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RESISTENTE AL CALOR
FUNDICIONES
CORROSIÓN­
FUNDICIONES RESISTENTES
SU INGENIERÍA
PROPIEDADES Y
APLICACIONES

UNA GUÍA PRÁCTICA DE USO

DE ALEACIONES QUE CONTIENEN NÍQUEL

N° 266

DISTRIBUIDO por
Producido por NÍQUEL
EN CO INSTITUTO
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FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR

FUNDICIONES RESISTENTES A LA CORROSIÓN
SUS PROPIEDADES DE INGENIERÍA Y
APLICACIONES

UNA GUÍA PRÁCTICA DE USO

DE ALEACIONES QUE CONTIENEN NÍQUEL

N° 266

Originalmente, este manual fue publicado en 1978 por INCO, The

International Nickel Company Inc. Hoy esta empresa es parte de Vale SA.

El Nickel Institute volvió a publicar el manual en 2021. A pesar de la antigüedad

de esta publicación, la información contenida en este documento se considera
válida en general.
El material presentado en el manual ha sido preparado para la información
general del lector y no debe usarse ni confiar en él para aplicaciones específicas
sin obtener primero un asesoramiento competente.
El Nickel Institute, INCO, sus miembros, personal y consultores no representan
ni garantizan su idoneidad para ningún uso general o específico y no asumen
responsabilidad alguna de ningún tipo en relación con la información contenida
en este documento.

Instituto del Níquel

comunicaciones@nickelinstitute.org
www.nickelinstitute.org
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Contenido
paginas

Parte I. Piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor ................................. ................ 4­26

Introducción ................................................. ................................................. .... 4

Composiciones típicas de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor, Tabla I ...... 4

Efecto de los constituyentes ................................................ ........................................ 5

Grupos de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor ................................. ........... 6­8

Aleaciones de cromo­hierro (HA, HC, HD)
Aleaciones de cromo­níquel­hierro (HE, HF, HH, HI, HK, IN­519, HL)
Aleaciones de níquel­cromo­hierro (HN, HP, HT, HU, HW, HX)
Aleaciones de cromo­níquel (50Cr­50Ni, IN­657)

Seleccionar la aleación adecuada ................................................ ................................... 8

Diseño de fundición de aleación resistente al calor ................................. ................... 9

Propiedades mecánicas de alta temperatura ................................................ ...... 9­15

Resistencia a la corrosión a altas temperaturas ................................................ ..... 14,16

Propiedades de temperatura ambiente ................................................. ........................ dieciséis

Aplicaciones industriales de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

Aeronáutica ................................................. ................................................ 17
Cemento ................................................. ................................................. ..... 17

Vidrio y esmaltado ................................................. ................................. 17­18 Tratamiento

térmico ........... ................................................. ................................. 18­21 Petróleo,
refinación petroquímica y productos químicos ............. ........................ 22­24
Plantas de energía ................................................ ................................................ 25

Equipos de acería ................................................. ................................... 26 Equipos de

fundición y refinación ......... ................................................. ......... 26

2
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Parte II. Piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión .................................... ................. 27­47

Introducción ................................................. ................................................. ............ 27 Composiciones típicas

de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión, Tabla V .... 27

Propiedades de temperatura ambiente ................................................. ................................ 28

Efecto de los constituyentes ................................................ ........................................ 29­30

Ataque corrosivo ................................................ ................................................. 30­31

Grupos de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión ................................. .......... 31­33

Aleaciones martensíticas (CA­15, CA­40, CA­6NM, CA­6N)
Aleaciones Ferríticas y Dúplex (CB­30, CC­50, CD­4MCu)
Aleaciones austeníticas (tipos CE­30, CF, CG­8M, CH­20, CK­20, CN­7M, CN­7MS,
EN­862)
Aleaciones endurecibles por precipitación (CB­7Cu­1, CB­7Cu­2)
Aleaciones a base de níquel (CZ­100, M­35, CY­40, Alloy 625, CW­12M, N­12M, Ni­Si)

Datos de corrosión ................................................ ................................................. ... 34­37

Aplicaciones industriales de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión ........................ 38­48

Aeronáutica ......... ................................................. ................................................ 38
Arquitectónico................................................ ................................................. ....... 38
Química y petróleo ................................................ ........................................ 39­40

Equipos para industrias de procesos ................................................. ................................ 41­44

Hidráulica ................. ................................................. ........................................ 45
Marina ................................................. ................................................. ................ 44
Energía nuclear y convencional ................................................. ........................ 45­48

Parte Ill. Datos de fabricación para piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor y a la corrosión ... 49­52

Mecanizado ................................................. ................................................. .......... 49­51

Soldadura ................................. ................................................. ........................ 51­52

3
Machine Translated by Google Parte I

Piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

Las aleaciones de fundición resistentes al calor son aquellas Especificaciones industriales (AMS) de la Sociedad de Ingenieros
composiciones que contienen al menos un 12% de cromo y que son Automotrices, Especificaciones Militares del Gobierno de los Estados
capaces de funcionar satisfactoriamente cuando se utilizan a Unidos (MIL), Especificaciones de la Sociedad de Ingenieros
temperaturas superiores a 1200 ºF. Como grupo, las composiciones Automotrices y el Sistema de Numeración Unificado (UNS)
resistentes al calor tienen un mayor contenido de aleación que los desarrollado por la Sociedad de Ingenieros Automotrices y la
tipos resistentes a la corrosión. Las aleaciones resistentes al calor Sociedad Estadounidense para pruebas y materiales. Las
están compuestas principalmente de níquel, cromo y hierro junto designaciones estándar de ACI se enumeran en la Tabla I.
con pequeños porcentajes de otros elementos. El níquel y el cromo
Las designaciones del Alloy Casting Institute utilizan "H" para
contribuyen a la resistencia térmica superior de estos materiales. Las
indicar aleaciones generalmente utilizadas en aplicaciones donde la
piezas fundidas fabricadas con estas aleaciones deben cumplir dos
temperatura del metal excede los 1200 ºF. La segunda letra indica el
requisitos básicos:
contenido nominal de níquel, aumentando de A a X.
1. Buena estabilidad de la película superficial (resistencia a la
oxidación y corrosión) en diversas atmósferas y a la temperatura
Las composiciones químicas de las aleaciones de fundición
a la que están sometidas.
resistentes al calor no son las mismas que las de las aleaciones
2.Resistencia mecánica y ductilidad suficientes para cumplir
forjadas. Por lo tanto, la Tabla I enumera sólo el número de tipo AISI
condiciones de servicio de alta temperatura.
de aleación forjada más cercano. Siempre se deben utilizar las
Las aleaciones resistentes al calor se enumeran en la Tabla I junto designaciones del Alloy Casting Institute o sus equivalentes al
con sus composiciones químicas y designaciones. identificar las piezas fundidas.
Las aleaciones fundidas comerciales resistentes al calor se pueden
Las designaciones de especificación SAE utilizan la composición
identificar mediante las designaciones del Alloy Casting Institute,
forjada más cercana (número de tipo AISI) y le anteponen el número
ahora una división de la Steel Founders' Society of America, y la
70 º Para piezas fundidas resistentes al calor: por ejemplo, 70310
American Society for Testing and Materials.* Algunos de estos
es equivalente a HK. En el Sistema Unificado de Numeración, la
materiales también figuran en la lista Aerospace Mate. ­
serie numérica Jxxxx se asigna a los aceros fundidos.
*Consulte la especificación ASTM A 297.

TABLA I
Composiciones de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

Aleación COMPOSICIÓN QUÍMICA, %

Más cercano
Fundición Aleación ASTM UNS
AISI
Instituto Tipo Especificación No. En cr C Minnesota Y Mes Otro
Tipo
Designación máximo máximo máximo

HA 8­10Cr A217 – – – 8­10 0,20 máx 0,35­0,65 4 máx 1,00 0,90­1,20 2,00 fe bal
HC 28Cr A297 446 J92605 26­30 0,50 máx 1,00 4­7 26­30 0,50 máx 1,50 0,5 2,00 0,5 2,00 fe bal
alta definición 28Cr­6Ni A297 327 J93005 8­11 26­30 0,20­0,50 2,00 9­12 19­23 0,5 2,00 0,5 2,00 fe bal
ÉL 28Cr­9Ni A297 312 J93403 0,20­0,40 2,00 11­14 2 4­ 28 0,20­0,50 2,00 0,5 2,00 0,5 2,00 fe bal
frecuencia cardíaca 19Cr­9Ni A297 302B J92603 14­18 26­30 0,20­0,50 2,00 18­22 24­28 0,5 fe bal
S.S 25Cr­12Ni A297, A447 309 J93503 0,20­0,60 2,00 fe bal
HOLA 28Cr­15Ni A297 – J94003 fe bal
Hong Kong
25Cr­20Ni A297, A351 310 J94224
fe bal
A567
EN­5191 24Cr­24Ni – – – 23­25 23­25 0,25­0,35 28­32 1,00 1,00 – Cb 1,4­1,8; Fe bal
HL 30Cr­20Ni A297 – J94604 18­22 0,20­0,60 19­23 2,00 2,00 0,5 Fe bal 0,5 Fe bal 0,5
hn 25Ni­20Cr A297 – J94213 23­27 0,20­0,50 24­28 2,00 2,00 Fe bal – G 4­6; Zr 0,1­1,0;
caballos de fuerza 35Ni­26Cr A297 – J95705 33­37 33­37 0,35­0,75 24­28 2,00 2,00 fe bal
HP­50WZ 35Ni­26Cr – – – 0,45­0,55 15­19 2,00 2,50
HT 35Ni­17Cr A297, A351 330 J94605 33­37 0,35­0,75 17­21 2,00 2,50 0,5 Fe bal 0,5 Fe bal 0,5
HU 39Ni­18Cr A297 – J95405 37­41 58­62 0,35­0,75 10­14 0,3 2,00 2,50 Fe bal 0,5 Fe bal
Agua caliente 60Ni­12Cr A297 – – 64­68 5­0,75 15­ 19 0,35­0,75 2,00 2,50
HX 66Ni­17Cr A297 – – 2,00 2,50
Cromo
Níquel 50Cr­5ONi A560 – – bal 48­52 0,10 máx. 0,30 48­52 0,10 1,00 – Fe 1,0 máx.
EN­6571 50Cr­48Ni – – – bal máx. 0,30 0,50 – Cb 1,4­1,7; N 0,16 máx.;
Fe 1,0 máx.
1
Designación INCO

4
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EFECTO DE LOS CONSTITUYENTES

Níquel

El níquel está presente en aleaciones fundidas resistentes al otros en Estados Unidos, Japón y Gran Bretaña. La alteración de la
calor en cantidades de hasta el 70%. Su función principal es fortalecer morfología del carburo de partículas laminares a partículas discretas
y endurecer la matriz. Microestructuralmente, el níquel promueve la parece ser el factor importante; HP­50WZ (Tabla I) e IN­657 (Tablas
formación de austenita, que es más fuerte y estable a temperaturas I a IV) son ejemplos de aleaciones comerciales con niveles de
elevadas que la ferrita. propiedades mejorados.
El níquel contribuye a la resistencia a la oxidación, carburación,
nitruración y fatiga térmica.
INFLUENCIA DE LA MICROESTRUCTURA
Cromo
Las aleaciones resistentes al calor de hierro, cromo y níquel
El contenido de cromo en las aleaciones resistentes al calor varía diseñadas para servicio hasta 1200 ºF a menudo tienen matrices
aproximadamente entre el 10 y el 30%. El cromo confiere resistencia mixtas de ferritaaustenita. Sin embargo, las aleaciones destinadas a
a la oxidación (incrustaciones) a temperaturas elevadas y a atmósferas servicio por encima de 1200 ºF son austeníticas. Las composiciones
que contienen azufre. Además, los carburos de cromo precipitan en de estas aleaciones generalmente se ajustan para evitar la formación
la matriz y contribuyen a la fluencia a alta temperatura y a la de ferrita que tiene un efecto perjudicial sobre la resistencia a la
resistencia a la rotura. En algunas aleaciones, el cromo aumenta la rotura por fluencia a alta temperatura. La exposición prolongada a
resistencia a la carburación. También mejora la resistencia de las altas temperaturas, por ejemplo, 1500 ºF, puede provocar la
aleaciones a la acción de muchos otros agentes corrosivos a transformación de la ferrita a la fase sigma con una pérdida
temperaturas normales y elevadas. Promueve la formación de ferrita significativa de tenacidad a temperatura ambiente. Así, en estas
en la microestructura. aleaciones, la resistencia a altas temperaturas se basa principalmente
en el fortalecimiento de la austenita en solución sólida mediante la
adición de níquel, cromo y ciertos elementos menores.
Otros elementos
Los carburos también contribuyen a fortalecer estas aleaciones.
El níquel y el cromo tienen el mayor efecto sobre las propiedades
Como se señaló anteriormente, estas aleaciones tienen contenidos
de las piezas fundidas resistentes al calor, pero los elementos de
de carbono que oscilan entre 0,20 y 0,75%. En la condición de
aleación menores también influyen en las propiedades.
fundición, las microestructuras consisten en carburos dispersos en
El contenido de carbono oscila entre 0,20 y 0,75%. Favorece el una matriz de austenita que también contiene carbono disuelto. Al
refuerzo de la dispersión mediante la formación de carburo en la interferir con el movimiento de dislocación, estos carburos
estructura. El aumento del contenido de carbono mejora la resistencia precipitados ayudan a fortalecer la aleación. Durante un servicio
a altas temperaturas y la resistencia a la fluencia de las aleaciones prolongado a temperaturas elevadas en el rango de 1000 a 1800 ºF,
resistentes al calor a expensas de una menor ductilidad. los carburos de cromo adicionales precipitan en forma finamente
dividida y también ayudan a fortalecer las aleaciones. A temperaturas
El silicio tiene un efecto beneficioso sobre la resistencia a la algo superiores a 1800 ºF, los carburos primarios tienen una
corrosión a altas temperaturas y a la carburación. En cantidades tendencia a coalescer y los carburos secundarios a redisolurse en
superiores al 2%, reduce las propiedades de fluencia y ruptura a alta la matriz. El níquel y el cromo retardan esto.
temperatura y, en general, el contenido de silicio se limita al 1,5% en
piezas fundidas destinadas a servicio por encima de los 1500 ºF. El tendencia.
silicio favorece la formación de ferrita.

GRUPOS DE RESISTENTES AL CALOR

El manganeso, aunque importante en las operaciones de fusión,
tiene poco o ningún efecto sobre las propiedades mecánicas o la FUNDICIONES DE ALEACIONES

resistencia a la corrosión cuando está presente en cantidades

Las aleaciones resistentes al calor se pueden clasificar según su
moderadas.
composición y estructura metalúrgica en tres grandes grupos:
El molibdeno mejora la resistencia a la fluencia y a la rotura a altas
temperaturas al promover la estabilización de los carburos. En
1. Aleaciones cromo­hierro: HA, HC, HD.
algunos casos, también aumenta la resistencia a la corrosión a altas
2. Aleaciones de cromo­níquel­hierro: HE, HF, HH, HI, HK, IN­519,
temperaturas. Aumenta ligeramente la resistencia a la carburación. HL.
3. Aleaciones de níquel­cromo­hierro: HN, HP, HT, HU, HW,
Durante varios años se ha trabajado para mejorar las propiedades HX.
de fluencia y ruptura por tensión de las aleaciones de cromo­níquel­
Además, las aleaciones de cromo­níquel resistentes al calor
hierro resistentes al calor mediante la adición de pequeñas cantidades incluyen 50Cr­50Ni e IN­657.
de tungsteno, circonio, titanio, columbio, nitrógeno o combinaciones
Una discusión general de cada grupo es seguida por una
de ellos. años bajo el acero
discusión de cada aleación.
Patrocinio de la Founders' Society of America y por

5
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resistencia y con frecuencia se recomienda para servicio en atmósferas

ALEACIONES CROMO­HIERRO
con alto contenido de azufre donde no se pueden usar aleaciones que
Este grupo está formado por aleaciones en las que predomina el contienen alto contenido de níquel. Debido a su alto contenido de
cromo con hasta un 30% de cromo y hasta un 7% de níquel. aleación, es adecuado para uso hasta 2000 ºF. La aleación tiene una
Estas aleaciones son ferríticas y tienen una resistencia al calor resistencia al calor moderadamente alta y una ductilidad excelente. Se
relativamente baja. Rara vez se utilizan en piezas críticas de soporte de utiliza ampliamente para piezas tales como transportadores en hornos,
carga a temperaturas superiores a 1400 ºF, pero han encontrado uso en recuperadores, piezas fundidas de escape de hornos de coque, ejes
aplicaciones que implican calentamiento uniforme y ciertas condiciones centrales de hornos de tostación y piezas fundidas de soporte de
atmosféricas, como atmósferas con alto contenido de azufre. tubos. La exposición prolongada a temperaturas alrededor de 1500 ºF
Las aleaciones de este grupo incluyen los tipos HA, HC y HD. puede promover la formación de la fase sigma con la consiguiente baja
ductilidad a temperatura ambiente.

AH (9Cr)
Alta frecuencia (19Cr­9Ni)
El tipo HA es una aleación de cromo, molibdeno y hierro que es
resistente a la oxidación hasta aproximadamente 1200 ºF. El contenido Este tipo es comparable a las populares composiciones 18­8
de molibdeno aporta propiedades de resistencia deseables a la aleación forjadas resistentes a la corrosión y es adecuado para uso hasta
a estas temperaturas moderadas. Los usos típicos son rodillos de horno, alrededor de 1600 ºF. Se acerca al grado HH en muchas propiedades
rodillos Lehr, accesorios de refinería y muñones. y combina ductilidad y resistencia en caliente moderadamente altas.
Su microestructura es esencialmente austenítica. Los usos típicos
incluyen rodillos de bruñido y recubrimiento, compuertas de hornos,
piezas de hornos de recocido, etc.
HC (28Cr­4Ni máx.)
El tipo HC está limitado a aplicaciones donde la resistencia no es
una consideración o para un servicio de carga moderada alrededor de HH (25Cr­12Ni)

1200 ºF. Proporciona una excelente resistencia a la oxidación y a los Este tipo es una de las aleaciones resistentes al calor más
gases de combustión que contienen azufre a temperaturas de hasta populares y representa aproximadamente una quinta parte de toda la
2000 ºF. También se utiliza cuando un alto contenido de níquel tiende a producción de piezas fundidas resistentes al calor. Esta aleación
desintegrar los hidrocarburos mediante acción catalítica. Debido al bajo contiene las cantidades mínimas de cromo y níquel para proporcionar
contenido de níquel, la ductilidad y la tenacidad al impacto son muy bajas una combinación útil de resistencia y resistencia a la corrosión para
a temperatura ambiente y la resistencia a la fluencia es muy baja a servicios a temperaturas elevadas superiores a 1600 ºF.
temperaturas elevadas. Los usos típicos son deflectores de calderas, El rango de cromo es lo suficientemente alto como para asegurar una
barras de parrillas de hornos, piezas de hornos, recuperadores, recipientes buena resistencia a la incrustación hasta 2000 ºF en aire o productos
para sal y toberas. normales de combustión. Hay suficiente níquel, ayudado por carbono,
nitrógeno y manganeso, para mantener la austenita como fase principal;
sin embargo, la microestructura es sensible al equilibrio de la
HD(28Cr­6Ni)
composición. Para una alta ductilidad a 1800 ºF, una estructura de dos
El tipo HD tiene la mejor resistencia al calor, soldabilidad y resistencia fases de austenita y ferrita es apropiada, pero dicha estructura tiene
a la corrosión a alta temperatura del grupo de cromo­hierro. HD se puede una menor resistencia a la fluencia. Si se necesita una alta resistencia
utilizar para aplicaciones de carga de hasta 1200 ºF y donde solo se a la fluencia y se puede tolerar una menor ductilidad, es deseable una
utilizan cargas ligeras de hasta 1900 ºF. Es adecuado para su uso en composición equilibrada para que sea completamente austenítica.
atmósferas con alto contenido de azufre. En algunos casos, las
exposiciones prolongadas a temperaturas en el rango de 1300 a 1500 ºF
pueden resultar en un endurecimiento considerable, acompañado de una
La aleación HH está cubierta por la especificación ASTM A 447
pérdida severa de ductilidad a temperatura ambiente a través de la
que reconoce dos tipos. El tipo I es parcialmente ferrítico y el tipo II
formación de la fase sigma. Las aplicaciones típicas son brazos y paletas
predominantemente austenítico. El tipo I tiene una permeabilidad
de hornos tostadores, recipientes de sal y extremos de hornos de
magnética máxima de 1,70 y el tipo II de 1,05.
cemento.
Debido a su alta resistencia a la fluencia y ductilidad relativamente
baja, el tipo II es útil en piezas sujetas a condiciones de carga constante
ALEACIONES DE CROMO­NÍQUEL­HIERRO alta en el rango de 1200 a 1800 ºF. Algunos usos típicos son para ejes
de hornos, vigas, rieles y rodillos, soportes de tubos y cemento y
Estas aleaciones se caracterizan por una buena resistencia a altas
extremos del horno de cal. La aleación tipo I se utiliza cuando la
temperaturas, ductilidad en frío y en caliente y resistencia a condiciones
ductilidad en caliente es más importante que la resistencia en caliente
oxidantes y reductoras. Son útiles para atmósferas con alto contenido de
y se prefiere para soldar.
azufre, particularmente en condiciones reductoras. Estas aleaciones
contienen entre un 8 y un 22 % de níquel y entre un 18 y un 32 % de Ambos tipos de aleación HH tienen buena resistencia a la
cromo, y pueden tener una microestructura parcial o completamente corrosión superficial en las diversas condiciones que se encuentran
austenítica. Incluyen los tipos HE a HL. en la industria, pero rara vez se utilizan para aplicaciones de
cementación debido a la fragilización causada por la absorción de
carbono. La experiencia ha indicado que las aleaciones HH pueden
soportar cambios o diferencias de temperatura repetidos razonablemente
ÉL (28Cr­9Ni)
bien; sin embargo, generalmente no se recomiendan para servicios
Este tipo tiene una excelente corrosión a alta temperatura. cíclicos severos como
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Hola(28Cr­15Ni) HN(25Cr­20Ni)
Esta aleación es resistente a la oxidación hasta 2150 ºF. Su Esta aleación tiene propiedades algo similares a las de la aleación HT
composición es tal que es más probable que sea completamente austenítica más utilizada, pero tiene mejor ductilidad. Se utiliza para componentes
que las aleaciones inferiores de este grupo, por lo que tiene propiedades altamente estresados en el rango de 1800­2000 ºF. También ha brindado
más uniformes a alta temperatura. Este tipo se utiliza para patines de un servicio satisfactorio en varias aplicaciones especializadas, en
palanquilla, rodillos transportadores, rieles de hornos, recipientes de particular accesorios de soldadura fuerte a temperaturas de hasta 2100
plomo, retortas para la producción de magnesio, placas de solera y ºF. Entre sus aplicaciones se encuentran cadenas, vigas y piezas de
espaciadores de tubos. hornos, tapas de muelles, accesorios de soldadura fuerte, tubos radiantes,
soportes de tubos y boquillas de soplete.

