Universidad Politécnica de Tecámac Ingeniería Mecánica Automotriz

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE TECÁMAC
INGENIERÍA MECÁNICA AUTOMOTRIZ
ASIGNATURA:
PLANEACIÓN Y CONTROL DE PRODUCCIÓN
“ UNIDAD 3 EP1”
ALUMNO:
DIEGO JUÁREZ HERNÁNDEZ
DOCENTE:
CRUZ SANTIAGO GABRIEL ROBERTO
7 JUNIO 2024
1
Introducción
En este reporte, se presenta la aplicación de la programación de “n” actividades en las
máquinas para balancear la línea de producción y mejorar la eficiencia en un entorno de
ensamble. Se utiliza el marco PERT (Program Evaluation and Review Technique) para
planificar y gestionar las actividades de manera óptima.
La optimización de la línea de producción con programación de actividades y el marco PERT
es una técnica utilizada para mejorar la eficiencia y la productividad de los procesos de
manufactura. Se basa en la identificación de las actividades que componen el proceso, la
estimación del tiempo que toma cada una de ellas y la determinación de las relaciones de
precedencia entre ellas.
La programación de actividades es el proceso de determinar el orden en que se deben realizar
las actividades de un proyecto el objetivo de la programación de actividades es minimizar el
tiempo total que se tarda en completar el proyecto.
2
Optimización de la Línea de Producción con Programación de Actividades
y Marco PERT
Programación de Actividades en las Máquinas

- Se identificaron las actividades necesarias para el proceso de ensamble en las máquinas,
considerando tiempos de ejecución, dependencias y recursos requeridos.
- Se programaron las actividades en un cronograma, asignando tiempos de inicio y finalización
para cada tarea y estableciendo secuencias de trabajo.
- Se optimizó la programación de actividades para minimizar los tiempos muertos y maximizar
la utilización de las máquinas, evitando cuellos de botella en la línea de producción.
La programación de actividades en las máquinas es un problema de optimización que busca
determinar el orden en que se deben ejecutar las tareas en un conjunto de máquinas para
minimizar el tiempo total de ejecución o “makespan”. Este problema es de gran importancia en
la industria manufacturera, ya que puede ayudar a mejorar la eficiencia y la productividad de
los procesos de producción.
Existen diferentes métodos para resolver el problema de programación de actividades en las
máquinas. Algunos de los métodos más comunes son:
• Método de Johnson: Este método es uno de los más simples y efectivos para resolver
problemas de flujo en línea, es decir, cuando todas las tareas deben pasar por las mismas
máquinas en el mismo orden.
• Algoritmo genético: Este algoritmo es una técnica de búsqueda heurística que se basa
en la evolución natural. Se utiliza para resolver problemas de programación de actividades
más complejos, como los problemas de flujo en lotes o los problemas de no flujo.
• Programación dinámica: Esta técnica se utiliza para resolver problemas de programación
de actividades en los que las tareas pueden tener diferentes rutas de procesamiento a
través de las máquinas.
La elección del método adecuado para resolver un problema de programación de actividades
en las máquinas depende de varios factores, como el número de tareas, el número de
máquinas, las relaciones de precedencia entre las tareas y los objetivos de optimización.
Beneficios de la programación de actividades en las máquinas
• Reducción del tiempo de ciclo: El tiempo de ciclo es el tiempo que se tarda en completar
una unidad de producto. La programación de actividades en las máquinas puede ayudar
a reducir el tiempo de ciclo, lo que puede aumentar la capacidad de producción.
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• Reducción de los inventarios: La programación de actividades en las máquinas puede
ayudar a reducir los inventarios al mejorar la sincronización entre las diferentes etapas del
proceso de producción.
• Mejora de la calidad: La programación de actividades en las máquinas puede ayudar a
mejorar la calidad al identificar y eliminar las causas de los defectos.
• Reducción de los costos: La programación de actividades en las máquinas puede
ayudar a reducir los costos al reducir el tiempo de ciclo, los inventarios y los defectos.
Balanceo de la Línea de Producción

