DUREZA DE LOS MATERIALES.

Dureza es una propiedad mecánica que poseen los materiales y consiste en la resistencia que presentan estos
a ser rayados o penetrados por otros. Y los valores que se dan de ella refieren únicamente al método
particular que se ha empleado en su determinación. Esta propiedad no constituye una característica
fundamental de los materiales, sino que está íntimamente relacionada con las propiedades elásticas y
plásticas. Todo ello es causa de que los valores obtenidos mediante un método particular, sean valores
relativos, los cuales únicamente permite comparar un material con otros, o la influencia de los tratamientos
sobre un material. Por lo general, tanto la realización práctica de la medición de la dureza como la
preparación de la probeta no encierra ninguna dificultad, y los resultados obtenidos pueden servir para
proporcionarnos una idea aproximada o comparativa de otras propiedades o características mecánicas. La
medición de la dureza constituye uno de los medios (ensayos) más utilizados, por su rapidez sencillez y
economía para la inspección y control de un determinado material o proceso de fabricación. No obstante, hay
que tener en cuenta que, por lo general, los tratamientos térmicos y los trabajos en caliente modifican la
dureza de los materiales, por lo que, para poder juzgar los resultados de un determinado proceso es preciso
establecer a grandes rasgos los valores que en dicho proceso debe alcanzar la dureza.

Existen varios métodos para medir la dureza, que pueden clasificarse según el tipo de dureza que se emplee.

Los ensayos de dureza tienen un gran campo de aplicación aunque como ensayos comerciales son quizás más
comúnmente aplicados a los metales que a cualquier otra clase de material.

Existen tres criterios basados en diferentes efectos para su determinación.

Rayado
Esmerilado
Burdo Corte
Limado
Acústico

DUREZA Rebote Escleroscopio de shore

(Dureza elástica)

Brinell
Rockwell
Penetración Vickers
Unwin
Monotron
1.- Burdo.

Es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o raspado por otro. Estos ensayos son efectuados en base a
una escala arbitraria debido a que no tiene un material de dureza invariable que nos sirva de referencia o
comparación, como sucede en las escalas de longitud, temperatura, presión, etc., las cuales tienen patrones
bien definidos que nos sirven como base.

Método rayado.

Este ensayo es el más antiguo que se conoce y fue establecido por Mohs (1822), debido a lo cual lleva su
nombre. Consiste en rayar o intentar rayar un cuerpo tomando como base de comparación una escala de
minerales, los cuales están numerados del 1 al 10 yendo del más “suave” hasta él mas “duro” como se
muestra en la siguiente tabla:

1. Talco lamina
2. Yeso cristalizado
3. Calcita
4. Fluorita
5. Apatita
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón (zafiro)
10. Diamante

Por ejemplo, si nosotros tenemos un material que no es rayado, ni raya al cuarzo, se dice entonces que tiene 7
de dureza; pero si el material es rayado por el topacio y este a su vez raya al cuarzo se dice entonces que tiñe
una dureza de 7.5 en la escala mineralógica de Mohs.

Este método no es de gran precisión, por lo que su empleo es restringido, en la industria se emplea más
frecuentemente el método de dureza por penetración.
Método de esmerilado.

Ensayo de la chispa es un método para la determinación de la dureza en materiales ferrosos (aceros y

fundiciones).

Este método consiste en tomar una muestra del material del cual queremos conocer la dureza, y al pasarlo por
la piedra del esmeril la chispa que producirá nos indicara dicha dureza, esta chispa puede ser de diferente
coloración, diferente intensidad y diferente forma en función de la dureza del material. Este método burdo
para la obtención de la dureza de un material se basa en la observación y experiencia, por lo tanto conviene
disponer de piezas de prueba de muestras conocidas para practicar con las mismas o para que se comparen
con ellas otras piezas que se están inspeccionando.

Método de corte.

Si sometemos un material cualesquiera a un esfuerzo de corte, este opondrá una resistencia más o menos
grande, y ello dependerá directamente de la dureza de dicho material, en otras palabras un material pondrá
mayor resistencia al corte entre mayor sea su dureza.
Método de la lima.

Cuando se requiere de una determinación rápida y aproximada de la dureza de un hierro o un acero, es

común recurrir a un ensayo de dureza superficial con lima bajo el criterio de ensayos por rayado.

Este ensayo estriba en la aplicación de criterio del operador y únicamente se recurrirá a él cuando lo
especifiquen los dibujos de ingeniería y no como método normal para prueba de dureza.

Consiste principalmente en el corte o desgarramiento del metal de la superficie de la pieza.

