UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

ÁREA DE CONOCIMIENTO DE AGRICULTURA

DISEÑO DE EQUIPOS
Tema 1: Introducción al diseño mecánico de equipos de procesos

Integrantes:
Br. Odalis Gabriela Castillo Morán
Br. Jeferson Isaac Luquez Blanco
Br. Aarón David Navarro Ulloa
Br. José Ricardo Rojas Briceño
Br. Janice Karen Romero Flores
Br. Pedro José Sirias Castillo
Br. Jorge Manuel Vallecillo Méndez
Br. Lenia Patricia Velásquez López

Managua, Nicaragua
Mayo, 2024
 ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
II. DISEÑO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS .................................................................... 2
2.1. Importancia del sistema de tuberías ......................................................................... 2
2.2. Especificación de tuberías ....................................................................................... 2
2.3. Disposición en planta ............................................................................................... 3
2.4. Análisis de flexibilidad de tuberías .......................................................................... 4
III. DISEÑO DE RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN ......................................... 5
3.1. Recipientes ............................................................................................................... 5
3.2. Reactores .................................................................................................................. 7
3.2.1. Reactores discontinuos o batch ........................................................................ 8
3.2.2. Reactores continuos .......................................................................................... 8
3.3. Columnas ............................................................................................................... 11
3.3.1. La alimentación procesada ............................................................................. 11
3.3.2. Cantidad de corrientes de producto y alimentaciones que tenga .................... 12
3.3.3. Tipo de contacto ............................................................................................. 12
Columnas de platos....................................................................................................... 12
3.3.4. Distribución y consideraciones hidráulicas para platos perforados................ 15
3.3.5. Columnas de relleno (En continuo) ................................................................ 16
3.3.6. Tipos de relleno .............................................................................................. 16
IV. DISEÑO DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO ............................................ 17
4.1. Tanques de almacenamiento sobre el suelo ........................................................... 17
4.4.1. Presión de Diseño ........................................................................................... 17
4.4.2. Diseño optimo del tanque ............................................................................... 18
4.2. Esferas .................................................................................................................... 19
4.3. Cigarros o “Bullets” ............................................................................................... 25
V. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS ...... 31
5.1. Intercambiadores de carcasa y tubos...................................................................... 32
5.1.1. Consideraciones generales para intercambiador de tubo y carcaza ................ 33
5.1.2. Suposiciones básicas para el modelaje ........................................................... 34
5.2. Intercambiadores de doble tubo (Fin Tube) ........................................................... 35
5.2.1. Tipos de arreglo .............................................................................................. 35
5.3. Aero-enfriadores .................................................................................................... 38
 5.3.1. Funcionamiento .............................................................................................. 38
5.3.2. Tipos de aero-enfriadores ............................................................................... 38
5.4. Intercambiadores de placas .................................................................................... 40
5.4.1. Funcionamiento .............................................................................................. 40
5.4.2. Componentes .................................................................................................. 40
5.4.3. Tipos de intercambiadores de calor según su operación ................................ 42
VI. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 43
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Ejemplos de suministros de fluidos para las especificaciones de tuberías ................ 2
Tabla 2 Selección del número y tipo de especificaciones ...................................................... 3
Tabla 3 Uso de tamaños de tuberías y tubos .......................................................................... 4
Tabla 4 Componentes de tanque esferico y su funcionamiento ........................................... 20
Tabla 5 Componentes de los tanques “bullet” ...................................................................... 25
Tabla 6 Ventajas y desventajas de los tanques tipo “bullet” ................................................ 26
Tabla 7 Especificaiones de diseño de tanques bullet ............................................................ 27
Tabla 8 Especificaciones de los materiales de diseño ......................................................... 27
Tabla 9 Factor de corrección debido a la corrosión.............................................................. 27
Tabla 10 Tensión longitudinal de tracción ........................................................................... 28
Tabla 11 Tensión longitudinal de compresión ..................................................................... 28
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Diagrama Flexibilidad y tensión vs tiempo a una elevada temperatura................... 4
Figura 2 Tipos de recipientes de acuerdo a su uso y forma .................................................... 6
Figura 3 Partes principales de los tanques .............................................................................. 7
Figura 4 Reactor discontinuo. Variación de la concentración de reactivos en función del
tiempo ..................................................................................................................................... 8
Figura 5 Reactor continuo tubular. Variación de la concentración de reactivos en función de
la longitud ............................................................................................................................... 9
Figura 6 Reactor tanque agitado continuo. Variación tipo escalón de la concentración de
reactivos ................................................................................................................................ 10
Figura 7 Reactor de lecho fijo .............................................................................................. 10
Figura 8 Reactor de lecho fluidizado. En el lado izquierdo las partículas están en reposo. En
el lado derecho, las partículas están actuando como un fluido, mientras los reactivos gaseosos
pasan a través del sólido ....................................................................................................... 11
Figura 9 Columna de alimentación procesada ...................................................................... 11
Figura 10 Principales variables mecánicas del plato ............................................................ 13
Figura 11 Esquema de los tipos de arreglo de los orificios en el área activa de un plato: a) en
un triángulo b) en cuadro ...................................................................................................... 13
Figura 12 Esquema general de caperuzas y principales variables mecánicas ...................... 14
Figura 13 Esquema general de una válvula de parales y variables mecánicas generales ..... 14
Figura 14 Geometría en un plano. A) Paso triangular equilátero B) Geometría de área del
bajante................................................................................................................................... 15
Figura 15 Determinación grafica del diámetro exterior del tanque ...................................... 18
Figura 16 Configuraciones de patas ..................................................................................... 22
Figura 17 Modelado del tanque ............................................................................................ 23
Figura 18 Campo de tensiones 1........................................................................................... 23
Figura 19 Campo de tensiones 2........................................................................................... 24
Figura 20 Geometría del modelo .......................................................................................... 24
Figura 21 Tensiones de Von Mises 1 ................................................................................... 24
Figura 22 Tensiones de Von Mises 2 ................................................................................... 25
Figura 23 Desplazamiento axial para caso de carga ............................................................. 28
Figura 24 Asentamiento para la carcasa ............................................................................... 29
Figura 25 Tensión de la membrana de Von Mises en el extremo del plato de carga ........... 29
Figura 26 Esfuerzo de membrana de Von Mises en carcasa para caso de carga .................. 29
Figura 27 Esfuerzo axial en la carcasa para el caso de carga ............................................... 30
Figura 28 Membrana de Von Mises más tensión de flexión en plato .................................. 30
Figura 29 Esfuerzo axial en el extremo del plato para el caso de carga ............................... 30
Figura 30 Tensión de la membrana de Von Mises en la boquilla para carga ....................... 31
Figura 31 Intercambiador de calor........................................................................................ 31
Figura 32 Esquema de un intercambiador de calor de coraza y tubos (un paso por la coraza y
un paso por los tubos) ........................................................................................................... 32
Figura 33 Disposiciones del flujo en pasos múltiples en los intercambiadores de calor de
coraza y tubos ....................................................................................................................... 33
Figura 34 Representación de un intercambiador de tubo y carcaza ..................................... 34
Figura 35 Intercambiador de doble tubo............................................................................... 35
Figura 36 Disposición de los fluidos en el arreglo en paralelo ............................................ 36
Figura 37 Perfil de temperaturas a lo largo del arreglo en paralelo ..................................... 36
Figura 38 Disposición de los fluidos en el arreglo en contracorriente ................................. 37
Figura 39 Perfil de temperaturas a lo largo del arreglo en contracorriente .......................... 37
Figura 40 Intercambiadores por aire ..................................................................................... 39
Figura 41 Componentes de un intercambiador de calor de placas ....................................... 41
Figura 42 Distribución de fluidos ......................................................................................... 41
Figura 43 Dirección del flujo en intercambiadores de calor ................................................ 42
I. INTRODUCCIÓN
La industria química representa un importante sector en el mundo actual. Su impacto en la
económica y en el estándar de vida moderno es evidente. Esta industria opera bajo un escenario
económico y un ambiente competitivo en donde existen fuertes interrelaciones entre componentes
industriales, además que debe adaptarse constantemente a los cambios de mercados y patrones de
desarrollo. (Jimenez Gutierrez, 2003).