HK(25Cr­20Ni)
La aleación HK proporciona una de las combinaciones más económicas
de resistencia y estabilidad superficial a temperaturas de hasta 1900 ºF y CV(35Ni­26Cr)
superiores y representa casi la mitad del tonelaje de la aleación resistente Esta aleación está relacionada con los tipos HN y HT, pero contiene
al calor. más níquel que la aleación HN y más cromo que la aleación HT. Esta
Puede usarse en aplicaciones estructurales hasta 2100 ºF, pero no composición hace que la aleación HP sea resistente a atmósferas
se recomienda donde el choque térmico severo es un factor. Se utiliza oxidantes y carburantes a altas temperaturas y proporciona altas
para piezas donde se necesitan altas resistencias a la fluencia y a la rotura, propiedades de ruptura por tensión en el rango de 1800­2000 ºF. Se
como tuberías de reformador de metano con vapor, tuberías de pirólisis de utiliza para tuberías de pirólisis de etileno, tuberías de reformador de
etileno, turbinas de gas, arcos y cadenas de puertas de hornos, accesorios metano con vapor, accesorios de tratamiento térmico y tubos radiantes.
de soldadura fuerte, segmentos de punta de hornos de cemento, brazos y También se están utilizando varias modificaciones patentadas que
aspas de agitación, tubos radiantes y retortas. y amortiguadores de pila. contienen columbium y/o tungsteno.

IN­519 (24Cr­24Ni­1.5Cb) HT (35Ni­17Cr)

Esta aleación es una modificación de la aleación HK en la que se ha Aproximadamente una séptima parte de la producción total de piezas
alterado la base 25­20, se ha reducido el contenido de carbono y se ha fundidas resistentes al calor son aleaciones HT debido a su valor para
añadido columbio (niobio). Como resultado, se ha mejorado la resistencia resistir el choque térmico, su resistencia a la oxidación y la carburación a
a la rotura por tensión a alta temperatura. Se utiliza para tubos de altas temperaturas y su buena resistencia a las temperaturas de los
catalizador fundidos centrífugamente en hornos reformadores de vapor hornos de tratamiento térmico. Excepto en gases con alto contenido de
de hidrocarburos. azufre, se desempeña satisfactoriamente hasta 2100 ºF en atmósferas
oxidantes y hasta 2000 ºF en atmósferas reductoras. Se utiliza para
elementos portantes en muchas aplicaciones de hornos, retortas, tubos
radiantes, recipientes para cianuro y sal, placas de solera y bandejas
HL (30Cr­20Ni) enfriadas con el trabajo.
Esta aleación tiene una excelente resistencia a la oxidación a
temperaturas superiores a 2000 ºF y es resistente a la corrosión en gases
de combustión que contienen una cantidad moderada de azufre hasta HU(39Ni­18Cr)
1800 ºF. Se utiliza cuando se requiere una resistencia mayor que la que
Este tipo tiene una combinación excepcionalmente alta de resistencia
se puede obtener con aleaciones con menor contenido de níquel. Las
a la fluencia y ductilidad de hasta 2000 ºF y se utiliza donde se requiere
principales aplicaciones son tubos radiantes, patines de hornos y
alta resistencia en caliente. Es adecuado para condiciones de servicio
compuertas de chimenea donde se debe evitar la incrustación excesiva,
severas que implican altos esfuerzos y ciclos térmicos rápidos. La aleación
como en el esmaltado de soportes y accesorios de hornos.
HU tiene buena resistencia a la corrosión al oxidar o reducir gases
calientes que contienen cantidades moderadas de azufre. Los usos típicos
ALEACIONES DE NÍQUEL­CROMO­HIERRO son recipientes para tratamiento térmico de sal, bandejas de enfriamiento,
accesorios y equipos de disociación de gases.
Las aleaciones de níquel­cromo­hierro son totalmente austeníticas y
contienen entre un 25 y un 70% de níquel y entre un 10 y un 26% de cromo.
Se pueden utilizar satisfactoriamente hasta 2100 ºF porque no se forma
fase frágil en estas aleaciones. Tienen buena soldabilidad y son fácilmente Agua caliente (60Ni­12Cr)
mecanizables si se utilizan herramientas y refrigerantes adecuados. Los
La aleación HW se desempeña satisfactoriamente hasta 2050 ºF en
tipos específicos de aleaciones de este grupo son HN, HP, HT, HU, HW y
atmósferas fuertemente oxidantes y hasta 1900 ºF en productos oxidantes
HX.
o reductores de combustión, siempre que el azufre sea bajo o no esté
Estas aleaciones austeníticas resistentes al calor tienen buena presente en el gas. La naturaleza adherente de sus incrustaciones de
resistencia al calor y buena resistencia a la carburación y la fatiga térmica. óxido hace que la aleación HW sea adecuada para el servicio de hornos
Se utilizan ampliamente para aplicaciones de carga y para piezas fundidas de esmaltado, donde incluso pequeñas motas de incrustaciones
sujetas a calentamiento cíclico y grandes diferencias de temperatura. desprendidas podrían arruinar el trabajo en proceso. Con esta aleación
Resistirán satisfactoriamente atmósferas reductoras y oxidantes, pero se pueden obtener resistencia a altas temperaturas, resistencia a la fatiga
deben evitarse las atmósferas con alto contenido de azufre. térmica y resistencia a la carburación y su alta resistividad eléctrica es
adecuada para aplicaciones eléctricas.

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elementos de calentamiento. Otras aplicaciones son recipientes de ALEACIONES DE CROMO NÍQUEL

cianuro, retortas de gas, accesorios de endurecimiento (apagados con Aleación de cromo­níquel (50Cr­50­Ni)
el trabajo), placas de hogar, recipientes de plomo, muflas y otras piezas
Esta aleación fue desarrollada para mejorar la resistencia de las
en operaciones de cianuración y carburación.
aleaciones resistentes al calor a las cenizas de fueloil. Se usa
ampliamente en todo el mundo (y de hecho se especifica casi
HX (66Ni­17Cr)
exclusivamente en Europa) para resistir la corrosión por cenizas de
El alto contenido de aleación de este grado confiere una alta petróleo en plantas de energía, calentadores de refinerías de petróleo
resistencia a la corrosión por gas caliente incluso en presencia de algo y calderas marinas a temperaturas de hasta aproximadamente 1650
de azufre y permite su uso en aplicaciones de servicio severo donde ºF. Sus aplicaciones incluyen piezas como soportes para paredes
se debe minimizar la corrosión a temperaturas de hasta 2100 ºF. Se laterales y techos, secciones radiantes en hornos, láminas de tubos,
utiliza con gran ventaja cuando se encuentran temperaturas máximas puntas de conos de rerradiación en hornos verticales y piezas de quemadores.
y ampliamente fluctuantes debido a su capacidad para resistir ciclos
sin agrietarse o deformarse severamente. Por lo tanto, una aplicación IN­657 (50Cr­48Ni­1.5Cb)
líder es la de accesorios de enfriamiento. También es útil para carburar
Este desarrollo más reciente es una modificación de columbio (niobio)
y cianurar equipos. Las aplicaciones típicas en las que brinda un
de la aleación 50Cr­50Ni, también con alta resistencia a la corrosión
excelente servicio incluyen accesorios de nitruración, carburación y
por cenizas de fueloil, pero con propiedades de fluencia y ruptura por
endurecimiento (enfriados con el trabajo), cajas de tratamiento térmico,
tensión superiores a las de la aleación 50Cr­50Ni. IN­657 se utiliza en
retortas y piezas de quemadores.
calentadores de refinerías de petróleo y calderas marinas y terrestres
en aplicaciones tales como placas de tubos de sección de convección;
Lo producen varias fundiciones estadounidenses y europeas bajo
licencia de Inco.*

SELECCIÓN DE LA ALEACIÓN ADECUADA

La selección de la aleación fundida adecuada para una propiedades que deben coincidir con ellos. Algunos de
determinada aplicación de alta temperatura requiere conocimiento estas propiedades se enumeran a continuación y se analizan
de varios factores y de las propiedades mecánicas y físicas relacionadas. más adelante en "Diseño de fundición de aleaciones".

Condiciones de Operación 1. Propiedad relacionada

Servicio anticipado y temperatura máxima de Propiedades de tracción a corto plazo.

operación Fuerza de fluencia
Propiedades de tensión­ruptura
Ductilidad en caliente

2. Tipo y tamaño de carga máxima Propiedades de tracción a corto plazo.

Fuerza de fluencia
Propiedades de tensión­ruptura
Ductilidad en caliente

3. Ciclos de temperatura a. Propiedades de fatiga térmica

Rango de ciclos de temperatura b.
Frecuencia de los ciclos de temperatura c. Tasa
de cambio de temperatura

4. Tipo de atmósfera u otras condiciones corrosivas Resistencia a la oxidación

Resistencia a la carburación
Resistencia a la sulfuración
Estabilidad de la superficie

5. Tamaño y forma de la pieza. gradientes de temperatura

6. Procesamiento adicional, como soldadura y Datos de fabricación

mecanizado.
7. Condiciones abrasivas o de desgaste –

8. Costo –

–
9. Facilidad de reemplazo

La consideración económica que rige la selección de piezas También debe considerarse en la selección de la aleación.
fundidas de aleaciones resistentes al calor es el costo por hora a Con raras excepciones, el uso de aleaciones resistentes al calor se
temperaturas de funcionamiento. El tiempo de inactividad del equipo justifica en todas las temperaturas superiores a 1200 ºF.
puede resultar en una pérdida de producción mucho más costosa que Al seleccionar aleaciones resistentes al calor para piezas
el costo de la aleación involucrada. Facilidad de reemplazo fundidas, las propiedades importantes que deben considerarse se
muestran en las Tablas II, III y IV.

*Marca registrada de la familia de empresas Inco.

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DISEÑO DE FUNDICIÓN DE ALEACIÓN RESISTENTE AL CALOR

Las propiedades enumeradas en la Tabla II y las Figuras 1 a 4, Aplicación de estas propiedades en el diseño de piezas fundidas
inclusive, son la base para el diseño de piezas fundidas de junto con otras consideraciones de diseño que no son susceptibles
aleaciones resistentes al calor. Esta selección se refiere a la aplicaciónde tabulación.

TABLA II
Propiedades mecánicas a temperatura ambiente de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

Tipo i Tipo II EN­ 50Cr­

PROPIEDAD HA HC HD ÉL frecuencia cardíaca S.S S.S Hola Hong Kong 519 HL HN HP HT HU HW HX 50Ni EN 657
Resistencia a la tracción, ksi
Como fundido 951 70 85 1072 95 92 85 80 80 75 75 82 68 71 85 – 70 70 68 65 804 87 73 –
115 – 90 100 86 92 90 –––
75 73 84 –
Envejecido

Límite elástico
(compensación del
0,2 %), ksi 651 65 48 80 45 45 50 40 45 50 353 52 38 40 40 40 36 36 504 543
812 – 55 50 55 45 65 50 – 45 43 52 44 – –
As­Cast Aged
–––

Alargamiento en 2 pulg.,
% As­Cast 231 2 16 18 20 38 25 15 12 17 25 19 13 11,5 10 – 10 9 4 9 15 9 – 28
212 – 10 25 11 8 6 –––
5 5 4 –
Envejecido

Dureza Brinell
Como fundido 1801 190 190 200 2202 165 185 180 180 170 – 192 160 – 190 – 180 170 185 176 – 205 185 – –
– 270 190 200 200 200 200 190 –
­
–––
Envejecido

­ 24 horas – 24 horas 24 horas 24 horas 24 horas 24 horas 24 horas – – – – 24 horas 48 horas 48 horas 48 horas – –
Tratamiento de envejecimiento
a a a a a a a 1400 ºF 1400 ºF a a a 1800 ºF
1400 ºF 1400 ºF 1400ºF 1400ºF 1400ºF 1400 ºF 1800 ºF 1800ºF
Horno Horno Horno Horno Horno Horno Horno Aire Aire Horno Aire
Enfriado Enfriado Enfriado Enfriado Enfriado Enfriado Enfriado enfriado enfriado Enfriado Enfriado
Módulo de elasticidad en 29 29 27 25 28 27 27 27 27 23 27 27 27 27 27 25 25 – 30
tensión, ksi x 103
1
recocido
2
Normalizado a 1825 ºF y templado a 1250 ºF.
3
0,2% de tensión de prueba
4
Mínimo

MECÁNICO DE ALTA TEMPERATURA

hijo de aleaciones, y la Tabla III muestra los datos sobre esta base.
PROPIEDADES
A veces esto se expresa como un 1% de fluencia en 10.000 horas.
Como ocurre con todos los metales, la capacidad de carga de Debe tenerse en cuenta que cuando la fluencia se expresa en estos
las aleaciones de fundición resistentes al calor disminuye a medida últimos términos no significa que se pueda esperar que esta tasa
que aumenta la temperatura. Sin embargo, la caída de resistencia de fluencia continúe en todos los casos durante 10.000 horas sin
es menos pronunciada que con materiales menos aleados. fallas.
A temperaturas elevadas, los metales sometidos a tensión
La Figura 1 y la Tabla III comparan las resistencias a la fluencia.
están sujetos a una deformación plástica lenta, así como a una
de piezas fundidas de aleaciones representativas resistentes al calor.
deformación elástica. Por tanto, el tiempo se convierte en un factor
crítico y los ensayos de tracción convencionales no proporcionan Los valores de fluencia que se obtienen en condiciones de
valores que sean útiles en el diseño. Los datos requeridos son carga y temperatura constantes son aplicables al diseño; sin
aquellos que indican la carga que no producirá más que un embargo, siempre se deben incorporar factores de seguridad. El
porcentaje permitido de alargamiento a una temperatura específica factor de seguridad dependerá del grado en que la aplicación sea
en un período de tiempo determinado. Por lo tanto, los factores de crítica.
tiempo y deformación, así como la tensión y la temperatura, están
involucrados en las propiedades de resistencia a altas temperaturas. Propiedades de tensión­ruptura
Las propiedades de tensión­ruptura determinadas bajo carga
Resistencia a la constante a temperatura constante son útiles para aproximar la vida
fluencia La deformación plástica lenta que se produce bajo útil de la aleación (tiempo hasta fracturarse) en condiciones
carga a temperaturas elevadas se conoce como fluencia. En el específicas y también para comparar aleaciones que están sujetas
diseño de piezas de hornos, la experiencia indica que una tasa de a cargas que podrían producir fallas en un tiempo relativamente
fluencia del 0,0001% por hora es satisfactoria para comparaciones. corto.

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TABLA III

Propiedades de temperatura elevada de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

Tipo l Tipo II
PROPIEDAD HA HC HD HE HF S.S HH HI HK IN­519 HL HN HP HT HU HW HX 50Cr­50Ni IN­657
Poco tiempo
De tensión
Fuerza, ksi, a 1000
ºF 1200 67 – – – – – – – – – – – – –– – – 446 866
ºF 1400 –– – – – 391
60 60,5 37,5 –– – – ––
42,4 – 35 – 45 404 794
ºF 1600 ––
36 – 38 33 37,4 38 23,3 232 50 43 30,4 –20,2 26 40 18,8 19,6 32 – 361 681
ºF 1800 ––
23 – 21 18,5 21,5 26 – 12,4 153 18,7 11,9 14,5 11 7,5 19 20,5 10 10,7 182 362
ºF 2000 ºF ––
15 – – 9 10,9 6 10 – –
–– – – – – 5,5 – 5.6 – 6.2 – – – – –

Límite elástico a corto

plazo (0,2% de
compensación),
ksi, a 42 – – – – – – – – – – –– –– – – – 366
1000 ºF –– – – 31,5 – 32,2 25 17 19,8 – – – – ––
28 – – 20 – 464
1200 ºF –– – – 15,5 13,5 16 6,3 7,3 – 24,4 201 – – 29 26 14,5 – 23 – – 291
1400 ºF –– – – – 14,7 132 – 17,5 15 9,6 11,0 8 6,2 – 15 17,5 8 6,9 – 152
1600 ºF –– – – – – 8,7 93 – 4,9 6,2 – – – –
1800 ºF 2000 ºF –– – – – – – – 5,0 – – – – – –

Alargamiento en
2 pulg., %, a
1000 ºF –– – – – – – – – – – – – – – – – 126 166
1200 ºF –– – – 10 – 14 – – – – – – – – 8 44 154
1400 ºF ––
14 – 16 18 16 12 321 – – 15 5 – – – 31 151
1600 ºF ––
18 – 16 30 18 6 12 16 432 – 37 27 10 20 – 48 52 192
1800 ºF ––
40 – – 45 31 – 42 373 – 51 46 26 28 28 40 40 – –
2000 ºF –– – – – – – – 55 – – 55 69 – – – – – –

Esfuerzo de
fluencia 0,0001%/h, ksi,
a 1000 ºF 16 – 3,1 – – –– – – – – – – – – – – – – –
1200 ºF – – 1,3 – – 18 3,5 4 – 18 – – – – – – – – – – – 184
1400 ºF – 0,75 1,9 2,4 1,4 0,4 6,8 3 3,9 6,310,2
6,6 8,61
6,0 7,0 – – 8,5 6 5,0 3 6,4 – 6.51
1600 ºF – 0,36 0,9 0,2 1,7 1,1 0,3 3,9 3,6 2,5 4,52 4,3 6,3 5,8 8 2,2 1,4 0,6 3,2 – 2.52
1800 ºF – 2,1 1,9 0,8 1,83 2,2 2,4 2,8 1,6 – 0,53
2000 ºF –– – 0,8 0,65 – – 0,15 – – 1,0 1,0 4,5 2 0,5 – 0,6 – –
2150 ºF –– – – –– – – – – – – –
– 0,15 –

Esfuerzo de ruptura en
100 h, ksi, a 1000 ºF
1200 ºF 37 – – – – – – – – – – – – – – – – – –
1400 ºF –– – – 33 11 – 35 14 – – – – – – – – – – – 304
1600 ºF – 3,3 – 1,7 10 13,5 14 5,3 7,2 6,4 13 15,5 141 15,0 – 9,2 – 16 15 8,9 8 10 13 6 6,7 – 14.51
1800 ºF – 0,85 2,5 5 2,5 3,1 1,5 6,8 7,5 9,2 92 11 5,2 5,6 10 4,4 4,5 2,1 3,6 3,5 1,7 – 7.22
2000 ºF – 3,2 4,1 4,7 53 2,9 5,9 – – 3.83
–– – – – 1,4 1,9 2,2 ––
2,8 – – 1,65
1 4
1470ºF 1290ºF
2 5
1650ºF 2010ºF
3 6
1830ºF 1110ºF

Ductilidad
Es difícil realizar una comparación precisa de la ductilidad en
Las propiedades de tensión­ruptura son un complemento valioso caliente de aleaciones de fundición resistentes al calor, ya que no
de los valores de resistencia a la fluencia en la selección de existe una prueba de referencia generalmente aceptada. A menudo se
aleaciones de fundición resistentes al calor y en el establecimiento utilizan como criterios los valores de alargamiento total en las pruebas
de tensiones de diseño permisibles. Las Figuras 2, 3 y 4 comparan de fluencia y de rotura por tensión. Además, el alargamiento en
las propiedades de tensión­ruptura de aleaciones de fundición pruebas de tracción a alta temperatura y de corta duración se utiliza
representativas durante varios períodos de tiempo. Con frecuencia, comúnmente en las especificaciones como una indicación de ductilidad
los diseñadores de hornos y tuberías de hornos utilizan las a alta temperatura. En muchas aplicaciones donde las piezas fundidas
propiedades de rotura por tensión de 100.000 horas con algún factor se manipulan a temperaturas normales, se debe considerar la
de seguridad. Una comparación de las Figuras 1 y 2 muestra que, ductilidad a temperatura ambiente. El tratamiento térmico para eliminar
en general, las pruebas de tensión­rotura clasifican las aleaciones en la fase sigma calentando las piezas fundidas a 1800 ºF y enfriándolas
el mismo orden que las pruebas de fluencia. por debajo de 1200 ºF mejora la ductilidad.

