MANTENIMIENTO

PLANEADO
9.— “H”
ARLETTE RODRÍGUEZ PADILLA
ROMAN ROJAS MARAVILLA
MIGUEL ANGEL RIVERA HERNÁNDEZ
 El Mantenimiento Planeado (PM) se DEFINICIÓN
refiere a la práctica de planificar y
ejecutar actividades de mantenimiento
de manera proactiva y programada, en
lugar de reaccionar a fallos o problemas
cuando ocurren.
 OBJETIVOS
Reducción de tiempos de inactividad no planificados:
Minimizar las interrupciones inesperadas en la producción
causadas por fallos en los equipos.
Optimización de la vida útil de los equipos: Asegurar que
los equipos operen dentro de sus especificaciones
óptimas durante el mayor tiempo posible.
Mejora de la eficiencia operativa: Aumentar la eficiencia
general de los procesos de producción mediante el
mantenimiento regular y adecuado de los equipos.
Reducción de costos de mantenimiento: Disminuir los
costos asociados con reparaciones de emergencia y
 1. Planificación y Programación:
Calendario de Mantenimiento: Establecer un
calendario detallado de todas las actividades de
mantenimiento preventivo y predictivo.
Recursos Necesarios: Identificar y preparar los
recursos necesarios (repuestos, herramientas,
ELEMENTOS DEL personal) para llevar a cabo el mantenimiento.
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
 2. Inspección y Monitoreo:
Inspecciones Regulares: Realizar inspecciones
periódicas de los equipos para identificar
posibles problemas antes de que se conviertan
en fallos mayores.
Monitoreo de Condiciones: Utilizar tecnologías
de monitoreo (sensores, sistemas de
ELEMENTOS DEL diagnóstico) para evaluar el estado de los
MANTENIMIENTO equipos en tiempo real.

PLANIFICADO
 3. Mantenimiento Preventivo:
Rutinas de Mantenimiento: Implementar
rutinas de mantenimiento regular basadas en
el uso, las horas de operación o el tiempo
calendario.
Lubricación y Ajustes: Realizar tareas de
ELEMENTOS DEL lubricación, ajuste y limpieza según lo
requiera el equipo.
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
 4. Mantenimiento Predictivo:
Análisis de Datos: Analizar datos recopilados de
los sistemas de monitoreo para predecir posibles
fallos y programar el mantenimiento antes de que
ocurran.
Técnicas Predictivas: Emplear técnicas como el
análisis de vibraciones, termografía y ultrasonido
ELEMENTOS DEL para detectar signos tempranos de desgaste o
MANTENIMIENTO fallo.

PLANIFICADO
 5. Capacitación y Desarrollo:
Formación del Personal: Capacitar al personal de
mantenimiento y a los operadores de equipos en
las mejores prácticas de mantenimiento y en el
uso de herramientas de diagnóstico.
Actualización Continua: Fomentar la mejora

ELEMENTOS DEL continua mediante la actualización de

conocimientos y habilidades del personal.
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO

Mayor Fiabilidad de los Equipos: Mejora en la Calidad del

Al realizar mantenimiento Producto: Equipos bien
regular y proactivo, se reduce la mantenidos operan de manera
probabilidad de fallos más eficiente, lo que se traduce
inesperados. en productos de mayor calidad.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO

Optimización de Costos: La
Aumento de la Seguridad: La planificación adecuada permite
detección y corrección temprana una mejor gestión de los recursos
de problemas reduce el riesgo de y una reducción de costos de
accidentes laborales. reparación y pérdida de
producción.
HERRAMIENTAS
Software de Gestión de Mantenimiento (CMMS):
Herramientas como SAP PM, IBM Maximo, o Maintenance
Connection se utilizan para planificar, programar, y hacer
seguimiento de las tareas de mantenimiento.
Planificación y Programación:
Gantt charts, diagramas de PERT, y software de
programación de proyectos (como Microsoft Project)
ayudan a coordinar y planificar las tareas de
mantenimiento.
HERRAMIENTAS
Análisis de Fallos y Modo de Efectos (FMEA):
Técnicas para identificar posibles fallos y sus impactos,
permitiendo priorizar las tareas de mantenimiento.
Monitoreo de Condición:
Sensores y sistemas de monitoreo para analizar la condición de
los equipos en tiempo real, como análisis de vibraciones,
termografía, y ultrasonidos.
Documentación y Registros:
Herramientas para mantener registros detallados de las
actividades de mantenimiento, manuales de equipo, y
procedimientos operativos estándar (SOPs).
HERRAMIENTAS
Kits y Herramientas de Mantenimiento:
Conjuntos de herramientas específicas para realizar las tareas de
mantenimiento, incluyendo herramientas manuales, eléctricas, y
equipos especializados.
Técnicas de Mejora Continua:
Métodos como Lean, Six Sigma, y Kaizen para identificar y eliminar
ineficiencias en los procesos de mantenimiento.
Análisis de Datos y Reportes:
Utilización de herramientas de análisis de datos y generación de
reportes para evaluar la eficacia del mantenimiento y tomar
decisiones informadas.
 HERRAMIENTAS
Formación y Capacitación:
Programas de formación para el personal de mantenimiento para
asegurar que tengan las habilidades y conocimientos necesarios.
Gestión de Inventario:
Sistemas para gestionar el inventario de repuestos y materiales
necesarios para las tareas de mantenimiento.
IMPLEMENTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PLANEADO
Evaluación Inicial: Realizar una auditoría
completa de los equipos y procesos actuales
para identificar necesidades de
mantenimiento.
Desarrollo de Plan: Crear un plan de
mantenimiento detallado basado en las
evaluaciones iniciales, estableciendo
prioridades y asignando recursos.
IMPLEMENTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PLANEADO
Ejecución: Implementar el plan de
mantenimiento, asegurando que todas las
actividades se lleven a cabo según lo
programado.
Revisión y Mejora: Evaluar regularmente la
efectividad del plan de mantenimiento y
realizar ajustes necesarios para mejorar
continuamente.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANEADO)

1. Evaluación Inicial y Análisis de Necesidades

Evaluación de Equipos y Procesos
Inventario de Equipos: Realizar un inventario detallado de
todos los equipos y maquinaria en uso.
Análisis de Condición Actual: Evaluar el estado actual de cada
equipo mediante inspecciones visuales, registros de
mantenimiento pasados y análisis de rendimiento.
Detección de Puntos Críticos: Identificar los componentes y
sistemas más críticos para la operación, aquellos cuya falla
podría causar interrupciones significativas.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

1. Evaluación Inicial y Análisis de Necesidades

Análisis de Fallos
Historial de Fallos: Revisar el historial de fallos y reparaciones
para identificar patrones y frecuencias de fallos.
Análisis de Causa Raíz: Utilizar técnicas como el análisis de
causa raíz (RCA) para identificar las causas subyacentes de los
fallos frecuentes.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

2. Planificación del Mantenimiento

Desarrollo de un Plan de Mantenimiento
Calendario de Mantenimiento: Crear un calendario de
mantenimiento detallado que incluya todas las tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo necesarias.
Asignación de Recursos: Determinar los recursos necesarios
(personal, herramientas, repuestos) y asignarlos de manera
adecuada.
Establecimiento de Prioridades: Priorizar las tareas de
mantenimiento según la criticidad de los equipos y el impacto
potencial en la producción.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

2. Planificación del Mantenimiento

Documentación y Procedimientos
Procedimientos de Trabajo: Desarrollar procedimientos
estándar de operación (SOP) para cada tarea de
mantenimiento, detallando los pasos a seguir, herramientas
necesarias y criterios de aceptación.
Registro de Actividades: Implementar un sistema de registro
para documentar todas las actividades de mantenimiento
realizadas.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

3. Ejecución del Mantenimiento

Implementación de Tareas de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo: Ejecutar las tareas de
mantenimiento preventivo según el calendario establecido,
incluyendo inspecciones, lubricaciones, ajustes y reemplazos
rutinarios.
Mantenimiento Predictivo: Realizar análisis y monitoreo
continuo utilizando técnicas predictivas como el análisis de
vibraciones, termografía y ultrasonido.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

3. Ejecución del Mantenimiento

Coordinación y Comunicación
Asignación de Tareas: Asignar tareas específicas a los
técnicos de mantenimiento y asegurarse de que entienden los
procedimientos y objetivos.
Coordinación con Producción: Coordinar las actividades de
mantenimiento con el equipo de producción para minimizar
interrupciones y optimizar el tiempo de inactividad
planificado.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

4. Monitoreo y Mejora Continua

Monitoreo del Rendimiento
Indicadores de Desempeño: Establecer indicadores clave de
rendimiento (KPI) para evaluar la efectividad del programa de
mantenimiento, como el tiempo medio entre fallos (MTBF) y el
tiempo medio para reparar (MTTR).
Revisión de Datos: Analizar los datos recopilados de las
actividades de mantenimiento y monitoreo de condiciones
para identificar tendencias y áreas de mejora.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