El diseño en ingeniería consiste en una secuencia de actividades realizadas para definir

completamente una idea, sistema o dispositivo. El diseño moderno es un proceso de ingeniería de
toma de decisiones. Debido a este tipo de complejidades y presiones, se está adoptando el enfoque
de mejorar el proceso de diseño. Esto se logra mediante el uso de herramientas CAD (Diseño
asistido por computadora), CAM (Manufactura asistida por computadora), y el uso de equipos
multidisciplinarios. (Vanegas Useche, 2018).

Vanegas (2018) afirma que existen muchos modelos que se han propuesto para representar el
proceso de diseño, estos resultan ser complejo y no se rigen a un esquema, estos modelos suelen
ser:

• Exploración de alternativas
• Generación de ideas
• Evaluación de alternativa
• Desarrollo y comunicación del diseño

En la presente investigación, se explorará los fundamentos del diseño mecánico de equipos de

procesos, destacando la importancia de un enfoque integrado que considere los aspectos técnicos
y prácticos expuestos en los casos de estudio investigados para cada equipo o sistema.

1
II. DISEÑO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS
El diseño de sistemas de tuberías es el proceso de planificación y creación de redes de tuberías
para el transporte de fluidos (líquidos, gases o vapores) en diferentes aplicaciones industriales,
comerciales y residenciales. Este proceso implica la selección de materiales, el dimensionamiento
de las tuberías, la determinación de rutas y la integración de componentes auxiliares como
válvulas, bombas y accesorios (Prismacim, 2022).

2.1. Importancia del sistema de tuberías

El diseño de tuberías es una parte fundamental en los proyectos de ingeniería que se desarrollan
en plantas de proceso. Gracias al diseño de tuberías aplicado a un proyecto, se pueden desarrollar
procesos eficientes para transportar fluidos y gases de manera segura a través de plantas
industriales. El diseño óptimo de un sistema de tuberías puede maximizar el uso del espacio,
facilitar su construcción e instalación, minimizar el mantenimiento, mejorar la accesibilidad y
aumentar su rendimiento general (Engineered technologies, 2023).

2.2. Especificación de tuberías

Las especificaciones de tubería junto con los dibujos de tuberías (isométricas y planos de plantas),
facilitan todos los datos necesarios para la compra y elección de un sistema de tuberías (Rase,
1963).

El primer paso a seguir en la preparación de las especificaciones es hacer una lista de todos los
fluidos que han de ser manejados y las condiciones de operación para cada fluido (Tabla 1). El
estudio de esta lista permitirá establecer una serie de ciertas categorías lógicas, dentro de las cuales
pueden ser divididas las especificaciones en función de la presión y la temperatura de operación y
los materiales de construcción (Rase, 1963).

Tabla 1 Ejemplos de suministros de fluidos para las especificaciones de tuberías

Fuente: Rase, 1963

2
Se debe preparar una lista de fluidos para ser usadas en conjunciones con los materiales a usar,
con el fin de desarrollar un proyecto de especificación (Tabla 2).

Tabla 2 Selección del número y tipo de especificaciones

Fuente: Rase, 1963

2.3. Disposición en planta

Los sistemas de tuberías de plantas industriales como son las refinerías, petroquímica. Etc.
Constituyen una parte muy importante del equipo necesario para la realización de los procesos
químicos, ya que en términos generales constituyen alrededor del 60% del total del equipo de una
planta. Una etapa necesaria en el diseño de dichos sistemas de tuberías lo constituye el análisis de
flexibilidad en la determinación de fuerzas y esfuerzos originados por los efectos de: expansión o
contracción térmica, peso propio, presión interior o externas, viento efectos sísmicos, vibraciones
por excitación de equipos, interconectados, condiciones de operación, cíclica, etc.

Una planta de proceso está constituida en gran parte por elementos tubulares, conocidos como
tubos y tuberías. La función principal de estos elementos es la movilización en su interior de

3
materiales sólidos, líquidos o gaseosos. En la Tabla 3 se presentan los usos de tamaños de tuberías
y tubos utilizados en plantas de proceso, así como también sus diámetros nominales y espesores.

Tabla 3 Uso de tamaños de tuberías y tubos

Fuente: Rase, 1963

2.4. Análisis de flexibilidad de tuberías

La flexibilidad de un material se define como la propiedad que tiene el elemento para deformarse
dentro de su límite elástico por efecto de cargas externas. Sin que exista peligro de ruptura.

Figura 1 Diagrama Flexibilidad y tensión vs tiempo a una elevada temperatura

Fuente: Fonseca Pinzón, 2018

En la figura se muestra el resultado de una probeta sometida a una deformación determinada a

elevadas temperaturas. En este caso el esfuerzo va disminuyendo a medida que transcurre el tiempo
(Fonseca Pinzón , 2018).

En un sistema de tuberías se define como Stress y es la condición de presentar expansiones o

contracciones térmicas, esto sin causar aumentos considerables de cargas en los accesorios uniones
o en las tuberías. Las cargas externas que se pueden presentar en las tuberías y se deben someter a
estudio son los efectos térmicos, sostenidos y ocasionales.

4
 El propósito del análisis de flexibilidad (stress), es probar que el arreglo de tuberías, cumple con
los requisitos establecidos por el cliente, normas internacionales, estándares y observaciones por
los vendor´s de equipos y accesorios, logrando que la disposición geométrica sea capaz de absorber
las contracciones o dilataciones térmicas. Efectos dañinos que estas cargas pueden ocasionar:
✓ Esfuerzos excesivos en tuberías, accesorios, soportes, estructuras y equipos.
✓ Fugas en juntas bridadas o uniones.
✓ Fatiga de materiales.
✓ Deformaciones excesivas en tuberías y boquillas de equipos.
✓ Efectos de resonancia en los sistemas sometidos a vibraciones.
De acuerdo a las normas ANSI existen cuatro tipos de esfuerzos que deben ser verificados para
asegurar que no ocurran fallas en las tuberías debido a esfuerzos excesivos:

1. Los esfuerzos circunferenciales debidos a la presión, con los cuales se escoge el espesor o
Schedule de la tubería. Este cálculo lo efectúa el grupo de ingenieros que hacen las
especificaciones de tuberías, específicamente el grupo de materiales.

2. Esfuerzos sostenidos o primarios: Son aquellos esfuerzos longitudinales que se producen por
cargas sostenidas, tales como: pesos de la tubería, aislamiento, fluido, fuerzas (concentradas o
distribuidas), momentos aplicados y presión.

3. Esfuerzos por expansión o secundarios: Son aquellos producidos por las reacciones que se
generan en las restricciones (guías, anclajes, etc.) impuestas al sistema de tuberías ante la
expansión o contracción del material debido a los cambios de temperatura en dicho sistema.

4. Esfuerzos ocasionales o terciarios:

Como su nombre indica, se presenta bajo la acción de agentes eventuales como:

• Viento
• Sismo
• Descargas de alivios
• Golpes de ariete
• Vibraciones

III. DISEÑO DE RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN

3.1. Recipientes
Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de almacenar un
fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o externa, independientemente de su forma y
dimensiones (Tirenti, 2014).