Limas normalizadas con durezas Rockwell y varían de acuerdo con la siguiente tabla:

Rockwell C 65-68 denominada Núm. 65

Rockwell C 61-63 denominada Núm. 62
Rockwell C 57-59 denominada Núm. 58
Rockwell C 54-56 denominada Núm. 55
Rockwell C 49-52 denominada Núm. 50

Estas limas tendrán las siguientes características: un cuerpo de 6 a 8 pulgadas, No 1 Suiza doble rayado, 66
rayas por pulgada. Este ensayo esta normalizado de acuerdo con pruebas de dureza superficial con limas SAE
J 864.

La dureza aproximadamente dependerá de la facilidad con que la lima retire material.

El termino Dureza de Lima, significa que la dureza de la superficie de las piezas es tal que las limas de
dureza inferior no podrán cortar material de la superficie que está siendo probada.

Método Acústico (sonido).

Por medio de este método se puede comprobar cual material es más duro que otro en función del sonido.
Entre más elevado o más agudo es el sonido del material al golpearlo con otro, mayor será la dureza de dicho
material.
2.- Rebote.

Este criterio está basado en medir la altura del rebote que proporciona un pequeño martillo puntiagudo, el
cual se dejara caer por un tubo sobre la superficie del material a ensayar.

Ensayo por rebote.

Método del escleroscopio de shore.

El escleroscopio, nos sirve para determinar la dureza en los materiales de forma escleroscopica; el
instrumento consta de un martillo normalizado que se deja caer desde una altura determinada sobre la probeta
a ensayar; cuando este incide en ella, antes de robar, produce una huella diminuta, entonces una parte de la
energía es absorbida y la energía disponible es empleada en el rebote, que es el que generalmente nos da la
medida de la dureza.

3.- Penetración.

Este criterio se basa en la medición de los efectos que produce un penetrador al incidir sobre la superficie de
un material bajo una carga determinada.

Ensayos por penetración.

Método Brinell.

Este método fue creado por el ingeniero sueco JUAN AUGUSTO BRINELL en el año 1900, consiste
fundamentalmente en medir el área de la superficie esférica de la huella dejada en el material por un
penetrador de forma esférica de acero endurecido de un diámetro determinado, aplicado bajo una cierta carga
y durante un tiempo determinado.

Método Rockwell.

Este método fue creado en 1924, y junto con el Brinell hoy en día son los más usados en la industria; como
en el método anterior, se usa un penetrador, pero este es de diamante con forma cónica, aunque también se
usan penetradores de bola de acero.

Método Vickers.

Este método se basa en un principio análogo al del método Brinell, nada más que en este caso se utilizan
penetradores de diamante en forma de pirámide de base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 136°.

Método Unwin.

Este método no es de uso común en la industria mexicana, sin embargo, lo mencionamos como mero dato
informativo. Es muy similar al método Rockwell ya que se basa también en medir la penetración de una
herramienta sobre el material a ensayar, pero en este caso no se obtiene la dureza por lectura directa.

El aparato utilizado consiste básicamente en un cilindro que se desliza dentro de una caja guía, transmitiendo
la presión a una herramienta de acero templado y esmerilado en forma de pirámide rectangular, de unos 10
mm de ancho por 63 mm de largo, la cual se clava diagonalmente en la pieza que se va a ensayar.

El cilindro tiene una escala graduada y conforma va penetrando la herramienta, se puede observar dicha
penetración en un calibrador integrado.

El número Unwin se calcula con la siguiente fórmula:

C=P/l
P = carga aplicada.
n = exponente para cada material
l = profundidad de la huella.

Método Monotron.

Este método consiste en determinar la carga necesaria para que el penetrador incida sobre el material a una
cierta profundidad, este penetrador es de diamante de 19.050 mm (¾”) y penetra 0.045 mm (0.001”), se usa
para aceros y hierros, cuando se trabaja con él se utiliza la escala “m1”, que da directamente él numero

Brinell. Cabe mencionar que la maquina tiene dos indicadores en los cuales uno da la profundidad de
penetración y el otro la presión que se ha aplicado. Un factor muy importante y que se deberá tomar en
cuenta es el tiempo de aplicación. Además del penetrador antes mencionado se tienen dos penetradores
fabricados de carburo de tungsteno, uno de 2.5 mm (1”) de diámetro, cuyas lecturas se hacen en la escala
“m4” y otro de 1.58 mm ( ”) de diámetro cuyas lecturas se hacen en la escala “m3”.

A continuación se estudiaran los tres ensayos por penetración más utilizados en la industria, que son el
método Brinell, método Vickers y método Rockwell:

DUREZA BRINELL
Introducción.