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Figura 1: Resistencia a la fluencia de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor (la curva HT se incluye en ambos
gráficos para facilitar la comparación).

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Figura 2: propiedades de tensión­ruptura de 1000 horas de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor (la curva
HT se incluye en ambos gráficos para facilitar la comparación).

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Figura 4. Propiedades de tensión­rotura de 100 000 horas de varias piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor.

13
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Propiedades de tracción de corto tiempo Minando la vida de las piezas fundidas en servicio. Por esta razón, el
No se puede confiar en que las pruebas de tracción en caliente de usuario de fundición resistente al calor debe consultar con los productores
corto tiempo en las que la muestra de prueba se mantiene a la temperatura en las primeras etapas del diseño para obtener el beneficio de su experiencia
de prueba durante una hora y luego se estira a temperatura, indiquen cómo con aplicaciones similares.
se comportarán las aleaciones resistentes al calor en servicio.
Los valores obtenidos son hasta cinco o seis veces los valores límite de
DATOS DE DISEÑO
tensión de fluencia y, por lo tanto, sobreestiman en gran medida la
capacidad de carga durante largos períodos de tiempo. Sin embargo, las Las curvas que se muestran en la Figura 5 están construidas para
pruebas de tracción de corta duración pueden ser útiles para evaluar la indicar los valores de tensión permisible que resultan de la aplicación de

resistencia a sobrecargas momentáneas y están incluidas en algunas los criterios del código a las propiedades de tracción, fluencia y tensión­
especificaciones. Las propiedades mecánicas de corta duración de las ruptura de corta duración de las aleaciones resistentes al calor, HF, HH­II,
aleaciones estándar resistentes al calor se dan en la Tabla III. HK. y HN. Las tensiones permitidas del Código de calderas ASME para
composiciones forjadas se incluyen en dos de los gráficos para ofrecer
una comparación.
hijo.
Fatiga térmica En

muchas aplicaciones de alta temperatura, se encuentran temperaturas

intermitentes o ampliamente fluctuantes (calentamiento cíclico) y, por lo
CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA
tanto, se debe considerar la capacidad de las diversas aleaciones de
fundición resistentes al calor para soportar dicho servicio de fatiga térmica.
RESISTENCIA
Los equipos de alta temperatura están expuestos a muchas atmósferas

La falla por fatiga térmica implica grietas causadas por ciclos de y condiciones corrosivas diferentes y un requisito importante de las

calentamiento y enfriamiento. Ejemplos típicos son el agrietamiento y la aleaciones resistentes al calor es la estabilidad de la película superficial.

revisión de accesorios de tratamiento térmico. Tales fallas son el resultado Ninguna aleación mostrará una resistencia satisfactoria a todos los

de muchas inversiones de tensiones térmicas en la pieza, en contraste con entornos de alta temperatura.

las fallas comunes por fatiga mecánica, que son causadas por cargas Las condiciones corrosivas de alta temperatura pueden implicar
aplicadas externamente. atmósferas oxidantes o reductoras simples o pueden complicarse por

Se dispone de muy poca información experimental sobre fatiga térmica compuestos de azufre en los productos de la combustión. Los gases de

en la que se pueda basar la comparación de las distintas aleaciones, y combustión oxidantes son ligeramente más corrosivos que el aire si la
concentración de azufre es baja. El ataque corrosivo de los gases de
todavía no se ha adoptado ninguna prueba estándar. La experiencia de
campo indica que, normalmente, la resistencia a la fatiga térmica mejora combustión reductores es similar al de un gas oxidante si el contenido de

al aumentar el contenido de níquel. Las aleaciones de ACI modificadas azufre no es superior a 100 ppm. A concentraciones más altas de azufre, el

con columbio se han empleado con éxito donde se desea un alto grado de ataque del gas reductor es mucho más severo. Las aleaciones con alto

resistencia a la fatiga térmica, como en los cabezales de salida de los contenido de níquel, tipos HN a HW, dan buen servicio en condiciones

reformadores. oxidantes y reductoras si el contenido de azufre del gas es bajo.

Los tipos HH y HL, por ejemplo, deberían considerarse para servicio en

gradientes de temperatura atmósferas que contienen azufre.

El calentamiento o enfriamiento no uniforme causa gradientes de El calentamiento cíclico en condiciones reductoras aumenta la pérdida
de metal en aleaciones que contienen del 10 al 50% de níquel.
temperatura y los consiguientes cambios dimensionales desiguales dan
En condiciones oxidantes, el calentamiento cíclico tiene poco efecto en
como resultado tensiones dentro de la pieza fundida. Estas tensiones
aleaciones que contienen más del 20% de níquel.
pueden ir acompañadas, particularmente a altas temperaturas, de algún
grado de deformación plástica. La magnitud de la tensión y/o la cantidad Se encuentran diferentes condiciones corrosivas con equipos en
de deformación plástica dependerán del diferencial de temperatura dentro contacto con sales fundidas o metales fundidos.
de la pieza fundida. Los tipos HT a HX deben considerarse para servicio bajo estas condiciones.
Aún otras condiciones se cumplen en las industrias química, petrolera y
petroquímica, donde constantemente se desarrollan nuevos procesos con
Las aleaciones resistentes al calor tienen inherentemente altos
nuevas condiciones corrosivas.
coeficientes de expansión térmica y baja conductividad térmica, propiedades
que tienden a producir diferencias de temperatura y tensión entre varias
regiones de una pieza fundida. Las tensiones desiguales que se generan En la industria del tratamiento térmico, sólo las aleaciones con alto
dentro de la pieza fundida tienden a deformarla o fracturarla; por lo tanto, contenido de níquel­cromo dan un servicio satisfactorio en condiciones de
se debe diseñar la máxima articulación en piezas de temperatura elevada, nitruración. Otro proceso importante en la industria del tratamiento térmico
convirtiéndolas en una serie de componentes pequeños que estén libres es la carburación, que se analiza con cierto detalle a continuación.
de expandirse y contraerse. Se deben evitar todas las esquinas cerradas y
cambios bruscos de sección.
Resistencia a la carburación

El diseño adecuado, teniendo en cuenta todas las condiciones Cuando se utilicen piezas fundidas resistentes al calor como muflas,
dispositivos de sujeción o cestas para trabajos que se están cementando,
térmicas, es tan importante como la composición de la aleación para determinar

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Figura 5: Datos de diseño para cuatro aceros resistentes al calor.

15
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las piezas fundidas también recogen carbono. El mismo efecto ocurre El contenido de estafas debe mantenerse en el lado alto. La resistencia
en cualquier atmósfera de alta temperatura que contenga carbono bajo a la carburación de los tipos HH y HK mejora con un contenido de silicio
condiciones reductoras. Algunas aleaciones absorben de 0,30 a 2% de superior al 1,6%.
carbono en un período de varios meses cuando se utilizan en una
aplicación de cementación. Un gran aumento en la captación de carbono
provoca cambios de volumen que pueden provocar deformaciones y PROPIEDADES DE TEMPERATURA AMBIENTE
distorsiones. El carbono adicional también genera dificultades si es Las propiedades a temperatura ambiente de las diversas aleaciones
necesaria una soldadura de reparación de la pieza fundida. El aumento mostradas en la Tabla II tienen poca relación con el comportamiento a
del contenido de níquel reduce el efecto del aumento del contenido de
alta temperatura. Estas propiedades son útiles sólo para fines de
carbono sobre las propiedades mecánicas de las aleaciones resistentes
aceptación y en casos en los que la naturaleza del servicio requiere
al calor. Por lo tanto, se prefieren los grados HP a HX de níquel­cromo­ buena resistencia a temperatura ambiente.
hierro porque resisten la fatiga térmica y las cargas de choque a niveles
de carbono más altos que las aleaciones con menos níquel.
Las pruebas de aceptación de una composición particular a
temperatura ambiente se utilizan sólo con el supuesto de que la aleación
La resistencia a la penetración del carbono aumenta a medida que
se comportará a temperaturas elevadas de la misma manera que la
aumenta el contenido de níquel y, en cierta medida, a medida que
misma composición se ha comportado previamente en la misma
aumenta el contenido de cromo. Por lo tanto, los tipos con alto contenido aplicación.
de níquel HP a HX son todos buenos a este respecto, mientras que los
Las propiedades a temperatura ambiente después del envejecimiento
tipos HW y HX, que tienen el mayor contenido de níquel, se califican
como excelentes. se dan como una indicación de la estabilidad estructural de la aleación
después de la exposición a altas temperaturas.
Los tipos con alto contenido de cromo generalmente no son
Las propiedades físicas de las aleaciones resistentes al calor se
adecuados para servicio bajo condiciones de carburación a menos que
dan en la Tabla IV.
otros requisitos dicten su selección. En tales casos, sili­

TABLA IV

Propiedades físicas de las piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

Tipo
Tipo l II EN­ 50Cr­
Densidad HA HC HD HE HF S.S HH ALTA HK 0,279 519 HL HN caballos de fuerza HT HU HW HX 50Ni EN 657
de la propiedad, lb/cu in. 0,272 0,274 0,277 0,280 0,279 0,279 0,279 0,280 0,286 0,279 0,283 0,284 0,286 0,290 0,294 0,294 0,291a 0,288
Coeficiente medio de
expansión térmica lineal, pulg./
pulg./° F x 10­6 70
­ 212 ºF 70 ­ 6,1 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 7.21 ­ ­ ­ 7,9 ­ 7,0 ­ ­ 5.91
1000 ºF 70­ 7,1 6,3 7.7 9,6 9,9 9,5 9,9 9,49,5
9,3 8,0 9,9 10,1 9,7 10,0 9,6 9,4 9,5 9,12
9,33 9,2
9,6 8,3 10,2 9,2 8,8 8,8 7,9 7,8 9,0 8,2 7.42
1200 ºF 70 ­ 7,5 6,4 10,3 9,9 10,1 9,8 9,7 8,6 10,5
9,7 10,5 10,2 10,2 10,3 10,0 9,44 9,7 9,9­ 8,9 10,8 10,6 9,5 9,1 8,1 9,2 8,5 8,5 9,4 ­
1400 ºF 70 ­ ­ 6,6 10,5 10,2 9,55 9,9 10,1 9,29,9
11,1 10,7 10,7 10,7 10,8 10,4 ­ 10,1 10,5
10,2 10,5
­ 10,5 ­ 10,7 9,8 9,3 8,7 8,8 9,6 9,0 9,2 8.33
1600 ºF 70 ­ ­ 7,0 11,0 10,0 9,6 9,7 9,3 9,5 10,5 10,0 8.34
1800 ºF 70 ­ ­ 7,4 10,3 9,8 10,7 10,6 10,3 11,3 8.25
2000 ºF 1200 ­ ­ 7,7 10,6 10,0 ­
1600 ºF 1200 ­ ­ 8,7 10,3 12,2 11,5 11,4 11,4 11,0 10,6 12,5 ­ 11,7 ­ ­ 11,4 10,8 ­
1800 ºF ­ 9,3 11,7 12,0 11,4 11,9 11,0 ­
Calor especifico,
Btu/Ib/°F a 70 ºF 0,11 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,12 0,12 0,13 0,11 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 ­ 0,11
Eléctrico Específico
Resistencia,
microhm­cm a 70 ºF 70 77 81 85 80 75­85 75­85 85 90 978 94 99,1 102 100 105 112 116 ­ 988
Conductividad térmica,
Btu/h/pie cuadrado/pie/°F
A 212 ºF 15,0 12,6 12,6 8,5 8,2 8,2 17,98.3
12,4 12,3
8.212,0 12,0 12,0 14,6 7,9 8,2 8,2 7,5 11,8 12,96 7,5 7,0 7,0 7,2 7,2 10,8 11,1 ­ 8,2
A 1000 ºF 15,7 17,9 14,6 14,1 14,1 12,2 11,0 14,2 14,7 13,2 11,0 10,8 11,1 12,9 13,3 13,3 13,46
A 1400 ºF ­ ­ ­ 14.1 ­ 17,0
14,87 ­ 19,3 13,2 12,9 ­
A 1500 ºF ­ 20,3 20,3 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 15.57
A 2000 ºF ­ 24,2 24,2 18,2 ­ 17,5 17,5 17,5 18,6 ­ 17.0 16,3 16,3 2450 17,0 17,0 ­

Punto de fusión (aprox.), ºF 2750 2725 2700 2650 2550 2500 2500 2550 2550 2490 2600 2500 2450 Permeabilidad magnética Ferro ­Ferro­Ferro­ 2450 2350 2350 ­ 2400
­ 16,0 2,0 ­ ­
1.3­2.5 1.00 1.0­1.9 1.0­1. 05 1,0­1,7 1,02 1,01 1,10 1,02­1,25 1,10­ 2,00 1,10­
Magnético Magnético Magnético 2.00
1 6
68­212ºF 1110ºF
2 7
68­930ºF 1470 ºF
3 8
68­1470°F 4 75 ºF
68­1650ºF aCalculado
5
68­1830ºF

dieciséis
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Aplicaciones industriales
de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

AERONÁUTICO Aplicaciones Típicas

Las altas temperaturas encontradas en las plantas de energía de los Rotores de motores a reacción Piezas del postquemador

aviones y en los postquemadores se han controlado mediante el uso de Anillos de motor a reacción Tubos de explosión de armas

aleaciones fundidas resistentes al calor.

CEMENTO
En los procesos de hornos, el calor, la corrosión y la abrasión atacan
constantemente al equipo operativo. Las piezas fundidas de alta aleación
resisten altas temperaturas, gases corrosivos y abrasivos y reducen las roturas,
el tiempo de parada y el desgaste rápido.

Aplicaciones Típicas

Boquillas de quemador Anillos de extremo del horno

Transportadores Tolvas de alimentación del horno

Elevadores de refrigeradores Segmentos de casco de horno

Amortiguadores Tuberías de alimentación de purines

cadenas de horno

CADENA DE FUNDICIÓN CONTINUA

Aleación: HH (25Cr­12Ni)

Peso: 50 libras
Uso: Horno de cemento

VIDRIO Y ESMALTE
En las industrias del vidrio, la alfarería y el esmaltado, los equipos de
manipulación deben tener suficiente resistencia a temperaturas elevadas para
ROLLOS LEHR
resistir la flexión y la deformación. Las aleaciones utilizadas deben resistir la
Aleación: HF (19Cr­9Ni)
incrustación o la descamación para evitar la contaminación del producto.
Peso: 1040 Ib Tamaño: 8
Algunas aleaciones fundidas resistentes al calor tienen ambas características
pulgadas de diámetro exterior, 6 pulgadas de diámetro interior, 168
y se utilizan ampliamente. pulgadas de largo Uso: Soporta vidrio sin doblarse a una temperatura de funcionamiento de
1500ºF.

Aplicaciones Típicas

Bandejas Soportes de ladrillo

Moldes Barras de suspensión
Accesorios Placas de hogar

Perchas Hornos y hornos

herramientas de quema Rollitos de leche

17
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Vidrio y Esmaltado (Cont.)

CONJUNTOS DE SILENCIADOR

Aleación: HT (35Ni­15Cr)
Tamaño: Cada pieza fundida mide 24 pulgadas de largo, espesor de pared de ¼ de pulgada.

Uso: Manejar gases calientes (1750­1800 ºF) de hornos de fabricación de vidrio.

ESMALTADO PLANCHAS DE PISO DE HORNO

Aleación: HT (35Ni­15Cr)
Peso: 575 Ib (fundición grande)
Uso: Opera a 1800 ºF

TRATAMIENTO A BASE DE CALOR

Las ventajas de las piezas fundidas de alta aleación se han demostrado Piezas fundidas para un servicio prolongado e ininterrumpido y bajos costos de
frecuentemente en equipos de tratamiento térmico. Las altas temperaturas, mantenimiento y operación. Los usos de piezas fundidas de alta aleación en
las cargas pesadas, el choque térmico y el funcionamiento continuo de los operaciones de tratamiento térmico son amplios.
hornos de tratamiento térmico requieren el uso de aleaciones resistentes al calor.

Aplicaciones Típicas

Bandejas Transportadores de rodillos

Cajas y cestas Transportadores de tornillo
Réplicas Rieles antideslizantes

Accesorios Ventiladores de aire caliente

Cintas transportadoras y cadenas. Ollas de metal fundido

Hogares de horno Muflas de horno

Soportes para solera de horno tubos radiantes

Rieles de rodillos Amortiguadores
Rejillas Intercambiadores de calor

FIJACIÓN DEL EJE EN BANDEJA

Aleación: HU (39Ni­15Cr)
Peso: 87 libras
Uso: Horno de cementación

18
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Tratamiento térmico (cont.)

FIJACIÓN DE ENGRANAJES EN BANDEJA

Aleación: HU (39Ni­18Cr)
BANDEJA CON FIJACIÓN CRUZADA
Peso: 75 libras
Uso: Horno de cementación Aleación: HU (39Ni­18Cr)
Peso: 56 libras
Uso: Horno de cementación

CADENA SIN REMACHES

Aleación: HW (60Ni­12Cr)
Peso: 5 lb cada uno
Tamaño: 5 pulg. x 6 pulg. x 1¾ pulg.
Uso: Transportar piezas a través de un horno de
endurecimiento que funcione a 1650 ºF.

BANDEJA
BANDEJA ARTICULADA CON FIJACIÓN TUBULAR Aleación: HX
Aleación: HU (39Ni­18Cr) (66Ni­17Cr)
Peso: 40 libras Peso: 178 lb Uso:
Uso: Horno de carril de rodillos
Solución para tratar piezas de aeronaves (enfriadas con agua).

19
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REJILLA CON LAZOS DE ELEVACIÓN BANDEJA DE RODILLOS DE REJILLA TUBULAR

Aleación: HU (39Ni­18Cr) Aleación: HT (35Ni­17Cr)
Peso: 265 libras Peso: 164 libras
Uso: Soporte superior de horno de fosa Uso: Horno de maleabización

BASE TUBULAR CON REJILLAS

Aleación: HT (35Ni­17Cr)
Peso: 1170 libras
Uso: Soporte de base de horno de fosa

CORREA DE ENLACE DE HOGAR

LATERAL Aleación: HH (25Cr­12Ni)

Peso: Según tamaño Tamaño: Paso
de 3 pulg., 4 pulg. o 6 pulg. Uso: Transporte
de piezas a través de hornos continuos que funcionan a 1600 a 1800
ºF

20
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ACCESORIO DE FOSO CON REJILLAS ESPACIADORAS

Aleación: HT (35Ni­17Cr) JAULA DE DISPOSITIVO DE

Peso: 1173 libras
FOSO Aleación: HX (66Ni­17Cr)
Uso: Horno de cementación Peso: 930 Ib Uso:
Solución para tratar las piezas espaciales.

ANILLO DE HORNO DE FOSO

Aleación: HX (66Ni­17Cr)
Peso: 849 Ib Uso:
Solución para tratar las piezas espaciales (enfriadas con agua).

