UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEÓN.

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Enero – Junio 2024

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Capítulo 1- 4
Resumen.

Jordy Robledo Alvarado

Mat. 1957738
Carrera: IMA
M.C. Rolando Aguilera Hernández.

A 26 de Febrero del 2024, San Nicolás de los Garza, Nuevo León.

1
 Mantenimiento

Se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación

de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione
mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. Actualmente busca aumentar y
confiabilidad la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por
computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

En conjunto de acciones y actividades planificadas y sistemáticas destinadas a

conservar, restaurar o mejorar el estado de un sistema, equipo o infraestructura a
lo largo del tiempo. Su objetivo principal es asegurar que los activos se encuentren
en condiciones óptimas de funcionamiento, evitando o mitigando posibles fallos y
maximizando su vida útil. Los objetivos del mantenimiento se centran en garantizar
la disponibilidad, confiabilidad, eficiencia y seguridad de los activos a lo largo de su
ciclo de vida.

Eficiencia Operativa
Optimizar el rendimiento de los activos para garantizar su eficiencia operativa
máxima. Esto puede implicar la mejora de procesos y la reducción de costos
operativos.

Mantenimiento preventivo
Nace como una mejor alternativa al mantenimiento correctivo. Este consiste en
prevenir las averías o fallas antes que ocurran, en lugar de esperar que se
produzcan. Un plan de mantenimiento preventivo incluye acciones e inspecciones
periódicas en el momento más oportuno. Para ello, se considera todo el historial de
los equipos y sus piezas: vulnerabilidades, número de reparaciones, etc. Todo ello,
con el objetivo de reducir la probabilidad de avería o degradación.

El mantenimiento correctivo
También llamado mantenimiento reactivo corrige defectos en las maquinarias o
equipos, inmediatamente después de ser detectados. Este tipo de mantenimiento
se clasifica de la siguiente manera, no planificado, Mantenimiento de emergencia
que se realiza en caso de averías imprevistas, que deben ser solucionadas lo más
pronto posible.

Planificado: En este caso se conoce con anticipación qué es y cómo debe

realizarse la reparación; también se planifica el personal que se requiere para
realizar las acciones técnicas.

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El mantenimiento predictivo basado en datos
Es una tecnología que utiliza datos recopilados de sensores y equipos para predecir
fallos y realizar mantenimiento preventivo antes de que ocurran problemas. Se
apoya en algoritmos y modelos que analizan patrones y tendencias en los datos
para anticipar cuándo es probable que se produzcan fallas.

Los Sistemas de Gestión de Mantenimiento Asistido por

Computadora (CMMS)
Herramientas que facilitan la planificación, programación y seguimiento de las
actividades de mantenimiento. Estos sistemas permiten gestionar activos,
programar mantenimientos preventivos y registrar historiales de mantenimiento, lo
que ayuda a optimizar la gestión de los activos y a reducir los tiempos de inactividad
no planificados.

Sistemas de Control de Procesos (DCS, PLC)

sistemas que controlan y supervisan los procesos de producción en tiempo real.
Además de controlar el funcionamiento de los equipos y procesos, también pueden
utilizarse para la detección temprana de problemas mediante el monitoreo de
variables clave y la identificación de desviaciones de los parámetros establecidos.

Normativas y Estándares relacionados con el Mantenimiento

ISO 55000 - Gestión de Activos: Esta norma establece los principios y requisitos
para la gestión de activos de una organización, incluyendo el mantenimiento.
Proporciona directrices para el establecimiento, implementación, mantenimiento y
mejora de un sistema de gestión de activos efectivo.

ISO 9001 - Gestión de Calidad: Aunque no específicamente centrada en el

mantenimiento, esta norma establece los requisitos para un sistema de gestión de
calidad en general. Sin embargo, incluye aspectos relacionados con el
mantenimiento, como la planificación y el control de los procesos de mantenimiento
para garantizar la calidad del producto o servicio final.
ISO 14224 - Recopilación y análisis de datos de fiabilidad y mantenibilidad: Esta
norma proporciona directrices para la recopilación y el análisis de datos
relacionados con la fiabilidad y la mantenibilidad de equipos industriales. Ayuda a
las organizaciones a mejorar la gestión del mantenimiento mediante la recopilación
y análisis de datos relevantes.

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NFPA 70E - Seguridad Eléctrica en Lugares de Trabajo: Este estándar de la
Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA, por sus siglas en inglés)
establece los requisitos para proteger a los trabajadores contra los peligros
eléctricos en el lugar de trabajo, lo que incluye la realización de tareas de
mantenimiento seguro en sistemas eléctricos.

Aptitudes y Capacidades importantes para tener éxito en este

campo:
• Habilidades técnicas
• Atención al detalle
• Habilidades de resolución de problemas
• Capacidad para trabajar con herramientas
• Conocimientos de seguridad
• Flexibilidad y adaptabilidad
• Habilidades de comunicación
• Autodisciplina y organización

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 Plan de mantenimiento.