El método de dureza Brinell, esta dado bajo el criterio de “penetración” y consiste en aplicar una carga
conocida sobre la superficie que se ha de probar, por medio de un penetrador de diámetro establecido, de
acero templado, y en los casos de extrema dureza se utilizan penetradores de carburo de tungsteno. Después
se mide el diámetro de la huella (deformación permanente), en el material. El número Brinell está dado por la
siguiente fórmula:

Ateniéndonos a la definición, el número de dureza Brinell (como esfuerzo de contacto), es la relación de la

carga P que efectúa el indentador esférico de diámetro D, al área de la superficie de la huella:
En la práctica se usa la siguiente fórmula de trabajo:

En donde:

HB: dureza Brinell en kg / mm2

P: carga aplicada en kgf
A : área de la huella en mm2
h: profundidad de la huella en mm
d : diámetro aparente de la huella, obtenido con el microscopio de taller o portátil en mm
D: diámetro del penetrador en mm
π: 3.1416

Analizando la formula anterior tenemos que:

El área del casquete esférico es: A  Dh

Debido a la dificultad para la medición de h (profundidad), debemos expresarla en función de los diámetros
de la bola D y de la huella d.

Aplicando el teorema de Pitágoras:

2 2 2
D  d  D
  h       ;
2  2  2 

D 2 2 Dh D2 d 2
 h 
2
 ;
4 2 4 4

d2
h  Dh 
2
 0;
4
Entonces:

D  D2  d 2
h .
2
Se debe tomar sólo la solución con signo negativo debido a que es imposible obtener un hD
2.
Sustituyendo:

A
D
2
D  D2  d 2 
DUREZA BRINELL

Según Brinell (1849-1925), el área de la deformación resultaba siempre directamente proporcional al a carga
aplicada, y en la realidad se ha demostrado que no existe una razón directa, debido a los distintos tipos de
material. Por tal razón el uso de los penetradores Brinell esta normalizado según la Norma Oficial Mexicana
DGN-B-116-1988, la cual indica que una bola normalizada tiene 10 mm de diámetro y con cargas de 3000,
1500 o 500 kgf (29 411.76, 14 705.88, 4 901.96 N), según el tipo de material que se va a ensayar. Sin
embargo es común en la industria el uso de penetradores de 5 mm y 2.5 mm, los cuales tienen un valor de
dureza Brinell tabulado, cuando las probetas son muy pequeñas o muy delgadas, para estos ensayos (que no
son normalizados). La relación entre la carga “P” dada en kgf y el diámetro “D” de la bola, expresada en mm,
debe ser:

DUREZA BRINELL ESPECIALES LEY DE BASTON Y BECKER

METALES “DUROS”
Para Hierro y Acero P= 3000 (D2 / 102 ) = 30 D2
METALES “SUAVES”
Para Aluminio, Bronce y Latón P= 500 (D2 / 102 ) = 5 D2

Para metales sumamente “blandos” METALES “MUY SUAVES” P= D2

Los resultados de estas pruebas corresponden a los que pudieran haberse obtenido con un penetrador de 10
mm de diámetro, siempre y cuando la relación de la carga con respecto al cuadrado del diámetro de la a bola
permanezca constante, lo anterior se puede ver en tablas; el espesor de la probeta, también esta normalizado,
para lo cual presentamos la siguiente tabla:

ESPESOR MINIMO P = 3000 kgf P = 1500 kgf P = 500 kgf

DEL ESPECIMEN (29 420 N) (14 709 N) (4 903 N)

1.6 602 301 100

3.2 301 150 50
4.8 201 100 33
6.4 150 75 25
8.0 120 60 20
9.6 100 50 17
El espesor de la probeta debe ser tal que en la superficie opuesta a la de la prueba no queden huellas u otras
marcas de estas. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser cuando menos de 10 veces la
profundidad de la huella. La distancia del centro de la huella a la orilla del espécimen o a la orilla de otra
huella, debe ser de cuando menos 2.5 veces el diámetro de la misma.

El tiempo de penetración que se recomienda para el hierro y el acero (duros) es de 15 seg como mínimo,
mientras que para los metales no ferrosos (blandos) es de 30 seg como mínimo; se recomienda para el
Magnesio (Mg) y sus aleaciones un tiempo de aplicación de la carga de 2 minutos.

Como ya se menciono anteriormente para que un ensayo Brinell se considere normalizado debe cumplir con
lo siguiente, en base a la Norma Mexicana referente al ensayo de dureza Brinell, que es; NMX-B-116-1996:

El método estándar como tal se realiza bajo las siguientes condiciones:

Diámetro de la bola (D) : 10 mm

Carga (P): 3000 kgf
Duración de la carga (t): 10 ... 15 s

En el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones el número de dureza Brinell se denota sin ningún
sufijo. Ejemplo:

220 HB

Esta notación indica una dureza Brinell de 220 bajo las condiciones estándar arriba nombradas. (10/3000/15).

Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar es posible aplicar cargas menores y utilizar
penetradores de diámetros menores (estas mediciones no se consideran como estándar). En este caso la
obtención de resultados comparables de los ensayos exige la observación del criterio de semejanza que para
el caso dado corresponde a la constancia de la relación de la carga respecto al cuadrado del diámetro de la
bola, es decir: P  const
2
D .

Se toma esta relación igual a 30, 10 y 2,5 según la naturaleza y dureza supuesta del material

Investigado. Para esto existen tablas ya establecidas, que se muestran más adelante.

En el caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las estándar, la dureza Brinell se denota
también como HB, pero con la adición de sufijos que indiquen el diámetro de la bola, la carga y el tiempo de
aplicación de la misma. Ejemplo:

63 HB 10/500/30

Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida con una bola de 10 mm de diámetro y una carga de 500
kgf. Aplicada durante 30 s.

Se debe tener sumo cuidado en que el diámetro de la huella esté entre el 25% y 60% del diámetro de la bola.
Es decir, para las condiciones estándar (bola de Æ10 mm), el diámetro de la huella debe estar entre 2,5 y 6
mm. En la literatura se considera que la huella “ideal” es de d= 0,375 D.
TABLA DE SELECCIÓN DE LOS GRADOS DE FUERZA

Gama de Grado de Tiempo de

Material durezas fuerza aplicación
HB  P  [s]
 2
D 

Hierro dulce, acero, acero colado, fundición maleable. 67...500 30 10...15

Metales ligeros, aleaciones fundidas y amasadas, aleaciones de

fundición inyectadas, cobre, latón, bronce, níquel, aleaciones de 22...315 10 30
aluminio.

Aluminio puro, magnesio, cinc, latón fundido. 11...158 5 60

Metales antifricción. 6...78 2,5 60

Plomo, estaño, soldadura blanda. 3...39 1,25 60

Metal blando con temperaturas más elevadas 1...15 0,5 60

TABLA DE SELECCIÓN DE DIÁMETROS Y MAGNITUD DE FUERZA

Diámetro de la  P 
esfera  2
[mm] GRADO DE FUERZA  D 

30 10 5 2,5 1,25 0,5

10 3000 1000 500 250 125 50
5 750 250 125 62,5 31,25 12,5
2,5 187,5 62,5 31,25 15,625 7,8125 3,125

Procedimiento a grandes rasgos para un ensayo de dureza Brinell.

Para obtener la dureza Brinell de la superficie de un material se presiona contra la probeta una bola de acero
con determinado diámetro D. La bola se mantiene algún tiempo bajo la carga P. Luego de retirada la carga se
miden dos diámetros, en direcciones mutuamente perpendiculares, de la impronta dejada, con ayuda de un
microscopio. El valor medio de los diámetros (d) y los otros valores se sustituyen en la fórmula de trabajo
para obtener el valor de la dureza Brinell. En las mismas condiciones se realizan varias indentaciones más.

Relación de la Dureza Brinell con respecto a la tracción.

Existe una formula por medio de la cual se puede calcular la resistencia a la tensión de un material, ya que la
dureza y la resistencia a la tensión están ligadas por la “Ley de DOHMER”.
 T = K (DBN)
En donde:

T : esfuerzo a la tensión
DBN: numero de dureza Brinell
K : coeficiente constante para cada material, que depende de la dureza del material

K= 490 BHN > 165 lbs/pulg2

K= 515 BHN < 165 lbs/pulg2

Calculo de porcentaje de error.

El cálculo de porcentaje de error se obtiene determinando primeramente la diferencia de los números de

dureza Brinell calculado y tabulado y el valor de la medida aritmética obtenida para así obtener el cociente
que resulte de dividir la diferencia de los números de dureza entre la media aritmética de estos.
DUREZA VICKERS

Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la deformación elástica,
plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el
cual no sufre deformaciones residuales (indentador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.

El método Brinell, ya estudiado, posee una serie de insuficiencias. Con dicho método no se puede ensayar
probetas si su dureza se aproxima a la dureza de la bola, porque ésta sufre deformaciones que alteran los
resultados del ensayo. Si se utilizan bolas de acero este hecho limita la prueba Brinell a durezas máximas HB
400...500, si se usan bolas de carburo se limita a durezas HB 630.

A causa de la gran profundidad de la impronta es imposible determinar la dureza de la capa superficial

especialmente tratada, porque la bola penetra a través de esta capa a la parte interior más blanda. La medición
del diámetro de la impronta a veces no es exacta a causa de que el metal desalojado por la bola se acumula
cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad de hallar otros métodos de determinación de
la dureza.

Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un indentador de diamante en
forma de pirámide de cuatro caras (ver figura) con una ángulo determinado en el vértice. La utilización de
una pirámide de diamante tiene las siguientes ventajas:

1) Las improntas resultan bien perfiladas, cómodas para la medición;

2) La forma de las improntas es geométricamente semejante, por lo cual la dureza para un mismo
material es constante, independientemente de la magnitud de la carga;
3) La dureza con la pirámide coincide con la dureza Brinell para los materiales de dureza media;
4) Este método es aplicable con igual éxito para los materiales blandos y duros, y sobre todo para los
ensayos de probetas delgadas y las capas superficiales.

Indentador piramidal Vickers Impronta piramidal de dureza Vickers

Los números HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad del ángulo del vértice de la
pirámide al ángulo entre las tangentes a la bola para el caso de una huella “ideal” cuando d = 0,375 D. Esta
consideración sirve de base para determinar el valor del ángulo del vértice de la pirámide estándar a = 136°.
 SOBRE EL ÁNGULO ENTRE CARAS DEL INDENTADOR PIRAMIDAL

Sobre el ángulo del indentador piramidal

Los números HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad del ángulo del vértice de la
pirámide al ángulo entre las tangentes a la bola para el caso de una huella “ideal” cuando d = 0,375 D. Esta
consideración sirve de base para determinar el valor del ángulo del vértice de la pirámide estándar a = 136°.
Del gráfico se deduce que:

3,75
cos   2 ,
2 5

 3,75 
  arccos 2 
2  ,
 5 
 
  68 , entonces:   136
2
El estándar ASTM E 92-72 define la dureza Vickers como un método de ensayo por indentación por el cual,
con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador piramidal de base cuadrada que tiene un ángulo
entre caras específico, bajo una carga predeterminada, contra la superficie del material a ser ensayado y se
mide la diagonal resultante de la impresión luego de remover la carga.
Sobre el ensayo de Vickers (tomado del estándar ASTM E-92)

El sentido físico del número de dureza Vickers es análogo a HB. La magnitud de HV es también un esfuerzo
convencional medio en la zona de contacto del indentador, muestra y suele caracterizar la resistencia del
material a la deformación plástica considerable. Con base en esto:

P P 2 Psen 
HV    2
2 2
A d d
2 sen  2
1 2

Donde d es la media aritmética de las diagonales d y d .

SOBRE EL ÁREA DE LA IMPRONTA PIRAMIDAL

Para la deducción del área de la impronta piramidal

AC  BD  d
AD  BC
Para poder obtener el área de la impronta piramidal, contando con la medida de la diagonal procedemos así:

El área total de la impronta es:

 AB  EF 
A  4   2  AB  EF 
 2 
Aplicando el teorema de Pitágoras
2 2 2
AB  AD  BD  d 2
Como
AB  AD
Entonces
2 d
2  AB  d 2  AB 
2

De otro lado
OE OE
sen   ,  EF 
2 EF sen 
2

Y
AB d
OE  
2 2 2

Sustituyendo
d
EF 
2 2 sen  2

Volviendo a la fórmula para el área, y sustituyendo los valores de AB y EF hallados

d d d2
A  2  AB  EF   2   
2 2 2 sen  2 2 sen  2
En conclusión
 d2
A
2 sen  2
Debido a que el valor del ángulo a es constate e igual a 136°, en la práctica se usa la siguiente fórmula de
trabajo:

El método estándar se realiza bajo las siguientes condiciones:

Indentador Pirámide de diamante a = 136°

Carga (P): 1...120 kgf
Duración de la carga (t): 10 ... 15 s

El número de dureza Vickers se denota como HV. Ejemplos:

440 HV 30

Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de 10 a 15 s.

440 HV 30/20

Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de 20 s.

Para escoger la magnitud de la carga nos basamos en criterios de conveniencia, debemos recordar que el
método Vickers posee semejanza geométrica interna y en un principio es indiferente la carga aplicada. Sin
embargo una carga muy alta puede causar que el indentador penetre más allá de la capa superficial a la que se
desee medírsele la dureza, de otro lado una impronta muy pequeña es difícil de medir y las imperfecciones
geométricas de la pirámide influyen en la precisión del método. Para nuestra práctica se recomienda aplicar
una carga de 60 kgf., así la impronta tiene una medida adecuada y su profundidad de penetración es
moderada.

Procedimiento para realizar un ensayo de dureza Vickers.

