UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA

SIMULACIÓN DE FUNCIONAMIENTO AUTOMÁTICO DEL SISTEMA

DE RECIRCULACIÓN DE AGUA, PARA CULTIVO DE JUVENILES
DE OSTRA JAPONESA

RICARDO IGNACIO QUIROZ CONCHA

ALVARO ALEJANDRO VALENZUELA ESPOZ

2017
 UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA

SIMULACIÓN DE FUNCIONAMIENTO AUTOMÁTICO DEL SISTEMA

DE RECIRCULACIÓN DE AGUA, PARA CULTIVO DE JUVENILES
DE OSTRA JAPONESA

PROYECTO DE TITULACION PARA OPTAR AL

TITULO DE INGENIERO DE EJECUCION EN
INSTRUMENTACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL

PROFESOR GUÍA:

SR. JUAN CARLOS MADRIGAL LOBOS

 AGRADECIMIENTOS

A mi familia y todos los que hicieron posible esta nueva etapa.

Alvaro Alejandro Valenzuela Espoz.

A mi familia, amigos, profesores y compañeros, quienes me acompañaron en esta etapa.

Ricardo Ignacio Quiroz Concha.

 RESUMEN

El sistema de recirculación en el cual se trabajó, corresponde a un “Upwelling” (flujo

ascendente), cuyo fin es el cultivo de juveniles de ostra japonesa (Crassostrea gigas),
ubicado en el laboratorio central de cultivos de la Universidad Católica del Norte, sede
Coquimbo. La falencia dentro de este tipo de sistemas y dentro de la acuicultura en general,
es la dependencia a trabajar con sistemas en forma manual y la poca tecnologización del
área, incurriendo en millonarias pérdidas productivas tanto por fallas humanas, como por el
escaso registro de datos que afectan directamente el desarrollo de la especie (temperatura,
pH, oxígeno disuelto), sin dejar fuera la inexistencia de un sistema de alarmas, que alerte y
evidencie errores o fallas dentro del proceso. Dando solución a esta problemática, se simuló
un sistema en el cual, el proceso completo fue automatizado, teniendo control de la
alimentación diaria, los niveles de agua dentro del cultivo (alarmas) y el poder asociar un
óptimo registro y visualización de variables (temperatura, pH, oxígeno disuelto), permitiendo
así una pronta toma de decisiones y proyecciones reales a futuro de acuerdo a los registros.
El proyecto se llevó a cabo mediante la utilización del relé programable Zelio, el módulo de
comunicación Modbus RTU, el módulo de expansión análogo y la pantalla de visualización
(HMI) Magelis, con sus respectivos “softwares” de configuración y comunicación. Cabe
mencionar que todos los equipos fueron proporcionados por la Universidad de Atacama,
como así también todos los equipos utilizados en terreno (sensores, actuadores, etc.), para
la simulación, son adecuados para la actividad acuícola (agua de mar), siendo resistentes y
robustos como el proceso lo requiere. Considerando las prestaciones que aporta el relé
programable Zelio (PLC Compacto), y lo que se logró con este, es de suma importancia
recalcar que no es el equipo más adecuado al momento de pensar en ciclos productivos de
mayor envergadura, haciéndolo un equipo precario en prestaciones si se piensa en un nivel
industrial, teniendo que reconsiderar la implementación tecnológica, por un equipo de mayor
gamma (PLC Modular).
 ÍNDICE

CAPITULO I

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN.......................................................1

1.1 SISTEMAS DE RECIRCULACIÓN............................................................................1

1.2 OBTENCIÓN DE PARÁMETROS DE AGUA DENTRO DEL SISTEMA...................3

1.3 OBTENCIÓN DE TEMPERATURA............................................................................5

1.4 ALIMENTACIÓN DE LOS JUVENILES.....................................................................5

CAPITULO II

HARDWARE, SOFTWARE, ORGANIGRAMA Y P&ID........................................................7

2.1 HARDWARE..............................................................................................................7

2.1.1 DISCRIMINACION DE HARDWARE Y SOFTWARE A UTILIZAR PARA LA

MEJORA 7
2.1.2 CONEXIONADO ELECTRICO DE EQUIPOS 9
2.1.5 MÓDULO ANÁLOGO (SR3XT43BD) 12
2.1.6 SWITCH DE NIVEL 13
2.1.7 TERMOCUPLA TIPO J 13
2.1.8 SENSOR DE PH (SENSOLITE 700IQ) 14
2.1.9 SENSOR DE OXIGENO DISUELTO (WQ 401) 15
2.2 SOFTWARE.............................................................................................................15

2.2.1 ZELIO SOFT 2 15

2.2.2 VIJEO DESIGNER 16
2.3 ORGANIGRAMA......................................................................................................16

CAPITULO III

PARAMETRIZACION DE RELE ZELIO, PANTALLA HMI,.................................................20

VISUALIZACION REMOTA Y REGISTRO DE DATOS......................................................20

3.1 PARAMETRIZACION DE RELE ZELIO...................................................................20

3.1.1 PROGRAMACION EN BDF PARA AUTOMATIZACION DEL CULTIVO 20

 3.1.2 ENLACE DE VARIABLE ANALOGICA ENTRE ZELIO SOFT Y VIJEO
DESIGNER 23
3.1.3 PARAMETRIZACION DE LA PANTALLA HMI 25
3.1.4 HABILITACION DE BUS DE COMUNICACIÓN ENTRE RELE
PROGRAMABLE ZELIO SR3B261BD Y PANTALLA MAGELIS HMIS5T 25
3.2.2 CREACION DE ACCIONES, ENTRADAS Y SALIDAS CON LAS
VARIABLES A MEDIR EN VIJEO DESIGNER 29
3.2.3 DISEÑO DE VISUALIZACIÓN EN PANTALLA HMI 33
3.2 VISUALIZACION REMOTA Y REGISTRO DE DATOS...........................................35

3.2.1 VISUALIZACIÓN GRÁFICA DE CADA VARIABLE, REGISTRO DE DATOS

Y ALARMAS 35
3.2.2 ALARMAS 37
3.2.3 REGISTRO DE DATOS 37
3.2.4 VISUALIZACIÓN ONLINE DE SCHNEIDER ELECTRIC 39
CAPITULO IV

EVALUACION ECONOMICA..............................................................................................42

4.1 EVALUAR ECONÓMICAMENTE LA MEJORA.......................................................42

4.2 SIMULACIÓN DE VENTAS.....................................................................................43

4.3 SIMULACIÓN DE FLUJO DE CAJA........................................................................44

 INDICE DE FIGURAS

Figura N° 1.1: Sistema de recirculación para juveniles de ostra..........................................2

Figura N° 1.2: Juveniles de ostra dentro de cilindro de cultivo.............................................2

Figura N° 1.3: Sistema de recirculación para juveniles de ostra..........................................3

Figura N° 1.4: Multiparámetro para obtención de datos.......................................................4

Figura N° 1.5: Sensor de pH (pH-metro)..............................................................................4

Figura N° 1.6: Instrumento para registro de temperatura Data logger..................................5

Figura N° 2.1: Conexionado de equipos.............................................................................10

Figura N° 2.2: Relé programable Zelio...............................................................................11

Figura N° 2.3: Modulo Modbus RTU...................................................................................12

Figura N° 2.4: Módulo análogo SR3...................................................................................12

Figura N° 2.5: Sensor de nivel............................................................................................13

Figura N° 2.6: Termocupla tipo J de acero inoxidable........................................................14

