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CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE UN ACERO TRIP MEDIANTE ENSAYO DE

COMPRESIÓN: APROXIMACIONES NUMÉRICAS Y EXPERIMENTALES

Conference Paper · September 2021

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3 authors, including:

Valeria L. de la Concepción Hernan Gabriel Svoboda

Instituto Nacional de Tecnologia Industrial Universidad de Buenos Aires
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CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE UN ACERO TRIP MEDIANTE ENSAYO
DE COMPRESIÓN: APROXIMACIONES NUMÉRICAS Y EXPERIMENTALES

Luciano Buglioni1, Valeria de la Concepción M.1,2 y Hernán G. Svoboda2,3

1 Instituto
Nacional de Tecnología Industrial, Centro de Investigación y Desarrollo en Mecánica,
Av. Gral. Paz 5445, B1650KNA, San Martín, Buenos Aires, Argentina
correo-e: buglioni@inti.gob.ar
2 Universidad de Buenos Aires, INTECIN, Facultad de Ingeniería, Laboratorio de Materiales y

Estructuras, GTSyCM3, Av. Las Heras 2214, C1127AAR, Ciudad Autónoma de Buenos Aires,
Argentina
3 Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas (CONICET), Av. Rivadavia 1917,

C1033AAJ, Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina

RESUMEN

Los aceros TRIP (TRansformation Induced Plasticity) presentan una microestructura constituida
por martensita, ferrita y austenita, siendo esta última fase la que bajo condiciones de
deformación mecánica transforma en martensita. Esto le otorga al material una elevada
resistencia mecánica y ductilidad, así como una alta capacidad de absorción de energía. A fin
de evaluar estas características se emplean distintos ensayos mecánicos como tracción,
torsión o compresión. Este último presenta la ventaja de alcanzar una mayor deformación
uniforme. Sin embargo, cuenta con limitaciones como el efecto de la fricción. Un modelo
numérico de elementos finitos (FEM) que simule este ensayo supone un gran interés debido a
que la fricción entre la superficie de apoyo y la probeta (la cual es difícil de cuantificar y es
particular de las condiciones de ensayo) produce triaxialidad en el proceso, resultando en
deformaciones plásticas no homogéneas en la probeta. En este sentido, es escasa la
información disponible. En el presente trabajo se ensayaron en compresión aceros TRIP
obteniéndose la curva carga-desplazamiento. Sobre cortes transversales de las muestras
ensayadas se realizó un mapa de dureza y se midió mediante difracción de rayos X el
contenido de austenita retenida antes y después de la deformación. A partir del ensayo se
analizó la variación del coeficiente de endurecimiento de Hollomon n con la deformación.
Asimismo, se desarrolló un modelo FEM cuasi estacionario y axil-simétrico sobre el cual se
aplicaron condiciones de borde de carga conocida, con un material multilineal calculado a partir
de la tensión de fluencia, el coeficiente de endurecimiento y la tensión de rotura obtenidos de
los ensayos experimentales realizados. Se analizaron los desplazamientos obtenidos, así como
la distribución de deformaciones en la sección, las cuales se compararon con el mapa de
dureza medido. Durante el ensayo de compresión se alcanzó una deformación de alrededor del
40%, produciendo la transformación del 68% de la austenita retenida existente en el material
original. El mapa de deformaciones obtenido evidenció las diferentes zona que se desarrollan
durante el ensayo de compresión, asociándolas al endurecimiento por deformación del
material. El modelo desarrollado mostró una buena capacidad de descripción de los fenómenos
que tienen lugar durante un ensayo de compresión con fricción no nula.

Palabras Clave: TRIP, Austenita, Compresión, Método de los Elementos Finitos (FEM)
1. INTRODUCCIÓN

En los últimos años, han aumentado los requerimientos en cuanto a seguridad, eficiencia y
control de emisiones de los vehículos automotores. Para hacer frente a estos requerimientos,
se ha ido incrementando el desarrollo e implementación de aceros avanzados de alta
resistencia (AHSS). Dentro de la familia de AHSS se encuentran los aceros TRIP (plasticidad
inducida por transformación), que contienen en su microestructura al menos 5% de austenita
retenida. Al ser deformados, dicha austenita va transformándose progresivamente en
martensita (efecto TRIP) [1]. En particular, los aceros TRIP ferrítico-bainíticos (TBF) presentan
una microestructura compuesta por ferrita bainítica y algo de martensita, además de austenita
retenida, que se encuentra mayormente en forma “interlath” entre las láminas de ferrita. Esta
fina microestructura, más el efecto TRIP, hace que los aceros TRIP-TBF presenten una
elevada tasa de endurecimiento por deformación y una buena combinación de alta resistencia y
ductilidad [2].