BANDEJA CON DOS ACCESORIOS CRUZADOS

Aleación: HU (39Ni­18Cr)
Peso: 115 libras
Uso: Horno de cementación

21
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PETRÓLEO, REFINACIÓN PETROQUÍMICA Y QUÍMICA

Los grados resistentes al calor de piezas fundidas de alta aleación se utilizan Operación de alto rendimiento bajo severas condiciones corrosivas y de temperatura.
ampliamente en la industria de refinación de petróleo. Las unidades de refinación
de alta presión y alta temperatura dependen de soportes, tubos, cabezales y otras
piezas fundidas de alta aleación que pueden resistir el calor excesivo y la corrosión.
Las piezas metálicas utilizadas en refinerías y plantas rectificadoras están sujetas a
temperaturas extremas, cargas pesadas y líquidos y gases corrosivos. Entre los
Aplicaciones Típicas
grados de fundición de aleaciones resistentes al calor se encuentran aquellos que
Vigas y canales Placas tubulares
garantizan protección contra el deterioro causado por los ciclos de calentamiento y
Zapatillas tubos
enfriamiento y resisten medios corrosivos a temperaturas de hasta 2000 ºF. HK­40
válvulas Soportes para tubos y amarres a pared
e IN­519 se utilizan ampliamente para tubos de catalizador en hornos de reformado Pistones tubos calentadores
de hidrocarburos con vapor. Las aleaciones de cromo­níquel, 50Cr­50Ni e IN­657, Réplicas Guarniciones
muestran una excelente resistencia al ataque de las cenizas del fueloil y se utilizan Perchas para tubos de techo Quemadores y boquillas
ampliamente en Europa para resistir este material. Amortiguadores

Las piezas fundidas de alta aleación sirven para muchas aplicaciones en el

campo de equipos químicos donde las piezas fundidas resistentes al calor lo permiten.

RETORNO EN U
Aleación: HK­40 (25Cr­20Ni)
Peso: 45 Ib Tamaño:
4 pulgadas de diámetro exterior x 10 pulgadas de centro a centro

Uso: Horno convertidor de etileno

SOLDADURA FUNDIDA
Aleación en estrella: HP (35Ni­26Cr)
Peso: 74 lb
Tamaño: 14 pulgadas de largo, 10 pulgadas de centro
BRIDAS Y REDUCTORES
a centro Uso: Horno de pirólisis
Aleación: HF con 5­15% de ferrita (19Cr­9Ni)
Peso: 1500 lb (bridas)
Uso: Tuberías de alta temperatura en planta
petroquímica.

22
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CONJUNTOS DE TUBOS DE HORNO

Aleación: HP (35Ni­26Cr)
Peso: 500 lb por conjunto Tamaño:
3,75 pulg. DE x 3,12 pulg. DI x 20 ºFt de largo Uso:
Bobina, sección radiante, horno de pirólisis

CODO PARA
SOLDAR CON ALMOHADILLA
DE MUÑÓN Aleación: HK­40 modificada con Cb (25Cr­20Ni­Cb)
Peso: 23 Ib
Tamaño: 4 pulg. OD x 3 pulg. ID
Uso: Horno convertidor de etileno

VIGA TUBULAR VERTICAL

CON ACCESORIOS SUELTOS
Aleación: HK (25Cr­20Ni)
Peso: 153 libras
Uso: Soporte para tubos petroquímicos
SOPORTE DE TUBO
Aleación: HH (25Cr­12Ni)
Peso: 15 libras
Uso: Industria petroquímica

23
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SOPORTES DE TUBO
Aleación: HH (25Cr­12Ni)
Peso: 6 libras
Uso: Industria petroquímica

SOPORTES LATERALES Y CHAPAS DE TUBOS

Aleación: HK (25Cr­20Ni)
Peso: Hojas, 170 lb; soportes, 407 lb

VIGA TUBULAR HORIZONTAL CON ACCESORIOS VIGA TUBULAR HORIZONTAL CON ACCESORIOS
Aleación: HK (25Cr­20Ni) Aleación: HK (25Cr­20Ni)
Peso: 253 libras Peso: 299 libras
Uso: Soporte para tubos petroquímicos Uso: Soporte para tubos petroquímicos

24
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CODO REDUCTOR Aleación:

HK­40 (25Cr­20Ni)
Peso: 10 Ib Tamaño:
Reducción de DI de 4½ pulg. a 1½ pulg.
Uso: Conjuntos de tubos reformadores QUEMADOR DIFUSOR

Aleación: HX (66Ni­17Cr)
Peso: 27 libras
Uso: Industria petroquímica

FUNDIDO CENTRÍFUGAMENTE
TUBO DE HORNO

Aleación: HK­40 (25Cr­20Ni)

Peso: 245 Ib Tamaño: 4

pulgadas de diámetro exterior x 3 pulgadas de diámetro interior x 156 pulgadas de largo

Uso: Sección de tubo de horno

BOQUILLAS DEL QUEMADOR

PLANTAS DE ENERGÍA Aleación: ÉL (29Cr­9Ni)

Peso: 10 a 15 libras cada uno
Debido a las temperaturas de funcionamiento más altas que se utilizan Uso: Quemadores que funcionan a temperaturas de hasta 1800 ºF

en las unidades de sobrecalentador y caldera, se están haciendo un

uso extensivo de aleaciones fundidas resistentes al calor. El uso
adecuado de piezas fundidas de alta aleación evita costosas paradas
y reduce los requisitos de mantenimiento.

Aplicaciones Típicas

Soportes para tubos Boquillas

Pernos de suspensión vigas

Soportes para ladrillos y tejas Difusores de quemadores

Amortiguadores Cuerpos de válvulas

25
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EQUIPOS DE ACERO Las ventajas

de las piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor han sido

demostradas por la industria del acero en muchas aplicaciones de
alta temperatura. Estas aleaciones son capaces de operar a altas
velocidades, temperaturas y cargas y brindan un funcionamiento
confiable durante largos períodos, lo que reduce los costos operativos
y de mantenimiento del equipo.

Aplicaciones Típicas

TAMBOR DEL HORNO

Deflectores Réplicas
Aleación: HK­40 (25Cr­20Ni)
Vigas y rieles del horno tubos radiantes
Peso: 10,000 Ib Tamaño: 60
Piezas del transportador Recuperadores
pulgadas de diámetro exterior mayor
Puertas y marcos de horno. Rieles antideslizantes
Uso: Rodillo giratorio en horno de acería para normalizar láminas.
Amortiguadores Muflas

GUIAS

Aleación: HH (25Cr­20Ni)
Peso: 2 y 14 libras
Uso: Guías de molino de varillas de acero.

SOPLETES REVESTIDOS DE REFRACTARIO

Aleación: HP (35Ni­26Cr)
Peso: 600 Ib (tubo)
Tamaño: Barril de 10 pulgadas de diámetro exterior con extremos de campana de 14

pulgadas de diámetro exterior Uso: Alto horno de acería

EQUIPOS DE FUNDICIÓN Y REFINACIÓN

Aplicaciones Típicas
Hace muchos años, esta industria reconoció los ahorros que serían Brazos de chusma Canalones de alimentación
posibles si se utilizaran adecuadamente las piezas fundidas de alta Arados Placas de hogar
aleación. En la sinterización y fundición de minerales, las altas temperaturas,
chusma anillos de laúd
los gases ácidos y la abrasión contribuyen a la destrucción de hornos,
armas de aire Rallar
soleras, hornos y piezas de máquinas de sinterización. Las piezas fundidas
Cadenas Placas de sellado
de aleaciones resistentes al calor reducen los costos de operación y
Amortiguadores tubos de horno
mantenimiento al brindar durabilidad y resistencia al calor.

REJILLAS MÁS ENFRIADORAS BARRAS DE REJILLA

Aleación: HH (25Cr­12Ni) Aleación: HH (25Cr­12Ni)

Peso: 20 a 40 libras Peso: 12 libras
Uso: peletización de mineral de hierro y horno de cemento. Uso: Horno de sinterización y peletización de mineral de hierro

26
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Parte II

Piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

Las aleaciones de fundición resistentes a la corrosión son VI, las propiedades físicas en la Tabla VII y las temperaturas de
aquellas composiciones capaces de funcionar satisfactoriamente tratamiento térmico en la Tabla VIII.
en una gran variedad de ambientes corrosivos. Están compuestos Las aleaciones fundidas comerciales resistentes a la
principalmente de níquel, cromo y hierro; a veces también contiene corrosión se pueden identificar mediante las designaciones del
otros elementos. Las piezas fundidas fabricadas con estas Alloy Casting Institute, ahora una división de la Steel Founders'
aleaciones ofrecen dos ventajas básicas: Society of America, y la American Society for Testing and
1. Facilidad de producción de formas complejas a bajo coste. Materials.* Algunos de estos materiales también se enumeran
en las Especificaciones de Materiales Aeroespaciales (AMS) de
2. Facilidad para asegurar la rigidez y altas relaciones la Sociedad de Ingenieros Automotrices, las Especificaciones
resistencia­peso. del Gobierno de Estados Unidos (MIL y QQ), las Especificaciones
Algunas composiciones de aleaciones típicas se dan en la Tabla de la Sociedad de Ingenieros Automotrices y el Sistema
V, las propiedades mecánicas a temperatura ambiente en la Tabla Unificado de Numeración (UNS) desarrollado por la Sociedad
de Ingenieros automotrices y Sociedad Estadounidense de
Pruebas y Materiales.

TABLA V
Composiciones de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

AISI COMPOSICIÓN QUÍMICA, %

Fundición de aleación ASTM (u otro)

Instituto Aleación (u otro) Forjado UNS En cr Mes Con C Minnesota Y Otro
Designación Tipo Especificación Comparativo No. máx. máx. máx.

CA­15 12Cr A296, A487 410 J91150 1,0 11,5­14,0 0,5 – 0,15 1,00 1,50 Fe bal 1,50
CA­40 12Cr A296 420 J91153 1,0 11,5­14,0 0,5 – 0,20­0,40 1,00 Fe bal 1,00 Fe bal
CA­6NM 12Cr­4Ni A296,A487 – J91540 3,5­4,5 11,5­14,0 0,40­1,0 – 0,06 1,00 1,00 Fe bal 1,50
CA­6N1 12Cr­7Ni A296 – – 6,0­8,0 10,5­12,5 – – 0,06 0,50 Fe bal 1,00 Cb
CB­30 20Cr A296 442 J91803 2,0 18­22 – – 0,30 1,00 0,20­0,35; 0,05
CB­7Cu­1 17Cr­4Ni A747 17­4PH2 – 3,6­4,6 15,5­17,7 – 2.5­3.2 0,07 0,70
máx; Fe bal
CB­7Cu­2 15Cr­5Ni A747 15­5PH2 – 4,5­5,5 14,0­15,5 – 2.5­3.2 0,07 0,70 1,00 Cb 0,20­0,35: N 0,05 máx; Fe
bal 1.50 Fe
CC­50 28Cr A296 446 J92615 4,0 26­30 – – 0,50 1,00 bal 1.00 Fe bal
CD­4MCu 26Cr­5Ni A296 – – 4,75­6,0 25­26,5 1,75­2,25 2,75­3,25 0,04 1,00 2.00 Fe bal 2.00
CE­30 29Cr­9Ni A296 312 J93423 8­11 26­30 – – 0,30 1,50 Fe bal
CF­3 19Cr­10Ni A296, A351 304L J92500 8­12 17­21 – – 0,03 1,50
CF­8 19Cr­9Ni A296, A351
MIL­S­867 304 J92600 8­11 18­21 – – 0,08 1,50 2.00 Fe bal 2.00
CF­20 19Cr­9Ni A296 302 J92602 8­11 18­21 – – 0,20 1,50 Fe bal 1.50 Fe bal
CF­3M 19Cr­10Ni A296, A351 316L J92800 9­13 17­21 2,0­3,0 – 0,03 1,50 1.50 Fe bal 2.00
CF­8M 19Cr­10Ni A296, A351 316 J92900 9­12 18­21 2,0­3,0 – 0,08 1,50 Cb 8XC min, 1.0
CF­8C 19Cr­10Ni A296, A351 347 J92710 9­12 18­21 – – 0,08 1,50 max
o Cb­Ta 9XC mín., 1,1
máx.; Fe bal 2,00
CF­16F 19Cr­10Ni A296 303 J92701 9­12 18­21 1,50 – 0,16 1,50 Se 0,20­0,35; fe bal
CG­8M 19Cr­10Ni A296
MIL­S­867 317 J93000 9­13 18­21 3.0­4.0 – 0,08 1,50 1.50 Fe bal 2.00
CH­20 25Cr­12Ni A296, A351 309 J93402 12­15 22­26 – – 0,20 1,50 Fe bal
CK­20 25Cr­20Ni A296, A351
AM 5365 310 J94202 19­22 J95150 23­27 – – 0,20 1,50 2,00 Fe bal 1,50
CN­7M 20Cr­29Ni A296, A351 – 27,5­30,5 23­25 bolas 19­22 2,0­3,0 20­22 3.0­4.0 0,07 1,50 Fe bal 1,00 Fe bal
EN­8623 – – – – 4,5­5,5 15,5­20,0 – 0,07 1,50 W 5,25 máx; V
CW­12M1 – A296, A494 – – 16,0­20,0 – 0,40 máx.; Fe 7,50 máx.
0,12 1.00 1,50

CY­401 Ni­Cr­Fe A296, A494 INCONEL4

– bal 14,0­17,0 – – 0,40 1,50 3,00 Fe 11,0 máx. 0,75
aleación 600
– – – – bal 20­23 8,0­10,0 – 0,06 1,00 Cb 3,15­4,50; Fe 5,0 máx.
Aleación 6253
2,00 Fe 3,0
CZ­1001 En A296, A494 Níquel 200 – bola – – 1.25 1.0 1,50 máx.
M­351 Ni­Cu A296, A494 MONEL4
QQ­N­288 – bal – – 26,0­33,0 0,35 1,50 2,00 Fe 3,50 máx. 1,00 V
aleación 400
N­12M1 ni­mo A296, A494 – – bal 1,00 26,0­33,0 – 0,12 1,00 0,60 máx; Fe 6,0 máx. 8,5­10,0 W 1
– Si no – – – bal 1,00 – 2.4 – 0,50­1,25 máx.
1 3
designación ASTM designación INCO
2 4
Marca registrada de Armco Steel Corporation Marca registrada de la familia de empresas INCO.

Nota: ASTM A.296 será reemplazada por dos nuevas normas, A 743 y A 744 en el Libro Anual de Normas ASTM de 1978. El A 743 cubrirá los tipos martensítico y ferrítico y el A 744 los tipos austeníticos. Un 296 aparecerá
en el Libro de Normas de 1978, pero se eliminará del Libro de 1979.

*
Ver Especificación ASTM un 296

27
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TABLA VI
Propiedades mecánicas a temperatura ambiente de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

ESO­ ESO CB­ CB­ CD­ CF­ EN­ CW­ Aleación

PROPIEDAD CA­15CA­40 6 millas náuticas ­6N CB­30 7Cu­1 7Cu­2 CC­50 4MCu CE­30 CF­3 CF­8 CF­20 CF­3M CF­8M F­8C 16F CG­8M CH­20 CK­20 CN­7M 862 12M CY­40 625 CZ­100 M­35N­12M

De tensión 2001 2201 1205 1406 957 17012a 17012a 70 8a 1089 9510 7711 7711 7711 8011 1352 1502 8011 7711 7711 8211 8811 7611 6911 60 726 65­9010 706 50­6510 65­8510 726
8b
fuerza, ksi 15012b 15012b 95 9711
1153 1403 14512c 14512c
1004 1104 13512d 13512d
12512e 12512e
Producir 1501 1651 1005 1356 607 14512a 14512a 65 8a 829 4510 3611 3711 3611 3811 6311 4211 3811 4011 4411 5011 3811 3211 25 466 32­5010,13 406 15­3010,13 30­4010,13 466
8b
Fuerza 1152 1252 14012b 14012b 60
(0,2% de compensación) 1003 1133 11512c 11512c
ksi 754 674 11012d 11012d
9712e 9712e

Alargamiento 71 11 245 156 157 512a 512a 2 8a 259 1510 6011 5511 5011 5511 1811 5011 3911 5211 4511 3811 3711 4811 40 46 20­1010 206 30­1510 50­2510 66
8b
en 2 pulg., % 172 102 912b 912b 15
223 143 912c

304 184 912d

1012e 912c 912d 1012e

90–
Brinell 3901 4701 2695 – 1957 37512a 37512a 212 8a 2539 19010 14011 14011 16311 15011 156–17011 14911 15011 17611 19011 14411 1301 1 130 – 150–20010 – 125–17010 –
13010
8b
Dureza 2602 3102 31112b 31112b 193 19011
2253 2673 27712c 27712c
1854 2124 26912d 26912d
26912e 26912e
Módulo de 29 29 29 29,5 29 28,5 – 29 29 25 28 28 28 28 28 28 28 28 28 29 24 – – 23 – 21,5 23 –

Elasticidad,
ksi x 103

9
1 Solución recocida a 2050 ºF. Agua apagada desde 1900 ºF.
Enfriado por aire desde 1800 ºF. Templado a 600 ºF.
2 10Como
Enfriado por aire desde 1800 ºF. Templado a 1100 ºF.
3 fundido 11Agua apagada de 2000­2050 ºF. 12a
Enfriado por aire desde 1800 ºF. Templado a 1200 ºF.
4 Tratamiento térmico PH H900, valores mínimos. b
Enfriado por aire desde 1800 ºF. Templado a 1400 ºF.
5 Tratamiento térmico PH H1025, valores mínimos. c
Enfriado por aire desde más de 1750 ºF. Templado a 1100­1150 ºF.
6 Tratamiento térmico PH H1075, valores mínimos. d
Mínimo
7 Tratamiento térmico PH H1100, valores mínimos. e
Recocido a 1450 ºF. FC a 1000 ºF, luego enfriado por aire.
Tratamiento térmico PH H1150, valores mínimos.
8a Menos del 1% Ni 13
0,5% de extensión
b Más del 2 % de Ni con 0,15 de nitrógeno, mínimo

TABLA VII
Propiedades físicas de las piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

ESO­ CB­ CB­ CD­ CF­ CF­ CF­ CF­ CG­ CN­ CW­ CZ­ NORTE­

PROPIEDAD CA­15 CA­40 6NM CA­6N CB­30 7Cu­1 7Cu­2 CC­50 4MCu CE­30 CF­3 CF­8 CF­20 3M 8M 8C 16F 8M CH­20 CK­20 7M EN­862 12M CY­40 100M­35
Aleación­625 12M

Densidad, Ib/pulgada cúbica. 0,275 0,275 0,278 0,280 0,272 0,280 0,269a 0,272 0,280 0,277 0,280 0,280 0,280 0,280 0,280 0,280 0,280 0,280 0,279 0,280 0,289 0,292a0,336a 0,300 0,305 0,301 0,312 0,334a
Calor específico,
Btu db/°F a 70 0,11 0,11 0,11 ­ 0,11 0,11 ­ 0,12 0,11 0,14 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,11 ­ ­ 0,11 0,10 0,13 0,13 ­
ºF
Coeficiente medio
de expansión
térmica
lineal, pulg./pulg./
°F x 106 70 ­ 5,5 5,5 6.0 5,7 6.0 ­ 5,9 6,3 ­ 9,0 9,0 9,6 8,9 8,9 9,3 9,0 8,9 8,6 8,3 8,6 9,6 10,0 10,0 10,4 9,7 9,7 10,3 9,9 9,7 ­ ­ ­ 7,1 ­ ­ ­
212 ºF 70 ­ 6,4 6,4 7.0 6.21 6,5 6,4 6,9 9,5 9,4 9,7 9,9 ­ 10,2 ­ ­ 7,8 ­
1000 ºF 70 ­ ­ ­ ­ ­ ­ 7,0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 8,2 ­
1200 ºF 70 ­ 6.7 6.7 ­ 6.7 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­
1300 ºF 70 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 10,2 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 8.9 8,5 8,9 8,8
1400 ºF 70 ­ 1600 ºF ­ ­ ­ ­ ­ ­ 10,5 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

Específico
Eléctrico
Resistencia
microhm
cm a 70 ºF 78 76 78 ­ 76 77 ­ 77 75 85 76,2 76,2 77,9 82 82 71 72 82 84 90 89,6 ­ ­ 116 129 21 53 ­
Térmico
Conductividad,
Btu/h/pie

cuadrado/pie/ 14,5 14,5 14,5 ­ 12,8 9.9 ­ 12,6 8,8 8,5 9,2 9,2 9,2 9,4 9,4 9,3 9,4 9,4 8,2 7,9 12,1 ­ ­ 8.7 6,3 34 15,5 10,0 ­
°F a 212 ºF a 1000 ºF16,7 16,7 16,7 14,5 17,9 13,4 12,4 12,1 12,1 12,1 12,3 12,3 12,8 12,3 12,3 12,0 11,8 ­
Punto de fusión _ _
2750 2725 2750 ­ 2725 2750 ­ 2725 2700 2650 2650 2600 2575 2600 2550 2600 2550 2550 2600 2600 2650 ­ ­ 2600 2460 2600 2400 ­
(aprox.), ºF
Hierro­ Hierro­ Hierro­ Hierro Hierro­ ­ Hierro­ Hierro­ encima 1.20­ 1.00­ 1.50­ 1.50­ 1.20­ 1.00­ 1.50­
Magnético –
Permeabilidad Magnético Magnético Magnético Magnético Magnético Magnético Magnético 1.5 3.00 1,30 1,01 3.00 250 1,80 2.00 3,00 1,71 1,02 1,01­1,10 1.00

1
70­600°F
2
Datos del equivalente forjado
aCalculado

28
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Las designaciones del Alloy Casting Institute y ASTM utilizan Bering System, la serie numérica Jxxxx se ha asignado a aceros
"C" para indicar aleaciones utilizadas principalmente por sus fundidos.
propiedades resistentes a la corrosión. La segunda letra indica el Las composiciones químicas de las aleaciones de fundición
contenido nominal de níquel, aumentando de la A a la Z. resistentes a la corrosión no son las mismas que las de las
Las especificaciones SAE utilizan la composición forjada más aleaciones forjadas. Por lo tanto, la Tabla V enumera sólo el AISI
cercana (número de tipo AISI) y le anteponen el número 60 º Para u otro comparativo forjado más cercano. Siempre se deben utilizar
piezas fundidas resistentes a la corrosión; por ejemplo, 60304 es las designaciones del Alloy Casting Institute o sus equivalentes
equivalente a CF­8. En el Número Unificado para identificar las piezas fundidas.