Conjunto estructurado y documentado de tareas que incluyen las actividades, los

procedimientos, los recursos y la duración necesaria para realizar el
mantenimiento

Objetivos de la planeación del mantenimiento.

• Maximizar la disponibilidad de los activos

• Optimizar la confiabilidad de los activos
• Prolongar la vida útil de los activos
• Minimizar los costos de mantenimiento.
• Garantizar la seguridad del personal
• Cumplir con los estándares y regulaciones.
• Mejorar la calidad del producto o servicio.
• Optimizar el rendimiento operativo.
• Facilitar la planificación y gestión de activos.
• Promover la sostenibilidad y la responsabilidad ambiental.

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Planeador de mantenimiento.
Es el encargado de garantizar la eficiencia y efectividad de las actividades de
mantenimiento. El planificador se encarga de crear y mantener un calendario de
actividades de mantenimiento. Además, debe programar tareas de mantenimiento
de manera eficiente, considerando la prioridad de cada una, la disponibilidad de los
equipos y las restricciones operativas.

Tipos de mantenimiento.

• Mantenimiento Preventivo.

Consiste en la inspección periódica de los equipos y también en operaciones de

mantenimiento planificadas o intervalos predefinidos. El objetivo de esta estrategia
es prologar la vida útil de los activos y prevenir la aparición de fallos y averías.

• Mantenimiento correctivo.
Consiste en las actuaciones del servicio técnico en respuesta a avisos sobre el mal
funcionamiento de algún equipo, activo o proceso. Comprende un grupo de tareas
de índole técnica cuyo propósito es corregir los fallos que sobrevienen en el
funcionamiento de la maquinaria.

• Mantenimiento predictivo.
Es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos para detectar
anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos, de
modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo.

Proceso de planeación del mantenimiento.

• Determinar metas y objetivos.
• Establecer un presupuesto.
• Maquinaria equipos e infraestructura para tener en cuenta.
• Revisar los mantenimientos previos realizados.
• Consultar los manuales de los equipos.
• Establecer un equipo de personas responsables.
• Escoger tipo de mantenimiento y planificarlo.

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 • Ejecutar las tareas del plan.
• Revisión del plan.

Comunicación para la planeación de un mantenimiento.

Para poder llevar a cabo un mantenimiento es necesario planificarlo de la mejor
manera posible para esto, es importante que en la empresa se haga uso de la
comunicación entre todos los diferentes departamentos para llevar una correcta
coordinación y todo salga correcto.

Ventajas de usar un plan de mantenimiento.

• Mayor disponibilidad y confiabilidad de las máquinas.
• Aumenta la previsibilidad.
• Reduce costos y desperdicios.
• Disminuye las horas extras y el retrabajo.
• Aumenta la seguridad de los procesos.
• Posibilita reparaciones puntuales y efectivas.
• Prioriza la gestión de actividades.

Herramientas de planificación.
Es una solución de administración de mantenimiento computarizado de última
generación alojada en la nube, que ofrece todas las características de una solución
avanzada, programación de mantenimiento preventivo y correctivo, órdenes de
trabajo y gestión de activos combinadas con las últimas tendencias digitales.

Factores para considerar en la planificación.

• Tipo de activo. Considerar el tipo de equipo o instalación a mantener.
• Historial de mantenimiento. Revisar registros previos para identificar
patrones y área de mejora.
• Frecuencia de uso. Ajustar la frecuencia de mantenimiento según la
intensidad de uso.
• Entorno operativo. Adaptar el mantenimiento a las condiciones
ambientales.
• Disponibilidad y recurso. Asegurar la disponibilidad de repuestos y
personal necesario.
• Normativas y regulaciones. Cumplir con normativas de seguridad y medio
ambiente.

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• Estrategia de mantenimiento. Definir una estrategia adecuada basada en
la criticidad y riesgos del activo.
• Capacidades del personal. Contar con personal capacitado y calificado
para realizar las tareas de mantenimiento.

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 MANTENIMIENTO BASADO EN FALLA

El mantenimiento basado en falla (MBF) es una estrategia que se centra en la

prevención y mitigación de fallas en equipos industriales mediante el análisis de los
modos de falla potenciales y la implementación de acciones correctivas y
preventivas. Las herramientas utilizadas en el mantenimiento basado en falla son
fundamentales para identificar, predecir y mitigar los riesgos de fallo en los equipos.
Aquí se presentan algunas de las herramientas más comunes utilizadas en esta
estrategia:

• Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF): Esta metodología se utiliza

para identificar, evaluar y priorizar los posibles modos de falla en los equipos y
sistemas. Se analizan los efectos de estas fallas y se determina la probabilidad de
que ocurran.

• Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento predictivo se basa en la

recopilación y análisis de datos en tiempo real para predecir la ocurrencia de fallas.
Se utilizan diversas técnicas de monitoreo, como análisis de vibraciones,
termografía, análisis de aceite, etc.

• Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo implica la

realización de actividades planificadas, como inspecciones regulares, lubricación,
ajustes, etc., para prevenir la ocurrencia de fallas.

• Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo se lleva a cabo

después de que se produce una falla para restaurar el equipo a su condición
operativa normal. Puede ser planificado o no planificado, dependiendo de la
naturaleza de la falla.

• Indicadores Clave de Desempeño (KPIs): Se utilizan KPIs como MTBF

(Mean Time Between Failures), MTTR (Mean Time To Repair), tasa de fallas, etc.,
para evaluar la eficacia del mantenimiento y la confiabilidad de los equipos.

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Aspectos Técnicos del Mantenimiento Industrial Basado en Falla:
• Tecnologías de Monitoreo: Las tecnologías de monitoreo, como sensores,
dispositivos IoT y sistemas de gestión de activos, se utilizan para recopilar datos en
tiempo real sobre el estado de los equipos.
• Técnicas de Diagnóstico: Se emplean diversas técnicas de diagnóstico,
como análisis de vibraciones, termografía, análisis de aceite, etc., para identificar
tempranamente signos de deterioro o falla en los equipos.
• Optimización de Procedimientos de Mantenimiento: Se desarrollan
planes de mantenimiento adaptados a las necesidades específicas de cada equipo,
optimizando los recursos y minimizando el tiempo de inactividad.

Aspectos Administrativos del Mantenimiento Industrial Basado en Falla:

• Planificación y Programación: Se desarrollan programas de mantenimiento

que minimizan la interrupción de la producción, maximizando el tiempo de actividad
de los equipos.
• Gestión de Repuestos y Recursos: Se mantienen inventarios de repuestos
críticos y se asegura la disponibilidad oportuna de recursos (personal capacitado,
herramientas, equipos, etc.) para llevar a cabo las actividades de mantenimiento.

• Gestión del Cambio: Se implementan cambios en los procesos de

mantenimiento de manera controlada, asegurando que no afecten negativamente la
operación y productividad.
• Gestión del Riesgo: Se evalúan continuamente los riesgos asociados con
las fallas de equipos y la efectividad de las estrategias de mantenimiento para
mitigar estos riesgos.

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Los conocimientos técnicos necesarios para el mantenimiento basado en falla
(MBF) abarcan varias áreas de la ingeniería y la tecnología de mantenimiento. Aquí
hay una lista de los conocimientos técnicos claves requeridos para implementar y
llevar a cabo con éxito el MBF:
• Ingeniería Mecánica:
Comprender los principios mecánicos y dinámicos de los equipos industriales,
incluyendo motores, bombas, compresores, rodamientos, etc.
• Ingeniería Eléctrica y Electrónica:
Conocimientos sobre sistemas de alimentación eléctrica, circuitos, señales
eléctricas y electrónicas, así como normativas de seguridad eléctrica.
• Ingeniería Industrial y de Procesos:
Conocimientos sobre métodos de optimización de procesos, como Lean
Manufacturing, Six Sigma, etc.
• Tecnologías de Monitoreo y Diagnóstico:
Conocimientos sobre la interpretación de datos y señales obtenidas mediante estas
técnicas para identificar posibles problemas o fallos en los equipos.
• Análisis de Datos y Estadística:
Conocimientos sobre técnicas de modelado de datos y análisis predictivo para
predecir fallos y tendencias de mantenimiento.
• Automatización y Control:
Comprender los principios de automatización y control de procesos, incluyendo
sistemas de control, instrumentación, actuadores, sensores, etc.
Conocimientos sobre sistemas de control de lazo abierto y cerrado, controladores
PID (Proporcional, Integral, Derivativo), sistemas de control distribuido (DCS), etc.
• Normativas y Regulaciones:

Conocimientos sobre estándares de seguridad de equipos, procedimientos de

mantenimiento seguros, manejo de sustancias peligrosas, etc.
Estos son algunos de los conocimientos técnicos esenciales necesarios para el
mantenimiento basado en falla. Es importante que los profesionales de
mantenimiento adquieran y desarrollen estas habilidades a través de la educación
formal, la formación específica en el lugar de trabajo, la experiencia práctica y el
aprendizaje continuo.

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Ejemplo Real:
En una planta de producción de alimentos, se implementó un programa de
mantenimiento industrial basado en falla para minimizar el riesgo de fallas en una
línea de envasado automatizada. Se utilizó un enfoque combinado de
mantenimiento predictivo y preventivo.
Tecnología de Monitoreo: Se instalaron sensores de vibración en los equipos clave
de la línea de envasado para monitorear continuamente las condiciones operativas.
Estos sensores estaban conectados a un sistema de gestión de activos que
registraba y analizaba los datos en tiempo real.

Técnicas de Diagnóstico: Se realizaron análisis de vibraciones regularmente para

detectar posibles problemas de desalineación, desgaste de rodamientos o
desequilibrio en las máquinas de envasado. Además, se implementó un programa
de análisis de aceite para monitorear la salud de los sistemas de lubricación.
Planificación y Programación: Se desarrolló un programa de mantenimiento
preventivo que incluía inspecciones diarias, lubricación semanal y ajustes
mensuales en los equipos de la línea de envasado. Estas actividades se
programaron cuidadosamente para minimizar la interrupción de la producción.
Gestión de Repuestos y Recursos: Se mantuvo un inventario de repuestos críticos,
como rodamientos, sellos y piezas de repuesto para los equipos de la línea de
envasado. Además, se capacitó al personal de mantenimiento en las técnicas de
diagnóstico y mantenimiento necesarias.
Gestión del Cambio: Cualquier cambio en los procedimientos de mantenimiento se
implementó mediante un proceso controlado que incluía la revisión y aprobación por
parte del equipo de gestión de mantenimiento.