Figura N° 2.7: Sensor de pH...............................................................................................14

Figura N° 2.8: Sensor de oxígeno disuelto.........................................................................15

Figura N° 2.9: Organigrama de funcionamiento del sistema de recirculación....................17

Figura N° 2.10: P&ID del sistema automatizado.................................................................19

Figura N° 3.1: Bloques de programación............................................................................20

Figura N° 3.2: Bloque funcional CAN (005), CNA (006) y Time Prog (007)......................21

Figura N° 3.3: Entrada análoga de programación..............................................................22

Figura N° 3.4: Entradas y salidas palabras de datos..........................................................22

Figura N° 3.5: Programa de funcionamiento general..........................................................23

Figura N° 3.6: Enlace entre entrada analógica y salida de un entero................................24

Figura N° 3.7: Configuración de la variable a registrar.......................................................24

Figura N° 4.1: Depreciación de equipos de control automático..........................................45
 INDICE DE TABLAS

Tabla N° 2.1: Características de equipos comparados.........................................................8

Tabla N° 2.2: Simbología según norma ISA S5.1...............................................................19

Tabla N° 3.1: Tabla de variables creadas...........................................................................30

Tabla N° 4.1: Costos de inversión para implementación de sistema automático

experimental (seis cilindros de cultivo)...............................................................................42

Tabla N° 4.2: Simulación de ventas en un año de cultivo...................................................43

Tabla N° 4.3: Simulación de ventas en un año de cultivo...................................................44

Tabla N° 4.4: Simulación de flujo de caja a 10 años..........................................................45

Tabla N° 4.5: Indicadores a lo largo de los 10 años del proyecto.......................................46

 INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales, cada vez requieren más información para poder llevar
un mejor control de sus sistemas, como así también menor dependencia del factor
humano, es por ello que ha crecido la automatización de los procesos, para poder
hacerlos más fiables y productivos. La amplia gama de soluciones tecnológicas que
ofrece el mercado, permite el desarrollo de la automatización en sectores donde
antiguamente no existía por factores económicos asociados, por lo que hoy en día, casi
no hay restricciones para el desarrollo de la automatización industrial, la cual es una
tendencia a nivel mundial en los procesos industriales de toda índole, producto de los
avances tecnológicos, relacionados con el continuo y acelerado crecimiento de las
tecnologías en todo el mundo.

Respecto a la industria acuícola en Chile, esta factura más de U$ 4,5 mil millones
y emplea más de 45 mil personas, siendo el tercer mayor sector productivo a nivel
nacional. La acuicultura, ha sido uno de los sectores con mayor crecimiento en el país en
los últimos 30 años, existiendo distintos tipos de cultivos, variando en función de la
especie, agua o clima, pudiendo replicar la actividad bajo condiciones totalmente
controladas incluso trabajando en tierra (Fundacion Chile, 2018). Es así como se
implementan los sistemas de recirculación “Upwelling” para el cultivo de ostra japonesa,
buscando satisfacer de manera óptima las necesidades físicas y biológicas que esta
especie necesita para poder lograr su desarrollo o ciclo de vida, con el fin de compensar
la alta demanda de este bivalvo a nivel mundial. La problemática existente en este tipo de
cultivos y en la acuicultura en general es la nula existencia de equipos capacitados para
brindar cierto grado de automatización, siendo estos totalmente manuales, como lo es el
sistema expuesto en este proyecto, en donde la alimentación, limpieza, adquisición y
registro de datos es completamente manual, teniendo que poner en riesgo a causa de la
manipulación al propio sistema como a los trabajadores encargados de realizar estas
tareas.

Por lo mismo se abordó el desafío de dar una solución a nivel de automatización

del sistema de recirculación “Upwelling”, satisfaciendo necesidades como lo es la
adquisición y registro de datos (Grupo empresarial de automatizacion y sistemas, 2018),
un sistema de alimentación y limpieza diario y un sistema de alarmas y sensores de nivel
que protejan en todo momento el cultivo en general.

Todo el proyecto de automatización se encuentra detallado paso a paso, dando

una descripción clara de cómo funciona el sistema “Upwelling”, la elección o
discriminación de los equipos a utilizar (Relé programable Zelio y pantalla HMI Magelis), la
programación y parametrización de estos mediante la utilización de sus correspondientes
softwares (Zelio Soft 2 y Vijeo Designer) para lograr el correcto funcionamiento (Niveles y
alarmas) y registro de datos (Temperatura, concentración de oxígeno disuelto y pH), para
finalmente terminar con un análisis económico respecto a la implementación de esta
mejora sobre el sistema manual.

Logrando los objetivos planteados se realizó con éxito la automatización del

sistema de recirculación, utilizando de manera correcta el “Hardware” y “Software”
mencionado anteriormente, alcanzando obtener pleno control y visualización sobre los
factores que afectan directamente el desarrollo de la especie, como lo son los factores
fisicoquímicos, el control de niveles y alarmas, prescindiendo del factor humano que
comúnmente está presente en la actividad, logrando continuidad y seguridad para el
desarrollo del cultivo en general.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Automatizar el sistema de recirculación mediante Relé Zelio Logic, para la mejora

del proceso de cultivo de juveniles de ostra japonesa (Crassostrea gigas).

Para esto se realizó la simulación del funcionamiento del sistema de

recirculación, para cultivo de ostra japonesa, mediante accionamientos automáticos,
registro de alarmas, variables y visualización remota.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Analizar diferentes hardwares y softwares para el control de la mejora.

Automatizar accionamiento del sistema hidráulico (recirculación de agua,
alimentación, limpieza y niveles), para el sistema de cultivo.
Registrar las variables físico-químicas (pH, oxígeno, temperatura), dentro
del sistema de recirculación.
Simular el funcionamiento automático del sistema de recirculación para el
cultivo de juveniles de ostras japonesas.
Evaluar económicamente la mejora.

METODOLOGÍA DE TRABAJO

La automatización del cultivo de ostra japonesa (Crassostrea gigas), se llevó a

cabo mediante la programación del relé programable Zelio (SR3B261BD), con el “software”
Zelio Soft 2, más el programa Vijeo Designer, para la visualización y parametrización de la
pantalla Magelis HMIS5T.

Para la comunicación entre los equipos, se utilizó el módulo de comunicación serial

Modbus RTU SR3MBU01 y un módulo de entradas y salidas análogas (SR3XT43BD),
para la conexión de los diversos sensores y actuadores, como lo son el “switch” de nivel
Nc y Na, la termocupla tipo J, el sensor de Ph y el sensor de oxígeno disuelto (WQ 401).
 CAPITULO I
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN

I.1 SISTEMAS DE RECIRCULACIÓN

La producción de animales acuáticos en sistemas terrestres basados en

tecnologías de recirculación de agua de mar, tiene las ventajas de aislar el cultivo de los
eventos naturales desfavorables para la actividad (tormentas, floraciones microalgales,
contaminación entre otros) y que pueden afectar la rentabilidad del capital invertido.
(Merino, 2007).
Los sistemas de recirculación tienen la facultad de poder mantener diversas
variables, permitiendo la programación del crecimiento de los animales y sus respectivas
fechas de cosecha. Los sistemas de recirculación a causa de la reutilización del fluido,
conservan calor y un volumen de agua, gracias al tratamiento dado por medio de la
biofiltración (Timmons et al., 2009).
Los sistemas de recirculación permiten producción durante todo el año,
volúmenes constantes de producto y un control ambiental completo. Los sistemas de
recirculación pueden diseñarse a cualquier escala, ya que para éstos no existen
restricciones tipo ambiental relacionadas con el tamaño de la instalación. (Timmons et al.,
2009).
El sistema a automatizar, se trataba de un sistema experimental, el cual no
estaba específicamente diseñado a la producción masiva de juveniles de Ostra Japonesa
(Crassostrea gigas). Destinado netamente a la determinación de la diferencia de
crecimiento entre dos sistemas mediante el control de temperatura entre uno y otro.
(Valenzuela, 2013).