5
Los factores que influyen en la elección del tipo son la función y ubicación del recipiente, la
naturaleza del fluido que tiene que almacenar, la temperatura y presión de operación y su capacidad
para almacenar el volumen necesario en el proceso (Tirenti, 2014).

De acuerdo a Estrada (2001) los diferentes tipos de recipientes a presión que existen se clasifican
de la siguiente manera:
• Por uso
− De almacenamiento: Sirven únicamente para almacenar fluidos a presión, y de acuerdo
con su servicio son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día,
tanques acumuladores, etc.
− De proceso: Tienen múltiples y muy variados usos, entre ellos podemos citar los
cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de destilación, etc.
• Por su forma
− Cilíndricos: Pueden tener, en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la
temperatura de los fluidos según el caso. Se clasifican a su vez en:
▪ Horizontales
▪ Verticales
− Esféricos: Se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se
recomiendan para almacenar grandes volúmenes a altas presiones.

En la Figura 2 se resume lo mencionado anteriormente:

Figura 2 Tipos de recipientes de acuerdo a su uso y forma

Fuente: Estrada, 2001

Para definir la geometría de un recipiente sometido a presión, se utiliza el diámetro interno del
equipo y la distancia entre líneas de tangencia. Se utiliza el diámetro interno del equipo ya que,
desde el punto de vista de procesos, es la referencia válida (Tirenti, 2014).

6
Por lo que se tiene:
• Línea de Soldadura: punto en el cual la envolvente y el cabezal se sueldan
• Línea de Tangencia: punto en el cual comienza la curvatura del cabezal

Figura 3 Partes principales de los tanques

Fuente: Tirenti, 2014

Dependiendo del método de fabricación, los cabezales vienen provistos de un faldón recto. Por
otro lado, para establecer la longitud del equipo (sin tener en cuenta los cabezales), se utiliza la
distancia entre líneas de tangencia, ya que esta distancia no depende del método de fabricación del
cabezal. Es muy poco frecuente que la línea de soldadura y la de tangencia coincidan (Tirenti,
2014).

Dependiendo del método de fabricación, los cabezales vienen provistos de un faldón recto. Por
otro lado, para establecer la longitud del equipo (sin tener en cuenta los cabezales), se utiliza la
distancia entre líneas de tangencia, ya que esta distancia no depende del método de fabricación del
cabezal. Es muy poco frecuente que la línea de soldadura y la de tangencia coincidan (Tirenti,
2014).

3.2. Reactores
Los reactores pueden clasificarse, según el grado de mezclado, en reactores de mezcla perfecta y
reactores de flujo pistón (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

En los primeros, también llamados reactores tanque agitados y donde el recipiente de reacción
generalmente es de forma esférica o cilíndrica de aproximadamente igual diámetro que alto, la
mezcla reaccionante se encuentra perfectamente agitada, de tal manera que en cualquier lugar
espacial las propiedades intensivas son iguales. En cambio, en los reactores de flujo pistón, son
conocidos como tubulares porque asumen la forma de un tubo, donde la mezcla reaccionante fluye

7
de un extremo al otro del mismo como si fuera un pistón, no efectuándose ningún mezclado en la
dirección del flujo (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

Los sistemas tanque agitados pueden ser operados en forma discontinua, continua o también en
forma semicontinua, mientras que los tubulares son siempre continuos (Castro, de Miguel, Garetto,
& Sad, 2020).

3.2.1. Reactores discontinuos o batch

En éstos, la masa reaccionante es procesada en forma intermitente en recipientes tales como
tanques o autoclaves en los que la masa reaccionante es agitada y mezclada de tal manera que
puedan considerarse uniformes la composición y la temperatura en todas las coordenadas
espaciales en cada instante. Además, ningún material es suministrado o extraído del recipiente
durante el ciclo de reacción (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

Los reactores discontinuos o tipo batch se usan usualmente cuando una compañía quiere producir
una gama de productos que involucran diferentes reactivos y condiciones de operación del reactor.
Entonces ellos usan el mismo equipo para estas reacciones (Olarte, 2015).

Figura 4 Reactor discontinuo. Variación de la concentración de reactivos en función del

tiempo
Fuente: Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020

3.2.2. Reactores continuos

En los reactores operados en forma continua hay un flujo continuo de reactivos a través del
recipiente de reacción y salida también continua de productos y reactivos residuales. La
característica fundamental es que no hay variación en las propiedades del sistema en función del
tiempo (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

En la operación continua se utilizan el reactor tubular y el reactor tanque agitado, que presentan
características esencialmente distintas (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

8
El reactor tubular es llamado así porque en la generalidad de los casos adopta la forma de un tubo.
Sin embargo, se considera como tal a cualquier reactor operado en forma continua en donde hay
un movimiento estacionario de la masa reaccionante en una dada dirección espacial y en donde no
se intenta inducir mezclado entre elementos de fluidos situados en diferentes puntos a lo largo de
la dirección del flujo. Es decir, es el tipo de reactor continuo donde el fluido se mueve a través de
él en forma similar a un pistón (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

Los reactores de flujo pistón se caracterizan por una variación continua de la concentración de los
reactivos en la dirección del flujo. Son usados en muchas reacciones en fase gas en gran escala y
también para ciertas reacciones líquidas. Son también ampliamente usados para reacciones
catalíticas (Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020).

Figura 5 Reactor continuo tubular. Variación de la concentración de reactivos en función

de la longitud
Fuente: Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020

El reactor tanque continuo generalmente adopta la forma de un tanque cilíndrico o esférico, que
puede ser abierto o cerrado y con dispositivos para agitación. En la mayoría de los casos es
cilíndrico con fondo cónico para facilitar la descarga. El efecto producido por la agitación
corresponde a un salto en escalón de la concentración entre la corriente de entrada y el contenido
del reactor o corriente de salida.

9
 Figura 6 Reactor tanque agitado continuo. Variación tipo escalón de la concentración de
reactivos
Fuente: Castro, de Miguel, Garetto, & Sad, 2020

Según Olarte (2015), los reactores de lecho fijo son un tipo de reactor con un catalizador
heterogéneo se utiliza con frecuencia en la industria en la que fluyen los gases a través de un
catalizador sólido (que es a menudo con forma de pequeños gránulos para incrementar el área
superficial).

Figura 7 Reactor de lecho fijo

Fuente: Olarte, 2015

Un reactor de lecho fluidizado se utiliza algunas veces cuando las partículas del catalizador, que
son muy finas se colocan en una placa distribuidora. Cuando los reactivos gaseosos pasan a través
de la placa distribuidora, las partículas se van con los gases formando un fluido. Esto asegura muy
buena mezcla de los reactivos con el catalizador, con alto contacto entre las moléculas gaseosas y
el catalizador y una buena transferencia de calor. Esto da lugar a una reacción rápida y una mezcla
uniforme, reduciendo la variabilidad de las condiciones del proceso (Olarte, 2015).