Gestión del Riesgo: Se realizaron evaluaciones de riesgo periódicas para identificar

nuevas amenazas potenciales y ajustar las estrategias de mantenimiento en
consecuencia.
En conclusión, el mantenimiento industrial basado en falla es una estrategia integral
que combina análisis técnico y gestión administrativa para garantizar la confiabilidad
y disponibilidad de los equipos en la industria. Este enfoque se ilustra en el ejemplo
de la planta de producción de alimentos, donde se implementó un programa de
mantenimiento proactivo para minimizar el riesgo de fallas en una línea de envasado
automatizada.

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 Mantenimiento basado en vida
El mantenimiento basado en la vida útil (MBV) es un enfoque que se centra en la
gestión y mantenimiento de los activos durante toda su vida útil

El mantenimiento basado en la vida útil (MBV) es una estrategia de gestión que se

enfoca en el cuidado y mantenimiento de los activos de una organización a lo largo
de toda su vida útil. Este enfoque se basa en la idea de que un mantenimiento
adecuado y planificado puede prolongar la vida útil de los activos, reducir los costos
de mantenimiento y maximizar su rendimiento.
El MBV se basa en el concepto de que los activos tienen una vida útil limitada y que
su rendimiento y confiabilidad disminuirán con el tiempo si no se les proporciona un
mantenimiento adecuado. Por lo tanto, es crucial realizar inspecciones regulares,
llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo y reparaciones necesarias para
garantizar que los activos funcionen de manera óptima durante toda su vida útil.

Beneficios del mantenimiento basado en la vida útil

Implementar un enfoque de MBV en la gestión de activos puede ofrecer numerosos
beneficios para una organización. Algunos de los principales beneficios incluyen:
Mayor vida útil de los activos: Al proporcionar un mantenimiento adecuado y
planificado, se puede prolongar la vida útil de los activos, lo que significa que la
organización puede utilizarlos durante más tiempo antes de tener que
reemplazarlos.

Reducción de costos: El MBV ayuda a reducir los costos de mantenimiento a largo

plazo al evitar fallas y averías costosas. Al realizar inspecciones regulares y llevar
a cabo tareas de mantenimiento preventivo, se pueden identificar y corregir
problemas antes de que se conviertan en fallas importantes. Mejor rendimiento y
confiabilidad: Al mantener los activos en buen estado a lo largo de su vida útil, se
puede garantizar un mejor rendimiento y confiabilidad. Esto significa que los activos
estarán disponibles cuando se necesiten y se evitarán interrupciones en la
producción o en la prestación de servicios. Optimización de la planificación y
programación de mantenimiento: Al implementar el MBV, se puede establecer un
plan de mantenimiento más eficiente y efectivo. Esto implica programar tareas de
mantenimiento de manera estratégica, minimizando el tiempo de inactividad y
maximizando la productividad.

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Principios del Mantenimiento Basado en la Vida Útil
Conocimiento de la vida útil de los activos: Para implementar el MBV de manera
efectiva, es fundamental tener un conocimiento profundo de la vida útil de los
activos. Esto implica conocer los factores que influyen en su deterioro y los
indicadores que permiten determinar su estado de salud.
Mantenimiento preventivo: El MBV se basa en la realización de un mantenimiento
preventivo planificado y sistemático. Esto implica llevar a cabo inspecciones
regulares, reemplazar componentes antes de que lleguen al final de su vida útil y
realizar reparaciones menores para evitar daños mayores.
Mantenimiento predictivo: Además del mantenimiento preventivo, el MBV también
se apoya en el mantenimiento predictivo. Esto implica el uso de técnicas de
monitoreo y análisis de datos para predecir posibles fallos y tomar acciones
preventivas.
Análisis de costos de ciclo de vida: El MBV considera los costos asociados con
el ciclo de vida de los activos, no solo los costos de mantenimiento. Esto implica
tener en cuenta los costos de adquisición, operación, mantenimiento y disposición
final de los activos.
Mejora continua: El MBV se basa en la mejora continua de las políticas y prácticas
de mantenimiento. Esto implica evaluar constantemente los resultados obtenidos,
implementar mejoras y actualizar las políticas en función de los cambios en los
activos y las necesidades de la organización.
Componentes clave del MBV
El MBV se basa en varios componentes clave que ayudan a garantizar la eficacia
de la estrategia de mantenimiento. Estos componentes incluyen: Análisis de
criticidad: Consiste en evaluar la importancia de cada activo en función de su
impacto en la producción y los costos asociados a su falla. Planificación y
programación: Implica la creación de un plan de mantenimiento detallado y la
programación de las actividades de mantenimiento de manera eficiente.
Mantenimiento predictivo: Se refiere a la utilización de técnicas y herramientas
avanzadas para monitorear en tiempo real el estado de los activos y predecir su
vida útil restante. Mantenimiento preventivo: Incluye la realización de inspecciones
periódicas, lubricación, ajustes y reemplazo de componentes antes de que ocurra
una falla.
Optimización de repuestos: Consiste en garantizar la disponibilidad de repuestos
críticos y minimizar los costos asociados a su almacenamiento y adquisición. Al
implementar el MBV, las organizaciones pueden mejorar significativamente la