El sistema constó de un estanque acumulador de 2.000 litros (Ver la figura N°

1.1), en donde se hizo el seguimiento diario de la temperatura, salinidad, pH y cantidad de
oxígeno disuelto. La alimentación de los juveniles se realizaba adicionando microalgas
cultivadas en el Laboratorio Central de Cultivos Marinos (Isochrysis sp. y Chaetoceros
sp.), directamente a los estanques, dejando que el sistema distribuyera el alimento a las
ostras.

1
 Figura N° 1.1: Sistema de recirculación para juveniles de ostra.

En el sistema de recirculación se colocaron 120.000 mil juveniles de C. gigas de

4 mm aproximadamente, los cuales fueron divididos en grupos de 40.000 juveniles, cada
uno en un sistema de cilindros transparentes de 85 cm de alto y 10 cm de diámetro. (Ver
la figura N° 1.2).

Figura N° 1.2: Juveniles de ostra dentro de cilindro de cultivo.

2
 Los cilindros fueron modificados en la zona inferior mediante reducciones de PVC
para la ubicación del afluente, y en la parte superior, para la ubicación del efluente con el
fin de poder crear un flujo de agua ascendente para así poder mantener a los juveniles
dentro de una corriente constante y para poder tener una remoción de fecas y materia
orgánica dentro del cilindro. En la parte inferior de los cilindros se ubicó un tamiz de 1 mm
el que fue utilizado como medio de soporte para las ostras. (Ver la figura N° 1.3).

Figura N° 1.3: Sistema de recirculación para juveniles de ostra.

I.2 OBTENCIÓN DE PARÁMETROS DE AGUA DENTRO DEL SISTEMA

Durante 48 días antes del proceso de alimentación, entre las 10:00 y 11:30 am,
las variables físico químicas fueron controladas mediante las herramientas de medida
multiparametro y pH-metro (Ver las figuras N° 1.4 y N° 1.5), las cuales habían sido
previamente calibradas según el manual de la central de apuntes de la Universidad
Católica del Norte.

3
 Calibrados los instrumentos, se registró temperatura, salinidad, pH y nivel de
oxígeno disuelto en el estanque acumulador y los cilindros de cultivo, mediante
movimientos suaves dentro del sistema.

Figura N° 1.4: Multiparámetro para obtención de datos.

Figura N° 1.5: Sensor de pH (pH-metro).

4
I.3 OBTENCIÓN DE TEMPERATURA

La temperatura fue registrada cada 10 minutos, mediante un equipo Data logger

(Ver la figura N° 1.6), instrumento el cual se encontraba ubicado dentro del estanque
acumulador de cultivo, obteniendo medidas de temperatura en intervalos de tiempo
definidos, configurados mediante un programa computacional.

Figura N° 1.6: Instrumento para registro de temperatura Data logger.

I.4 ALIMENTACIÓN DE LOS JUVENILES

La alimentación de las ostras se realizó diariamente, suministrando entre 200 y

250 litros de microalga cultivada en el Laboratorio Central de la Universidad Católica del
Norte. Las cepas utilizadas fueron Isochrysis sp. y Chaetoceros sp. La cantidad de
alimento suministrado a ambos sistemas se realizó mediante un conteo de células por
mililitro. Para llevar a cabo este proceso, se extrajeron tres muestras de cultivo microalgal,
con un tubo de ensayo y un gotero previamente lavados y cebados para evitar errores de
conteo. Las muestras fueron vertidas separadamente sobre una cámara de conteo
“Neubauer”, la cual se llevó a microscopia de luz para realizar el conteo de células totales
existentes en cada volumen de muestra por medio de un contador mecánico.

5
 Luego de haber obtenido el número de células por muestras, se realizó un
promedio de ellas con el fin de obtener la cantidad de células por el volumen de origen.
Con este dato ya obtenido, se determinó cuantas células por litro se le suministraba a
cada sistema de cultivo.

6
 CAPITULO II
HARDWARE, SOFTWARE, ORGANIGRAMA Y P&ID

II.1 HARDWARE

Descripción de equipos a utilizar dentro del proyecto, con sus respectivas

características, funciones y capacidades para el desarrollo de la automatización.

2.1.1 DISCRIMINACION DE HARDWARE Y SOFTWARE A UTILIZAR PARA LA

MEJORA

Para la elección de “Hardware” y “Software” a utilizar en la simulación de

automatización, primero se tuvo en consideración el tipo de proceso a automatizar
(Experimental), la accesibilidad a estos equipos para realizar la simulación y los costos
asociados al desarrollo del proyecto.

Siguiendo esta línea, las dos opciones adecuadas y de menor costo,

corresponden a la de los relés programables Zelio y PLC´s Twido, ambos
correspondientes a la empresa Schneider Electric.

Según sus características (Ver la tabla N° 2.1), se optó por la elección del relé
programable Zelio por su disponibilidad, adecuación al proceso en el cual se desarrolla el
proyecto y principalmente al costo de este, ya que la acuicultura es una actividad que no
cuenta con los recursos necesarios como para realizar inversiones altas en periodos
cortos de tiempo.

7
 Tabla N° 2.1: Características de equipos comparados.

Tabla comparativa PLC Twido Relé Pro.

equipos. Zelio
Numero discreto I/O 24 16
Numero discreto 14 6
entradas
Voltaje de entrada 24v 24
Tipo de voltaje DC DC
Numero discreto O 10 relay 10 relay
Numero módulos de 4 limitado
expansión (I/O)
Uso de slot Cartucho de memoria o reloj RTC -
Back up de datos RAM interna 30 días, tiempo de carga 10Hr, duración -
de la batería 10 años
Conexiones integradas Serial link mini DIN -
Modbus modo maestro/esclavo -
RTU&ASCII (RS485) -
Half duplex, 38,4 kbit/s -
Power supply -
Adaptador serial RS232/RS485 -

Respecto a la disponibilidad, este es un relé de fácil acceso en el mercado, pero

más allá de eso, es la disponibilidad que existía dentro de las dependencias de la
Universidad de Atacama, con sus respectivos módulos de expansión y pantalla HMI, lo
que permitió la realización de la simulación de la automatización del proceso de cultivo, no
así con el PLC Twido, que a pesar de tener mayores prestaciones (Entradas y salidas),
este equipo no se encuentra disponible en la Universidad, por lo que la simulación y
pruebas hubieran sido imposibles de efectuar y más aún si tomamos en cuenta su costo y
una posible inversión de las personas que desarrollan el proyecto. Cabe mencionar que,
si se desea un nivel de proyecto más avanzado a un nivel productivo de mayor intensidad,

8
claramente el mejor equipo para desarrollar la actividad es el PLC Twido por sus
características.