4. Monitoreo y Mejora Continua

Mejora Continua
Retroalimentación y Ajustes: Realizar reuniones periódicas
para revisar los resultados del mantenimiento y ajustar el plan
según sea necesario.
Capacitación y Desarrollo: Proveer capacitación continua al
personal de mantenimiento y producción sobre nuevas
tecnologías, técnicas de mantenimiento y mejores prácticas.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

5. Utilización de Tecnología y Herramientas

Sistemas de Gestión de Mantenimiento
CMMS (Computerized Maintenance Management System):
Implementar un sistema CMMS para gestionar y automatizar
las actividades de mantenimiento, programación, inventarios y
registros históricos.
IoT y Sensores: Utilizar tecnologías de Internet de las Cosas
(IoT) y sensores inteligentes para el monitoreo en tiempo real
de las condiciones de los equipos.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

5. Utilización de Tecnología y Herramientas

Análisis Predictivo
Big Data y Análisis Predictivo: Emplear análisis de Big Data y
técnicas predictivas avanzadas para prever fallos y optimizar el
mantenimiento preventivo.
Modelos de Simulación: Utilizar modelos de simulación para
predecir el comportamiento de los equipos bajo diferentes
condiciones y planificar el mantenimiento de manera más
efectiva.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

6. Revisión y Auditoría
Auditorías Internas
Revisiones Periódicas: Realizar auditorías internas periódicas
para evaluar la conformidad con los procedimientos de
mantenimiento planificado y la efectividad del programa.
Identificación de Mejoras: Identificar áreas de mejora y
desarrollar planes de acción para abordar cualquier
deficiencia.
 PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL
PM (MANTENIMIENTO PLANIFICADO)

6. Revisión y Auditoría
Benchmarking
Comparación con Mejores Prácticas: Comparar los resultados
del programa de mantenimiento con las mejores prácticas de la
industria para identificar oportunidades de mejora y adoptar
nuevas estrategias.
 EJEMPLOS CONCRETOS DE
MANTENIMIENTO PLANEADO
(PM) EN DIFERENTES
Industria Manufacturera
INDUSTRIAS Y EQUIPOS
Líneas de Producción:
Lubricación de Componentes: Programar la lubricación
regular de cojinetes, cadenas y engranajes para evitar
el desgaste prematuro.
Inspección de Bandas Transportadoras: Inspeccionar y
ajustar la tensión de las bandas transportadoras cada
mes para asegurar un funcionamiento suave y prevenir
fallos.
 EJEMPLOS CONCRETOS DE
MANTENIMIENTO PLANEADO
(PM) EN DIFERENTES
Industria Manufacturera
INDUSTRIAS Y EQUIPOS
Máquinas CNC:
Reemplazo de Filtros: Sustituir los filtros de aceite
y aire cada tres meses para mantener la precisión y
evitar daños en los componentes internos.
Alineación de Herramientas: Verificar y ajustar la
alineación de las herramientas de corte
mensualmente para garantizar cortes precisos y
minimizar el desgaste de las herramientas.
 EJEMPLOS CONCRETOS DE
MANTENIMIENTO PLANEADO
(PM) EN DIFERENTES
Industria Automotriz
INDUSTRIAS Y EQUIPOS
Robots de Soldadura:
Revisión de Cables y Conexiones: Inspeccionar y
reemplazar cables desgastados o conexiones sueltas
cada seis meses para asegurar la continuidad del
trabajo sin interrupciones.
Calibración de Brazos Robóticos: Realizar la
calibración anual de los brazos robóticos para
mantener la precisión en las operaciones de
soldadura.
 EJEMPLOS CONCRETOS DE
MANTENIMIENTO PLANEADO
(PM) EN DIFERENTES
Industria Automotriz INDUSTRIAS Y EQUIPOS
Líneas de Pintura:
Limpieza de Pistolas de Pintura: Programar la limpieza diaria
de las pistolas de pintura para evitar obstrucciones y
asegurar una aplicación uniforme de la pintura.
Revisión de Sistemas de Filtración: Inspeccionar y
reemplazar los filtros de los sistemas de ventilación y
extracción de aire cada tres meses para mantener un
ambiente de trabajo seguro y limpio.
Implementar el Mantenimiento Planificado de
manera efectiva requiere un enfoque PM
sistemático, coordinación y compromiso de toda
la organización. Con una planificación adecuada,
ejecución, disciplinada y una cultura de mejora
continua, las empresas pueden maximizar la
eficiencia de sus equipos y minimizar los costos
asociados con fallos inesperados.
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¡MUCHAS
GRACIAS!
BORCELLE