10
 Figura 8 Reactor de lecho fluidizado. En el lado izquierdo las partículas están en reposo.
En el lado derecho, las partículas están actuando como un fluido, mientras los reactivos
gaseosos pasan a través del sólido
Fuente: Olarte, 2015
3.3. Columnas
Navas (2016), explica que existe una gran variedad de tipos de columnas de destilación en función
de las distintas separaciones para las que han sido diseñadas. Por tanto, se pueden clasificar de
muchas maneras. Teniendo esto presente se han clasificado según:

3.3.1. La alimentación procesada

Son aquellas cuya alimentación está compuesta por dos componentes:

Figura 9 Columna de alimentación procesada

Fuente: Skogestad y Postlehwaite, 2001

Este proceso ha sido estudiado por diversos investigadores y representa un problema

paradigmático de control de procesos. Las entradas del sistema son el flujo de alimentación F (feed
flow rate), la composición del flujo de alimentación zF (feed composition), el flujo de vapor V
(vapor flow rate), y el factor de reflujo L (reflux ratio). Típicamente, las variables manipuladas
son el factor de reflujo y el flujo de vapor, en tanto que las otras entradas se mantienen constantes,
y sus variaciones alrededor del valor nominal son consideradas como perturbaciones. Las salidas
del sistema son el flujo en el tope de la columna D, la composición en el tope de la columna xD,
el flujo en la base de la columna B, y la composición en la base de la columna xD. Las salidas de

11
interes (i.e., las variables controladas) son las composiciones en el tope y en la base de la columna,
y típicamente el objetivo de control es lograr un determinado porcentaje de pureza en la
composición en el tope de la columna y en la base de la columna. Este problema se conoce como
problema de control de composición dual y la configuración de Figura 1, denomina configuración
L-V (Skogestad, 2001).

3.3.2. Cantidad de corrientes de producto y alimentaciones que tenga

Columnas multicomponentes
Tienen una alimentación compuesta por tres componentes o más. Hay dos tipos: simple o con
múltiples extracciones. Navas (2016)

Columna simple
La columna simple es aquella que solo tiene una corriente de alimentación y dos de producto:
destilado y colas. Navas (2016)

Columna con múltiples extracciones

La columna con múltiples extracciones y alimentaciones puede tener varias alimentaciones en
distintas etapas para obtener un mayor grado de fraccionamiento; también puede presentar
múltiples extracciones, como por ejemplo las columnas que fraccionan la corriente de alimentación
en varios productos diferenciados; cuando hay un contaminante muy volátil en la alimentación e
interesa separarlo por cabeza y que el producto de interés sea un producto lateral; o también cuando
es necesario realizar enfriamientos o calentamientos intermedios a lo largo de la columna. Navas
(2016)

3.3.3. Tipo de contacto

Navas (2016) Hay dos tipos de contactos: por etapas o en continuo, el primero se consigue
utilizando columnas de platos, mientras que el segundo se consigue con el uso columnas de relleno.
Columnas de platos
La columna de platos tiene en su interior una serie de platos en los cuales se produce el contacto
entre la fase gas y la fase líquida. Generalmente se usa cuando el diámetro de la columna es
superior a 0,75 m y el número de etapas es mayor de 20 o 30. Navas (2016)

A la hora de su diseño son determinantes aspectos tales como los caudales de líquido y de vapor,
las condiciones de operación, el régimen de flujo deseado, diámetro y área del plato, tipo de plato,
superficie de burbujeo, área del bajante, número de pasos y espaciamiento entre platos, y por
último un diagrama preliminar que muestre la disposición de los platos y sus bajantes.
Los regímenes de flujo deben ser estudiados con mucho detenimiento, los dos más comunes son
el “spray regime” y el “froth regime” Navas (2016)

12
Uno de los aspectos importantes del diseño de platos para el contacto liquido-vapor es la
determinación de las características hidráulicas, debido a la influencia en su desempeño global y
en los costos de operación. Navas (2016)

La evaluación de la hidráulica del plato comprende aspectos como caídas de presión del gas y del
líquido, regímenes y limitaciones hidráulicas de operación, velocidades a través de los diferentes
dispositivos, tiempo de residencia y desempeño mecánico de los elementos de contacto entre otros.
Navas (2016)

Las principales variables mecánicas del plato se muestran en la siguiente figura:

Figura 10 Principales variables mecánicas del plato

Nomenclatura: W. Longitud del rebosadero, Wda. Longitud inferior del rebosadero, AD.
Área en la longitud inferior del rebosadero, AA. Área activa, área de la sección transversal,
Z. Distancia recorrida por el líquido a través del plato, dR. Distancia que no recorre el
líquido, DT. Diámetro total. Cano (2015)

Además de las anteriores, se debe tener en cuenta las especificaciones mecánicas de los elementos
de contacto. Las variables importantes, comunes a los elementos de contacto tradicionales, son:
diámetro de orificio, paso y arreglo geométrico. Cano (2015)

Figura 11 Esquema de los tipos de arreglo de los orificios en el área activa de un plato: a)
en un triángulo b) en cuadro
Nomenclatura: do. Diámetro del orificio, p. distancia entre orificios. Cano (2015)

13
En platos perforados estas son las únicas variables a consideración, mientras que en platos de metal
expandido se incluye la altura del proyector, que generalmente es estándar.
Para sistemas de contacto más complejos, aumenta el número de variables mecánicas por
especificar, como en el caso de las caperuzas. Cano (2015)

En la figura 12 se muestran esquemáticamente estas variables para una caperuza común

Figura 12 Esquema general de caperuzas y principales variables mecánicas

Nomenclatura: da. Distancia de la caperuza, hca. Altura de la caperuza, dT. Diámetro total
del orificio, do. Distancia interior de la caperuza, hcc. Área libre del faldón, hsh. Altura de
las ranuras. Cano (2015)

En el caso de las válvulas, no puede generalizarse más que unas cuantas especificaciones
mecánicas (densidad del metal, espesor de válvula, área de escape), debido a que cada uno de los
múltiples tipos cuenta con sus propias características. En la siguiente figura se indican algunas
especificaciones para una válvula de parales. Cano (2015)

Figura 13 Esquema general de una válvula de parales y variables mecánicas generales

Nomenclatura: Ao. Área de la torre, do. Distancia entre los platos, dr. Diámetro del
derramadero, dv. Diámetro de la válvula. Cano (2015)

14
Los platos de placas perforadas son fáciles de fabricar y no son costosos. Los agujeros que se
troquelan o barrenan (Más caro) en la placa metálica. Los platos de válvulas se diseñan para tener
mejores propiedades de rechazo que los platos perforados, por lo que son más flexibles cuando
varía la tasa de alimentación. Navas (2016)

3.3.4. Distribución y consideraciones hidráulicas para platos perforados

Los agujeros de un plato perforado no se distribuyen al azar. En su lugar se usa una pauta más
detallada para asegurar que los flujos de vapor y de líquido sobre el plato sean uniforme. El
diámetro de loa agujeros troquelados en el plato va de 1/8 a ½ pulgada. Los agujeros de 1/8
troquelados hacia arriba, con frecuencia se usan en operación al vacío para reducir el arrastre y
minimizar la caída de presión. En el funcionamiento normal, se troquelan los agujeros hacia abajo,
porque es más seguro para el personal de mantenimiento. En aplicaciones con ensuciamiento los
agujeros son de ½ pulgada o mayores. Para un servicio limpio, 3/16 de pulgada es una primera
proporción razonable para el diámetro de agujeros. Navas (2016)

La siguiente figura muestra la distribución común de plato con el paso triangular equilatero. La
región con agujeros debe estar a una distancia mínima de 2 a 3 pulgadas libres de la envolvente en
la columna y de la entrada al bajante. Se usa un espacio mínimo de 3 a 5 pulgadas antes del vertedor
del bajante, porque es importante permitir la separación de líquido y vapor. Como el flujo en el
plato es altamente turbulento, el vapor no va directo hacia arriba desde los agujeros. El área activa
entre agujeros se considera entre 2 y 3 pulgadas de la distancia de los agujeros de la periferia,
entonces el área hasta la envolvente de la columna es activa. La fracción de la columna ocupada
por los agujeros depende del tamaño del agujero, su paso, la distancia entre agujero, los espacios
libres y el tamaño de los bajantes. Navas (2016)

Figura 14 Geometría en un plano. A) Paso triangular equilátero B) Geometría de área del

bajante

15
3.3.5. Columnas de relleno (En continuo)
En las columnas de relleno la operación de transferencia de masa se lleva a cabo de manera
continua. La función principal del relleno consiste en aumentar la superficie de contacto entre el
líquido y el vapor, aumentar la turbulencia y por tanto mejorar la eficacia. A medida que aumenta
el tamaño del relleno disminuye la eficiencia de la transferencia de materia y aumenta la pérdida
de carga, por tanto, para determinar el tamaño óptimo de relleno habrá que llegar a un compromiso
entre estos dos factores Bernald (2011).