2.1.2 CONEXIONADO ELECTRICO DE EQUIPOS

Como se observa en la figura N° 2.1, se describen las conexiones de los

diferentes equipos utilizados en la simulación, utilizando una alimentación de 24 VDC,
para el control de borneras, sensores y electroválvulas, y 220 VAC, para el accionamiento
de los equipos de fuerza como lo es la bomba de impulsión de agua, y la alimentación
eléctrica del relé Programable Zelio.

9
 Figura N° 2.1: Conexionado de equipos.

2.1.3 RELE PROGRAMABLE ZELIO (SR3B261BD)

El relé programable Zelio, está diseñado para ser usado en pequeños

automatismos, tanto en instalaciones industriales como comerciales. De fácil
programación, en conjunto con el software Zelio Soft 2, teniendo la opción de programar
en lenguaje escalera y FBD, como también puede intercomunicarse con otros módulos

10
para extender sus entradas y salidas. Este módulo (SR3B261BD), tiene la capacidad de
controlar 10 entradas digitales, 6 mixtas (0 - 10 V) y 10 salidas digitales según lo
especificado por Schneider Electric (ver la figura N° 2.2).

Figura N° 2.2: Relé programable Zelio.

2.1.4 MÓDULO MODBUS RTU (SR3MBU01)

Módulo de expansión del relé programable Zelio, cumple la finalidad de

intercomunicar los dispositivos de campo, por medio de un protocolo de comunicación
serial RS-485, Modbus RTU (ver la figura N° 2.3).

11
 Figura N° 2.3: Modulo Modbus RTU.

2.1.5 MÓDULO ANÁLOGO (SR3XT43BD)

Módulo que cumple la finalidad de extender el número de entradas y salidas

analógicas en 2 para dispositivos de campo, este es un módulo de extensión al relé
programable Zelio (SR3B261BD), (ver la figura N° 2.4).

Figura N° 2.4: Módulo análogo SR3.

12
II.1.6 SWITCH DE NIVEL

Según la descripción de Veto (Veto Instrumentos, 2017), este es un sensor de

nivel de contacto de 2 estados (NA y NC), para la medida de nivel de líquido mínimos y
máximos, generando una señal de estado de tipo digital, es del tipo de sensor flotador tipo
pera, sirve para señalización de niveles, conectar bombas y válvulas de descargas (Ver la
figura N° 2.5).

Figura N° 2.5: Sensor de nivel.

2.1.7 TERMOCUPLA TIPO J

Este sensor se usa para medir temperatura en aire, líquidos, maquinas, etc. De
rápida reacción, resistente y de larga vida en condiciones severas, puede ser utilizado en
aplicaciones generales y de inmersión según Veto (Veto Instrumentos, 2017). Su rango de
medición será desde los 0 °C a 40 °C para el proceso (Ver la figura N° 2.6).

13
 Figura N° 2.6: Termocupla tipo J de acero inoxidable.

II.1.8 SENSOR DE PH (SENSOLITE 700IQ)

Utilizado para medir pH respecto a un bafer de patrón y con una correlación de

temperatura para mantener la calibración, entregando una señal de 4 a 20 mA, es un
equipo robusto, apto para trabajo en ambientes marinos. (Chile, Hidro Chile /Bombas
Pozos & Hidroservicios, 2017) (Ver la figura N° 2.7).

Figura N° 2.7: Sensor de pH.

14
II.1.9 SENSOR DE OXIGENO DISUELTO (WQ 401)

Según Hidro Chile (Hidro Chile, 2017), el sensor de oxigeno WQ 401, es apto
para medir oxígeno disuelto en ambientes marinos, con capacidad de transmitir una señal
de 4 a 20 Ma. El sensor se encuentra encapsulado dentro de una carcasa de acero
inoxidable resistente para ambientes marinos. Su rango de medición será entre los 5 y 9
mg/Lt. (Ver la figura N° 2.8).

Figura N° 2.8: Sensor de oxígeno disuelto.

II.2 SOFTWARE

Descripción de los diferentes softwares a utilizar para la realización de la

simulación.

2.2.1 ZELIO SOFT 2

Según la página web de Schneider Electric, este software permite la

programación real con diagrama de bloques de funciones (FBD) o lenguaje de contactos
(LADDER). También permite la detección de errores de programación con pruebas de
coherencia, modos de simulación, monitoreo y ventanas de supervisión.

15
 Lo que permite ver los estados de las entradas y salidas (E/S), descarga y carga
de programas, edición de archivos personalizados y compilación automática de los
programas.

2.2.2 VIJEO DESIGNER

Software de interfaz amigable, dedicado para la configuración de las pantallas

HMI Magelis. Dentro de sus múltiples funciones, permite el manejo de las distintas
aplicaciones ejecutadas a través de un navegador web (acceso remoto), como también la
adquisición e intercambio de datos adquiridos según lo especificado por Schneider
Electric.

2.3 ORGANIGRAMA

De acuerdo a todo lo mencionado anteriormente en la descripción del sistema de

recirculación, se realizó un organigrama dando una mirada en general a lo que es el
funcionamiento de la automatización del sistema, para un mejor entendimiento respecto al
ciclo de ejecución del sistema de recirculación simulado. En la ejecución secuencial del
sistema automatizado, se buscó mejorar el rendimiento del proceso de cultivo,
considerando los parámetros y secuencias necesarias para el logro de este objetivo,
como lo es la implementación de un sistema de alimentación y limpieza diario, la
implementación de alarmas de nivel, encargadas de dar mayor seguridad a todo el ciclo,
respondiendo de manera inmediata, evitando posibles pérdidas, ya sean de equipo o de
producción, como se ve en la figura N° 2.9.

16
 Figura N° 2.9: Organigrama de funcionamiento del sistema de recirculación.

Como se observa en la figura N° 2.9, la automatización del sistema de

recirculación, constará básicamente de un botón de partida desde la pantalla HMI, el cual
estará condicionado por el nivel de agua existente en el estanque acumulador.

17
 Si el nivel de agua no se encuentra en el rango especificado (Nivel Medio_ok), el
sistema no dará arranque, esperando a que la condición se cumpla.

Dada la condición, se encenderá la bomba de impulsión de agua y se abrirán las

electroválvulas de cada cilindro de cultivo, para la iniciación de la recirculación. En caso
de accidente todo esto podrá ser detenido mediante un botón de parada de emergencia,
al cual se podrá acceder mediante la pantalla HMI o directamente desde un botón físico
(Ver la figura N° 3.5).

La alimentación y limpieza del estanque se realizará diariamente mediante el

bloque de programación “reloj control” (Ver la figura N° 3.5). Este bloque tiene la función
de activar la electroválvula de despiche, dando así el inicio al proceso de vaciado del
estanque (limpieza) eliminando 200 Lt de agua cuantificados mediante la diferencia de
altura entre el nivel ok y el nivel bajo. Vaciados los 200 Lt el sensor de nivel bajo se
activará, desactivando la válvula de despiche, iniciando el proceso de llenado activando la
electroválvula de alimentación la cual se encuentra conectada directamente al cultivo de
microalgas. Recuperados los 200 Lt, el sensor de nivel medio enviará la orden para cerrar
la electroválvula de alimentación y así terminar el ciclo (Ver la figura N° 3.5).

Mientras todo esto ocurre, los sensores de nivel, oxígeno disuelto, temperatura, y
pH, estarán en constante funcionamiento, registrando y enviando datos al sistema online
configurado para la adquisición de datos.

