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DISTRIBUCION EN PLANTA

Antes de empezar a clasificar las ordenaciones o distribuciones para una producción, se deberá comprender
claramente lo que es la producción.

La producción es el resultado obtenido de un conjunto de hombres, materiales y maquinaria (incluye la

herramienta y equipo ) actuando bajo alguna forma de dirección.

Los hombres trabajan sobre cierta clase de material con ayuda de la maquinaria, cambian la forma o
características del material o le añaden otros materiales distintos, para convertirlo en un producto.

Fundamentalmente hay siete modos de relacionar el movimiento entre estos tres elementos de producción:

1- MOVER EL MATERIAL

Probablemente, el elemento más corrientemente movido.

El material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.

2.- MOVER LOS HOMBRES

Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, realizando las operaciones necesarias sobre cada
pieza o parte del material, rara vez tiene lugar sin que los hombres lleven con ellos alguna maquinaria, o al
menos, sus herramientas.

3.- MOVER LA MAQUINARIA

El trabajador mueve a su lugar de trabajo diversas herramientas o máquinas, para trabajar sobre una pieza
grande.

4.- MOVER MATERIAL y HOMBRES

El trabajador se mueve con el material realizando una determinada operación en cada máquina o lugar de
trabajo.

5.- MOVER EL MATERIAL y MAQUINARIA

El material y la maquinaria o herramientas se llevan a los hombres que realizan la operación, raras veces es
práctico, excepto en lugares de trabajo individuales.

6.- MOVER HOMBRES y MAQUINARIA

Los trabajadores se mueven con las herramientas y con el equipo, generalmente alrededor de una gran pieza
fija.

7.- MOVER MATERIAL, HOMBRE y MAQUINARIA

Generalmente es demasiado caro e innecesario el mover los tres factores

De acuerdo a las distintas combinaciones, se pueden presentar tres casos de distribuciones:

• Una Distribución en planta existente

• Una nueva Distribución en un área determinada

• Un proyecto de Distribución para una nueva planta

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Lograr una disposición del equipo y área de trabajo que sea la más económica para la operación a que se
destina, pero a la par segura y satisfactoria para los empleados; una disposición productiva y rendidora del
personal, materiales, maquinarias y servicios auxiliares, que llegue a fabricar un producto óptimo a un costo
suficientemente bajo para venderlo con beneficio en el mercado.

Los objetivos básicos de la labor de hacer una distribución son:

1) Integración global de todos los factores afectados

2) Mínimas distancias para mínimo movimiento de materiales

3) Circulación del trabajo a través de la planta

4) Utilización efectiva de todo el espacio

5) Satisfacción y seguridad de los obreros

6) Disposición flexible de fácil reajuste

Los tipos clásicos de distribución son cuatro.

DISTRIBUCIÓN POR POSICION FIJA

En que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que permanece en un solo lugar, y que
por lo tanto toda la maquinaria y demás equipo necesarios se llevan hacia él. Se emplea cuando el producto es
voluminoso y pesado, y sólo se producen pocas unidades al mismo tiempo.

Ejemplos típicos de éste sistema son la construcción de buques, la fabricación de motores de grandes
dimensiones, construcción de edificios, puentes y la construcción de aviones.

Ventajas:

• Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas pequeñas.

• Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras más hábiles sean éstos, menos
inspectores se requerirán.

• Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseño y secuencia de los productos y una
demanda intermitente.

• No requieren una ingeniería de distribución costosa.

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• Desventajas

• Ausencia de flexibilidad en el proceso, un simple cambio en el producto puede requerir cambios

importantes en las instalaciones.

• Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la
actividad más lenta.

• Inversión elevada en equipos específicos.

• El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna máquina o la falta de personal en
algunas de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa.

• Trabajos muy monótonos que afectan la moral del personal.

El hombre (o mano de obra) puede encontrarse en éste tipo de distribución de dos maneras:

• En posición fija (requiere poca ó ninguna especialización, pero necesita de gran habilidad, obreros muy
calificados).

• En posición dinámica (requiere menos habilidad, la que varía según el grado en que se divide el trabajo y
se mueven los hombres

b) DISPOSICION POR PROCESO

En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza
generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se
produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección.