El exponente de endurecimiento “n” es un parámetro derivado de la relación de Hollomon, el

cual es útil para analizar el endurecimiento por deformación. En el caso de los aceros TRIP,
dicho exponente se ve incrementado por la transformación de la austenita en martensita
durante la deformación [3]. A fin de estudiar la transformación de austenita retenida en
martensita en los aceros TRIP, es conveniente introducir el mayor grado de deformación
plástica que sea posible. En este sentido, el ensayo de compresión uniaxial presenta una
ventaja respecto al ensayo de tracción, ya que al no producirse el “necking”, se pueden aplicar
mayores deformaciones [4].

Una de las limitaciones del ensayo de compresión es la fricción existente entre los platos y las
caras de las probetas, lo que genera deformaciones plásticas no homogéneas en la muestra
[4], siendo escasa la información disponible al respecto. Dicho fenómeno está definido por el
coeficiente de fricción, las condiciones de ensayo, el material, entre otros factores, por lo que la
simulación numérica puede ser una herramienta de utilidad en este sentido.

El objetivo de este trabajo fue obtener un modelo FEM compatible con el ensayo de
compresión de un acero TRIP-TBF, considerando el efecto de fricción, las deformaciones
plásticas y desplazamientos, comparando el modelo numérico con lo obtenido
experimentalmente.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se partió de un acero TRIP-TBF obtenido experimentalmente mediante tratamientos térmicos,

a partir de un acero al C-Mn-Si, cuyas propiedades mecánicas en tracción (resistencia Rm,
límite proporcional 0,2% Rp0,2y alargamiento a rotura A) se indican en la Tabla 1. Se observó
su microestructura mediante microscopio metalográfico, empleando un ataque químico basado
en el método Le Pera [5].

Tabla 1. Propiedades mecánicas en tracción y microdureza Vickers (HV1) del acero TRIP-TBF

HV Rm [MPa] Rp0,2 [MPa] A [%]

347 1288 964 11

Se mecanizaron varias muestras cilíndricas, con un diámetro d0 =16 mm y altura h0 = 20 mm,

con el fin de someterlas ensayos de compresión uniaxial. Las muestran fueron deformadas por
compresión en una máquina universal de ensayos Amsler de 500 Ton, hasta una altura hf =
12,2 mm, resultando el diámetro final df = 23,4 mm. Se empleó lubricación entre la probeta y los
platos de compresión. La deformación introducida fue de alrededor de un 40%.

Se obtuvieron las curvas carga-desplazamiento, a partir de las cuales se calcularon las

tensiones y deformaciones. Para cada par de valores de la curva tensión-deformación
verdadera (m, m), obtenidos del ensayo de compresión, se calculó el exponente de
endurecimiento instantáneo ni, utilizando la Ecuación (1):

𝑙𝑛(𝜎𝑚 ⁄𝜎𝑚−1 )
𝑛𝑖 = (1)
𝑙𝑛(𝜀𝑚 ⁄𝜀𝑚−1 )

Sobre cortes transversales, se cuantificó la fracción de austenita retenida (RA) antes y después
de la deformación, mediante difracción de rayos x, utilizando el método de comparación directa
de picos [4].

Sobre un corte transversal de la probeta ensayada en compresión se realizó un mapeo de

microdureza Vickers, utilizando una carga de 0,5 kg, tomando valores medidos sobre la parte
superior de la sección media de una muestra deformada, como se muestra en la Figura 1.
 Figura 1: Macrografía de la sección sobre la que se han realizado mediciones de microdureza

3. DESARROLLO DE MODELO NUMERICO

Utilizando el programa ANSYS®, se desarrolló un modelo numérico cuasi-estacionario del

ensayo de compresión. En dicho modelo no se han considerado los efectos dinámicos. Se ha
utilizado un dominio bidimensional, con simetrías tanto axial como de revolución (axilsimétrica),
por lo que se ha trabajado sobre el cuadrante derecho superior de la sección central de la
probeta. El apoyo también fue discretizado (con una densidad de elementos notablemente más
gruesa), y se ha impuesto un contacto entre éste y la probeta con un coeficiente de fricción de
0,15.

La malla constó de 6561 nodos y 2115 elementos. Los elementos utilizados son cuadráticos de
8 nodos. Se utilizó un máximo de 200 iteraciones en modo no lineal para la convergencia.
Tanto el soporte como la muestra se han discretizado, de acuerdo a lo mostrado en la Figura 2.

Figura 2: Mallado de la muestra y el soporte para el ensayo de compresión

El material constitutivo de la muestra (TRIP-TBF) se consideró del tipo multilineal, con una
tensión de fluencia inicial de 800MPa. Se consideró para el apoyo un material con rigidez
superior (1E20), asumiéndolo rígido.

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Caracterización microestructural

En la Figura 3 se muestra la microestructura del material en estudio, correspondiente a un

acero TRIP-TBF.