La columna de relleno tiene en su interior un relleno que permite un buen contacto entre la fase
gas y la fase líquida. Bernald (2011).

3.3.6. Tipos de relleno

Los elementos que componen el relleno pueden ser de diferentes tipos, escogidos según las
características requeridas por la operación de destilación: aleatorios o estructurados Bernald
(2011).

Aleatorios: este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de materiales resistentes a la
corrosión (metálicos, cerámicos o de plástico). Los rellenos más empleados eran los anillos Rashig
y las sillas o monturas Berl, pero ahora han sido reemplazados por otros más eficientes como los
anillos Pall, las monturas Intalox y los anillos Bialecki. Treybal (1999)

Estructurados: es bastante más caro por unidad de volumen que el relleno al azar, pero ofrece
mucha menos pérdida de carga por etapa y tiene mayor eficiencia y capacidad.

Los rellenos aleatorios suelen utilizarse en sistemas con bajo caudal de líquido y de gas ya que
evitan la formación de espuma; y también debido a su baja pérdida de carga (3-4 mbar por etapa
teórica equivalente) es posible su uso en sistemas a vacío, aunque no son los más recomendables.
Treybal (1999)

La selección del material de relleno se basa en criterios como resistencia a la corrosión, resistencia
mecánica, resistencia térmica y características de mojado. Además, es necesario disponer un
distribuidor de líquido en la parte superior de la columna para asegurar que el líquido moje de
manera uniforme todo el relleno y no se desplace hacia las paredes. Treybal (1999)

Los rellenos ordenados presentan una baja pérdida de carga (1,5-2 mbar por etapa teórica
equivalente) y una alta eficiencia, lo que los hace ser los más utilizados en sistemas a vacío y en
otros no espumosos con bajo contenido en sólidos. Treybal (1999)

16
 Por último, destacar que por problemas estructurales no se suelen usar estas columnas para
operaciones que requieran un diámetro de columna superior a 0,9 m y/o una altura de relleno
superior a 6 m.

IV. DISEÑO DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

4.1. Tanques de almacenamiento sobre el suelo
Según Jaramillo (2021) Los tanques de almacenamiento se utilizan comúnmente en las
instalaciones nucleares e industriales, específicamente para el almacenamiento de diferentes tipos
de líquidos como agua, aceite, petróleo, vino, químicos, entre otros. Además, el daño y colapso de
estas estructuras puede provocar la perdida de líquido contenido, generando pérdidas económicas
y riesgos ambientales.

Para el diseño y construcción de este equipo, se deben tomar como referencia las Reglas para la
construcción de recipientes a presión donde se brindan los parámetros de seguridad necesarios para
determinar las dimensiones del tanque, como la longitud, el diámetro, la presión de diseño, el
espesor y tipo de material. (Jaramillo, 2021).

Algunas características generales y propiedades mecánicas que comprenden los tanques de

almacenamiento son las siguientes:

• Capacidad de almacenamiento
• Temperatura de trabajo
• Presión de operación
• Presión de diseño
• Resistencia a la fluencia
• Esfuerzo ultimo a la tensión
• Módulo de elasticidad
• Coeficiente de conductividad térmica teórica

4.4.1. Presión de Diseño

Según Mantilla y Casallas (2015) Para el cálculo de la presión de diseño, el valor que se usa en las
ecuaciones para el cálculo de las partes del tanque es el siguiente:

• Para Po>300psi, entonces P=1.1Po

• Para Po<300psi, entonces P=Po+30psi
Donde P es la presión de diseño y Po la presión de operación.

17
4.4.2. Diseño optimo del tanque
Para el diseño del tanque, se establece una relación del diámetro con la longitud del mismo. La
ecuación que se emplea es la siguiente:
𝑃
𝐹=
(𝐶𝑆𝐸)
Ecuación 1: Relación entre el diámetro y longitud del tanque
Fuente: Mantilla & Casallas, 2015
Donde:
• P: Presión de diseño (psi)
• C: Corrosión máxima permitida (in). La corrosión máxima no puede exceder 176 del espesor
del material
• S: Valor del esfuerzo del material (psi/in)
• E: Eficiencia de la soldadura (adimensional)
• F: Relación entre el diámetro y longitud del recipiente (adimensional)

Figura 15 Determinación grafica del diámetro exterior del tanque

Fuente: Mantilla & Casallas, 2015
Conocer el diámetro exterior optimo es importante para calcular la longitud optima de acuerdo con
la siguiente ecuación:
4𝑉
𝐿=
𝜋𝐷2
Ecuación 2: Determinación de la longitud optima de un tanque.
Donde:
• L: Longitud optima del recipiente (mm)
• V: Volumen de trabajo (ft3 o L)

18
• D: Diámetro exterior optimo (mm)

Espinoza (2015) afirma que es importante destacar que la elaboración de un tanque de

almacenamiento, es un proceso que se puede dividir en dos etapas:

• Análisis y diseño
• Construcción y evaluación de calidad

El análisis y diseño son realizados por un especialista o un profesional de la ingeniería, los cuales
deben estar sujetos a seguir normas o estándares internacionales. En esta etapa generalmente se
utiliza software desarrollado en base a alguna de estas normas, los cuales asistirán a los
especialistas en los cálculos, revisión y validación. (Espinoza, 2015).

Luego de esto se procede a construir el tanque de almacenamiento, en esta etapa, debido a la

exigencia rigurosa de las normas, las empresas fabricantes se ven en la necesidad de realizar un
control de calidad en los diferentes procesos de fabricación, para validar la correcta ejecución de
los parámetros establecidos por el diseño y las normas utilizadas (Espinoza, 2015).

En cuanto a los controles de calidad, estos requieren que un usuario realice una revisión del tanque
en construcción in situ. Dicho usuario debe conocer la norma utilizada y los factores de control de
calidad que establece y que se tomaron en cuenta al momento de realizar el diseño, siendo los más
comunes los siguientes:

• Las condiciones ambientales a las cuales será expuesto el recipiente

• La sustancia, ya sea en estado líquido o gaseoso que será almacenado
• El material del cual será construido
• Las dimensiones
• La zona geográfica en la cual será instalado

4.2. Esferas
Un tanque esférico es un equipo de almacenamiento con una forma perfectamente redonda que se
asemeja a una esfera. A diferencia de los tanques cilíndricos o rectangulares tradicionales, la forma
esférica garantiza una distribución uniforme de la tensión en toda su superficie, lo que contribuye
a una mayor integridad estructural. Esta forma única también ofrece una resistencia inherente a las
fuerzas sísmicas, lo que la hace adecuada para regiones propensas a terremotos (Epcland, 2023).

