pasado
debido al brillo que produce el polvo de la aleación de magnesio con un 30% del Al, el
cual es más adecuado que la luz natural para las películas fotográficas. También es muy
utilizado en fuegos de artificio para generar luz blanca.

f) Metalurgia
Una de las aplicaciones en el campo metalúrgico es su papel para conseguir fundiciones
nodulares de hierro, donde el magnesio tiene papel de desulfurante y ayuda a obtener
grafito esferoidal, mejorando la ductilidad y resistencia.
Ejemplos de aplicaciones de materiales de Mg.
NORMAS
No existe un código internacional para designar las aleaciones de magnesio y sus estados de
tratamiento, aunque se tiende a adoptar internacionalmente el método de designación propuesto
por la ASTM (American Society for Testing Materials) en 1948, el cual queda resumido en la
siguiente tabla.

Ejemplo: De la siguiente aleación AZ63-T4. Indicar los elementos presentes, así como el % en el
que se encuentran y el tratamiento al que ha sido sometido.
La aleación AZ63-T4, sería una aleación de magnesio con valores de aluminio y zinc próximos al
6% y 3% respectivamente, a la que se le ha aplicado un tratamiento térmico de solubilización.

FUTURO DEL MATERIAL


La Asociación Estadounidense de materiales para la Automoción –USCAR- es muy optimista
respecto a la introducción del magnesio en el sector y estima que en breve este elemento químico
puede sustituir al acero y al aluminio. La organización estadounidense ha hecho números y
considera que por cada 1.000 kilos de acero y 260 de aluminio se utilizarán 700 de magnesio.
El gran objetivo que se persigue al usar magnesio en la fabricación de un vehículo es aligerar su
masa para lograr, entre otras ventajas, una mayor potencia, velocidad y seguridad, disminuyendo,
sin embargo, el consumo del coche. La USCAR ha precisado que calculan un ahorro de
combustible por el uso de aleaciones de magnesio en la carrocería que podría oscilar entre el 9%
y el 12%.

General Motors ha presentado parte de sus pruebas realizadas con piezas fabricadas con
aleaciones de magnesio, como la parte interior de la tapa de un maletero que no solo se ha
mostrado resistente y segura, sino que además pesa un kilo menos que si estuviera hecha solo con
acero. La pieza ha superado sin modificaciones 77.000 golpes robotizados e impactos por caída
de un cuerpo de 250 kg de masa, además de resistir 10 semanas consecutivas de pruebas de 24
horas con exámenes de sal, un 100% de humedad y temperaturas extremas.

Las pruebas sobre el magnesio y sus avances apuntan a que ha llegado su momento definitivo para
convertirse en un material habitual que se usará de forma masiva en los coches no solo en sus
motores, sino también en sus carrocerías. Las aleaciones de magnesio harán posibles coches más
ligeros, más seguros y eficientes.

ALEACIONES DE MAGNESIO: UNA ALTERNATIVA POTENCIAL EN LA


FABRICACIÓN DE IMPLANTES BIOMÉDICOS

Se ha postulado al magnesio como una alternativa prometedora debido a sus características


especiales. El Mg es un elemento no tóxico, esencial en muchas de las funciones de biológicas de
los seres humanos; tiene un efecto terapéutico aprovechado en el tratamiento de anomalías como
hipertensión, depresión, dolor, entre otros, e influye en el factor de crecimiento de nuevo tejido
óseo.
ACTUALIDAD

Europa reactivaría producción de magnesio en 2025

“La lata de aluminio tal como la conocemos y las alas de un avión de pasajeros moderno de
Airbus no existirían sin el magnesio”, dijo Alan Clark de CM Business Consulting.

La iniciativa demandaría una inversión de hasta 2.000 millones de euros y buscaría reducir la
dependencia de China.
El tema ha cobrado importancia para Europa, que consume una quinta parte del suministro
mundial de magnesio, desde que Occidente impuso sanciones a Rusia tras su invasión de Ucrania
el 24 de febrero, sin embargo, Rusia fue el cuarto mayor productor de magnesio del mundo el año
pasado, con una producción estimada de 21.000 toneladas.
Aunque las importaciones de Europa desde Rusia han sido modestas y el magnesio no está
sancionado, el aislamiento de Rusia no lo descarta como una posible alternativa en caso de que se
corten los suministros chinos.
A la Comisión, el ejecutivo de la UE le preocupa que cualquier caída en los envíos desde China,
que suministra más del 90% del magnesio al bloque, pueda frenar la producción de automóviles,
piezas de aviones y otros productos que dependen del mineral.
Los suministros de China cayeron a fines del año pasado, disparando los precios en Europa y
enfocando a la UE en los esfuerzos para asegurar los suministros de cosecha propia.Esto debido a
los esfuerzos del gobierno chino para frenar el consumo de energía

“14 megavatios de electricidad son necesarios para la producción de 1 ton de aluminio esto podría
ser utilizado para dar electricidad a una casa durante más de 3 años, sin embargo, el magnesio
consume casi 3 veces más energía, por lo que no es extrañarse que China haya reducido su
producción en ese sector”

Para este año (2022) se reanudaron los envíos chinos a Europa, pero los responsables políticos de
la UE se dieron cuenta de la necesidad de reactivar la producción.
CONCLUSIONES

● El magnesio es uno de los 10 elementos más abundantes en la corteza terrestre, sin


embargo no lo encontramos en estado libre.
● El magnesio comercial no se utiliza para aplicaciones estructurales. Sin embargo para
su uso en ingeniería se crean aleaciones que contienen una serie de elementos
diferentes, el propósito de estas adiciones de aleación es para mejorar la resistencia y
las propiedades del magnesio.
● Magnesio uno de los metales con mayor capacidad de absorción del hidrógeno, lo cual
beneficiaría en futuras aplicaciones industriales como la Aleación Mg-Al como
contenedor de combustible.
● Por sus propiedades como factor influyente en el crecimiento del tejido óseo, se
emplean aleaciones de magnesio para la fabricación de implantes ortopédicos.
● El magnesio a comparación de materiales como aluminio, acero o plástico presenta
notorias ventajas por lo cual se viene implementando en las diferentes industrias, sin
embargo se siguen haciendo investigaciones para superar su principal desventaja la
cual es la corrosión que se presentan en sus aleaciones
● A través de los años, la creciente concienciación social de la necesidad de ahorrar
energía y reciclar, la presencia de normativas medioambientales relativas al nivel de las
emisiones de gases contaminantes que pueden liberar los medios de transporte sean
cada vez más restrictivas, ha motivado que el sector aeronáutico y del automóvil hayan
afrontado el reto de disminuir el peso de los componentes, mediante el empleo de
materiales más ligeros como es el caso del magnesio.
● Las aleaciones AZ80 y AZ91D contienen fase β–Mg17Al12 en su microestructura.
● Las aleaciones de magnesio se caracterizan por ofrecer la mejor relación resistencia-
peso de todos los metales estructurales.
Referencias

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https://nanopdf.com/download/el-magnesio-y-sus-aleaciones-historia_pdf
Berrio-Betancur, L. F., Echeverry - Rendón, M., Correo - Bedoya, E., Zuleta Gil, A. A., & Robledo
Restrepo, S. M. (2017). Desarrollo de la industria de aleaciones de magnesio en Colombia -
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MAGNESIO AE44. Obtenido de https://www.coursehero.com/file/93575729/80-Article-Text-
426-1-10-20200706pdf/

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