Para obtener la dureza Vickers de la superficie de un material se presiona contra la probeta un indentador
piramidal de diamante con ángulo entre sus caras a = 136°. La pirámide se mantiene algún tiempo bajo la
carga P. Luego de retirada la carga se miden las dos diagonales de la impronta dejada, con ayuda de un
microscopio. El valor medio de las diagonales (d) y el valor de la carga se sustituyen en la fórmula de trabajo
para obtener el valor de la dureza Vickers. En las mismas condiciones se realizan varias indentaciones más.

Para mayores aclaraciones se puede consultar la Norma Mexicana referente al ensayo de Dureza Vickers, que
es; NMX-B-118-1974
DUREZA ROCKWELL

Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen la insuficiencia principal de que la medición de las
características geométricas de la impronta toma cierto tiempo, además dicha medición a veces no es exacta a
causa de que el metal desalojado por la bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la
necesidad de desarrollar otros métodos de determinación de la dureza llevando al desarrollo de métodos
como el Rockwell, en el cual la medición de la dureza es mucho más ágil y objetiva.

El método de Rockwell aunque es un método de indentación no pretende de manera directa medir la dureza
a través de la determinación directa de la magnitud de los esfuerzos de contacto, sino que la define como un
número arbitrario, inversamente proporcional a la penetración del indentador.

El esquema de determinación de la dureza según Rockwell se expone en la siguiente figura

Esquema de medición de la dureza Rockwell

Al comienzo el indentador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la acción de la carga previa P0,
la cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto garantiza una mayor exactitud del ensayo ya que excluye la
influencia de las vibraciones y de las irregularidades de la delgada capa superficial. Después se expone la
probeta a la acción de la carga total Pf = P0 + P1 , y la profundidad de penetración aumenta. Luego de retirada
la carga principal P1, en el sistema probeta-indentador ocurre una recuperación elástica, ya que sobre el actúa
sólo la carga previa P0, siendo posible la medición de la profundidad de penetración h, la cual determina el
número de dureza Rockwell (HR).

El estándar ASTM E 18-79 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por indentación por el
cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador cónico-esferoidal de diamante (penetrador
de diamante), o una bola de acero endurecido, bajo condiciones específicas contra la superficie del material a
ser ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones
específicas de carga.
Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente dependencia:

h
Para el cono de diamante HR  100 
0,002
h
Para las bolas de acero HR  130 
0,002

De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una penetración de 0,002
mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto “tope” para que haya coherencia: a menor
profundidad de penetración mayor será el número de Rockwell y viceversa.

En la práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores de las máquinas de Rockwell
de manera automática realizan estas operaciones mostrando directamente el número de dureza en sus diales.
Esta característica granjeó para este método un gran popularidad.

El estándar define las características geométricas de los indentadores. Para el penetrador cónico esferoidal se
muestran en la figura:

Indentador cónico esferoidal de Rockwell

Las bolas son similares a las del método Brinell y tienen los siguientes diámetros: Æ 1/16”; Æ 1/8”; Æ 1/4”;
Æ 1/2”.

Las cargas a aplicar pueden ser:

carga previa P0 [kgf] 10

carga principal P1 [kgf] 50 90 140
carga total Pf [kgf] 60 100 150

A partir de las combinaciones posibles de distintos indentadores y cargas, el estándar ASTM E18 define 15
escalas diferentes de durezas Rockwell. Se muestra la tabla que las define, tomada directamente de dicho
estándar. En esta tabla se muestra también la aplicabilidad de cada tipo de prueba.
 Escalas de dureza Rockwell (Tomado de ASTM E 18 - 79)
Nota: La máquina de nuestro Laboratorio difiere de lo consignado en esta tabla, al estar marcada en
color rojo la
escala de aplicación con diamante y en negro la escala de aplicación con bolas de acero

En la práctica las escalas más difundidas son la C y B.

El número de dureza Rockwell se denota como HR seguido de la letra mayúscula de la escala así:

64 HRC
Esta notación indica una dureza Rockwell de 64 unidades en la escala C (diamante, carga total 150 kgf)

Tiempo de aplicación de la carga.

El estándar ASTM E 18-79 especifica un tiempo de aplicación de la carga principal de no más de 2 s, luego
del detenimiento de la palanca de aplicación, además advierte lo siguiente: en el caso de ensayarse materiales
que presenten pequeño flujo plástico o no lo presenten luego de la aplicación total de la carga, la palanca
debe ser retornada inmediatamente para retirar la carga principal; en el caso de flujo plástico considerable, lo
que se manifiesta en el movimiento del puntero del indicador luego del detenimiento de la palanca de
aplicación de la carga, ésta debe ser retornada luego de 2 s de aplicada la fuerza (detenimiento de la palanca).