19
De acuerdo a Epcland (2023) los tanques esféricos tienen varios componentes clave que garantizan
su funcionalidad e integridad. Estos componentes incluyen:

Tabla 4 Componentes de tanque esferico y su funcionamiento

Componente Función
Carcasa Distribuye la tensión de manera uniforme, asegurando
la integridad estructural.
Estructura de soporte Soporta el peso del tanque y su contenido.
Puertos de acceso y manjoles Permitir la entrada para mantenimiento, inspección y
reparaciones.
Boquillas y conexiones Proporcionar puntos para la entrada, salida de fluidos e
instrumentación.
Sistema de drenaje y ventilación Gestionar los flujos de líquidos y gases dentro del
tanque.
Fuente: Epcland, 2023
Las ventajas de estos equipos de almacenamiento son las siguientes:
• Integridad estructural: la forma esférica garantiza una distribución uniforme de la tensión,
mejorando la estabilidad y la resistencia.
• Huella reducida: Los tanques esféricos ocupan menos espacio en comparación con otros
tanques del mismo volumen, lo que los hace ideales para espacios limitados.
• Resistencia sísmica natural: la forma ofrece resistencia inherente a las fuerzas sísmicas, una
consideración crucial en regiones propensas a terremotos.
• Uso eficiente de materiales: los tanques esféricos requieren menos material por unidad de
volumen, lo que reduce los costos de construcción.
• Rendimiento térmico mejorado: la forma minimiza la transferencia de calor, adecuada para
almacenar sustancias criogénicas.

Sus desventajas son las siguientes:

• Fabricación compleja: la construcción de tanques esféricos requiere procesos de fabricación
especializados, lo que aumenta la complejidad de la fabricación.
• Capacidad limitada: Los tanques esféricos son menos adecuados para necesidades de
almacenamiento de muy alta capacidad debido a sus limitaciones de forma.
• Desafíos de transporte e instalación: El transporte y la instalación de tanques esféricos pueden
ser un desafío logístico y costoso.

El cumplimiento de códigos y estándares es primordial en el diseño y operación de tanques

esféricos para garantizar la seguridad y confiabilidad. Algunas de las normas clave incluyen:
• API 620: esta norma proporciona pautas para el diseño y construcción de tanques de
almacenamiento grandes, soldados y de baja presión.

20
• ASME Sección VIII División 1: Parte del Código ASME de calderas y recipientes a presión,
cubre el diseño de recipientes a presión.
• EN 14015: Esta norma europea especifica el diseño y la fabricación de tanques de acero
soldados, verticales, cilíndricos, de fondo plano, sobre el suelo y construidos en obra para el
almacenamiento de líquidos a temperatura ambiente y superior.

Diseño
Según Mundo, Patanella, & Actis (2017) Las tensiones principales para un elemento diferencial
de la esfera son iguales y valen:
𝑃⋅𝑟
𝜎1,1 =
2𝑒
Donde
P: presión interna
r: radio de la esfera
e: espesor

Sabiendo la expresión de las tensiones principales se aplica el criterio de rotura de Von Mises
resultando.
𝑃⋅𝑟
𝜎𝑣𝑚 =
2𝑒

De la segunda ecuación se puede despejar el espesor de la esfera a fluencia y a rotura.

Para el anclaje se calculan las distintas configuraciones de las patas (cambia dependiendo de las
condiciones de presión interna y aceleración vertical descendente):

21
 Figura 16 Configuraciones de patas
Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

Al tener el espesor y la configuración de las patas, se puede hacer el modelo:

22
 Figura 17 Modelado del tanque
Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

• Se verifica el campo de tensiones a fluencia y a rotura:

Figura 18 Campo de tensiones 1

Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

23
 Figura 19 Campo de tensiones 2
Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

• Luego se moldea la soldadura:

Figura 20 Geometría del modelo

Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

• Seguidamente se verifican las tensiones a fluencia y rotura:

Figura 21 Tensiones de Von Mises 1

Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

24
 Figura 22 Tensiones de Von Mises 2
Fuente: Mundo, Patanella, & Actis, 2017

4.3. Cigarros o “Bullets”

Los tanques tipo “bullet” son equipos de almacenamiento cilíndricos horizontales que se utilizan
para almacenar diversas sustancias, tanto líquidas como gaseosas. Encuentran aplicaciones en
industrias como la agricultura, la química, el petróleo y el gas y el procesamiento de alimentos.
Son especialmente adecuados para almacenar sustancias como aceite, productos químicos,
propano, amoníaco y agua (Epcland, 2023).

De acuerdo a Epcland (2023) estos tanques constan de varios componentes clave que garantizan
su integridad estructural y funcionalidad operativa:

Tabla 5 Componentes de los tanques “bullet”

Componente Descripción
Carcasa Cuerpo cilíndrico primario del tanque.
Techo y Estructuras Techo redondeado que evita la acumulación de agua y
aporta resistencia estructural.
Boquillas y manjoles Aberturas para entrada/salida de sustancias, inspección y
mantenimiento.
Estructuras de soporte Patas, faldones o sillas que sostienen el tanque y transfieren
peso a los cimientos.
Características de seguridad Válvulas de alivio, discos de ruptura que liberan presión
para evitar la sobrepresurización.
Accesorios Indicadores de nivel, sensores de temperatura y medidores
para monitorear niveles y condiciones de sustancias.
Fuente: Epcland, 2023

Las ventajas y desventajas de este tipo de tanques son las siguientes:

25
Tabla 6 Ventajas y desventajas de los tanques tipo “bullet”
Ventajas Desventajas
Capacidad limitada en comparación con otros
Utilización eficiente del espacio
tipos de tanques
Menores requisitos de mantenimiento Mantenimiento difícil debido a la altura
Apto para diversas sustancias Mayores costos iniciales de fabricación.
Fuente: Epcland, 2023
El diseño de tanques de bala implica varias consideraciones para garantizar la integridad
estructural, la seguridad y la eficiencia:

• Consideraciones de diseño: Los tanques tipo bala están diseñados para soportar las presiones
y cargas ejercidas por las sustancias almacenadas. Factores como las propiedades de las
sustancias, las fuerzas externas, las condiciones sísmicas y las cargas de viento influyen en el
diseño.
• Materiales y métodos de fabricación: Los tanques se construyen comúnmente con acero debido
a su resistencia y durabilidad. La soldadura es el método principal de fabricación y los
materiales se eligen en función de la compatibilidad de las sustancias.
• Técnicas de soldadura y pruebas no destructivas: La soldadura garantiza la integridad
estructural del tanque. Se emplean métodos de prueba no destructivos, como radiografía y
pruebas ultrasónicas, para identificar posibles defectos.

El cumplimiento de los códigos y estándares de la industria es crucial para garantizar la seguridad

y confiabilidad de los tanques de balas:

• Estándares de la industria: los tanques tipo bala se diseñan y fabrican siguiendo estándares
como API 620 y API 650, que describen los requisitos de diseño, fabricación e inspección.
• Código ASME para calderas y recipientes a presión: este código proporciona pautas para el
diseño, construcción, inspección y prueba de recipientes a presión, incluidos los tanques tipo
bala.