2.4 P&ID DEL SISTEMA AUTOMATIZADO

En la figura N° 2.10, se puede observar el esquema de recirculación automático

según la norma de instrumentación ISA S5.1, encargada de estandarizar la simbología y
conexiones de los diferentes instrumentos de los procesos industriales, como se puede
apreciar en la tabla N° 2.2.

18
Figura N° 2.10: P&ID del sistema automatizado.

Tabla N° 2.2: Simbología según norma ISA S5.1.

19
 CAPITULO III
PARAMETRIZACION DE RELE ZELIO, PANTALLA HMI,
VISUALIZACION REMOTA Y REGISTRO DE DATOS

III.1 PARAMETRIZACION DE RELE ZELIO

Parametrización y programación del sistema completo mediante la utilización de

los softwares descritos en el capítulo II.

III.1.1 PROGRAMACION EN BDF PARA AUTOMATIZACION DEL CULTIVO

La programación del funcionamiento del sistema de cultivo, se realizó mediante el

sistema BDF proporcionado por el software Zelio Soft 2. El sistema BDF se basa en la
combinación de compuertas lógicas y bloques funcionales para la ejecución del programa.
A continuación, se describen los módulos más significativos que se utilizaron para el
desarrollo del programa de funcionamiento automático del cultivo:

Bloques de programación compuertas lógicas: En la figura N° 3.1, se observa

las compuertas del tipo AND, OR, NOT, FLIP-FLOP’S, utilizadas en la programación, las
cuales se basan en lógica digital en su principio de funcionamiento.

Figura N° 3.1: Bloques de programación

AND (000), OR (005), NOT (004) y FLIP-FLOP´S (004).

20
 Bloque Funcional Palabras de Datos CAN: En la figura N° 3.2, se observa el
bloque funcional, que tiene la función de convertir una palabra de instrucción proveniente
del relé programable Zelio (Entrada de un Entero), en 16 Bits de salidas, utilizados para la
activación de los elementos finales de control correspondientes al programa de ejecución
automático del cultivo, bajo el protocolo de comunicación serial Modbus RTU.

Bloque funcional palabra de datos CNA: En la figura N° 3.2, se observa el

bloque funcional que tiene la particularidad de convertir 16 Bits de instrucciones
provenientes de las entradas digitales del programa de ejecución automático del Zelio Soft
2, en una palabra, de instrucción (Salida de un Entero), hacia el Software Vijeo (Pantalla
HMI Magelis), por medio del cual se le indica el estado actual de sus correspondientes
entradas, bajo el protocolo de comunicación serial Modbus RTU.

Bloque funcional reloj programable (Time Prog): En la figura N° 3.2, se

observa el bloque funcional “Time Prog” encargado de la alimentación del cultivo
mediante la configuración de la hora y fecha requerida, para la generación de 1 Bit de
salida para la activación y desactivación de funciones dentro del programa de cultivo.

Figura N° 3.2: Bloque funcional CAN (005), CNA (006) y Time Prog (007).

21
 Entrada analógica (0-10 V): Bloque encargado de convertir la tensión de
entrada en un valor numérico mediante un convertidor análogo/digital de 8 bits. El rango
de salida del valor entero está comprendido entre los 0 y 255, pudiendo ser escalado para
obtener la cifra requerida respecto al sensor utilizado. (Ver la figura N° 3.3)

Figura N° 3.3: Entrada análoga de programación.

Entrada y salida palabras de datos: En la figura N° 3.4, se observan los

bloques de entrada y de salida de palabras de datos necesarios para el correcto
funcionamiento de la comunicación entre el software Zelio Soft y el software Vijeo
Designer.

Figura N° 3.4: Entradas y salidas palabras de datos.

En la figura N° 3.5, se visualiza la programación general del sistema automatizado,

donde se aprecia la utilización de bloques funcionales en conjunto con la creación de
bloques de estado de funcionamientos, basados en lógica digital (instrucciones
booleanas), lo que permite la correcta ejecución del programa para la simulación
automática del cultivo. Integrando la comunicación serial para la correcta interacción entre
el relé programable, y la pantalla HMI ocupada para la visualización y control del proceso,
todo esto gracias a la utilización de los bloques funcionales palabras de datos descritos en
la figura N° 3.4.

22
 Figura N° 3.5: Programa de funcionamiento general.

III.1.2 ENLACE DE VARIABLE ANALOGICA ENTRE ZELIO SOFT Y VIJEO

DESIGNER

Para este ejemplo se utilizó la variable temperatura. Desde el programa Zelio Soft
se seleccionó desde el menú entradas, una entrada analógica y se ubicó en alguna de las
entradas analógicas predefinidas por el programa (IF), luego de esto, la entrada se
configuró de manera que su lectura fuera de 0 a 10 volts haciendo doble clic sobre ella,
conectándola directamente a una salida de un entero (O3 XT1), en el programa, como lo
muestra la figura N° 3.6.

23
 Figura N° 3.6: Enlace entre entrada analógica y salida de un entero.

Realizado esto en el programa Vijeo Designer, con la variable temperatura ya

creada, se comenzó a definir el tipo de dato que se utilizó (INT), la dirección de donde
viene el dato (%MW22), el origen del dato (EXTERNO), la escala de datos y el registro de
este (Ver la figura N° 3.7).

Figura N° 3.7: Configuración de la variable a registrar.

24
III.1.3 PARAMETRIZACION DE LA PANTALLA HMI

Descripción de la habilitación de la comunicación mediante los softwares

utilizados entre el relé programable Zelio y la pantalla HMI. Como también la
parametrización de la pantalla con sus diferentes funciones y configuraciones para el
óptimo funcionamiento y visualización del proceso.

III.1.4 HABILITACION DE BUS DE COMUNICACIÓN ENTRE RELE PROGRAMABLE

ZELIO SR3B261BD Y PANTALLA MAGELIS HMIS5T

Se habilitó la comunicación entre el relé programable Zelio SR3B261BD

(controlador del proceso), y la pantalla Magelis HMIS5T, por medio de una estación de
control (Computador), utilizando el software Vijeo Designer versión 6.2.1.189 (Ver la figura
N° 3.8), mediante el siguiente procedimiento:

Figura N° 3.8: Software de control supervisión

y adquisición de datos, Vijeo Designer.

25
 Se parametrizó la pantalla Magelis para comunicarse por medio del protocolo
Modbus RTU con el relé programable Zelio. Mediante el software Vijeo Designer, en el
menú “Navegador”, pestaña “General”, se le asignó una dirección IP a la pantalla Magelis
(169.254.0.3), la cual fue asignada en el mismo segmento de la dirección IP del PC
utilizado (169.254.0.5). También se configuro como medio de carga de los parámetros
desde el PC hacia la pantalla Magelis, la opción USB. (Ver la figura N° 3.9).

Figura N° 3.9: Ingreso de parámetros a pantalla Magelis.

Posteriormente, se configuraron los valores de comunicación Modbus RTU, para

esto se dio clic derecho sobre el sub-menú “Administrador de E/S” ubicado en la pantalla
“Navegador” y se seleccionó la opción “Nuevo Controlador”, seleccionando en el menú
emergente “controlador RTU” y “equipo RTU” como lo muestra la figura N° 3.10. Dando
clic en aceptar inmediatamente se configuraron los parámetros del controlador, utilizando
como interfaz serie RS-485, velocidad de transmisión 9600 baudios y bit de paridad impar,
el resto de las opciones se mantuvo por defecto como lo muestra la figura N° 3.11.