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confiabilidad y la eficiencia de sus activos. Además, esta estrategia permite planificar y priorizar
las actividades de mantenimiento de manera más efectiva, optimizando el uso de recursos y
reduciendo los costos operativos.
El MBV es una metodología integral que promueve el mantenimiento proactivo y la gestión
eficiente de los activos. Al adoptar esta estrategia, las organizaciones pueden maximizar la vida
útil de sus activos y minimizar los riesgos asociados a lasfallas y el tiempo de inactividad no
planificado.
Todo tipo de mantenimiento representa un beneficio en la aplicación de ello sin embargo también
representa algunos unas grandes desventajas, las maquinas pueden fallar en cualquier momento
nunca te dan un aviso o el único aviso es que estén presentando un tipo de vibración y esto
causa alertas en la vida útil de los componentes de la maquina por eso es importante que se
realice un mantenimientode cualquier tipo a la máquina.

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 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEÓN.

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Enero – Junio 2024

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Capítulo 5- 7
Resumen.

Jordy Robledo Alvarado

Mat. 1957738
Carrera: IMA
M.C. Rolando Aguilera Hernández.

A 26 de Febrero del 2024, San Nicolás de los Garza, Nuevo León.

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 CAP 5. _ MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

Las herramientas de mantenimiento se pueden categorizar en función de la

condición o el tipo de mantenimiento que realizan. Aquí te presento una lista
organizada por diferentes condiciones de mantenimiento:
1. Mantenimiento Preventivo
Condición: Evitar fallos antes de que ocurran mediante revisiones periódicas ymantenimiento
planificado.
CMMS (Computerized Maintenance Management System): Sistemas
como Fiix, UpKeep, y Maintenance Connection que programan, rastrean
y gestionan tareas de mantenimiento preventivo.
Infrared Thermography: Herramientas como cámaras de infrarrojos (por ejemplo,
Fluke TiX560) para detectar puntos calientes y fallas eléctricas antes de que
ocurran.
Ultrasonic Testing Equipment: Equipos como Sonatest para
detectar fallos internos en materiales antes de que se vuelvan
críticos.
2. Mantenimiento Predictivo
Condición: Monitorear el estado del equipo en tiempo real para predecir
cuándo es probable que ocurra un fallo.
Vibration Analysis Tools: Herramientas como SKF Vibration Measurement para
monitorear vibraciones en maquinaria y predecir fallos.
Condition Monitoring Systems: Sistemas como PRUFTECHNIK,
que utilizan datos en tiempo real para predecir fallos futuros.
Oil Analysis Kits: Herramientas de análisis de aceite como Spectro Scientific
para monitorear la condición del aceite y detectar contaminantes.
3. Mantenimiento Correctivo
Condición: Reparar equipos después de que han fallado.
Hand Tools: Herramientas manuales básicas como destornilladores, llaves
inglesas, alicates, etc., para reparaciones generales.

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 Power Tools: Herramientas eléctricas como taladros, amoladoras y sierras (por
ejemplo, DeWalt, Bosch).
Diagnostic Tools: Herramientas de diagnóstico como multímetros (Fluke),
osciloscopios (Tektronix), y escáneres de diagnóstico para automóviles (OBD-II
Scanners).
4. Mantenimiento de Software y Sistemas Informáticos
Condición: Mantener el software y los sistemas informáticos en buen estado y
protegidos contra fallos.
Antivirus Software: Programas como Norton, McAfee, y Bitdefender para
proteger contra malware y virus.
System Optimization Tools: Herramientas como CCleaner y Advanced
SystemCare para limpiar y optimizar el rendimiento del sistema.
Backup Solutions: Soluciones de respaldo como Acronis True Image, Backblaze, y
Carbonite para proteger datos y restaurarlos en caso de fallos.
5. Mantenimiento de Infraestructuras y Edificios
Condición: Mantener la infraestructura física y los edificios en condiciones
óptimas.
Building Management Systems (BMS): Sistemas como Honeywell BMS y
Siemens Desigo para controlar y monitorear los sistemas del edificio (HVAC,
iluminación, seguridad).
HVAC Maintenance Tools: Herramientas para mantenimiento de sistemas HVAC
como manómetros (Yellow Jacket), termómetros infrarrojos, y bombas devacío.
Plumbing Tools: Herramientas de plomería como desatascadores, cámaras de
inspección de tuberías (RIDGID SeeSnake), y llaves de tubo.
Estas herramientas son esenciales para realizar un mantenimiento eficaz basadoen la
condición específica que se desea abordar, asegurando así la longevidad y el correcto
funcionamiento de los equipos y sistemas.
Como se ha desarrollado a lo largo de otros artículos, el mantenimiento es una pieza
clave para conseguir mayores niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor coste. La
estrategia condicional parte de la base de que no es posible determinar

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a priori la vida útil de cada pieza y que, por tanto, es mejor revisar cada activo con
diferentes técnicas para valorar si vale la pena intervenir en ello o no.
A diferencia del mantenimiento predictivo, el mantenimiento basado en la condición o
MBC mide el mantenimiento basándose en las mediciones del sensoren tiempo real.