Diseño
Según Kumar (2022) se debe definir las especificaciones de diseño (varían dependiendo de los
requerimientos):

26
Tabla 7 Especificaiones de diseño de tanques bullet

Fuente: Kumar, 2022

Tabla 8 Especificaciones de los materiales de diseño

Fuente: Kumar, 2022

Tabla 9 Factor de corrección debido a la corrosión

Fuente: Kumar, 2022

Se verifica si la tensión longitudinal de compresión y la tensión longitudinal de tracción son

aceptables:

27
 Tabla 10 Tensión longitudinal de tracción

Fuente: Kumar, 2022

Tabla 11 Tensión longitudinal de compresión

Fuente: Kumar, 2022

Figura 23 Desplazamiento axial para caso de carga

Fuente: Kumar, 2022

28
 Figura 24 Asentamiento para la carcasa
Fuente: Kumar, 2022

Figura 25 Tensión de la membrana de Von Mises en el extremo del plato de carga

Fuente: Kumar, 2022

Se aplican distintas cargas a las distintas partes hasta encontrar la que satisfaga las condiciones del
equipo:

Figura 26 Esfuerzo de membrana de Von Mises en carcasa para caso de carga

Fuente: Kumar, 2022

29
 Figura 27 Esfuerzo axial en la carcasa para el caso de carga
Fuente: Kumar, 2022

Figura 28 Membrana de Von Mises más tensión de flexión en plato

Fuente: Kumar, 2022

Figura 29 Esfuerzo axial en el extremo del plato para el caso de carga

Fuente: Kumar, 2022

30
 Figura 30 Tensión de la membrana de Von Mises en la boquilla para carga
Fuente: Kumar, 2022

V. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE

CARCASA Y TUBOS
Los intercambiadores de calor son dispositivos cuya función es transferir el calor de un fluido a
otro de menor temperatura. La transferencia de calor se produce a través de una placa metálica o
tubo que favorezca el intercambio entre fluidos sin que estos se mezclen. (Soutullo, 2005).

Figura 31 Intercambiador de calor

Fuente: Soutullo, 2005

Soutullo (2005), explica que las aplicaciones a bordo son variadas y en función del objetivo para
el cual están diseñados los intercambiadores de calor reciben distintas denominaciones:

• Intercambiador de Calor: Dispositivo que realiza una doble función; calentar un fluido y
enfriar otro.

31
• Condensador: Dispositivo que tiene como objetivo condensar vapor o mezcla de vapores
• Enfriador: El objetivo de un enfriador como su propio nombre indica es disminuir la
temperatura del fluido por medio de otro (aire,agua, aceite…)
• Calentador: Dispositivo enfocado a aportar calor sensible (sin cambio de fase) a un fluido
• Vaporizador: El objetivo de un Vaporizador es vaporizar parte de un líquido.

5.1. Intercambiadores de carcasa y tubos

Quizá el tipo más común de intercambiador de calor en las aplicaciones industriales sea el de tubos
y coraza, mostrado en la figura 32. Estos intercambiadores de calor contienen un gran número de
tubos (a veces varios cientos) empacados en un casco con sus ejes paralelos al de éste. La
transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos,
en tanto que el otro se mueve por fuera de éstos, pasando por la coraza (Cengel, 2007).

Figura 32 Esquema de un intercambiador de calor de coraza y tubos (un paso por la coraza
y un paso por los tubos)
Fuente: Cengel, 2007

Es común la colocación de desviadores en la coraza para forzar al fluido a moverse en dirección

transversal a dicha coraza con el fin de mejorar la transferencia de calor, y también para mantener
un espaciamiento uniforme entre los tubos. A pesar de su extendido uso no son adecuados para
utilizarse en automóviles y aviones debido a su peso y tamaño relativamente grandes (Cengel,
2007).

Cengel (2007) indica que un intercambiador de este tipo los tubos se abren hacia ciertas zonas
grandes de flujo, llamadas cabezales, que se encuentran en ambos extremos del casco, en donde el
fluido del lado de los tubos se acumula antes de entrar y salir de ellos. Los intercambiadores de
tubos y coraza se clasifican todavía más según el número de pasos que se realizan por la coraza y
por los tubos. Por ejemplo, los intercambiadores en los que todos los tubos forman una U en la

32
coraza se dice que son de un paso por la coraza y dos pasos por los tubos. De modo semejante, a
un intercambiador que comprende dos pasos en la coraza y cuatro pasos en los tubos se le llama
de dos pasos por la coraza y cuatro pasos por los tubos (Figura 33).

Figura 33 Disposiciones del flujo en pasos múltiples en los intercambiadores de calor de

coraza y tubos
Fuente: Cengel, 2007

5.1.1. Consideraciones generales para intercambiador de tubo y carcaza

Gran parte del comportamiento de los intercambiadores de tubo y carcaza puede ser explicado
entendiendo cómo funcionan los intercambiadores de doble tubo. Sin embargo, algunas
consideraciones adicionales deben ser tomadas en cuenta. Antes de escribir las ecuaciones que
regulan el fenómeno de transferencia de calor en un intercambiador de calor de tubo y carcaza (Fig
34), se deben establecer unas condiciones o suposiciones básicas que sustentan los modelos
propuestos (Vargas, 2008).

33
 Figura 34 Representación de un intercambiador de tubo y carcaza
Fuente: Vargas, 2008

5.1.2. Suposiciones básicas para el modelaje

El intercambiador opera en estado estacionario sin pérdidas de calor al entorno y sin fuentes de
calor internas, con capacidades caloríficas (Cp) constantes para cada fluido. Las velocidades y
temperaturas de los fluidos a la entrada son uniformes, y el coeficiente global de transferencia de
calor (U) es constante en todo el equipo. El área de transferencia de calor está uniformemente
distribuida, sin cambios de fase en los fluidos. En flujo paralelo y contracorriente, la temperatura
es uniforme en cualquier sección transversal. En equipos con múltiples pasos, las condiciones
mencionadas se aplican a cada paso según el arreglo de flujo. El flujo másico de cada fluido está
uniformemente distribuido, sin estratificación, bypass ni derrames, caracterizado por una
velocidad promedio en cada sección transversal. La conducción axial en los fluidos y las paredes,
así como los cambios en la energía cinética y potencial, son despreciables (Vargas, 2008).

Ecuación general de diseño

Cuando el intercambiador tiene varios pasos tanto del lado del tubo como del lado de la coraza, la
Tml , experimenta una variación respecto al modelo base presentado para un intercambiador de
doble tubo. Con la intención de contabilizar esta variación, se corrige la ecuación de diseño del
intercambiador utilizada para el caso de doble tubo con la introducción de un factor F:
Q = F ∗ U ∗ A ∗ D𝑇𝑚𝑙
Donde:
Tml: Diferencia de temperaturas media logarítmica [K]
U: Coeficiente global de transferencia de calor [W/m2 K]

34
A: Área de transferencia de calor [m2]
F: Factor F

5.2. Intercambiadores de doble tubo (Fin Tube)

El tipo más simple de intercambiador de calor consta de dos tubos concéntricos de diámetros
diferentes, como se muestra en la figura 35, llamado intercambiador de calor de tubo doble. En un
intercambiador de este tipo uno de los fluidos pasa por el tubo más pequeño, en tanto que el otro
lo hace por el espacio anular entre los dos tubos. En un intercambiador de calor de tubo doble son
posibles dos tipos de disposición del flujo: en el flujo paralelo los dos fluidos, el frío y el caliente,
entran en el intercambiador por el mismo extremo y se mueven en la misma dirección. Por otra
parte, en el contraflujo los fluidos entran en el intercambiador por los extremos opuestos y fluyen
en direcciones opuestas (Cengel, 2007).

Figura 35 Intercambiador de doble tubo

Fuente: Vargas, 2008

5.2.1. Tipos de arreglo

Vargas (2008), explica que, de acuerdo con la disposición relativa del flujo de los fluidos, los
arreglos pueden ser: en contra y en paralelo. En el arreglo en flujo paralelo, los fluidos entran y
salen por el mismo lado del intercambiador (Figura 36). Por esta razón la diferencia de temperatura
más importante se da a la entrada del intercambiador (ΔT1=Th,i-Tc,I) (Figura 37) , la cual va
disminuyendo a lo largo de este hasta la salida (ΔT2=Th,0-Tc,0).