26
 Figura N° 3.10: Creación de controlador Modbus RTU.

Figura N° 3.11: Creación de controlador Modbus RTU 2° Parte.

Configurada la pantalla, se ingresaron los mismos parámetros de comunicación

serial en el programa Zelio Soft 2.

27
 Para esto se ejecutó el programa (Zelio Soft 2) y en la pestaña “Edición” se
accedió a “Configuración de programa”, desplegándose un sub-panel, donde en la
pestaña “Extensión MODBUS” se registraron los parámetros de configuración, como lo
muestra la figura N° 3.12.

Figura N° 3.12: Configuración de comunicación en Zelio Logic.

En el software Zelio Soft 2, los valores de velocidad de transmisión de datos

(9600 Baudios), paridad (Impar), número de hilos (2 hilos) y formato, se mantuvieron de la
misma manera que en la configuración de la pantalla Magelis, difiriendo solo en la
dirección modbus esclavo, (relé programable Zelio) a 1.

28
 Para establecer la comunicación, se configuró la pantalla Magelis en modo
maestro y el módulo modbus RTU (MBU01BD) del relé programable Zelio, en modo
esclavo. Por último, se confeccionó el cable de comunicación Rj-45 de 8 pines
RS485/Modbus RTU, como se aprecia en la figura N° 3.13.

Figura N° 3.13: Configuración Cable serial Rj-45 de 8 pines RS485/Modbus RTU.

3.2.2 CREACION DE ACCIONES, ENTRADAS Y SALIDAS CON LAS VARIABLES A

MEDIR EN VIJEO DESIGNER

Antes de comenzar a crear los paneles de control, se debió registrar cada

variable con sus correspondientes características (Tipo de datos, Origen de datos, etc.)
(Ver la tabla N° 3.1), en el menú “Variables” del panel de navegación del programa Vijeo
Designer. (Ver la figura N° 3.14), para así poder enlazarlos y crear las acciones
correspondientes para cada panel de navegación de la pantalla HMI.

29
 Tabla N° 3.1: Tabla de variables creadas.

Figura N° 3.14: Menú para creación de variables.

Luego de haber confeccionado toda la tabla de variables, se procedió a realizar

el diseño de cada menú para la pantalla HMI.

Acciones: como su nombre lo indica, las acciones son actividades programadas

que se harán efectivas de acuerdo a ciertos parámetros predefinidos según lo que se
requiera. Las acciones utilizadas en este proyecto se pueden observar en la figura N°
3.15.

30
 Figura N° 3.15: Menú para la creación de acciones en Vijeo Designer.

Para la creación de estas acciones, se debió definir con que variable se daría
inicio (enclavamiento) a cada una de ellas, el tipo de operación que ocurrirá y la variable
de destino que se verá afectada por la acción a ser ejecutada. (Ver las figuras N° 3.16 y
N° 3.17).

Figura N° 3.16: Menú de configuración para variable de enclavamiento.

31
 Figura N° 3.17: Menú de configuración para variable de destino.

Descripción de cada acción a utilizar: breve descripción de las acciones

realizadas en el sistema durante su funcionamiento.

Activación bombas y electroválvulas: con esta acción se dará inicio al

funcionamiento del sistema desde el botón partir ubicado en la pantalla “Proceso” de la
pantalla HMI, dando inicio a la bomba y apertura de las electroválvulas de cada cilindro de
cultivo.

Activación de Despiche: se comenzará a vaciar el estanque acumulador,

dependiendo del nivel de agua existente (Sensor Nivel alto, “timer” de alimentación”),
volviéndolo a dejar en su nivel normal.

Activación de Relleno: Comenzará a rellenar el estanque acumulador, de

acuerdo al sensor de nivel bajo ubicado al interior del estanque acumulador, volviendo a
dejar el sistema en su nivel normal.

Parada de Emergencia: Se detendrá todo el proceso de cultivo mediante los

botones de “Parada” ubicados en terreno o directamente desde la pantalla HMI.

32
3.2.3 DISEÑO DE VISUALIZACIÓN EN PANTALLA HMI

Desarrollado el programa de funcionamiento mediante el programa Zelio Soft, se

procedió a realizar la visualización del sistema de recirculación en la pantalla HMI.

La visualización consta de una pantalla principal, en donde se muestran los

distintos sub-menús que contiene la programación (Ver la figura N° 3.18), los cuales
corresponden a “Proceso”, “Variables” y “Alarmas”, más un indicador de fecha y hora,
botón de parada de emergencia y otro para acceder a la configuración de fábrica de la
pantalla.

Figura N° 3.18: Pantalla de inicio en HMI.

En el menú “Proceso” (Ver la figura N° 3.19), se desarrolló todo el sistema de

recirculación, utilizando botones de partida y detención del ciclo, mostrando el estanque
acumulador, las electroválvulas de cada cilindro de cultivo, electroválvulas de relleno y
despiche, bomba de impulsión y sus respectivos indicadores de funcionamiento, más un
botón de retorno al menú principal.

33
 Figura N° 3.19: Pantalla de proceso para el sistema de cultivo.

Cada electroválvula, e indicador de funcionamiento, está correctamente enlazado

a una variable de funcionamiento, entre la pantalla HMI y la programación en Zelio Soft, lo
cual permite evidenciar de manera visual, la activación o desactivación de cada una de las
acciones ocurridas en terreno, todo en tiempo real.

Para el menú “Variables” (Ver la figura N° 3.20), se utilizaron distintos submenús

para cada variable controlada dentro del sistema de recirculación, utilizando indicadores
digitales y gráficos en tiempo real para visualizar el registro de cada una de las variables
mediante sensores utilizados en el sistema.

34
 Figura N° 3.20: Panel de visualización de variables.

Todo esto también se realizó mediante el enlazamiento de las variables creadas,

con los sensores dispuestos directamente en el sistema, como lo es el sensor de pH,
sensor de temperatura y oxígeno disuelto.

III.2 VISUALIZACION REMOTA Y REGISTRO DE DATOS

Configuración de Vijeo Designer para la visualización remota y correspondiente

registro de datos del sistema a simular.

III.2.1 VISUALIZACIÓN GRÁFICA DE CADA VARIABLE, REGISTRO DE DATOS Y

ALARMAS

Para enlazar las gráficas en tiempo real con los sensores ubicados en terreno, se
procedió mediante la herramienta “Tendencia” a crear un gráfico para cada variable
controlada en el sistema.

35
 Este grafico se debió configurar habilitando la opción “canal” en el inspector de
propiedades de cada uno de estos, seleccionando la variable correspondiente a visualizar,
el tipo de gráfico que se desea, color, etc.

(Ver la figura N° 3.21). En la figura N° 3.22 se observa la simulación de la

variable temperatura registrada en tiempo real.

Figura N° 3.21: Configuración de grafica para cada variable a controlar.

Figura N° 3.22: Visualización de la variable temperatura en tiempo real.

36
III.2.2 ALARMAS

En el menú “Alarmas y Eventos” se registra cualquier evento no deseado o

imprevisto dentro del sistema relacionado a alzas o bajas de nivel de agua (estanque
acumulador de agua), agregando la variable a controlar (niveles en este caso), el origen
de estos, dirección y mensaje de registro (Ver la figura N° 3.23).

Figura N° 3.23: Variables para el sistema de alarmas de nivel

y paradas de emergencia.