Figura 3: Microestructura correspondiente al acero TRIP-TBF

Se observó la ferrita bainítica (marrón-azulada) y la austenita retenida (blanca) en forma

“interlath”, característica de este tipo de aceros. Asimismo, se observó también algo de
martensita, en color marrón claro

En la Figura 4 se muestran los patrones de difracción de rayos x antes y después de aplicarse

una deformación plástica del 42%.

Previamente a la deformación, se obtuvo un porcentaje en volumen de austenita retenida (RA)

de 22%, y luego de la deformación 7%, por lo que se comprobó que se transformó en
martensita un 68,2% de la RA en el proceso de deformación por compresión.
Figura 5: Espectros de difracción de rayos x de las probetas antes y después de la deformación
por compresión

4.2 Propiedades Mecánicas

En la Figura 5 se muestran las probetas antes y después del ensayo de compresión. Puede
verse la importante deformación sufrida por el material.

Figura 5: Muestra sometida a ensayo de compresión

En el gráfico de la Figura 6 se muestran los valores calculados para el exponente de

endurecimiento instantáneo ni, en función de la deformación verdadera ().
Figura 6: Exponente de endurecimiento instantáneo ni en función de la deformación verdadera

En la literatura se reporta que el exponente n varía con la deformación, debido a la

transformación de austenita en martensita. La forma que toma esta curva puede variar de
acuerdo al material, cantidad, morfología y estabilidad de la RA, modo de solicitación, etc. En
general, cuando se lo determina a partir de ensayos de tracción, se acepta que dicho
exponente inicialmente aumenta, hasta alcanzar un máximo, para luego mantenerse constante
y luego disminuir [6]. En general el descenso de la curva se asocia a finalización de la
transformación de la austenita [7].
En este caso, se observa el incremento de los valores de n con la deformación verdadera,
observándose que hasta aproximadamente una deformación de 0,2 se tiene una tasa de
crecimiento elevada, la cual disminuye para valores de n mayores a 0,2. Los valores de n
observados son consistentes con los reportados en la literatura, aunque las deformaciones son
algo mayores [6], probablemente por el tipo de ensayo empleado, que permite alcanzar
mayores deformaciones. Asimismo, debido a que no se completó la transformación de la RA,
esto podría explicar no se presente la disminución de n para mayores deformaciones.
En la Figura 7 se muestra el mapa de microdureza Vickers de la muestra deformada.

Se puede observar claramente la zona de menores de dureza (azul-celeste, 470 HV)) con la
forma del cono, en las zonas cercanas a la superficie de contacto. En la zona central de la
probeta se tienen los mayores valores de dureza (naranja-amarillo, 630 HV), disminuyendo
luego en la dirección radial hacia la periferia (verde, 550HV). La evolución de los valores de
dureza en la probeta a partir de los valores de dureza del material base, se asocia al nivel de
endurecimiento por deformación que experimentó cada zona de la misma, por lo que el mapa
de dureza puede relacionarse con el mapa de deformaciones.
 Figura 7: Mapa de microdureza Vickers de la muestra deformada

En este sentido, los resultados obtenidos son consistentes con lo reportado en la literatura
respecto de la zona de baja deformación (cono de contacto) asociada con las caras de la
probeta y las mayores deformaciones en la zona central donde no se tiene un efecto de la
fricción que limita la deformación [4].

Por otro lado, los valores obtenidos, son en todos los casos significativamente superiores a la
dureza del material base, lo que indica un fuerte endurecimiento por deformación plástica,
propio de este tipo de materiales y consistente con los elevados valores medidos para el
exponente n.

4.3 Resultados del modelo numérico

En la Figura 8 se observa la curva carga-desplazamiento obtenida del modelo numérico.

700000

600000

500000
Carga (N)

400000

300000

200000

100000

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Desplazamiento (mm)

Figura 8: Curva Carga-Desplazamiento obtenida del modelo numérico

Se observa que la respuesta del modelo es adecuada respecto de los obtenido
experimentalmente, evidenciando una zona de cambio de concavidad de la curva, asociada al
efecto de la fricción.

En la Figura 9 se muestran los desplazamientos en cada punto en el eje Y (Figura 9a) y en el

eje X (Figura 9b).

a)

b)

Figura 9: Desplazamientos en a) eje Y, b) eje X

Se observa que los mayores desplazamientos en dirección Y se dan en la zona de contacto

mientras que disminuyen hacia la mita de la longitud de la probeta, debido al efecto de la
fricción.

Para el caso del eje X, puede verse que los desplazamientos de los puntos ubicados en el
plano de la mitad de la altura de la probeta se desplazan mucho más que aquellos ubicados en
el plano de la superficie de contacto probeta-plato. Esa diferencia en los desplazamientos en la
dirección del eje X es la que explica la existencia del “abarrilamiento” observado en la probeta.