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Ventajas:

• Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se necesitan las máquinas
suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por lo
general, trabajando horas extraordinarias.

• Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el número de ellas (de
cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.

• Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier máquina de la
misma clase que esté disponible en ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos.
Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las
operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.

• Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o
pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en
realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.

• Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de
máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.,

• Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean más altos
por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una disposición por producto,
cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una
fabricación moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la instalación no
está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.

Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra
máquina, si está disponible ó altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna
máquina ociosa en ese momento.

Desventajas

No existe ningún conducto mecánico definitivo por el cuál tenga que circular el trabajo. Se tropieza con mayores
dificultades para fijar las rutas y los programas.

• La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan
como resultado más manipulación de materiales y costos más elevados. Se emplea más mano de obra.

• El tiempo total de fabricación es mayor debido a la necesidad de los transportes y porque el trabajo
tienen que llevarse a un departamento antes de que sea necesario, con objeto de impedir que las
máquinas tengan que pararse.

• Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable anticipación en la entrega, a la

detención para inspeccionar la labor después de su ejecución, a la espera de peones de movimiento que
estén efectuando otros transportes, y al mismo tiempo necesarios para el traslado y las demoras
consiguientes.

• La falta de disposiciones compactas de producción en línea y por lo general, el mayor esparcimiento

entre las unidades del equipo en departamento separados, significa más superficie ocupada por la
unidad de producto.
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• Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de un control visual.

• Se necesita más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas.
A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:

• Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

• Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.

• Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.

• Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

c) DISPOSICIÓN POR PRODUCTO

Vulgarmente denominada "Producción en cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para
fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de
fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios
productos más o menos normalizados.

Ejemplos típicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.

Ventajas:

El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la
fabricación.

Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más corto sobre una serie de
máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de trabajo adyacentes.

Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas.
Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.

Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.

Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el
tránsito entre éstas.

Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación.

Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto entre en la línea, otra después
que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos.
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Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos
impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Pocas
órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y
costos administrativos más bajos.

Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. Que
es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores
especializados y no especializados

Desventajas.

Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.

Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares,
como en la disposición por proceso.

Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que
a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.

Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, aunque los de mano de obra por unidad,
quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción. Gastos especialmente
altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.

Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A menos de que haya varias
máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones
urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.

La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se
hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación, las velocidades,
las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc.

Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:

• Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.

• Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.

• Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.

• Cuando es fácil balancear las operaciones.

• Cuando el suministro de materiales es fácil y continuo.

d) DISPOSICIÓN POR CELULAS DE TRABAJO:

Hay varios tipos. Las de Manufactura, manufactura flexible y la del tipo “U” son las mas utilizadas con muchas
variantes.

La celda de manufactura es un conjunto de componentes electromecánicos, que trabajan de manera coordinada

para el logro de un producto, y que además permiten la fabricación en serie de dicho producto. En vista de los
cambios rápidos de la demanda del mercado y de la necesidad de más variedad de productos en menores
cantidades es muy conveniente la flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura
pueden volverse flexibles al incorporar maquinas y centros de maquinado con control numérico computarizado,
y mediante robots industriales u otros sistemas mecanizados de manejo de materiales. Otro tipo de células es la
denominada Celdas de Manufactura en “U” Son las células de manufactura dispuestas en forma de U y que da la
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ventaja de controlar el flujo pieza a pieza, y nos da la facilidad del mantenimiento de maquinaria. La asignación
de personal es de forma flexible mediante el concepto de "multi-habilidades"

Ventajas:

—Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria, lo que implica una disminución en los tiempos de
fabricación.

— Reducción del tiempo así como de los costes de formación a los trabajadores.

— Reducción de los costes asociados al flujo de materiales.

— Reducción del nivel del inventario.

— Mayor facilidad a la hora de automatizar la producción.

— Mejora de las relaciones entre los trabajadores que componen una célula, lo que se traduce en mejoras de
eficiencia y productividad.

Inconvenientes:

— Duplicidad de equipamiento necesario, lo que conlleva un incremento de la inversión en maquinaria y

superficie. Este inconveniente es común a la distribución en planta por productos.

— Dificultad para definir células de fabricación en determinados tipos de procesos.

— Necesidad de contar con trabajadores polivalentes.