III.2.3 REGISTRO DE DATOS

En el submenú “Registrando datos” de la pantalla Navegador en el programa

Vijeo Designer, se creó mediante botón derecho un “nuevo registro de datos”, en donde
se agregaron diversas variables (Temperatura, pH, oxígeno disuelto, etc.), con su
correspondiente dirección de entrada desde el programa Zelio Soft (Ver la figura N° 3.24).

37
 Figura N° 3.24: Menú para creación de registro de datos.

Creadas las variables a registrar, se procedió a configurar el registro de datos,

para esto se accedió al menú “Configuración del grupo de registro” y se comenzó a dar
los valores deseados para el registro, como lo fue el tiempo entre cada toma de datos, el
tipo de dato, tamaño, etc. (Ver la figura N° 3.25).

Figura N° 3.25: Menú de configuración para el registro de datos.

38
 Con esto realizado, la adquisición de datos en tiempo real es efectiva, pudiendo
registrar los valores en una memoria USB conectada directamente a la pantalla HMI en
formato .DAT, o en el sistema online que ofrece Schneider Electric.

III.2.4 VISUALIZACIÓN ONLINE DE SCHNEIDER ELECTRIC

Antes de poder visualizar las variables deseadas en el “Web Gate” de Schneider

Electric, estas deben estar habilitadas para poder ser visualizadas, para esto es necesario
activar en el inspector de propiedades de cada variable la opción “compartiendo” (Ver la
figura N° 3.26), la cual da las opciones de, solo lectura y lectura/escritura. Para este caso
se seleccionó solo lectura.

Figura N° 3.26: Panel de configuración para visualización de variables en Web Gate.

39
 Para poder visualizar las variables desde el “Web Gate” de Schneider Electric, se
debe activar el “Servidor Web” ubicado en el menú “Inspector de propiedades” del menú
“Destino1” y luego activar la pestaña “Web Gate” en la pantalla principal de Vijeo
Designer, para cada variable que se desee visualizar. Posterior a esto, se debe desactivar
la red Wifi y habilitar la conexión Ethernet en el menú de “Conexiones de red” del
ordenador. En el explorador Web “Internet Explorer”, en la barra de navegación se debe
escribir la IP otorgada a la pantalla HMI, que en este caso corresponde a la 169.254.0.3.
Realizados los pasos anteriores, se accede al “Web Gate” (Ver la figura N° 3.27).

Dentro del “Web Gate” se podrá acceder a distintos tipos de menús

proporcionados por la empresa, donde se podrá ver la configuración de la pantalla,
memoria utilizada en la pantalla y la visualización del proceso en tiempo real. Para
acceder a la visualización del proceso, se debe dar clic sobre la pestaña “Visualización” y
acceder al menú “Web Gate” ubicado en la parte izquierda de la pantalla.

Figura N° 3.27: Visualización de la pantalla HMI en tiempo real mediante Web Gate.

Para visualizar en tiempo real el valor entregado por cada sensor del sistema,
dentro de la pestaña “Visualización”, en el menú “Explorador de variables”, se podrán
visualizar todas las variables compartidas mediante el programa Vijeo Designer.

40
 Finalmente, para adquirir los registros de datos de cada sensor, en la pestaña
“Mantenimiento”, menú “Datos se pueden quitar” se podrá tener acceso a todas las
variables registradas dentro del sistema, pudiendo descargar los archivos en formato
DAT, para su posterior uso.

De acuerdo al desarrollo del proyecto, se logró de forma satisfactoria su

simulación, pudiendo dar uso a la pantalla HMI, como también al controlador de gama
baja Zelio, con el cual se obtuvo resultados esperados en cuanto a la automatización del
sistema, tanto como en la adquisición de datos de las variables registradas, las alarmas,
monitoreo remoto y el control automático del sistema de recirculación, obteniendo un
sistema más fiable en cuanto a seguridad para la producción y para los trabajadores.

41
 CAPITULO IV
EVALUACION ECONOMICA

IV.1 EVALUAR ECONÓMICAMENTE LA MEJORA

Teniendo en cuenta que la simulación de la automatización se realizó de acuerdo

al sistema experimental (dos cilindros de cultivo), la evaluación económica de la mejora,
se basó en el completo uso del relé programable Zelio, utilizando todas las salidas
digitales de este, pudiendo utilizar 6 cilindros de cultivo en total, sacándole el máximo
provecho al sistema para la producción.

Como es sabido la acuicultura es una actividad con muy poco, o nulo nivel de
tecnología, siendo desconocido para la actividad los costos asociados a automatizar un
sistema como este. Es por esto que, para evidenciar y dimensionar el costo monetario de
esta inversión, se procedió a realizar una serie de cotizaciones de acuerdo al mercado
actual de todos los implementos necesarios para poder ejecutar este proyecto, como lo
muestra la tabla N° 4.1.

Tabla N° 4.1: Costos de inversión para implementación de sistema automático

experimental (seis cilindros de cultivo).

Costo de implementacion de la mejora (seis cilindros).

Equipo/Inversion Cantidad Precio unitario($ CLP) Total ($CLP)
Rele Programable Zelio 1 $ 240.000 $ 240.000
Modulo Modbus RTU 1 $ 63.206 $ 63.206
Modulo Análogo 1 $ 63.206 $ 63.206
Sensor de nivel 3 $ 23.390 $ 70.170
Sensor de oxígeno 1 $ 1.604.120 $ 1.604.120
Sensor de Ph 1 $ 854.420 $ 854.420
Sensor de temperatura 1 $ 24.090 $ 24.090
Flujómetro 1 $ 220.398 $ 220.398
Pantalla HMI 1 $ 325.691 $ 325.691
Fuente de poder 24vdc 1 $ 36.176 $ 36.176
Electroválvula 9 $ 119.000 $ 1.071.000
Mano de obra 2 $ 400.000 $ 800.000
Total $ 5.372.478

42
IV.2 SIMULACIÓN DE VENTAS

De acuerdo a los datos obtenidos en el Laboratorio Central de Cultivos de la

Universidad Católica del Norte, Sede Coquimbo, los tiempos de estadía máximos y
mínimos de los juveniles de ostra dentro del sistema de recirculación va entre los dos y
tres meses, a un valor promedio entre los 10 a 15 pesos por unidad. Según estos datos y
valores, se realizó una proyección de las posibles ventas dentro de un año de cultivo (a
dos y tres meses por cosecha), sin tener en cuenta los costos operacionales del ciclo
completo por no haber obtenido los gastos asociados como se puede ver en la tabla N°
4.2.

Tabla N° 4.2: Simulación de ventas en un año de cultivo

con cosecha cada tres meses.

Cilindros por Precio por unidad

Meses Cosechas Semillas por cilindro Semillas por estanque Total por cosecha
estanque (semilla)
1
2 1 6 200.000 1.200.000 $ 10 $ 12.000.000
3
4
5 2 6 200.000 1.200.000 $ 10 $ 12.000.000
6
7
8 3 6 200.000 1.200.000 $ 10 $ 12.000.000
9
10
11 4 6 200.000 1.200.000 $ 10 $ 12.000.000
12
Total anual 48.000.000

43
 Tabla N° 4.3: Simulación de ventas en un año de cultivo

con cosecha cada dos meses.