CUADRO VIII
Tratamiento térmico de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

Fundición de aleación
Designación del instituto recocido en endurecerse en Temperamento en Aplacar
CA­15 1450­1650 ºF 1800­1850 ºF 600 ºF, máximo o 1100­1500 ºF 600 ­
CA­40 1450­1650 ºF 1800­1850 ºF ºF, máximo o 1100­1500 ºF 600 ºF, ­
CA­6NM 1450­1500 ºF 1900­1950 ºF máximo o 1100­1500 ºF 800 ºF2 ­
CA­6N 1900 ºF1 ­ aire frío
CB­30 1450 ºF, mín. ­ ­ aire frío
CB­7Cu­1 1925 ºF ­ 900­1150ºF3 aire frío
CB­7Cu­2 1925 ºF ­ 900­1150ºF3 aire frío
CC­50 1450 ºF, mín. ­ ­ aire frío o horno frío
CD­4MCu 2050 ºF, min4 ­ ­ ­
CE­30 2000­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­3 1900­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­8 1900­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­20 2000­2100 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­3M 1900­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­8M 1950­2100 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­8C 1950­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CF­16F 1950­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CG­8M 1900­2050 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CH­20 2000 ­2100 ºF 2 ­ ­ agua, aceite o aire
CK­20 000­2150 ºF ­ ­ agua, aceite o aire
CN­7M 2050 ºF, mín. ­ ­ agua, aceite o aire
EN­862 2150 °F ­ ­ agua
CW­12M 2200­2250 °F ­ ­ agua
CY­40 ­ ­ ­ ­
2150ºF ­ ­ agua
Aleación 625
CZ­100 ­ ­ ­ ­
M­35 ­ ­ ­ ­
N­12M 2100­2150°F ­ ­ agua

1
Recalentar a 1500 ºF, enfriar al aire.
2
Temperatura de envejecimiento
3
Precipitación endurecida
Temperatura 900 Condición
ºF 925 H 900
ºF 1025 H 925
ºF 1075 H1025
ºF 1100 H1075
ºF 1150 ºF H1100
H1150

*Mantenido durante 3 horas, enfriado lentamente a 1400­1750 ºF, enfriado en agua, aceite o aire.

EFECTO DE LOS CONSTITUYENTES

Níquel
Cromo
La adición de níquel complementa el efecto pasivante del cromo en
Se requiere un contenido de cromo de al menos 11,5% para condiciones oxidantes y también aumenta la resistencia de las
proporcionar pasividad superficial en condiciones oxidantes y para aleaciones al ataque en condiciones reductoras. El níquel en
formar una película superficial adherente inerte rica en óxido de concentración suficiente da como resultado una estructura austenítica
cromo que sea altamente resistente al ataque. Un mayor contenido deseable y preserva esta estructura a través de los numerosos
de cromo amplía la gama de condiciones oxidantes bajo las cuales tratamientos térmicos a los que se pueden someter las piezas
se mantiene la pasividad. El contenido de cromo de las piezas fundidas durante la producción y la posterior fabricación. En las
fundidas resistentes a la corrosión oscila entre el 12 y el 28% en aleaciones con alto contenido de níquel, el níquel proporciona una
las aleaciones ACI. mayor resistencia a la mayoría de los agentes reductores.

29
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ambientes. También proporciona una mayor resistencia a aquellos Aunque las aleaciones eran escasas, los datos sobre la contraparte forjada
compuestos químicos a los que el níquel es especialmente resistente. Estos se incluyeron bajo el supuesto de que las tasas de corrosión tanto para las
se caracterizan por álcalis fuertes y compuestos halógenos. En las piezas aleaciones fundidas como para las forjadas serían similares.
fundidas resistentes a la corrosión, el contenido de níquel oscila entre el 1 y
el 96%. Corrosión por picadura
Los aceros inoxidables están sujetos a una pérdida localizada de
Molibdeno El
pasividad y a picaduras posteriores por la acción de los iones de cloruro
molibdeno tiene efectos beneficiosos específicos para mejorar la que penetran las películas superficiales pasivas. La incidencia de tales
resistencia a los ácidos sulfúrico, fosfórico y clorhídrico. También reduce la picaduras está determinada por la competencia entre los iones cloruro
tendencia a las picaduras en el agua de mar y otras soluciones de cloruro. que destruyen la pasividad y el oxígeno disuelto u otras sustancias
En las aleaciones ACI, el contenido de molibdeno oscila entre nada y 30%. oxidantes que pasivan la superficie. También se ve afectada por la
composición de la aleación y las condiciones de exposición.

Otros elementos
Factores favorables son la presencia de molibdeno y un alto contenido de
Aunque el cromo, el níquel y el molibdeno tienen la mayor influencia en níquel representado, por ejemplo, por las composiciones de 51% Ni­17%
las propiedades de las piezas fundidas resistentes a la corrosión, otros Mo­16,5% Cr, que generalmente es resistente a las picaduras por
elementos de aleación también tienen su influencia. soluciones de cloruro incluso en condiciones adversas. Los factores
medioambientales favorables son un suministro abundante de oxígeno u
El carbono puede tener un efecto perjudicial sobre la resistencia a la otro agente oxidante o, por el contrario, nada de oxígeno, una alcalinidad
corrosión al combinarse con el cromo para formar un carburo. Este efecto elevada y una temperatura baja, un caudal medio a alto y la ausencia de
indeseable puede eliminarse: (a) Manteniendo el contenido de depósitos. La condición más desfavorable está representada por la
exposición debajo de los depósitos a una solución estancada que contiene
carbono por debajo del 0,03%. (b) Introducir columbio o
algo de oxígeno disuelto. La turbulencia asociada con el flujo de alta
titanio para formar carburos de estos elementos en lugar del dañino
velocidad es generalmente beneficiosa.
carburo de cromo.

(c) Calentar la aleación a una temperatura suficientemente alta para Sensibilización

disolver el carbono y enfriarla lo suficientemente rápidamente Cuando un acero inoxidable austenítico que contiene más del 0,03%
como para mantener el carbono en solución. de carbono, que no está estabilizado por la presencia de columbium o
Se añade columbium como estabilizador para evitar precipitaciones. titanio, se calienta en el horno de 900­
tación de carburos de cromo. En el rango de 1400 ºF, el carburo de cromo precipitará en los límites de
los granos. El agotamiento localizado de cromo puede hacer que la
El cobre actúa de la misma manera que el molibdeno para
aleación sea susceptible al ataque intergranular en ambientes en los que
mejorar la resistencia a los ácidos sulfúrico y fosfórico.
normalmente muestra buena resistencia. Por lo general, la sensibilización
El selenio en pequeñas cantidades mejora la maquinabilidad se puede evitar manteniendo el contenido de carbono en 0,03% o menos,
pero reduce un poco la resistencia a la corrosión.
agregando pequeñas cantidades de columbio o titanio, o calentando a
El silicio también contribuye a la resistencia a ácidos reductores como 2000 ºF durante una hora por pulgada de espesor y luego enfriándolo en
el sulfúrico, pero perjudica la resistencia al ácido nítrico. El contenido de agua.
silicio de las aleaciones fundidas resistentes a la corrosión es mayor que el
de las aleaciones forjadas porque este elemento aporta la fluidez necesaria
para obtener características de fundición satisfactorias. Sin embargo, el
silicio es un promotor de la formación de ferrita y, como consecuencia, tiende Propiedades magnéticas Los
a provocar la formación de pequeñas cantidades de ferrita en la matriz grados del Alloy Casting Institute que contienen hasta un 4 % de níquel
austenítica. Como resultado, el silicio aumenta la resistencia de las son todos magnéticos, al igual que el grado CE­30. Todos los demás
aleaciones fundidas resistentes a la corrosión al agrietamiento por corrosión grados caen dentro de la clase de aleaciones austeníticas, debido a sus
bajo tensión de los iones cloruro. composiciones, y son sustancialmente no magnéticos. Es deseable una
pequeña cantidad de ferrita magnética para facilitar la reparación de la
soldadura, aunque es posible que un imán no detecte esta ferrita.
Ocasionalmente, cuando el cromo está en el lado alto de la especificación
ATAQUE CORROSIVO
y el níquel está en el lado bajo, se desarrollará una condición de
La corrosión es un fenómeno complejo en el que numerosas variables desequilibrio en las aleaciones austeníticas que resultará en la formación
influyen no sólo en la gravedad sino también en el tipo de ataque. Por lo de una aleación de dos fases compuesta de austenita y ferrita. La presencia
tanto, no es posible hacer recomendaciones específicas para la selección de ferrita en la estructura hará que la aleación sea ligeramente magnética.
de aleaciones en una publicación general. A continuación se analizan Esta estructura bifásica tendrá una resistencia a la corrosión en
ciertas limitaciones en el uso de piezas fundidas de aleaciones resistentes a prácticamente todos los ambientes equivalente a la de la estructura
la corrosión y sugerencias para contrarrestarlas. La Tabla IX se incluye para austenítica monofásica. Una excepción son las soluciones de carbamato
servir como guía en la selección de aleaciones candidatas para un entorno. de amonio como las que se encuentran en la producción de urea.
Donde los datos de corrosión en el molde

30
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ferrita presente en las piezas fundidas de acero inoxidable austenítico, en
contraste con la estructura austenítica monofásica de las aleaciones forjadas.
Corrosión bajo tensión La presencia de ferrita en las piezas fundidas es deseable para facilitar la
Bajo los efectos combinados de la tensión de tracción y la corrosión por reparación de la soldadura, pero también aumenta la resistencia al
ambientes específicos (más comúnmente cloruros concentrados), ciertas agrietamiento por corrosión bajo tensión. Ha habido sólo unas pocas fallas
composiciones de acero inoxidable están sujetas a agrietamiento por por agrietamiento por corrosión bajo tensión con aceros inoxidables fundidos
corrosión bajo tensión. El níquel tiene el mayor efecto sobre la resistencia a en comparación con las composiciones forjadas aproximadamente
esta forma de ataque. La resistencia a este tipo de agrietamiento se mejora equivalentes. Las principales razones de esta resistencia son aparentemente
aumentando el contenido de níquel por encima del nivel del 8% del grado (a) tensiones más bajas, (b) el silicio agregado para mejorar la fluidez también
común CF­8. es beneficioso desde el punto de vista del agrietamiento por corrosión bajo
tensión y (c) las piezas fundidas en arena generalmente se voltean o se
Aunque a menudo se considera que los aceros inoxidables austeníticos arenan para eliminar la arena y las incrustaciones del moldeo que
fundidos son similares a sus homólogos forjados, existe una diferencia. probablemente tiende a comprimir la superficie.
Generalmente hay una pequeña cantidad de

GRUPOS DE FUNDICIONES DE ALEACIONES RESISTENTES A LA CORROSIÓN

Las aleaciones resistentes a la corrosión a base de hierro se pueden repuestos, ruedas de impulso y bombas y válvulas para servicio de agua de
clasificar según su composición y estructura metalúrgica en cuatro grandes alimentación de calderas.
grupos:
CA­6N (12Cr­7Ni)
1. Aleaciones martensíticas: CA­15, CA­40, CA­6NM,
Esta es una modificación del CA­15 con mayor contenido de níquel que
CA­6N
tiene una excelente combinación de resistencia, tenacidad y soldabilidad.
2. Aleaciones ferríticas y dúplex: CB­30, CC­50, CD­4MCu 3. Aleaciones
Tiene una resistencia a la corrosión moderadamente buena.
austeníticas:
CE­30, tipos CF, CG­8M, CH­20, CK­20, CN­7M, CN­7MS, IN­862 4.
Aleaciones endurecibles por precipitación: CB­7Cu­1,
Cb­7Cu­2 ALEACIONES FERRITICAS Y DÚPLEX

CB­30 (20Cr­2Ni)
Además, las aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel Debido a su mayor contenido de cromo, esta aleación tiene mejor
incluyen níquel, aleaciones con alto contenido de níquel­cobre, aleaciones resistencia a la corrosión en muchos ambientes oxidantes que las aleaciones
con alto contenido de níquel­cromo y otras aleaciones patentadas. CA. La adición de 2% de níquel mejora la resistencia a la corrosión y aumenta
la tenacidad. También tiene buena resistencia a la abrasión. Los usos incluyen

ALEACIONES MARTENSÍTICAS piezas de bombas, piezas de turbinas y accesorios de válvulas.

CA­15 (12Cr­1Ni)
CC­50 (28Cr­4Ni)
Esta aleación contiene el contenido mínimo requerido para lograr
Las aleaciones que contienen aproximadamente un 28 % de cromo y
pasividad superficial en condiciones oxidantes. Tiene buena resistencia a
hasta un 4 % de níquel son resistentes a diversos medios altamente
muchos ambientes levemente corrosivos que son de carácter oxidante.
oxidantes, como el ácido nítrico caliente. También se utilizan para manipular
También tiene buena resistencia a los efectos de la velocidad en soluciones
productos corrosivos, como aguas ácidas de minas, que son oxidantes y
para las que es adecuado. La aleación se utiliza ampliamente para asientos
pueden ser ligeramente abrasivas. Entre las aplicaciones se encuentran
y discos en válvulas en servicio de vapor y para partes de turbinas expuestas
camisas de cilindros, piezas de digestores, carcasas de bombas e impulsores.
a vapor de alta velocidad.

CA­40 (12Cr­1Ni) CD­4MCu (26Cr­5Ni­3Cu­2Mo)

En su estado fundido, esta aleación tiene una estructura dúplex de ferrita
Este es el tipo de acero inoxidable para cubiertos que, debido a su mayor
y austenita. Debido a su bajo contenido de carbono, sólo hay pequeñas
contenido de carbono, puede endurecerse a una profundidad mayor que el
cantidades de carburos de cromo distribuidos por toda la matriz, pero para una
tipo CA­15. Tiene buena resistencia a la corrosión en muchos entornos, es
máxima resistencia a la corrosión, estos carburos deben disolverse mediante
resistente y tiene buena resistencia a la abrasión. Se utiliza para cuchillas de
un tratamiento térmico adecuado. Aunque la aleación se puede endurecer por
trituradoras, cuchillas de corte, camisas de cilindros, tapones de molienda,
precipitación, el ACI recomienda que esta aleación se utilice sólo en estado
manguitos de trituradoras y piezas de turbinas de vapor.
recocido en solución. Es altamente resistente al ataque de algunas
concentraciones de ácidos sulfúrico y clorhídrico y es excepcionalmente
resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión en soluciones o vapores
CA­6NM (12Cr­4Ni)
que contienen cloruro. También ha mostrado una resistencia excepcional a
Se trata de una aleación de hierro, cromo, níquel y molibdeno que se
mezclas como las lechadas de ácido nítrico­adípico y las lechadas de ácido
puede endurecer mediante tratamiento térmico. En general, la resistencia a
fosfórico de proceso húmedo. Los usos incluyen cilindros de compresores,
la corrosión es similar al CA­15 y ha sido ampliamente sustituido por el CA­15 impulsores de bombas, válvulas de digestor y tornillos de alimentación.
debido a que su procesamiento es más fácil en la sala de limpieza de la
fundición. Entre los usos se encuentran ruedas de compresores, diafragmas,
turbinas hidráulicas.

31
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ALEACIONES AUSTENÍTICAS
y ácidos fosfóricos y a ciertos ácidos orgánicos calientes como los
CE­30(29Cr­9Ni) ácidos fórmico, acético y láctico. El molibdeno también mejora la
Esta aleación también es resistente a una serie de corrosivos
resistencia a las picaduras en soluciones salinas de cloruro y agua de
altamente oxidantes y se utiliza particularmente para bombas, válvulas y
mar.
accesorios que manejan licores de sulfito en la industria papelera y
algunas lechadas ácidas en las industrias metalúrgicas. Debido a su El grado CF­16F es similar a los grados CF­8 y CF­20 a los que se
les han añadido pequeñas cantidades de selenio para mejorar la
alto contenido de cromo, la aleación se puede fabricar con un mayor
contenido de carbono que la aleación tipo CF sin sufrir los efectos maquinabilidad. La resistencia a la corrosión de esta aleación es algo
nocivos de la precipitación de carburo. Por la misma razón, se puede inferior a la de la aleación CF­20 pero es adecuada para muchos
utilizar en lugar de las aleaciones CF donde deben soldarse sin propósitos.
tratamiento térmico posterior. Aunque a menudo se utiliza en estado
fundido, la ductilidad y la resistencia a la corrosión de la aleación CE se Tipos de ferrita controlada
pueden mejorar un poco enfriándola desde aproximadamente 2000 ºF. La resistencia de las aleaciones CF no puede mejorarse mediante
Los usos incluyen cuellos y accesorios de digestores, sistemas de tratamiento térmico, pero estas aleaciones pueden reforzarse
circulación, torres de fraccionamiento, cuerpos de bombas y carcasas. aumentando la fase de ferrita a expensas de la fase de austenita en
estas microestructuras dúplex. Este hecho ha llevado a la introducción
de tipos de ferrita controlados, designados con un sufijo "A" en algunas
aleaciones CF, es decir, CF­3A y CF­8A, para aplicaciones donde se
Aleaciones CF (19Cr­9Ni) desea una resistencia mayor que la que se puede obtener en CF­3 y
Las aleaciones austeníticas que contienen aproximadamente un Tipos CF­8. Las resistencias mínimas a la tracción para estos tipos de
19% de cromo, un 9% de níquel y menos de un 0,20% de carbono ferrita controlados son de 7 a 10 ksi más altas que para los tipos
constituyen con diferencia el grupo más utilizado de aleaciones regulares. El mayor contenido de ferrita generalmente mejora la
inoxidables resistentes a la corrosión. Estas aleaciones se utilizan para resistencia de la aleación al agrietamiento por corrosión bajo tensión,
manipular una amplia variedad de soluciones corrosivas en las industrias además de aumentar la resistencia. Sin embargo, debido a la
química, textil, petrolera, farmacéutica, alimentaria y muchas otras inestabilidad térmica de la microestructura de ferrita superior, los tipos
industrias de procesos. En la industria química, son particularmente útiles de ferrita controlada no se consideran adecuados para servicio a
en el manejo de soluciones oxidantes como ácido nítrico y peróxidos y temperaturas superiores a 650 ºF (CF­3A) o 800 ºF (CF­8A).
mezclas de ácidos como sulfúrico y fosfórico con sales oxidantes como
sales férricas, cúpricas, mercúricas y crómicas.

Estas aleaciones de acero inoxidable son resistentes a la mayoría de los CG­8M (19Cr­8Ni)
ácidos y compuestos orgánicos que se encuentran en las industrias El alto contenido de molibdeno de esta aleación (3­4%) le confiere
alimentaria, láctea y farmacéutica. También son resistentes a la mayoría una mayor resistencia a los ácidos orgánicos y sulfurosos calientes y
de las aguas, incluidas las de minas, ríos, calderas y grifos. Son al ácido sulfúrico diluido. También tiene una gran resistencia a las
resistentes al agua de mar en las condiciones de alta velocidad asociadas picaduras. Los usos incluyen equipos de teñido, componentes de
con el bombeo, pero están sujetos a ataques severos de picaduras en medidores de flujo, piezas de bombas y hélices.
agua de mar estancada o de movimiento lento.
CH­20 (25Cr­12Ni)
La limitación de las aleaciones CF es que la mayoría de los ácidos Con un contenido de carbono inferior al 0,20%, esta aleación tiene
halógenos y las sales de ácidos halógenos tienden a destruir la pasividad una resistencia a la corrosión similar a la composición CE­30. Se utiliza
de su superficie. Por lo tanto, están sujetos a ataques considerables en para aplicaciones especializadas en las industrias química y papelera.
medios tales como ácido clorhídrico, sales de cloruro ácido, hidrocarburos Los usos incluyen accesorios para digestores, equipos de tostación,
clorados húmedos, cloro húmedo e hipocloritos fuertes. válvulas y piezas de bombas.