- Se realizó un análisis de carga de trabajo para identificar desequilibrios en la distribución de
tareas entre las máquinas y los operarios.
- Se ajustaron las asignaciones de actividades y recursos para balancear la línea de
producción, distribuyendo equitativamente las cargas de trabajo y optimizando la eficiencia
operativa.
- Se implementaron medidas de mejora continua para monitorear y ajustar el balanceo de la
línea en función de la demanda y las capacidades de las máquinas.
Aplicación del Marco PERT en el Ensamble

- Se utilizó el marco PERT para planificar las actividades de ensamble, identificar la ruta crítica
y estimar los tiempos y recursos necesarios para la ejecución de cada tarea.
- Se elaboró un diagrama de red PERT que visualizaba la secuencia de actividades, las
dependencias entre ellas y los tiempos estimados para la finalización del proyecto.
- Se aplicaron técnicas de gestión de proyectos basadas en el marco PERT para identificar
posibles retrasos, gestionar los recursos de manera eficiente y garantizar la finalización exitosa
del ensamble.
Aplicación del Marco PERT en el Ensamble
El marco PERT (Program Evaluation and Review Technique) es una herramienta útil para la
planificación y control de proyectos de ensamble. Permite identificar las actividades críticas del
proceso, estimar el tiempo necesario para completar cada actividad y determinar la ruta crítica
del proyecto.
Pasos para aplicar el marco PERT en el ensamble:
• Identificar las actividades: El primer paso es identificar todas las actividades que
componen el proceso de ensamble.
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Estimar el tiempo de cada actividad: El siguiente paso es estimar el tiempo que toma cada
una de las actividades. Esto se puede hacer mediante el uso de técnicas de estimación de
tiempos, como el método de Delphi o el método de los tres puntos.
Determinar las relaciones de precedencia: El siguiente paso es determinar las relaciones
de precedencia entre las actividades. Una relación de precedencia indica que una actividad no
puede comenzar hasta que se haya completado otra actividad.
*Crear un diagrama de PERT: El siguiente paso es crear un diagrama de PERT. Un diagrama
de PERT es una representación gráfica de las actividades del proyecto y sus relaciones de
precedencia.
Calcular el camino crítico: El siguiente paso es calcular el camino crítico. El camino crítico
es la secuencia de actividades que tiene la mayor duración total.
Implementar la programación: El último paso es implementar la programación. Esto implica
asignar recursos a las actividades y monitorear el progreso del proyecto.
Beneficios de la aplicación del marco PERT en el ensamble:
Mejora la planificación del proyecto: El marco PERT permite identificar las actividades
críticas del proceso de ensamble y estimar el tiempo necesario para completar cada actividad.
Esto permite a los planificadores del proyecto desarrollar un cronograma realista y asignar
recursos de manera eficiente.
Identifica los cuellos de botella: El marco PERT puede ayudar a identificar los cuellos de
botella en el proceso de ensamble. Los cuellos de botella son las actividades que tienen la
mayor duración total y que, por lo tanto, limitan la capacidad total del proceso. Una vez
identificados los cuellos de botella, se pueden tomar medidas para mejorar su eficiencia.
Reduce el riesgo de retrasos: El marco PERT permite identificar las actividades críticas del
proyecto y estimar el tiempo necesario para completar cada actividad. Esto permite a los
planificadores del proyecto desarrollar un plan de contingencia para evitar o mitigar los
retrasos.
Mejora la comunicación: El marco PERT proporciona una representación gráfica del
proceso de ensamble que puede ser utilizada para mejorar la comunicación entre los diferentes
equipos involucrados en el proyecto.
En resumen, la aplicación del marco PERT en el ensamble puede ser una herramienta valiosa
para mejorar la planificación, el control y la eficiencia de los proyectos de ensamble.
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Conclusiones
- La programación de actividades en las máquinas y el balanceo de la línea de producción
permitieron mejorar la eficiencia y la productividad en el ensamble.
- La aplicación del marco PERT facilitó la planificación y gestión de las actividades, optimizando
los tiempos y recursos en el proceso de ensamble.
- La combinación de programación de actividades, balanceo de la línea y marco PERT fue
clave para alcanzar resultados óptimos en la producción y el ensamble.

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