Cilindros Semillas por Precio por Total por

Meses Cosechas Semillas por cilindro
por estanque unidad cosecha
1
1
2 6 200.000 1200000 $ 10 12.000.000
3
2
4 6 200.000 1200000 $ 10 12.000.000
5
3
6 6 200.000 1200000 $ 10 12.000.000
7
4
8 6 200.000 1200000 $ 10 12.000.000
9
5
10 6 200.000 1200000 $ 10 12.000.000
11
6
12 6 200.000 1200000 $ 10 12.000.000
Total anual $ 72.000.000

En relación a la proyección económica efectuada, se debe tener en consideración

que el total anual, no representa el 100% de la realidad, ya que no se tomaron en cuenta
los costos operacionales correspondientes a la actividad, lo que conllevaría a una
disminución de los valores expuestos en las tablas N° 4.2 y N° 4.3 como indicadores
económicos.

IV.3 SIMULACIÓN DE FLUJO DE CAJA

La simulación se realizó utilizando el caso de menor ingresos por año (Ver la

tabla N° 4.2). Al no contar con valores reales de los costos operacionales de la actividad,
esta se asumió como un 40 % de los ingresos por ventas, utilizando una vida útil por
equipos de control automático de 10 años, como lo especifica el servicio de impuesto
internos como se puede ver en la figura N° 4.1, asumiendo una tasa de descuento del 10
%, por un periodo de 10 años (Ver las tablas N° 4.5 y N° 4.6).

44
 Figura N° 4.1: Depreciación de equipos de control automático.

La información mostrada en la figura N° 4.1, se rescató de la tabla de vida útil de

los bienes físicos del activo inmovilizado, del Servicio de Impuestos internos, con vigencia
a partir del 01-01-2003.

Tabla N° 4.4: Simulación de flujo de caja a 10 años.

Simulacion de flujo de caja Periodos

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
+ Ingreso por Ventas $48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000 $ 48.000.000
- Costos Anuales $19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000 $ 19.200.000
= Utilidad Bruta $28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000 $ 28.800.000
- Inversión $ 5.372.478
+ Depreciacion $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248 $ 527.248
= Flujo Total Anual $-5.372.478 $28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752 $ 28.272.752
Payback $-5.372.478 $22.900.274 $ 51.173.026 $ 79.445.779 $107.718.531 $135.991.283 $164.264.035 $192.536.787 $220.809.540 $249.082.292 $277.355.044

45
 Tabla N° 4.5: Indicadores a lo largo de los 10 años del proyecto.

Tasa de Descuento 10,0%

VAN 168.351.345
TIR 526%
IVAN 31,33588358
Payback 0,19 años

Como se evidencia en la simulación, el proyecto se justifica completamente

según el flujo de caja (ver Figura N° 4.5) y los indicadores expuestos en la tabla N° 4.6,
donde el VAN es superior a 0, el TIR supera la tasa de descuento y el retorno o Payback
es menor al año. No obstante, hay que recordar que estas cifras, al tratarse de una
simulación, no representan el 100 % de la realidad de la actividad, existiendo valores
desconocidos, siendo reemplazados mediante supuestos. Todos los links de enlaces y
sus respectivas unidades de transformación (USD, EUR) se podrán verificar en anexo A.

46
 CONCLUSIONES

El uso del relé programable Zelio para la automatización de pequeños sistemas

de cultivo es una opción viable, de bajo costo y fácil instalación, lo que lo hace ser una
alternativa realmente valiosa al momento de planear proyectos de esta envergadura.

Dentro de lo que es la programación del “Hardware” y “Software” utilizado en este

proyecto, se cumplió con el objetivo de simular exitosamente la automatización del
proceso, agilizando los tiempos de trabajo dentro de la actividad, controlando de manera
óptima los caudales, ya sean de alimentación como de relleno del sistema, dando a este
una estabilidad y programación diaria sin tener que depender de terceros para su
ejecución. También se logró de manera exitosa la implementación del sistema de alarmas
de nivel, dando seguridad y protección a los equipos y trabajadores dentro del área.

En cuanto al registro de variables, se logró la visualización a nivel de terreno del

proceso por medio de una pantalla HMI, como también la habilitación del monitoreo
remoto dentro de lo que es el “WebGate” facilitado por Schneider Electric, que nos
proporciona la fiabilidad que un sistema como este requiere, para la obtención de datos
específicos y críticos dentro del sistema de cultivo, como lo es el nivel de oxígeno
disuelto, temperatura y pH, lo que permitió una mejor evaluación del proceso y futuras
proyecciones productivas, ya que al obtener datos constantemente durante el día o ciclo
completo de cultivo, al momento de realizar proyecciones, estas son lo más cercanas a la
realidad, pudiendo así lograr simulaciones reales y representativas del sistema de
recirculación, en desmedro de lo que se realizaba anteriormente, de adquirir datos una
vez al día a cierta hora determinada.

Observando la inversión necesaria para la automatización del sistema, las ventajas

mencionadas anteriormente y los ingresos relacionados al cultivo de juveniles, es
totalmente factible pensar en la automatización del proceso, ya que la seguridad y
estabilidad que presta este tipo de solución a nivel de equipos, personal y recolección de
datos, es justificativo suficiente, en donde una falla ya sea humana o por otros factores,
puede ser determinante a nivel de producción, de esta manera se puede lograr evitar
pérdidas millonarias en un corto tiempo y con un costo relativamente bajo pensando en el
nivel en el que se encuentra el equipo a utilizar (gama baja).

47
 Por el contrario, para este “Hardware” (Relé Programable Zelio), al momento de
exigirle controlar una mayor cantidad de estanques o diferentes sistemas de cultivo para
procesos de mayor complejidad de índole industrial o de elevada envergadura, queda al
debe por sus limitadas prestaciones, siendo inutilizable para este tipo de procesos. Por lo
consiguiente si se desea un nivel de automatización a gran escala es totalmente
necesario optar por soluciones de una gama superior como lo es el PLC Twido de la
empresa Schneider Electric o un similar de empresas dedicadas a la automatización,
donde estos equipo cuentan con mayores prestaciones en la cantidad de módulos que
utilizan, para las señales de proceso (análogos/digitales) y comunicación, ya que permiten
controlar diversos sistemas de gran envergadura, otorgando las mismas ventajas
mencionadas anteriormente, pero a un nivel productivo mayor, con una mayor cantidad de
estanques y posibles procesos extras a controlar.

48
 ANEXO A
COTIZACIONES ASOCIADAS AL PROYECTO

A.1. LISTA DE PÁGINAS DE COTIZACIÓN

Relé Programable Zelio

http://www.plcchile.com/products/rele-zelio-sr3/

Módulo Modbus RTU

http://www.ebay.es/itm/SR3MBU01BD-Modulo-Comunicazione-Out1-TIPO-RS485-
MODBUS-RTU-ZELIO-LOGIC/272898859636?
hash=item3f8a0a2274:g:ekwAAOSwgYVZ1oj3

Modulo Análogo

http://www.ebay.es/itm/1-pcs-Module-in-out-expansion-Inputs-2-Outputs-2-24VDC-Zelio-
Logic/272898859658?hash=item3f8a0a228a:g:fPkAAOSwT6JZ1oiK

Sensor de nivel

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Sensor de oxígeno

Sensor de Ph

Sensor de temperatura

Pantalla HMI

http://www.ebay.es/itm/Schneider-Electric-Magelis-hmis5t-panel-tactil-screen-5-7-color-
HMI-s5t/322845738130?hash=item4b2b1b0492:g:qIMAAOSwVtZZ7yL7

Fuente de poder 24vdc

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fuente-conmut-modular-03a-24vdc-7w-schneider-abl8mem24003.html

Electroválvula

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Twido (PLC)

Modulo análogo para Twido

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