El estándar DIN 50 103, por el cual se rige el manual de operación de la máquina de nuestro laboratorio,
aconseja retirar la carga 10 s después del detenimiento de la palanca, si el material ensayado es muy blando
debe esperarse aún más.
El estándar GOST 9013-59 pide mantener la carga entre 4 y 8 s, luego de establecerse el valor nominal de la
misma.

En nuestro laboratorio nos atendremos al estándar ASTM, de todos modos, cuando se apliquen las cargas por
un tiempo mayor a los 2 s, este hecho será consignado en el informe.

Procedimiento a grandes rasgos para realizar un ensayo de Dureza Rockwell.

Para obtener la dureza Rockwell de la superficie de un material se presiona contra la probeta un indentador
(cónico-esferoidal o esférico, según el caso) con una carga previa, luego se aplica la carga principal para
sostener la carga total durante algún tiempo. Luego de retirada la carga principal y mantenido la previa, se
observa en la escala correspondiente al tipo de indentador, el valor de la dureza Rockwell, calculado
automáticamente por la máquina. En las mismas condiciones se realizan varias indentaciones más.
 Tabla de Números de conversión de dureza de acero.
Dureza Brinell (HB)
Bola de 10 mm, carga: Dureza Rockwell (3)
3.000 kgf
Dureza Dureza Resistencia
Vickers Carga de Carga de Carga de de orilla tensil (Aprox.)
Carga de escala B:
Bola (HV) escala A: escala C: escala D: (HS) MPa (2)
Bola Bola de 1,6mm (1/16")
de carburo Punta de Punta de Punta de
normal de diámetro de 100kgf
de tungsteno diamante de diamante de diamante de
(HRB)
60 kgf (HRB) 150 kgf (HRC) 100 kgf (HRD)
- - 940 85.6 - 68.0 76.9 97 -
- - 920 85.3 - 67.5 76.5 96 -
- - 900 85.0 - 67.0 76.1 95 -
- (767) 880 84.7 - 66.4 75.7 93 -
- (757) 860 84.4 - 65.9 75.3 92 -

- (745) 840 84.1 - 65.3 74.8 91 -

- (733) 820 83.8 - 64.7 74.3 90 -
- (722) 800 83.4 - 64.0 73.8 88 -
- (712) - - - - - - -
- (710) 780 83.0 - 63.3 73.3 87 -
- (698) 760 82.6 - 62.5 72.6 86 -

- (684) 740 82.2 - 61.8 72.1 - -

- (682) 737 82.2 - 61.7 72.0 84 -
- (670) 720 81.8 - 61.0 71.5 83 -
- (656) 700 81.3 - 60.1 70.8 - -
- (653) 697 81.2 - 60.0 70.7 81 -

- (647) 690 81.1 - 59.7 70.5 - -

- (638) 680 80.8 - 59.2 70.1 80 -
- 630 670 80.6 - 58.8 69.8 - -
- 627 667 80.5 - 58.7 69.7 79 -

- - 677 80.7 - 59.1 70.0 - -

- 601 640 79.8 - 57.3 68.7 77 -

- - 640 79.8 - 57.3 68.7 - -

- 578 615 79.1 - 56.0 67.7 75 -

- - 607 78.8 - 55.6 67.4 - -

- 555 591 78.4 - 54.7 66.7 73 2055

Continuación

Tabla de Números de conversión de dureza de acero.

Dureza Brinell (HB) Dureza Dureza Rockwell (3) Dureza Resistencia

Bola de 10 mm, carga: Vickers de orilla tensil (Aprox.)
3.000 kgf (HV) (HS) MPa (2)
 Carga de Carga de
Carga de
Bola escala C: escala D:
escala A: Carga de escala B: Bola de
Bola de carburo Punta de Punta de
Punta de 1,6mm (1/16") de diámetro
normal de diamante de diamante de
diamante de de 100kgf (HRB)
tungsteno 150 kgf 100 kgf
60 kgf (HRB)
(HRC) (HRD)
- - 579 78.0 - 54.0 66.1 - 2015
- 534 569 77.8 - 53.5 65.8 71 1985

- - 533 77.1 - 52.5 65.0 - 1915

- 514 547 76.9 - 52.1 64.7 70 1890

(495) - 539 76.7 - 516 64.3 - 1855

- - 530 76.4 - 51.1 63.9 - 1825
- 495 528 76.3 - 51.0 63.8 68 1820

(477) - 516 75.9 - 50.3 63.2 - 1780

- - 508 75.6 - 49.6 62.7 - 1740
- 47 508 75.6 - 49.6 62.7 66 1740

(461) - 495 75.1 - 48.8 61.9 - 1680

７４．
- - 491 - 48.5 61.7 - 1670
９
- 461 491 74.9 - 48.5 61.7 65 1670

444 - 474 74.3 - 47.2 61.0 - 1595

- - 472 74.2 - 47.1 60.8 - 1585
- 444 472 74.2 - 47.1 60.8 63 1585

429 429 455 73.4 - 45.7 59.7 61 1510

415 415 440 72.8 - 44.5 58.8 59 1460
401 401 425 72.0 - 43.1 57.8 58 1390
388 388 410 71.4 - 41.8 56.8 56 1330
375 375 396 70.6 - 40.4 55.7 54 1270

Continuación

Tabla de Números de conversión de dureza de acero.