Tipos de Mantenimiento Basado en Condición

La vibración. Puede que sea
imperceptible para el ojo humano,
pero ciertos equiposrotativos, como
motores o bombas, realizan cierta
vibración para ejecutar sus tareas. A
medida que estas piezas se
degradan, la vibración de esta se
dispara. En un MBC los sensores de
vibración son capaces de detectar
en qué momento este
movimiento señala un fallo en los rodamientos o cualquier otro tipo de problema.
Termografía infrarroja. Este utiliza un generador de imágenes térmicas para detectar
la radiación procedente de una pieza, que se convertirá en temperatura y mostrará una
imagen de la distribución de esta sobre el objeto en tiempo real. Este tipo de vigilancia
es ideal para comprobar los niveles de gas o líquido de un activo.
Mantenimiento ultrasónico. Los sensores ultrasónicos son capaces de detectar
activos potencialmente defectuosos. En ocasiones, el mal funcionamiento de una
máquina crea ciertos sonidos que los sensores de ultrasonido son capaces de
identificar.
Análisis de aceite. El análisis de aceite mide las partículas que muestran la salud del
lubricante, la contaminación y el deterioro de un activo.

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 CAP 6. _ MANTENIMIENTO AL EQUIPO MECÁNICO
El mantenimiento de un equipo mecánico es esencial para garantizar su eficiencia,
prolongar su vida útil y evitar fallos costosos. Aquí se presentan varias técnicas de
mantenimiento, organizadas en diferentes tipos de mantenimiento y prácticas
específicas:
1. Mantenimiento Preventivo
Objetivo: Evitar fallos mediante mantenimiento regular y planificado.
Técnicas:
Programación Regular: Establecer un calendario de mantenimiento basado en las
recomendaciones del fabricante y las condiciones de operación.
Inspecciones Visuales: Realizar inspecciones visuales periódicas para detectar
signos de desgaste, fugas, corrosión o daños físicos.
Lubricación: Aplicar lubricantes apropiados a intervalos regulares para reducir la
fricción y el desgaste de las partes móviles.
Ajustes y Alineaciones: Verificar y ajustar la alineación y tensión de correas,
cadenas y otros componentes para asegurar un funcionamiento suave.
Cambio de Filtros: Reemplazar filtros de aceite, aire y combustible según el
calendario recomendado para prevenir la acumulación de contaminantes.
2. Mantenimiento Predictivo
Objetivo: Monitorear la condición del equipo en tiempo real para anticipar y
prevenir fallos.
Técnicas:
Análisis de Vibraciones: Utilizar sensores de vibración para detectar
desequilibrios, desalineaciones o desgastes en componentes rotativos.
Termografía Infrarroja: Emplear cámaras termográficas para identificar anomalías
térmicas que podrían indicar problemas en componentes eléctricos o mecánicos.
Monitoreo Ultrasónico: Utilizar detectores ultrasónicos para identificar fugas de aire,
gas o problemas de lubricación en maquinaria.

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 Para ilustrar mejor cómo se aplica el mantenimiento a un equipo mecánico, veamos
un caso práctico y las herramientas específicas que se utilizan en cada etapa del
mantenimiento. Imaginemos que tenemos una línea de producción conuna máquina de
ensamblaje automatizada que requiere un mantenimiento regular. Aquí están los
pasos detallados y las herramientas utilizadas:
Caso Práctico: Mantenimiento de una Máquina de Ensamblaje Automatizada

1. Mantenimiento Preventivo
Objetivo: Evitar fallos mediante mantenimiento regular y planificado.
Tareas y Herramientas:
Inspección Visual: Linterna LED: Para iluminar áreas oscuras y realizar
una inspección visual detallada.
Espejo de Inspección: Para ver áreas de difícil acceso.
Lubricación: Aceite y Grasa: Aceite lubricante y grasa adecuada para las partes
móviles.Engrasador Manual o Automático: Herramienta para aplicar la lubricación
necesaria (por ejemplo, Lincoln Industrial).
Ajustes y Alineaciones:
Llave Dinamométrica: Para asegurar que los pernos y tornillos estén ajustados a las
especificaciones correctas (por ejemplo, Snap-on).
Calibrador de Alineación Láser: Herramienta para verificar y ajustar la
alineación de componentes rotativos (por ejemplo, SKF Laser Alignment
Tool).
Cambio de Filtros: Filtros de Reemplazo: Filtros de aceite, aire y combustible según
las especificaciones del fabricante.