35
 Figura 36 Disposición de los fluidos en el arreglo en paralelo
Fuente: Vargas, 2008

Para el caso en el que los fluidos se encuentran en sentido contrario, el arreglo se le denomina flujo
en contracorriente (Figura 38), en cuyo caso la diferencia de temperatura entre los fluidos a lo
largo del intercambiador mantiene un valor que se modifica a lo largo del intercambiador. En un
extremo es de ΔT1=Th,0-Tc, i y en el otro extremo ΔT2=Th, i-Tc,0 (Vargas, 2008).

Figura 37 Perfil de temperaturas a lo largo del arreglo en paralelo

Fuente: Vargas, 2008

36
 Figura 38 Disposición de los fluidos en el arreglo en contracorriente
Fuente: Vargas, 2008

Figura 39 Perfil de temperaturas a lo largo del arreglo en contracorriente

Fuente: Vargas, 2008

De la figura 39 se observa que, dependiendo de los valores relativos de las variables principales
involucradas en la transferencia de calor como los flujos másicos y las capacidades caloríficas, el
perfil de temperaturas tanto para el fluido frío como el caliente dentro del intercambiador, puede
variar considerablemente (Vargas, 2008).

La velocidad de transferencia de calor a lo largo del equipo dependerá de la diferencia de

temperatura entre ambos fluidos. Sin embargo, como vimos en los perfiles, este valor está lejos de
ser constante, por esta razón el valor de la diferencia de temperatura debe ser un valor promedio
(Vargas, 2008).

37
 La diferencia de temperatura que mejor describe el proceso es la que se conoce como diferencia
de temperatura media logarítmica, la cual se define como:

∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 =
𝐼𝑛(∆𝑇1 /∆𝑇2 )

Si suponemos que el proceso de transferencia de calor ocurre bajo condiciones de transferencia de

calor en una sola dirección (radial) y en estado estacionario, el valor del flujo de calor quedara
expresado como (basado en el concepto de resistencias térmicas):

∆𝑇𝑚𝑙
𝑄= = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
𝑅𝑇

Donde:
Tml: Diferencia de temperaturas media logarítmica [K]
U: Coeficiente global de transferencia de calor [W/m2 K]
A: Área de transferencia de calor [m2]

5.3. Aero-enfriadores
Los aero-enfriadores, o refrigeradores por aire, son un tipo de intercambiador de calor que utiliza
el aire para refrigerar o condensar el fluido de trabajo, esto se logra forzando el aire a circular sobre
la superficie de un haz de tubos que contiene el fluido de proceso. Para eso el aire que circula debe
ser de una temperatura menor al fluido de proceso (Pérez Verdú, 2014).

5.3.1. Funcionamiento
En los aero-enfriadores la transferencia de calor ocurre de forma transversal, en donde el fluido
ingresa al equipo en la parte superior, a la vez que fluye el aire de abajo hacia arriba, en la mayoría
de los casos perturbado por una serie de ventiladores, que atraviesan el conjunto de tubos (Castillo
Ludeña & Pissani Castro, 2019).

5.3.2. Tipos de aero-enfriadores

En las refinerías la mayoría de estos equipos están diseñados con ventiladores, es por eso por lo
que, con base en la colocación de esas piezas pueden clasificarse como:

Tiro inducido
En este tipo de aero-enfriadores los ventiladores están colocados sobre el sistema, lo que induce el
paso del aire por los mismos mediante succión. En este tipo de equipos, la recirculación de aire
caliente es poco probable, además de que ofrece mejor control de la temperatura en la salida del

38
equipo que uno de tiro forzado. No obstante, el acceso al ventilador para su mantenimiento es
complicado (Castillo Ludeña & Pissani Castro, 2019).

Tiro forzado
En este caso el ventilador está por debajo las haces de los tubos, lo que empuja el aire a través del
banco. Por lo tanto, ofrece un mejor acceso al ventilador para su mantenimiento, y al no haber
equipos mecánicos expuestos al aire caliente, no hay limitaciones de temperatura a la salida del
equipo. Sin embargo, la distribución del aire por toda la sección de los tubos es deficiente y hay
posibilidad de recirculación del aire caliente (Castillo Ludeña & Pissani Castro, 2019).

Figura 40 Intercambiadores por aire

a) Tiro forzado b) Tiro inducido
Fuente: Castillo Ludeña & Pissani Castro, 2019

39
5.4. Intercambiadores de placas
Los intercambiadores de calor de placas son una opción moderna y más compacta, que gracias a
que su coeficiente de calor es mayor, permite la construcción de equipos más compactos y de
menor tiempo de residencia de los fluidos. Además, estos estos equipos son fácilmente
desmontables, lo que facilita su limpieza. Aunque algunos modelos no se pueden desmontar debido
a que sus placas están soldadas (Dávila Moya & Obando Rosero, 2006).

Este tipo de intercambiadores de calor están fabricados con hojas metálicas de delgadas de acero
inoxidable, estas permitan las transferencias de calor ya que están alineadas y prensadas unas a
otras de manera intercalada. Debido a la extensa superficie de transferencia de calor que proveen
las placas, aumenta el coeficiente de transferencia de calor (Ortiz Badillo, 2023).

5.4.1. Funcionamiento
Los fluidos fríos y calientes que se introducen al intercambiador de calor son conducidos a través
de este por diferentes canales, uno se conduce por los canales impares y otro por los pares. Dichos
canales se forman por la forma ondulada de las placas, que mejora la transferencia de calor. Estos
fluidos están separados por una delgada placa que permite el intercambio térmico entre los fluidos,
sin que estos se mezclen (Dávila Moya & Obando Rosero, 2006).

5.4.2. Componentes
Bastidor
El bastidor tiene la misión de mantener las placas unidas proporcionando un buen sellado, además
de crear una estructura rígida mediante una serie de barras horizontales que soportan las placas.
El sellado se logra con unas juntas rígidas de elastómeros, las cuales se colocan en el borde de las
placas rodeando la boca de los extremos, lo que permite que el flujo se distribuya por toda la placa
(Dávila Moya & Obando Rosero, 2006).

Placas
El material de construcción de las placas varía según los fluidos que se trabajen, sin embargo,
generalmente se utiliza acero inoxidable. El espesor de las placas está comprendido entre 0,5 mm
y 0.9 mm, esto con el objetivo de aumentar la superficie de transferencia de calor. Además, las
placas presentan un relieve ondulado o acanalado que ayuda a inducir a un alto nivel de turbulencia
para velocidades medias relativamente bajas (0,25 m/s a 1 m/s). Estas condiciones de turbulencia
consiguen una mejor transferencia de calor (Dávila Moya & Obando Rosero, 2006).

El número de placas en un intercambiador de calor se determina por la función de caudal del fluido,
sus propiedades, temperatura, pérdidas de carga permisible y capacidad de transmisión de calor.

40
Figura 41 Componentes de un intercambiador de calor de placas
Fuente: Dávila Moya & Obando Rosero, 2006

Figura 42 Distribución de fluidos

Fuente: Dávila Moya & Obando Rosero, 2006

41
5.4.3. Tipos de intercambiadores de calor según su operación
Flujo paralelo
Donde el flujo interno (de los tubos) y el flujo externo (de la carcasa) fluyen en la misma dirección,
y la temperatura de estos tubos aumenta o disminuye hasta alcanzar el equilibrio térmico (Cengel,
2007).

Flujo contracorriente
En este caso, los fluidos van en direcciones opuestas. El fluido con menor temperatura sale en
contracorriente del intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor
temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada
(Cengel, 2007).

Figura 43 Dirección del flujo en intercambiadores de calor

Fuente: Cengel, 2007

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