Dureza Brinell (HB)

Bola de 10 mm, carga: Dureza Rockwell (3)
3.000 kgf
Dureza
Dureza Carga de Carga de Carga de Resistencia
de
Bola Vickers escala A: escala C: escala D: tensil (Aprox.)
Carga de escala B: Bola de orilla
Bola de carburo (HV) Punta de Punta de Punta de MPa (2)
1,6mm (1/16") de diámetro de (HS)
normal de diamante de diamante de diamante de
100kgf (HRB)
tungsteno 60 kgf 150 kgf 100 kgf
(HRB) (HRC) (HRD)
363 363 383 70.0 39.1 54.6 52 1220
352 352 372 69.3 (110.0) 37.9 53.8 51 1180
 341 341 360 68.7 (109.0) 36.6 52.8 50 1130
331 331 350 68.1 (108.5) 35.3 51.9 48 1095
321 321 339 67.5 (108.0) 34.3 51.0 47 1060

311 311 328 66.9 (107.5) 33.1 50.0 46 1025

302 302 319 66.3 (107.0) 32.1 49.3 45 1005
293 293 309 65.7 (106.0) 30.9 48.3 43 970
285 285 301 65.3 (105.5) 29.9 47.6 - 950
277 277 292 64.6 (104.5) 28.8 46.7 41 925

269 269 284 64.1 (104.0) 27.6 45.9 40 895

262 262 276 63.6 (103.0) 26.6 45.0 39 875
255 255 269 63.0 (102.0) 25.4 44.2 38 850
248 248 261 62.5 (101.0) 24.2 43.2 37 825
241 241 253 61.8 100 22.8 42.0 36 800

235 235 247 61.4 99.0 21.7 41.4 35 785

229 229 241 60.8 98.2 20.5 40.5 34 765
223 223 234 - 97.3 (18.8) - -
217 217 228 - 96.4 (17.5) - 33 725
212 212 222 - 95.5 (16.0) - - 705

207 207 218 - 94.6 (15.2) - 32 690

201 201 212 - 93.8 (13.8) - 31 675
197 197 207 - 92.8 (12.7) - 30 655
192 192 202 - 91.9 (11.5) - 29 640
187 187 196 - 90.7 (10.0) - - 620

Continuación

Tabla de Números de conversión de dureza de acero.

Dureza Brinell (HB)

Bola de 10 mm, carga: Dureza Rockwell (3)
3.000 kgf
Dureza Resistencia
Dureza Carga de Carga de Carga de de tensil
Bola Vickers escala A: escala C: escala D:
Carga de escala B: Bola de orilla (Aprox.)
Bola de carburo (HV) Punta de Punta de Punta de
1,6mm (1/16") de diámetro de (HS) MPa (2)
normal de diamante diamante diamante de
100kgf (HRB)
tungsteno de 60 kgf de 150 kgf 100 kgf
(HRB) (HRC) (HRD)
183 183 192 - 90.0 (9.0) - 28 615
179 179 188 - 89.0 (8.0) - 27 600
174 174 182 - 87.8 (6.4) - - 585
170 170 178 - 86.8 (5.4) - 26 570
167 167 175 - 86.0 (4.4) - - 560

163 163 171 - 85.0 (3.3) - 25 545

156 156 163 - 82.9 (0.9) - - 525
149 149 156 - 80.8 - - 23 505
143 143 150 - 78.7 - - 22 490
137 137 143 - 76.4 - - 21 460

131 131 137 - 74.0 - - - 450

126 126 132 - 72.0 - - 20 435
121 121 127 - 69.8 - - 19 415
116 116 122 - 67.6 - - 18 400
111 111 117 - 65.7 - - 15 385

(Nota 1) La lista arriba mencionada es igual que la del Folleto de AMS Metal con resistencia
tensil en valor métrico aproximado y dureza Brinell sobre una gama recomendada.
(Nota 2) 1MPa=1N/mm2
(Nota 3) Las cifras entre paréntesis ( ) se usan muy raramente y se incluyen para la referencia.