2. Mantenimiento Predictivo
Objetivo: Monitorear la condición del equipo en tiempo real para anticipar y prevenir
fallos.
Tareas y Herramientas:
Análisis de Vibraciones: Analizador de Vibraciones Portátil: Para monitorear y
analizar vibraciones que podrían indicar problemas en componentes (por ejemplo,
Fluke 810).

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 Termografía Infrarroja: Cámara Termográfica: Para identificar anomalías
térmicas en el equipo (por ejemplo, Flir E8).
Análisis de Aceite: Kit de Análisis de Aceite: Para tomar muestras de aceite y
analizarlas en busca de partículas de desgaste y contaminantes (por ejemplo, Spectro
Scientific Q5800).
Monitoreo Ultrasónico: Detector Ultrasónico: Para identificar fugas de aire y
problemas de lubricación (por ejemplo, UE Systems Ultraprobe 3000).
Objetivo: Mejorar el equipo y sus procesos para prevenir futuros problemas y mejorar
la eficiencia.

Ejemplo Completo de Mantenimiento

Máquina de Ensamblaje Automatizada: Cambio de
Rodamientos
Planificación y Documentación:
Revisar el historial de mantenimiento y planificar el cambio de rodamientos basado en
las horas de operación y los datos de análisis de vibraciones.
Inspección Previa: Usar una linterna LED y un espejo de inspección para verificar el
estado del rodamiento.Realizar un análisis de vibraciones con un analizador de
vibraciones portátil para confirmar el desgaste del rodamiento.
Preparación del Equipo: Desconectar la máquina y seguir los procedimientos de
Lockout/Tagout para asegurar que no haya energía en el sistema.
Extracción del Rodamiento: Utilizar un extractor de rodamientos para retirar el
rodamiento desgastado sin dañar los componentes adyacentes.
Instalación del Nuevo Rodamiento: Instalar el nuevo rodamiento asegurándose de
aplicar la cantidad correcta de lubricante.Utilizar una llave dinamométrica para
asegurar que todos los pernos y tornillos estén ajustados según las especificaciones
del fabricante.
Verificación Post-Instalación:Realizar una inspección visual y utilizar un calibrador
de alineación láser para asegurar que el rodamiento esté correctamente
alineado.Encender la máquina y monitorear con un analizador de vibraciones para
confirmar que la instalación fue exitosa y que no hay anomalías.

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 CAP 7. _ MANTENIMIENTO AL EQUIPO ELÉCTRICO
El mantenimiento de equipos eléctricos es crucial para garantizar su funcionamiento
seguro y eficiente. Aquí se enumeran las herramientas esenciales necesarias para
realizar un mantenimiento efectivo en equipos eléctricos, organizadas según el tipo de
tarea de mantenimiento:
Herramientas de Medición y Diagnóstico
Multímetro Digital:
Ejemplo: Fluke 117
Uso: Medición de voltaje, corriente, resistencia, continuidad y pruebas de diodos.Pinza
Amperimétrica:
Ejemplo: Fluke 323
Uso: Medición de corriente sin necesidad de interrumpir el circuito.Megóhmetro
(Tester de Aislamiento):
Ejemplo: Megger MIT400
Uso: Medición de la resistencia de aislamiento en cables y componentes
eléctricos.
Ejemplo: Klein Tools 11055
Uso: Corte y pelado de cables eléctricos de manera precisa y segura.
Llaves Inglesas y de Tuercas Aisladas:
Ejemplo: Bahco Insulated Wrench Set
Uso: Ajuste de pernos y tuercas en sistemas eléctricos con seguridad.
Pinzas de Punta:
Ejemplo: Knipex Needle Nose Pliers
Uso: Manipulación de cables y componentes en espacios reducidos.

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 Revisar el historial de mantenimiento y preparar las herramientas necesarias.
Desenergización y Seguridad:
Utilizar el kit de bloqueo/etiquetado para asegurar que el tablero esté desenergizado,
colocar alfombra aislante y usar equipo de protección personal (EPP).
Inspección Visual y Limpieza:
Usar una linterna LED para inspeccionar visualmente el tablero, limpiar polvo y suciedad
utilizando un paño seco y un aspirador antichispas.
Verificación de Conexiones:
Utilizar destornilladores aislados para apretar todas las conexiones y terminales
sueltos, verificar la presencia de corrosión y limpiarla si es necesario.
Pruebas Eléctricas:
Medir voltajes y corrientes usando un multímetro digital y una pinzaamperimétrica.
Realizar pruebas de resistencia de aislamiento con un megóhmetro.
Usar un termógrafo infrarrojo para identificar puntos calientes.
Documentación:
Registrar todas las mediciones y observaciones en el sistema de mantenimiento.
Actualizar el historial de mantenimiento del equipo.
Aplicando estas herramientas y siguiendo un procedimiento estructurado, se puede
asegurar que el equipo eléctrico se mantenga en óptimas condiciones, mejorando su
fiabilidad y seguridad.

