APARATOS SOMETIDOS A PRESION ACUOTUBULARES

PARTES DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR

Quemador de una Caldera.

Elemento de una caldera encargado de quemar el combustible.
 Hogar o Cámara de COMBUSTION.
Es la parte de la caldera donde se quema el combustible y se encuentran las
temperaturas más altas.
 El Circuito de Humos de una Caldera.
Su característica principal es la de conducir los humos que producen en la
combustión hacia la caja de humos.
 Caja de Humo de una Caldera.
Es la parte de la caldera donde confluyen los humos que después salen hacia el
exterior por la chimenea.
 Retorno de Agua de una Caldera.
Es la toma por donde retorna el agua que viene de los radiadores o el acumulador.
 Salida de Agua de una Caldera.
Es la toma por donde el agua es enviada a la instalación una vez ha entrado en la
caldera y se ha calentado.
 Circuito de Agua de una Caldera.
Es la parte de la caldera por donde el agua circula mientras se calienta al absorber
el calor que es transmitido por radiación, conducción y convección.
CONDICIONES (TRATAMIENTO) DEL AGUA
 Los principales objetivos de estos tratamientos internos son fundamentalmente dos:
prevenir la corrosión en cualquiera de sus formas y evitar la formación de cualquier tipo de
depósitos que puedan reducir la transferencia de calor o dañar los equipos.
Los problemas de corrosión más habituales en los generadores de vapor, tanto
pirotubulares como acuotubulares de todo tipo, están normalmente asociados a la presencia
de gases disueltos en el agua de alimentación, vapor y condensados (fundamentalmente,
O2 y CO2). Además de este tipo de corrosión, otros tipos de corrosión específicos y menos
frecuentes, como los debidos a fenómenos de fragilidad cáustica y FAC (flow accelerated
corrossion), se deben tener en cuenta, sobre todo en generadores del tipo HRSG, muy
comunes en las nuevas instalaciones de cogeneración y en aquellas instalaciones que
utilizan agua tratada en desendurecedores de ciclo Na+. La presencia de O2 da lugar a la
formación de pilas de aireación diferencial y corrosiones altamente peligrosas, por estar
muy localizadas (pitting). Normalmente, la entrada de O 2 en la caldera se realiza a través
del agua de reposición o alimentación y su acción negativa se pone de manifiesto
principalmente en la zona de precaldera (si las cantidades de O 2 son bajas) o en todo el
sistema si las cantidades son elevadas; también la entrada de O 2 puede facilitarse a través
de tanques de expansión, botellones de condensación, etc. En este caso, su acción
corrosiva se extenderá al conjunto de la red de condensado. Para disminuir o eliminar el
efecto negativo de la presencia de O 2 en el agua, se recurre a procedimientos físicos y
químicos.
En determinadas condiciones, contenidos en O2 superiores a 0,01 ppm pueden producir
corrosión, siendo necesario disminuir dicha concentración al tiempo que promover la
pasivación de las superficies metálicas por formación de óxidos protectores. La utilización
conjunta de desgasificadores mecánicos y de reductores químicos es la práctica
habitualmente utilizada.
También la presencia de CO2 como tal, o formando ácido carbónico, es frecuentemente
motivo de preocupación por sus graves consecuencias desde el punto de vista de la
corrosión producida y la acidificación del circuito de condensados.
Los reductores químicos utilizados más ampliamente y sus particularidades son:
• Sulfito sódico: Su empleo está limitado a calderas de baja o media presión (< 30 kg/cm 2).
Su reacción con el O2 es muy rápida incluso con agua fría y da lugar a la formación de
sulfatos, incrementando la salinidad del agua. Es un producto apto para el tratamiento de
calderas cuyo vapor estará en contacto con alimentos.
• Eritórbico/eritorbato sódico/amónico: Su uso está limitado a algunos procesos alimentarios
(el sódico), también en calderas de baja o media presión.
• Hidracina: Es el desoxigenante más ampliamente utilizado, pese a su catalogación de
presuntamente cancerígeno. Los productos de reacción son inertes y no modifican las
características del agua. Su reactividad es inferior a la del sulfito sódico, por lo que suele
emplearse catalizada. Este compuesto es el que mayor porcentaje de efectividad presenta.
• Carbohidracida: Se trata de un producto no hidracínico, pero que produce hidracina en el
interior de la caldera. Como efecto negativo también produce CO2 por descomposición.
• Dietil hidroxilamina (DEHA): Se trata de un reductor no hidracínico, altamente volátil y que
por descomposición da lugar a la formación de ácido acético y CO2, por lo que su aplicación