Para obtener una mejor resistencia a la corrosión, esta aleación se CK­20(25Cr­20Ni)

produce en los grados CF­3 y CF­8 con bajo contenido de carbono y Esta aleación es algo similar a los tipos CE y CH pero tiene mayor
debe recocerse en solución para evitar el ataque intergranular en medios contenido de níquel. A veces se elabora con columbio, o columbio más
severamente corrosivos. Las piezas fundidas de CF­3 tratadas tantalio, para minimizar el efecto de la precipitación de carburo. Se
térmicamente se pueden soldar en campo o conformar en caliente sin utiliza en la industria de la pulpa y el papel para manipular soluciones
necesidad de recocido por resolución posterior, una ventaja importante de sulfito.
en muchas aplicaciones.
Los usos incluyen digestores, placas y marcos de filtros prensa, calderas
A veces se añade columbium (niobio) o columbium más tantalio de mezcla y curvas de retorno.
para producir una aleación CF­8C estabilizada con carburo que,
después del tratamiento térmico, puede soldarse en el campo o usarse a CN­7M (29Ni­20Cr)
temperaturas elevadas sin la precipitación de carburos de cromo y la Esta designación cubre un grupo de aleaciones complejas de
susceptibilidad resultante al ataque intergranular de cromo empobrecido. níquel, cromo, cobre y molibdeno que contienen más níquel que cromo.
regiones. El mayor contenido de níquel junto con la adición de cobre y molibdeno
La adición de molibdeno como en los grados CF­3M y confieren a la aleación una resistencia especialmente buena al ácido
CF­8M aumenta considerablemente la resistencia del sulfúrico y a muchos productos químicos reductores. Tiene buena
Aleaciones CF para medios corrosivos como sulfúricos, sulfurosos resistencia

32
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para diluir ácido clorhídrico y para calentar soluciones salinas de resistente a condiciones oxidantes. Es más fuerte y duro que el níquel,
cloruro. La aleación también tiene una excelente resistencia a los ácidos e igual de resistente. Las industrias en las que se utiliza son: láctea,
nítrico y fosfórico. Los usos incluyen piezas de filtros, piezas de química, farmacéutica, nuclear, petrolera y de procesamiento de
intercambiadores de calor, componentes de mezcladores, ganchos y alimentos. Su resistencia a la corrosión por ácido nítrico, ácidos grasos,
rejillas para decapado, chorros de vapor y ventiladores; Las bombas y soluciones de hidróxido de amonio y condiciones oxidantes en general
válvulas representan una parte importante de las aplicaciones del CN­7M. es superior al níquel.
Esta aleación es particularmente útil para manejar vapores corrosivos
CN­7MS (24Ni­19Cr­3Mo­2Cu)
por encima de 1470 ºF.
La modificación CN­7MS del CN­7M se desarrolló para mejorar la
moldeabilidad y la soldabilidad. Su resistencia a la corrosión es
Aleación 625 (60Ni­21Cr­9Mo)
sustancialmente equivalente a la aleación CN­7M.
Esta aleación con alto contenido de níquel­cromo­molibdeno, al igual
que su contraparte forjada INCONEL*, aleación 625, tiene una excelente
EN­862 (24Ni­21Cr­5Mo) resistencia a la corrosión, especialmente en agua de mar, y es altamente
Esta aleación fue desarrollada como alternativa al CN­7M para resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro. Tiene
servicio en agua de mar. Con su mayor contenido de molibdeno, tiene una resistencia superior a la corrosión en atmósferas oxidantes y al
mejor resistencia a la corrosión por picaduras y grietas que el CN­7M, azufre y compuestos orgánicos e inorgánicos en un amplio rango de
pero su resistencia a la corrosión en ambientes de ácido sulfúrico es temperaturas. Cast Alloy 625 tiene altos niveles de fatiga y resistencia
menor. Tiene excelentes propiedades de fundición y soldadura, lo que a la fluencia, superiores a los del CY­40. La aleación 625 fundida en
le otorga ventajas en producción y reparación en comparación con el arena se puede fundir y verter al aire, procesar en la sala de limpieza
CN­7M. en estado fundido y soldar mediante procesos SMA (electrodo
recubierto) o GMA (arco metálico con gas) sin precalentamiento ni
ALEACIONES TEMPLABLES POR PRECIPITACIÓN tratamientos térmicos posteriores a la soldadura.

CB­7Cu­1 (16Cr­4Ni­3Cu)
Esta aleación compleja de cromo, níquel y cobre se puede CW­12M (55Ni­18Cr­18Mo)
endurecer mediante un tratamiento térmico de precipitación después
del recocido en solución. No está diseñado para su uso en estado Esta compleja aleación de níquel­cromo­molibdeno a veces contiene
recocido en solución. La aleación se puede utilizar en servicios que un 5% de tungsteno y cantidades menores de otros elementos. Tiene
requieren resistencia a la corrosión y alta resistencia a temperaturas una resistencia excepcional a medios altamente corrosivos como el
de hasta 600 ºF. En la condición endurecida por precipitación, su cloro húmedo, soluciones fuertes de hipoclorito, cloruro férrico y cloruro
resistencia a la corrosión se aproxima a la de la aleación CF­8 bajo cúprico y se aplica a menudo en el manejo de dichos productos
ciertas condiciones. químicos. También tiene buena resistencia a la ebullición de ácidos
orgánicos concentrados como los ácidos acético, fórmico, láctico y
CB­7Cu­2 (15Cr­5Ni­3Cu) graso. La máxima resistencia a la corrosión se obtiene enfriando la
Esta aleación compleja de cromo, níquel y cobre se puede aleación fundida a una temperatura de recocido de 2200­2250 ºF.
endurecer mediante un tratamiento térmico de endurecimiento por
precipitación después del recocido en solución. No está diseñado para
su uso en estado recocido en solución. Tiene una combinación superior
de resistencia, tenacidad y soldabilidad con una resistencia a la N­12M (63Ni­30Mo)
corrosión moderadamente buena.
Esta aleación fue desarrollada particularmente para resistir la
ALEACIONES A BASE DE NÍQUEL
corrosión causada por soluciones de ácido clorhídrico concentrado en
CZ­100(95Ni mín.) caliente y cloruro de hidrógeno húmedo. También es resistente a
soluciones concentradas calientes de ácido fosfórico puro y a ácido
El níquel fundido es excelente para mantener la pureza de una sulfúrico diluido en caliente. La aleación es más resistente en
amplia gama de medicamentos, alimentos y productos químicos. Se condiciones reductoras y no se considera adecuada para manipular
utiliza ampliamente para la fabricación de cáusticos y para su ácidos oxidantes o soluciones que contengan sales oxidantes. La
manipulación en procesos donde es importante un bajo contenido de máxima resistencia a la corrosión se obtiene enfriando la aleación
hierro y cobre en los equipos. fundida a una temperatura de recocido de 2100­2150 ºF.
M­35 (63Ni­30Cu)
Esta aleación muestra buena resistencia al ataque en ambientes Aleación de níquel­silicio (82Ni­10Si)
reductores. Se utiliza ampliamente en el manejo de ácidos sulfúrico,
clorhídrico y orgánico en las industrias marina, petrolera, química, Esta aleación de níquel­silicio, que a veces también contiene un
energética, sanitaria, plástica, siderúrgica y de procesamiento de 3% de cobre, tiene una resistencia excepcional a todas las
alimentos. concentraciones de ácido sulfúrico hasta el punto de ebullición; en
consecuencia, se utiliza en la concentración de ácido sulfúrico. También
CY­40(74Ni­15Cr) es resistente a muchas otras sustancias químicas, incluidos los ácidos
Esta aleación a base de níquel tiene una combinación superior de fosfórico, fórmico y acético, en condiciones reductoras, pero no es
resistencia a la corrosión en una amplia variedad de condiciones resistente a ácidos oxidantes fuertes. Debido a su alta dureza, esta
además de altos niveles de resistencia, ductilidad y soldabilidad. Protege aleación se usa ampliamente para resistir el desgaste, la abrasión y el
la pureza del producto tanto como lo hace el níquel, pero es más desgaste donde la corrosión puede

*Marca registrada de la familia de empresas INCO

33
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TABLA IX
Datos de corrosión

CF­3 CF­3M
CD­
Medio corrosivo CA­15 CA­40 CB­30 CC­50 CE­30 CF­8 CF­8M CF­8C CF­16F
4MCu
CF­20
Ácido acético
5% 4 4 3 3 1 2 2 1 2 2
10% 4 4 4 4 1 2 2 1 2 2
15% 4 4 4 4 1 2 2 1 2 2
20% 5 5 4 4 1 2 2 1 2 3
30% 5 5 5 5 1 2 2 1 2 3
40% 5 5 5 5 1 2 2 1 2 3
50% 5 5 5 5 1 3 3 1 3 3
60% 5 5 5 5 2 3 3 2 3 3
80% 5 5 5 5 2 3 3 2 3 3
99,9% 5 5 5 5 2 3 3 2 3 3

Anhídrido acético 90%

5 5 5 5 2 3 3 2 3 3

Vapores de ácido acético

30% 5 5 5 5 2 3 3 2 3 3
100% 5 5 5 5 3 4 4 3 4 4
Acetato de aluminio 4 4 4 4 1 2 2 1 2 2
Cloruro de aluminio 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5

Hidróxido de aluminio 4* 4* 4* 4* 3 4* 4* 3 4* 4*
Sulfato de Aluminio 5%
10% 4 4 4 4 1 2 2 1 2 2
5 5 5 5 1 3 3 1 3 3
Saturado 5 5 5 5 1 5 5 1 5 5

Alumbre (sulfato de aluminio y potasio)

10% 5 5 5 5 3 3 3 3
Saturado 5 5 5 5 12 4 4 12 4 4
Bicarbonato de amonio 3 3 2 2 2
Carbonato de amonio 3 3 2 2 11 11 11 11 11 2
Cloruro de amonio 1% 10%
20% 2* 2* 2* 2* 1* 1* 1* 1* 1*
50% 3* 3* 3* 3* 2* 2* 2* 1 2* 2*
5 5 5 5 2* 4* 4* 2* 4* 4*
5 5 5 5 3* 4* 4* 3* 3* 4* 4*
Nitrato de amonio 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
Sulfato de Amonio 1% 5%
10% 3 3 3 3
3 3 3 3 1 1 1 1
4 4 4 4 2 2 2 2

Saturado 5 5 5 5 1 2 2 1 2 2

Bromo líquido (seco) 5 5 5 5 1 3 3 1 3 3

5 5 5 5 1245 55 55 1245 55 55
Bromo líquido (H2O saturado)

Agua de bromo (diluida) 5 5 5 5 4 5 5 4 5 5

Cloruro de calcio 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5

Hipoclorito de calcio 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Gas cloro (húmedo) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Sulfato de cobre 4 4 3 3 1 2 2 1 2 2

Etilenglicol 3 3 3 3 1 2 2 1 2 2

Ácidos grasos 300ºF 300ºF 300ºF 300ºF 600ºF 400ºF 400ºF 600ºF 400ºF 400ºF
Cloruro férrico 5 5 5542 5 5 5 5 5 5
Sulfato Férrico 4 4 4 2 3 3 3 3
Sulfato de hierro 4 4 4 4 1 2 2 1 2 2

LEYENDA
1. Buena resistencia a la ebullición. 4. Buena resistencia a 70 ºF.
2. Buena resistencia a 160 ºF. 5. No recomendado.
3. Buena resistencia a 120 ºF. *Sujeto a picaduras. **Concentraciones diluidas.

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TABLA IX
Datos de corrosión

CF­3 CF­3M
Medio corrosivo CA­15 CA­40 CB­30 CC­50 CD­4MCu CE­30 CF­8 CF­8M CF­8C CF­16F
CF­20 5
Ácido fluosilícico 5 5 5 5 4 5 4 5 5

Ácido fórmico 5%
10% 4 4 4 4 2 2 2 1 2 2
50% 4 4 4 4 2 2 2 1 2 2
100% 4 4 4 4 3 3 3 1 3 3
5 5 5 5 3 3 3 2 3 3

Ácido clorhídrico 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Ácido bromhídrico 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Ácido fluorhídrico 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Peróxido de hidrógeno 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2

Ácido Láctico 5%
10% 3 3 3 3 2 2 2 2
100% 5 5 5 5 1 3 3 1 3 3
5 5 5 5 2 3 3 22 3 3

Cloruro de magnesio 5 5 5 5 2 4* 5 5 5 5 5

Sulfato de magnesio 5 5 3 3 2 2 2 2 2
Cloruro de níquel 5 5 5 5 4* 4* 4* 1 4* 4*

Nitrato de níquel 3 3 2 2 2 2 2 2 2
Sulfato de níquel 5 5 5 5 1 3 3 4* 2 2 3 3
Ácido Nítrico
5% 3 3 2 2 1 1 1 1 1 1

20% 3 3 2 2 1 1 1 1 1 1

40% 4 4 3 3 1 1 1 1 1 1

50% 4 4 3 3 1 1 1 1 1 1

65% 4 4 3 3 1 2 2 3 2 2

100% 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4

Ácido Oxálico 5%
10% 4 4 3 3 2 2 2 3
25% 5 5 4 4 1 3 3 1 3 3
50% 5 5 4 4 2 3 3 2 3 4
5 5 5 5 22 4 4 23 4 5

Ácido fosfórico (puro) 5% 10% 25%

50% 3 3 3 3 1 1

85% 3 3 3 3 1 1

5 5 4 4 1 1 1 1 1 1

5 5 4 4 1 1 1 1 1 1

5 5 4 4 2 2 2 2 2 2

Sulfato de potasio 4 4 3 3 1 2 2 21 2 2

Carbonato de sodio 4 4 3 3 1 332 332 332 332

Cloruro de sodio 5 5 4* 4* 2* 3* 3* 2* 3* 3*

Hidróxido de sodio < 20%

20­30% 4 4 4 4
30­50% 4 4 4 4 1 1 1 1 1 1

50­70% 5 5 5 5 2 2 2 2 2 2

70­80% 5 5 5 5 2 2 2 2 2 2
5 5 5 5 55 55 55 55 55 55

Ácido sulfúrico
5­10% 5 5 5 5 2 4 4 3 4 4
10­20% 5 5 5 5 2 5 5 3 5 5
20­40% 5 5 5 5 3 5 5 5 5 5
40­60% 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5
60­75% 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5
75­85% 5 5 5 5 3 5 5 5 5 5
85­90% 5 5 5 5 2 4 4 3 4 4
90­100% 4 4 4 4 2 3 3 2 3 3

Cloruro de zinc 5 5 5 5 3* 5 5 3* 5 5

Sulfato de cinc 5 5 5 5 1 4 4 2 4 4

(Continuado en paginas 36 y 37)

NOTA:
No es el propósito de esta tabla hacer recomendaciones específicas. Debe utilizarse simplemente como guía para indicar las aleaciones candidatas más adecuadas. Los efectos de
la contaminación, la velocidad, la aireación, etc. tenderán a alterar la clasificación de una aleación expuesta a un ambiente corrosivo.

35
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TABLA IX
Datos de corrosión

Si no
Medio corrosivo CH­20 CK­20 CN­7M N­12M CW­12M Aleación 625Aleación CZ­100 M­35 CY­40

Ácido acético
5% 2 2 1 1 1 1 1 4 3
10% 2 2 1 1 1 1 1 3 3
15% 2 2 1 1 1 1 1 3 3 1

20% 2 2 1 1 1 1 1 3 3 1

30% 2 2 1 1 1 1 1 3 3 2

40% 2 2 1 1 1 1 1 3 3 2

50% 2 2 1 1 1 1 1 3 3 2

60% 3 3 1 1 1 1 1 3 3 2

80% 3 3 1 1 1 1 1 3 3 2

99,9% 3 3 1 1 1 1 1 3 3 222

Anhídrido acético 90%

3 3 1 1 1 1 1 3 3 2

Vapores de ácido acético

30% 3 3 3 3 2
100% 4 4 11 11 11 11 11 3 3 2
Acetato de aluminio 2 2 1 1 1 1 1 3 3 2
Cloruro de aluminio 5 5 4 3 4 2 2 2 2

Hidróxido de aluminio 4* 4* 2 11 1 2 1 2 2 2
Sulfato de Aluminio 59
% 2 2 1 1 1 1 1 3 3 3
10% 3 2 1 1 1 1 1 3 3 3
Saturado 4 4 1 1 1 1 1 5 5 3

Alumbre (sulfato de aluminio y potasio)

10% 3 2 1 1 1 1 3 3 3
Saturado 3 3 1 1 1 1 1 5 5 4
Bicarbonato de amonio 1 1 1 1 2 2 2

Carbonato de amonio 11 11 1 1 1 1 311 2 2 2

Cloruro amónico
1% 1* 1* 1* 1 1* 1 1

10% 2* 2* 2* 1 1* 1 1 1
20% 4* 4* 2* 1 1 1* 1 1 1

50% 4* 4* 2* 122 1 2* 122 1 1 2* 2 2*

Nitrato de amonio 1 1 1 2 1 1 2 5 5 1
Sulfato de Amonio 1% 5%
10% 1 1 1 1 1 3 3 3
1 1 1 1 1 1 1 3 3 3
2 2 1 1 1 1 1 3 3 3
Saturado 2 2 1 1 1 1 1 3 3 3

Bromo líquido (seco) 35 35 3 3 2 3 3 1 1 1

Bromo Líquido (H2 O Saturado) 5 5 4 3 2 3 3 3 3 3

Agua de bromo (diluida) 5 5 3 2 2 3 2 5 5 5

Cloruro de calcio 5 5 4 3 1 3 3 2 2 2

Hipoclorito de calcio 5 5 5 5 3 4 5 5 5 5

Gas cloro (húmedo) 5 5 4 3 4 3 5 5 5

Sulfato de cobre 1 1 1 4 11 1 4 4 4 2

Etilenglicol 2 2 1 1 1 1 1 2 2 1

Ácidos grasos 400ºF 400ºF 600ºF+ 600ºF+ 600ºF+ 600ºF 400ºF 400ºF 400ºF 600ºF 5 5 2 5
Cloruro férrico 5 5 5 2 4 5 5 5
Sulfato Férrico 3 3 5 2 2 5 5 3
Sulfato de hierro 2 2 1 2 1 1 2 3 3 3

LEYENDA
1. Buena resistencia a la ebullición. 4. Buena resistencia a 70 ºF.
2. Buena resistencia a 160 ºF. 5. No recomendado.
3. Buena resistencia a 120 ºF. *Sujeto a picaduras. **Concentraciones diluidas.