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 El mantenimiento de una subestación eléctrica es una tarea compleja y crucial paragarantizar el
suministro continuo y seguro de electricidad. Aquí se detalla un procedimiento paso a paso para
realizar un mantenimiento integral a una subestación eléctrica, incluyendo las herramientas y
técnicas necesarias.

1. Planificación y Preparación
Tareas:
Revisión del Historial: Revisar el historial de mantenimiento y los registros de
operaciones de la subestación.
Programación: Planificar el mantenimiento durante períodos de baja demanda o en
coordinación con la autoridad de suministro eléctrico para minimizar el impacto.
Permisos y Seguridad: Obtener los permisos necesarios y asegurar el cumplimiento de las
normativas de seguridad.
Herramientas:
Documentación de la Subestación
Calendario de Mantenimiento
Equipo de Protección Personal (EPP): Casco, guantes, gafas, ropa ignífuga,
botas aislantes.
2. Desenergización y Medidas de Seguridad
Tareas:
Desconexión: Desenergizar los equipos a mantener. Esto puede incluir el aislamiento de
transformadores, interruptores y otros equipos.
Lockout/Tagout (LOTO): Aplicar procedimientos de bloqueo y etiquetado para asegurar que
los equipos no se puedan energizar accidentalmente durante el mantenimiento.
Herramientas:
Kit de Lockout/Tagout (LOTO): Master Lock Lockout Kit.
Medidores de Tensión: Fluke T6-1000.
Alfombra Aislante y Barreras de Seguridad.

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3. Inspección Visual y Limpieza
Tareas:
Inspección de Equipos: Revisar visualmente transformadores, interruptores,seccionadores,
barras colectoras, y otros componentes.
Limpieza: Limpiar polvo, suciedad, y contaminantes de los equipos y estructuras.Herramientas:
Linterna LED: Energizer Hard Case Professional.
Aspirador Antichispas y Paños Antiestáticos.

4. Mantenimiento de Transformadores
Tareas:
Análisis de Aceite: Tomar muestras de aceite dieléctrico para análisis de gasesdisueltos y
contenido de humedad.
Inspección de Enfriadores: Revisar y limpiar los radiadores y ventiladores deenfriamiento.
Pruebas de Resistencia de Aislamiento: Realizar pruebas para asegurar laintegridad del
aislamiento.
Herramientas:
Kit de Análisis de Aceite: Megger DELTA4000.
Megóhmetro: Megger MIT525.

5. Mantenimiento de Interruptores
Tareas:
Inspección de Contactos: Revisar y limpiar los contactos de los interruptores depotencia.
Verificación de Mecanismos: Comprobar el estado y funcionamiento de losmecanismos de
operación.
Pruebas de Operación: Realizar pruebas de operación manual y automática paraasegurar el
correcto funcionamiento.
Herramientas:
Medidor de Resistencia de Contacto: Megger DLRO10HD.

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Grasa Conductiva y Cepillos de Limpieza.

6. Mantenimiento de Seccionadores y Barras Colectoras

Tareas:
Inspección de Componentes: Revisar las cuchillas de seccionadores y lasconexiones de barras
colectoras.
Limpieza y Lubricación: Limpiar las superficies de contacto y aplicar lubricanteadecuado.
Pruebas de Continuidad y Aislamiento: Verificar la continuidad eléctrica y laresistencia
de aislamiento.
Herramientas:
Multímetro Digital: Fluke 117.
Torque Wrench: Snap-on.
Lubricantes y Limpiadores Especializados.

7. Mantenimiento de Sistemas de Protección y Control

Tareas:
Verificación de Relés: Probar y calibrar los relés de protección para asegurar sucorrecto
funcionamiento.
Inspección de Cables y Conexiones: Revisar el estado de los cables y lasconexiones de los
sistemas de control y protección.
Pruebas de Comunicación: Verificar la integridad de los sistemas de comunicacióny SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition).
Herramientas:
Probador de Relés: Omicron CMC 356. Probador de
Cables: Fluke Networks CableIQ.

8. Pruebas Finales y Reconexión

Tareas:
Pruebas Funcionales: Realizar pruebas funcionales de todos los equipos y sistemaspara asegurar
que operan correctamente.

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Documentación: Registrar todas las
actividades de mantenimiento, resultados de
pruebas y observaciones.
Reconexión y Energización: Después de
verificar que todo está en condiciones
óptimas, reconectar y energizar la
subestación.
Herramientas:

Analizador de Calidad de Energía: Fluke 435-II.

Software de Mantenimiento y Gestión (CMMS):

Fiix, UpKeep.
Prácticas Adicionales
Capacitación Continua: Asegurar que el personal esté capacitado en las
últimastécnicas de mantenimiento y seguridad.
Revisión Periódica: Establecer un programa regular de revisión y actualización
delos procedimientos de mantenimiento.
Al seguir estos pasos y utilizar las herramientas adecuadas, se puede asegurar un
mantenimiento eficaz y seguro de la subestación eléctrica, garantizando así un
suministro eléctrico confiable y continuo.

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