debe controlarse adecuadamente y su uso limitado a baja y media presión.
• Hidroquinona: Se trata de un reductor volátil y con muy elevada reactividad, motivo por el
que se utiliza para catalizar la reacción de reducción con otros desoxigenantes. La
reactividad con el O2 es alta incluso a bajas temperaturas.
Por otra parte, la presencia de restos salinos en el agua de alimentación
(fundamentalmente, Ca+2, Mg+2, CO3 -2, CO3H-, SiO2, Fe+2) pueden dar lugar a la
formación de precipitados que pueden originar incrustaciones o lodos, dependiendo de su
naturaleza y de la capacidad acondicionadora de los estabilizantes aplicados. Los depósitos
formados tienen una baja conductividad térmica y originan una pérdida importante de la
transferencia de calor, lo que puede desencadenar una serie de acontecimientos que
pueden terminar en roturas. La mejor prevención parte del cumplimiento de la calidad de las
aguas y, en su caso, de la aplicación del tratamiento antiincrustante o estabilizante más
adecuado.
En calderas de plantas de cogeneración de media y alta presión y en calderas de muy alta
presión, puede recurrirse a un tratamiento todo volátil (AVT), en el que todos los productos
adicionados son volátiles, por tanto, quedan excluidos los tratamientos estabilizantes a base
de fosfatos, fosfonatos o poliacrilatos, cuando se aplican los tratamientos basados en la
utilización de fosfatos, ya sea como fosfato congruente o como fosfato total se debe
mantener la relación Na/PO4 -3 <3 para evitar la aparición de alcalinidad mineral libre y
prevenir la fragilidad cáustica. En calderas de media y baja presión, los productos
antiincrustantes y estabilizantes utilizados deben garantizar la estabilidad de las sales y
evitar la formación de incrustaciones, ya sea manteniendo las mismas en solución incluso
por encima de sus valores de saturación o ya sea por formación de precipitados no
adherentes extraíbles por las purgas de fondo.
Los tratamientos habituales a base de fosfatos, junto con el mantenimiento de los valores de
pH y alcalinidad adecuados, pueden ser suficientes para controlar las incrustaciones. No
obstante, estos tratamientos pueden ser reforzados con la presencia de otros componentes
tales como compuestos de fósforo orgánicos derivados de ácidos policarboxílicos,
lignosulfonatos, etc.
Los tratamientos a base de fosfatos basan su acción en la formación de precipitados no
adherentes, fundamentalmente con las sales de calcio, mientras que la aplicación de los
policarboxílicos permite mantener las sales en solución incluso por encima de sus productos
de solubilidad, para ser eliminadas por las purgas continuas. En las calderas de alta y muy
alta presión, el tratamiento de fosfatos, además de evitar la incrustación de las sales,
permite controlar el pH del agua de la caldera. La presencia de ácido carbónico, silícico y
ácidos orgánicos, puede disminuir los pH del vapor y condensados producidos. Estos pH
deben ser corregidos y estabilizados en un valor próximo a 9 y para ello se utilizan
alcalinizantes volátiles, que en el caso del vapor para turbinas deben afectar mínimamente a
la conductividad catiónica.
Los productos habitualmente utilizados en calderas de baja y media presión son aminas
neutralizantes del tipo morfolina, ciclohexilmaina, 2-amino2-metilpropanol, dietilamino etanol
etc., mientras que en calderas de muy alta presión el producto habitualmente utilizado es el
amoniaco. Las aminas se distinguen por su capacidad neutralizante y por su coeficiente de
reparto (vapor/agua).
En conclusión, el mejor tratamiento interno del agua de los generadores de vapor debe
comenzar por la calidad del agua de alimentación (agua de reposición y condensado
recuperado), ya que la mejor calidad del agua permite disminuir los costes de operación y
mantenimiento alargando la vida útil de los equipos.
En caso de ser necesario se debe evaluar la necesidad de colocar una planta de
tratamiento de agua de alimentación, esto en general es imprescindible para calderas
acuotubulares.
Una planta de tratamiento de agua debe estar compuesta de los siguientes equipos:
– Equipo para separar los sólidos suspendidos: como por ejemplo filtros.
– Un proceso de ablandamiento del agua: con una resina de intercambio iónico, por
ejemplo.
– Una vez acondicionada, el agua se agrega a la caldera, en ese punto es necesario
adicionarle algunos productos que ayuden a mantenerla en las mismas condiciones ideales,
por ejemplo, secuestrante de oxígeno, alcalinizante, etc.
El esquema de tratamiento sería el siguiente:

INPECCIONES DE CALDERA
La conciencia sobre los riesgos relacionados con explosiones y fugas de recipientes
sometidos a presión, han llevado a elaborar legislación y requisitos específicos que son
aplicados por autoridades que exigen la inspección periódica estos recipientes instalados
tanto en industrias, como también en comercios, organizaciones, dependencias
gubernamentales, entidades financieras, empresas de servicios, etc. En el caso de los
recipientes instalados en industrias de la Provincia de Buenos Aires, la autoridad de control
es el Organismo Provincial para el Desarrollo Sostenible (OPDS), que aplica
reglamentaciones específicas como ser la Resolución 231/96 y su Resolución
complementaria 1126/07, que determinan los alcances de las inspecciones necesarias para
los “aparatos sometidos a presión”, y por otra parte dentro del mismo OPDS existe un
registro de profesionales que están habilitados a realizar estas inspecciones. En las últimas
semanas, el OPDS ha informado sobre la implementación de un sistema on-line en su
página web para registrar las inspecciones realizadas a recipientes, y esta información esta
directamente cruzada con los registros de Categorización Industrial de la Provincia de
Buenos Aires (sistema dónde están asentados todos los datos de las industrias). Por lo
tanto, se desprende la importancia que le otorga OPDS a la verificación de las condiciones
de seguridad y medio ambiente de las industrias, y a la inspección de los recipientes
instalados en todo la Provincia de Buenos Aires. Por otra parte, aquellos recipientes
sometidos a presión que no se encuentren instalados en industrias, es decir aquellos que se
encuentran instalados en comercios, organizaciones, dependencias gubernamentales,
entidades financieras, empresas de servicios, etc, etc, también deben ser controlados e
inspeccionados en forma periódica conforme a las exigencias de las Aseguradoras de
Riesgos de Trabajo (ARTs), mediante la aplicación de la Ley 19587 “Higiene y Seguridad en
el Trabajo” y sus Decretos Reglamentarios. Para realizar inspecciones y controles
periódicos a los recipientes sometidos a presión, resulta necesario ejecutar procedimientos
generales y específicos - adaptados a las condiciones de verificación - e instrucciones de
trabajo que incluyen la inspección y ensayos no destructivos de los aparatos, así como los
cálculos de resistencia estructural a partir de mediciones y de acuerdo a normas técnicas
reconocidas, y finalmente las pruebas de resistencia y performance (hidrostáticas,
neumáticas y funcionales). A través de la verificación de la resistencia estructural, se puede
determinar y asegurar el rango de confiabilidad y vida útil remanente de los equipos en
operación, y mediante las pruebas de resistencia y performance se corrobora en forma
práctica los cálculos de verificación estructural. Por ello, y ante la complejidad del tema,
para ejecutar las inspecciones y controles periódicos es necesario recurrir a profesionales
idóneos y habilitados para tales tareas; y que además en caso de actuación en la Provincia
de Buenos Aires deben estar registrados ante OPDS.
El articulo 140 del capítulo 16 de la ley 19587 decreto reglamentario 351/79 menciona que
todas las calderas, ya sean de encendido manual o automático, serán controladas e
inspeccionadas totalmente por lo menos una vez al año por la empresa constructora o
instaladora y en ausencia de ‚éstas, por otra especializada, la que extiendiende la
correspondiente certificación la cual se mantendrán en un lugar bien visible.