36
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TABLA IX
Datos de corrosión

Aleación Si no
Medio corrosivo CH­20 CK­20 CN­7M N­12M CW­12M 625 Aleación CZ­100 M­35 CY­40

Ácido fluosilícico 5 5 3 3 2 2 3 4 1 4

Ácido fórmico 5%
10% 2 2 1 2 1 1 2 2 2
50% 2 2 1 2 1 1 2 2 2
100% 3 3 1 3 1 1 3 2 2
3 3 1 3 1 1 3 2 2

Ácido clorhídrico 5 5 5 2 3 4 5 3** 1 1 1 1 3** 4**

Ácido bromhídrico 5 5 5 2 3 3 5 5** 5 5

Ácido fluorhídrico 5 5 4 4 3 4 4 4 4

Peróxido de hidrógeno 2 2 2 5 3 3 5 3 14 2

Ácido Láctico 5%
10% 2 2 3 3 3 2 2
100% 3 3 4 4 3 2 2
3 3 4 1 1 4 3 2 2

Cloruro de magnesio 5 5 1 1 1 4* 1 121 1 2 1* 1 1 1 2*

Sulfato de magnesio 2 2 2 2 2

Cloruro de níquel 4* 4* 1 1 1 1 2 2 3*

Nitrato de níquel 2 2 1 2 3 5 5 3

Sulfato de níquel 3 3 3* 2 1 142 21 3* 2 2 52 2* 2* 2

Ácido Nítrico 5%
20% 1 1 1 5 2 5 5 5 3
40% 1 1 1 5 1 3 5 5 5 3
50% 1 1 1 5 2 3 5 5 5 3
65% 1 1 1 5 3 3 5 5 5 3
100% 2 2 2 5 3 4 5 5 5 3
4 4 3 5 45 5 5 5 5 3

Ácido Oxálico 5%
10% 2 2 1 1 1 3 2 3
25% 3 3 1 1 1 1 3 2 3
50% 3 3 1 1 1 1 3 3 2 3
4 4 1 123 1 1 34 3 2 3

Ácido fosfórico (puro) 5% 10% 25°%

50% 1 1 1 1 1 4 3

85% 1 1 1 1 1 4 3
1 1 1 1 1 4 1 3
1 1 1 1 1 1 1 4 1 3

1 1 2 1 2 2 2 4 2 3

Sulfato de potasio 1 1 1 1 1 1 1 3 2

Carbonato de sodio 2332 2332 1 1 1 1 1 1 2311 1

Cloruro de sodio 3* 3* 1* 1 1 1 1 2 1 2*

Hidróxido de sodio <20%

20­30% 1 1 1 1

30­50°% 1 1 1 1 1 1

50­70% 2 2 1 1 1 1

70­80% 2 2 111 1 1 1 1 1 1 1

55 55 270ºF 270ºF 1144 1144 1122 1 1 1 1

Ácido sulfúrico
5­10% 4 4 21212131 4 2 3
10­20% 5 5 323222 1 4 2 3
20­40% 5 5 225ºF 250ºF 1 2 4 4 3
40­60% 5 5 1 3 5 4 4
60­75% 5 5 2 4 1 5 5 5
75­85% 5 5 2 4 1 5 5 5
85­90% 4 4 2 4 1 5 5 3
90­100% 3 3 222 32 12222 4 4 3

Cloruro de zinc 5 5 2* 1 2* 2* 1 2 1 2*

Sulfato de cinc 4 4 1 1 1 1 1 2 1 3

NOTA:
No es el propósito de esta tabla hacer recomendaciones específicas. Debe usarse simplemente como una guía para indicar las aleaciones candidatas más
adecuadas. Los efectos de la contaminación, la velocidad, la aireación, etc. tenderán a alterar la clasificación de una aleación expuesta a un ambiente corrosivo.

37
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Aplicaciones industriales
de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

AERONÁUTICO
Aplicaciones Típicas
Aunque el mayor uso de las aleaciones altas en esta industria es para
piezas de motores que deben soportar altas temperaturas, existen Chorros de combustible

válvulas de combustible
aplicaciones para los grados resistentes a la corrosión en componentes
Soportes de motor
que deben resistir efectos tanto corrosivos como erosivos para asegurar
un funcionamiento confiable.

VÁLVULA DE VÁLVULA DE CONTROL

BOLA Aleación: CF­8 (19Cr­9Ni) Aleación: CB­30 modificada

Uso: Válvula de bola criogénica para servicio en motores de cohetes avanzados. Uso: Válvula de control de combustible para aeronaves sujeta a un alto impacto de combustible en
aeronaves a 2000 mph.

ARQUITECTÓNICO

Las aleaciones fundidas de cromo­níquel se utilizan como adornos y

Aplicaciones Típicas
otros componentes en el tratamiento arquitectónico de edificios, puentes,
Adornos
etc. Cuando éstos estarán expuestos a un ambiente marino, los grados Accesorios para paredes cortafuegos

Accesorios para pasamanos Rejillas

austeníticos que contienen molibdeno tienen la resistencia más satisfactoria
a la corrosión.

38
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QUÍMICA Y PETRÓLEO
Químico
Las aleaciones resistentes a la corrosión tienen su aplicación más
amplia en la industria química. Su función es doble: proporcionan una
buena vida útil al equipo y previenen la contaminación del producto.
Muchas operaciones químicas no serían económicamente viables si no
fuera por las propiedades resistentes a la corrosión y la abrasión de
estas aleaciones.

Aplicaciones Típicas

Muelas Boquillas
Mezcladores Buques
Zapatillas Tuberías y accesorios
válvulas Transportadores

Petróleo
Las aleaciones fundidas resistentes a la corrosión de todo tipo se
utilizan ampliamente en la industria petrolera para resistir los efectos
corrosivos de los gases húmedos que contienen azufre y dióxido de
carbono, crudos ácidos, ácido sulfúrico y equipos de tratamiento
cáusticos, ácido fosfórico, agua salada y las muchas formas de ácidos
orgánicos producidos como subproductos durante las operaciones de refinación.

CARCASA Y TAPA BOMBA CENTRÍFUGA Aleación: CF­8M

Aplicaciones Típicas
(19Cr­9Ni­2Mo)

válvulas Peso: 4000 Ib cada bomba Uso: Bomba

Accesorios de tuberia
para hacer circular 5500 gpm de productos químicos altamente corrosivos con gravedad específica
Zapatillas Boquillas
baja.
tubos calentadores

BRIDA FUNDIDA CENTRÍFUGA

Aleación: CH­20 modificada con ferrita libre controlada al 5­15% (25Cr­12Ni)

Peso: 150 Ib
Tamaño: 4 pulg. Brida de cuello para soldar de 2500 Ib a 14 pulg. DE brida x 3 pulg. de espesor x 4½ pulg. DE
cuello x 7¾ pulg . OAL

Uso: Unidad de refinería de hidrocraqueador

RECIPIENTE A PRESIÓN

Aleación: CK­20 (25Cr­20Ni)

Peso: 8,900 Ib Uso:
Recipiente de disolución en planta de procesamiento químico.

TUBERÍAS DE PROCESO

Aleación: CF­3M (19Cr­10Ni­2Mo)

Peso: 1400 Ib Tamaño:
16 pulg. DE x ¾ pulg. de pared; brida 26 pulg. DE
Uso: Procesamiento de ácido acético

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VÁLVULA DE MARIPOSA AUTOMÁTICA ON­OFF Aleación:

CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)
VÁLVULA DE MARIPOSA–CONTROL AUTOMÁTICO Aleación:
Peso: Cuerpo y disco 300 Ib Tamaño: 12
CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo) pulg.
Peso: 600 lb Tamaño: Uso: Servicio químico
24 pulg.
Uso: Servicio químico

COMPONENTES DE LA BOMBA

Aleación: CF­8 (19Cr­9Ni) y CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)

Piezas: Carcasas, engranajes, impulsores Uso:
Bombas en una variedad de aplicaciones principalmente en la industria de
procesamiento químico.
Todas las piezas son piezas de fundición a la cera perdida.

BOMBA

Aleación: CG­8M (modificada): piezas húmedas

Tamaño: 16 pulg.
Uso: Servicio de enfriador flash en

planta de ácido fosfórico.

VÁLVULA DE

COMPUERTA Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)

Peso: Cuerpo fundido, 1603 lb; fundición de
bonete, 414 Ib Uso: Válvula de
compuerta de cuña para servicio de plantas
químicas.

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EQUIPOS PARA INDUSTRIAS DE PROCESOS

Procesamiento de alimentos Minería y refinación de metales

Los aceros inoxidables resistentes a la corrosión se utilizan ampliamente Los aceros inoxidables austeníticos tienen buena resistencia a todas las
en todo tipo de equipos de manipulación de alimentos. Su buena resistencia aguas de mina que contienen compuestos de azufre. La aleación CF­8M
tanto a la corrosión como a la abrasión evita el peligro de contaminación suele ser fiable para la mayoría de estas condiciones.
con compuestos metálicos que podrían ser tóxicos o provocar el deterioro
de los alimentos. En la lixiviación con ácido sulfúrico de minerales de cobre, la aleación
CN­7M se utiliza en bombas y válvulas necesarias para manejar la solución
de ácido sulfúrico Bé a 66°. La solución que contiene cobre acumulada
Aplicaciones Típicas
después de la lixiviación es resistida satisfactoriamente por la aleación
Mezcladores Boquillas CF­8M.
Muelas Desintegradores
válvulas Husillos de tornillo La aleación CN­7M también se utiliza ampliamente en el tratamiento con
Zapatillas Pantallas ácido sulfúrico de minerales de fosfato para la producción de ácido fosfórico.
Agitadores

Aplicaciones Típicas

válvulas Accesorios de tuberia

Zapatillas Filtros

Farmacéutico

Las aleaciones CF (19Cr­9Ni) se utilizan ampliamente en la industria

farmacéutica y en la industria química fina en ambientes corrosivos y Aplicaciones Típicas

relativamente no corrosivos para mantener la pureza y el color de los

Zapatillas Agitadores
productos. Los aceros inoxidables se utilizan para procesar vitamina C,
válvulas Boquillas
soluciones ácidas que contienen cloroformo, sulfato de amonio, sulfito de
sodio y para resistir ácidos orgánicos de la extracción de proteínas y medios
biológicos.

Enchapado Pulpa y papel Las

Los aceros inoxidables austeníticos se utilizan en la industria de condiciones severamente corrosivas desarrolladas tanto en el tratamiento de
galvanoplastia para equipos que manejan baños de cobre con cianuro la madera con sulfito como con sulfato requieren el uso de aleaciones resistentes a
alcalino, baños de cobre con ácido sulfúrico y algunos baños de cobre con la corrosión para una buena vida útil y para evitar la contaminación por productos
ácido crómico. Se emplean en bombas y válvulas de equipos utilizados para de corrosión. En el proceso de sulfito, se requieren aleaciones que tengan buena
el almacenamiento y manipulación de ácido sulfúrico de 66° Bé. Los aceros resistencia a ambientes ácidos, mientras que en el proceso de sulfato se requieren
inoxidables no son adecuados para manipular cloruro de níquel y otros tipos aleaciones que tengan buena resistencia a ambientes cáusticos. Con frecuencia
de baños de revestimiento. Se deben realizar pruebas en soluciones de se encontrará una aleación que tenga una resistencia satisfactoria a las condiciones
este tipo para determinar la idoneidad de aleaciones como N­12M y CW­12M. encontradas en ambas operaciones.

Los aceros inoxidables austeníticos se utilizan en equipos para el

manejo de la solución de inmersión brillante nítrico­fosfórica para aluminio. Muchas de las aleaciones resistentes a la corrosión tienen una
en uno. excelente resistencia a los efectos erosivos. Esta propiedad se aprovecha
en las primeras etapas de molienda así como en las etapas posteriores
empleadas en el procesamiento de la pulpa de madera.
Aplicaciones Típicas

válvulas Filtros Aplicaciones Típicas

Zapatillas Guarniciones
Muelas Equipo de licor negro
Válvulas de soplado para digestores Equipo de caustificación
Válvulas de línea de stock Equipo de blanqueo
Líneas de stock y accesorios. Equipos de ácido sulfúrico y sulfuroso.
Equipo de licor blanco
Equipo de licor verde. Dioxido de cloro
Dióxido de azufre

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BOMBA CENTRÍFUGA
Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)
Peso: Mitad superior 1175 lb; mitad inferior 3000 lb
Tamaño: 57½ pulgadas de alto x 645/8 pulgadas de ancho x
58½ pulgadas de profundidad Uso: Bomba para manejar 14,800 gpm de papel cáustico y corrosivo ("agua blanca").

TAZÓN DE CENTRIFUGA
Aleación: CG­8M (19Cr­10Ni­3Mo)
Peso: 1679 Ib Tamaño:
28 pulgadas de diámetro exterior, 78 pulgadas
de largo Uso: Centrífugas en plantas de

tratamiento de aguas residuales municipales.

BOMBA VERTICAL
Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo): piezas húmedas
Tamaño: 24 pulg. BOMBA DE TURBINA

Uso: Extremo líquido de la bomba que maneja agua contaminada con ácido de 20,000 gpm. Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni 2Mo) –
partes húmedas
Uso: Servicio de deshidratación en mina
de oro.

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PANTALLAS DIGESTORAS–ACCESORIOS DE TUBERÍAS

Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)

Peso: varios segmentos de criba, 100 lb cada uno Tamaño: Tamaño
de tubería de 6 pulgadas en la conexión del digestor
Uso: Las cribas separan la pulpa del licor dentro del digestor. Se utilizan accesorios complejos en el fondo del
digestor entre este y el pozo de soplado. El licor es sulfito de amonio (ácido base).

Aleación

de BOMBA: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)

Peso: 450 Ib Tamaño:
6 pulg. x 8 pulg.–1800 rpm Uso:
Lixiviación con ácido sulfúrico de minerales de silicato de cobre a temperatura ambiente.

Fuerza del ácido sulfúrico 1­2%.

BOMBA CENTRÍFUGA MONOFÁGICA Aleación: CF­8M

(19Cr­9Ni­2Mo)
Peso: 450 Ib Tamaño:
CARCASAS DE ROLLO DE SUCCIÓN
8 pulg. x 10 pulg.–1800 rpm Uso: Bombeo
(Fundiciones suspendidas) (El casting se aburre) de licor de silicato y ácido sulfúrico en operaciones de lixiviación de cobre.
Aleación: CA­15 (12Cr) Aleación: CF­8M (19Cr­10Ni­2Mo)
Peso: 97,200 libras Peso: 64,600 libras
Uso: Ambos se utilizan en el extremo húmedo de la máquina de papel para resistir la corrosión por agua blanca mientras

ayudando en el secado del papel.

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BOMBA CENTRÍFUGA BOMBA CENTRÍFUGA MONOFÁGICA Aleación:

Aleación: CF­8M (Modificada) CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)
Peso: Carcasa superior, 1600 lb; minúsculas, 2380 lb Uso: Peso: 600 lb
Manejo de agua ácida de río en una planta siderúrgica; después de 22 años, la bomba no Tamaño: 6 pulg. x 8 pulg.–1800
mostró signos de corrosión. rpm Uso: Bomba de stock en fábrica de pulpa basada en el proceso de sulfito de amonio–
está presente licor de sulfito ácido­base.

MARINA
Aunque las piezas fundidas de aleación tipo CF deben usarse
selectivamente en el campo marino debido a su susceptibilidad a la
corrosión por picaduras, tienen aplicaciones en las que, debido a las
condiciones de velocidad, esta forma de deterioro no puede desarrollarse.
Los aceros de tipo cromo­níquel (CF­8) se han utilizado con éxito para
hélices de remolcadores y otros tipos de embarcaciones de trabajo que
están en servicio relativamente constante.
Las aleaciones CF­3M, CF­8M y CN­7M se utilizan con frecuencia
para componentes de bombas y válvulas de agua salada. Estas
aleaciones también se han utilizado con éxito en equipos expuestos a
una atmósfera marina.

Aplicaciones Típicas

Hélices para barcos válvulas de agua salada

bombas de agua salada Algo de hardware marino

HÉLICE Aleación:
CF­3 (19Cr­9Ni)
Peso: 22,660 lb
Tamaño: 15 pies OD
Uso: Barco de trabajo

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ENERGÍA NUCLEAR Y CONVENCIONAL

Energía nuclear En
este campo se utilizan aleaciones resistentes al calor y a la
corrosión, tanto en forma estática como centrífuga.
Las especificaciones rígidas pueden requerir pruebas de
propiedades de tracción, pruebas hidrostáticas, exámenes radiográficos
y de tintes penetrantes, dependiendo de la aplicación particular.

Aplicaciones Típicas

válvulas Mecanismos de control

TUBO FUNDIDO CENTRÍFUGA Aleación:
Impulsores de bomba Componentes del reactor
CF­8A (19Cr­9Ni)
Carcasas de bombas
Peso: 11,500 Ib (parte frontal)
Tamaño: 32 pulgadas de diámetro exterior, 184 pulgadas de largo (parte frontal)

Uso: Tubería de circuito de refrigeración de reactor nuclear para reactor de agua a presión. Cumple
Plantas de energía con los requisitos de ASME Sec. III.

El uso de aceros inoxidables al cromo­níquel para componentes de

equipos de centrales eléctricas ha aumentado la capacidad de esta
industria para satisfacer la demanda cada vez mayor de más energía
industrial. Estas aleaciones han hecho posible que los ingenieros de
centrales eléctricas diseñen equipos para funcionar a presiones y
temperaturas elevadas.
En las centrales nucleares se utilizan aceros inoxidables al cromo­
níquel para evitar la contaminación de los refrigerantes por productos de
corrosión metálica que se volverían radiactivos.

Aplicaciones Típicas

Equipos de calentamiento de agua de alimentación.

Calentadores desaireadores de agua de caldera

Componentes de la válvula (agua de alimentación, vapor, condensado, fueloil)

Componentes de la bomba (agua de alimentación, condensado, fueloil)

TUBO FUNDIDO CENTRÍFUGAMENTE

Aleación: CF­8 (19Cr­9Ni)

Hidráulica Peso: 410 Ib Tamaño: 8,2

pulgadas de diámetro exterior x 5 pulgadas de diámetro interior x 56 pulgadas

En el campo de la hidráulica, la buena resistencia a la abrasión y de largo Uso: Carcasa del pestillo de accionamiento de la varilla de control nuclear.

a la cavitación de las aleaciones de cromo­níquel es más importante

que su resistencia a la corrosión.
Esta propiedad permite diseñar equipos de menor diámetro que
transportarán grandes volúmenes a mayor velocidad de lo que sería
posible con otras aleaciones que no tienen esta característica inherente.
BRIDAS FUNDIDAS CENTRÍFUGAMENTE Aleación:

CF­8M con ferrita controlada (19Cr­10Ni­2Mo)

Peso: 1500 Ib Tamaño:
hasta 24 pulgadas de tamaño de
Aplicaciones Típicas
tubería Uso: Bridas para caudalímetros de tuberías nucleares
Zapatillas Boquillas
válvulas Tuberías y accesorios
Tubos de torsión

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CUERPO DE VÁLVULA Y BONETE FUNDIDOS

Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)

Peso: Cuerpo fundido, 1565 lb; fundición del capó, 740 Ib
Uso: Las piezas fundidas cumplen con la Clase Nuclear II y se utilizan en válvulas para energía nuclear.
planta.

CUERPOS DE VÁLVULA DE MARIPOSA

Aleación: CF­8M (19Cr­10Ni­2Mo)

Peso: 300 lb Tamaño:
16 pulg.

Uso: Servicio nuclear: debe cumplir con los requisitos de ASME Clase II.

FRANCIS TYPE RUNNER Aleación:

CF­20 (19Cr­9Ni)
Peso: Rango de 460 a 3030 Ib Tamaño: 325/8 pulg.
de diámetro

Uso: Para instalaciones de turbinas hidráulicas

en la industria energética.

COJINETES FUNDIDOS CENTRÍFUGAMENTE

Aleación: CF­3A (19Cr­9Ni)

Peso: 800­900 Ib Tamaño:
331/2 pulg. DE brida x 28 pulg. DE barril x 255/8 pulg. DI x
17 pulg. de largo Uso: Cojinetes hidrostáticos
para bombas de recirculación nuclear.

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BOQUILLAS CAUDALÍMETRO

Aleación: CF­8M con ferrita controlada (19Cr­10Ni­2Mo)

Peso: 975 lb Tamaño:
brida de 243/8 pulg. x diámetro exterior del cilindro de 16 pulg. x pared de 1¼ pulg.
x 341/8 pulg. de largo
Uso: Cuerpos caudalímetros estilo Venturi para uso dentro de la recirculación principal de agua

en plantas de energía nuclear.

VÁLVULA DE CONTROL, CONTROL AUTOMÁTICO Aleación: CF­8

(19Cr­9Ni)
Peso: 250 Ib Tamaño:
Tamaño de tubería de 6
pulgadas Uso: Servicio nuclear, reactor de agua liviana, circuito

primario PWR, derivación.

LA VÁLVULA DE RETENCIÓN

Aleación: CF­8 (19Cr­9Ni)

Peso: 450 Ib Tamaño:
Tamaño de tubería de 6
pulgadas Uso: Servicio de agua nuclear que maneja
agua desmineralizada en el circuito

primario de un reactor de agua ligera

presurizada.

CARCASA DE TURBINA DE VAPOR

Aleación: CK­20 (25Cr­20Ni)

Peso: 9000 Ib Uso:
Servicio de vapor a alta temperatura y alta presión.

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DISCO DE VÁLVULA DE MARIPOSA

Aleación: CF­3M (19Cr­9Ni­2Mo)
Peso 160 lb
VÁLVULA DE CONTROL BAILEY
Tamaño: 20 pulg.
Aleación: CF­3M (19Cr­9Ni­2Mo)
de diámetro Uso: Válvula de control que maneja agua dulce sin tratar desde el proyecto de California hasta el filtrado
Peso: 5200 lb Tamaño:
planta.
32 pulg. de diámetro (tamaño del puerto)
Uso: Servicio de agua potable, Distrito Metropolitano de Agua del Sur de California.

CARCASA DE BOMBA DE INUNDACIÓN DE AGUA MULTIETAPA

Aleación: CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)
Peso: 4200 lb
Tamaño: 4 pulg. x 6 pulg. ­3600 rpm
Uso: Inundación con agua Huntington Beach, California. Agua de mar tratada con aminol, desaireada,
inhibida y con biocidas añadidos.