En la Figura 10 se muestra un mapa de deformaciones plásticas equivalentes en la condición

final de mayor deformación.

Figura 10: Mapa deformaciones equivalentes

Se observa claramente la zona de baja deformación asociada a la zona de contacto con los
platos (zona azul), asemejándose su forma al cono de baja deformación debido al efecto de la
fricción y al estado de tensiones generado [4]. Asimismo, puede verse como el mayor nivel de
deformación se da en la zona central de la probeta (zona verde), la cual disminuye al
desplazarse sobre el plano central hacia la periferia de la probeta (zona celeste).

Estos resultados se muestran en plena concordancia con lo mostrado en el mapa de dureza de

la Figura 7. Esto demuestra la relación entre el nivel de deformación y el grado de
endurecimiento experimentado por el material. Asimismo, sirve de validación indirecta del
modelo, el cual muestra una buena capacidad predictiva y permite conocer la distribución de
deformaciones sobre la sección de la probeta.

En relación a su efecto sobre la transformación de la austenita, es de esperarse que se

obtenga una distribución similar, debido a que la misma se relaciona con la deformación
plástica generada. Este aspecto será abordado en futuros trabajos.

En este sentido, el ensayo de compresión permite alcanzar niveles de deformación

significativamente mayores que los que se pueden obtener mediante un ensayo de tracción,
que en este caso fueron aproximadamente 40% y 10%, respectivamente. Sin embargo, debe
tenerse en cuenta que el efecto de la fricción entre los platos de compresión y las caras de la
probeta, generan una distribución no uniforme de las deformaciones en la sección, que puede
complicar el análisis de la transformación de la austenita retenida en un acero TRIP.
5. CONCLUSIONES

En el presente trabajo se analizó un acero TRIP-TBF deformado en compresión y se desarrolló

un modelo numérico del ensayo de compresión que permitió evaluar las deformaciones
generadas en cada zona, debido al afecto de la fricción entre las caras de la probeta y los
platos de compresión.

El acero TRIP en estudio presentó una fracción inicial de austenita retenida (RA) de 22%.
Durante el ensayo de compresión se introdujo una deformación macroscópica de alrededor del
40%. Como consecuencia de la misma, la austenita retenida luego del ensayo descendió hasta
un 7%, implicando una transformación de un 68,2% de la RA inicial.

A partir del cálculo del exponente de endurecimiento de Hollomon n instantáneo, se observó

que el mismo aumentó con la deformación con una tasa de incremento mayor en una etapa
inicial hasta una deformación de 0,2 y luego disminuye la tasa de incremento de n. Esta
variación está asociada a la evolución de la transformación de la RA.

Se obtuvo un mapa de dureza Vickers en la sección transversal de la probeta ensayada que

mostró una distribución no uniforme de la dureza en función de la posición medida, mostrando
una clara relación con las zonas de altas y bajas deformaciones, típicas del ensayo de
compresión.

El modelo numérico desarrollado permitió describir el comportamiento del material

evidenciando el fenómeno de abarrilamiento de la probeta, típico del ensayo de compresión
entre platos con fricción no nula. Asimismo, se obtuvo el mapa de deformaciones plásticas
equivalentes que mostró una muy buena capacidad para la predicción de la distribución no
uniforme de las mismas en un ensayo de compresión, evidenciando las zonas de bajas y altas
deformaciones, mostrando una muy buena correlación con el mapa de dureza.

6. REFERENCIAS

[1] S. Keeler, M. Kimchi, P. J. Mooney. Advanced High-Strength Steels Application Guidelines

6.0. World Auto Steel, www.worldautosteel.org, 2017.

[2] K. Sugimoto, T. Hojo, J. Kobayashi. Critical assessment 29: TRIP-aided bainitic ferrite steels.
Materials Science and Technology, vol. 33, n°17, 2005-2009, 2017.

[3] J. Chiang, B. Lawrence, J.D. Boyd, A. K. Pilkey. Effect of microstructure on retained

austenite stability and work hardening of TRIP steels. Materials Science and Engineering A,
n°528, 4516-4521, 2011.
 [4] R. W. Hertzberg, R. P. Vinci, J. L. Hertzberg. Deformation and fracture mechanics of
engineering materials. John Wiley & Sons, EUA, 1996.

[5] B. D. Cullity. Elements of x-ray diffraction. Addison Wesley, EUA, 1978.

[6] N. Fonstein, Advanced High Strength Sheet Steels, Springer, Switzerland, 2015.

[7] A. Weidner, Deformation Processes of TRIP/TWIP steels, Spinger, Switzerland, 2020.

AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen a INTI y a la Universidad de Buenos Aires por el apoyo económico para
el desarrollo del presente trabajo y al Ing. L. Tufaro por sus discusiones en relación al ensayo
de compresión.

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