INSTRUMENTOS EXTERNOS DE MEDICION Y VALVULAS DE SEGURIDAD

Cuando hablamos de elementos externos de una caldera nos referimos a una serie de
dispositivos que promueven a la seguridad y correcto funcionamiento de las mismas.
MANOMETROS
Los manómetros son los instrumentos utilizados para medir la presión de fluidos (líquidos y
gases). Lo común es que ellos determinen el valor de la presión relativa, aunque pueden
construirse también para medir presiones absolutas. Todos los manómetros tienen un
elemento que cambia alguna propiedad cuando son sometidos a la presión, este cambio se
manifiesta en una escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión
correspondientes.
Hay muchas maneras de convertir los valores de presión en otra magnitud cambiante que
pueda convertirse en el movimiento de una aguja indicadora o en un número en una
pantalla digital pero los más comunes son:
Manómetros de tubo U
Está formado por un tubo de vidrio doblado en forma de U lleno parcialmente con un líquido
de densidad conocida, uno de sus extremos se conecta a la zona donde quiere medirse la
presión, y el otro se deja libre a la atmósfera. La presión ejercida en el lado de alta presión
produce el movimiento del líquido dentro del tubo, lo que se traduce en una diferencia de
nivel marcado como h. Esta altura h dependerá de la presión y de la densidad del líquido en
el tubo, como la densidad se conoce, puede elaborarse una escala graduada en el fondo
del tubo U calibrada ya en unidades de presión. De este tipo de manómetro surgieron las
unidades donde la presión se caracteriza por una unidad de longitud (el valor de h) seguido
de la naturaleza del líquido utilizado, por ejemplo, milímetros de agua, pulgadas de mercurio
etc. Estos manómetros pueden medir también presiones menores que la atmosférica
(vacío), la diferencia es que la columna de líquido ascenderá en el lado de baja presión.

Manómetros de tubo Bourdon

Estos manómetros tienen un tubo metálico elástico, aplanado y curvado de forma especial
conocido como tubo de Bourdon . Este tubo tiende a enderezarse cuando en su interior
actúa una presión, por lo que el extremo libre del tubo de Bourdon se desplaza y este
desplazamiento mueve un juego de palancas y engranajes que lo transforman en el
movimiento amplificado de una aguja que indica directamente la presión en la escala.

MANOMETRO DE FUELLE

consiste en un fuelle metálico flexible que se expande o contrae en respuesta a los

cambios de presión. La dilatación y la contracción se convierten en una medida
legible mediante una pantalla mecánica o digital conectada. Es capaz de medir la
presión manométrica absoluta, diferencial o positiva y negativa (vacío). Estos
medidores tienen una gran precisión y durabilidad, lo que los convierte en una
opción popular en muchos entornos industriales y de laboratorio. Suelen utilizarse
en aplicaciones con presiones de sistema de bajas a intermedias, como el control de
procesos, los sistemas de transmisión de fluidos y el análisis de gases.
PRESOSTATOS
también son conocidos como interruptores de presión. Son dispositivos que cierran o abren
un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
Mecanismo
El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se
unen dos contactos. Cuando la presión baja, un resorte empuja el pistón en sentido
contrario y los contactos se separan. Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo
del presostato al aplicar más o menos fuerza sobre el pistón a través del resorte.
Usualmente tienen dos ajustes independientes: la presión de encendido y la presión de
apagado. No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de
presión); mientras estos últimos entregan una señal variable en base al rango de presión,
los presostatos entregan una señal apagado/encendido únicamente.