IMPULSOR DE BOMBA CENTRÍFUGA Aleación:

CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)
Altura: 36,000 lb
Tamaño: 144 pulgadas
de diámetro Uso: Manejo de agua dulce que contiene sedimentos, en el proyecto de agua del
Valle Central de California. Se reemplazó el bronce que sufrió cavitación y corrosión por
erosión.

BOMBA DE ALTA PRESIÓN, 5 ETAPAS, DIVIDIDA HORIZONTALMENTE Aleación:

CF­8M (19Cr­9Ni­2Mo)
Peso: 1050 Ib (se muestra la pieza)
Tamaño: 4 pulg. x 6 pulg. ­3600 rpm
Uso: Servicio de inundación de agua de mar tratada y campo petrolífero.

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Parte III
Datos de fabricación
Para aleaciones resistentes al calor y a la corrosión

La fundición es un paso de fabricación y, por su naturaleza, es el Para mecanizar las piezas fundidas de alta aleación se utilizan
método más rápido para convertir una aleación en un producto casi herramientas de acero de alta velocidad y carburo cementado. Las
terminado. La eliminación de pasos intermedios entre la etapa de metal velocidades de corte y los avances para herramientas de acero de alta
fundido y la pieza conformada proporciona importantes ventajas velocidad se muestran en la Tabla X para aleaciones resistentes al calor
económicas al proceso de fundición. y en la Tabla XI para aleaciones resistentes a la corrosión. Con
herramientas de carburo, se deben utilizar entre dos y tres veces estas
Muchas piezas fundidas se pueden utilizar directamente después velocidades. No se debe permitir que la herramienta permanezca en el
de limpiar y cortar las compuertas y las contrahuellas, pero algunas corte, ya que esto provocará el endurecimiento del material. Las
requieren mecanizado hasta las dimensiones finales o soldadura en conjuntos.máquinas deben ser potentes y rígidas y los soportes de las herramientas rígidos.
Esta sección presenta información sobre las prácticas de mecanizado y Los lubricantes de corte son esenciales para todas las operaciones
soldadura utilizadas en piezas fundidas resistentes al calor y a la de mecanizado en estas piezas fundidas. Para obtener mejores
corrosión. resultados, se debe alimentar la herramienta con un suministro continuo
y abundante de fluido de corte y, por lo tanto, actuar también como
MECANIZADO refrigerante. Todos los lubricantes deben eliminarse por completo de las
Las piezas fundidas de alta aleación son más difíciles de mecanizar piezas mecanizadas que van a ser sometidas a altas temperaturas, ya
que el acero al carbono debido a las características incorporadas para sea durante la fabricación posterior o en servicio. Para herramientas de
un servicio resistente al calor y a la corrosión. Sin embargo, con acero de alta velocidad, los aceites de corte sulfurados son los
herramientas y refrigerantes adecuados, todo el mecanizado necesario lubricantes de corte preferidos. Con las herramientas de carburo
cementado se utiliza un lubricante de aceite soluble y agua.
se puede realizar en condiciones de velocidades comparativamente
lentas y avances moderados. Los ángulos de rectificado de herramientas de un solo punto para acero de alta

velocidad se muestran en la Figura 6.

TABLA X
Mecanizado y soldadura de piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor

HA HC alta definición ÉL frecuencia cardíaca S.S HOLA Hong Kong HL hn caballos de fuerza HT HU HW HX

MECANIZADO
Giro duro
Velocidad, SFM 40­50 40­50 40­50 30­40 25­35 25­35 25­35 25­35 40­45 .010­.030
30­40 .025­.035
35­45
.025­.035 .020­.025
35­45 .015­.020 40­45 40­45 40­45
alimentación, ipr .015­.020 .015­.020 .020­.025 .020­. 025 .020­.025 .020­.025 .025­.035 .025­.035 .025­.035 .025­.035

Terminar de girar
Velocidad, SFM 80­100 80­100 80­100 60­80 50­70 80­90 .005­.010 .010­.015
50­70
.010­.015 .005­.010
50­70 .005­.010
50­70
.005­.010 .005 ­.010 .005­.010
60­80.005­.010 70­90
.005­.010 .005­.010
70­90.005­.010 80­90 80­90 80­90
alimentación, ipr .010­.015 .010­.015 .010­.015

Perforación
Velocidad, SFM 35­70 40­60 6 6 40­60 6 30­60 6 20­40 6 20­40 6 20­40 6 20­40 6 30­60 6 40­60 6 40­60 6 40­60 6 40­60 6 40­60 6 40­60 6
alimentación, ipr

tocando
Velocidad, SFM 10­25 10­25 10­25 10­25 10­20 10­20 10­20 10­20 10­25 5­15 5­15 5­15 5­15 5­15 5­15
Observaciones 15 17 15 17 15 17 17 16 17 16 17 16 17 16 17 17 16 17 – 16 17 16 17 16 17 16 17

SOLDADURA E505­18 E446­15 E446­15 E312­15 E308­15 E309­15 E310­15HC E310­15 E310­15HC E330­15 E310­15 E330­15 E330­15 (también 18Cr­ ENiCr­1 o ENiCrFe­1
Tipo de electrodo ENiCrFe­1
38Ni solamente)

– 330 Desnudo 330 Desnudo Inconel Inconel

Tipo de varilla de oxiacetileno 410 desnudo 446 desnudo 327 desnudo 312 desnudo 308 desnudo 309 desnudo 309 desnudo 310 desnudo 310 desnudo 330 desnudo Flujo de
Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno – Ninguno Ninguno Inoxidable Inoxidable
oxiacetileno Ninguno Ninguno Carácter de llama de
– – – – – S S – EN EN – –
oxiacetileno1 METRO METRO

Precalentamiento y 450­550 60­100 No. Requerido No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido.
temperatura entre
pasadas, F Post tratamiento térmico, 2F 1550 AC No requiere. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido.
Tratamiento de recocido, F 16255 As­Cast As­Cast As­Cast As­Cast3 As­Cast4 As­Cast As­Cast As­Cast As­Cast As­Cast As­Cast4 As­Cast4 As ­Cast As­Cast

Notas para la Tabla X con la Tabla XI en la página 50.

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TABLA XI
Mecanizado y soldadura de piezas fundidas de aleaciones resistentes a la corrosión

ESO­ CD­
CA­15 CA­40 6NM CB­30 CC­50 4MCu CE­30 CF­3 CF­8 CF­20 CF­3M CF­8M CF­8C CF­16F CG­8M CH­20 CK­20 CN­7M

MECANIZADO
Giro duro
40­50 25­35 40­50 40­50 40­50 40­50 30­40 25­35 25­35 25­35 25­35 25­35 30­40 45­55 25­35 25­35 25­35 45­ 55
Velocidad, SFM
010­.030 .030­.040 .010­.030 .020­.030 .025­.035 .020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025 . 020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025 .020­.025
alimentación, ipr

Terminar de girar
80­100 50­70 80­100 80­100 80­100 80­100 60­80 50­70 50­70 50­70 50­70 50­70 60­80 90­110 50­70 50­70 50­70 90­ 110
Velocidad, SFM
.003­.010 .015­.020 .005­.010 .010­.015 .010­.015 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010 .005­.010
alimentación, ipr

Perforación
35­70 30­60 20­50 30­60 40­60 20­40 30­60 20­40 20­40 20­40 20­50 20­50 30­60 30­80 20­50 20­50 20­40 30­ 60
Velocidad, SFM
alimentación, ipr
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

tocando
10­25 10­20 10­20 10­25 10­25 10­20 10­25 10­20 10­20 10­20 10­20 10­20 10­25 15­30 10­20 10­20 10­20 10­ 25
Velocidad, SFM
Observaciones 12 13 – 14 14 – 15 15 15 15 15 15 15 – 15 15 15 –

SOLDADURA
E410­15 E410­15 – E442­15 E446­15 – E312­15 E308L­15 E308­15 E308­15 E316L­15 E316­15 E347­15 E308­15 E317­15 E309­15 E310­5 E320­15
Tipo de electrodo
oxiacetileno 410 Sólo 420 Sólo – – – – – – – – – – – – – – – –
Tipo de varilla
Precalentar y
entre pases
400­600 400­600 500­600 600­800 350­400 No. Requerido No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. No requerido. 400­500
Temperatura, ºF
1125­ 1100­ 1450­ 1400 CA 1650 Y 2050 1950­ 20507 No requerido. No requerido. 1950
Post­calentamiento
1125­1400 AC 1150 aC 1500 CA 1950­20507 2000­21007 1950­21007 1950­20507 2000­21007 1950­2050 2000­21007 2WQ­21507 20507
Tratamiento, ºF
2050 FC 9 9 9 9 9 9 – 9 9 9
Recocido 1450­ 1450­
1550­ 1450­ 1500 hasta 1750­
Tratamiento, ºF FC 1500 FC
1550­1650 FC 1650 FC 1500 FC 8 1900 1950­2050 1950­2150
o CA
d.C.

Tratamiento térmico para

– – – 11 11 – 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
aumentar la resistencia
– – – – – – – – – – – – – – –
Temp. de endurecimiento, ºF 1800­1850 1800­1850 1900­1950

– – – – – – – – – – – – – – –
Medio de enfriamiento
aceite o aire aceite o aire aceite o aire

600 máximo 600 máximo – – – – – – – – – – – – – – –

Temperatura de templado, ºF 600 máx .
10 10 10

Notas para las Tablas X y XI

1
V – muy rico en acetileno; El exceso de pluma de acetileno debe sobresalir 1" más allá de la punta del interior.
centro.

M – medio rico en acetileno; El exceso de pluma de acetileno debe sobresalir ½" más allá de la punta del
núcleo central.

S – ligeramente rico en acetileno; El exceso de pluma de acetileno debe sobresalir ¼" más allá de la punta del
núcleo central.
2
Calentar a la temperatura original, mantener durante un tiempo suficiente para asegurar un calentamiento uniforme
en toda la sección y luego enfriar al aire.
3
Cuando las piezas fundidas se calientan y enfrían repetidamente en servicio, las propiedades se pueden mejorar
calentándolas a 1900 ºF durante horas y luegoseis
enfriándolas en el horno.
4
Cuando las piezas fundidas se calientan y enfrían repetidamente en servicio, las propiedades se pueden mejorar
calentándolas a 1900 ºF durante horas y luegodoce
enfriándolas en el horno.
5
Para mejorar la resistencia, las piezas fundidas se normalizan calentando a 1825 ºF, enfriando con aire por debajo
de 1300 ºF, seguido de templado a 1250 ºF.
6
Avances de perforación:
Diámetro de taladro Alimentación,
“
Menos de 1/ ipr 001­.002

8 1/ 8 ­ ¼ 002­.004

¼­½½ .004­.007

­1 .007­.015
Más de 1 015­.025

7
Este tratamiento térmico posterior a la soldadura tiene como objetivo restaurar la máxima resistencia a la corrosión.
El enfriamiento debe realizarse en agua, aceite o aire según el tamaño de la sección, la geometría y
la velocidad de enfriamiento para mantener la mayor porción posible de carburos en solución.

8
Enfríe en el horno a 1000 ºF y luego enfríe al aire.
9
Igual que el tratamiento post­calor.
10
Evite templar alrededor de 900 ºF. Se pueden lograr resistencias inferiores a las obtenidas con un
templado máximo de 600 ºF templando en un rango de 1100­1500 ºF.
11
Esta aleación normalmente se suministra en estado recocido.
12
Corta mejor cuando se endurece a 225 Brinell.
13
Las patatas fritas son fibrosas.
14
Las virutas son cortas y quebradizas.
15
Utilice rizador de virutas.
Utilice rizador de virutas y rompevirutas.
dieciséis

17
Las patatas fritas son duras y fibrosas.

No requerido. –normalmente no es necesario.

AC ­ en frío
FC –horno frío

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A. Soldadura por arco – La resistencia eléctrica de las piezas fundidas

de níquel­cromo y cromo­níquel es aproximadamente seis veces mayor
que la del acero al carbono, y el punto de fusión de las aleaciones es
aproximadamente 100 ºF menor. Esta combinación de mayor resistencia y
menor punto de fusión permite que estas aleaciones se suelden por arco
utilizando corrientes más bajas que las requeridas para soldar aceros al
carbono. Se debe tener especial cuidado con los tipos resistentes a la
corrosión para tener la ranura de soldadura bien limpia y libre de grasa o
suciedad, ya que cualquier contaminación de la soldadura podría provocar
la acumulación de carbón. Al soldar aleaciones resistentes al calor del
grupo níquel­cromo, el trabajo debe mantenerse limpio de lubricantes y
crayones para marcar que contengan azufre o plomo; de lo contrario,
podrían producirse grietas. Se debe evitar el tejido del cordón porque un
charco grande promueve el agrietamiento de la soldadura a menos que el
ancho del cordón se limite a 3 veces el diámetro del electrodo.
Figura 6: Ángulos de broca para herramientas de acero de alta velocidad para mecanizar
piezas fundidas de acero inoxidable.

Corriente de soldadura – La CC de polaridad inversa se usa más

SOLDADURA comúnmente para soldar aleaciones de níquel­cromo y cromo­níquel. La
Todos los métodos de soldadura comunes se pueden utilizar en piezas Tabla XII enumera configuraciones eléctricas sugeridas y tamaños de
fundidas de alta aleación. Se proporciona información sobre los tratamientos electrodos para estas aleaciones de diferentes espesores. (En general,
de precalentamiento y postcalentamiento para las aleaciones resistentes al estas aleaciones requieren aproximadamente un 10% menos de corriente
calor en la Tabla X y para las aleaciones resistentes a la corrosión en la Tabla XI.que los aceros al carbono).
El proceso de arco metálico se utiliza en la mayoría de los casos,
Selección de electrodos – El electrodo seleccionado para soldar una
especialmente para las aleaciones resistentes a la corrosión, mientras que
aleación fundida resistente a la corrosión debe depositar el mismo
la soldadura con oxiacetileno generalmente se limita a los tipos resistentes al calor.
contenido de aleación que la fundición. Para lograr esto, el núcleo y el
La soldadura con oxiacetileno normalmente no se utiliza para piezas
recubrimiento del electrodo se ajustan para compensar las pérdidas por
fundidas resistentes a la corrosión porque es posible que se acumule
fusión que ocurren durante la soldadura. Se debe tener especial cuidado
carbono si la llama no se ajusta correctamente. La absorción de carbono
con las aleaciones fundidas resistentes a la corrosión de bajo contenido de
disminuiría la resistencia a la corrosión de las aleaciones de cromo­níquel.
carbono para asegurar que el electrodo no agregue más carbono.
En las aleaciones relativamente más resistentes al calor, esta limitación
no existe y se puede emplear soldadura con oxiacetileno. La soldadura
con gas inerte con electrodos de tungsteno o consumibles es común en la Para las aleaciones resistentes al calor, los electrodos de soldadura
soldadura de reparación de piezas de fundición. La soldadura por arco capaces de depositar metal de soldadura con alto contenido de carbono
sumergido se limita principalmente a la fabricación de aleaciones ayudan a prevenir el agrietamiento. Los diferentes niveles de silicio
resistentes a la corrosión. La soldadura por flash se utiliza en aplicaciones presentes en las diversas composiciones de aleaciones resistentes al calor
especiales, como la unión de secciones tubulares. requieren a veces un ajuste del carbono introducido en el depósito de
soldadura por el electrodo. Esto lo hace el fabricante del electrodo para
mantener la relación carbono­silicio adecuada en el depósito de soldadura
y así eliminar el agrietamiento.
1. Soldadura de grupos de níquel­cromo y cromo­níquel, grados
decalor y a la corrosión.
resistentes al
Los electrodos recubiertos de cal suelen ser los preferidos para soldar
piezas fundidas de alta aleación. Toda la escoria de soldadura debe
Las piezas fundidas de aleaciones de los grupos níquel­cromo­hierro
eliminarse después de soldar, ya que cuando las temperaturas de servicio
y cromo­níquel­hierro se pueden soldar satisfactoriamente y las uniones
se acercan al punto de fusión de la escoria, puede ocurrir un ataque severo
resultantes tendrán las mismas propiedades físicas y mecánicas que el
al metal.
metal base. Estas aleaciones tienen mejor soldabilidad que las aleaciones
de cromo puro. Rara vez se requiere precalentamiento, pero se emplean B. Soldadura de oxiacetileno– Se puede utilizar soldadura de
tratamientos térmicos posteriores a la soldadura con los tipos resistentes oxiacetileno en los tipos resistentes al calor, pero este tipo de soldadura no
a la corrosión para restaurar una resistencia uniforme a la corrosión. debe usarse en piezas fundidas de cromo­níquel destinadas a un servicio
resistente a la corrosión. Para los grados resistentes al calor, se sugiere

La conductividad térmica de estas aleaciones es aproximadamente una llama de cementación rica en acetileno, especialmente si las

un tercio de la del acero al carbono y el coeficiente de expansión térmica condiciones de servicio incluyen una atmósfera de cementación.

es aproximadamente un 50% mayor. Esta baja conductividad da como

resultado la retención del calor local durante períodos más prolongados y 2. Soldar el Cromo recto Aleaciones
el alto coeficiente de expansión significa que se pueden anticipar mayores
tensiones residuales y más distorsión. Las aleaciones de cromo puro se dividen en grupos endurecibles y
no endurecibles.

51
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La virtud de las aleaciones endurecibles es que su uso permite el acero al carbono debido a su mayor resistencia eléctrica y menores
refinamiento del tamaño de grano y también el desarrollo de una variedad puntos de fusión.
de propiedades mecánicas mediante procedimientos de tratamiento
Corriente de soldadura – La corriente continua de polaridad inversa
térmico adecuados. Esta templabilidad, sin embargo, requiere cuidado
se usa más comúnmente para soldar aleaciones de cromo puras; sin
adicional al soldar, ya que puede resultar en estructuras quebradizas en
embargo, se puede utilizar aire acondicionado. El tipo de corriente de
los depósitos de soldadura y en la zona afectada por el calor si se permite
soldadura utilizada, ya sea directa o alterna, es función del fundente
que la pieza soldada se enfríe a temperatura ambiente en el aire. El
presente en el electrodo.
tratamiento térmico es necesario para restaurar la ductilidad y debe
La Tabla XIII muestra configuraciones eléctricas sugeridas y tamaños de
realizarse inmediatamente después de la soldadura, y se debe tener
electrodos para los distintos espesores de sección.
cuidado de que las piezas fundidas no reciban manipulación brusca entre
Selección de electrodos – Al seleccionar el electrodo adecuado,
la soldadura y el tratamiento térmico. El agrietamiento y la distorsión se
pueden minimizar soldando las piezas fundidas sólo después del recocido es importante que el metal de soldadura tenga las mismas propiedades
y no en la condición de fundición. resistentes a la corrosión y al calor que el metal base. La composición de
los electrodos de fundición y comerciales no es exactamente la misma,
ya que el electrodo generalmente se fabrica según una especificación de
Las aleaciones puras de cromo no endurecibles contienen de 18 a
AWS como se enumera en las Tablas X y XI.
30% de Cr y, aunque no se endurecen cuando se enfrían rápidamente,
dan como resultado crecimiento de grano y fragilidad. En términos
generales, estos grados tienen soldabilidad limitada y requieren extremo Los electrodos recubiertos de cal se utilizan generalmente para
cuidado en la soldadura y en el control de la composición (es decir, el soldar aleaciones de cromo puras, ya que se considera que proporcionan
contenido de níquel debe mantenerse cerca del máximo permitido en la un metal de soldadura más limpio y permiten una mejor formación del
especificación). cordón que la titania o la varilla recubierta de cal de titania.

A. Arco Soldadura – En la soldadura por arco de piezas fundidas B. Soldadura de oxiacetileno – Gas La soldadura no
resistentes al calor y a la corrosión con cromo puro, las corrientes de encuentra una amplia aplicación para las aleaciones puras de cromo y se
soldadura utilizadas son generalmente inferiores a las empleadas para limita a aquellas con menos del 14% de cromo.

TABLA XII TABLA XIII

Configuraciones eléctricas y tamaño de electrodo para soldadura Configuraciones eléctricas y tamaño de electrodo para soldadura
Piezas fundidas de aleación de cromo­níquel Piezas fundidas rectas de aleación de cromo

Espesor de Voltios de Espesor

fundición en la Diámetro del amperios arco, máx. de fundición Electrodo amperios Voltios
soldadura, electrodo, pulg. en la Diámetro, en
pulg. soldadura. en

Menos de 1/16 1/16 25­40 22 Menos de 1/16 5/64 25­40 20­22

5/64 35­55 23 1/16­9/64 3/32 o 1/8 1/8 50­90 22­24
1/16­7/64 3/32 45­70 24 9/64­3/16 o 5/32 5/64 o 90­125 22­24
7/64­3/16 1/8 70­105 25 3/16­ 1/2 3/16 3/16 100­150 23­27
3/16­1/2 1/2 5/32 100­140 25 1/2 y superiores 125­175 26­29
y superiores 3/16 130­180 26

52